Nombre: Luis Felipe Mendieta Traña

UNIVERSIDAD DE MANAGUA
EXAMEN FINAL
CONTROL ESTADISTICO DE LA CALIDAD

NOMBRES:
LUIS FELIPE MENDIETA TRAÑA
PROFESOR:
ING. ELIXON CANALES
DOMINICAL

Universidad de Managua, dominical

 Nombre: Luis Felipe Mendieta Traña

Retos de la Calidad
 Cumplir plenamente las necesidades del cliente
 Mejorar los procesos
 Mantener los costos de operación
 Manejo de materia prima de calidad

Plan de mejora de Procesos

 Delimitar el proceso
 Conocer todas las actividades del proceso
 Analizar la información asociada
 Definir acciones preventivas y correctivas para el proceso
 Aplicar dichas acciones
 Estandarizar las mejoras para hacerlas partes del proceso

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Diagrama de Flujo ¨Consorcio Pesquero AquaNic¨

Inicio de operación

Pesca

Captura

Traslado empresa

Recepción de MP

Inspección

Enfriamiento

Procesamiento

Almacenamient0

Fin operación

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Planteamiento de Problema
Caso. En el consorcio pequero “AquaNic” se realizan operaciones de pesca y
procesamiento cada día donde se procesan productos varios del mar. La matriz muestra
las actividades y las incidencias de mala calidad.
Desarrolle un plan de control de calidad tomando en cuenta las incidencias presentadas
para dicho caso en los ítems 1, 2, 3, 4, 6, 8.3, 8.5, 8.6, 8.7, 9. Haga sus análisis y
conclusiones en cada caso. Asuma causas atribuibles. Haga uso de las herramientas
básicas para la calidad y/o herramientas para el control de calidad de su conocimiento.
Nota:
1. Deben desarrollar cada ítem con la herramienta de calidad o de control de calidad
adecuada.
2. Cada trabajo debe ser original.
3. Entregar la resolución al domingo 08 de abril de 12 am. pasada esta fecha y hora
todo envío será rechazado y anulado.
4. Enviar a la cuenta edmodo.com con asunto resolución examen de control estadístico
de calidad.
5. El trabajo es individual.
6. Usar todo recurso TIC’s a su disposición.

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Peligros y Puntos Críticos de Control (PCC) en la producción y el procesamiento de filetes sin hueso, frescos y congelados
Flujo de proceso Peligro Incidente Pruebas
0 No existe lineamientos generales de calidad, misión, Visión.
Frecuencia de biotoxinas en microgramos en peces vivos cosechados
Evitar la pesca en
en granjas nacionales (28 especímenes testeadas en unidades/ratón.
Contaminación (químicos, áreas contaminadas
Con media tolerada de toxinas 18µg/UR en 100 \g mariscos
1 PESCADO VIVO patógenos entéricos) y áreas donde
0.18, 0.45, 0.17, 0.16, 0.78, 0.56 , 0.56, 0.89, 0.34, 0.85 0.65, 0.36, 0.66,
biotoxinas prevalecen
0.35, 0.24, 0.42 , 0.36, 0.65, 0.39, 0.38, 0.98, 0.65, 0.35, 0.25, 0.18, 0.19,
biotoxinas
0.21, 0.23

pasan la inspección
CAPTURA 300 mil especímenes de
2 no existe plan de muestreo ni curva de operación.
peces otras especias

Crecimiento bacteriano Tiempos de

"desgajado" de los filetes manipulación cortos
MANIPULACION DE
3
LA CAPTURA
Evitar manipulación
Decoloración falta de hoja de registro
inadecuada

x: 1, -3.5,5,4,0,2,0, 6, 1 ◦C; y : 3, 2, 1, 4, 5, 6, 8,
4 ENFRIAMIENTO Crecimiento de bacterias Baja temperatura
3, 1 UFC
5 DESEMBARCO

Asegurar una fuente

confiable (plan
RECEPCION DE LA
Entrada a producción de HACCP a bordo o
6 MATERIA PRIMA A LA Falta hoja de evaluación sensorial
calidades subnormalizadas lista de proveedores
PLANTA
confiables)
Evaluación sensorial

Crecimiento de bacterias Asegurar bajas X: -4.3, -3.5,-5.5,-4.8,-2.0,-1.5,0.0, -3.6,--1.8 oC

7 ENFRIAMIENTO
(deterioración) temperaturas Y: 3, 2, 1, 4, 5, 6, 8 ,3, 1 UFC

8 PROCESAMIENTO:
Descongela
8.1
do
8.2 Lavado

Ajuste apropiado de Pedazos de piel 25 eventos, huesos y embranas en los cortes 25

Fileteado
Pedazos de piel, huesos y la maquinaria eventos, escamas dispersas en los filetes 15 eventos, contaminados
8.3 Desollado,
membranas en los filetes Formación del por visceras rotas 5 eventos, rechazos de materia prima no contratada
molienda
personal 13 eventos

Asegurar una
adecuada intensidad
de luz en la mesa de
8.4 Trasluz Parásitos visibles
inspección Cambio
frecuente del
personal

Muestras de 100 pescados inspeccionadas cada 10 horas

Inspección Matutina
Asegurar
23, 10, 12, 14,20,23,21,45,20,23,15,14,23,21,25,35,34,36,30,33
precisión/exactitud
8.5 Pesaje Pesos bajos/sobrepeso inspección verpertina:
de los equipos de
05,08,31,30,10,11,09,14,12,10,10,13,15,16,14,12,25,35,20,22
pesaje
Inspección nocturna:
20,19,14,17,18,19,20,21,25,23,20,22,25,26,32,31,36,34,36,32
Asegurar que el
Deterioro durante el material de
8.6 Empaque almacenamiento empaque y el causas indeterminadas
(fresco/congelado) método son
adecuados (p.ej.
Tiempos cortos de
30 eventos
proceso

Higiene y
saneamiento de la 10 eventos
planta
Todas las Crecimiento bacteriano
8.7 fases de Contaminación (bacterias mala higiene del
25 eventos
elaboración entéricas) personal
tiempos excesivos
de exposición al 12 eventos
ambiente

Calidad del agua 5 eventos

Asegurar la Rechazos de defectos por efectos de temperaturas inadecuadas de

ALMACENAMIENTO
temperatura (baja) congelamiento / 40 días de inspección lotes de pescado.
9 ENFRIADO/CONGELA Deterioro
correcta -10 grados 20,45,35,36,45,45,23,65,69,52,45,63,25,14,12,23,22,21,24,25,56,54,55,87,
DO
Celcius 53,44,41,65,32,45,41,20,22,25,29,27,40,20,13, 39 (unidades )

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Caso: 1
Pesca
Proceso Peligro Incidente
pescado vivo Contaminación Evitar pesca en áreas contaminadas

Mano de obra Material

Falta de inadecuado
Supervisión
Contaminación
Factor
Deficiente tecnológico

Método Maquina

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Caso: 2
Captura
Proceso Peligro Incidente
Captura peces Mala selección de peces pasan inspección otros especímenes

Mano de obra Material

Personal falta de
Distraído equipos Mala selección
de peces

Inadecuados Deficiente

Método Maquina

Inspección normal
Lote: 300,000 Muestra: 800 unid
AQL: 1.5% Nivel II:P
Ac: 21 Re: 22

Inspección más severa

Lote: 300,000 Muestra: 800 unid
AQL: 1.5% Nivel II:P
Ac: 18 Re: 19

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Caso: 3
Deterioro de materia prima
Proceso Peligro Incidente
Manipulación Crecimiento bacteriano Tiempo de manipulación de corte
captura Decoloración Evitar manipulación inadecuada

Mano de obra Material

Uso desmedido Escases de

De fuerza equipo Deterioro de
Materia Prima
Equipos en
Mala mal estado
Planificación

Método Maquina

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Caso: 4
Enfriamiento
Proceso Peligro Incidente
Enfriamiento Crecimiento de bacteria Baja Temperatura

Mano de obra Material

Falta de desfasados
Inspección Baja
temperatura
Baja capacidad
Métodos de mantenimiento
Artesanales de la temperatura

Método Maquina

Diagrama de Dispersión
Temperatura (°C) UFC UFC
9
1 3
8
-3.5 2
7
5 1 6
4 4 5
0 5 4

2 6 3
2
0 8
1
6 3 0
1 1 -4 -2 0 2 4 6 8

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Caso: 6
Recepción
Proceso Peligro Incidente
Recepción de Variación de Asegurar fuentes confiables
Materia Prima Calidad Proveedores Confiables

Mano de obra Material

Supervisión materia prima

Deficiente irregular Variación de la
calidad

Falta de procesos manuales

Tecnificación

Método Maquina

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Caso: 7
Enfriamiento
Proceso Peligro Incidente
Enfriamiento Crecimiento de Asegurar bajas
Bacterias temperaturas

Mano de obra Material

Inspección
En niveles inadecuado
Temperatura Crecimiento de
bacterias
Mal estado
Deficiente

Método Maquina

Diagrama de Dispersión
Temperatura CASO 7
(°C) UFC 10 8
-43 3 8
6
-35 2 5 6
4
-55 1 3 3 4
2
1 21
-48 4
-20 5 0
-60 -50 -40 -30 -20 -10 0
-15 6
0 8
-36 3
-1.8 1

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Caso: 8.3
Imperfecciones del corte
Proceso Peligro Incidente
Fileteado Pedazo de piel Uso inadecuado de maquinaria
Desollado hueso y membrana Capacitación
Molienda en los filetes

Mano de obra Material

Mala
Ejecución herramientas
De corte inadecuadas Residuos en los
filetes
Ejecución de
Mala equipos de
Capacitación corte

Método Maquina

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Caso: 8.5
Pesaje
Proceso Peligro Incidente
Pesaje pesos bajos asegurar
sobre peso precisión de equipos de pesaje

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Inspección matutina Inspección vespertina Inspección nocturna Media Rango

23 5 20 16 18
10 8 19 12.33 11
12 31 14 19 19
14 30 17 20.33 16
20 10 18 16 10
23 11 19 17.67 12
21 9 20 16.67 12
45 14 21 26.67 31
20 12 25 19 13
23 10 23 18.67 13
15 10 20 15 10
14 13 22 16.33 9
23 15 25 21 10
21 16 26 21 10
25 14 32 23.67 18
35 12 31 26 23
34 25 36 31.67 11
36 35 34 35 2
30 20 36 28.67 16
33 22 32 29 11
Media 21.48 13.75

𝐿𝐶𝑆 = 21.48 + 1.023(13.75) = 35.55

𝐿𝐶𝐼 = 21.48 − 1.023(13.75) = 7.413
𝐿𝐶𝑆 (𝑅) = 2.574 ∗ 13.75 = 35.39
𝐿𝐶𝐼 (𝑅) = 0 ∗ 13.75 = 0

Gráfica Xbarra-R de Inspeccion matutina, ..., Inspeccion nocturna

LCS=35.55

30
Media de la muestra

__
X=21.48
20

10
LCI=7.42
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
Muestra

40
LCS=35.40
Rango de la muestra

30

20
_
R=13.75
10

0 LCI=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
Muestra

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Caso: 8.7
Todos los procesos
Proceso Peligro Incidente
todas las faces crecimiento bacteriano tiempos cortos
de contaminación higiene
elaboración calidad del agua

Diagrama de Pareto
%
Tipo de Defecto Frecuencia % Acumulado 80-20
Tiempos cortos de proceso 30 37% 37% 80%
Mala higiene del personal 25 30% 67% 80%
Tiempos excesivos de exposición al ambiente 12 15% 82% 80%
Higiene y saneamiento de la planta 10 12% 94% 80%
Calidad del agua 5 6% 100% 80%
Suma 82

Diagrama de Pareto Defectos vs Frecuencia

30 25 25 120%
25 100% 100%
Frecuencia

94%
20 15 78% 13 80%
15 60% 60%
10 5 40%
5 30% 20%
0 0%
Rechazos de Contaminad
Huesos y Escamas
Pedazos de materia os por
membranas dispersas en
piel prima no visceras
en los cortes los filetes
contratada rotas
Frecuencia 25 25 15 13 5
% Acumulado 30% 60% 78% 94% 100%
80-20 80% 80% 80% 80% 80%
Defecto

Frecuencia % Acumulado 80-20 Lineal (80-20)

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Proceso Peligro Incidente

almacenamiento Deterioro asegurar la temperatura baja
enfriado correcta -10C
congelado
Caso: 9
Almacenamiento, enfriado y congelado

C=1517/40=37.92
LCS=37.92+3*√37.92=56.39
LCI=37.92-3*√37.92=19.45
Gráfica C de Numero de rechazos
90 1

80

1
70
1 1
1
Conteo de muestras

60
LCS=56.40
50

40 _
C=37.92

30

20 LCI=19.45

Nota
10 caso 8: en el grafico
1
1 observamos que 8 muestras
1 están fuera del rango (7, 8, 14, 15,
1 5 9 13 17 21 25 29 33 37
24, 27,39)
C2
Conclusiones
Al realizar este análisis de estos casos he llegado a la conclusión de que la calidad en
nuestros productos está en decadencias es decir que a lo inmediato se deben tomar
medidas muy estrictas tanto como operativas y administrativas. Poseemos trabajadores
deficientes, pocos capacitas que descuidan sus labores al igual que la supervisión en los
procesos es mínima tenemos que actuar de inmediato sino la empresa se ira al cierre

Factores a cambiar
1. la equitación del personal con equipo adecuado, ya que aún poseen equipos desfasados
2. capacitación del personal sobre modos de operar
3. masificar la supervisión
4. organización de los controles preventivos en algunos equipos de refrigeración ya que
poseen desperfectos mecánicos
5. la más importante cambiar de proveedores de materia prima, ya que el proveedor nos
brinda materia prima de baja calidad.

Nota: al combinar esos elementos negativos hacia la empresa. La compañía corre el riesgo
de perder clientes producto de la baja calidad. Eso nos llevaría a la quiebra.

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