Máquina de corte: Descripción general de la sección de desbobinado

2
Descripción general
de la máquina
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN................................................................................................................................................. 1
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA MÁQUINA............................................................................................... 3
CLASIFICACIÓN MECÁNICA: GRUPOS PRINCIPALES ............................................................................ 4
Descripción de grupo..................................................................................................................................... 4
Instrumentación ............................................................................................................................................. 4
CLASIFICACIÓN ELÉCTRICA ....................................................................................................................... 5
Sistema de control.......................................................................................................................................... 5
Accionamiento principal................................................................................................................................ 6
Cabinas eléctricas y paneles de control......................................................................................................... 6
SECCIÓN DESBOBINAJE (GRUPO A)..................................................................................................................
A) 7
DESENROLLADOR BASCULANTE PARA 2 BOBINAS .............................................................................. 7
Introducción................................................................................................................................................... 7
Movimientos................................................................................................................................................... 8
Grupo hidráulico ........................................................................................................................................... 8
Paneles de control ....................................................................................................................................... 10
EJE DE VOLTEO Y AUTOEXPANDIBLE .................................................................................................... 11
TRANSPORTADOR TRASLACIÓN DE BOBINA/S .................................................................................... 12
SISTEMA EMPALMADOR, EMPALME DE BANDA A 60 MPM ............................................................... 13
SEGURIDADES .............................................................................................................................................. 15
Emergencias................................................................................................................................................. 15
PROCESOS OPERATIVOS ............................................................................................................................ 16
Proceso carga de bobina ............................................................................................................................. 16
Proceso descarga mandril o bobina sobrante ............................................................................................. 19
Proceso secuencia de empalme.................................................................................................................... 21
Proceso de preparación de la banda de una nueva bobina ......................................................................... 23
SECCIÓN DE ENTRADA (GRUPO
(GRUPO B)..................................................................................................................
B) 25
SISTEMA DE FRENADO – CONTROL ELECTRO-NEUMÁTICO ............................................................. 25
RODILLO CORRECTOR ................................................................................................................................ 27
SISTEMA DE ENDEREZADO ....................................................................................................................... 28
Enderezador angular ................................................................................................................................... 29
SISTEMA DETECCIÓN DE EMPALME ....................................................................................................... 31
SEGURIDADES .............................................................................................................................................. 33
Acceso al corte............................................................................................................................................. 33
Proceso pre-selección tensión de banda...................................................................................................... 35
Proceso para usar el sistema de enderezado............................................................................................... 37
Proceso para usar el sistema para la detección de empalmes..................................................................... 38
Ajuste del sistema (con máquina parada) .............................................................................................................38
Ajuste del sistema (con máquina en marcha)........................................................................................................38
SECCIÓN DE CORTE (GRUPO

(GRUPO C) ........................................................................................................................ 39
RODILLO CURVO .......................................................................................................................................... 39
CORTE LONGITUDINAL (DIENES WERKE).............................................................................................. 41
Introducción................................................................................................................................................. 41
Movimientos................................................................................................................................................. 42
Movimientos cuchilla superior ...............................................................................................................................43
Movimiento cuchilla inferior ..................................................................................................................................43
Posiciones de las cuchillas .......................................................................................................................... 44
Aspirador de polvo....................................................................................................................................... 45
Aspirador de orillo....................................................................................................................................... 47
CORTE TRANSVERSAL................................................................................................................................ 49
Introducción................................................................................................................................................. 49
Prensa de arrastre ....................................................................................................................................... 51
Corte transversal sincronizado simple......................................................................................................... 53
Cintas extractoras (salida del grupo de corte) ............................................................................................ 55
REFRIGERACIÓN DE LOS MOTORES DEL CORTE TRANSVERSAL..................................................... 56
SISTEMA DE ELIMINACIÓN DE ENERGÍA ESTÁTICA ........................................................................... 57
SEGURIDADES .............................................................................................................................................. 58
Protección de mandos en la cuchilla longitudinal superior ........................................................................ 58
Caja de conexiones KL-02 ........................................................................................................................... 59
Tapas de acceso ........................................................................................................................................... 60
Desconexión rotación automática de las cuchillas...................................................................................... 60
Trabas en la salida del corte ....................................................................................................................... 61
Trabas en la salida del corte ....................................................................................................................... 61
Banda extractora en posición de trabajo..................................................................................................... 62
Emergencias................................................................................................................................................. 62
Proceso ajuste velocidad de corte longitudinal ........................................................................................... 63
Proceso desplazamiento manual de cuchillas longitudinales...................................................................... 64
Proceso posicionamiento automático de cuchillas longitudinales .............................................................. 66
Proceso ajuste movimiento para contacto de cuchillas ............................................................................... 67
Proceso ajuste movimiento para separación de cuchillas ........................................................................... 68
Cambio de cuchillas longitudinales superiores ........................................................................................... 69
Cambio de cuchillas longitudinales inferiores ............................................................................................ 70
Cambio y ajuste de las cuchillas de corte transversal ................................................................................. 71
Proceso ajuste cuchilla superior.............................................................................................................................71
Diferencia de tamaño en hojas cortadas ..................................................................................................... 73
Corte transversal .....................................................................................................................................................73
Sección de arrastre (prensa de arrastre y pisón) ..................................................................................................74
Bandas extractoras..................................................................................................................................................78
SECCIÓN DE BANDAS (GRUPO

(GRUPO D).....................................................................................................................
D) 79
Introducción................................................................................................................................................. 79
BANDA RÁPIDA ............................................................................................................................................ 80
Cintas extractoras........................................................................................................................................ 80
Compuerta de rechazo ................................................................................................................................. 81
Impulsión ..................................................................................................................................................... 83
BANDA LENTA .............................................................................................................................................. 84
Sincronización de movimiento ..................................................................................................................... 85
Superposición de hojas ................................................................................................................................ 86
Soplado continuo de aire.........................................................................................................................................87
Succión discontinua.................................................................................................................................................89
Succión continua......................................................................................................................................................92
Rodillo de apoyo ......................................................................................................................................................95
GRUPO DE EXPULSIÓN................................................................................................................................ 96
Soplado salida.............................................................................................................................................. 97
Ruedas y Cintas ........................................................................................................................................... 99
Cuñas ......................................................................................................................................................... 100
SISTEMA DE ELIMINACIÓN DE ENERGÍA ESTÁTICA ......................................................................... 101
SEGURIDADES ............................................................................................................................................ 102
Accesos ...................................................................................................................................................... 102
Protección de banda lenta ......................................................................................................................... 103
Detección de trabas ................................................................................................................................... 104
Emergencias............................................................................................................................................... 106
PROCESOS OPERATIVOS .......................................................................................................................... 107
Consideraciones generales de ajuste......................................................................................................... 107
Momento de succión síncrona.................................................................................................................... 108
Área operativa de la succión contínua ...................................................................................................... 109
SECCIÓN DE
DE SALIDA (GRUPO E) .................................................................................................................... 111
APILADO DE HOJAS ................................................................................................................................... 111
Definición lados de la pila......................................................................................................................... 112
Apilador frontal.....................................................................................................................................................113
Separadores laterales ............................................................................................................................................114
Topes traseros........................................................................................................................................................117
Calidad de producto final .......................................................................................................................... 119
Soplado horizontal.................................................................................................................................................120
Mecanismo marcador de resma ...........................................................................................................................122
Mesa de apilamiento .................................................................................................................................. 123
Transportador de apilado.....................................................................................................................................124
Transportador de salida ............................................................................................................................ 124
INTRODUCTOR DE PALETS ...................................................................................................................... 125
Elementos................................................................................................................................................... 126
Movimientos............................................................................................................................................... 127
Control manual......................................................................................................................................................127
Control automático ...............................................................................................................................................127
SEGURIDADES ............................................................................................................................................ 128
Mantenimiento bajo la zona de apilamiento.............................................................................................. 128
Evacuación de pila..................................................................................................................................... 129
Situaciones peligrosas ............................................................................................................................... 130
Finales de carrera de la mesa de apilamiento .....................................................................................................130
Sobre tensión en las cadenas.................................................................................................................................132
Mesa apilamiento llena.............................................................................................................................. 133
Evacuación lateral .................................................................................................................................................133
Evacuación frontal ................................................................................................................................................133
Acceso área introductor............................................................................................................................. 134
Fotocélula subida de plataforma ............................................................................................................... 134
Emergencias............................................................................................................................................... 135
PROCESOS OPERATIVOS .......................................................................................................................... 137
Preparación de nuevo set de palets vacíos ................................................................................................ 137
Ajustar el límite físico ...........................................................................................................................................137
Colocación de palets ..............................................................................................................................................137
Proceso “palet preparado” ....................................................................................................................... 138
Punto de espera .....................................................................................................................................................138
Palet preparado .....................................................................................................................................................139
Modo descenso de plataforma ................................................................................................................... 140
Manual ...................................................................................................................................................................140
Automático.............................................................................................................................................................140
Ajuste velocidad descenso automático de plataforma ............................................................................... 141
Proceso de evacuación de pila................................................................................................................... 142
Manual ...................................................................................................................................................................142
Automático.............................................................................................................................................................142
Pasos del proceso “cambio de pila”......................................................................................................................144
Ubicación de las cintas en la salida .......................................................................................................... 147
CAMBIO DE FORMATO, DIAGRAMA DE PROCESO. ............................................................................ 150
ARRANCAR LA MÁQUINA, DIAGRAMA DE PROCESO........................................................................ 152
INTRODUCCIÓN
El capítulo “Descripción General de la máquina” contiene información necesaria para

conocer en detalle los diferentes sistemas que conforman la cortadora con el fin de
tener un conocimiento general completo de la misma.
Éste está organizado según los grupos que constituyen la máquina: A, B, C, D y E.
Leyendo este capítulo cuidadosamente, aprenderá a identificar los diferentes grupos;

secciones de corte longitudinal, prensa, corte, banda rápida, banda lenta, sección de
apilado, etc. y aprenderá las funciones completas de las mismas al mismo tiempo que
tendrá una mejor visión general de la filosofía de trabajo de nuestras cortadoras.
NOTA:
Algunas referencias (fotos, gráficos, etc ...) utilizadas en este capítulo no

corresponden a este proyecto, siendo lo importante el objetivo y la explicación
para el cual son usados.
CARTULINAS CMPC S.A. (VALDIVIA)

2370 (2) 2 – General (ESP).doc
2-1
2-2 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
Descripción general de la máquina
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA MÁQUINA

Este proyecto está compuesto de una máquina cortadora tipo KB-2500 para la manipulación
de cartón. En su conjunto general se pueden diferenciar varias partes con funciones
específicas y con un trabajo definido que aportar para poder conseguir todos los propósitos
que se requieren y para los que ha sido diseñada.
Aunque se puede hacer una clasificación más estricta, la cual contemple más detalles en
cuanto a grupos se refiere, podría hacerse una primera clasificación atendiendo a los grupos
principales:

2-3
CLASIFICACIÓN MECÁNICA: GRUPOS PRINCIPALES

Dentro de la clasificación mecánica se ha incluido también la instalación de instrumentación
(neumática e hidráulica). El siguiente listado es dado por máquina:
Ref. grupo
en libro Descripción de grupo
mecánico
AB Desenrrollador basculante doble (1 para 2 bobinas).
AX Expandible neumático (4) para mandril de 12”
AT Transportador de tablillas (2).
AE Estación automática de cambio de bobina en trabajo a 60m/min (1).
B02 Freno neumático con células de carga (1).
B03 Enderezador de rodillo de goma (1) con barra metálica de 20mm.
B08 Rodillos de apoyo.
B09 Detector de empalmes capacitivo (1).
C04-C05 Unidad e corte longitudinal con posicionamiento automático DIENES WERKE (6).
Bocas aspiración de orillo (1) con posicionado automático.
C11-C12
Sistema de retirada de polvo (6 bocas).
C14 Sección de arrastre principal (1)
Sección de corte sincronizada, controlador por 2 motores AC de alto par y porta-cuchillas de
C18
carbono (1).
D02-D03 Sección de banda rápida con rodamientos SKF
D04 Compuerta de rechazo sincronizada (1)
D11-D12 Sección de banda lenta
D42 Unidad de superposición, soplado, caja de vacío sincronizada con la hoja, carro…
D13 Expulsión de hojas desde D hacia E con posicionamiento automático de cuñas.
E02, 04, 05.. Sección apilado, alternativo, separadores laterales, vibradores, topes, …
E18 Sistema de alimentación de palets vacíos.
E09..E11 Transportadores de plástico duro en la mesa de apilado+salida y último metálico.
E23 Sistema indicador de ubicación de resma (4).
Cada uno de estos grupos principales que componen la máquina, lleva a su vez uno o varios
subgrupos de sistemas complejos que se irán detallando más adelante según se vaya
viendo cada grupo en particular.
Instrumentación
Sistema hidráulico (elevación y descenso de desbobinajes)
volumen solicitado 1200l/min. Presión 6 bar
Sistema neumático
volumen estimado 800 l/min.

2-4 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
CLASIFICACIÓN ELÉCTRICA
Sistema de control
La cortadora dispone de un sistema integral para el control de todas las funciones. El control
de la cortadora y periféricos asociados se realiza con S7 CPU 317-2 DP (1), Pasaban MTC-
4000 PLC’s (1), Touch Screen MP277 (2) and Siemens PC 677C (1) que será el interface
máquina operario (comúnmente llamado ordenador de máquina), el cual, es emplazado en
el pupitre principal de mando de la máquina.
Mediante los PLC’s mencionados y el ordenador de máquina se lleva a cabo el control...
• general de velocidad.
• de formato.
• de cambio de estación en trabajo a una velocidad de 60m/min.
• de apilado, con cambio de pila a máxima velocidad sin rechazo de hojas.
• de compuerta de rechazo sincronizada.
• de contadores de hojas (actuales, rechazadas, totales, de pedido,...).
• de mantenimiento periódico de la máquina mediante la pantalla dedicada para ello.
• de autodiagnóstico y gestión de alarmas.
• de otros controles auxiliares relacionados con los arriba citados.
Todo el sistema de control está realizado en forma de lógica programada y distribuido en

múltiples equipos autónomos interconectados entre sí y con un ordenador que sirve de
conexión entre la máquina y el operario.
Cada uno de los PLC’s se dedica a una función definida, con lo que se aumenta la velocidad
de respuesta del sistema, consiguiendo de esta forma un control preciso incluso trabajando
a la máxima cadencia.
Cada PLC puede disponer de cableado centralizado o ser cableado con bus de campo, de
manera que sus entradas y salidas pueden estar distribuidas a lo largo de la máquina y ser
conectadas con la unidad central por medio de dos hilos (periferia descentralizada). Esto
nos permite una gran simplificación del cableado.
Esta concepción del control permite implementar en el futuro nuevas opciones fácilmente sin
interferir con el programa ya instalado.
Los programas bajo los PLC’s Pasaban se editan bajo un software denominado CoDeSys
homólogo al (Step7) de Siemens lo que permite una gran flexibilidad de programación tanto
en ladder (KOP) como en bloques (FB).
El ordenador se encuentra unido vía Ethernet (TCP/IP) con todos los PLC’s y se encarga de
la comunicación del operario con la máquina, tanto para la introducción de los datos como
para la visualización de todos los parámetros del pedido en curso. Asimismo nos permite la
visualización de alarmas.
El suministro incluye también un sistema de comunicación vía ADSL para mantenimiento de

la cortadora. Para que este servicio esté operativo “CARTULINAS CMPC S.A. – PLANTA
MAULE – CHILE” debe de proporcionar un acceso a internet de alta velocidad (ADSL) que
permita a los técnicos de Pasaban acceder vía VPN al equipo. El Comprador deberá abrir su
Firewall al IP Pasaban. En algunos casos puede resultar necesario disponer de una
dirección IP fija para tener acceso a ciertos servicios.

2-5
Accionamiento principal
El sistema de accionamiento principal para la sección de corte consiste en dos motores de

corriente alterna de alto par de diseño especial, de accionamiento directo robusto con
control de la longitud de hoja cíclico y sincronizado y regulación de velocidad de precisión
con respecto al accionamiento independiente de corriente alterna de la prensa de arrastre.
Los motores de accionamiento de la sección de corte, y el motor de accionamiento

independiente de la sección de arrastre están controlados con variadores de frecuencia
totalmente digitales y circuito de potencia con IGBT’s. El accionamiento de las bandas
rápida y lenta es mediante motores de corriente alterna controlados al igual que en el caso
anterior por variadores de frecuencia digitales. En el caso de la banda lenta, el motor es de
alto par.
Todos los accionamientos son controlados por una unidad de control dedicada y
programada específicamente para esta función, lo cual permite alcanzar una gran precisión
tanto en longitud de formato como en escuadra, trabajando incluso a la máxima velocidad.
Cabinas eléctricas y paneles de control
Todos los fusibles y mecanismos de protección normal, interruptores de control,

lámparas indicadoras, transformadores, control de motor y contactores están
montados, pre-cableados y comprobados en armarios protegidos contra el polvo y
en pupitres de control. Las dimensiones de los armarios son (L x P x H): 800 x 600
x 2000 mm.
Sistema de numeración de elementos
Para la numeración de todos los elementos de la máquina como: cuchillas circulares,

sistema de enderezado, chapas de separación, etc., se utiliza la siguiente norma estándar
en todas nuestras maquinas:
1. Se establece un origen (la prensa de arrastre) como el nivel 0 de la numeración.

Según nos alejamos de este punto, hacia los extremos (entrada y salida) de la
máquina, los sistemas que nos encontramos adquieren el valor numérico de menor
peso (1), incrementando en una unidad cada vez que se repita el elemento en sí. Por
ejemplo; desbobinaje 1, desbobinaje 2, etc…
2. Para enumerar elementos iguales ubicados a la misma altura respecto la longitud de la

máquina, se realiza de izquierda a derecha (mirando la máquina desde el desbobinaje
hacia la salida). Así por ejemplo, la primera cuchilla por la izquierda, será la cuchilla
número “1", la segunda la número “2" y así sucesivamente.
3. Mirando la maquina en la dirección del papel o cartón, el lado derecho será el lado "A"
y el lado izquierdo será el lado "B". En este caso particular, el lado “A” es el lado de
operación de máquina.

2-6 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DESBOBINAJE
(GRUPO A)
AB01 – BASTIDOR
AB02 – EJE DE VOLTEO
DESENROLLADOR BASCULANTE PARA 2 BOBINAS
Introducción
El sistema básico incluye 1 sección estacionaria (desenrollador/desbobinaje) de elevación

Pivotada Doble Pasaban, permitiendo un total de 2 bobinas para ser elevadas
simultáneamente. El desenrollador es la parte de la máquina donde van colocadas las
bobinas que se desean cortar y con el que se consigue suspender éstas permitiendo así su
rotación. A estos se les conoce comúnmente con el nombre de desbobinajes.
- Bobina.
- Eje desbobinaje &
ventilador.
- Dirección giro
desbobinaje.
- Cilindro hidráulico para
brazos.
- Motor para apertura-cierre
de brazos.
- Transportadores.
- Empalmador.
- Rodillo compensador.
Cada desenrollador consta principalmente de dos brazos porta-bobinas apoyados sobre un

eje de volteo. En cada uno de los brazos, el eje de desenrollamiento está provisto de un
manguito porta-mandriles con expansión neumática, para distintos diámetro de mandril de
bobina.

2-7
AB01 – BASTIDOR
Movimientos
Estos dos brazos porta-bobinas, tienen movimiento vertical y horizontal.
movimiento vertical: cuentan con dos pistones hidráulicos (), que unidos por el eje
de volteo hace que los brazos porta-bobinas suban o bajen
simultáneamente, permitiendo colocar y suspender la bobina.
movimiento horizontal: los brazos porta-bobinas se desplazan mediante un sistema de

cremallera accionado por dos moto-reductores (), situados
uno en cada brazo del desbobinaje.
El desbobinaje ha sido diseñado para soportar grandes pesos y está fabricado en acero. El
tamaño de la máxima bobina admisible es de 2100mm (diámetro) y 2600mm (ancho):
• 7.500Kg (peso)
…sin que ello provoque excentricidad.
Grupo hidráulico
La unidad está provista de una unidad autónoma hidráulica para levantar bobinas desde el
suelo hasta la posición de trabajo. La siguiente foto muestra un grupo hidráulico
normalmente utilizado en nuestras máquinas (puede tratarse del que no se utiliza en este
proyecto).
A
B
C
E
D
F
A - Bomba. B - Manómetro. C - Filtro. D - Tanque. E - Nivel. F – Depósito vaciado.

2-8 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
AB01 – BASTIDOR
Los brazos pivotan fácil y rápidamente, ajustándose a la anchura de la bobina con un
estante motorizado. Con este mismo sistema se centra la bobina respecto al centro de
máquina. El control remoto de operaciones de todas las funciones convenientemente está
localizado en el panel de control del desbobinaje.
- Expandible neumático para mandriles variados. - Cilindro hidráulico de elevación de bobina.

- Moto reductor apertura-cierre de brazos. - Ventilador.
- Detección lateral de bobina. - Detección giro bobina.

2-9
AB01 – BASTIDOR
Paneles de control
Situados en los bastidores (lado alimentación de bobinas) se dispone de varios paneles de

mando general (capítulo 3), lo cuales, permiten el gobierno de los movimientos mencionados
de forma externa al área abarcada por los desplazamientos, eximiendo al operario de
cualquier peligro. Desde la ubicación de estos paneles generales el operario procede a:
• Movimientos de elevación y descenso de los brazos conjuntamente. Último

movimiento de elevación de la bobina (previamente cargada) hasta la posición de
trabajo y por otra parte, descender la bobina finalizada (mandril vacío) hasta el suelo.
• Alimentación de bobinas al desbobinaje usando transportador de pletinas metálicas.
• Centrado de bobina.
• Movimientos de los carros del sistema empalmador.
• Configuración del estado operativo de cambio de estación operativa.
3-S1 3-S3 3-S1 3-S3 3-S1 3-S3
3-S2 S4 S2 3-S4 3-S4 3-S2
PM-n1A PM-n1A PM-n1B PM-n1B
Cada brazo porta-bobina dispone de un panel de mando local (capítulo 3), permitiendo
realizar movimientos de corto recorrido con un control visual total sobre el área de trabajo.
Desde la ubicación de estos paneles locales el operario procede a:
• Introducir los expandibles en el eje de la bobina.

• Descargar el mandril vacío (o en su defecto bobina) una vez éste se encuentre
próximo al suelo (en el caso de la bobina debe posicionarse sobre el suelo).

2-10 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
AX02 – AUTOEXPANDIBLE
EJE DE VOLTEO Y AUTOEXPANDIBLE
Cada brazo del desbobinaje contiene un soporte que conecta con el sistema de agarre de la
bobina, al cual está conectado el sistema de frenado (pastillas de frenado neumáticas ())
en la parte trasera del brazo (), ventiladas (), y en el lado contrario, encaja con el mandril
de la bobina () junto con el freno de emergencia neumático (bolsa neumática recubierta de
plástico duro). Amarrada la bobina y suspendida en el aire, una vez ésta comience a rotar
(máquina en condiciones de producción) el sistema de amarre se expande mecánicamente,
agarrando la bobina.
NOTA: El momento de
3 2 1 apertura de los expandibles
corresponde con la
indicación de “bobina
preparada” o “bobina
cargada”
- Sistema de agarre de bobina 12”.

6 4 - Pastillas de freno.
- Ventilador.
- Detector cálculo diámetro de bobina en trabajo.
- Regla indicadora de posición del brazo.
- Moto-reductor para desplazamiento del brazo.
Eje de rotación.
Cada uno de estos soportes puede desplazarse lateralmente mediante un sistema de

cremallera-piñon, gobernado por un motoreductor (), indicando la posición de la mismos
mediante una flecha sobre una regla milimetrada ().
Un sensor () en el lado del freno habilita el cálculo del diámetro de la bobina cuando la
máquina se encuentra en condiciones de producción. Este detector también informa al
sistema de contaje de hojas sobre el estado operativo de la bobina, coordinando el fin del
contaje con el papel en la bobina o cuando la banda de la misma se rompe.

2-11
AT01 – MONOCARRIL MANUAL
TRANSPORTADOR TRASLACIÓN DE BOBINA/S

Introducción
Para proceder al transporte y carga de la/s bobina/s desde el exterior de la máquina hacia el
desbobinaje, se ha dispuesto de un sistema de transporte para cada bobina. Este sistema
trata de un desplazamiento recto y perpendicular a la máquina, de manera que conecta
tanto el interior como el exterior de la máquina.
En este caso se trata de un transportador compuesto por tablillas transversales dispuestas

en toda la longitud del transportador, conectadas mediante una cadena, la cual es accionada
por un motor AC (a su vez controlado por un convertidor de frecuencia). Tras dejar la bobina
sobre las pletinas en la parte exterior de la cortadora, el operario introduce la bobina hacia el
desbobinaje utilizando los controles del panel de mandos general del propio desbobinaje.
Previamente a introducir la bobina en el desbobinaje el operario debe asegurar que los

brazos del desbobinaje se encuentren totalmente retirados (elevados), no encontrando
ninguna obstrucción durante el desplazamiento de la carga.
- Motor eléctrico.
- Pletinas del transportador.
- Chapas de cierre.
1
2
3
Control Manual
El transportador se mueve en sentido hacia/desde la cortadora dependiendo del sentido de

actuación del control respectivo en el panel de mandos general del desbobinaje (page 3-A-
V).

2-12 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
AE01 – EMPALMADOR TORRES
SISTEMA EMPALMADOR, EMPALME DE BANDA A 60 MPM

El suministro incluye una unidad de empalme automático (1) para trabajar a una velocidad
máxima de 60mpm. La unidad empalmadota está compuesta de dos (1) estaciones donde
se preparan el empalme con cinta adhesiva. Cada estación está provista con un movimiento
motorizado para modificar su posición dependiendo del estado que de la propia estación.
Las estaciones de empalme consisten en unas bancadas giratorias con movimiento de
aproximación a velocidad lenta y otro rápido de contacto que permite que se unan las dos
bandas mediante adhesivo. Al mismo tiempo que se realiza el empalme, una hoja cortante
efectúa el corte de la banda correspondiente a la bobina agotada.
lma dor
em pa
n sa dor
mpe
rod li lo co
Un rodillo compensador de acción progresiva se encarga de absorber la tensión debida al

freno y a la aceleración de la máquina durante el tiempo que transcurre desde que se realiza
el empalme hasta que éste es absorvido por el rodillo de arrastre.
Servo-válula
Encoder
ABS
Embrague + freno

2-13
AE01 – EMPALMADOR TORRES
Durante el proceso del “cambio de estación en trabajo” la banda de papel/cartón está

sometida a unas tensiones. El objetivo es amortiguar/minimizar el efecto de estas tensiones,
tratando que no se transmitan a la prensa de arrastre, manteniendo la velocidad de
producción de la máquina. Todas estas fuerzas son absorvidas por el rodillo compensador.
(atm)
PRESIÓN (atm)
PRESSURE
tica
drá
cua
1
l
ea
li n
1 POSICIÓN (meters)
POSITION (metros)
Para ello, previamente al momento del empalme, se inhabilita un freno (foto de arriba
centro), permitiendo el movimiento horizontal del rodillo compensador a través de unas
guías. Este movimiento se hace efectivo cuando existe una diferencia de velocidades en la
banda que abarca al rodillo compensador (momento empalme). Dichas fuerzas empujan al
rodillo en dirección hacia el grupo de corte de la máquina. Según se reduce esta distancia
(foto de arriba izquierda), se ejerce una presión progresiva de frenado al rodillo
compensador (gráfica arriba derecha) mediante una servo-válvula (foto arriba derecha), de
manera que al mismo tiempo se consigue acelerar la velocidad de giro de la nueva bobina.
El movimiento de desplazamiento del rodillo durante la secuencia del empalme finaliza
cuando la velocidad de trabajo de la nueva bobina es igual a la de la máquina.
Tras acabar este proceso, el rodillo compensador se envía de nuevo hacia la posición de
reposo, enclavándolo en dicha posición con el freno.
Empalmador: Montado encima de los desbobinajes, éste permite empalmar la banda de la

nueva bobina en espera cuando el diámetro de la bobina en trabajo ha alcanzado el
diámetro preseleccionado previamente por el operario. El proceso de empalmar es realizado
automáticamente en una velocidad de 60 mpm, que no requiere la parada de la máquina
para intercambiar las bobinas. El descenso de velocidad (producción) hasta 60 mpm
(requerido para el empalmar) es automático.

2-14 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SEGURIDADES
SEGURIDADES
Emergencias
Dependiendo del tipo de máquina, uno o los dos paneles de mando general del desbobinaje
contienen el pulsador de emergencia.

2-15
PROCESOS OPERATIVOS
PROCESOS OPERATIVOS
En las siguientes hojas se detallan los procesos operativos a seguir para realizar distintos
trabajos por el operario en esta sección.
Proceso carga de bobina
Para cargar la bobina en el desbobinaje correctamente, procédase como sigue:
1. Asegurarse del cierre de los expandibles de los brazos del

desbobinaje respectivo. Esta acción permite tener operativos los
movimientos de cada brazo independientemente. El estado
“expandibles cerrados” se visualiza por el apagado del piloto en el OFF
panel de mandos general del desbobinaje (justo encima del
pulsador actuado).
2. Teniendo los brazos a una altura correcta, en la que el operario acceda sin
problemas a los mandos locales de los brazos, realizar la apertura total de los
mismos.
=> movimiento de apertura de ambos brazos conjuntamente.
=> movimiento de apertura de ambos brazos independientemente.

2-16 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
PROCESOS OPERATIVOS
3. Situar la bobina para ser cargada en el transportador de tablillas y

moverlo en dirección hacia el desbobinaje hasta que la bobina se
encuentre centrada entre los brazos. Ándese con cuidado para
centrar la bobina entre los brazos, confirmando que la ubicación de
la bobina no coincide con la posición de los brazos cuando éstos
desciendan.
4. Bajar los brazos del desbobinaje desde su propio

panel de mando general, hasta aproximadamente,
la altura del eje de la bobina.
5. A continuación, procédase a introducir los expandibles en el eje de la bobina. Para

una mayor precisión de los movimientos, utilizar los mandos locales de los pupitres
de los brazos, tanto para ajustar la posición en altura como la introducción de los
expandibles dentro del mandril de la bobina.
=> movimiento vertical de ambos brazos desde control local.
=> movimiento de cierre de ambos brazos independientemente.

2-17
PROCESOS OPERATIVOS
6. Realizar la apertura de los expandibles, de forma que la bobina

quede bien sujeta por ellos. Esta situación se señaliza visualmente
por la iluminación del piloto que incorpora el control actuado.
ON
Téngase en cuenta que mientras los expandibles permanezcan abiertos, los

movimientos independientes de los brazos están inhabilitados.
7. Elévese la bobina hasta la posición de trabajo desde el panel de

mando general del desbobinaje.
8. Céntrese la bobina, usando como referencia la regla adjunta

bastidor, sobre el cual basculan los brazos que sustentan la bobina.
El resultado final obtenido debe ser el siguiente:

2-18 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
PROCESOS OPERATIVOS
Proceso descarga mandril o bobina sobrante
Dependiendo del modo operativo del empalmador de torres (MANual o AUTomático), dos
son las situaciones ante las que se encuentra el operario, y éstas se detallan a continuación:
⇒ MANual: En esta situación, sin ninguna actuación por parte del operario, la
máquina se detiene cuando el diámetro de la bobina sea el
especificado en el PC principal de la máquina (dato facilitado por el
operario durante la preparación de la orden).
En esta situación, con actuación por parte del operario, éste

determina el momento de cambio de estación en trabajo
manualmente.
⇒ AUTomático: La máquina determina el momento de establecimiento de cambio de

estación en trabajo de acuerdo a los datos que dispone en el PC
principal de la cortadora.
En cualquiera de las situaciones especificadas anteriormente, el proceso a realizar para

ejecutar la descarga del mandril (o bobina dependiendo del caso), es el siguiente:
1. Descender el mandril hasta una posición adecuada para un posterior manipulado

por parte del operario. Si se trata de una bobina, descenderla hasta el nivel del
suelo, teniendo cuidado con no hacer prensión una vez ésta se encuentre
depositada en el mismo. Realícese esta actuación desde el panel de mandos
general del desbobinaje respectivo.
2. En caso de tratarse de una bobina; utilícese un cutter para separar la banda de la

bobina.

2-19
PROCESOS OPERATIVOS
3. Cerrar los expandibles actuando el pulsador en el panel de mando general del

desbobinaje respectivo. El piloto del pulsador sobre este control debe adquirir el
estado OFF. Con ello, los movimientos de los brazos independizados quedan
habilitados.
OFF
4. Desde el panel de mando local respectivo, actúese el pulsador de apertura de

brazos hasta que ambos brazos se encuentren localizados en sus posiciones de
máxima apertura respectivamente. Los movimientos de los brazos se están
limitados por detectores inductivos.
NOTA: El área de actuación de estos paneles debe ser siempre desde fuera del
alcance de movimiento del brazo, es decir, nunca en ninguno de los laterales. A su
vez, no posicionarse cerca del mandril (o en su defecto de la bobina) por seguridad.
5. La retirada del mandril, hacia fuera del área del desbobinaje, suele realizarse
manualmente por parte del operario. En cambio, la retirada de la bobina hacia fuera
del desbobinaje se realiza mediante el transportador de tablillas adjunto, utilizando el
selector siguiente:

2-20 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
PROCESOS OPERATIVOS
Proceso secuencia de empalme
En las líneas posteriores se detalla el proceso a ejecutar durante el cambio de estación en

trabajo, estableciendo como una de ellas la estación actual en trabajo y siendo la estación
en espera la contraria.
A. La cortadora está cortando una bobina en la “estación en trabajo”.
B. La “estación en espera” soporta la siguiente bobina para ser cortada. Se supone que la
bobina ha sido previamente manipulada, adecuada y posicionada para tal efecto.
C. Adquirido la bobina de la “estación en trabajo” un diámetro determinado (aprox.

<=600mm), el rodillo compensador se desplaza lentamente hasta su posición de máximo
retroceso. Si las necesidades del material a tratar lo requieren, este movimiento se
realiza desde el comienzo de la bobina en trabajo.
D. Cuando el diámetro de la bobina en la “estación en trabajo” se acerca al especificado

para ejecutar la secuencia de cambio de estación en trabajo, comienza la deceleración
hasta la velocidad de empalme.
E. Se considera diámetro para realizar el empalme aquel que sea superior en 10mm al
especificado en el panel de mando principal de la cortadora. (correspondiendo las
últimas vueltas a material no servible).
F. Tras la ejecución del cambio de estación en trabajo, la “estación en espera” adquiere el

estado “estación de trabajo” y aquella que anteriormente se encontraba en producción lo
pierde, retirándose su correspondiente carro empalmador hasta la posición de
preparación de banda.
Esta secuencia implica la coordinación de señales y movimientos entre distintos

elementos que conforman el cambio de estación de trabajo, entre los que se encuentra;
contacto de ambas bandas por rodillos del sistema empalmador, corte de la banda que
estaba en producción, absorción de las fluctuaciones de fuerzas por el rodillo
compensador para mantener constante la tensión en la banda, etc…
G. Con los respectivos pulsadores, la bobina finalizada (mandril junto con algunas vueltas
de material tratado) es evacuada y sustituida por una nueva bobina, preparándola
convenientemente para realizar la siguiente secuencia de empalme.
Esta preparación implica la realización del “proceso de preparación la banda de una

nueva bobina”. Éste finaliza con la estación correspondiente en estado de “espera” y
“lista” para un posterior proceso de cambio de estación de trabajo.
H. Esta situación final debe ser siempre indicada manualmente por parte del operario,
actuando el pulsador correspondiente. El piloto adjunto debe permanecer encendido.

2-21
PROCESOS OPERATIVOS
Diagrama de bloques del proceso de cambio de estación en trabajo.
COMIENZO
EMPALMADOR
deshabilitado ESTADO ?
habilitado
ON / OFF ON / OFF
OFF ON
EMPALMADOR
ESTADO manual
TRABAJO ?
automático
MAN AUT MAN AUT
ON OFF
EMPALME EMPALME
no preparado PREPARADO ? PREPARADO ? no preparado
preparado preparado
OFF ON ON OFF
? ? PULSADOR
ACTUAL= PRESET ACTUAL= PRESET HACER
no no no
EMPALME ?
si si si
CYCLE CYCLE
ON OFF
EJECUTAR
SECUENCIA
PARAR MÁQUINA
COMPLETA
DE EMPALME
FIN

2-22 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
PROCESOS OPERATIVOS
Proceso de preparación de la banda de una nueva bobina
Las siguientes líneas tratan del proceso de adecuación de la banda para situar finalmente la
estación en estado de espera y lista para proceder con el proceso de cambio de estación en
trabajo.
Todo este proceso se realiza manualmente por el operario desde una pasarela que facilita el
acceso al operario para tratar la banda.
1. Realizar el proceso descarga de mandril o bobina.
2. Realizar el proceso de carga de bobina.
3. Asegurar que la ubicación del carro empalmador de la estación sobre la cual se va a

operar se encuentra en posición de preparación de la banda de la nueva bobina.
4. Actuar el pulsador de desconexión de freno (piloto que incorpora

en estado OFF). De esta forma el operario puede rotar la bobina
sin grandes esfuerzos. ON OFF
5. Pasar la banda de la bobina a través del rodillo del carro del empalmador.
Nota: Tras el empalme de la bobina, antes de proceder con la preparación del

empalme, asegurarse de que no haya ningún resto de adhesivo para garantizar las
condiciones del proceso de empalme.
6. Localizar el borde de la banda sobre el rodillo del

carro empalmador y tensar la banda colocándola al
mismo tiempo en el centro del carro.
7. Actuar el freno, de forma que la bobina no arrastre a la banda durante la

consecución del proceso de preparación.
ON OFF

2-23
PROCESOS OPERATIVOS
8. Cortar la banda en el centro y fijarlo con un pequeño

trozo de cinta adhesiva al carro empalmador. Para
una mayor facilidad de corte de la banda, el carro
del empalmador está provisto de un canal (función
de guía) que permite la inserción de la cuchilla.
Nota: Es conveniente utilizar cinta adhesiva con un

factor de ruptura bajo.
9. Cortar la banda en toda su anchura y poner unas

pequeñas cintas de cello en ambos lados de la
banda, a una distancia entre 10 a 15 centímetros de
los bordes de la banda.
10. Poner una cinta adhesiva de doble cara en toda la anchura de la banda, haciendo
coincidir con el borde frontal de la banda con la misma. Una cinta adhesiva correcta
tiene una anchura de 50 mm (pero, nunca más) y debe tener un factor adhesivo alto.
11. Cortar los bordes diagonalmente a ambos lados de

la banda, estando seguro de no sobresalgan y
actuar el pulsador de subir el brazo del carro
empalmador. La bobina ahora está preparada para
el empalme.
12. Actuar los pulsadores respectivos del carro empalmador para que éste avance hasta
la posición de espera, colocando la estación en estado de espera.
13. Indicar la situación de estación en estado de espera mediante la

actuación del pulsador respectivo. El piloto que incorpora el
pulsador debe iluminarse para indicar dicha situación.
Nota: Esta es una situación necesaria para poder realizar el

cambio de estación en trabajo.

2-24 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE ENTRADA
(GRUPO B)
SECCIÓN DE ENTRADA
B02 – REGULADOR DE TENSIÓN
SISTEMA DE FRENADO – CONTROL ELECTRO-NEUMÁTICO

Este sistema consiste en un PLC, el cual calcula el diámetro (¯) de la bobina que se
encuentra en producción, observando la cantidad de material soltado desde la bobina
respecto la velocidad de producción de la máquina.
Para el cálculo del ¯ de la bobina en trabajo, cada sistema de sustentación está provisto con
un sensor inductivo para medir la carencia de rotación de la bobina en trabajo, informando al
PLC y éste procediendo con el cálculo respectivo.
La tensión de la banda en trabajo se obtiene mediante un sistema electro-neumático que

controla la presión de frenado del desenrollador, tomando como fuerza referencial la
establecida por el operario (dato configurable en el panel de mando de entrada de la
máquina) e interactúa con el ¯ calculado actual de la bobina en trabajo.
Este dato resultante se calcula constantemente, siendo convertido de voltaje a presión, para
que sea aplicada una fuerza de resistencia que unas “zapatas” (ferodos de pequeñas
dimensiones) ejercen contra el movimiento rotatorio de la bobina en trabajo. El número de
“zapatas” operativas es ajustable manualmente por el operario.
2 - Patillas de conexión
- ventilador
- Zapatas.
Para cerrar el lazo del control mencionado, un sistema de células de carga, dispuestas a
ambos lados de un rodillo de apoyo, lee la tensión actual de la banda en trabajo.
Internamente éstas contienen unas chapas separadas entre si una distancia, siendo esto la
sensibilidad del sistema.

2-25
SECCIÓN DE ENTRADA
B02 – REGULADOR DE TENSIÓN

2-26 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE ENTRADA
B08 – RODILLOS DE APOYO
RODILLO CORRECTOR
El ángulo de ataque del primer rodillo antes del enderezado que encuentra la banda
procedente del desbobinaje hacia el corte es ajustable manualmente por el operario,
pivotando uno de sus lados sobre un tornillo roscado. El acceso manual se realiza mediante
una llave carraca y una regla indica visualmente la desviación actual del rodillo desde su
posición central (paralelo al resto de rodillos de la máquina). Con ello se consigue nivelar la
tensión de fuerza la banda en todo su ancho.
El ajuste puede ser realizado tanto avanzado el lado movible del rodillo como retrasándolo.
La tensión de banda se nivela y puede ser igualada en ambos lados por combinación de
ajustes de los elementos mencionados anteriormente, eliminando o en su defecto
reduciendo efectos de no deseados en el material a procesar, por ejemplo arrugas, las
cuales son causa de la diferencia de espesor o humedades en cualquier parte del
papel/cartón.
Para cartón/papel el rodillo utilizado es de metal/goma respectivamente.

2-27
SECCIÓN DE ENTRADA
B03 - ENDEREZADOR
SISTEMA DE ENDEREZADO
El material a procesar en la máquina es almacenado previamente en rollos durante su
proceso de fabricación. Dependiendo de la posición (diámetro) de esta banda dentro de la
bobina, el material encuentra distintos vicios y tensiones (menor diámetro mayor curvatura,
cuanto más vueltas de material sobre una banda inferior mayor presión que soporta la
banda interna).
Si se considera también las condiciones de almacenaje (humedad, etc…) como el tiempo

que una bobina se encuentra o permanece en este estado, la banda de material a procesar
sufre unas alteraciones que posteriormente no deben acarrear situaciones indeseables en el
procesado del material en la cortadora.
El sistema de enderezado está diseñado para eliminar o en su defecto reducir el efecto de

vicio de curvatura (bolsa) que posee la banda (proveniente de la bobina) al ser almacenada
en rollos.
En este caso se utiliza un sistema de enderezado angular con varilla de 20mm.

2-28 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE ENTRADA
B03 - ENDEREZADOR
Enderezador angular
Este sistema consiste de un rodillo recubierto de goma, sobre el cual, apoya una varilla
metálica de Ø 20 mm.
Para corregir el efecto de vicio de curvatura que posee la banda (por estar almacenada en
una bobina), el operario debe incidir en dos factores:
• En el bastidor de la banda lenta, dos reguladores presión, permiten controlar la

fuerza de apoyo de la varilla sobre el rodillo (cilindros neumáticos en ambos
extremos de la varilla).
• Controles en distintas ubicaciones de la máquina para controlar el punto de ataque

del enderezado sobre la banda. El movimiento eléctrico rotativo del sistema completo
se realiza respecto del eje del rodillo de goma.
1 2 3 4 5 6 7
1 – rodillo de goma. 2 – barra de material duro. 3 – ruedas.

4 – barra anti-flexible. 5 – Cilindro neumático. 6 – detector.
7 – encoder ABS.
Unido al eje del motor del enderezador de goma hay conectado un encoder absoluto,
mediante el cual, se conoce la posición del sistema enderezador en todo momento.

2-29
SECCIÓN DE ENTRADA
B03 - ENDEREZADOR
El operario dispone de selectores físicos y controles táctiles en distintos lugares de la

máquina, desde donde puede controlar la posición del sistema mencionado, por ejemplo;
panel de mando del enderezador PM16-PM-26, panel de entrada PM-01, panel principal
PM-02. Los controles táctiles para la posición disponen de una barra de estado donde se
visualiza el punto operativo del sistema (encoder absoluto conectado al eje de rotación del
sistema).
Angulo de ataque Varilla de apoyo
El sistema cuenta con una secuencia automática, tras la ejecución del proceso de cambio de
estación en trabajo, en la que la varilla se retrae y el sistema vuelve a su posición original,
donde no corrige el comienzo de la bobina por no tener vicio de curvatura.
NOTA: Mientras la máquina está en marcha, bajo condiciones normales de producción, la

idea es utilizar el sistema de enderezado progresivamente de acuerdo al diámetro de la
bobina, de forma que las hojas superpuestas en la banda lenta no produzcan traba y a su
vez permitan ser apiladas en la salida.
El sistema angular de goma posibilita el ajuste de dos parámetros para intentar

reducir el efecto/vicio de curvatura en la banda proveniente de la bobina.
• El primer parámetro es la presión de la barra sobre el rodillo de goma.

Dependiendo de las características/composición/dureza del material
procesado (porcentaje de Madera, reciclado, gramaje, brillo,…) la presión a
ejercer es diferente (reguladores con manómetro desde el bastidor de la
banda lenta). Como referencia no mayor de 2Kg.
• El segundo parámetro es la posición de ataque angular del ederezador sobre

la banda. Nunca se debe cambiar la posición demasiado ya que la banda
tratada pudiera dañarse. Como referencia, el ángulo de incidencia no debe
superar los 45º.
No trabajar con alguno de los parámetros del sistema en sus límites extremos, es decir,
mantener una concordancia entre ambos conjuntamente para solucionar el problema a tratar

2-30 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE ENTRADA
B09 - DETECTOR DE EMPALME
SISTEMA DETECCIÓN DE EMPALME

Este sistema es compartido por todas las bandas (papel o cartón) que se encuentren en
trabajo. Está localizado al final de la “sección de entrada“ de la máquina justamente anterior
a la unidad de corte longitudinal. Montado sobre guías, el operario puede desplazar el
sistema a lo ancho de la máquina y colocarlo aproximadamente en el centro de la banda.
1
4
5
3
2
– Detector de empalmes.
– Unidad corte longitudinal.
– Zona de enderezado de banda.
La unidad de detección está compuesta por dos placas capacitivas (superior e inferior),
entre las cuales fluye el material a procesar (papel o cartón). Manteniendo un paralelismo
entre placas, en condiciones de producción normal, y el material rozando la placa inferior, el
sistema chequea constatemente la distancia existente desde la placa superior hasta el
material. En caso de darse una variación en el grosor del material (modificación en la
distancia examinada) fuera de tolerancias, el sistema informa a la máquina para que
rechace este tramo de banda.
La parte superior pivota sobre su propio eje, permitiendo el ajuste del paralelismo entre
placas. Ajustada dicha posición, ésta debe ser bloqueada utilizando la maneta que
incorpora. A su vez, el cabezal es ajustable en altura, mediante dos canales corridos en uno
de sus laterales. La fijación de esta posición se realiza mediante dos tornillos allen.
Maneta fijación desplazamiento

Maneta de fijación pivotación

2-31
SECCIÓN DE ENTRADA
B09 - DETECTOR DE EMPALME
En la parte trasera del sistema, varios indicadores informan al operario del estado operativo
del propio sistema. El significado de éstos son los siguientes:
• balance: usado en el ajuste de inicial del sistema (simulación con papel; todos los
leds apagados indican situación de no empalme).
• out splice: este piloto iluminado indica situación de detección de empalme.
• gain: sensibilidad/tolerancia del sistema para la detección del empalme (1..9). Un
número grande implica una menor tolerancia admisible en la variación de la
capacidad (distancia placa superior-material procesado). Sin embargo, para papel
más delgado/grueso, no variando la altura del cabezal superior, la sensibilidad puede
estar regulada con un número mayor/menor respectivamente. Para una distancia de
5mm, un valor de sensibilidad entre 4 y 6 es considerado como aceptable.
• power supply: Alimentación del sistema a través de un conector de 9 pines.
• localización el sistema tiene indicado la dirección de paso del material procesado por
el mismo. Esta dirección está indicada gráficalmente por una flecha.
Las placas metálicas con el papel constituyen un sistema dieléctrico, el cual se toma como
referencia (leds de balance apagados). Esto es comparado con el la capacidad, la cual es
medida constatemente mientras la máquina se encuentre operando.
La señal eléctrica de empalme detectado informa al sistema de control central de la

máquina, donde se gestiona las órdenes pertinentes para sincronizar el momento de
apertura y cierre de la compuerta de rechazo con la zona donde ha sido detectada dicha
falta, tratando de desviar la cantidad de material mínima posible, siempre teniendo en
cuenta que el material que fluye hacia la salida cumple garantías óptimas. Si el momento de
detección del fallo coincide con el momento de corte de la hoja (o cerca), se procede a
rechazar más de una hoja.

2-32 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE ENTRADA
SEGURIDADES
SEGURIDADES
Acceso al corte
El sistema de enderezado de goma constituye un peligro potencial por tener dos elementos
en contacto, entre los cuales, la banda procesada fluye hacia la sección de corte.
Para proteger al operario de indeseados atrapamientos, el acceso a este sistema está

vallado. Varias puertas en las vallas posibilitan el acceso al interior para realizar las labores
pertinentes, implicando la apertura de cualquiera de ellas la desconexión de varias
funciones; por software.
• Hardware
o Retirada neumática de la varilla metálica (desde su posición de contacto con

el rodillo de goma).
• Sotfware
o Deceleración de la máquina.
o Inhibición de los movimientos angulares del sistema de enderezado.
o Bloqueo de los ciclos automáticos del área.

2-33
SECCIÓN DE ENTRADA
SEGURIDADES
Para habilitar de nuevo las acciones anteriores, el operario debe:
• asegurarse del cierre correcto de las puertas de acceso.
• rearmar el módulo de seguridad. Para ello, en el panel de mando de la entrada,

seleccionar el control de “RESET” y combinarlo con el pulsador global ().
CONTROL
RESET +
• aproximar la varilla metálica al rodillo de goma. Para ello, en el panel de mando de la

entrada, seleccionar el control “VARILLA” y combinarlo con el pulsador global ()
CONTROL +

2-34 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE ENTRADA
PROCESOS OPERATIVOS
PROCESOS OPERATIVOS
En las siguientes hojas se detallan los procesos operativos a seguir para realizar distintos
trabajos por el operario en esta sección.
Proceso pre-selección tensión de banda.
En las siguientes líneas se detallan los pasos a seguir para el establecimiento de la tensión
en la banda en trabajo partiendo de una situación inicial con la cortadora parada y una
reciente alimentación de la banda. Todo ello implica actuación operacional en el desbobinaje
y en el panel de mando de la entrada de la máquina.
Acción en el desbobinaje…
Inicialmente se debe chequear el número de “zapatas” operativas en el desbobinaje, lo

cual depende de las características del material a trata. Para ello, cada zapata tiene una
válvula de conexión/desconexión manual. En ambos frenos del desbobinaje el número
debe ser el mismo.
Acción desde el panel de mando de la entrada…
1. Desconectar el freno: usado para pasar la banda por la sección de corte sin freno
alguno tras proceder con la marcha máquina (velocidad de embarque 10m/min).
2. Arrancar la máquina.
3. Conectar el freno manual: pasados unos metros de material por la sección de corte
a la velocidad de embarque, este estado dota de una tensión mínima a la banda,
suficiente para que no se desplace ésta hacia los laterales. Así pues, el operario
procede con el centrado de la banda respecto al corte longitudinal.
4. Conectar el freno automático: una vez centrada la banda. Para que éste funcione se
necesita el cumplimiento de dos condiciones:
a. velocidad operativa sea >15m/min.

b. diámetro de la bobina actualizado (tres rotaciones completas de la bobina).
5. Acelerar ligeramente la máquina hasta una velocidad de 20m/min. La fuerza de

frenado se adecua al diámetro actual de la bobina.
6. Conectar el grupo longitudinal de corte. Esta operación se debe siempre realizar

funcionando el freno en modo automático.
7. Observar el correcto comportamiento de la banda:
a. antes y después del grupo de corte

b. longitud cortada (dato visible en el panel de mandos principal)
8. Continuar con el proceso productivo de la máquina.

2-35
SECCIÓN DE ENTRADA
PROCESOS OPERATIVOS
Si la referencia del freno es excesiva o insuficiente, puede ocasionar problemas con la

longitud de hoja cortada. Para variar la referencia de frenado, combínese la selección del
control táctil con los pulsadores globales del panel de mando de entrada.
NOTA 1: el agotamiento de funcionamiento de una zapata implica su necesario re-

emplazamiento para un correcto funcionamiento del control de freno.
NOTA 2: cada bancada posee una válvula de acción

manual (situada en un lateral del desbobinaje), con la que
se habilita/inhabilita su freno. Ésta se usa durante la
preparación de la banda de una nueva bobina, de forma
que permita al operario rotar ligeramente la misma sin
gran esfuerzo (sin freno).
No existe detector de estado de esta válvula, por lo que el

operario debe recordar su estado, es decir, antes de
arrancar la máquina, ésta válvula de habilitar el freno
(permitir paso de aire al freno).
NOTA 3: a modo orientativo, un valor referencial para el estado manual del freno es 0,5 bar.
NOTA 4: el operario puede observar la cantidad de freno ejercida en la bobina en el

manómetro correspondiente situado en el panel de mando neumático PN-01, bajo el panel
de mando de entrada PM-01. Este manómetro es fiel reflejo de la presión de frenado
existente en el sistema de sustentación de la bobina.
NOTA 5: siempre que la velocidad de la máquina sea inferior a 15m/min, aunque el estado
del freno sea automático (dato en el panel de mando de entrada), el operativo es el manual.

2-36 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE ENTRADA
PROCESOS OPERATIVOS
Proceso para usar el sistema de enderezado
El ángulo de enderezado sobre el cartón varía manualmente (por operario) en concordancia

con el diámetro de la bobina que le corresponde al enderezador. Así pues, cuando el
diámetro de la bobina es grande, el ángulo de ataque será pequeño, en cambio cuando el
diámetro de la bobina sea pequeño, el ángulo de ataque será grande ya que en estos
tamaños de bobina el papel tiene un vicio de curvatura adquirido que es necesario eliminar
para que posteriormente no provoque atascos.
Mientras la bobina está siendo cortada, poner especial atención a que las hojas no se
curven tras el corte. Esto puede chequearse de manera fácil en la sección de superposición
y también en cualquier punto de la banda lenta. Si las hojas no están totalmente lisas, esto
debe ser corregido a través de los mandos de los controles mencionados previamente.
Si las hojas están muy encorvadas en la sección de corte y el enderezador no ha sido

utilizado para solucionar este efecto, posteriormente provocará una traba, para ello se han
ubicado varias fotocélulas para la detección de trabas en distintas partes de la máquina.
Previamente a una traba por esta causa, el operario puede oir un cambio en el sonido de
producción causado por la curvatura de las hojas a su paso por la salida del corte.
El movimiento del sistema de enderezado tiene lugar mientras el pulsador global del panel
de mando correspondiente se mantenga actuado. Para variar manualmente la posición
actúese como se indica a continuación:
Enderezador Enderezador
por encima por debajo
de la banda de la banda
disminuir presión aumentar presión

CONTROL + sobre la banda sobre la banda
aumentar presión disminuir presión

CONTROL + sobre la banda sobre la banda
CONTROL + desactivar varilla
CONTROL + activar varilla
El movimiento neumático de aproximación o retirada de la varilla se realiza con la actuación

del respectivo pulsador global una sola vez.
NOTA: tras la secuencia de cambio de estación en trabajo, la varilla de apoyo se retira y el

sistema de enderezado vuelve automáticamente a su posición original (donde no realiza
presión alguna sobre la banda en producción). Esto es debido a que el diámetro de la
bobina procesada a cambiado de estar cerca del tamaño del mandril (bobina anterior) a
adquirir un tamaño de inicial grande (bobina nueva), no necesitando las vueltas exteriores
de esta bobina corrección del efecto de vicio de curvatura.

2-37
SECCIÓN DE ENTRADA
PROCESOS OPERATIVOS
Proceso para usar el sistema para la detección de empalmes
Ajuste del sistema (con máquina parada)
1. Ajustar la altura (separación de las

placas) con la máquina parada y sin
papel/cartón a una distancia de 5mm.
Para ello el sistema dispone en uno de
sus laterales de agujeros corridos con
un par de tornillos de sujeción.
2. Situar la sensibilidad del sistema en 5.
3. Pasar banda/s de material procesado

(deben incluir un empalme) en dirección
de producción (flecha indicativa en la
parte trasera de la caja).
4. Variar la sensibilidad del sistema hasta que se den las siguientes condiciones con el
piloto “out splice”:
⇒ OFF: simulando paso de material procesado en dirección productivo.

⇒ ON: simulando material procesado + empalme en dirección productivo.
Ajuste del sistema (con máquina en marcha)
Simplemente tener en cuenta las siguientes consideraciones
1. Su ubicación debe corresponder con el centro de la banda en trabajo.
2. Tener habilitado el sistema desde el panel de mando de entrada.
NOTA: El sistema no necesita manipulado adicional bajo condiciones productivas, no siendo

necesaria actuación alguna por parte del operario.
Si el material procesado está compuesto de varias bandas, finalizada una de éstas, la

máquina puede continuar produciendo ay que el sistema se ajusta automáticamente.
Aunque una manera similar de desconectar la unidad es dotarle de una sensibilidad “0”, es
recomendable hacerlo desde el panel de mando de la sección de entrada, de esta forma no
debemos recordar la sensibilidad para un uso posterior del sistema.

2-38 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE CORTE
(GRUPO C)
SECCIÓN DE CORTE
C04, C05 – CORTE LONGITUDINAL SUPERIOR + INFERIOR
RODILLO CURVO
Durante el transcurso de la sección de entrada de la máquina, la banda atraviesa distintos
elementos; rodillo corrector, rodillo de apoyo, enderezadores, etc.. alterando ligeramente su
estabilidad y pudiendo generar arrugas u otro defectos no deseables en el producto final.
Antes de proceder a definir el ancho productivo, de acuerdo a los datos especificados por el
operario en el PC de la máquina, la banda atraviesa un rodillo curvo (rodillo banana),
tensándose a lo ancho, para proceder a realizar un corte longitudinal limpio.

2-39
SECCIÓN DE CORTE
En uno de los laterales del rodillo, un medidor angular informa del grado de apertura de la
banda antes del corte longitudinal.
Por lo general, el grado de apertura suele estar entre 10º y 20º. Ello depende del material
procesado.
Para modificar el ángulo de ataque del rodillo banana, en uno de los laterales, el sistema
cuenta con una llave carraca.

2-40 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE CORTE
CORTE LONGITUDINAL (DIENES WERKE)
Introducción
La sección de corte longitudinal consiste en varios subgrupos, cuyo número en superior en

una unidad a la cantidad máxima de anchos admisible por la máquina (en este caso 6). El
sistema está diseñado para cortar grandes cargas con alta calidad de corte.
Cada uno de estos grupos está compuesto por una cuchilla superior (Ø200 mm) y una
cuchilla inferior (Ø250mm) de tungsteno accionada con motor eléctrico controlado por
convertidor, de forma que adecuamos la velocidad de giro a las necesidades requeridas.
11
4
10
3
9
5
1
2
0
6
7
8
0 – dirección avance de banda. 1 – rodillo de entrada. 2 – rodillo de salida.

3 – cuchilla superior. 4 – portacuchilla. 5 – carro.
6 – cuchilla inferior. 7 – cazuela. 8 – motor eléctrico.
9 – rodamiento. 10– temposonic. 11– guía.
Los conjuntos de cuchilla superior e inferior están colocados sobre soportes individuales que
se apoyan sobre guías rectificadas, consiguiendo pequeñas y diferentes correcciones
manualmente para cada definición de corte en caso que sea necesario.

2-41
SECCIÓN DE CORTE
Movimientos
El movimiento de traslación de ambas cuchillas se realiza eléctricamente, mediante motores

paso a paso. El movimiento vertical (solamente cuchilla superior) se realiza reumáticamente,
teniendo condicionado el descenso a que las posiciones transversales de ambas cuchillas
sean coincidentes (dentro de tolerancia).
En la siguiente figura, en el lado derecho se detalla mediante flechas los movimientos

admisibles por cada sistema (superior e inferior).
Cada uno de los movimientos neumáticos, (descenso+contacto y retirada+elevación),

cuenta con un estrangulador de paso de aire, mediante el cual, se adecua la velocidad de
ejecución de las órdenes mencionadas. De esta forma se evita fuerzas indeseables que
pudieran “mellar” las cuchillas.

2-42 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE CORTE
Movimientos cuchilla superior
• desplazamiento lateral: mediante motor paso a paso MAE HY 200-3424-0470 SP08.
• desplazamiento vertical: mediante sistema neumático limitado superiormente por el

recorrido del vástago e inferiormente por el ajuste de paso de profundidad del propio
sistema.
• contacto de cuchilla: mediante sistema neumático. Tiene disponibilidad por parte del
operario para regular la presión individual de cada una de ellas (normalmente 3 ≈
3.5Kg/cm2) por un regulador ubicado en la propia cuchilla. El desplazamiento lateral
es de 6mm.
Movimiento cuchilla inferior
• desplazamiento lateral: mediante motor paso a paso MAE HY 200-3424-0470 SP08.
• rotatorio de la cuchilla: mediante motor AC SEW KA 37 DRS80S4, 0.75kW, i=5.36,

257rpm, 380V, 50Hz, en control de par.

2-43
SECCIÓN DE CORTE
Posiciones de las cuchillas
La posición de cada cuchilla en el bastidor de corte es conocida gracias que cada una de
ellas posee un anillo magnético, el cual desliza sobre un transductor lineal (barra
temposonic) cuando las cuchillas se desplazan lateralmente.
Cada grupo de cuchillas (superiores e inferiores) dispone de una barra temposonic.
La posición de cada cuchilla se visualiza en el panel de mando de entrada, en la pantalla

táctil correspondiente a las cuchillas. Los valores numéricos (dmm) en esta pantalla hacen
referencia a la distancia existente entre dos grupos longitudinales activos y consecutivos,
En la siguiente figura, el dato “500.1” indica la distancia existente entre la cuchilla 1 y la

cuchilla 3. El dato “107.2” (correspondiente a la primera cuchilla activa comenzando desde el
lado derecho de la máquina) hace referencia a la distancia existente desde el bastidor hasta
esta cuchilla.
El operario puede visualizar las distancias entre cuchillas consecutivas activas tanto para las
superior como para las inferiores.

2-44 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE CORTE
C12 – ASPIRADOR DE POLVO
Aspirador de polvo
La máquina incluye un sistema de aspiración y retirada de polvo desde la parte superior e

inferior de la banda. El sistema está localizado en la unidad de corte longitudinal de la
máquina. Éste sistema se encuentra en funcionamiento siempre que la máquina esté en
producción.
El operario controla el estado operativo del sistema mediante un control ubicado en el panel
de mando de entrada de la máquina.
Cada cuchilla longitudinal superior contiene una boca de aspiración integrada y conectada
mediante manguera flexible a un colector de aspiración.
Tras la segunda caja se ubica un sistema de

retirada de energía estática del papel. Éste se
compone de su fuente de alimentación conectada
a una barra dispuesta en todo el ancho de la
máquina.
NOTA: El sistema antiestático funciona bajo

condiciones productivas de la cortadora.

2-45
SECCIÓN DE CORTE
A continuación se refleja un sistema colector de polvo. Éste “tanque” en forma de silo

conecta con los tubos de aspiración procedentes del corte longitudinal y mediante un motor
AC succiona polvo de la banda procesada.
El polvo atraviesa unos filtros “autolimpiables” con aire comprimido (cada filtro realiza un
movimiento vibratorio de corto tiempo cada ocho horas mediante electroválvula) para ser
depositado en una cubeta de 70 litros de capacidad.
3 2
1
1 – tubo aspiración. 2 – motor aspiración. 3 – electroválvulas.

4 – filtros. 5 – depósito.
NOTA: Chequear de vez en cuando el depósito y vaciarlo sin dejar que se llene

2-46 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE CORTE
Aspirador de orillo
El corte longitudinal limita el ancho de la banda procesada, definido por el operario en el PC

de la máquina. El sobrante de la banda, denominado orillo, se retira a través de unas bocas,
las cuales deben conectar con unas tuberías por las que circula aire para impulsar el
material rechazado a largas distancias.
Las bocas se deben reposicionar manualmente por el operario en las zonas orilladas.

2-47
SECCIÓN DE CORTE
El sistema de circulación de aire por los conductos, impulsando el orillo se muestra a

continuación:
1 2 3 4 5 2 3 4 5 6
1 – ventilador. 2 – caja acústica. 3 – motor.

4 – ventana inspección. 5 – silenciador. 6 – silenciador.

2-48 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
Descripción General de la máquina
SECCIÓN CORTE
C13 – PRENSA PISÓN
C14 – PRENSA DE ARRASTRE
CORTE TRANSVERSAL
Introducción
Este grupo corresponde con la segunda parte de la sección de corte y contiene la sección
de la prensa de arrastre, las cuchillas transversales y las cintas extractoras. La banda
procesada atraviesa los elementos mencionados obteniendo como resultado hojas cuya
longitud corresponde al dato especificado en la pantalla “ÓRDENES” (PC de la máquina).

2-49
SECCIÓN CORTE
Aquí quedan definidos conceptos que dan calidad al producto final, como; escuadra, longitud
de hoja, calidad de corte, etc…
Siguiendo el sentido de avance del material manipulado, los sistemas que encuentra la
banda en su camino en este subgrupo de la sección de corte son:
• un retenedor de banda: bloquea movimiento de banda con máquina parada.

• prensa pisón y prensa de arrastre: se encargan de alimentar material al corte.
• cuchillas transversales: sincronizan el momento de corte con la banda para obtener
la longitud de hoja deseada.
1 2 3 4 5 6 7 8
1 – retenedor de banda. 2 – prensa pisón. 3 – prensa arrastre.
4 – tambor cuchilla superior. 5 – cuchilla superior. 6 – tambor cuchilla inferior.
7 – cuchilla inferior. 8 – detector momento de corte.
NOTA 1: La prensa de arrastre se considera como punto inicial “0” (punto de origen, centro),
e.j.: numeración de los elementos a lo lardo de la máquina. Ella también es el rodillo maestro
de la cortadora.
NOTA 2: el corte transversal es un sistema totalmente independiente al resto de la máquina,

realizando las rotaciones de acuerdo al formato especificado de una forma “loca”.

2-50 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN CORTE
Prensa de arrastre
Tras pasar la banda de cartón por el sistema de la sección de corte longitudinal, entra ya
directamente en la sección de arrastre, la cual es la encargada de efectuar el avance o
arrastre de la/s banda/s e introducirla en la sección de corte transversal.
1
1 – prensa arrastre. 2 – prensa pisón. 3 – retenedor de banda.
4 – recubrimiento especial. 5 – cilindro neumático retenedor.
Cuenta con un rodillo superior (prensa pisón) revestido de poliuretano y superficie estriada
que contacta reumáticamente con un rodillo inferior (prensa de arrastre) revestido con
material cerámico antidesgaste y accionado por un motor AC (de alto par refrigerado por
agua), para amarrar mediante presión la/s banda/s procesada/s entre ambos rodillos y
alimentar el corte transversal.
Esta presión de contacto sobre el rodillo inferior puede ser regulada (cada lado
independientemente) desde el panel de mando neumático (bajo el panel de mando de
entrada). Antes de proceder a ajustar la presión de amarre debe estar correctamente
ajustada la presión de alivio de la prensa pisón.

2-51
SECCIÓN CORTE
La prensa pisón (rodillo superior) apoya sobre la prensa de arrastre desde el comienzo de
arranque de la cortadora y se retira cuando la ésta se detiene, parando la alimentación de
material a la máquina.
Con un funcionamiento neumático totalmente opuesto, anteriormente a estas prensas, se

ubica un sistema de bloqueo de banda evitando que ésta caiga fuera de la zona de corte
tras la detección de alimentación de material.
Este sistema de retención de banda es manipulable por el operario solamente con la

máquina detenida.
NOTA: El sistema está recubierto de un material especial para no dañar o marcar la banda
procesada cuando se produzca el contacto con ella.
La prensa de arrastre tiene un sistema de frenado mediante resistencia eléctricas (1,5Ω)

situadas en la parte superior de los armarios eléctricos.
NOTA: recuérdese que la prensa pisón y el sistema retenedor de banda siempre tienen
estados operativos opuestos.

2-52 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN CORTE
Corte transversal sincronizado simple
Este grupo es el encargado de cortar la banda transversalmente con la longitud de hoja

programada por el operario en el PC de la máquina previamente.
Se compone de dos tambores porta-cuchillas rotativos cuya velocidad rotacional está

sincronizada con la velocidad del material procesado en el momento de efectuar el corte,
con lo cual se consigue un corte escuadrado. Para conocer el momento de corte, se cuenta
con un sensor electrónico situado en uno de los ejes del porta-cuchillas inferior.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 – encoder velocidad. 2 – caja conexiones. 3 – motor superior.

4 – sensor corte. 5 – tambor superior. 6 – tambor inferior.
7 – herramienta manipulación. 8 – engranes. 9 – seguridad cuchillas.
10 – motor inferior. 11– caja de conexiones.

2-53
SECCIÓN CORTE
Cada tambor está accionado por un motor AC del alto par y ambos están unidos
mecánicamente por medio de engranes. Estos engranes están perfectamente resguardados
y lubricados con aceite desde una central en circuito cerrado.
La variación de las longitudes de hoja, se realiza variando la relación de velocidad rotacional

de los tambores porta-cuchillas respecto de la prensa de arrastre. Esta relación de
velocidades está controlada por un circuito microprocesador que actúa sobre el control de
los motores, permitiendo una sincronización de velocidades de gran precisión.
NOTA: La vida media estimada para las cuchillas transversales bajo condiciones de
funcionamiento normales es 2500-3000 horas.

2-54 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN CORTE
Cintas extractoras (salida del grupo de corte)
A pesar de pertenecer al conjunto de la banda rápida, la primera parte de esta zona está
compuesta por las “cintas extractoras”, las cuales están montadas sobre un brazo con el
cual desliza sobre carriles para desplazarlo horizontalmente y dar acceso libre al los
tambores de corte:
• realizar labores de mantenimiento
• cambio de cuchilla
• extraer posibles trabas de la zona.
El sistema cuenta con un enclavamiento manual y una llave-carraca para su

desplazamiento.
El carro de las cintas extractoras posee un límite de recorrido mecánico.

2-55
SECCIÓN CORTE
REFRIGERACIÓN DE LOS MOTORES DEL CORTE TRANSVERSAL

Los motores de alto par tienen refrigeración por líquido (agua+ solución) mediante un circuito
cerrado. El líquido (anticongelante, anticorrosivo, biocida) circula por el interior de la carcasa
de los mismos, teniendo un tubo de entrada y otro de salida, consiguiendo la reducción de
temperatura necesaria para obtener las respuestas en el tiempo requerido dependiendo de
las necesidades del momento.
El agua debe ser pura (no materia en suspensión, no salubre), debiendo revisar la solución
cada 6 meses (apariencia clara) y sustituyéndolo completamente cada 18 meses. A su vez,
el depósito se encuentra refrigerado para mantener la temperatura del líquido ya que éste
retine parte de la energía calorífica evacuada desde los motores cuando retorna al tanque.
El modelo utilizado es TEXAC LOTEC TCWC1NMHQXLT103, con las características:
• Rango máximo admisible de temperatura fuera para el tipo trópico -10ºC up to 55ºC.
• Filtro con alarma para la entrada.
• Bomba de alta presión con sistema by-pass.
• 3 salidas con 3 reguladores ajustables (10÷40l/min) con señal de caudal ajustable.
• Kit de baja temperatura (desde -10ºC).
• Llave de bola inoxidable para vaciar el depósito.
A – motor corte lado A. B – motor corte lado B. C – motor prensa arrastre.

D – tanque de agua + glicol. E – bypass. F – filtro.
G – válvula de paso.

2-56 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN CORTE
SISTEMA DE ELIMINACIÓN DE ENERGÍA ESTÁTICA
La zona de la sección de corte está provista con un sistema de neutralización estática,
denominado barras anti-estática y correspondiendo estando su localización focalizada hacia
la prensa pisón. Retirando la energía estática del rodillo con el objetivo de evitar
comportamientos indeseados originados por la energía estática (por ejemplo: enrollamiento
del material procesado en la prensa pisón).
Típicamente, la ubicación de la barra anti-estática es la siguiente:
• Zona de prensa:
BARRA ANTIESTATICA
En uno de los laterales del bastidor de la zona de bandas se ha colocado unos enchufes
para conectar la barra. La alimentación de estos enchufes se encuentra en los armarios
eléctricos (relés libres de potencia).
NOTA: En caso de que la máquina esté detenida, la alimentación de la barra estática es

desconectada para no dañar la superficie del recubrimiento de la prensa pisón.

2-57
SEGURIDADES
SEGURIDADES
Las seguridades del grupo de corte están conectadas en serie a su respectivo módulo de
seguridad (dentro de la caja de conexiones), provocando la desconexión de la tensión de
alimentación de BUS si cualquiera de ellas se activa. Ello acarrea la parada instantánea de
estos sistemas no pudiendo operar con ellos mientras el problema no sea resuelto.
Las secciones de desbobinaje, apilador, empujador de palets, etc… permanecen activas, así
pues, mientras se resuelve el problema ocasionado en el grupo de corte se puede realizar
trabajos paralelos.
Protección de mandos en la cuchilla longitudinal superior
Para proteger los dedos del operario (durante el ajuste de la calidad del corte longitudinal),
se ha colocado una pieza metálica flexible, recubriendo la zona cortante de la cuchilla, para
que no se pueda tocar el filo de la misma durante su manipulación.
Protección activa con la cuchilla elevada. Se retira automáticamente cuando está abajo.

2-58 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SEGURIDADES
Para que el operario no acceda manualmente a la cuchilla superior, ésta queda cubierta
mediante una tapa protectora.
Caja de conexiones KL-02
Esta caja de conexiones contiene un módulo de seguridad donde se conectan las

seguridades de la sección de corte. Por lo tanto, el nivel de seguridad del modulo de corte
es inferior al módulo de seguridad de emergencias de la máquina.
A – módulo de seguidad.
B – alimentación.
C – elementos de seguridad.
C1 – canal +.
C2 – canal -.
C – elementos de seguridad.
D – señal de reset.
E – contactor DC BUS.
F – filtro.

2-59
SEGURIDADES
Tapas de acceso
El grupo de corte transversal dispone de acceso superior a través de tapas, cada una de las
cuales, en su eje de basculación tiene conectado un final de carrera.
La apertura de una tapa desconecta todo el subgrupo de corte transversal, es decir, bloque
tanto la prensa como las cuchillas transversales.
Desconexión rotación automática de las cuchillas
En uno de los laterales del bastidor de los porta-cuchillas, conectado al motor de corte
mediante un reductor, hay colocado un enclavamiento.
Este enclavamiento es una seguridad para inhabilitar la rotación de los tambores en su

forma automática.
El operario desconecta este enclavamiento cuando necesita rotar los tambores

manualmente, utilizando las herramientas adicionales pertinentes para ello.

2-60 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SEGURIDADES
Trabas en la salida del corte
Entre el corte y la prensa, una fotocélula con su respectivo espejo protege a las cuchillas
transversales de las trabas.
En esta zona se considera traba la mínima señal que reciba la seguridad, como por ejemplo,
bolsa ocasionada por diferencia de tensiones, deteniendo al momento la máquina.
Conviene chequear de vez en cuando la limpieza de la fotocélula y del espejo.
Trabas en la salida del corte
En la salida de la sección de corte, justo antes de las bandas extractoras, se ubica una
seguridad para proteger la zona de posibles trabas.
En esta zona se considera traba la mínima señal que reciba la seguridad, como por ejemplo,
bolsa ocasionada por diferencia de tensiones, deteniendo al momento la máquina.
Conviene chequear de vez en cuando la limpieza de la fotocélula y del espejo.

2-61
SEGURIDADES
Banda extractora en posición de trabajo
Finalmente, la salida del grupo de corte (comienzo de la banda rápida) incorpora movimiento
de desplazamiento. Un final de carrera conectado al bastidor de estas cintas indican si éstas
se encuentran o no en posición de trabajo, ya que se trata de un punto crítico para su
correcto funcionamiento durante la extracción de las hojas cortadas y conducirlas a la banda
rápida.
NOTA: dependiendo del modelo de máquina, si la cortadora no contempla esta seguridad,

en los armarios eléctricos se puentea la conexión de la misma.
Emergencias
Por lo general se ubican dos emergencias a la entrada de este grupo, una a cada lado del
bastidor.
La actuación de cualquiera de estas provoca la detección instantánea de toda la máquina.
1 –emergencia lado opuesto al de operación 2 – emergencia panel de mando principal.

2-62 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE CORTE
PROCESOS OPERATIVOS
PROCESOS OPERATIVOS
Proceso ajuste velocidad de corte longitudinal
En el panel de mando de la sección de entrada de la máquina, la pantalla de las cuchillas

contiene un control táctil para que el operario adapte la velocidad de giro del grupo de corte
longitudinal.
El número por defecto es 100. Esto indica que la velocidad tangencial del grupo longitudinal
es la misma que la de la máquina.
Para modificar el sobre-porcentaje de dicha velocidad, procédase como se indica:
1. Clickar sobre el control. Se debe desplegar un

teclado táctil.
2. Introducir el número referente a la velocidad de

giro (ejemplo: 103 => 3% superior a la velocidad
de máquina).
3. Aceptar el dato mediante la tecla “return”.
NOTA: téngase en cuenta que a mayor velocidad de corte longitudinal respecto de la

velocidad de máquina, mayor es el desgaste de las cuchillas.

2-63
SECCIÓN DE CORTE
PROCESOS OPERATIVOS
Proceso desplazamiento manual de cuchillas longitudinales
Si por cualquier razón, se desea desplazar alguna cuchilla a una determinada posición de
forma manual, primero hay que seleccionar el grupo al que pertenece.
A Superior: acción a ejecutar solamente en la cuchilla superior

B Inferior: acción a ejecutar solamente en la cuchilla inferior
C Ambos: acción a ejecutar tanto en la cuchilla superior como en la inferior.
B
C
A continuación seleccionar la/s cuchilla/s que se desea desplazar, para posteriormente,

combinando con los pulsadores globales (/) se desplace/n hacia la
IZQUIERDA/DERECHA respectivamente, reflejándose su posición en el display.
NOTA: Ante la selección SUPERIOR o INFERIOR, la orden de desplazamiento implica

previamente la separación del ambas cuchillas.

2-64 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE CORTE
PROCESOS OPERATIVOS
Situadas en su posición final la/s cuchilla/s (tanto superior como inferior), la situación de
ambas en posición de corte también es manual. Para ello seleccionar la/s cuchillas/s a
operativas y combinarlas con el pulsador global de descenso.
NOTA: Recuérdese que el movimiento de descenso solamente está permitido en aquella

cuchilla superior cuya posición esté dentro de tolerancias respecto de la cuchilla inferior. Ello
se indica visualmente mediante el color de fondo del propio control táctil, siendo:
• VERDE: posición dentro de toleracias.

• ROJO: posición fuera de tolerancias. Seguir desplazando en dirección que el
error disminuya hasta que el color de fondo del control sea verde.

2-65
SECCIÓN DE CORTE
PROCESOS OPERATIVOS
Proceso posicionamiento automático de cuchillas longitudinales
Cuando el operario procede con el cambio de formato, el PLC correspondiente a los

posicionamientos (Siemens PLC-01) transfiere las posiciones actuales de las cuchillas al
ordenador principal de la máquina, y éste calcula los movimientos que se deben efectuar
para adecuarse a los nuevos anchos.
Finalizado el posicionamiento automático, las cuchillas seleccionadas para el corte

longitudinal (elegidas por el PC principal), descienden automáticamente. Aquellas que no
vayan a trabajar, permanecen elevadas y por lo tanto fuera de servicio para ese formato
concreto.
Durante el posicionamiento automático de cuchillas, no es necesario retirar la banda de

material en proceso.
1 – PLC, unidad de programación. 2 – PC, órden de trabajo (cambio de formato).

3 – Panel de mando, interface entre operario y grupo de corte longitudinal.
NOTA: La tolerancia de posicionado admisible entre cuchilla superior e inferior es de 0,3

milímetros.
Si por cualquier razón, el posicionamiento de alguna de las cuchillas fuera erróneo, se

seguiría intentando completar dicho posicionamiento durante un tiempo de seguridad tras el
cual, y en el caso de que el error continuara, se consideraría posicionamiento inacabado y
se visualizaría la correspondiente alarma en el monitor del ordenador principal.

2-66 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE CORTE
PROCESOS OPERATIVOS
Proceso ajuste movimiento para contacto de cuchillas
El movimiento de descenso de la cuchilla superior, para contactar posteriormente con la

cuchilla inferior, implica dos movimientos consecutivos, los cuales son:
1. movimiento de descenso: desplazamiento neumático vertical que vence la fuerza

opuesta del muelle.
2. movimiento de contacto: desplazamiento horizontal (regulado tanto en presión

como en velocidad) hasta contactar con la cuchilla
inferior. La regulación de caudal está como medida de
seguridad para retrasar el segundo movimiento de la
cuchilla respecto del primer movimiento ya que el aire
entra a la vez en ambos movimientos).
A – estrangulador para movimiento de contacto. B – presión de contacto.
NOTA: recuérdese que el movimiento de descenso solamente está habilitado si la posición

de la cuchilla superior está dentro de tolerancias.

2-67
SECCIÓN DE CORTE
PROCESOS OPERATIVOS
Proceso ajuste movimiento para separación de cuchillas
El movimiento de ascenso de la cuchilla superior, para separarse de la cuchilla inferior,

implica dos movimientos consecutivos, los cuales son:
1. movimiento de retirada: la cuchilla superior se separa de la inferior

neumáticamente realizando un desplazamiento
horizontal de corto recorrido mediante la fuerza que
ejerce un muelle. El aire sale a la atmósfera mediante
un escape rápido.
2. movimiento de ascensión: la cuchilla superior asciende neumáticamente por la

fuerza que ejerce un segundo muelle.
A – estrangulador para movimiento de ascensión. B – escape rápido.
NOTA: si el movimiento de retirada no es instantáneo (ej: fricciones, rozamientos, etc…), la

cuchilla superior cuenta con un estrangulador de aire, para retrasar la ejecución del segundo
movimiento de la cuchilla respecto del primero.

2-68 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE CORTE
PROCESOS OPERATIVOS
Cambio de cuchillas longitudinales superiores
Para sustituir una cuchilla longitudinal superior es necesario:
1) Elevar la cuchilla. Para ello, algunas cuentan con una válvula manual.
2) Retirar protección: existen varios tipos; cazuela, con fijación mariposa…
3) Bloquear giro de cuchilla: actuar el bloqueo manualmente desde la parte trasera de
la cuchilla y con la otra mano girar la cuchilla hasta que ésta quede enclavada.
4) Retirar tornillos fijadores: teniendo actuado el bloqueo de giro de cuchilla, introducir
una llave “allen” en la cabeza hexagonal del tornillo.
5) Repetir el paso 3 y 4 hasta retirar todos los tornillos fijadores.
6) Ayudándose de la herramienta imantada, procédase a la extracción de la cuchilla.
7) Introducir nueva cuchilla: comprobar visualmente el correcto afilado de la misma.
8) Colocar tornillos fijación: utilizar el bloqueo trasero de la cuchilla para no permitir el
giro.
9) Colocar protección.
10) Simular movimientos: retirada, descenso + contacto, varias veces hasta estar
asegurar su correcto funcionamiento.
11) Comprobar calidad de corte.
1 2 3 4
1 – protección con tuercas mariposa. 2 – tornillo de fijación.
3 – bloqueo giro de cuchilla. 4 – válvulas movimientos vertical + contacto.
NOTA: véase ANEXO I para recomendaciones sobre el afilado.

2-69
SECCIÓN DE CORTE
PROCESOS OPERATIVOS
Cambio de cuchillas longitudinales inferiores
Para el cambio de las cuchillas inferiores, basta con

aflojar los seis tornillos ᔥ de cabeza hexagonal -allen-
mostrados en la foto inferior, y girar ligeramente la
cuchilla hasta que las cabezas de los tornillos coincidan
con los agujeros de la contra-cuchilla de manera que
esta pueda extraerse hacia afuera.
Para colocar una nueva en su lugar se deberá de

realizar la operación inversa, teniendo siempre en
cuenta hacia donde se debe de colocar el lado de corte
de la cuchilla.
En este caso el sistema no consta de sistema de

bloqueo de contra-cuchilla con lo cual es necesario
agarrar fuertemente la contra-cuchilla para que esta no
gire al soltar o al apretar los tornillos.
Tornillos de fijación de contra-cuchilla.
Para sacar el motor de la contra-cuchilla se debe seguir el siguiente proceso:
a) Aflojar los tornillos hexagonales con una llave allen de 4mm.

b) Presionar ligeramente sobre las piezas con carriles hacia el punto central hasta hacer
tope con las cabezas de los tornillos allen. El primer segundo bloqueo de la contra-
cuchilla ha sido anulado.
Los tornillos ᔛ de fijación del soporte no es necesario soltarlos para efectuar el cambio de
contra-cuchillas. Solo habrán de soltarse si se quiere quitar el soporte del motor.
NOTA de SEGURIDAD: Para realizar tanto el

cambio de las cuchillas como el de las contra-
cuchillas debe utilizarse guantes especiales
para evitar cortes indeseados en los dedos. Se
recomiendan guantes de Kevlar tipo
SAFEKNIT TM
Tornillos de fijación del soporte.

2-70 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE CORTE
PROCESOS OPERATIVOS
Cambio y ajuste de las cuchillas de corte transversal
Cuando la calidad de corte que se obtiene no es la deseada, existe la posibilidad de hacer

un reajuste de las cuchillas o incluso cambiar éstas si están deterioradas.
La cuchilla inferior es fija, sin ningún tipo de posibilidad de ajuste una vez colocada; sin
embargo la cuchilla superior, una vez colocada debe ser ajustada segmentalmente hasta
conseguir la calidad de corte deseada.
Para seguir el procedimiento correcto tanto en el ajuste como en el cambio de cuchillas, se

deben seguir las instrucciones que para tal fin se suministran en el capítulo 5 de este
manual (ANEXO I).
Proceso ajuste cuchilla superior
Teniendo en cuenta:
1 – seguridad corte transversal. 2 – herramientas giro manual. 3 – sentido de giro.
Para proceder a ajustar la cuchilla inferior…:
1. desconectar la seguridad:
final de carrera en el eje de uno de los

motores del corte. Inhabilita el giro
automático del corte transversal.

2-71
SECCIÓN DE CORTE
PROCESOS OPERATIVOS
2. habilitar manejo manual: un calzador con su maneta posibilitan el giro manual de

las cuchillas transversal por parte del operario. Este
paso es utilizado varias veces durante el proceso de
ajuste.
3. seguir instrucciones: el ANEXO I recoge los pasos necesarios del proceso en

sí.
NOTA: finalizado el proceso de ajuste de la cuchilla superior, recordar volver a conectar la

seguridad del corte transversal para posibilitar el giro de forma automática.

2-72 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE CORTE
PROCESOS OPERATIVOS
Diferencia de tamaño en hojas cortadas
Si existe un problema con la longitud de hoja cortada, conviene diferenciar de dónde

procede éste para posteriormente solucionarlo. Tres son los sistemas sobre los que hay que
realizar las comprobaciones pertinentes: el grupo de corte transversal, el grupo de arrastre
de banda (prensas) y las cintas extractoras.
Corte transversal
El control rotacional de las cuchillas transversales respecto a la longitud de hoja a cortar en

las cortadoras de Pasaban es totalmente independiente del material a cortar. Para
comprobar su correcto funcionamiento, se debe seguir los siguientes pasos:
a) Retirar la banda a procesar.

b) Arrancar la máquina en vacío, considerando las condiciones de trabajo como si esta
banda se encontrara en proceso, es decir; anchos en trabajo, longitud de hoja,
contadores, etc....
c) Observar el error de longitud en la pantalla principal de la máquina, pudiéndose dar
dos situaciones:
• Error fuera de tolerancias: dos acciones a considerar;
Chequear el estado y ubicación correcta del detector de momento de

corte (aproximadamente 2-3 mm de separación hasta el punto de
detección). Es posible que esté dañado.
Chequear el generador de pulsos (encoder) de velocidad. Es posible

que esté dañado.
• Error dentro de tolerancias: proceder a analizar la situación del grupo de

arrastre (prensas).

2-73
SECCIÓN DE CORTE
PROCESOS OPERATIVOS
Sección de arrastre (prensa de arrastre y pisón)
Este sistema se encarga de alimentar/proporcionar material al corte transversal. Cualquier

defecto o mal-función en el ajuste de este grupo se traslada en errores en el apilado del
producto final; pudiendo considerarse uno de ellos la longitud de formato.
La prensa ejerce presión sobre el material a procesar, de forma que lo “agarra”. Este agarre
debe ser uno concreto y determinado, debiendo ajustarse la posición de la prensa pisón al
espesor del material a ser tratado.
Un ajuste incorrecto de la presión de la prensa pisón puede derivar en errores en las hojas
cortadas, en la escuadra y/o la longitud de las hojas. A continuación se enumeran distintas
situaciones:
• Hojas más cortas.

• Falsa escuadra.
• Derrape de la prensa pisón.
• Derrape de la prensa de arrastre.
• Pérdida de pulsos del encoder.

2-74 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE CORTE
PROCESOS OPERATIVOS
Hojas más cortas
Si hay una presión inferior a la necesaria, sucede un derramamiento/deslizamiento y en

consecuencia el formato obtenido (después del corte) es más corto que el preseleccionado
(la pantalla de órdenes del PC principal de la máquina).
Esto ocurre una vez tras realizar el corte, la banda no tiene suficiente agarre en lla zona de
la prensa pisón y la prensa de arrastre, pero si existe una fuerza hacia atrás, la cual
desplaza hacia atrás la banda provocando el acortamiento de la hoja siguiente.
Caso a
Siendo constante la fuerza de frenado, el error

obtenido de las hojas cortadas y apiladas se Preselección
mantiene constante.
Real
La cuantía del error viene determinada por
cuánta fuerza opuesta al movimiento lógico de la
Error
banda se da en la entrada del grupo de corte de
la máquina.
LA PRESIÓN DE PISADA DE LA PRENSA

PISÓN DEPENDE DEL ESPESOR DE LA BANDA
DE PAPEL/CARTÓN.
Caso b
Siendo la fuerza de frenado variable, el error

obtenido en las hojas cortadas y apiladas
también es variable.
Solución
Bajar la prensa pisón (neumáticamente) hasta

que la banda permanezca agarrada.

2-75
SECCIÓN DE CORTE
PROCESOS OPERATIVOS
Falsa escuadra
Este efecto en las hojas cortadas es consecuencia de una diferencia de presiones entre
ambos lados de la prensa pisón. Las hojas cortadas tienden a girar hacia el lado donde hay
una presión mayor ya que en este punto se ejecuta un mayor agarre la banda.
• Tendencia hacia el lado B de la máquina
• Tendencia hacia el lado A de la máquina
Solución
Para solventar este problema disminuir la presión en el lado de la prensa pisón hacia donde
gira la hoja, utilizando para ello los reguladores en el panel de mandos neumático, hasta que
el problema de escuadra desaparezca.

2-76 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE CORTE
PROCESOS OPERATIVOS
Desgaste de la prensa pisón
Dependiendo durante cuánto tiempo y bajo qué condiciones de trabajo ha estado la prensa
pisón, el material que la cubre sufre desgaste. Consecuencia directa de este efecto es el
decremento del diámetro de la prensa pisón, con lo cual, la banda derrapa por presión de
agarre insuficiente de la prensa pisón, momento a partir del cual es posible que aparezca
variaciones en la longitud de la hoja cortada.
Solución
Incrementar la presión de la prensa pisón y cuando esta acción no es suficiente, se

recomienda enviar la prensa a rectificar mecánicamente para recuperar el diámetro original
que figura en los planos mecánicos.
Desgaste de la prensa de arrastre
Dependiendo durante cuánto tiempo y bajo qué condiciones de trabajo han estado la prensa
de arrastre, el material que la cubre sufre desgaste. Consecuencia directa de este efecto es
el decremento del diámetro de la prensa de arrastre. A pesar de mantener constante la
velocidad de rotación de la misma, la velocidad tangencial experimenta un decremento, por
lo tanto, por lo tanto los metros contados por el encoder del motor no son reales.
Solución
Rectificar la prensa de arrastre mecánicamente para recuperar el diámetro original que

figura en los planos mecánicos
Pérdida de pulsos del encoder
Utilizando el programa del Pasaban Drives o conectando “on line” el respectivo PLC,
chequear los pulsos del encoder entre dos cortes consecutivos.
• Si el valor de los pulsos permanece constante significa que el encoder está bien.
• Si el valor de los pulsos es variable o tiene picos algunas veces, chequear las
conexiones del encoder o reemplazarlo por uno nuevo.

2-77
SECCIÓN DE CORTE
PROCESOS OPERATIVOS
Bandas extractoras
La distancia entre las cintas extractoras superiores e inferiores (comienzo de la banda

rápida) debe ser suficiente para extraer las hojas cortadas y trasladarlas hacia la siguiente
sección.
Si la distancia es grande, no existe presión de agarre para sacarlas del corte, pudiendo
provocar traba por acumulación de hojas.
Si la distancia es corta, quiere decir que las cintas extraen la hoja del corte antes de que
ésta sea cortada totalmente por las cuchillas transversales. Entonces, en este caso, se
obtiene una calidad de corte pobre (Cuchillas cortan del lado B (derecha) hacia el A
(izquierda))
Solución
Separar las cintas extractoras superiores e inferiores.

2-78 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE BANDAS
(GRUPO D)
SECCIÓN DE BANDAS
D02, D03 - BANDA RÁPIDA
Introducción
En estas sección las hojas cortadas son encaminadas desde la salida del corte hasta la
sección de salida, donde se encuentran dispuestas de forma que se permite el apilamiento
de las mismas a máxima velocidad manteniendo inalterables las características del material
procesado.
Genéricamente esta transferencia de material entre las dos secciones mencionadas se

realiza mediante dos sistemas principales; la banda rápida y la banda lenta. La primera de
ellas aplica un espacio físico entre hojas consecutivas tras el corte, y la segunda superpone
estas hojas para facilitar finalmente el apilado de las mismas.
Los distintos sistemas genéricos que atraviesa el material procesado son los siguientes:
• BANDA RÁPIDA
Cintas extractoras
Compuerta de rechazo
Zona de impulsión
• BANDA LENTA
Zona de superposición
Zona de expulsión
1 3
2
4 5
1 – banda rápida. 2 – cintas extractoras. 3 – zona de impulsión.

4 – compuerta de rechazo. 5 – zona de superposición. 6 – banda lenta.
NOTA: el uso de cada uno de los sistemas al igual que el de los elementos que lo compone
depende de la configuración de máquina diseñada, pudiendo no utilizar alguno de ellos.

2-79
SECCIÓN DE BANDAS
BANDA RÁPIDA
Esta sección de cintas se mueve a través de una transmisión (correa dentada) unida a un
motor AC, independientemente al resto de la máquina. Su velocidad es regulable y siempre
más rápida (3% ~ 5% approximately) que la velocidad de la prensa de arrastre (velocidad de
la máquina), consiguiendo una pequeña separación entre hojas consecutivas. El hueco
abierto entre hojas consecutivas puede ser ajustado desde el pupitre general de la máquina
(PM-02).
La siguiente figura muestra un estándar de banda rápida:
1 2 3 4 5 6
- Cintas extractoras superiores. -.Cintas extractoras inferiores. - Compuerta de rechazo.
- Transmisión mecánica. - Cintas de impulsión superior. - Cintas de impulsión inferior.
Cintas extractoras
Para conducir las hojas tras ser cortadas, y acelerarlas para conseguir una pequeña
separación entre ellas, la máquina cuenta con dos secciones de cintas estrechas en todo el
ancho (superiores e inferiores), entre las cuales las hojas cortadas son llevadas con
absoluto control, hasta la siguiente sección.
3
2 4
- Corte transversal.
5 -.Prensa de arrastre.
- Chapa lagrimada.
- Cintas superiores.
- Cintas inferiores.

2-80 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE BANDAS
Compuerta de rechazo
En medio de la banda rápida hay un eje basculante conectado mediante cilindros

neumáticos a ambos lados, bajo el cual se encuentra un soporte triangular laminado en toda
la anchura de la máquina. El material fuera de tolerancia (establecida por el operario) es
rechazado hacia la parte inferior de la máquina, garantizando la calidad de la pila final.
1 2 3 4 5
- Cilindro movimiento manual. -.Cilindro movimientos automáticos. - Armazón basculante.
- campo operativo manual. - campo operativo automático.
El movimiento de la compuerta de rechazo está sincronizado con la parte final de cada set
de hojas cortadas (aproximadamente los últimos 10 cm) para prevenir de una posible traba.
Por otra parte, el operario dispone de pulsadores físicos en distintos paneles de mando a lo
largo de la máquina para controlar el cambio de estado operativo de la compuerta
(manualmente). El control manual es prioritario ante el control automático.
NOTA; una fotocélula con espejo ubicada en la parte inferior de la compuerta chequea la
existencia de una traba en esta zona para provocar la detención instantánea de la máquina.
Esta situación se indica mediante una alarma en el panel de mandos principal.

2-81
SECCIÓN DE BANDAS
Este sistema, mediante pistones neumáticos, opera entre dos posiciones dependiendo de la
necesidad del momento:
• Inoperativo: campo inoperativo bajo el cual las

bandas están detenidas. En este
estado el operario procede a la
retirada de trabas.
Es condición indispensable que la compuerta se encuentre en posición de

trabajo para proceder con el arranque de la máquina. El caso contrario
inhabilita la marcha de la cortadora, generando una alarma, la cual, es
visible en el panel de mandos principal.
• Operativa: campo operativo de la máquina bajo condiciones de producción. En este

estado, la compuerta de rechazo bascula entre dos posiciones:
Cerrada: las hojas se encaminan en dirección hacia la salida. A través de unos

agujeros realizados en la placa metálica de sección triangular se expele
aire (línea general de aire a presión), ya que en este tramo las hojas no
cuentan con ninguna tracción para su transferencia entre las dos partes en
las que queda dividida la banda rápida, forzando a las hojas a pegarse a la
parte inferior de las cintas superiores, y éstas encaminan las hojas hacia
delante.
Abierta: las hojas se rechazan hacia la parte

inferior de la máquina.
NOTA: la compuerta mantiene el estado operativo de rechazo mientras la cortadora no

supere la velocidad mínima de apertura (aproximadamente 30 mpm).

2-82 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE BANDAS
Impulsión
Para obtener un mayor hueco entre hojas consecutivas en la banda rápida, la misma se ha
diseñado en dos partes; una para extraer las hojas desde corte y otra para trasladar las
hojas hasta la banda lenta. A esta segunda parte se le denomina zona de impulsión.
Ambas se encuentran conectadas mediante una transmisión mecánica, cuya relación es fija
e inalterable por parte del operario.
De esta forma, la distancia entre hojas cortadas aumenta antes de llegar a la banda lenta,
posibilitando la transferencia de material entre bandas (situadas a distinta altura) ante los
efectos que se dan sobre el material durante esta transición.

2-83
SECCIÓN DE BANDAS
D11 – BANDA LENTA
BANDA LENTA
Consiste en una banda cuya posición en altura está ligeramente por debajo de la banda
rápida y su velocidad es inferior a la de la prensa de arrastre (velocidad de máquina),
accionada por un motor AC (MDD SN 180 P CON BOBINADO A2; 375Nm; 288rpm.; 24Hz.;
22,9A).
Esta velocidad se encuentra sincronizada con el resto de la máquina, siendo el rango de

superposición entre láminas consecutivas variable (30% and 90%) y manipulable por el
operario.
Las acciones que tienen lugar a lo largo de esta banda son:
• Sincronización de movimiento: depende del estado operativo de la compuerta de

rechazo.
• Superposición de hojas: combinación de soplado de aire de la zona de

impulsión junto con succión.
Dependiendo del número de bandas operativas la

succión puede ser:
síncrona + carro (a veces)
sincrona y contínua.
• Expulsión de hojas: mediante soplado de aire, cintas y ruedas las hojas

superpuestas son entragadas a la zona de salida
para que sean apiladas.
1 2 3 4 5 6 7
1 – cintas de impulsión inferior. 2 – cintas de impulsión superior. 3 – banda lenta.
4 – guiador de banda. 5 – seguridad de banda. 6 – tensor de banda.
7 – accionamiento de la banda.

2-84 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE BANDAS
D11 – BANDA LENTA
Sincronización de movimiento
Para evitar huecos en la superposición de hojas sobre la banda lenta, debido al rechazo de
hojas, el movimiento de la banda lenta está sincronizado con la apertura/cierre de la
compuerta de rechazo:
• Con la apertura de la compuerta de rechazo la banda lenta se detiene justo cuando

el “culo” de la última hoja que en la zona de impulsión se deposita en su entrada.
• Con el cierre de la compuerta de rechazo la banda lenta re-arranca con la llegada de

la primera hoja que atraviesa la zona de impulsión.
Estos movimientos de arranque y parada de la banda lenta exigen una respuesta rápida, por
lo que se utiliza un motor de alto par.
A pesar de tratarse del mismo tipo de motor de la prensa de arrastre y corte transversal, la
refrigeración de éste se realiza mediante aire, ya que las condiciones exigibles al mismo
bajo condiciones de producción no lo estresan tanto como los anteriores.

2-85
SECCIÓN DE BANDAS
D42 – CAJA ASPIRANTE SÍNCRONA
Superposición de hojas
Las hojas cortadas transversalmente y encaminadas en dirección hacia la salida encuentra

un item en su camino durante su transferencia desde la banda rápida y la banda lenta.
Las hojas aceleradas y separadas en la zona de impulsión deben reducir su velocidad y ser
superpuestas en la entrada de la banda lenta. Para ello, varios sistemas coordinan sus
acciones para frenar las hojas recién llegadas a la banda lenta y posteriormente facilitar la
entrada a las que deben llegar.
La siguiente figura muestra los sistemas utilizados que posibilitan la transferencia de hojas
entre ambas bandas, sin provocar marcas en las hojas durante su superposición:
9 7 10
1 2 5 12 6 8 11 3 4
1 – hojas cortadas. 2 – zona de impulsión. 3 – hojas superpuestas.
4 – banda lenta. 5 – soplado horizontal. 6 –.
7 – soplado superior. 8 – succión síncrona. 9 – fotocélula succión síncrona.
10 – motor síncrono. 11– succión continua. 12– flejes.
NOTA: téngase en cuenta que la inclusión de estos sistemas depende del diseño de
máquina de Pasaban y material procesado.

2-86 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE BANDAS
Soplado continuo de aire
Este aire es proporcionado mediante una bomba de soplado (milibares de presión). Incide
sobre las hojas de forma que el material procesado sea cuidadosamente tratado y
depositado sobre la banda lenta manteniendo inalterables su forma y propiedades.
El estado operativo de la bomba al igual que la presión de aire son regulables (control táctil
+ pulsadores globales) desde el panel de mando principal.
Los aires de soplado son los siguientes:
• Superior: dispuesto en toda la anchura de la máquina, el aire es expulsado

mediante unos tubos ubicados equidistantemente que inciden sobre la
parte superior de las hojas.
Este aire influye sobre la alineación de anchos cortados conjuntamente.
En la parte inferior de la máquina, mediante una llave de paso general

se regula el paso de aire de todos los tubos conjuntamente.

2-87
SECCIÓN DE BANDAS
• Horizontal: compuesto por boquillas de diámetro reducido y ubicadas al final y entre

las cintas de impulsión inferior crean un colchón de aire.
Este aire dota de calidad al apilado final.
Cada boquilla incluye una llave de paso, habilitando solamente aquellas

que se encuentren dentro del ancho operativo de la orden en trabajo.

2-88 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE BANDAS
D42 – CAJA ASPIRANTE DOBLE
Succión discontinua
Justamente al comienzo de la banda lenta se ubica una caja de vacío, la cual sincroniza su
momento de succión con el movimiento de desplazamiento de las hojas cortadas. Para ello
se utiliza una fotocélula que detecta el comienzo de las hojas durante su transcurso por la
zona de impulsión.
Mediante la succión se fuerza la bajada de la parte trasera de la hoja y el espacio existente

sobre ella queda libre, facilitando la entrada de la hoja posterior.
1 2 3
1 – situación sin hoja; no hay succión.
2 – situación mitad de la hoja sobre la caja de vacío; no hay succión.
3 – situación “culo” de hoja sobre caja de vacío; hay succión.
El estado operativo de la bomba al igual que su fuerza de succión son ajustables (control
táctil + pulsadores globales) desde el panel de mando principal.

2-89
SECCIÓN DE BANDAS
La caja de vacío se compone de una caja hueca y una pletina de acero. Tanto la caja como
la pletina se encuentran perforadas en toda su longitud en puntos coincidentes.
• La caja está conectada a una bomba de succión (aproximadamente 15KW).
• La placa desliza sobre la parte superior de la caja a través de un canal mecanizado y

está conectada mecánicamente a un servomotor, el cual se transfiere el movimiento
rotatorio del motor en un movimiento horizontal en alta velocidad de la placa.
La velocidad de deslizamiento de la placa depende de la velocidad de producción.
1 – bomba de succión.
Cuando los agujeros sobre la pletina coinciden con los de la caja de vacío, el vacío actuará
sobre la superficie inferior de la hoja.
1 2 3 4 5
1 – motor síncrono.. 2 – placa cubierta de caja perforada. 3 – placa cubierta de caja.
4 – caja. 5 – placa deslizante metálica.

2-90 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE BANDAS
La caja físicamente está diseñada en tres partes:
• 1 central: conectada a la bomba de succión mediante dos tubos flexibles más una
tubería fija. El estado operativo de esta parte es el mismo que el de la
bomba.
• 2 laterales: conectan con la bomba de succión mediante tubos flexibles y llave de

paso. El estado operativo de esta área queda condicionado a la anchura
total de la orden en trabajo. Es decir, para una anchura estrecha, la
llave de paso de cerrarse.
1 – tubería succión síncrona central. 2 – tubería succión síncrona laterales

2-91
SECCIÓN DE BANDAS
Succión continua
Esta es una succión adicional a la caja discontinua para cuando se procesa una única
banda.
Esta caja realiza la aspiración de la hoja permanentemente y su posición es ajustable

manualmente por el operario a lo largo de la longitud de la hoja en la entrada de la banda
lenta.
Está conectada a una bomba de succión idéntica a la utilizada en la succión síncrona, y con
el paso regulable mediante una llave.
El estado operativo de la bomba al igual que su fuerza de succión son ajustables (control
táctil + pulsadores globales) desde el panel de mando principal.

2-92 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE BANDAS
Esquema de bombas
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 – bomba succión (caja síncrona). 2 – bomba succión (caja continua).

3 – bomba soplado (superior, horizontal). 4 – tubería soplado horizontal.
5 – tubería soplado superior. 6 – llaves de paso.
7 – tubería succión lateral sincrona. 8 –.tubería succión central síncrona.
9 – electro-válvula continua.

2-93
SECCIÓN DE BANDAS
D42 – CAJA ASPIRANTE CONTINUA
Efecto de la hoja en la superposición con doble caja aspirante
2 3
4 5
6 7
8 9
1 – tras el cierre de la compuerta de rechazo, no existe hoja alguna en la zona (sin succión).
2 – final de la hoja todavía no en posición de vacío.
3 – final de la hoja en posición para hacer vacío.
4 – final de la hoja todavía sobre primera caja. La bomba de aspiración continua arranca.
5 – final de la primera hoja dejando primera bomba y encaminándose hacia la segunda.
6 – la primera hoja deja la primera caja y atraviesa la segunda.
7 – primera hoja sobre la segunda caja.
8 –.final de la primera hoja sobre caja continua y final de segunda hoja sobre caja síncrona.
9 – el ciclo se repite a partir del paso 5.

2-94 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE BANDAS
D10 – GRUPO DE SUPERPOSICIÓN
Rodillo de apoyo
En la entrada de la banda lenta, tras los sistemas de aspiración y soplado de aire, se ubica
un rodillo cuya posición es manualmente ajustable por el operario.
Este rodillo apoya y presiona sobre las cintas de impulsión superiores y dota de rigidez el
encaminamiento de las hojas, forzando una caída agresiva/brusca hacia la banda lenta.
Para bloquear su posición posee una maneta en cada extremo del rodillo, evitando
deslizamientos indeseados.
La posición ideal del mismo la debe encontrar el operario mediante un chequeo visual, y es
aquel que minimice al máximo el efecto “ola” que sufre el material procesado durante su
deposición en la banda lenta.
La foto siguiente muestra un ejemplo de utilización del rodillo de apoyo. En ésta se observa
un segundo rodillo adicional, no implicando ello que sea necesario en todas las máquinas.
1 2
1 – rodillo de apoyo. 2 –rodillo de apoyo adicional.

2-95
SECCIÓN DE BANDAS
D13 – GRUPO DE EXPULSIÓN
GRUPO DE EXPULSIÓN
Las hojas alimentan la unidad de apilado, conducidas y presionadas por unas cintas, que
inciden en la parte superior e inferior de las mismas y que atraviesan la zona de apilado. La
presión de las cintas sobre las hojas viene determinada por “roldadas” (ruedas) y la
adaptación y preparación de la forma de la hoja para ser introducida en la zona de apilado
viene determinada por pequeñas “rampas laterales o tejas” (cuñas).
1 2 3 4
1 – hojas superpuestas. 2 –zona de expulsión.

3 – pila. 4 –base de apilamiento.
La finalidad de todo ello es modular las hojas, de manera que sus extremos queden
ligeramente elevados respecto de su zona central, para aumentar la rigidez y con ello
conseguir una mejor penetrabilidad, que permita que las hojas lleguen con total garantía a
su destino sobre la pila tal y como muestra la figura.

2-96 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE BANDAS
Soplado salida
Entre final de la banda lenta y el grupo de expulsión de la zona de salida se coloca una
chapa metálica lagrimada. Cuando las hojas deslizan sobre esta chapa no disponen de
tracción para ser encaminadas hacia la salida, por ello, para facilitar este paso, se incide
sobre la capa inferior de las hojas con aire.
La placa metálica se encuentra perforada en todo su ancho, coincidiendo cada agujero con
un conducto por el que el aire es expulsado. Todos los tubitos se encuentran conectados a
una tubería única y ésta a su vez a una bomba de soplado.
El paso de aire está regulado:
Manualmente
Por parte del operario mediante unas llaves de paso de mariposa, adecuando el paso de
aire solamente en el ancho de la hoja.
1 – zona expulsión de la máquina. 2 – soplado horizontal. 3 – llave mariposa.

2-97
SECCIÓN DE BANDAS
Automáticamente:
El paso de aire está sincronizado con el desplazamiento de las hojas hacia la sección de
salida. Para ello, sobre el final de la banda lenta se ha colocado una fotocélula que detecta
el material procesado y mediante una electro-válvula se permite el paso de aire.
1 2
Los conductos están conectados a una bomba, cuya frecuencia de funcionamiento es
ajustable por el operario (panel de mando de la zona de apilado).
3
4
1 – fotocélula sincronismo. 2 – electroválvula. 3 – tubo general.

4 – bomba de soplado. 5 – ventilador. 6 – toma de aire.

2-98 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE BANDAS
Ruedas y Cintas
La expulsión de las hojas superpuestas, provenientes de la banda lenta, hacia la zona de

apilamiento, se ejerce por la presión de agarre sobre el material procesado. Para ello, en
todo el ancho de máquina se distribuyen unas roldadas (ruedas), basculantes
neumáticamente entre dos posiciones, entre las cuales pasan las hojas y unas cintas que
las encaminan hasta la parte superior de la pila.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 – chapa lagrimada con soplado. 1 – cuña (teja). 2 – soplado sobre pila.
3 – chapa del alternativo. 4 – ruedas + cintas inferiores. 5 – rueda expulsión no en trabajo.
6 – cintas. 7 – rueda expulsión en trabajo. 8 – separador lateral.
10 – pila.
El operario, desde el panel de mando de la salida, puede manipular las posiciones de las
ruedas (arriba/abajo) y posicionar transversalmente y de forma manual las cintas (ayuda de
un segundo operario).
NOTA: Téngase en cuenta las siguientes consideraciones:
• Descender una rueda solamente si bajo ella hay colocada una cinta.
• Aquellas ruedas coincidentes con la posición de las cuñas deben ser retiradas.
• Si todas las ruedas están retiradas, ello implica el rechazo del material procesado por
la compuerta independientemente de la velocidad de producción.

2-99
SECCIÓN DE BANDAS
Cuñas
Como suplemento para encarar la entrada de material hacia la pila, se usan unas piezas con
forma de teja (cuña), cuya ubicación transversal debe corresponder con los anchos en
trabajo.
1 2 3 4 5
Cuñas automáticas:
Todas las cuñas están conectadas a través de

un traductor lineal común, el cual, indica las
6 distancias entre cuñas.
7 El operario puede controlar la posición

transversal de la cuña, utilizando como
8 interface el panel de mando de la zona de
apilado.
9 Durante la secuencia de “cambio de formato”

el sistema posiciona automáticamente todas
10 las cuñas de acuerdo a los anchos en trabajo.
1 – rueda superior. 2 – cuña (teja). 3 – cinta inferior.

4 – cinta superior. 5 – rueda inferior. 6 – parte imantada.
7 – rodamiento lineal. 8 – guía. 9 – motor paso a paso.
10 – cinta superior.
NOTA: mientras se ejecuta una secuencia automática los controles manuales permanecen
anulados.

2-100 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE BANDAS
SISTEMA DE ELIMINACIÓN DE ENERGÍA ESTÁTICA

La zona de las bandas está provista con sistemas de neutralización estática, denominados
barras anti-estáticas y correspondiendo su localización a sitios estratégicos para evitar
comportamientos indeseados originados por la energía estática.
Típicamente, las ubicaciones de las barras anti-estáticas son las siguientes:
• Zona compuerta de rechazo:

• Zona de banda lenta:
En uno de los laterales del bastidor de la zona de bandas se ha colocado unos enchufes
para conectar las barras. La alimentación de estos enchufes se encuentra en los armarios
eléctricos (relés libres de potencia).
NOTA: Cuando la máquina se detiene o la compuerta de rechazo desvía las hojas

cortadas hacia la parte inferior de la máquina (banda lenta parada), las barras están
inoperantes (por los relés y la lógica de programa), protegiendo las cintas y la tela.

2-101
SEEGURIDADES
SEGURIDADES
Accesos
Dependiendo del tipo de máquina de Pasaban, el acceso a la salida del grupo transversal
del corte se realiza mediante una puerta. Otras máquinas tienen esta zona delimitada con
alargamiento del bastidor de la zona de bandas.
Las cintas de extracción se desplazan mediante guías (movimiento manual nediante llave
carraca). Para ello, el operario de habilitar el moviento, desbloqueando la seguridad indicada
en la siguiente foto.
1 2 3
1 – puerta de acceso. 2 – sistema de bloqueo. 3 – llave carraca.
NOTA: la máquina se detiene instantáneamente en caso de no estar bloqueado el grupo de

cintas extractoras, siendo visible la alarma en la pantalla del PC principal de la cortadora.

2-102 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SEEGURIDADES
Protección de banda lenta
A ambos laterales de la banda lenta se han colocado unos finales de carrera cuya dinalidad
es limitar el desplazamiento de la banda.
La alarma, visible en el panel de mandos principal, provoca la detección instantánea de la

máquina.
1 – final de carrera lado A 2 – final de carrera lado B.

2-103
SEEGURIDADES
Detección de trabas
A lo largo de la zona de banda de la máquina (entre sección de corte y sección de salida) en

distintos puntos críticos se ubican varias fotocélulas con su respectivo espejo, abarcando la
anchura definida entre bastidores.
Estas fotocélulas con espejo se utilizan para la detección de trabas (acumulación de material
procesado indebidamente que impide la consecución de la producción), deteniendo la
máquina instantáneamente tras tener lugar la alarma.
Típicamente, estas seguridades son las siguientes:
• Compuerta de rechazo: esta seguridad funciona cuando la compuerta de

rechazo está abierta, es decir, enviando material
defectuoso hacia la parte inferior de la máquina.
La alarma tiene lugar instantaneamente si la fotocélula

no detecta espacio entre hojas consecutivas.
1 – fotocélula seguridad trabas.

2-104 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SEEGURIDADES
• Tras superponer hojas: La alarma tiene lugar por acumulación de hojas

continua durante un corto espacio de tiempo. Es decir,
si el rayo de seguridad es cortado por una esquina
doblada de una hoja no pasa nada.
1 – espejo seguridad trabas.
• Zona anterior a la expulsión: La alarma tiene lugar por acumulación de hojas

continua durante un corto espacio de tiempo. Es decir,
si el rayo de seguridad es cortado por una esquina
doblada de una hoja no pasa nada.
1
2
1 –espejo seguridad trabas 2 – fotocélula seguridad trabas.

2-105
SEEGURIDADES
Emergencias
A lo largo de la longitud de la zona de bandas, a ambos lados de la máquina, se ubican

varios pulsadores de emergencia para la detección instantánea de la cortadora, por parte del
operario, ante una situación de riesgo.
Típicamente se instalan las siguientes emergencias:
• Zona de la compuerta: En el lado de operación, este pulsador se ubica en el

panel de mando principal de la máquina. En el lado
opuesto al de operación, está independiente la
seguridad.
1
2
1 –emergencia lado opuesto al de operación 2 – emergencia panel de mando principal.
• Zona anterior a la expulsión: En el lado opuesto al de operación, se ubica

horizontalmente al final del bastidor de la banda lenta
o verticalmente en el bastidor de salida.
1 –emergencia ubicada horizontalmente 2 – emergencia ubicada verticalmente.

2-106 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE BANDAS
PROCESOS OPERATIVOS
PROCESOS OPERATIVOS
Para la perfecta operación de todos los sistemas que componen la sección de
superposición, se deberá seguir el siguiente procedimiento:
Consideraciones generales de ajuste
Antes de comenzar a cortar:
1. Observar que los sistemas de aspiración y soplado estén en marcha. (pilotos

correspondientes parpadeando).
Después de comenzar a cortar:
1. Mirar la regulación del sistema de frenado es la correcta y si procede modificarla

adecuándola al ancho a cortar. Si las hojas cortadas no se encuentran alineadas
(siguiendo sentido avance hoja) retroceder (hacia el corte) ligeramente el sistema de
frenado.
2. Estando las hojas cortadas alineadas, si las mismas se encuentran en forma de

escalón superpuestas unas sobre otras, incrementar el soplado superior para
igualarlas. Para ello, en la parte inferior de la máquina hay una llave de paso para la
cantidad de aire expulsada.
3. El soplado horizontal y vertical inferior han sido diseñados para conseguir una
calidad mejor del producto final de las hojas superpuestas en la pila (calidad en lado
del apilador frontal).
Los tres aires de la superposición tienen la misma bomba, más que el superior
dispone de una llave de paso para él aparte.
4. Chequear la potencia de aspiración si es suficiente para conseguir una correcta

superposición de hojas en la banda lenta antes de la salida de la máquina.
Demasiada fuerza de aspiración supone desplazar la hojas cortada inferior respecto

del resto pertenecientes al mismo corte.
5. El efecto de curvatura en las hojas solamente puede ser corregido en la zona de

enderezado y nunca a través de los aires de soplado.
Todas estas regulaciones, normalmente no se modifican excepto por un cambio

considerable del tipo de papel que se desea cortar. No obstante y dependiendo de las
condiciones del papel, puede ser necesario su uso para conseguir una superposición de
hojas segura a cualquier velocidad. En cierto modo, se pueden considerar como
herramientas operativas, que permiten solventar dificultades de superposición de hojas.

2-107
SECCIÓN DE BANDAS
PROCESOS OPERATIVOS
Momento de succión síncrona
El ciclo de succión síncrona se repite constantemente, causando succiones intermitentes en

la parte final de las hojas cortadas cuando éstas abandonan la banda rápida y se
encuentran en el comienzo de la banda lenta, en la zona de superposición.
Para sincronizar el momento de succión con el movimiento de la hoja se utiliza una

fotocélula, la cual, detecta los comienzos de hoja cortada sobre la zona de impulsión.
Al igual que la caja de succión síncrona, la distancia desde la fotocélula hasta la caja
mencionada es fija (dato físico conocido), por lo que simplemente con un control de contaje
de distancia (programa PLC) se ordena los respectivos movimientos a la placa deslizable
para realizar la succión en el momento adecuado.
A Distancia.
El operario puede modificar el momento de succión síncrono, adelantándolo o retrasándolo

respecto del momento que el sistema adquiere por defecto (aproximadamente10cm desde la
parte trasera de la hoja).
Lo que realmente se hace al ajustar el momento, es variar el dato (considerado en el

programa de control) de distancia existente desde la fotocélula a la caja síncrona.
Las flechas hacen referencia directa

al momento de succión de la parte
trasera de la hoja.
-10000 (mm)
NOTA: con la ejecución del proceso de cambio de orden en trabajo (“cambio de formato”), el
valor por defecto de este control es 0.

2-108 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE BANDAS
PROCESOS OPERATIVOS
Área operativa de la succión contínua
Esta aspiración se utiliza cuando se produce con una sola banda.
El área de trabajo de la succión debe corresponder con el ancho total en trabajo en la

máquina, maximizando la utilización del funcionamiento de la bomba de succión.
Para ello, el sistema incorpora distintas longitudes de flejes, los cuales, cierran el paso de
aire desde los bastidores hacia el centro de máquina.

2-109
SECCIÓN DE BANDAS
PROCESOS OPERATIVOS
Con la bomba de succión detenida, introducir los flejes desde los laterales hasta el ancho a
cortar.
El resultado final debe ser el siguiente:

2-110 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE SALIDA
(GRUPO E)
SECCIÓN DE SALIDA
APILADO DE HOJAS
Lo que se denomina sección de apilado es todo el conjunto de salida conformado por las
partes que a continuación se definen y que tienen como finalidad asegurar una perfecta
calidad de apilado y evacuar la pila ya finalizada durante el “ciclo de cambio de pila”.
1 2 3 4 5 6
1 – banda lenta 2 – empujador de palets. 3 – plataforma de apilamiento.

4 – pila formada. 5 – banda de apilado. 6 – transportador de salida.

2-111
SECCIÓN DE SALIDA
Definición lados de la pila
Las hojas que han superado la zona de entrada y expulsión de la zona de apilamiento se
encaminan hacia su deposición en la parte superior de la pila que se está formando. Las
hojas tienden por inercia (vuelan) a seguir el movimiento de las cintas superiores, hasta que
se encuentran con los topes de la tabla tope, momento en el cual comienza el descenso en
caída libre.
1 2 3 4 5 6 7
1 – pila/s 2 – alternativo. 3 – display de la máquina.

4 – separadores laterales. 5 – panel de mando neumático. 6 – panel de mando eléctrico.
Mientras las hojas caen libremente, son encajonadas por varios sistemas (apilador, chapas,
tabla tope, vibradores, soplados, etc…), los cuales delimitan los 4 lados de la hoja para que
éstas no se desvíen de su trayectoria, formando un “cuadrado” adaptable según las
necesidades del pedido. Estos sistemas interactúan conjuntamente, consiguiendo que todas
las hojas sean apiladas consecutivamente, dotando de cierta calidad al cubo que se forma.

2-112 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE SALIDA
Apilador frontal
Este sistema se encuentra situado bajo el grupo de expulsión de hojas en la zona de salida,
con un movimiento de vaivén de corto recorrido, presiona ligeramente la parte superior de la
pila que se está formando, igualando y alieando la parte frontal de la misma mientras ésta
desciende junto con la plataforma.
A este sistema se le denomina también alternativo.
1 2 3 4
1 –motor eléctrico 2 – bastidor.

3 –pila 4 – alternativo.
El sistema tiene asociado un control en el panel de mando de la salida, mediante el cual, el

operario controla el estado operativo (activo o desactivo).

2-113
SECCIÓN DE SALIDA
E04 – CHAPAS DE SEPARACIÓN
Separadores laterales
La ubicación física de este sistema se encuentra entre la zona de expulsión y los topes de
hojas, desplazándose longitudinalmente sobre unas guías cremallera. Para ello, en uno de
los laterales del bastidor, el operario cuenta con una llave carraca y una maneta de bloqueo
de movimiento.
El bastidor contiene un sistema de guías dispuestas transversalmente y sobre las cuales se

desplaza un juego de separadores laterales, los cuales se usan para definir los límites
laterales de la pila a ser formada.
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 – guía longitudinal 2 – separador lateral. 3 – vibrador neumático.

4 – cilindro neumático. 5 – guía transversal. 6 – motor paso a paso.
7 – cremallera longitudinal. 8 – temposonic. 9 – llave carraca.
NOTA: la ubicación longitudinal correcta del bastidor del sistema corresponde a la mitad del
largo de la hoja en trabajo.

2-114 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE SALIDA
Cada separador lateral se desplaza verticalmente mediante movimiento neumático entre dos
posiciones:
• Arriba: el separador permanece retirado de la zona de trabajo.
• Abajo: el separador limita el ancho de la pila en la salida:
Para dotar de calidad al producto final, cada separador lateral incorpora un vibrador
neumático, el cual transfiere su movimiento alternativo al separador lateral, y éste a su vez
traslada este movimiento vibratorio a las hojas apiladas. Se debe emplazar el mayor tamaño
de chapa admisible para el largo a cortar, de forma el movimiento vibratorio llegue al mayor
área posible de la pila. Para ello téngase en cuenta la relación de longitudes siguiente:
• Separador > Nueva longitud a cortar => cambiar tamaño de chapas.
• Separador < Nueva longitud a cortar => no necesario cambio de chapas.
El operario puede controlar desde los paneles de mando adjuntos a la salida (eléctrico y
neumático);
• los desplazamientos trasnversales de los separadores laterales
• el efecto vibratorio al igual que su presión de vibración.
• Los movimiento verticales de los separadores laterales
NOTA: El emplazamiento de la chapa es un proceso totalmente manual.
Chapas automáticas
La versión automática de este sistema utiliza un transductor lineal (barra temposonic) que
conecta todas las separadores laterales, e indicación la distancia existente entre dos chapas
consecutivas activas en el panel de mando adjunto en la salida.

2-115
SECCIÓN DE SALIDA
El movimiento transversal de los separadores laterales se consigue mediante motores

eléctricos de paso a paso.

2-116 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE SALIDA
Topes traseros
Según las hojas dejan el área de expulsión, éstas continúan su movimiento por inercia y
son conducidas por las cintas de salida hasta que son detenidas por los topes traseros de la
tabla tope.
Esta tabla tope está dispuesta en una estructura

desplazable longitudinalmente e incorpora, en el lado
operativo de la máquina, una regla y una flecha, dando
a conocer su posición en todo momento.
A su vez, los topes dispuestos dentro de la tabla, poseen movimiento vertical neumático
(cilindros a ambos lados del batidor). Éstos son retirados durante el proceso de
posicionamiento de las cintas de la salida.
1 – flecha 2 – regla. 3 – cilindros neumáticos.

2-117
SECCIÓN DE SALIDA
Cerca de la posición central de la estructura de la tabla tope, a la altura de los topes, se

cuenta con dos fotocélulas para controlar el nivel de apilado de la producto final. La posición
de éstas es regulable por medio de una tuerca situada en un soporte, con lo cual se puede
modificar dicho nivel de apilado (véase posteriormente información relativa a la mesa de
apilado).
1 2 3
1 – soporte soplado aire 2 – fotocélulas nivel apilado. 3 – tope.
Topes automáticos
Este modelo incorpora un transductor lineal (encoder ABS), y facilita la posición longitudinal
del sistema, visualizándola en todo momento en el panel de mando de la zona de apilado.
El operario puede manipular esta posición dependiendo de las necesidades del momento.
En caso de darse el proceso de “cambio de formato”, la tabla tope adecúa su posición

longitudinal de acuerdo al formato. Previamente a realizar el “cambio de formato”,
procédase a situar la estructura desplazable de las chapas de acuerdo al formato,
incluyendo las chapas que le correspondan al mismo.

2-118 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE SALIDA
Calidad de producto final
Tras ser las hojas evacuadas (ruedas basculantes mediante cilindros neumáticos), su rigidez
aumentada (grupo de cuñas) y encaminadas (cintas) hacia la parte superior de la pila, éstas
son depositadas y encajonadas (chapas, tabla tope, alternativo) sobre las anteriormente
apiladas. En todo este proceso, un sistema de soplado de aire interactúa sobre las láminas
cortadas para aumentar facilitar la deposición de las hojas en la pila.
BANDA LENTA ZONA APILADO
4
2
3 1
- Bomba soplado de salida.

- Válvula limitadora de presión (escape de seguridad).
- Válvula de apertura-cierre manual.
- Tubitos sopladores.
- Tubo soplado apilado.
- Fotocélula detección hoja.

2-119
SECCIÓN DE SALIDA
Soplado horizontal
Mientas las hojas descienden tras “chocar” contra los topes delimitadores de movimiento,
con este soplado horizontal se consigue una especie de “descenso flotante” hasta que éstas
se depositen sobre la parte superior de la pila, es decir, se cuida al máximo la deposición de
hojas en la parte superior de la pila.
El aire de soplado de este sistema es expulsado sobre la parte frontal de las pila unos
“tubitos” distribuidos en toda anchura del bastidor de salida, y todos los tubitos se
encuentran conectados a una tubería única y ésta a su vez a una bomba de soplado.
El paso de aire está regulado:
Manualmente
Por parte del operario mediante unas llaves de paso de mariposa, adecuando el paso de
aire solamente en el ancho de la hoja.
1 – zona expulsión de la máquina. 2 – soplado horizontal. 3 – llave mariposa.

2-120 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE SALIDA
Automáticamente:
El paso de aire está sincronizado con el desplazamiento de las hojas hacia la sección de
salida. Para ello, sobre el final de la banda lenta se ha colocado una fotocélula que detecta
el material procesado y mediante una electroválvula se permite el paso de aire.
1 2
Los conductos están conectados a una bomba, cuya frecuencia de funcionamiento es
ajustable por el operario (panel de mando de la zona de apilado).
3
4
1 – fotocélula sincronismo. 2 – electroválvula. 3 – tubo general.

4 – bomba de soplado. 5 – ventilador. 6 – toma de aire.

2-121
SECCIÓN DE SALIDA
E23 – GRUPO DE TOPE
Mecanismo marcador de resma
Por definición, una resma es un paquete de 500 hojas. Se amplía su uso para cualquier
paquete independientemente del número de hojas que lo componen.
Las resmas de una pila son marcadas por unas tiras de papel mediante un sistema llamado
“sistema insertador”. Cada vez que se completa en cuantía un paquete (dato indicado en el
panel de mandos principal), el sistema inserta un ticketp (inserción + corte) separando dos
resmas consecutivas sin interrupción de la producción o formación de la pila en la zona de
salida.
4
3
2
1
- Rodillo de papell.
- Soporte para el rodillo de papel.
- Fotocélula indicadora de papel.
- Magner + motor (also potentiometer).
Un insertador básicamente está compuesto de un pequeño motor para realizar la inserción

del ticket y un electro-imán para ejecutar el corte de la tira de papel (por rotación). El sistema
de marcación de resma está sincronizado con el contaje de producción de forma que se
realiza un ciclo cada vez que corresponda. El sistema está también provisto de dos
pulsadores de acción manual, mediante los cuales se fuerza la inserción como el corte; e.j.:
simulación de ciclo.
El operario debe reemplazar los rollos de papel cada vez que se terminan. Para ello se ha
situado una fotocélula que indica alama en la pantalla del pupitre de mando principal de la
máquina. Esta alarma es de aviso y no detiene la máquina.

2-122 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE SALIDA
E03 – MESA APILADO
Mesa de apilamiento
Consiste en una plataforma de acero suspendida

sobre cadenas y accionadas por un motor
eléctrico AC, la mesa de apilamiento se desplaza
verticalmente en la salida de la máquina. En el
otro extremo del eje, un sensor mide la posición
actual de la mesa y el dato es visualizado en el
panel de mando adjunto a la salida.
1 2
El operario dispone de los controles necesarios en el panel de mando adjunto a la salida
para establecer el modo operativo manual o automático para con la mesa, dependiendo de
las necesidades del momento.
Especial interés tiene el modo operativo automático, el cual, es el establecido bajo

condiciones de producción. En este caso, la velocidad de descenso de la plataforma está
directamente relacionada con la velocidad de formación de la pila (carencia de hojas),
debiendo encontrarse su nivel superior entre un par de fotocélulas:
El nivel de apilado es ajustable manualmente

mediante un tornillo roscado, el cual es
accesible desde la tabla tope de la máquina.
1 – encoder absoluto. 2 – motor eléctrico AC.

3 – fotocélulas nivel superior de pila. 4 – maneta con tornillo roscado.

2-123
SECCIÓN DE SALIDA
E09A, B – TRANSPORTADOR DE BANDA PARA PILAS
E11 – TRANSPORTADOR DE TABLILLAS
Transportador de apilado
Sobre la mesa de apilado está instalado un

transportador recubierto de tela de plástico dura,
compuesto por segmentos anidados y conectados
entre sí mediante unas varillas de plástico elásticas
utilizadas como guías.
Por lo general, si la evacuación de la pila se realiza

mediante varios transportadores, todos menos el
último de ellos se recubren de este material
plástico.
El coste de mantenimiento en esta clase de transportador se ve reducido por la sustitución

individual de los segmentos que conforman la tela/manta, no siendo necesario reemplazar
completamente la misma en caso de algún daño puntual. Para ello, retírese la guía
correspondiente, sustitúyase la pieza dañada por una nueva y vuélvase a conectar los
segmentos mediante la guía.
Transportador de salida
Situado a nivel de suelo, el transportador de salida de la máquina (el último) fuera del área
determinado por la cortadora, está compuesto por tablillas dispuestas transversalmente
respecto al sentido de movimiento de avance de la/s pila/s evacuada/s.
Al final del mismo, una fotocélula chequea constantemente la existencia de pila en esta
zona, bloqueando el movimiento del transportador cuando dicha situación sea confirmada.
El operario retira la/s pila/s desde este punto para tratarlas posteriormente. Diversidad de
sistemas son utilizados para el trasvase de pilas a partir de este punto. Por lo general, estos
sistemas están compuestos por un par de peines/dedos metálicos que encajan bajo el palet
y tras elevar las pilas se las llevan a otro destino. El hecho de que los peines/dedos sean
metálicos es una razón para utilizar un transportador con tablillas metálicas ya que el de
plástico duro podría dañarse con facilidad.

2-124 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE SALIDA
SEGURIDADES
INTRODUCTOR DE PALETS
El introductor de palets está localizado bajo de la banda lenta de la cortadora y detrás de la
sección de apilado. Su objetivo es depositar un set de palets vacíos en la plataforma (zona
apilamiento) una vez evacuada/s la/s pila/s formada/s. Para minimizar el tiempo de
ejecución de maniobras, este sistema ubica el set de palets vacíos muy cerca de la
plataforma de apilamiento (estado preparado).
Una placa transversal se despliega en toda la anchura del sistema. Gobernado por un moto-
reductor, a través de un sistema de cremallera, la placa desliza longitudinalmente sobre
unas guías (tanto hacia la salida (adelante) como hacia el corte (atrás)). Estos movimientos
puede forzarlos manualmente el operario siempre que el sistema no se encuentre realizando
un ciclo automático
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 – barrera de seguridad. 2 – detector de posición (máx. retroceso).

3 – guías + cremallera. 4 – set de palets en espera.
5 – motor eléctrico. 6 – placa metálica.
7 – detectores de posición (preparación y giro). 8 – fotocélulas presencia palet (palet preparado).
9 – fotocélula seguridad ascensión de plataforma. 10 – tope físico palets (maneta + regla).
11 – set de palet en posición (palet preparado). 12 – pasarela acceso grupo de expulsión.
NOTA: El sistema tiene asociado un panel de mando para realizar los movimientos de forma
manual o automática.

2-125
SECCIÓN DE SALIDA
SEGURIDADES
Elementos
Los elementos que componen el sistema para su desplazamiento longitudinal son:
• Placa transversal metálica: Desplaza el set de palets longitudinalmente hacia el

apilamiento. Incluye movimiento neumático angular para
evitar los palets en su desplazamiento de retroceso.
• Maneta de tope + regla: Se usa como referencia limitadora física (del ancho total
de la orden trabajo) para la deposición del set de palets.
• 4 detectores: indicadores de posiciones estratégicas para la ejecución

de la secuencia de movimientos del sistema.
• Máximo retroceso.
• Punto de giro.
• Punto de preparación.
• Máximo avance.
• 2 fotocélulas: ubicadas cerca de la zona de apilamiento, detectan los

palets indicando la situación de “palet preparado”.
• Barrera de seguridad: limita el acceso a la zona del introductor, inhabilitando

todos movimientos del sistema en caso de que algo o
alguien la atraviese.
La situación de alarma se indica visualmente en el panel

de mando adjunto al sistema. Una vez librada la zona, el
operario debe “resetear” el estado de alarma actuando el
pulsador respectivo más de 2 segundos de forma
permanente.

2-126 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE SALIDA
SEGURIDADES
Movimientos
Control manual
Mediante un selector de tres posiciones, el operario controla los desplazamientos

longitudinales del sistema manualmente, siempre y cuando el sistema introductor de palets
no esté realizando una secuencia de movimientos automáticos (pulsador piloto en el panel
de mando adjunto al sistema parpadeando). El mismo operario es responsable de controlar
visualmente el funcionamiento del sistema mientras se encuentre actuando este selector.
Dependiendo de la posición de la plataforma de apilado, el detector de máximo avance (más

cerca de la zona de apilado) difiere.
• Plataforma abajo => detector de “punto de giro”
• Plataforma no abajo => detector “máximo avance”
Control automático
Si el estado del piloto del pulsador “palet preparado” es de parpadeo continuo, el sistema se
encuentra dentro de un ciclo automático. A continuación se detallan y explican de forma
secuencial los ciclos automáticos que posee este sistema:
a) palets a la posición de espera vs preparación de palets.
b) introducción de palets en la plataforma durante el cambio de pila.

2-127
SECCIÓN DE SALIDA
SEGURIDADES
SEGURIDADES
Mantenimiento bajo la zona de apilamiento
Activar esta seguridad cuando se quiera acceder a la parte inferior de la mesa de

apilamiento (fosa), bien sea para realizar labores de mantenimiento, limpieza y adecuación
de la zona.
Cada una de las bases del bastidor de la plataforma de apilamiento contiene una base
perforada para introducir un bulón, inhabilitando el movimiento de descenso de la mesa de
la plataforma.
La alarma es visible en el panel de mando

principal de la máquina.
El movimiento de ascenso está permitido, ya

que una vez finalizada la labor bajo la mesa,
se posibilita subir ligeramente la mesa antes
de retirar los bulones.
NOTA: Proceder a acercar la plataforma

cerca de la ubicación de esta seguridad
antes de introducir los bulones.

2-128 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE SALIDA
SEGURIDADES
Evacuación de pila
La salida de la máquina está protegida por una barrera de seguridad, la cual se activa si
algo o alguien la atraviesa en cualquier sentido. Ésta protege la zona desactivando por:
• Hardware: movimientos verticales de la plataforma de apilamiento.

movimientos de banda de apilado (horizontal y vertical).
• Software: todos los movimientos automáticos de los sistemas de la zona.

desplazamientos del introductor de palets.
Cuenta con efecto “mutting”, es decir, que bajo una serie de condiciones la barrera
permanece inhabilitada para permitir la evacuación de la pila. Estas condiciones son:
• el sentido de desplazamiento de la pila debe corresponder con el de evacuación.
• corto tiempo para que la pila active las fotocélulas que componen la barrera durante
su evacuación (aprox. 4 segundos).
NOTA: el operario es informado de la situación de alarma mediante un sonido acústico

intermitente en el tiempo y visualmente en el panel de mando principal de la máquina.

2-129
SECCIÓN DE SALIDA
SEGURIDADES
Para volver a permitir todos los movimientos, hay que resetear la alarma de la barrera de
seguridad correctamente. Para ello, mantener actuado el pulsador de RESET de esta
seguridad durante un tiempo superior a dos segundos.
Situaciones peligrosas
Finales de carrera de la mesa de apilamiento
El área de trabajo de la plataforma de apilado está limitada por detectores eléctricos. Como
medida de seguridad adicional, fuera del área de trabajo se han situado estratégicamente
unos finales de carrera, los cuales, inhabilitan por completo el desplazamiento vertical de la
mesa.
La mesa de apilado tiene cuatro seguridades como esta, dos superiores y dos inferiores y
cada una en cada lado de la máquina. Cualquiera de ellas bloquea el movimiento vertical de
la plataforma, informando correspondientemente de la situación mediante alarma en el panel
de mando principal de la máquina.

2-130 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE SALIDA
SEGURIDADES
Para volver introducir la mesa de apilamiento en su área operativa se necesitan dos

operarios ya que esta seguridad indica una situación de riesgo extrema.
• Un operario debe actuar el pulsador de RESET general de la máquina y mantenerlo

actuado hasta introducir la mesa en el área de trabajo.
• Otro operario debe actuar el movimiento CONTRARIO a la ubicación de la mesa de

apilado. Es decir, si la mesa está detenida en la parte:
o superior, actuar el pulsador de descenso de plataforma.
o Inferior, actuar el pulsador de ascenso de plataforma.
NOTA: bajo esta situación, solamente los pulsadores del panel de mando de la zona (panel
de la salida de la máquina) que permite un control visual de la situación permiten el
movimiento.

2-131
SECCIÓN DE SALIDA
SEGURIDADES
Sobre tensión en las cadenas
La banda de apilado de la máquina, tiene una seguridad para medir la tensión de las
cadenas del sistema. Esta tensión es excesiva cuando se produce una colisión con:
• la mesa de apilamiento.
• con la pila.
La banda de apilado tiene dos seguridades

como esta, una a cada lado. Cualquiera de
ellas bloquea el descenso de la banda y el
movimiento vertical de la plataforma,
informando correspondientemente de la
situación mediante alarma en el panel de
mando principal de la máquina.
Para corregir esta situación se necesitan dos operarios ya que esta seguridad indica una
situación de riesgo extrema.
• Un operario debe actuar el pulsador de RESET general de la máquina y mantenerlo

actuado hasta el final del proceso.
• Otro operario debe actuar el movimiento de SUBIDA de la banda, desbloqueando

su seguridad.
CONTROL +
2-132 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE SALIDA
SEGURIDADES
Mesa apilamiento llena
Varias fotocélulas, estratégicamente situadas en salida, son utilizadas durante el proceso de

evacuación de pila, para permitir el movimiento ascendente de la plataforma, asegurando
que ésta no contiene ninguna pila dentro.
Dependiendo del tipo de configuración de la salida de la máquina las ubicaciones de las

fotocélulas difieren.
Evacuación lateral
Evacuación frontal

2-133
SECCIÓN DE SALIDA
SEGURIDADES
Acceso área introductor
Fotocélula subida de plataforma
Entre el final de la zona del introductor de palets y el área operativa de la mesa de

apilamiento, una seguridad bloquea el movimiento de la mesa durante su ascensión si el
palet vacío se ha quedado a medio camino.
La alarma es visible en el panel de mando principal de la máquina.
El movimiento de descenso de la mesa de apilado está habilitado, posteriormente

procediendo a la retirada manual del palet.

2-134 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE SALIDA
SEGURIDADES
Emergencias
Cada uno de los accesos de la sección de salida tiene adjunto un panel de mando, el cual,
contiendo cada uno de ellos un pulsador de emergencia. Todas las emergencias se ubican
en la parte inferior derecha del panel de mando respectivo.
Típicamente se instalan las siguientes emergencias:
• Zona de apilamiento:
• Zona introductor de palets:

2-135
SECCIÓN DE SALIDA
SEGURIDADES
• Zona salida: Corresponde a la zona donde la pila abandona la

máquina para ser dispuesta a su traslación.

2-136 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE SALIDA
PROCESOS OPERATIVOS
PROCESOS OPERATIVOS
Preparación de nuevo set de palets vacíos
Tras ubicar el sistema empujador en posición de espera (una de las situaciones del proceso
de “palet preparado”), el operario debe proceder de la siguiente manera para considerar
correcta la colocación del set de palet, y de esta manera, continuar con el proceso de palet
preparado.
Ajustar el límite físico
En la parte superior del sistema introductor de palets se ubica una regla milimetrada, sobre
la cual desliza un tope físico. Ajustar este tope de acuerdo al ancho total de la orden de
trabajo actual y bloquear su posición.
Colocación de palets
Situar un número de palets que abarque el ancho total de la orden en trabajo.
NOTA: en caso de tener desplazada la producción respecto del centro de máquina,

considerar este diferencia en la ubicación del nuevo set de palets.

2-137
SECCIÓN DE SALIDA
PROCESOS OPERATIVOS
Proceso “palet preparado”
El operario actúa el pulsador-piloto de “palet preparado” ubicado en el panel de mando

adjunto al sistema, dando autorización para realizar movimientos automáticos (parpadeo
continuo del piloto).
Tras la finalización de los movimientos automáticos, la placa metálica se detiene. Esta

situación se indica visualmente mediante el encendido permanente del piloto, dando lugar a
dos posibles ubicaciones del sistema introductor: punto de espera y palet preparado.
Punto de espera
La placa metálica se detiene en un punto intermedio, por no haber encontrado palet alguno
en su recorrido.
El operario deposita manualmente el set de palets.
Tras evacuar el área, resetear la alarma de la barrera de seguridad, el operario debe actuar
el pulsador “palet preparado” por segunda vez, para que el sistema finalice en el punto de
“palet preparado”.

2-138 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE SALIDA
PROCESOS OPERATIVOS
Palet preparado
La placa metálica ha encontrado un set de palet en su movimiento de avance, situando el

set en posición de “palet preparado”, cumpliendo una de las condiciones para ejecutar el
proceso de evacuación de pila
El operario deposita un nuevo set de palets, si la distancia restante lo permite, para que tras
el proceso de evacuación de pila sea enviado hasta la posición de “palet preparado” de
forma automática.
NOTA: Tras evacuar el área recordar resetear la alarma de la barrera.

2-139
SECCIÓN DE SALIDA
PROCESOS OPERATIVOS
Modo descenso de plataforma
La plataforma de apilamiento permite dos modos operativos durante la formación de la pila

que contiene; manual y automático. El modo en funcionamiento es fácilmente identificable
visualmente observando el color de fondo del control respectivo dentro del panel de mando
adjunto a la sección de salida.
Manual
Para establecer este modo, combinar la selección del control con el pulsador global () del
panel de mando de la salida:
En este modo operativo el operario debe bajar manualmente la plataforma de apilado,

teniendo en cuenta la carencia de las hojas provenientes de la banda lenta hacia la parte
superior de la pila.
La calidad del producto final se ve comprometida.
Automático
Para establecer este modo, combinar la selección del control con el pulsador global () del
panel de mando:
En este modo operativo el operario establece que el descenso de la plataforma de apilado

sea el calculado por el PLC de la máquina.
Este modo implica el control del nivel superior de la pila, establecido eléctricamente
mediante dos fotocélulas.

2-140 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE SALIDA
PROCESOS OPERATIVOS
Ajuste velocidad descenso automático de plataforma
El modo automático de descenso de la plataforma está condicionado por distintos factores:
• Número de bandas operativas (boninas en trabajo).

• Velocidad de producción.
• Calibre de las bandas operativas (espesor).
• Valor de la barra de estado del control (ajustable por el operario).
Con la suma de los factores mencionados se determina la velocidad de descenso de la

plataforma de apilado.
Para una buena calidad de producto final, el nivel superior de la pila debe situarse
permanentemente entre las dos fotocélulas (superior OFF, inferior ON):
El estado de cada fotocélula se indica visualmente dentro del control del modo automático
de descenso de la plataforma, correspondiendo el color blanco al estado desactivo y el
verde al estado activo:
• Blanco: no detección de material procesado
• Verde: detección de material procesado
El operario puede modificar el valor de la barra de estado, combinando su selección con los
pulsadores globales del panel de mando, siendo:
• : disminución de la velocidad de descenso de la plataforma de apilado

• : aumento de la velocidad de descenso de la plataforma de apilado
NOTA: tras modificar el valor de la barra de estado, esperar 5 segundos para que el cambio
tenga efecto

2-141
SECCIÓN DE SALIDA
PROCESOS OPERATIVOS
Proceso de evacuación de pila
Este sistema permite el cambio de la pila formada por palets vacíos siguiendo un
proceso totalmente automático a plena velocidad de máquina y sin pérdida de
hojas.
El sistema consiste en la separación física de las hojas superpuestas en la salida a

través del sistema de “Banda de apilado” (sustituto momentáneo de la mesa de
apilado durante la secuencia de evacuación de pila).
Este proceso tiene posibilidad de ser ejecutado de dos formas distintas: manual o
automática.
Manual
El operario decide cuándo ejecutar el proceso de evacuación del producto formado

en la salida de la máquina.
Esta posibilidad es de gran utilidad al final de los pedidos con palets incompletos que
desean ser descargados o con palets que no cumplen las expectativas de calidad
adecuadas y desean así mismo ser descargados.
Se deben cumplir las condiciones siguientes:
1. Set de nuevos palets en posición de espera.

2. Zona introductor de palet habilitada.
3. Transportador de salida libre.
4. Cambio de pila habilitado.
5. Cambio de pila en modo manual.
Automático
El ciclo tiene lugar cuando la producción ha alcanzado la preselección de hojas

(preprogramadas con anterioridad por el operario)
1. Set de nuevos palets en posición de espera.

2. Zona introductor de palet habilitada.
3. Transportador de salida libre.
4. Cambio de pila habilitado.
5. Cambio de pila en modo automático.
NOTA; El piloto verde del semáforo indica las siguientes situaciones:
• OFF: modo automático con todas las condiciones listas.

• ON/OFF: modo manual o incumplimiento de condiciones para modo automático.
• ON: proceso evacuación de pila en ejecución.

2-142 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE SALIDA
PROCESOS OPERATIVOS
1 1
2 2
3 4
5 6
1 –set de nuevos palets en posición de espera 2 – zona introductor de palets habilitada.

3 –transportador de salida libre 4 – cambio de pila habilitado.
5 –cambio de pila en modo manual 6 – cambio de pila en modo automático.

2-143
SECCIÓN DE SALIDA
PROCESOS OPERATIVOS
Pasos del proceso “cambio de pila”
Para ilustrar la secuencia de la “sustitución de la pila” se han añadido una serie de gráficos
que sobre todo muestran los elementos (ESPADAS, BANDA DE APILADO, etc…) del
sistema adicional para la separación de las hojas pertenecientes a pilas consecutivas, que
toman parte en las diferentes fases del proceso mencionado. El proceso de cambio de pila
se realiza según los pasos que se detallan a continuación:
1. La mesa desciende progresivamente

con las pilas en producción
manteniendo constante la parte
superior de las mismas si se toma
como referencia las cintas que las
depositan en la pila. Mientras tanto
las “Espadas” y la “Banda de apilado”
permanecen retiradas (posición de
reposo), sin interferir en las pilas
durante su formación.
a)
2. El contador de hojas emite una señal de final de pila. En un primer momento las
“Espadas” avanzan hacia la pila en posición de levantadas e inmediatamente
después éstas cambian su posición a bajadas de acuerdo a la última hoja de la pila
(marcando el final de la pila y el comienzo de la nueva). Las "Espadas" tienen un
movimiento basculante, adquiriendo una posición horizontal y descendiendo
conjuntamente con la pila formada. El movimiento de descenso de las "Espadas" es
realizado por un motor eléctrico.
b) c)

2-144 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE SALIDA
PROCESOS OPERATIVOS
3. Las "Espadas" y la pila continúan descendiendo conjuntamente hasta que las hojas
que se encuentran sobre las “Espadas” alcanzan la altura de la “Banda de apilado”.
En ese momento, el movimiento de descenso de las “Espadas” se para y la pila
“vieja” continua descendiendo hasta abrir un hueco suficiente como para que avance
la “Banda de apilado” hacia la pila. Para facilitar la introducción de la “Banda de
apilado”, unos "Fijadores" se sitúan en la parte superior de la pila finalizada
acompañándola en su movimiento de descenso. El proceso continúa con la pila
formándose sobre la “Banda de apilado”, y los “Fijadores” y “Espadas” se retiran
hacia la posición de origen
d) e)
f) g)
h)

2-145
SECCIÓN DE SALIDA
PROCESOS OPERATIVOS
4. La mesa baja hasta el nivel de evacuación de la pila, entrando en funcionamiento

posteriormente los transportadores de apilado y de salida.
5. Una evacuadas las pilas, un set de palets vacíos es introducido en la plataforma de

apilado.
6. La plataforma sube hasta depositar el

Nuevo set de palets vacíos debajo de la
“Banda de apilado”.
i)
7. La "Banda de apilado" se retira cuando

el nuevo set de palets es detectado,
depositando las hojas de la nueva pila
sobre ellos
j)
8. Durante la retirada de la “Banda de

apilado”, la banda se mueve en dirección
contraria al movimiento de la placa en
compensación del movimiento de las
hojas inferiores de la pila, previniendo
que este efecto no se de.
k)

2-146 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE SALIDA
PROCESOS OPERATIVOS
Ubicación de las cintas en la salida
Este proceso es totalmente manual y para proceder con el mismo las cintas de la salida
deben estar en movimiento constante, eliminando cualquier obstáculo que puedan encontrar
durante su desplazamiento transversal. Para ello, se necesitan dos operarios para poder
realizarlo:
• uno para desplazar las cintas transversalmente a su nueva ubicación.
• otro para actuar el control respectivo desde el panel de mando de la salida.
Téngase en cuenta que la situación más favorable que cada ancho en proceso contenga el
máximo número de cintas admisible.
El proceso consta de los siguientes pasos:
1. Ubicar la mesa plataforma de apilamiento en su posición de máximo descenso.
2. En el panel de mando de la salida, activar el control para posicionar las cintas de la

salida. Ello implica:
• la elevación de los topes de la salida

• la elevación de las ruedas superiores de la zona de expulsión
• movimiento constante de las cintas de la salida.
Las cintas en movimiento tienen lugar siempre que se mantenga actuado el pulsador
global. Para ello es necesario un operario.
CONTROL +

2-147
SECCIÓN DE SALIDA
PROCESOS OPERATIVOS
3. Un operario se debe trasladar transversalmente cada cinta a sus nueva posición,

actuando alternativamente sobre ella desde dos sitios distintos:
• en la zona de la tabla tope: reubica la polea una posición hacia (en sentido
hacia su nueva posición).
• en la zona de la expulsión: desplaza la cinta una posición hasta el bombeo

correspondiente (en sentido hacia su nueva posición).
NOTA: conviene realizar el proceso de ubicación de cada cinta de una posición en una
posición, para que sus características no se vean alteradas.

2-148 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
SECCIÓN DE SALIDA
PROCESOS OPERATIVOS
NOTAS:

2-149
PROCESO DE CAMBIO DE ORDEN
CAMBIO DE FORMATO, DIAGRAMA DE PROCESO.
CAMBIO DE FORMATO
PREPARACIÓN DE PALETS
CORRESPONDIENTES AL NUEVO PEDIDO.
(Emplazarlos próximos al Dispensador o
Magazine automático))
INTRODUCCIÓN y ENVIO DE NUEVO PEDIDO

A LA MÁQUINA.
(Puede ser realizado en cualquier momento
sin interferir en el pedido actual).
PARAR CORTADORA
(No es necesario sacar la banda de cartón del
grupo de corte longitudinal)
PULSAR PULSADOR
(CAMBIO de FORMATO)
La maquina ejecutará automáticamente los

siguientes posicionamientos >>>
Los siguientes procesos han materializarse

de manera complementaria a las acciones Posic. Auto. de Cuchillas longitudinales
anteriores de manera automática
Carga de palets vacíos en Magazine
Posic. Auto. de Cuñas
Posic. Auto. lateral de Chapas
Posic. Auto. de Tabla tope
Posic. de Cintas y ruedas sup. de salida
(FIN de CAMBIO de FORMATO)

2-150 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
PROCESO DE CAMBIO DE ORDEN
NOTAS:

2-151
PROCESO DE ARRANCAR LA MÁQUINA
ARRANCAR LA MÁQUINA, DIAGRAMA DE PROCESO.
MARCHA MÁQUINA
CONECTAR LOS FRENOS

(elegir AUT y la máquina selecciona el mejor
modo para trabajar dependiendo de la
velocidad)
ACTUAR PULSADOR ARRANCAR MÁQUINA ARRANCAR LA

(S1-H1 del PM01)
1ST vez MÁQUINA
DESDE PM01
ESCUCHAR LA SIRENA
(3-10 segundos para arrancar la máquina)
ACTUAR PULSADOR ARRANCAR MÁQUINA

(S1-H1 del PM01)
2º vez
Freno MANual trabaja con <15 mpm

MÁQUINA ACELERA HASTA 10M/MIN.
(Velocidad embarque) >>> Freno AUTo trabaja con >15 mpm
CENTRAR LAS BANDAS

(referencia posición grupo corte longituginal)
ACELERAR MÁQUINA HASTA 20M/MIN.

(tensión en bandas) ACELERAR
MÁQUINA
BAJAR CUCHILLAS EN OPERACIÓN DESDE PM02
ARRANCAR ORILLO
(cortar laterales de banda)
BAJAR RODILLO BANANA O SIMILAR

(antes de corte longitudinal)
CHEQUEAR FUNCIONAMIENTO CORRECTO

DE ELEMENTOS DEL ÁREA ENTRADA. 1ST VEZ: SUPERPONER
HOJAS EN BANDA LENTA
A BAJA VELOCIDAD,
ACTUAR ACELARACIÓN Y CERRAR
HASTA ALCANZAR LA
COMPUERTA RECHAZO (hasta 40 M/min)
(S3-H3 & S5-H5 del PM02) ZONA DE APILADO
(FINAL DEL PROCESO)

2-152 2370 (2) 2 – General (ESP).doc
PROCESO DE ARRANCAR LA MÁQUINA
NOTAS:
NOTAS:

2-153

Máquina de corte: Descripción general de la sección de desbobinado

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Máquina de corte: Descripción general de la sección de desbobinado

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2

SECCIÓN DE CORTE (GRUPO

SECCIÓN DE BANDAS (GRUPO

El capítulo “Descripción General de la máquina” contiene información necesaria para

Éste está organizado según los grupos que constituyen la máquina: A, B, C, D y E.

Leyendo este capítulo cuidadosamente, aprenderá a identificar los diferentes grupos;

Algunas referencias (fotos, gráficos, etc ...) utilizadas en este capítulo no

CARTULINAS CMPC S.A. (VALDIVIA)

DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA MÁQUINA

CARTULINAS CMPC S.A. (VALDIVIA)

CLASIFICACIÓN MECÁNICA: GRUPOS PRINCIPALES

CARTULINAS CMPC S.A. (VALDIVIA)

Mediante los PLC’s mencionados y el ordenador de máquina se lleva a cabo el control...

Todo el sistema de control está realizado en forma de lógica programada y distribuido en

El suministro incluye también un sistema de comunicación vía ADSL para mantenimiento de

CARTULINAS CMPC S.A. (VALDIVIA)

El sistema de accionamiento principal para la sección de corte consiste en dos motores de

Los motores de accionamiento de la sección de corte, y el motor de accionamiento

Cabinas eléctricas y paneles de control

Todos los fusibles y mecanismos de protección normal, interruptores de control,

Sistema de numeración de elementos

Para la numeración de todos los elementos de la máquina como: cuchillas circulares,

1. Se establece un origen (la prensa de arrastre) como el nivel 0 de la numeración.

2. Para enumerar elementos iguales ubicados a la misma altura respecto la longitud de la

CARTULINAS CMPC S.A. (VALDIVIA)

El sistema básico incluye 1 sección estacionaria (desenrollador/desbobinaje) de elevación

Cada desenrollador consta principalmente de dos brazos porta-bobinas apoyados sobre un

CARTULINAS CMPC S.A. (VALDIVIA)

Estos dos brazos porta-bobinas, tienen movimiento vertical y horizontal.

movimiento horizontal: los brazos porta-bobinas se desplazan mediante un sistema de

…sin que ello provoque excentricidad.

A - Bomba. B - Manómetro. C - Filtro. D - Tanque. E - Nivel. F – Depósito vaciado.

CARTULINAS CMPC S.A. (VALDIVIA)

- Expandible neumático para mandriles variados. - Cilindro hidráulico de elevación de bobina.

CARTULINAS CMPC S.A. (VALDIVIA)

Situados en los bastidores (lado alimentación de bobinas) se dispone de varios paneles de

• Movimientos de elevación y descenso de los brazos conjuntamente. Último

3-S1 3-S3 3-S1 3-S3 3-S1 3-S3

3-S2 S4 S2 3-S4 3-S4 3-S2

PM-n1A PM-n1A PM-n1B PM-n1B

• Introducir los expandibles en el eje de la bobina.

CARTULINAS CMPC S.A. (VALDIVIA)

- Sistema de agarre de bobina 12”.

Cada uno de estos soportes puede desplazarse lateralmente mediante un sistema de

CARTULINAS CMPC S.A. (VALDIVIA)

TRANSPORTADOR TRASLACIÓN DE BOBINA/S

En este caso se trata de un transportador compuesto por tablillas transversales dispuestas

Previamente a introducir la bobina en el desbobinaje el operario debe asegurar que los

El transportador se mueve en sentido hacia/desde la cortadora dependiendo del sentido de

CARTULINAS CMPC S.A. (VALDIVIA)

SISTEMA EMPALMADOR, EMPALME DE BANDA A 60 MPM

Un rodillo compensador de acción progresiva se encarga de absorber la tensión debida al

CARTULINAS CMPC S.A. (VALDIVIA)

Durante el proceso del “cambio de estación en trabajo” la banda de papel/cartón está

Empalmador: Montado encima de los desbobinajes, éste permite empalmar la banda de la

CARTULINAS CMPC S.A. (VALDIVIA)

CARTULINAS CMPC S.A. (VALDIVIA)

Proceso carga de bobina

Para cargar la bobina en el desbobinaje correctamente, procédase como sigue:

1. Asegurarse del cierre de los expandibles de los brazos del

=> movimiento de apertura de ambos brazos conjuntamente.

=> movimiento de apertura de ambos brazos independientemente.