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1
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN BANCO ESTÁTICO PARA EVALUAR
DESEMPEÑO EN MOTORES ASÍNCRONOS DE BAJA POTENCIA MEDIANTE
SOFTWARE DE INSTRUMENTACIÓN LABVIEW
2
Nota de aceptación
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
__________________________________
Firma del presidente del jurado
__________________________________
Firma del jurado
__________________________________
Firma del jurado
3
Dedicado a nuestros padres por el gran esfuerzo que realizan día a día por
formarnos como personas de bien y darnos oportunidades de salir adelante en un
mundo que requiere cada día mejores seres humanos.
4
AGRADECIMIENTOS
5
CONTENIDO
pág.
INTRODUCCIÓN 33
1.1 ANTECEDENTES 35
1.3 JUSTIFICACIÓN 43
1.5.1 Alcances 45
6
1.5.2 Limitaciones 46
2. MARCO DE REFERENCIA 47
2.1.1 Vibración 47
2.1.10 Patologías 77
7
2.2.1 Normas sobre las unidades de medición 122
3. METODOLOGÍA 131
8
4.1.2 Canal 135
9
4.5.4 Diseño de la cuarta sección soldada 186
10
4.9.4 Programación de sub-aplicaciones 222
6. CONCLUSIONES 234
7. RECOMENDACIONES 235
BIBLIOGRAFÍA 236
ANEXOS 244
11
LISTA DE TABLAS
pág.
12
Tabla 20. Matriz de selección del perfil estructural 137
Tabla 31. LINK 180 item and sequence numbers for the etable (E) 195
Tabla 37. Valores de voltaje de salida del sensor vs temperatura del motor 211
13
LISTA DE FIGURAS
pág.
14
Figura 20. Análisis armónico 57
15
Figura 42. Espectro por excentricidad 83
Figura 49. Espectro por holgura entre aro interior del rodamiento y eje 89
Figura 59. Forma de onda y espectro por dientes agrietados o partidos 100
16
Figura 64. Espectro por un cortocircuito en el embobinado 105
Figura 71. Análisis de un espectro de corriente de un rotor con barras rotas 114
Figura 72. Espectro de corriente por barras rotas alrededor del 5º armónico 115
Figura 73. Comparación de espectros de corriente de rotor con barras rotas 116
Figura 76. Espectro de corriente por daño en pista externa e interna 121
17
Figura 86. Corte 2 de la viga 1 144
Figura 91. Sección transversal de la viga 1 sometida a una carga cortante 149
Figura 100. Sección transversal de la viga 2 sometida a una carga cortante 158
Figura 107. Distancias del centroide del perfil a los centroides de sub-áreas 165
18
Figura 108. Orientación de los ejes principales del perfil de la viga 3 167
Figura 112. Sección transversal de la viga 3 sometida a una carga cortante 170
19
Figura 130. Esquema para el diseño de los tornillos 190
20
Figura 152. Divisor de voltaje 210
Figura 164. Diagrama para calcular las frecuencias de falla en rodamientos 220
21
Figura 174. Señal del sensor de temperatura 228
22
LISTA DE ANEXOS
pág.
23
GLOSARIO
ALINEACIÓN: posición en la cual las líneas centro de dos ejes deben ser lo mas
colineales posible, durante el tiempo de operación normal de la máquina.
24
AXIAL: posición del sensor que va en el sentido de la línea del eje.
BACKLASH: juego que presentan dos elementos móviles conectados que han
tenido mal montaje y presentan desgaste.
BALANCEO: procedimiento por medio del cual se trata de hacer coincidir el centro
de masa de un rotor con su centro de rotación, de manera que se pueda eliminar
el mayor número de fuerzas inerciales.
25
DESEQUILIBRIO: constituye la principal causa de avería de tipo mecánico en
máquinas rotativas. Este fenómeno es debido a la distribución no uniforme de
masas sometidas a rotación.
DIAGNÓSTICO: proceso por medio del cual se juzga el estado de una máquina.
EXCENTRICIDAD: variación del centro de rotación del eje con respecto al centro
geométrico del rotor.
26
FRECUENCIA DE DESLIZAMIENTO (FS): diferencia entre la velocidad sincrónica
y la velocidad de rotación de un motor asíncrono.
27
MANTENIMIENTO CORRECTIVO (POR AVERÍA): en esta estrategia, las
máquinas trabajan hasta fallar completamente, por lo que la reparación solamente
se lleva a cabo cuando aparecen averías que provocan la interrupción de la
producción. Es un método fácil de implementar, pero provoca grandes costos por
el paro de producción y conlleva riesgos para el personal de planta.
Adicionalmente las reparaciones suelen ser de baja fiabilidad debido a la premura
de tiempo en el momento de realizarlas.
28
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO (PMP): se conoce por
programa de mantenimiento predictivo aquel que contempla de modo eficaz tres
etapas imprescindibles: detección, identificación y corrección, además contribuye
a detectar el comienzo de una futura avería a la vez que permite disponer de las
herramientas necesarias para analizar la causa del problema que se está
desarrollando, lográndose determinar finalmente, el momento oportuno para
corregir el problema detectado.
ROTOR FLEXIBLE: son rotores que giran muy cerca o por encima de su primera
velocidad crítica. Por sus condiciones de operación presentan una deformación
significativa.
RPM: otra de las unidades de frecuencia. Equivale al número de ciclos por minuto
que presenta la máquina.
29
SEÑAL: es toda información de magnitud física variable que se convierte a
magnitud eléctrica mediante un transductor.
30
VERTICAL: posición que se le da al sensor, que va en el sentido de la aceleración
de la gravedad.
31
RESUMEN
32
INTRODUCCIÓN
Por lo tanto la monitorización del estado del motor puede reducir de forma
significativa los costos de mantenimiento y el riesgo de fallos inesperados ya que
permite una detección rápida de los daños que podrían causar paradas no
programadas dentro de las líneas de producción, es decir, la clave del
mantenimiento predictivo es la correcta evaluación del estado o condición de la
máquina.
1
ARGÜELLES, J.A. Mediciones de eventos mecánicos dinámicos. Cuba: Pueblo y Educación,
1987. p. 6.
33
y emitir un diagnóstico de la salud mecánica de las máquinas rotativas y en
particular de sus elementos más críticos.
Las mediciones que ejecuta este banco para evaluar desempeño son: análisis
espectral de vibraciones, temperatura normalizada y espectros de corriente,
técnicas usuales para prevenir problemas mecánicos y/o eléctricos relacionados
con los procesos de fabricación en cualquier planta productiva, ya que permiten la
detección temprana o prematura de fallas en maquinaría rotativa, lo que conlleva a
un mejoramiento y eficiencia de su funcionamiento. Con estas técnicas se puede
tener un control metódico y planeado, porque se puede monitorizar las
condiciones de funcionamiento de la maquinaria, con lo cual se pretende evitar las
paradas no programadas, ya que se tienen parámetros relacionados con el
estado, desempeño y condición de los motores ubicados en puntos críticos de
producción, permitiendo planificar las acciones correctivas lo que conlleva a la
reducción de los tiempos muertos.
34
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 ANTECEDENTES
2
ACIEM. Ingeniería de Vibraciones I. p. 32.
35
Monitores de vibración3. En términos generales, un monitor de vibración es un
medidor que además tiene la capacidad de proteger la maquinaría (Ver Figura 2).
3
ACIEM, Op. cit., p. 33.
4
Ibid., p. 34.
36
Figura 3. Analizador manual, modelo 655
*
De la denominación en inglés Fast Fourier Transformer.
37
Figura 5. Analizador de doble canal modelo 2120
Los analizadores FFT toman los datos de muestreo a una velocidad igual o mayor
a 200000 muestras/seg pero dependen de la frecuencia más alta del rango de
frecuencias del analizador. El analizador requiere que la señal complete un ciclo
entero antes de que cualquier dato sea procesado por el FFT; esto significa que a
38
bajas frecuencias (menores de 10 Hz) se requieren largos periodos de tiempo de
muestreo antes de que empiece el procesamiento FFT.
Los analizadores FFT comúnmente tienen más ventajas disponibles que los
colectores de datos y su rango dinámico es alrededor de 72 dB, o sea que puede
mostrar señales de 1 mV en presencia de señales de 2 V. Otras características de
los analizadores FFT incluyen órbitas, gráficos de Bode, gráficos polares,
diagramas de cascada (waterfall) y gráficos real e imaginario utilizados para el
análisis modal.
Esta nueva tendencia tecnológica dio paso a los softwares especializados, los
cuales se han convertido en los nuevos analizadores FFT; es decir, el colector
guarda las señales dinámicas de un gran número de máquinas en campo, luego
en la oficina, esta información es cargada al computador, normalmente a través
del puerto serial, donde el software reduce y procesa como si la estuviese
tomando directamente de la máquina (Ver Figuras 7 y 8).
5
ESTUPIÑAN, Edgar. Diseño e implementación de un analizador virtual de vibraciones mecánicas.
Chile: Universidad de Tarapacá, 2006. p. 3.
6
ACIEM, Op. cit., p. 36.
39
Figura 7. Colector DC+3 y su software prophet
7
SKF. Microlog, CMVA 65 Colector de datos/analizador FFT portátil. p. 3. (http://www.skf.com/files/
288251.pdf).
8
SKF. Condition Monitoring, Manual de Analizador Microlog CMVA60. USA: 1999.
40
• VibraSPEC9: Posee 4 entradas dinámicas para conexión de acelerómetros o
sensores de proximidad de ejes, monitorea valores globales y espectros de
vibraciones de hasta 32000 líneas, permite el análisis de vibraciones a la
distancia, se comunica por redes Ethernet TCP/IP, mide simultáneamente en los 4
canales, mide aceleración, velocidad y desplazamiento, relaciona espectros con
variables y estados del proceso, se conecta directamente a PLC, posee 4 entradas
4-20 mA para medir temperatura, presión, posición axial y otras variables, posee 4
salidas 4-20 mA por las que se pueden enviar cualquiera de las mediciones de
vibraciones. Error de medición<1%, rango dinámico: 105 dB, rango de medición
de aceleración con acelerómetros de 100 mV/g: 80 G’s.
1.1.2 Equipos para obtener espectros de corriente. Desde hace una década, la
técnica predictiva basada en los espectros de corriente tiene una probada
fiabilidad en la detección de problemas de discontinuidad de rotor de jaula
causada por roturas en barras, anillos de cortocircuito, etc. Algunos de los equipos
de medición de espectros de corriente son:
9
IDEAR. Condition Monitoring. VibraSPEC Monitor espectral de máquinas. Buenos Aires: 2006. p.
1- 2, 8. (http://www.idearnet.com.ar/Especificaciones/vibraspec.pdf).
10
PREDITÉCNICO. Boletín informativo de técnicas predictivas e instrumentación. 1998. p. 5.
11
CSI. Manual de Analizador CSI-2120. USA: 1998.
12
http://www.tmv.com.mx/2130.html.
13
PREDITÉCNICO, Op. cit., p. 4.
41
• PdMA (Emax)14: El análisis de corriente es llevado a cabo a través de la
combinación de una gráfica de espectros en frecuencia y de un programa
automático. Utilizando este estudio el usuario puede identificar defectos en el rotor
y en el entrehierro además de grabar la corriente de arranque. El espectro de
corriente es grabado en una de las tres formas siguientes, alta resolución, baja
resolución y excentricidad. Cada una de ellas usa diferentes rangos de muestreo y
resoluciones para identificar anomalías en una zona especifica de falla. Defectos
en las barras del rotor y excentricidad estática o dinámica pueden ser detectados y
evaluados por tendencia. Gráficas de la corriente de arranque (considerado el
momento más demandante e informativo del motor) son grabadas desde el
principio hasta el fin y son extremadamente útiles cuando se evalúa la condición y
operación del motor. Cambios en las características del arranque pueden ser
atribuidos a problemas en el rotor o en el estator. Adicionalmente es posible
almacenar perfiles de comportamiento para ser comparados en el tiempo y evaluar
efectivamente cualquier tipo de maquina envuelta en los procesos de la planta.
Rango de muestreo: alto: 480/seg, medio: 960/seg, excentricidad: 12,288/seg,
corrientes de arranque: 3600/seg y resolución: 8000 líneas.
14
EMAX, Evaluador Dinámico de Motores. p. 2. (http://www.equipo-de-pruebas.com/Emax.pdf).
15
PREDITÉCNICO, Op. cit., p. 4.
16
Ibid., p. 6.
42
1.2 DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
1.3 JUSTIFICACIÓN
Este proyecto se desarrolla para ser utilizado tanto a nivel de laboratorio (docencia
e investigación) como en la industria y se encuentra dirigido especialmente al 95%
de las empresas que involucran en sus procesos motores asíncronos, ya que son
usados en máquinas críticas de producción como: ventiladores, compresores,
inyectoras, empaquetadoras, dosificadoras, entre otras; y que además de esto,
tengan estructurado o deban implementar un programa de mantenimiento
predictivo, ya que una parada imprevista por falla de un motor involucrado en
producción, tiene consecuencias que afecta a toda la compañía, por lo cual es
necesario el desarrollo y la instalación de un equipo que permita monitorizar y
determinar el estado del motor.
43
compacto y versátil con el cual se obtienen los datos necesarios para realizar el
diagnostico pertinente y así determinar si el motor se encuentra en condiciones
óptimas para seguir en funcionamiento, lo cual será de gran utilidad, ya que no se
necesita el montaje y desmontaje del motor en otros equipos para evaluaciones
individuales que determinan el desempeño de éste, aunque el motor se debe
desmontar de su sitio de trabajo para ser colocado en el banco donde se evalúa y
diagnostica su condición operativa individualmente.
44
• Desarrollar una interfaz en LabVIEW para la interpretación y análisis de
datos obtenidos en el banco.
1.5.1 Alcances.
45
1.5.2 Limitaciones.
46
2. MARCO DE REFERENCIA
Todos los cuerpos presentan una señal de vibración en la cual plasman cada una
de sus características. De acuerdo a esto, las máquinas presentan su propia señal
de vibración y en ella se encuentra la información de cada uno de sus
componentes. Por tanto, una señal de vibración capturada de una máquina
significa la suma vectorial de la vibración de cada uno de sus componentes.
*
Toda vibración es una oscilación y toda oscilación es un movimiento.
47
asociados a golpes continuos que crean una señal repetitiva. Estas se encuentran
comúnmente en los engranajes, en el paso de las aspas de un impulsor o
ventilador, etc. Este tipo de señales tiende a morir debido a la amortiguación del
medio. En la figura 10 se muestra claramente este fenómeno: un golpe
intermitente que se amortigua con el medio.
48
2.1.3 Esencia de medir vibración. Una máquina ideal no produciría vibración
porque toda la energía sería canalizada hacia el trabajo que realiza. En la práctica,
la vibración ocurre como producto de la transmisión de fuerzas cíclicas a través de
los mecanismos. Los elementos de una máquina reaccionan unos contra otros y
disipan energía a través de la estructura en forma de vibración.
*
Mediante la medición de la vibración se mide la salud mecánica de un equipo o parte del equipo.
49
La amplitud o “cantidad” de vibración puede ser descrita de tres maneras:
desplazamiento, velocidad y aceleración y se mide generalmente en valores pico-
pico para desplazamiento y valores cero-pico y RMS para velocidad y aceleración.
*
Sistema Internacional de Unidades (SI).
50
son mejor resaltados. Esta es una medida especial para hallar anormalidades en
chumaceras de aceite, muy utilizadas en turbomaquinaria.
V = dx/dt = ωXpeak Cos (ωt) = Vpeak Cos (ωt) = Vpeak Sen (ωt + π/2)
51
- Aceleración. La aceleración es definida como la razón de cambio de la
velocidad con respecto al tiempo. La medida en aceleración permite reconocer
patrones asociados a contactos metal-metal y fricciones abrasivas, problemas en
engranajes, cavitación, entre otros. Esta variable resalta picos de vibración de
medias y altas frecuencias, y es muy utilizada para la detección prematura de
fallas en chumaceras y rodamientos, y otros componentes como engranajes.
La aceleración instantánea del objeto puede ser descrita por la siguiente ecuación:
52
Las unidades normalmente usadas para describir la aceleración de la vibración,
son: G’s en ambos sistemas de medición (1G’s = 9.8 m/seg2 = 386.1 in/seg2).
53
T
1
X RMS =
T0∫ X 2 (t)dt
Sin embargo, los espectros en velocidad han probado ser los mejores indicadores
en la inmensa mayoría de problemas (80 – 90 %) relacionados con maquinaria
rotativa. Si observan el gráfico de la Figura 17 se dan cuenta que para
severidades similares, la velocidad es el único parámetro que se mantiene
*
De la denominación en idioma inglés Crest Factor.
54
constante entre 10 (600 CPM) y 1 KHz (60000 CPM). “El mantenerse constante
determina que la velocidad es un directo indicador de la severidad de la vibración
en dicho rango y en ese rango es justamente donde se presentan la gran mayoría
de problemas relacionados con maquinaria rotativa industrial convencional”17.
17
ACIEM, Op. cit., p. 11.
55
Figura 18. Análisis de frecuencia
*
En general, las máquinas son propietarias de múltiples frecuencias naturales en virtud de la
complejidad de su diseño.
56
Figura 19. Concepto de fase
57
Fourier* (1768 - 1830), demostró que una función periódica puede ser
representada por una serie de funciones seno y coseno, las cuales tienen
frecuencias que son múltiplos de la frecuencia fundamental de la función
periódica. Las series de Fourier son de la forma:
X(t) = Ao/2 + A1 Cos (ωt) + A2 Cos (2ω) + …. + B1 Sen (ωt) + B2 Sen (2ωt) + ….
Donde:
Ao/2 = Valor promedio de la señal de vibración
ω = frecuencia de la señal de vibración (rad/seg)
A1, A2,…An = Coeficientes armónicos de los cosenos
B1, B2,…Bn = Coeficientes armónicos de los senos
La forma alterna de las series de Fourier utiliza amplitudes y ángulos de fase para
describir la vibración periódica. Esta vibración o señal dinámica o forma de onda
compleja en el dominio del tiempo, esta compuesta en una máquina real, de
muchas formas de ondas sencillas y no necesariamente armónicas de la
frecuencia fundamental.
Existen otras formas para realizar un estudio de vibraciones, entre las cuales se
encuentra mirar la señal en el dominio de la frecuencia. Esta es la gráfica de
Amplitud vs. Frecuencia y es conocida con el nombre de espectro (Ver Anexo B).
*
Matemático francés cuyos trabajos relacionados con el análisis de armónicos se considera la
mayor contribución de la matemática a la ingeniería, especialmente para el análisis de maquinaria.
18
GOLDMAN, S. Vibration spectrum analysis. USA: Industrial Press Inc, 1999. p. 83-85,113-122.
19
MITCHELL, J. Machinery analysis and monitoring. Oklahoma: Pennwell Books, 1993. p.134-160.
58
Figura 21. Descomposición de una forma de onda en el dominio del tiempo
∑ Ai
2 2 2
OA = 2
/ 1.5 = A 1 + A 2 + .... + A n / 1.5
Donde:
2.1.6 Medición de la vibración20. Las etapas seguidas para medir y/o analizar
una vibración, que constituyen la cadena de medición, son:
- Etapa transductora
- Etapa de acondicionamiento de la señal
- Etapa análisis y/o medición
- Etapa de registro
*
De la denominación en idioma inglés Overrall Vibration.
20
PALOMINO, Evelio. Ingeniería de las vibraciones mecánicas. Venezuela: MEDA, C.A., 1996.
59
Cada etapa tiene una función específica, sirven a diferentes propósitos y tienen
diferentes funciones.
1) Transductores de Desplazamiento
2) Transductor de velocidad (sísmico)
3) Acelerómetros
Estos tres tipos de transductores son los usados normalmente para medir
vibración.
*
Por su sigla en idioma inglés Linear Variable Differential Transformer.
60
corrientes de eddy que “siente” el cambio en la distancia entre la punta del sensor
y el objeto medido. Es por lo tanto, un instrumento para captar desplazamiento, el
cual se mide más comúnmente en Mils o µm. La Figura 23 muestra un sensor
típico de no contacto. El sensor consta de tres componentes: La sonda, el driver y
el cable de conexión entre la sonda y el driver.
61
Figura 23. Sensor de no contacto y su principio de operación
62
Calibración de sensores de no contacto. Los sensores de no contacto traen su
propia curva de calibración que funciona de la siguiente manera: La salida de
corriente DC de la bobina del sensor se puede medir directamente con un
voltímetro. Como la distancia entre la punta del sensor y el objeto a medir es
proporcional a dicho voltaje, graficando esta distancia contra el voltaje
obtendremos una curva de calibración como la mostrada en la Figura 24.
63
Así como el sensor de no contacto, el principio de operación del transductor de
velocidad es simple. Un típico transductor de velocidad es mostrado en la Figura
25. El sistema consta de una bobina de alambre fino soportada por resortes de
baja rigidez. Un magneto permanente se hace solidario con la caja del sensor y
aquel, genera un campo magnético alrededor de la bobina suspendida. Cuando el
transductor es colocado contra un componente vibrante, el magneto permanente
vibra junto con el componente, mientras que la bobina de alambre soportada por
resortes de baja rigidez, permanece estacionaria en el espacio. Bajo estas
condiciones el movimiento relativo entre el campo magnético y el conductor
enrollado (bobina), es el mismo movimiento relativo del componente vibrante con
respecto a un punto en el espacio; y el voltaje inducido en la bobina es
directamente proporcional a este movimiento. A mayor movimiento, el voltaje
inducido será mayor. En otras palabras, la salida de voltaje del transductor es
proporcional a la velocidad de la vibración absoluta de la carcasa.
64
Las limitaciones incluyen:
65
Las ventajas del acelerómetro son:
66
Figura 27. Montaje por esparrago
Una variación del montaje por esparrago es usar una arandela de mica y un perno
de acero aislado (Ver Figura 28), donde el cuerpo del acelerómetro estará
eléctricamente aislado del objeto a medir. Esto se hace normalmente para prevenir
circuitos a tierra. Este método de fijación también da buenos resultados, la
frecuencia de resonancia de prueba del acelerómetro se reduce ligeramente. Se
emplea para medir vibraciones en una banda de altas frecuencias, para lo cual se
requiere garantizar una frecuencia de resonancia alta. Este montaje garantiza un
desempeño óptimo del acelerómetro por lo que deberá ser usado siempre que sea
posible y no limita el rango de temperatura del acelerómetro permitiendo la
medición de altos niveles de vibraciones.
67
b. Montaje con cera de abeja. Es un método de fijación muy empleado para
realizar mediciones rápidas cuando no es posible taladrar la superficie de
medición o cuando se utilizan acelerómetros que no poseen agujero roscado en su
base. Es una opción de montaje rápida y fácil reportando una frecuencia
resonante ligeramente reducida que la lograda con perno roscado, debiendo
emplear la menor cantidad de cera posible, ya que un exceso de esta contribuye a
reducir el rango de frecuencias de operación satisfactoria del acelerómetro (Ver
Figura 29). Debido a que la cera se derrite a 40 ºC, este método está restringido
para altas temperaturas. En superficies limpias de fijación con cera de abejas es
utilizable hasta niveles de vibración de 10 G’s.
d. Método con base magnética. Este método exige de una limpieza total de la
superficie de montaje así como del menor nivel de rugosidad posible. Una base
magnética permanente, (Ver Figura 31), es un simple método de fijación donde el
punto de medición es un plano de superficie ferromagnética. Este puede aislar
eléctricamente el acelerómetro. Este método reduce la frecuencia resonante de
prueba del acelerómetro a cerca de 7 KHz. La fuerza de retención del magneto es
68
suficiente para niveles de vibración de 10 a 20 G’s dependiendo de la talla del
acelerómetro. Este método no garantiza repetitividad absoluta de las mediciones,
pudiéndose presentar el efecto de carga en sistemas relativamente ligeros.
69
Figura 32. Método manual con sonda
70
En instalaciones realizadas sobre máquinas ya existentes, resulta impráctico
entrar a maquinar y roscar agujeros; en estos casos se puede realizar un montaje
externo a los cojinetes pero manteniendo los parámetros necesarios para
conseguir una operación confiable.
71
Para la medición de vibraciones en el exterior de las máquinas y en las estructuras
hoy en día se utiliza fundamentalmente los acelerómetros. El acelerómetro tiene la
ventaja respecto al transductor de velocidad de ser más pequeño, tener mayor
rango de frecuencia, y poder integrar la señal para obtener velocidad o
desplazamiento vibratorio. El sensor de no contacto se utiliza para medir
directamente el movimiento relativo del eje de una máquina respecto a su
descanso.
Para la selección adecuada del sensor también se debe considerar el rango de las
frecuencias a medir. La Tabla 2 indica rangos de frecuencias de transductores de
vibración típicos.
72
Otro factor que debe tenerse en cuenta en la selección del sensor es el ruido
eléctrico inherente a él. Por ejemplo, un acelerómetro de uso industrial tiene un
ruido eléctrico típico de 500 µg pico, mientras que un acelerómetro de baja
frecuencia sólo tiene un ruido eléctrico típico de 10 µg pico.
21
SAAVEDRA, Pedro. Análisis de vibraciones nivel II. Chile: Facultad de Ingeniería, Universidad de
Concepción, 1997.
22
GOLDMAN, Op. cit., p. 83-85, 113-122.
73
vertical o entre las vibraciones axiales de los diferentes descansos del sistema
motor-máquina, permite determinar los movimientos relativos entre ellos, y
diferenciar entre problemas que generan vibraciones a frecuencia 1xRPM:
desbalanceamiento, desalineamiento, eje doblado y excentricidad.
- Conocimiento de la máquina.
74
información dinámica apropiada y hacer mucho más eficiente y exacto su
respectivo análisis.
75
El monitoreo de la tendencia de la vibración total como única evaluación de la
tendencia, es hoy por hoy de poca ayuda en el contexto global del Mantenimiento
Predictivo ya que serios problemas pueden estarse desarrollando en las
máquinas, sin que afecten notoriamente el nivel de vibración total; sin embargo,
dichos problemas pueden ser notorios en el espectro FFT. Tales problemas como
deterioro en rodamientos, engranajes, problemas eléctricos, etc., pueden crecer
de una medición a otra en un factor de 4; es decir, que su amplitud crezca desde
0.03 a 0.12 in/seg y producir un cambio casi imperceptible en el nivel de vibración
total.
*
Si se aplica bandas de límite absoluto en un Mantenimiento Predictivo se debe reducir los límites
de alarma especificados en un 20 – 30% para bandas que tengas rangos de frecuencia amplios.
**
Los mismos rangos de frecuencia son utilizables para cualquier banda de alarma. Las
amplitudes se especifican en tablas para bandas de potencia.
76
utilizando la misma ecuación utilizada para calcular la vibración total de un
espectro completo:
∑A
2 2 2 2
OA = i / 1.5 = A 1 + A 2 + .... + A n / 1.5
Donde:
OA = Vibración total de espectro o banda
n = Número de líneas FFT de resolución
Ai = Amplitud de cada una de las líneas del FFT
- Desbalanceo.
23
ARGÜELLES, J.A, Op. cit., p. 22 – 150.
24
TECHNICAL ASSOCIATES OF CHARLOTTE, INC. Carta ilustrada para diagnostico de
vibraciones. E.U.:1994.
77
Desbalanceo dinámico. El desbalanceo dinámico ocurre en rotores medianos y
largos. Es debido principalmente a desgastes radiales y axiales simultáneos en la
superficie del rotor. El espectro presenta vibración dominante y vaivén simultáneo
a frecuencia igual a 1xRPM del rotor (Ver Figura 35). Se recomienda para corregir
la falla balancear el rotor en dos planos con las masas adecuadas y en las
posiciones angulares calculadas con un equipo de balanceo dinámico.
- Desalineación.
78
Desalineación entre ejes. Básicamente hay dos tipos de desalineación:
2) Desalineación paralela. Donde las líneas de centro de los dos ejes no forman
ángulo pero son paralelas. Produce primariamente vibración radial a dos veces la
frecuencia de rotación del eje (2xRPM). Se presentan picos menores a las
frecuencias de 1x y 3xRPM (Ver Figura 37). La altura del pico a 2xRPM en
relación con los otros, depende mucho el tipo y construcción del acople.
79
opuestas, o sea que estarán vibrando fuera de fase, confirmando así el problema
de desalineación.
*
Los acoples no deben ser usados como sustitutos para la práctica de una buena alineación.
80
dinámicos en el cojinete debido al cambio de posición del eje y desgaste anormal
del material del cojinete. En caso que la desalineación sea con respecto a un
cojinete antifricción o rodamiento (Ver Figura 39 (2)), se generará considerable
vibración axial y movimiento de cabeceo en el rodamiento. Este movimiento se
puede determinar mediante análisis de fase, colocando el sensor axialmente
alrededor del eje sobre la chumacera, como se indica en la Figura 40.
81
En la Figura 40 los puntos 1 y 3 oscilan desfasados aproximadamente en 180
grados, lo mismo que los puntos 2 y 4 por lo que el arreglo espectral se observará
a las frecuencias de 1x, 2x y algunas veces 3xRPM del eje desalineado. Si la
desalineación es severa podremos observar componentes de vibración a las
frecuencias de deterioro de pistas del rodamiento. Este problema reduce
considerablemente la vida útil de los rodamientos en la mayor parte de los
montajes industriales. Es inútil tratar de corregir el problema mediante alineación
de acople o balanceo dinámico, es imperativo instalar correctamente el
rodamiento.
- Soft foot.
El término “Soft Foot” se refiere a la distorsión que sufren algunas máquinas por
efecto de las fuerzas de anclaje (Ver Figura 41), parece ser el resultado del alabeo
o la deformación de la estructura de la máquina. La presencia de soft foot puede
generar niveles altos de vibraciones en la primera y segunda armónica de la
frecuencia de rotación. Se da por varias razones:
82
En resumen, cuando las patas de la máquina son obligadas por el perno de
anclaje a fijarse a su base, se induce distorsión de la carcasa, obviamente
desalineación de sus componentes internos y flexión de ejes. Como resultado
tendremos:
- Excentricidad.
83
Un engranaje excéntrico produce fuerzas de reacción porque se comporta
dinámicamente como una leva. La vibración más alta se presentará en la dirección
de la línea que une los centros de los engranajes, a la frecuencia de 1xRPM del
engranaje excéntrico; es decir, que la frecuencia de 1xRPM modula a la frecuencia
de engrane. Por lo tanto, su comportamiento dinámico en forma de onda se
observa en la Figura 43 y su espectro en la Figura 44 (Ver Tabla 4), además de la
frecuencia de 1xRPM, el problema de excentricidad excita frecuencias naturales
de los piñones y genera frecuencia de engrane con posibles armónicos y varias
parejas de bandas laterales espaciadas por 1xRPM del piñón excéntrico. La
excentricidad produce grandes esfuerzos y vibración, sobretodo si se alcanza
interferencia de los dientes de uno y otro piñón.
84
Tabla 4. Valores armónicos y singulares del espectro de la Figura 44
Una polea excéntrica también produce fuerzas de reacción, aunque en este caso
los elementos que transmiten dichas fuerzas son las correas, similarmente la
vibración más alta se presentará en la dirección de la línea que une los centros de
las poleas, a la frecuencia de 1xRPM de la polea excéntrica. Las lecturas de fase
horizontal y vertical sobre la chumacera próxima a la polea, usualmente difieren en
0 grados o en 180 grados, lo que significa que las chumaceras se mueven
longitudinalmente sobre la línea que une los centros de las poleas. Al tratar de
balancear el rotor que tenga una polea excéntrica se obtendrá reducción de la
vibración en una dirección, pero incremento en la otra dirección radial
(dependiendo de la magnitud de la excentricidad).
- Soltura mecánica.
Las diferentes formas de manifestarse las solturas mecánicas tienen lugar como
resultado del deterioro de la condición de ensamblaje de los elementos mecánicos
que han excedido las tolerancias de holgura o sencillamente se han aflojado
debido a la dinámica de la operación de la máquina. La vibración que caracteriza
en general a la soltura mecánica la produce las fuerzas de excitación generadas
por otros problemas tales como el desbalance o el desalineamiento. La soltura
mecánica típica resulta como vibración predominante a la frecuencia de dos veces
la velocidad de rotación (2xRPM), pero se puede mostrar en órdenes de
frecuencia más bajos y más altos.
85
máquina (rajaduras, corrosión). Luego debe verificarse el estado de los
sujetadores y por último el estado de la cimentación.
86
Tabla 5. Valores armónicos de la Figura 46
Valores Armónicos
Freq. Amp. % Freq. Amp. % Freq. Amp. %
Fund Fund Fund
Fund 48 0.1713 7 336 0.0083 4.8 13 624 0.0014 0.5
2 96 0.2584 150.8 8 384 0.0021 1.2 14 672 0.0007 0.4
3 144 0.0225 13.2 9 432 0.0019 1.1 15 720 0.0004 0.2
4 192 0.0324 18.9 10 480 0.0026 1.5 16 768 0.0012 0.7
5 240 0.0497 29 11 528 0.0022 1.3
6 288 0.0187 10.9 12 576 0.0018 1.0
87
2.5xRPM,… (Ver Figuras 47, 48 y Tabla 6). Las lecturas de fase son a menudo
inestables y pueden variar considerablemente de una medición a otra,
particularmente si el rotor cambia de posición en el eje de un arranque a otro y el
nivel máximo tiende a una dirección notable realizando lecturas radiales
espaciadas 30 grados entre si.. Se recomienda verificar la colocación de los
manguitos y los juegos eje-agujero cercanos al punto de medición. Igualmente, los
ajustes de rotor-eje.
Valores Armónicos
Freq. Amp. % Freq. Amp. % Freq. Amp. %
Fund Fund Fund
Fund 30 0.1138 10 300 0.1234 108.4 19 570 0.0675 59.3
2 60 0.0300 26.3 11 330 0.2327 204.4 20 600 0.0181 15.9
3 90 0.0683 60 12 360 0.1295 113.8 21 630 0.0213 18.7
4 120 0.0656 57.6 13 390 0.0471 41.3 22 660 0.0230 20.2
5 150 0.0415 36.5 14 420 0.0591 51.9 23 690 0.0354 31.1
6 180 0.0424 37.2 15 450 0.0724 63.6 24 720 0.0351 30.9
7 210 0.1528 134.2 16 480 0.0506 44.4 25 750 0.0228 20
8 240 0.1539 135.1 17 510 0.0760 66.7 26 780 0.0370 32.5
9 270 0.1448 127.2 18 540 0.0703 61.8
88
Holguras del cojinete respecto al eje. En este tipo de holgura, el espectro de
las vibraciones exhibirá una componente más baja a una frecuencia ligeramente
menor que la frecuencia de rotación (Ver Figura 49). Esta componente
corresponde con la velocidad a la que el aro interior del rodamiento se esta
moviendo.
Figura 49. Espectro por holgura entre aro interior del rodamiento y eje
89
- Deterioro en rodamientos.
Frecuencias naturales. Se dan entre 500 - 2000 Hz, cada componente vibra a su
respectiva frecuencia natural cuando es impactado, cuando el desgaste progresa,
aparecen más frecuencias las cuales serán bandas laterales a 1xRPM del eje del
rodamiento impactado y son independientes de la frecuencia de rotación del eje.
Pista Interior: ⎛ Bd
Nb ⎞
BPFI = ⎜⎜1 + cosθ ⎟⎟ ⋅ RPM
2
⎝ Pd ⎠
Pista Exterior: N ⎛ B ⎞
BPFO = b ⎜⎜1 − d cosθ ⎟⎟ ⋅ RPM = N b ∗ FTF
2 ⎝ Pd ⎠
Pd ⎡ ⎛ B d ⎞ ⎤
Elementos 2
90
Tabla 8. Ecuaciones de aproximación para defectos en rodamientos
Pista Interior: ⎛N ⎞
Aprox. BPFI ≈ ⎜ b + 1.2 ⎟ ⋅ RPM
⎝ 2 ⎠
Pista Exterior: ⎛N ⎞
Aprox. BPFO ≈ ⎜ b − 1.2 ⎟ ⋅ RPM
⎝ 2 ⎠
Elementos ⎛N 1.2 ⎞
Rodantes: Aprox. BSF ≈ ⎜⎜ b − ⎟⎟ ⋅ RPM
⎝ 2 N b ⎠
Canastilla: ⎛ 1 1.2 ⎞
Aprox. FTF ≈ ⎜⎜ − ⎟⎟ ⋅ RPM
⎝ 2 Nb ⎠
Pistas. Los defectos en las pistas se pueden identificar por picos a su frecuencia
característica (Ver Figura 51 y 52). Es común encontrar que a medida que el
defecto crece los picos crecen hasta cierto punto, para luego dar paso a la
generación de bandas laterales espaciadas por 1xRPM. A mayor tamaño del
91
defecto mayor será el número de bandas laterales generadas y no solo alrededor
de las frecuencias fundamentales sino de sus armónicos.
Estas fallas se dan por agrietamiento o desastillamiento del material en las pistas,
producido por errores de ensamble, esfuerzos anormales, corrosión, partículas
externas o lubricación deficiente. Se produce una serie de armónicos siendo los
picos predominantes 1xRPM y 2xRPM la frecuencia de falla de las pistas, en
dirección radial. Además el contacto metal - metal entre los elementos rodantes y
las pistas producen pulsos en el dominio del tiempo del orden de 1 - 10 KHz.
*
De la denominación en inglés Ball Pass Frequency of the Outer Race (BPFO), frecuencia de paso
de los elementos rodantes por un defecto en la pista externa.
**
De la denominación en ingles Ball Pass Frequency of the Inner Race (BPFI), frecuencia de paso
de los elementos rodantes por un defecto en la pista interna.
92
debido, muy probablemente al hecho de que el transductor se localiza
generalmente mucho más cerca de la pista exterior. Además, la señal de vibración
de la pista interior debe pasar a través del conjunto rotativo del rodamiento en su
trayectoria hacia el transductor de vibración, lo que hace que la señal llegue más
débil.
Elementos rodantes. Las fallas se dan por agrietamiento del material en los
elementos rodantes, producido por errores de ensamble, esfuerzos anormales,
corrosión, partículas externas o lubricación deficiente. Se produce una serie de
armónicos siendo los picos predominantes 1xRPM y 2xRPM la frecuencia de falla
de los elementos rodantes* (BSF), en dirección radial (Ver Figura 53). No siempre
que aparece la frecuencia rotacional de bolas significa que existen defectos en los
elementos rodantes.
*
De la denominación en inglés Ball Spin Frequency (BSF), frecuencia de giro de los elemento
rodantes.
**
De la denominación en inglés Fundamental Train Frequency (FTF), frecuencia de rotación del
canastillo que contiene los elementos rodantes.
93
de los casos se presentan entre 0.35xRPM y 0.45xRPM (Ver Figura 54). Sin
embargo, la frecuencia de canastilla normalmente no aparece a su frecuencia
fundamental, sino que muy probablemente lo hará como banda lateral alrededor
de la frecuencia de paso de bolas o alrededor de una de las frecuencias de pistas.
25
ACIEM, Op. cit., p.62.
26
http://www.whitmores.cl/Vibraciones/ProbLubric1.htm.
94
La evidencia empírica indica que estos picos corresponden a frecuencias
naturales de rodamiento. Algunas veces se encuentran los picos en rodamientos
bien lubricados pero con amplitudes muy pequeñas (0.05 in/seg o menos).
- Deterioro de engranajes.
Tn = Número de dientes
RPM = Frecuencia de rotación del engranaje
- Desgaste de dientes
- Carga excesiva
- Engranaje excéntrico
- Ajuste entre dientes inadecuado (Backlash)
- Dientes agrietados, desconchados o partidos
*
De la denominación en inglés Gear Mesh Frequency.
95
- Inexactitudes en el maquinado del perfil de los dientes
- Lubricación deficiente
Existen otros problemas que afectan los engranajes y que los hacen reaccionar
generando frecuencia de engrane, armónicos y bandas laterales pero que no son
causados por ellos, como: desalineación, ejes torcidos y soltura mecánica en
cojinetes.
96
Generalidades.
*
Programa de Mantenimiento Predictivo (PMP).
**
Existe más de una frecuencia natural y se pueden identificar con una prueba de impacto,
realizada con analizador de vibración.
97
Si el deterioro de los dientes es notorio no solamente aparecerán bandas laterales
alrededor de las frecuencias de engrane, sino también alrededor de las
frecuencias naturales. En el caso de frecuencias de engrane con bandas laterales,
la amplitud de las bandas laterales es un mejor indicador de desgaste que la
misma amplitud de las frecuencias de engrane. Además, a más parejas de bandas
laterales, más serio es el problema de desgaste en el piñón.
98
puede generar grandes esfuerzos y vibración, pero en ambos casos existe una
alta probabilidad de que ocurran impactos, lo que excita frecuencias naturales.
Es por ello que la mejor técnica para confirmar problemas relacionados con
engranajes, es ver su comportamiento dinámico mediante las formas de onda en
dominio de tiempo porque en ellas uno puede determinar si el problema se
relaciona con los dientes del engranaje o con otro evento que produzca impacto
como por ejemplo, un problema de rodamientos. En este caso la diferencia
radicaría en el período de cada actividad dinámica.
Si tomamos un espectro sobre un eje que tenga más de un piñón montado sobre
él y observamos las características de diente partido, para determinar cual es el
piñón problema debemos realizar pruebas de impacto para medir las frecuencias
naturales de cada uno de ellos y así poder identificar esta actividad en el espectro.
99
Figura 59. Forma de onda y espectro por dientes agrietados o partidos
100
- Problemas eléctricos.
Las máquinas eléctricas son similares a otros tipos de equipos rotativos en cuanto
a que muestran problemas comunes de desbalanceo, desalineación, resonancia,
problemas de rodamientos, etc. Sin embargo, son únicos en cuanto a que
muestran problemas asociados con los campos magnéticos producidos por el rotor
y el estator. Esto hace que el diagnóstico de problemas de vibración en motores
eléctricos sea más complejo.
101
Figura 61. Motor asíncrono
102
Barras de rotor defectuosas. En un motor con barras de rotor defectuosas,
éstas no pueden llevar corriente. Cuando se encuentran en una zona de alto flujo
magnético, las fuerzas en el rotor quedan desbalanceadas. A mayor carga en el
motor, mayor flujo de corriente a través del rotor y mayores las fuerzas magnéticas
generadas; por lo tanto, en vacío cuando la corriente es baja, el defecto de las
barras se minimiza (Ver Figura 62).
La presencia de roturas en las barras del rotor hace que la frecuencia de rotación
del motor sea modulada por el producto de la frecuencia de deslizamiento por el
número de polos, es decir a la frecuencia de paso de polos (Ver Figura 63).
N S = 120 ⋅ FL / P
FS = N S − RPM
FP = FS ⋅ P
Donde:
Ns = Velocidad sincrónica
FL = Frecuencia de línea (60 Hz)
P = Número de Polos
FS = Frecuencia de deslizamiento*
FP = Frecuencia de paso de polos
RPM = Velocidad del motor
*
La carga del motor determina la frecuencia de deslizamiento.
103
Debido a este fallo mecánico se produce un desbalance eléctrico en el motor, que
a la vez genera niveles de vibraciones suficientemente altos al primer y segundo
armónico de la velocidad de rotación (Ver Figura 63).
Una barra agrietada puede también crear una fuente de calor localizada en el
rotor, lo cual causa expansión diferencial y pandeo del rotor. Esto a su vez genera
desbalanceo e incremento de la vibración a la frecuencia de giro, también se
presentan bandas laterales asociadas con frecuencia de polos alrededor de
1xRPM y de sus armónicos (hasta el cuarto o quinto armónico).
Una unión de alta resistencia eléctrica, o sea una unión defectuosa entre barras y
anillo de conexión puede mostrar los mismos síntomas. Barras de rotor flojas o
sueltas pueden producir arco eléctrico y también pueden mostrar vibración a
104
frecuencias armónicas de Paso de Barras (sobretodo su segundo armónico) y a
2xFrecuencia de línea.
105
Pulsos torsionales. En los motores eléctricos siempre está presente en mayor o
menor medida los pulsos torsionales debido a que el campo magnético rotatorio
energiza a los polos del estator. Normalmente esta vibración es suficientemente
baja por lo que no representa una amenaza. Sin embargo, pueden excitar
frecuencias de resonancias cercanas al duplo de la frecuencia de línea o producir
vibraciones importantes en máquinas donde se exijan niveles de vibraciones
suficientemente bajos, tal es el caso de máquinas herramienta de alta precisión.
Laminillas de rotor en corto. Las laminillas del rotor están recubiertas para
prevenir el flujo de corrientes de Eddy e incrementar la eficiencia. Muchas cosas
pueden ocurrir que pueden dañar las laminillas, permitir flujo de corriente entre
ellas y crear fuentes de calor localizadas. El mal manejo de los rotores es la
principal causa de deterioro de las laminillas y de las barras.
1- La herramienta debe tener muy buen filo para que el corte sea nítido, sin
rebabas que pudiesen extender el problema.
2- La profundidad del maquinado debe ser mínima, tener en cuenta que la
fuerza magnética se reduce al cuadrado cuando se aumenta el entrehierro.
Se reduce la eficiencia del motor.
3- Se debe preservar la rigidez mecánica del rotor.
- Ejes torcidos.
106
Figura 65. Ejes torcidos
107
- Rotor rozante.
Se produce siempre que exista rozamiento de rotor, puede ser muy serio y de
poca duración si es causado por el eje en contacto con el metal antifricción del
rodamiento; y menos serio cuando el eje está rozando un sello o un acople está
presionado contra el eje. El espectro es similar al de holgura mecánica entre eje y
agujero. Se genera una serie de frecuencias excitando una o más resonancias.
También excita subarmónicos de fracciones enteras a velocidad nominal (1/2x,
1/3x,..., 1/nxRPM) (Ver Figura 67). Para corregirlo, debe procurar que el espacio
entre el rotor y el estator siempre sea constante.
Fuente: http://www.whitmores.cl/Vibraciones/RotorRozante1.htm.
Sin embargo, si la carga sobre el eje disminuye por algún motivo, la holgura entre
el eje y el cojinete aumenta o si por alguna razón, la zona de altas presiones se
desplaza dejando al eje un poco más alto de su antigua posición de equilibrio, se
producirá una caída de presión y el eje no podrá mantenerse en esa posición y
caerá, volviendo a incrementarse las presiones en la película de aceite. Esto se
108
repetirá cíclicamente de acuerdo con la velocidad promedio del lubricante que en
estos casos es aproximadamente un 50% de la velocidad de rotación del eje.
Fuente: http://www.whitmores.cl/Vibraciones/Chumaceras1.htm.
109
Figura 70. Espectro por latigazo de aceite
Fuente: http://www.whitmores.cl/Vibraciones/Chumaceras1.htm.
Los motores asíncronos están diseñados para soportar una serie de esfuerzos en
los devanados del estator, núcleos magnéticos, jaula, rodamientos y eje. Si estos
esfuerzos se encuentran acotados dentro de las características establecidas en su
diseño y la aplicación del motor es la correcta, no debe producirse la falla
27
BENBOUZID, M. E. H. A review of induction motors signature analysis as a medium for faults
detection. IEEE Transactions on Industrial Electronics, Vol. 47, No. 5, 2000. p. 984-993.
28
DUQUE, O. Motores de Inducción, técnicas de mantenimiento predictivo. Ed. Abecedario, 2005.
110
prematura del motor. En la Tabla 9, se muestran las solicitudes a las que están
sometidos los distintos elementos de un motor asíncrono.
Esfuerzos Tipos
Térmicos Sobrecargas cíclicas
Eléctricos Dieléctricos, Tracking, Efecto Corona, Transitorios
Mecánicos Vibraciones, Chispeo, Varios
Ambientales Humedad, Suciedad, Químicos, Abrasión, Objetos Extraños
La falla del paquete magnético del estator (y del rotor) sólo era considerado de
importancia en los grandes turboalternadores. Actualmente, la importancia de este
problema se extiende a otro tipo de máquinas de menor tamaño debido al
aumento progresivo de la eficiencia exigida. Las faltas suelen producirse en el
proceso de fabricación, durante el ensamblaje de las láminas y el montaje de las
111
cuñas o si no se consigue un sistema que asegure la calidad del aislamiento.
Durante el proceso productivo de la máquina, estos defectos pueden venir
provocados por la intrusión de algún objeto extraño que origina la consiguiente
erosión en la superficie de los dientes o el exceso de vibración que puede originar
rozamientos entre láminas y, en definitiva, el deterioro del aislamiento.
Si la velocidad del rotor fluctúa debido a variaciones de la carga o del propio ciclo
de trabajo, producen alteraciones de la distribución del flujo en el entrehierro que
se reflejan en pulsaciones de velocidad, en una mayor vibración, en alteraciones
de la corriente de alimentación y en el flujo axial de dispersión.
Las causas más comunes por las que se produce una falla en los rodamientos
antes de que se agote su período de vida son las siguientes: deficiente montaje,
carga excesiva, en estado estacionario o dinámico, lubricación inadecuada
(insuficiente o excesiva), contaminación externa, diseño erróneo (tamaño
incorrecto), exposición a vibración cuando el motor está parado y paso de
corriente eléctrica.
Entre las causas que originan fallas en los ejes, se puede citar la corrosión, fatiga,
fracturas y sobrecargas. En los motores eléctricos, el fallo por fatiga es el más
común, representando un 90% del total. Los fallos por fatiga pueden clasificarse
como: fatiga flectora, fatiga torsional y fatiga axial.
112
Los puntos débiles del eje son las zonas en que la sección cambia bruscamente,
en particular si tiene aristas vivas. Las solicitaciones sobre el eje son mayores en
motores alimentados por convertidor de frecuencia debido a la presencia de pares
oscilatorios.
La presencia de barra rotas causa una ligera reducción en el torque del motor,
cada vez que un polo del campo magnético rotativo pasa cerca de ella, esto
produce variaciones en el campo magnético del motor que se traduce en la
aparición de dos series de armónicos de campo giratorios los cuales inducen
fuerzas magnetomotrices, que finalmente dan lugar a la aparición de armónicos en
la corriente de alimentación del motor, es decir, que la presencia de barras
defectuosas en el rotor de un motor asíncrono provoca la aparición de armónicos
adicionales en las corrientes de fase del estator.
f b = FL (1 ± 2s )
Para las bandas laterales superior (USB) e inferior (LSB) respectivamente, donde:
FL es la frecuencia de línea y s el deslizamiento.
113
Aunque el motor esté en perfecto estado, estos armónicos están siempre
presentes en la corriente de la máquina, debido a las asimetrías del rotor
inherentes al proceso de fabricación y ensamblado. Por lo tanto el método
consiste más que en detectar la presencia de los armónicos, en monitorizar su
amplitud y comparar que no exceda de un cierto umbral en referencia a la
componente de la frecuencia de alimentación. El umbral que marca la frontera
entre el motor sano y el motor con barras rotas se suele fijar alrededor de los 40
dB’s, es decir, Si las bandas laterales están a una distancia de 55 a 60 dB del pico
de 60 Hz, se considera que las barras del rotor son buenas, pero si se
incrementan a 40 dB, abajo del pico de 60 Hz, eso es una indicación de barras
dañadas. Para mejor comprensión ver la Figura 71.
En la Figura 71, si las bandas laterales se encuentran por encima de la línea roja
indica que varias barras pueden estar rotas, si están debajo de la línea roja y por
encima de la línea amarilla es una zona de riesgo y se recomienda revisar, si se
encuentran debajo de la línea amarilla y por encima de la línea azul se recomienda
aumentar el monitoreo y analizar su tendencia, si se encuentran por debajo de la
línea azul el motor se encuentra en perfecto estado (bandas laterales correctas).
114
Figura 72. Espectro de corriente por barras rotas alrededor del 5º armónico
115
frecuencias son las bandas laterales superior e inferior. Los espectros
comprueban la presencia de picos a los valores teóricos de frecuencia y permiten
apreciar claramente la evolución de las bandas laterales características a medida
que aumenta la severidad del daño.
116
Ecuación predictiva para el diagnóstico de cortocircuitos en estator:
⎡n ⎤
f st = FL ⎢ (1 − s ) ± k ⎥
⎣P ⎦
Donde:
fst = Frecuencia de componentes de onda, son función de espiras cortocircuitadas.
FL = Frecuencia de línea
n = 1, 2, 3, …
k = 1, 3, 5, …
P = Número de pares de polos
s = Deslizamiento
29
THOMSON, William T. Current signature analysis to detect induction motor faults IEEE Industry
applications magazine, July/August 2001.
30
CAMERON, J.R. Vibration and current monitoring for detecting airgap eccentricity in large
induction motors, IEE Proceedings, Vol.133, 1986. p. 155-163.
117
Los fabricantes de motores acostumbran especificar la holgura radial total. O sea,
la excentricidad estática más la dinámica. Siendo esta, por lo general, expresada
en porcentaje de entrehierro nominal.
Cualquiera que sea el origen de una excentricidad entre el rotor y el estator de una
máquina de inducción, ésta produce la aparición de nuevos armónicos del campo
en el entrehierro o la amplificación de armónicos ya existentes. Este fenómeno
produce alguno de los siguientes efectos secundarios:
Donde:
g = Longitud del entrehierro
es = Excentricidad estática
ed = Excentricidad dinámica
ω = Velocidad angular del rotor
Φ = Distancia angular a través del entrehierro
⎡ ⎛1− s ⎞ ⎤
f ec = FL ⎢(r ± n d ) ⋅ ⎜ ⎟ ± n ws ⎥
⎣ ⎝ P ⎠ ⎦
31
YANG, S.J. Low-Noise Electrical Motors. New York: Oxford University Press, 1981.
118
Donde:
119
Figura 75. Espectro de corriente por excentricidad combinada
f bng = FL ± k ⋅ f v
120
determinadas por el paso de cada bola sobre el defecto. Esto ocurre n veces
durante cada vuelta sobre la pista.
f 0 = 0.4 ⋅ n ⋅ f rm
f 1 = 0.6 ⋅ n ⋅ f rm
Donde:
f0 = Frecuencia inferior
f1 = Frecuencia superior
frm = Frecuencia de giro mecánica de la máquina
n = Número de bolas
121
2.2 MARCO LEGAL O NORMATIVO
2.2.1 Normas sobre las unidades de medición32. Según la norma ISO 1000 las
unidades empleadas para cuantificar los niveles de vibraciones se dan en la Tabla
12.
MAGNITUD UNIDADES
Desplazamiento m, mm, µm
Velocidad m/s
Aceleración m/s2, G’s (9.809 m/s2)
X
N dB = 20 ⋅ log10
Xo
Revisando la formulación del decibel se observa que es una unidad que expresa
relatividad entre dos magnitudes por ello, cuando se utilice deberá estar
acompañada de la información relacionada con la referencia por ejemplo, 64 dB re
10-6 mm/seg. Las referencias admitidas para vibraciones según la norma ISO R
1683 se especifican en la Tabla 13.
Magnitud Referencia
Aceleración de las vibraciones 10-6 m/s2
Velocidad de las vibraciones 10-9 m/s
Fuerza de las vibraciones 10-6 N
32
PALOMINO MARÍN, Evelio. La medición y el análisis de vibraciones en el diagnóstico de
máquinas rotatorias. Cuba: 1997. p. 31-32.
122
2.2.2 Normas sobre la instrumentación y sistemas de medida33. Estas normas
se refieren a las características de los equipos, sistemas de medida y adquisición,
analizadores de vibraciones y sensores, empleados en la medida y análisis de
vibraciones. Engloban aspectos muy diversos como calibración, pruebas de
seguridad, agitación y temperatura, etc.
Entre las normas UNE que hacen referencia a estos aspectos, se destacan:
33
PINTOR, Jesús. Elementos de máquinas y vibraciones. Departamento de ingeniería de las
vibraciones y diagnóstico. Universidad Pública de Navarra. p. 7.6.
34
Ibid., p. 9.
35
A-MAQ, Análisis de Maquinaria. Tutorial de vibraciones para mantenimiento mecánico. Enero
2005. p. 39.
36
PALOMINO MARÍN, Op. cit., p. 63.
123
indicativa del comportamiento vibracional de eje. Sólo estudia vibración global, sin
bandas de frecuencias.
Los datos que se requieren para su aplicación son el nivel global de vibración en
velocidad - valor eficaz RMS, en un rango de frecuencia entre 10 y 1.000 Hz
(severidad de la vibración, según ISO).
124
Tabla 14. Criterios de severidad en vibración según ISO 2372
125
• Los soportes se dicen rígidos si la frecuencia fundamental de la máquina
sobre los mismos es menor que la principal frecuencia de excitación.
Es una normativa más reciente que las anteriores (de los 90). Recoge una serie de
normas, que describen los procedimientos para la evaluación de la vibración en
máquinas en base a medidas realizadas en partes no rotativas de las mismas, es
decir, establece estos criterios para mediciones hechas sobre los pedestales o
carcasa de las máquinas no reciprocantes (Ver Tabla 16).
Cada una de las partes de esta norma proporciona un estándar individual para una
serie de máquinas y define información específica y criterios aplicables
únicamente a esas máquinas.
38
TROCEL, David. Estándares Industriales ¿Cuánta vibración es aceptable?. p. 1- 2.
39
SAAVEDRA, Pedro Nelson. La medición y análisis de las vibraciones como técnica de
inspección de equipos y componentes, aplicaciones, normativas y certificación. Chile: Universidad
de Concepción. p. 6-7.
126
Tabla 16. Serie de norma ISO 10816
Fuente: Estándares industriales, ¿cuánta vibración es aceptable? (parte I), David Trocel.
El estándar ISO 10816-3 que cubre una amplia gama de maquinarias industriales,
establece criterios de aceptación para equipos en operación y para pruebas de
aceptación de calidad. Esta norma establece los niveles límites de amplitud de
velocidad de vibración (mm/seg o pulg/seg) RMS en un rango de frecuencias de
entre 10 a 1000 Hz (600 a 60000 CPM) para máquinas con velocidad mayor a 600
RPM, para rangos de velocidad menor a 600 y mayores a 120 RPM, el rango de
frecuencias de referencia será de entre 2 a 1000 Hz. No obstante de definir un
rango de frecuencias de aplicación, los valores límites continuan siendo de
amplitud global, limitando la posibilidad de establecer niveles de advertencia y
alarma por bandas de frecuencia espectral. La Tabla 17 muestra el estándar ISO
10816-3.
127
- Grupo 2: Máquinas medianas y motores eléctricos con altura de eje entre
160 y 315 mm, generalmente apoyadas en rodamientos y con velocidad de
operación superior a 600 RPM.
- Grupo 3: Bombas de una o varias etapas con motores externos con
potencia superior a 15 KWatts apoyadas en cojinetes planos o rodamientos.
- Grupo 4: Bombas de una o varias etapas con motores integrados apoyadas
en cojinetes planos o rodamientos.
ZONA D
Fuente: Estándares industriales, ¿cuánta vibración es aceptable? (parte I), David Trocel.
40
TROCEL, Op.cit., p. 2.
41
SAAVEDRA, Op. cit., p. 7.
128
máquinas críticas de mediano y gran tamaño apoyadas en cojinetes planos y
monitoreadas continuamente por instrumentos.
Fuente: Estándares industriales, ¿cuánta vibración es aceptable? (parte I), David Trocel.
Estos sistemas de clasificación no son iguales en todos los casos. Algunos están
basados en el desplazamiento en vibración del eje PICO a PICO, mientras que
otros utilizan bien el valor RMS o el valor PICO de la amplitud de vibración en
velocidad medida sobre la estructura (sobre los alojamientos de los cojinetes o los
soportes), como es el caso de esta norma ISO 10817-1. En cualquier caso, en
cada norma se especifica las condiciones de ensayo y el procedimiento a seguir,
incluido el montaje para el soporte de la máquina, la instrumentación y el método
de ensayo.
Esta norma constituye una adaptación especial de la ISO 2372 para motores
eléctricos, y se aplica a motores de corriente alterna trifásica y a motores de
42
JMChH, Op. cit., p. 10.
129
corriente continua con alturas de eje (distancia vertical entre la base del motor y la
línea central del eje) entre 80 y 400 mm.
130
3. METODOLOGÍA
131
3.3 TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN
43
https://ctconline.com/fileup/AC140%20Series.pdf.
44
http://alpha.octopart.com/Triad_Magnetics__CSE187L.pdf.
45
http://www.nxp.com/acrobat_download/datasheets/2N3904_4.pdf
132
Mediante un programa de diagnóstico desarrollado en LabVIEW, en una rutina de
adquisición se toman los datos de la tarjeta, se procesan las señales de corriente y
vibración y se obtienen los espectros en el dominio de la frecuencia mediante el
algoritmo de la transformada rápida de Fourier, mediante una rutina de análisis
que se invoca en el momento que se requiera emitir un diagnóstico, se determinan
las frecuencias críticas asociadas a las distintas fallas para localizar los picos
correspondientes a las frecuencias críticas en el espectro.
3.4 HIPÓTESIS
3.5 VARIABLES
- Voltaje de alimentación del motor: conexión del motor a una red trifásica
220/440V.
133
3.5.2 Variables dependientes. Las principales variables que determinan el
resultado y que entran en las mediciones que realiza el banco para evaluar
desempeño de motores asíncronos de baja potencia son:
134
4. DESARROLLO INGENIERIL
4.1.1 Ángulo. Los ángulos son perfiles en forma de "L" con alas de igual
dimensión que forman un ángulo recto (Ver Figura 77). Normalmente se
comercializan en 6 metros de longitud; es un perfil estructural por excelencia. Se
usa en pequeña y gran industria metalmecánica, ornamentación, cerrajería,
talleres, etc., y se encuentra en diversas referencias desde muy pequeños (2.5mm
x 19mm) hasta muy grandes (1/2 x 4 pulgadas). La referencia se toma de acuerdo
al calibre y al largo de los lados.
4.1.2 Canal. Los canales son perfiles en forma de "C o U” (Ver Figura 78).
Algunas de las ventajas de su uso son: economía del material consiguiéndose
relaciones más favorables de resistencia para diversas cargas por la versatilidad
de sus secciones, elementos livianos, se producen secciones económicas con
altas resistencias y bajos pesos, fácil ubicación dentro de las estructuras,
flexibilidad y versatilidad en el diseño, compatibilidad con cualquier material o
sistema constructivo, rápida construcción, facilidad y sencillez de efectuar uniones
en los miembros que conforman la estructura empleándose soldadura por puntos,
remaches en frío, grapas, etc.
135
Figura 78. Canal
4.1.3 Tubos cuadrados. Los tubos cuadrados son perfiles en forma de O (Ver
Figura 79). Este perfil proporciona mayor seguridad y robustez aunque es menos
versátil en su montaje.
Las matrices de selección permiten identificar cuales son los elementos más
adecuados para la construcción del banco, por ejemplo, para asegurar que el
diseño estructural es el adecuado se debe escoger el perfil estructural pertinente,
136
para obtener la información necesaria para determinar cada unos de las fallas del
motor se deben escoger los sensores de vibración, entonces las matrices de
selección permiten identificar correctamente la mejor opción de cada uno de estos
elementos, y para esto se tienen en cuenta diferentes ítems, a los cuales se les
asigna un valor porcentual que indica la importancia de cada uno de estos, y un
alto porcentaje denota los de mayor importancia.
Dentro de la matriz se califica cada uno de los ítems de uno a diez, y estos valores
se dan en la columna Cal. que es la abreviatura de calificación, se define un
porcentaje de acuerdo a la relevancia de las variables que se tienen en cuenta
para escoger los elementos seleccionados, estos valores son ubicados en la fila
Porcentaje. En otra columna se tiene Prod., que es la abreviatura de producto, y
representa la multiplicación entre Cal. y Porcentaje (Cal·%). Por ultimo se tiene el
Rango, el cual es la suma de los productos que se tienen en cada uno de los
ítems y cuyo valor más alto denota que alternativa es la indicada para la
construcción del banco.
4.2.1 Matriz de selección del perfil estructural. Para la matriz de selección del
perfil estructural se tuvo en cuenta primordialmente la seguridad, los costos, el
diseño y la facilidad en la construcción y soldadura. Un valor alto de calificación
asignado en el costo corresponde a menores gastos y un valor alto de calificación
en seguridad hace referencia a que el perfil estructural es apto para que el
modelo diseñado no falle por fatiga o flexión. En cuanto al diseño un valor alto de
calificación indica facilidad en los cálculos y análisis de resistencia, estática y
soldadura mientras que en las variables de construcción y soldadura un valor de
calificación alto indica facilidad en estos procesos (Ver Tabla 20).
137
4.2.2 Matriz de selección de sensores de vibración. Para la selección de los
sensores de vibración se tuvo en cuenta primordialmente los costos, la
sensibilidad, la seguridad, la calibración y la facilidad en su montaje. Un valor alto
de calificación en la variable de sensibilidad indica que el sensor es óptimo para
reproducir la magnitud de vibración que se desea medir, en la variable costo indica
menor precio, en calibración indica que el proceso es fácil de desarrollar y a
medida que disminuye indica que es necesario recurrir a laboratorios o a
fabricantes para asegurar su estado y por último un valor de calificación alto en
montaje indica la facilidad en el momento de su instalación (Ver Tabla 21).
138
Tabla 22. Matriz de selección de sensores de temperatura
139
Medidas del perfil seleccionado (Ver Figura 81):
Para el soporte y anclaje del motor en la estructura del banco se eligieron rieles
que facilitan su montaje y desmontaje con el fin de que la instalación del motor
sea adecuada, oportuna y rápida lo que conlleva a una correcta evaluación de su
desempeño. El perfil del riel es una canal atiesada, cuyas dimensiones se
observan en la Figura 82.
4.4.1 Estructura.
+↑ ∑Fy = 0
Ay + By + Cy + Dy – WTOTAL = 0
140
Wmotor = 240 Kgf (máximo peso de acuerdo a la limitación de potencia)
WTOTAL = 50 Kgf + 240 Kgf
WTOTAL = 290 Kgf
WTOTAL = 2,8438 KN
Ay = By = Cy = Dy = Fy
4*Fy = WTOTAL
Fy = WTOTAL / 4
Fy = 2,8438 KN / 4
Fy = 710,95 N
+→ ∑Fx = 0
Ax + Bx + Cx + Dx = 0
Ax = Bx = Cx = Dx = Fx
4*Fx = 0
Fx = 0
+← ∑Fz = 0
Az + Bz + Cz + Dz = 0
Az = Bz = Cz = Dz = Fz
4*Fz = 0
Fz = 0
4.4.2 Diseño de las vigas para soporte del motor. Para el diseño, se tiene en
cuenta la condición crítica de la viga, la cual viene dada por el peso del motor,
siendo el de máximo peso el motor de mayor potencia y que viene dado por la
limitación especificada con anterioridad (30 HP).
Teniendo en cuanta lo anterior tenemos que para esta condición las magnitudes
físicas máximas son las siguientes:
141
Wmotor = 240 Kgf * (9,81N / 1 Kgf)
Wmotor = 2,3535 KN
Fd = Wmotor / d
d = 28,575 cm (distancia entre apoyos del motor)
Fd = 2,3535 KN / 28,575*10-2 m
Fd = 8,2362 KN/m
142
F = Fd * d
F = 8,2362 KN/m * 28,575*10-2 m
F = 2,3535 KN
+ ∑MA = 0
- {(2,3535 KN) * (28*10-2 m)} + {(56*10-2 m) * By} = 0
By = {(2,3535 KN) * (28*10-2 m)} / (56*10-2 m)
By = 1,1768 KN
+↑ ∑Fy = 0
Ay – 2,3535 KN + By = 0
Ay – 2,3535 KN + 1,1768 KN = 0
Ay = 1,1768 KN
Análisis de cortes.
+↑ ∑Fy = 0
1,1768*103 – V = 0
V = 1,1768 00,137125 KN
+ ∑Mo = 0
- {(1,1768*103) * x} + M = 0
M = 1,1768·x 00,137125 KNּm
143
Figura 86. Corte 2 de la viga 1
+↑ ∑Fy = 0
1,1768*103 – {(8,2362*103) * (x – 13,7125*10-2)} – V = 0
V = -1,1768*103 + {(8,2362*103) * x} – 1,1294*103
V = 8,2362·x – 2,3062 00,,137125
422875
KN
+ ∑Mo = 0
- {(1,1768*103) * x} + {(8,2362*103) * (x – 0,137125) * [(x – 0,137125) / 2]} + M = 0
M = {(1,1768*103) * x} – {[(8,2362*103) / 2] * (x – 0,137125)2}
M = {(1,1768*103) * x} – {(4,1181*103) * (x – 0,137125)2}
M = {(1,1768*103) * x} – {(4,1181*103) * (x2 – 0,27425·x + 0,0188)}
M = 1,1768·x – 4,1181·x2 + 1,1294·x – 0,0774 KNּm
M = - 4,1181·x2 + 2,3062·x – 0,0774 00,,137125
422875
KNּm
144
+↑ ∑Fy = 0
V + 1,1768*103 = 0
V = - 1,1768 00,,56
422875 KN
+ ∑Mo = 0
{(1,1768*103) * (0,56 – x)} - M = 0
M = 659 – 1,1768*103·x
M = 0,659 – 1,1768·x 00,,56
422875 KNּm
145
Cálculo del centroide del perfil de la viga 1. La ubicación del centroide de la
sección transversal de la viga 1 se muestra en la Figura 89, para comprender su
ubicación Ver Tabla 23.
y = (∑ Ai· y i ) / (∑Ai)
y = (5,3*10-6) / (2,84*10-4)
y =18,662*10-3 m
146
Cálculo de la inercia del perfil de la viga 1. Para una sección cuadrada y
aplicando el teorema de ejes paralelos la inercia se calcula:
Inercia en y.
d1 = (20*10-3 m) – (20*10-3 m) = 0 m
d2 = (20*10-3 m) – (1*10-3 m) = 19*10-3 m
d3 = (20*10-3 m) – (7,5*10-3 m) = 12,5*10-3 m
Inercia en x.
147
Ix3 = 2 * {[(1 / 12) * (15*10-3) * (2*10-3)3] + [(3*10-5) * (20,338*10-3)2]}
Ix3 = 2,4838*10-8 m4
Cálculo de esfuerzos.
Esfuerzo Normal. Los puntos críticos de la sección son los extremos (Ver Figura
90).
σ = (Mx * cy) / Ix
Mx = 0,2454 KN·m
Cy = 21,338 mm / 18,662 m
Ix = 6,5629*10-8 m4
148
Esfuerzo por cortante.
τ = (V * Q) / (I * t)
Cálculo del momento de área o sección transversal (Q). Para el cálculo del
momento de área de la sección transversal de la viga 1 Ver Figura 91 y para su
comprensión Ver Tabla 24.
y A* = (∑ Ai*· y i ) / (∑Ai*)
y A * = (7,6854*10-7) / (1,46648*10-4)
y A * = 5,2407*10-3 m
149
Por ser la sección transversal simétrica:
x A* = 20*10-3 m
y * = 18,661*10-3 – 5,2407*10-3
y * = 13,4213*10-3 m
Q = A* · y *
Q = (1,46648*10-4) * (13,4213*10-3)
Q = 1,9682*10-6 m3
V = 1,1768 KN
t = 40*10-3 m
Ix = 6,5629*10-8 m4
- σmax ≤ σperm
79,7871 MPa ≤ 300 MPa
- τ max ≤ τ perm
882, 299 KPa ≤ 170 MPa
F = Wmotor / 2
150
F = 2,3535 KN / 2
F = 1,1768 KN
+ ∑MA = 0
- {(1,1768 KN) * (21,11*10-2 m)} – {(1,1768 KN) * (38,89*10-2 m)} + (0,6 m) * By = 0
By = {[(1,1768 KN) * (21,11*10-2 m)] + [(1,1768 KN) * (38,89*10-2 m)]} / 0,6 m
By = 1,1768 KN
+↑ ∑Fy = 0
Ay – 1,1768 KN – 1,1768 KN + By = 0
Ay – 1,1768 KN – 1,1768 KN + 1,1768 KN = 0
Ay = 1,1768 KN
151
Análisis de cortes.
+↑ ∑Fy = 0
1,1768*103 – V = 0
V = 1,1768 00, 2111 KN
+ ∑Mo = 0
- {(1,1768*103) * x} + M = 0
M = 1,1768·x 00, 2111 KNּm
Corte 2. El segundo corte de la viga 2 se hizo en un punto entre las dos fuerzas
puntuales (Ver Figura 95).
152
+↑ ∑Fy = 0
1,1768*103 – 1,1768*103 – V = 0
V = 0 00,,3889
2111 KN
+ ∑Mo = 0
- {(1,1768*103) * x} + {(1,1768*103) * (x – 0,2111)} + M = 0
M = {(1,1768*103) * x} – {(1,1768*103) * (x – 0,2111)}
M = 1,1768*103·x – 1,1768*103·x + 248,4225
M = 248,4225
M = 0,2484225 00,,3889
2111 KNּm
+↑ ∑Fy = 0
1,1768*103 – 1,1768*103 – 1,1768*103 – V = 0
V = - 1,1768 00,,3889
6
KN
+ ∑Mo = 0
-{(1,1768*103)*x}+{(1,1768*103)*(x – 0,2111)}+{(1,1768*103)*(x – 0,3889)}+M=0
M = {(1,1768*103)*x} – {(1,1768*103)*(x – 0,2111)} – {(1,1768*103)*(x – 0,3889)}
M = {(1,1768*103) * (0,2111)} – 1,1768*103·x + {(1,1768*103)*(0,3889)}
M = - 1,1768*103·x + 706,08
M = - 1,1768·x + 0,70608 00,,3889
6
KNּm
153
Finalmente en la Figura 97 se muestra el diagrama de cortante y momento flector
de la viga 2.
154
Figura 98. Sección transversal y centroide de la viga 2
y = (∑ Ai· y i ) / (∑Ai)
y = (5,3*10-6) / (2,84*10-4)
y =18,662*10-3 m
155
Donde, b es la base, h la altura, A el área de la sección y d la distancia del
centroide de la sección al centroide de todo el perfil.
Inercia en y.
d1 = (20*10-3 m) – (20*10-3 m) = 0 m
d2 = (20*10-3 m) – (1*10-3 m) = 19*10-3 m
d3 = (20*10-3 m) – (7,5*10-3 m) = 12,5*10-3 m
Inercia en x.
156
Cálculo de esfuerzos.
Esfuerzo Normal. Los puntos críticos de la sección son los extremos (Ver Figura
99).
σ = (Mx * cy) / Ix
Mx = 0,2480 KN·m
Cy = 21,338 mm / 18,662 mm
Ix = 6,5629*10-8 m4
τ = (V * Q) / (I * t)
157
Cálculo del momento de área o sección transversal (Q). Para el cálculo del
momento de área de la sección transversal de la viga 2 Ver Figura 100 y para su
comprensión Ver Tabla 26.
y A* = (∑ Ai*· y i ) / (∑Ai*)
y A * = (7,6854*10-7) / (1,46648*10-4)
y A * = 5,2407*10-3 m
158
y * = 18,661*10-3 – 5,2407*10-3
y * = 13,4213*10-3 m
Q = A* · y *
Q = (1,46648*10-4) * (13,4213*10-3)
Q = 1,9682*10-6 m3
V = 1,1768 KN
t = 40*10-3 m
Ix = 6,5629*10-8 m4
- σmax ≤ σperm
80,6324 MPa ≤ 300 MPa
- τ max ≤ τ perm
882, 299 KPa ≤ 170 MPa
σmax = Mmax / S
Smin = 0,2480*103 / 80,6324*106
Smin = 3,0757*10-6 m3
4.4.3 Diseño de la viga para soporte del computador. Para el diseño, se tiene
en cuenta la condición crítica de la viga, la cual viene dada por el peso del
computador.
Wcomputador = 50 Kgf
Wcomputador = 50 Kgf * (9,81 N / 1 Kgf) = 490,308 N
159
- Diseño Viga 3. Para el diseño de la viga 3 se supone una fuerza distribuida a lo
largo de esta (Ver Figura 101), cuyo valor es:
Fd = Wcomputador / d
d = 60 cm (distancia entre apoyos del motor)
Fd = 490,308 N / 60*10-2 m
Fd = 817,18 N/m
F = Fd * d
F = 817,308 N/m * 60*10-2 m
F = 490,308 N
160
+ ∑MA = 0
- {(490,308 N) * (0,3 m)} + {(0,6 m) * By} = 0
By = {(490,308 N) * (0,3 m)} / (0,6 m)
By = 245,154 N
+↑ ∑Fy = 0
Ay – 490,308 N + By = 0
Ay – 490,308 N + 245,154 N = 0
Ay = 245,154 N
Análisis de cortes.
+↑ ∑Fy = 0
245,154 – {(817,18) * x} – V = 0
V = 245,154 – 817,18·x 00, 6 N
+ ∑Mo = 0
- {(245,154) * x} + {(817,18) * x * (x / 2)} + M = 0
M = - 408,59·x2 + 245,154·x 00, 6 Nּm
161
Figura 104. Diagrama de cortante y momento flector de la viga 3
162
Figura 105. Sección transversal y centroide de la viga 3
y = (∑ Ai· y i ) / (∑Ai)
y = (2,5665*10-6) / (2,31*10-4)
y = 11,11*10-3 m
163
x = (∑ Ai· x i ) / (∑Ai)
x = (2,5665*10-6) / (2,31*10-4)
x = 11,11*10-3 m
Inercia en y.
Iy = Iy1 + Iy2
Iy = 1,1172*10-8 + 2,4646*10-8
Iy = 3,5818*10-8 m4
Inercia en x.
Ix = Ix1 + Ix2
164
Ix = 2,5484*10-8 + 1,0334*10-8
Ix = 3,5818*10-8 m4
Cálculo de esfuerzos.
Esfuerzo normal. Los puntos críticos de la sección son los extremos (Ver Figura
106).
Figura 107. Distancias del centroide del perfil a los centroides de sub-áreas
165
I yx = I y ' x ' + x ⋅ y ⋅ A
Para cada uno de los rectángulos Iy’x’ con respecto a los ejes centroidales paralelos
a los ejes x y y es igual a cero.
I y'x ' = 0
Usando el teorema de los ejes paralelos I yx = I y ' x ' + x ⋅ y ⋅ A , para cada uno de los
rectángulos I yx se reduce a x ⋅ y ⋅ A .
I yx = ∑ x ⋅ y ⋅ A
I yx = 2,1335 * 10 −8 m4
θm = 90º / 2
θm = 45º
θm = 45º y 225º
166
Figura 108. Orientación de los ejes principales del perfil de la viga 3
167
Mmax = 36,7731 N·m
θm = 45º
MV = Mmax * cos θm
MV = 36,7731 * cos 45
MV = 26 N·m
Mu = Mmax * sen θm
Mu = 36,7731 * sen 45
Mu = 26 N·m
uA = XA sen θm + YA cos θm
uA = [(28,89*10-3) * (sen 45)] + [(11,11*10-3) * (cos 45)]
uA = 28,2843 mm
vA = XA cos θm – YA sen θm
vA = [(28,89*10-3) * (cos 45)] – [(11,11*10-3) * (sen 45)]
vA = 12,5724 mm
168
Considerando separadamente la flexión con respecto a cada eje principal, se nota
que Mu produce un esfuerzo de compresión en el punto A mientras que Mv
produce tensión en el mismo punto.
El ángulo β formado por el eje neutro (N.E.) y horizontal es (Ver Figura 111):
β = φ - θm
β = 75,78 – 45
β = 30,78º
169
Esfuerzo por cortante.
τ = (V * Q) / (I * t)
Inn = (1 / 12)·b·h3
Imm = (1 / 3)·b·h3
170
Si se considera cada aleta del ángulo como un paralelogramo para calcular Iy’ e Ix’
entonces:
V=P
Vx’ = P cos 45
Vx’ = 245,154 * cos 45
Vx’ = 173,35 N
Vy’ = P cos 45
Vy’ = 245,154 * cos 45
Vy’ = 173,35 N
171
Esfuerzos cortantes debido a Vy’. Se halla el esfuerzo cortante en el punto e de
coordenada y (Ver Figura 115).
y = (3 / 4) * a
y = (3 / 4) * (40*10-3)
y = 0,03 m
A = t * (a – y)
A = (3*10-3) * (40*10-3 – 0,03)
A = 3*10-5 m2
Q = A*· y *
Q = (3*10-5) * (0,0106)
Q = 3,1819*10-7 m3
τ 1 = (Vy’ * Q) / (Ix’ * t)
172
Esfuerzos cortantes debido a Vx’. Se considera el punto e (Ver Figura 116).
y = (3 / 4) * a
y = (3 / 4) * (40*10-3)
y = 0,03 m
A = t * (a – y)
A = (3*10-3) * (40*10-3 – 0,03)
A = 3*10-5 m2
Q = A*· y *
Q = (3*10-5) * (0,0247)
Q = 7,4246*10-7 m3
τ 2 = (Vx’ * Q) / (I y’ * t)
173
Esfuerzos combinados.
- σmax ≤ σperm
9,703 MPa ≤ 300 MPa
- τ max ≤ τ perm
1,8194 MPa ≤ 170 MPa
σmax = Mmax / S
Smin = 36,7731 / 9,703*106
Smin = 3,7899*10-6 m3
46
BEER, Ferdinand. Mecánica de Materiales, Apéndice C. Propiedades de perfiles laminados en
acero (Unidades SI). 3a ed. México D.F.: McGraw-Hill, 2003. p. 759.
174
4.5 DISEÑO DE LAS UNIONES SOLDADAS DE LA ESTRUCTURA
Para el diseño se tiene en cuenta la mitad del peso total que soporta, ya que este
es repartido en cuatro vigas iguales que se muestran en la Figura 117.
175
Peso total = 50 Kgf
Wdiseño = Wtotal / 2
Wdiseño = 245,154 N
F = Wdiseño
F = 245,154 N
x = d / 2 = 37 / 2 = 18,5 mm
y = b / 2 = 40 / 2 = 20 mm
aG = {[(37*10-3)2 + (40*10-3)2](1/2)} / 2
aG = 27,244 mm
aG = bG = cG = dG = 27,244 mm
h = 5 mm
d = 37 mm
176
A = 1,414 * h * d
A = 1,414 * (5*10-3) * (37*10-3)
A = 2,6159*10-4 m2
V=F
V = 245,154 N
τ´ = V / A
τ ´ = (245,154) / (2,6159*10-4)
τ ´ = 0,937 MPa
d = 0,037 m
b = 0,040 m
h = 0,005 m
L = 0,2785 m
J = 0,707 * h * Ju
J = 0,707 * 0,005 * 3,8042*10-5
J = 1,3448*10-7 m4
T=V*L
T = 245,154 * (0,26 + 0,0185)
T = 245,154 * 0,2785
T = 68,275 N·m
τ ´´ = (T * c) / J
τ a´´ = τ b´´ = τ c´´ = τ d´´
177
Figura 120. Diagrama de cuerpo libre de la soldadura 1
τa = τc
τb = τd
θ1 = 90º + α
Θ2 = 90º - β
178
El electrodo adecuado para hacer este cordón de soldadura es un E60XX47.
Sy = 170 MPa
Su = 300 MPa
τ perm = 0,4 * Sy
τ perm = 0,4 * (170*106)
τ perm = 68 MPa
τ perm ≥ τ max
68 MPa ≥ 14,4843 MPa
Sy = 345 MPa
Su = 427 MPa
n ≥ nd
13,743 ≥ 1
Para el diseño se tiene en cuenta la mitad del peso total que soporta, ya que este
es repartido en 4 vigas iguales.
47
SHIGLEY, Joseph E. Diseño en ingeniería mecánica, Tabla 9-4: Propiedades mínimas del metal
de aporte. 6a ed. México: McGraw-Hill, 2002. p. 551.
179
Figura 121. Esquema para el diseño de la soldadura 2
Wdiseño = Wtotal / 2
Wdiseño = 1,1767 KN
F = Wdiseño
F = 1,1767 KN
180
x = d / 2 = 37 / 2 = 18,5 mm
y = b / 2 = 40 / 2 = 20 mm
aG = {[(37*10-3)2 + (40*10-3)2](1/2)} / 2
aG = 27,244 mm
aG = bG = cG = dG = 27,244 mm
h = 5 mm
d = 37 mm
A = 1.414 * h * d
A = 1.414 * (5*10-3) * (37*10-3)
A = 2,6159*10-4 m2
V=F
V = 1,1767 KN
τ´ = V / A
τ ´ = (1,1767*103) / (2,6159*10-4)
τ ´ = 4,498 MPa
d = 0,037 m
b = 0,040 m
h = 0,005 m
L = 0,2785 m
Iu = d·b2 / 2
Iu = {(0,037) * (0,040)2} / 2
Iu = 2,96*10-5 m3
I = 0,707 * h * Iu
I = 0,707 * 0,005 * 2,96*10-5
I = 1,04636*10-7 m4
M=V*L
M = (1,1767*103) * (0,26 + 0,0185)
M = (1,1767*103) * 0,2785
M = 327,7109 N·m
181
τ ´´ = (M * c) / I
τ a´´ = τ b´´ = τ c´´ = τ d´´
τ a´´ = τ b´´ = τ c´´ = τ d´´ = (327,7109 * 0,027244) / (1,04636*10-7)
τ a´´ = τ b´´ = τ c´´ = τ d´´ = 85,326 MPa
τ T = {( τ ´)2 + ( τ ´´)2}1/2
τ T = {(4,498*106)2 + (85,326*106)2}1/2
τ T = 85,444 MPa
τT =τa = τb = τc = τd
τ T = 85,444 MPa
Sy = 170 MPa
Su = 300 MPa
τ perm = 0,6 * Sy
τ perm = 0,6 * (170*106)
τ perm = 102 MPa
τ perm ≥ τ max
102 MPa ≥ 85,444 MPa
Sy = 345 MPa
Su = 427 MPa
n ≥ nd
2,33 ≥ 1
48
SHIGLEY, Op. cit., p. 551.
182
4.5.3 Diseño de la tercera sección soldada. A continuación se determina el
electrodo que se requiere para realizar la soldadura de la viga que soporta el peso
del computador y de los accesorios, teniendo uno (1) como factor de diseño nd = 1.
Para el diseño se tiene en cuenta la mitad del peso total que soporta, ya que este
es repartido en 4 vigas iguales que se muestran en la Figura 123.
183
Peso total = 50 Kgf
Wdiseño = Wtotal / 2
Wdiseño = 245,154 N
F = Wdiseño
F = 245,154 N
x = 0 mm
y = d / 2 = 40 / 2 = 20 mm
aG = bG = 20 mm
h = 5 mm
d = 40 mm
A = 0,707 * h * d
A = 0,707 * (5*10-3) * (40*10-3)
A = 1,414*10-4 m2
184
V=F
V = 245,154 N
τ´ = V / A
τ ´ = (245,154) / (1,414*10-4)
τ ´ = 1,7338 MPa
h = 0,005 m
L = 0,2785 m
d = 0,040 m
Ju = (d3) / (12)
Ju = (0,043) / (12)
Ju = 5,333*10-6 m3
J = 0,707 * h * Ju
J = (0,707) * (0,005) * (5.333*10-6)
J = 1,8853*10-8 m4
T=V*L
M = 245,154 * 0,26
M = 63,74 N·m
τ ´´ = (T * c) / J
τ a´´ = τ b´´
τ a´´ = τ b´´ = (63,74 * 0,020) / (1,8853*10-8)
τ a´´ = τ b´´ = 67,617 MPa
185
τa = τb
τ T = {( τ ´)2 + ( τ ´´)2}1/2
τ T = {(1,7338*106)2 + (67,617*106)2}1/2
τ T = 67,639 MPa
Sy = 170 MPa
Su = 300 MPa
τ perm = 0,4 * Sy
τ perm = 0,4 * (170*106)
τ perm = 68 MPa
τ perm ≥ τ max
68 MPa ≥ 67,639 MPa
Sy = 345 MPa
Su = 427 MPa
n ≥ nd
2,94 ≥ 1
49
SHIGLEY, Op. cit., p. 551.
186
Para el diseño se tiene en cuenta la mitad del peso total que soporta, ya que este
es repartido en 4 vigas iguales que se muestran en la Figura 127.
187
Wtotal = 2,356 KN
Wdiseño = Wtotal / 2
Wdiseño = 1,1767 KN
F = Wdiseño
F = 1,1767 KN
x = 0 mm
y = d / 2 = 40 / 2 = 20 mm
aG = bG = 20 mm
h = 5 mm
d = 40 mm
A = 0,707 * h * d
A = 0,707 * (5*10-3) * (40*10-3)
A = 1,414*10-4 m2
V=F
V = 1,1767 KN
188
τ´ = V / A
τ ´ = (1,1767*103) / (1,414*10-4)
τ ´ = 8,3218 MPa
h = 0,005 m
L = 0,26 m
d = 0,040 m
Iu = (d3) / (12)
Iu = (0,043) / (12)
Iu = 5,333*10-6 m3
I = 0,707 * h * Iu
I = (0,707) * (0,005) * (5,333*10-6)
I = 1,8853*10-8 m4
M=V*L
M = (1,1767*103) * (0,26)
M = 305,952 N·m
τ ´´ = (M * c) / I
τ a´´ = τ b´´
τ a´´ = τ b´´ = (305,952 * 0,020) / (1,8853*10-8)
τ a´´ = τ b´´ = 324,566 MPa
τ T = {( τ ´)2 + ( τ ´´)2}1/2
τ T = {(8,3218)2 + (324,566)2}1/2
τ T = 324,6725 MPa
Sy = 620 MPa
Su = 531 MPa
50
SHIGLEY, Op. cit., p. 551.
189
n = (0,577 * 531) / (324,6725)
n = 1,1
n ≥ nd
1,1 ≥ 1
Wmonitor = 15 Kgf
Para efectos del diseño se tiene en cuenta el peso total que soporta la viga, según
la Figura 130.
F = Wdiseño
F = 147,15 N
190
Cálculo del centroide y del sistema equivalente. La ubicación del centroide y el
sistema equivalente de la sección que soportan los tornillos se muestra en la
Figura 131.
x = (1 / n) · ∑ x i
x = (1 / 2) · (0 + 0,560)
x = 0,28 m
y = (1 / n) · ∑ y i
y = (1 /2) · (0 + 0)
y =0m
A = 2 * π * Ø2
A = 2 π * (0,008)
A = 4,0212*10-4 m2
V=F
V = 147,15 N
τv = V / A
τ v = (147,15) / (4,0212*10-4)
τ = 0,366 MPa
τ T = (T * c) / J
τT = 0
191
Cálculo del esfuerzo máximo resultante.
τ = τv + τT
τ = 0,366 MPa
Para los esfuerzos encontrados el grado requerido para los tornillos es el SAE
grado 151.
τ perm ≥ τ max
414 MPa ≥ 0,366 MPa
n = τ y / τ max
n = 248 / 0,366
n = 677
n ≥ nd
677 ≥ 1
La sujeción con este perno de acero es satisfactoria, designación del tornillo: M8.
El estado de carga y las restricciones son las que se indicaron anteriormente, así
como las propiedades del material y las constantes reales.
4.7.1 Procedimiento.
51
SHIGLEY, Joseph E. Diseño en ingeniería mecánica, Tabla 8-9: Especificaciones SAE para
pernos de acero. 6a ed. México: McGraw-Hill, 2002. p. 475.
192
- Dibujar la geometría. Dado que la geometría es simple, se dibuja primero los
puntos (keypoints) y luego las líneas (lines).
En la ventana de diálogo:
• NPT Keypoint number: Número del punto a crear
• X, Y, Z location in active CS: Coordenas en X, Y y Z
PUNTO X Y Z PUNTO X Y Z
1 0 0 0 9 0 60 0
2 60 0 0 10 60 60 0
3 0 0 60 11 0 60 60
4 60 0 60 12 60 60 60
5 0 0 20 13 0 130 0
6 0 0 40 14 60 130 0
7 60 0 20 15 0 110 60
8 60 0 40 16 60 110 60
193
Líneas: Se usa la opción Straight Line, la cual genera líneas entre puntos ya
creados, uniéndolos de dos en dos. En Preprocessor se selecciona Modeling /
Create / Lines / Straight Line.
194
Las características del elemento seleccionado son:
La geometría del elemento Link180, 3-D Finite Strain Spar (or Truss), se ve en la
Figura 135.
Tabla 31. LINK 180 item and sequence numbers for the etable (E)
Name Item E
STRESS LS 1
EPEL LEPEL 1
EPTH LEPTH 1
EPPL LEPPL 1
EPCR LEPCR 1
FORCE SMISC 1
TEMP LBFE -
195
Tabla 32. LINK 180 element output definitions
Name Definition
EL Element Number
NODES Nodes - I, J
MAT Material number
VOLU: Volume
XC, YC, ZC Center location
AREA Cross-sectional area
FORCE Member force in the element coordinate system
STRESS Axial stress
EPEL Axial elastic strain
TEMP Temperatures T(I), T(J)
EPTH Axial thermal strain
EPPL Axial plastic strain
PWRK Plastic work
EPCR Axial creep strain
CWRK Creep work
196
Figura 137. Constantes reales para LINK 180
197
Se activa de nuevo Meshtool y se usa la opción Mesh y se abre un cuadro de
diálogo en el cual se seleccionan las líneas a enmallar, se usa la opción Pick all,
el proceso en meshing esta completo y la geometría enmallada se observa en la
Figura 139.
198
Definición de las cargas aplicadas: En Preprocessor se selecciona Loads /
Define Loads / Apply / Structural / Force / Moment / on Keypoints. En la
ventana de selección se buscan los puntos de apoyo y unión de las vigas que
soportan tanto el computador y el motor.
Fuente: Proporcionada por los autores.
199
- Solución del ejercicio. En Solution, se selecciona Solve / Current LS (Ver
Figura 143).
Al adicionar los elementos que conforman la tabla aparece una ventana de diálogo
que se ve en la Figura 144.
200
Para nuestro modelo se necesitan tres tablas cuyos parámetros de generación
aparecen en la Tabla 33.
En seguida, aparece una ventana donde se listan las tres tablas generadas.
- Visualización de resultados.
201
Se abre un cuadro de diálogo para seleccionar cual de las tablas de elementos
que se crearon se quiere visualizar (Ver Figura 146).
Gráficas de resultados:
202
Esfuerzo: En la Figura 148 aparece la gráfica correspondiente a los esfuerzos en
los elementos.
203
Listado de resultados: En General Postproc, se selecciona List Results / Elem
Table Data, permite visualizar un listado de los datos calculados en las tablas de
elementos.
204
Esfuerzo: en la Tabla 35 se aprecian los resultados obtenidos.
MINIMUM ELEM 13
VALUES VALUE -6150.0
MAXIMUM ELEM 21
VALUES VALUE 0.13235E-11
205
Deformación: en la Tabla 36 se aprecian los resultados obtenidos.
MINIMUM ELEM 13
VALUES VALUE -0.30750E-07
MAXIMUM ELEM 21
VALUES VALUE 0.66174E-23
206
En General Postproc, se selecciona Plot Results / Contour Plot / Nodal Solu, y
se abre una ventana de diálogo en la cual se selecciona: Nodal Solution / DOF
Solution / Z-Component of displacement (Ver Figura 150)
Primera etapa:
V+1 = V-1 = V1
[(Vo1 – V1) / R2] = (V1 / R1)
Vo1 = {[(V1 / R1) + (V1 / R2)] * R2} ecuación (1)
207
Vo1 = {[(R2 + R1) / (R1 * R2)] * V1 * R2}
Vo1 = {[(R2 + R1) / R1] * V1}
Ganancia = AV1
AV1 = [(R2 + R1) / R1]
AV1 = 1,1
Cuando R1 = 820 KΩ
Segunda etapa:
V+2 = V-2 = V2
[(Vo1 – V2) / R3] + [(Vo2 – V2) / R4] = 0
Vo2 = {[(V2 / R4) - ((Vo1 – V2) / R3)] * R4} ecuación (2)
208
Vo2 = V2 – {[(Vo1 – V2) / R3] * R4}
Vo2 = V2 – {(R4 / R3) * [((V1 * (R2 + R1)) / R1) - V2]}
Vo2 = V2 – {(R4 / R3) * [((V1 * (R2 + R1)) / R1)]} + {V2 * (R4 / R3)}
Vo2 = {V2 * [1 + (R4 / R3)]} – {(R4 / R3) * [(R2 + R1) / R1] * V1}
(R1/R2) = (R4/R3)
R1 = R4 = 820 KΩ
R2 = R3 = 82 KΩ
Vccmin = 3 / 0,6
Vccmin = 5V
Entonces:
VCC = 9V
VEE = -9V
Vsal = V1
R = [(11,657*103) * (88,8*103)](1/2)
R = 32,137 KΩ
209
Rcomercial = 33 KΩ
Vsal = V2
210
Tabla 37. Valores de voltaje de salida del sensor vs temperatura del motor
TEMPERATURA ºC VOLTAJE SALIDA SENSOR
0,0 3,2
2,2 3,17
4,3 3,14
6,5 3,11
8,6 3,08
10,8 3,05
12,9 3,02
15,1 2,99
17,2 2,96
19,4 2,93
21,5 2,9
23,7 2,87
25,8 2,84
28,0 2,81
30,1 2,78
32,3 2,75
34,4 2,72
36,6 2,69
38,7 2,66
40,9 2,63
43,0 2,6
45,2 2,57
47,3 2,54
49,5 2,51
51,6 2,48
53,8 2,45
55,9 2,42
58,1 2,39
60,2 2,36
62,4 2,33
64,5 2,3
66,7 2,27
68,8 2,24
71,0 2,21
73,1 2,18
75,3 2,15
77,4 2,12
79,6 2,09
81,7 2,06
83,9 2,03
86,0 2
211
88,2 1,97
90,3 1,94
92,5 1,91
94,6 1,88
96,8 1,85
98,9 1,82
100,0 1,8
V1 = 315,79 mV
V2 = 680,71 mV
Vo1 = 347,37 mV
Vo2 = 4,01 V
212
Figura 155. Señal del osciloscopio
213
Comprobación de la simulación. Para hallar V1 resolvemos el divisor de voltaje:
214
Los sensores CTC funcionan mediante una fuente corriente constante entre 2 y 10
mA con un nivel de voltaje DC entre 18 y 30 V. El fabricante recomienda usar un
circuito de interface (sensor - DAQ) previamente diseñado y con las
características necesarias para el tipo de sensor que suministran, dicha fuente
excita el sensor con 24 V DC y 2 mA.
La resistencia de 100 Ω ¼ Watt y los diodos 1N4148, son usados para suprimir la
descarga electrostática. El diodo regulador de corriente CR220, regula la dirección
de la corriente y limita su nivel DC. El condensador de 22 µF de tantalio, remueve
la componente DC de la señal que entra a la tarjeta de adquisición de datos.
(Todos los componentes del circuito deben conectarse con la polaridad adecuada
para garantizar su correcto funcionamiento).
215
al datasheet del fabricante que se puede apreciar en el Anexo D y luego es
pasada por una etapa de amplificación gracias al integrado ADC620.
4.8.4 Pines del DB25. El puerto paralelo de una típica PC utiliza un conector
hembra tipo D de 25 pines (DB25), el orden de los pines del conector se aprecian
en la Figura 159.
Fuente: http://www.modelo.edu.mx/univ/virtech/circuito/paralelo.htm.
216
4.8.5 Esquemático de la Váquela. El mapa esquemático de la váquela se
aprecia en la Figura 160.
217
panel frontal (Front panel) como un diagrama de bloques (Block diagram). El panel
frontal corresponde a la interfaz del instrumento con el usuario y el diagrama de
bloques corresponde al conexionado de todos los controles y variables, que
tendría cierto parecido al diagrama del esquema eléctrico de un instrumento.
218
Figura 162. Diagrama de flujo de programación
INICIO
SI
NO ACTIVADO
Inicio/Programas/ LABVIEW
LABVIEW 7.1
SI
APLICACIÓN NO File/Open/
EJECUTADA APLICACIÓN
PRINCIPAL.vi
SI
APLICACIÓN PRINCIPAL
DATOS
Ingresar datos de
casillas en blanco
en el (Front Panel)
de la aplicación.
CORRER APLICACION
Activar aplicación
(Operate / Run)
AJUSTAR ESCALAS
El analista ajusta los
espectros para la
visualización requerida.
AJUSTAR INDICADORES
El analista ajusta la linea
indicadora de frecuencia y
valor máximo para
diagnosticar.
CONFIGURACION NO
DE REPORTE Print Report
SI
REGISTRO
Se guardan los datos de la
inspección y si se requiere
se imprime reporte.
NUEVO EQUIPO
FIN
219
Figura 163. Diagrama de programación modular
220
El valor ideal de temperatura normal, está dado por la ecuación:
Dado que las normas mencionadas en el marco legal y normativo para valores
permisibles de vibración en motores se presentan para magnitud de velocidad
(mm/s), y el sensor utilizado es un acelerometro, se debe hacer la conversión para
pasar valores pico de aceleración a velocidad, y asi poder aplicar la normativa de
vibración, se utiliza la siguiente ecuación que se puede diseñar garficamente como
aparece en la Figura 166.
221
4.9.4 Programación de sub-aplicaciones. El programa principal permite
seleccionar si la tarea de adquisición de datos se realiza para las tres (3) variables
analizadas o si se hace independientemente Figura 167, Figura 168, Figura 169.
Para la aplicación de adquirir datos, se debe especificar el número del dispositivo
de adquisición (según configuración del dispositivo de adquisición en el PC), así
como también el número asignado a los canales de entrada, en los cuales se
conectan los sensores de vibración, corriente y temperatura. También se debe
seleccionar la señal de inicio (RUN), la resolución espectral y la frecuencia
máxima de análisis, según los requerimientos del analista.
222
Figura 169. Aplicación principal para temperatura normalizada
223
5. PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
224
El banco está conformado por los elementos de la Tabla 39.
Las pruebas realizadas se hicieron con un motor SIEMENS con las características
de la Tabla 40.
225
5.1 VERIFICACIÓN ESTRUCTURAL
226
5.2 VERIFICACIÓN DE SEÑALES EN EL DOMINIO DEL TIEMPO
Se procede a obtener las señales de cada una de las mediciones sin haber sido
procesadas por el software.
5.2.1 Señal de vibración. Para ver la señal de aceleración dada por los sensores
de vibración AC140-1A (acelerómetro piezoeléctrico) luego de pasar por el circuito
de excitación (fuente) de señal de la DAQ Card en el dominio del tiempo y antes
de ser procesada la señal por el algoritmo de la Trasformada Rápida de Fourier,
se utiliza el OSCILOSCOPIO VIRTUAL 2.51 para Windows, como se ve en la
Figura 173.
227
5.2.2 Señal de temperatura. En la Figura 174 se aprecia la señal del sensor de
temperatura en función del tiempo, del mismo modo en que se interpreta en los
indicadores verticales de nivel en la aplicación principal del software.
228
5.3 VERIFICACIÓN DE LA APLICACIÓN
Esta interfaz cuenta con unos cuadros (blancos) donde se debe registrar la
información requerida para el diagnóstico y con los cuales se obtienen los valores
de frecuencia de fallas en los elementos de los rodamientos (cuadros grises),
además cuenta con dos planos de coordenadas donde se visualizan los espectros
de vibración (G’s vs. Hz) y los espectros de corriente (dB vs. Hz). Finalmente se
cuenta con unas barras de nivel en las cuales se aprecia el valor de temperatura
en las tapas del motor de prueba donde van ubicados los rodamientos tanto del
lado libre como del lado salida.
229
Luego de hacer el montaje y la comprobación de las señales en la DAQ Card, se
procede a hacer la validación del software por medio de los espectros y los niveles
detectados en los indicadores para la medición de vibración espectral, espectros
de corriente del estator y temperatura normalizada, respectivamente.
230
5.3.1 Espectro de vibración. La señal adquirida en el espectro de vibración en
Labview posteriormente de ser procesada mediante la trasformada rápida de
Fourier (FFT) se observa en la Figura 179.
231
Figura 180. Espectro de corriente del motor de prueba
232
T = 71.43*V + 228.57
233
6. CONCLUSIONES
Por medio de este trabajo, se ha podido mostrar que utilizando algunas de las
técnicas de medición y monitoreo usadas en el mantenimiento predictivo es
factible emitir un diagnóstico de la salud electro – mecánica de los motores
asíncronos de baja potencia, en particular de sus rodamientos, considerados como
elementos fundamentales para su buen desempeño.
234
7. RECOMENDACIONES
Como futuras mejoras, para disminuir las debilidades actuales, del banco para
evaluar desempeño en motores asíncronos de baja potencia, se prevén:
235
BIBLIOGRAFÍA
236
BENBOUZID, M. E. H. A review of induction motors signature analysis as a
medium for faults detection. IEEE Transactions on Industrial Electronics, Vol. 47,
No. 5, 2000.
--------. Introducción al análisis de circuitos. 10a ed. México: Pearson, 2004. 1228
p.
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1998.
CAMERON, J.R. Vibration and current monitoring for detecting airgap eccentricity
in large induction motors, IEE Proceedings, Vol.133, 1986.
237
DUQUE, O. Detección de fallos en motores de inducción alimentados por
convertidor empleando el análisis del espectro de la corriente de alimentación.
Asociación española para el desarrollo de la ingeniería eléctrica, Universidad de
las Islas Baleares: Mallorca, abril de 2006. XVI reunión de grupos de investigación
de ingeniería eléctrica. 8 p.
238
HAYT, William H. Análisis de circuitos en ingeniería. 6a ed. México D.F.: McGraw-
Hill, 2003. 836 p.
KREYSZIG, Erwin. Matemáticas avanzadas para ingeniería, vol. II. 3a ed. México:
Limusa Wiley, 2004. 871 p.
239
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Available from internet: <URL: http://www.ieec.uned.es/investigacion/eventos_ieee
/archivos/AnalisisMotoresEl%C3%A9ctricos.pdf>.
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PALOMINO MARIN, Evelio. Ingeniería de las vibraciones mecánicas. Venezuela:
MEDA C.A., 1996.
241
SHIGLEY, Joseph E. Diseño en ingeniería mecánica. 6a ed. México: McGraw-Hill,
2002. 1258 p.
YANG, S.J. “Low-Noise Electrical Motors”, Oxford University Press, New York,
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http://alpha.octopart.com/Triad_Magnetics__CSE187L.pdf.
242
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http://www.cujae.edu.cu/centros/ceim/articulos/monografia.PDF
http://www.dliengineering.com/vibman-spanish/glennespanol-index.htm
http://www.idearnet.com.ar
http://www.imem.unavarra.es/EMyV/pdfdoc/vib/
http://www.nxp.com/acrobat_download/datasheets/2N3904_4.pdf
http://www.tmv.com.mx/2130.html
243
ANEXO A. MOTORES ASÍNCRONOS O DE INDUCCIÓN
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Fuente: http://www.mailxmail.com/curso/vida/motoresdecorrientealterna/capitulo1.htm.
244
En la Figura anterior se observan las tres bobinas conectadas en estrella (aunque
el mismo análisis que se hace a continuación, se puede efectuar con una conexión
en triángulo), se observan también flechas que representan los campos
magnéticos, el sentido de giro que se muestra es el que se ha elegido
arbitrariamente para representar el campo cuando toma valor positivo. La gráfica
de la izquierda muestra la variación temporal de los tres campos a los que se ha
llamado BR, BS y BT en correspondencia con los nombres asignados a las fases
del sistema trifásico que los origina.
Ahora, si se supone que dentro del campo magnético rotante se coloca una espira
conductora en cortocircuito que tiene la posibilidad de girar siguiendo el
movimiento del campo, se puede justificar este fenómeno a partir de la Ley de
Lenz, la cual dice que al aplicar un campo magnético variable a una espira en
cortocircuito, esta reaccionará de manera tal de oponerse a dicha variación, en
este caso en particular, el campo gira y la espira también lo hace (Ver Figura 2).
Fuente: http://www.mailxmail.com/curso/vida/motoresdecorrientealterna/capitulo2.htm.
245
En la gráfica a) de la Figura anterior se aprecia una espira en cortocircuito
atravesada por un campo perpendicular a ella. En las gráficas b) y c), el campo ha
girado de manera que el flujo By que atraviesa la espira es ahora menor (By es la
proyección de B en sentido perpendicular a la espira) dado a la disminución del
flujo, y en un intento de mantener constante el campo, la espira genera un campo
Be que induce en ella una corriente ie, y si un conductor por el que circula una
corriente se encuentra sumergido en un campo magnético, aparece sobre él una
fuerza cuya dirección es perpendicular al plano formado por el campo y la
corriente y su sentido está dado por la regla de la mano derecha o conocida
también como la regla del tirabuzón.
CONSTRUCCIÓN
Fuente: http://www.mailxmail.com/curso/vida/motoresdecorrientealterna/capitulo3.htm.
246
todas entre si, por ambos extremos, con aros del mismo material conductor, la
estructura así formada se conoce con el nombre de jaula de ardilla (Ver Figura 4).
Figura 4. Rotor
Fuente: http://www.mailxmail.com/curso/vida/motoresdecorrientealterna/capitulo3.htm.
CURVAS CARACTERÍSTICAS
Fuente: http://www.mailxmail.com/curso/vida/motoresdecorrientealterna/capitulo5.htm.
247
n=f (PU); U=CTE; f=CTE
En general se observa que la velocidad se reduce muy poco con la carga, entre un
2% y un 5% de la velocidad de sincronismo.
Fuente: http://www.mailxmail.com/curso/vida/motoresdecorrientealterna/capitulo5.htm.
Fuente: http://www.mailxmail.com/curso/vida/motoresdecorrientealterna/capitulo5.htm.
248
Otra de las curvas que determinan las características de los motores es la
mecánica o también conocida como característica par-velocidad, esta es la curva
más importante de un motor y representa la variación del par del motor en función
de la velocidad manteniendo constantes la tensión y la frecuencia.
Fuente: http://www.mailxmail.com/curso/vida/motoresdecorrientealterna/capitulo6.htm.
249
del rotor, y la velocidad de vacío se puede considerar como la velocidad de
sincronismo.
250
ANEXO B. ANÁLISIS DE FOURIER
SERIE DE FOURIER
2) La integral ∫ f(t) dt
t0
existe (es decir, no es infinita) para cualquier t0.
Dada tal función periódica f(t), el teorema de Fourier establece que f(t) se puede
representar mediante la serie infinita:
251
f(t) = a 0 + a 1cos ω 0 t + a 2 cos 2ω 0 t + ..... + b1 senω 0 t + b 2 sen2ω 0 t + .....
∞
f(t) = a 0 + ∑ (a n cos nω 0 t + b n sen nω 0 t )
n =1
2π
ω0 =
T
∫ sen nω t dt = 0
0
0
∫ cos nω t dt = 0
0
0
∫ sen kω t cos nω t dt = 0
0
0 0
∫ sen kω t sen nω t dt = 0 (k ≠ n)
0
0 0
∫ cos kω t cos nω t dt = 0 (k ≠ n)
0
0 0
T
T
∫
0
sen 2 nω 0 t dt =
2
T
T
∫
0
cos 2 nω 0 t dt =
2
Como f(t) es una función periódica que puede representarse por una serie
trigonométrica:
252
∞
f(t) = a 0 + ∑ (a n cos nω 0 t + b n sen nω 0 t )
n =1
T T
⎡ ∞
⎤
∫ f(t) dt = ∫ ⎢a 0 + ∑ (a n cos nω 0 t + b n sen nω 0 t )⎥ dt
0 0 ⎣ n =1 ⎦
T T T ∞
∫ f(t) dt = ∫ a 0 dt + ∫ ∑ (a
n =1
n cos nω 0 t + b n sen nω 0 t ) dt
0 0 0
T T ∞ ⎛ T T
⎞
∫ f(t) dt = a 0 ∫ dt + ∑ ⎜ a n ∫ cos nω 0 t dt + b n ∫ sen nω 0 t dt ⎟
⎜ ⎟
0 0 n =1 ⎝ 0 0 ⎠
Las integrales del segundo miembro son cero, debido a que el valor promedio de
una senoide es cero.
T T
∫ 0
f(t) dt = a 0 ∫ dt
0
T
∫ 0
f(t) dt = a 0 T
T
1
a0 =
T ∫
0
f(t) dt
Esta constante a0 es sencillamente el valor promedio de f(t) sobre un periodo.
Para determinar los valores de an (a1, a2, ….) se multiplica cada lado y cada
término de la serie por cos kωot y luego se integra ambos lados de la ecuación en
un periodo completo:
T T
⎡ ∞
⎤
∫ f(t) cos kω 0 t dt = ∫ ⎢a 0 + ∑ (a n cos nω 0 t + b n sen nω 0 t )⎥ cos kω 0 t dt
0 0 ⎣ n =1 ⎦
T T T ∞ T ∞
253
Todos los términos del lado derecho de la anterior ecuación es cero, salvo el
término individual an donde n=k:
T
a k ∫ cos kω 0 t cos kω 0 t dt
0
T
T
ak ∫ cos 2 kω 0 t dt = a k
0
2
El resultado obtenido es:
T
T
∫0 f(t) cos kω0 t dt = a k 2
T
2
a k = ∫ f(t) cos kω 0 t dt
T0
El resultado es el doble del valor promedio del producto f(t) cos kωot sobre un
periodo.
Por último, de manera similar se determinan los valores de bn (b1, b2, ….) se
multiplica cada lado y cada término de la serie por sen kωot y luego se integra
ambos lados de la ecuación en un periodo completo:
T T
⎡ ∞
⎤
∫ f(t) sen kω 0 t dt = ∫ ⎢a 0 + ∑ (a n cos nω 0 t + b n sen nω 0 t )⎥ sen kω 0 t dt
0 0 ⎣ n =1 ⎦
T T T ∞ T ∞
T T ∞ ⎡ T T
⎤
∫ f(t) sen kω 0 t dt = a 0 ∫ sen kω 0 t dt + ∑ ⎢a n ∫ cos nω 0 t sen kω 0 t dt + b n ∫ sen nω 0 t sen kω 0 t dt ⎥
0 0 n =1 ⎣ 0 0 ⎦
Todos los términos del lado derecho de la anterior ecuación es cero, salvo el
término individual bn donde n=k:
T
b k ∫ sen kω 0 t sen kω 0 t dt
0
T
T
bk ∫ sen knω 0 t dt = b k
2
0
2
254
El resultado obtenido es:
T
T
∫0 f(t) sen kω0 t dt = b k 2
T
2
b k = ∫ f(t) sen kω 0 t dt
T0
El resultado es el doble del valor promedio del producto f(t) sen kωot sobre un
periodo.
∞
f(t) = a 0 + ∑ (a n cos nω0 t + b nsen nω0 t )
n =1
2π
ω0 = = 2π f 0
T
T
1
a 0 = ∫ f(t) dt
T 0
T
2
a n = ∫ f(t) cos nω 0 t dt
T0
T
2
T ∫0
bn = f(t) sen nω 0 t dt
∞
f(t) = a 0 + ∑ (a n cos nω 0 t + b n sen nω 0 t )
n =1
e ix = cos x + i sen x
e -ix = cos x - i sen x
Con x = nω0t
255
e inω0 t = cos nω 0 t + i sen nω 0 t
e -inω0 t = cos nω 0 t - i sen nω 0 t
cos nω0 t =
2
e (
1 inω0t
+ e −inω0t )
Al restarlas y dividirlas entre 2i se obtiene:
sen nω0 t =
2i
e (
1 inω0t −inω0t
−e )
A partir de estas identidades y 1/i = -i, reemplazando en la forma trigonométrica de
la serie se tiene:
c0 = a 0
T/2
1 1
c n = (a n − ib n ) = ∫ f(t) e −inω0t dt
2 T −T/2
T/2
1
kn = (a n + ib n ) = 1 ∫ f(t) einω0t dt
2 T −T/2
Si se introduce la notación: k n = c −n
∞ ∞
f(t) = c 0 + ∑ c n e inω0 t + ∑ c − n e −inω0 t
n =1 n =1
∞ ∞
f(t) = ∑ c n e inω0 t + ∑ c − n e −inω0 t
n =0 n =1
256
∞ −∞
f(t) = ∑ c n e inω0 t + ∑ c n einω0 t
n =0 n = −1
∞
f(t) = ∑c
n = −∞
n e inω0 t
T/2
1
cn = ∫ f(t)e −inω0 t dt
T − T/2
n = 0,±1,±2 ± 3,....
TRANSFORMADA DE FOURIER
∞
f(t) = ∑c e
n =−∞
n
jnω0 t
Donde:
T/2
1
cn = ∫ f(t)e − jnω0t dt
T −T/2
2π
ω0 =
T
ω 0 → dω
De tal modo:
1 ω0 dω
= →
T 2π 2π
257
La frecuencia de cualquier armónica nω0 debe corresponder con la variable de
frecuencia general que describe el espectro continuo. En otras palabras, n debe
tender al infinito a medida que ω0 tiende a cero, por lo que le producto es infinito:
nω 0 → ω
∞
c n T → ∫ f(t)e − j ω t dt
−∞
∞
F( jω ) = ∫ f(t)e − j ω t dt
−∞
∞
1
f(t) = ∑ c Te
n = −∞
n
jnω0 t
Se sustituye cnT por F(jω) y después utilizando las expresiones que definen 1/T y
nω0. En el límite la sumatoria se vuelve una integral:
∞
1
f(t) = ∫
2π −∞
F( jω )e j ω t dω
258
La transformada de Fourier así definida goza de una serie de propiedades de
continuidad que garantizan que puede extenderse a espacios de funciones
mayores e incluso a espacios de funciones generalizadas.
∞
X(e jω ) = ∑ x[n]e
n = −∞
−jω n
1
x[n] = ∫
2π 2π
X(e jω ) ⋅ e j ω n
259
Para su definición se tienen en cuenta las relaciones de la transformada de Fourier
discreta:
∞
X(e jω ) = ∑ x[n]e
n = −∞
−jω n
260
ANEXO C. ALARMAS DE NIVEL Y TENDENCIA
ALARMAS DE NIVEL
261
Existe una gráfica logarítmica que encarna valores de aceleración, velocidad y
desplazamiento frente a una frecuencia específica. Dicha gráfica contiene unos
niveles generalizados de alarma (Ver Figura 1).
NIVELES DE TENDENCIA
262
ANEXO D. FICHAS TÉCNICAS DE LOS SENSORES UTILIZADOS
Top View.
Features:
Benefits:
Application:
- Constant-Current Supply
- Current-Limiting
- Timing Circuits
263
Description.
The CR220 series is a family of ±10% range current regulators designed for
demanding applications in test equipment and instrumentation. These devices
combine a JFET with an integrated resistor to produce a single two-leaded device
which is extremely simple to operate. With nominal current ranges from 1.60 mA to
4.70 mA, this series will meet a wide array of design requirements.
Schematic Diagram.
Applications.
264
Typical Characteristic T = 25 ºC.
265
ACELERÓMETRO AC140 SERIES
266
SENSOR DE TEMPERATURA 2N3904
Features:
Applications:
- High-speed switching.
Description.
Pinning.
PIN DESCRIPTION
1 Collector
2 Base
3 Emitter
Limiting Values.
267
Characteristic.
Tamb = 25 ºC
Note
1. Pulse test: tp ≤ 300 µs; δ ≤ 0.02.
268
Package Outline.
269
CURRENT SENSE / LOW FREQUENCY TRANSFORMERS CSE187L
Description.
Triad’s low frequency current sense transformers are designed to monitor current
from 0.1 to 30 amperes at frequencies from 50 Hz to 400 Hz.
These products come either as potted or in open coil construction with air-cooled,
insulated windings.
Response Curve.
270
Construction.
271
INTEGRADO LM324
National Semiconductor
LM124/LM224/LM324/LM2902
Low Power Quad Operational Amplifiers
General Description.
The LM124 series consists of four independent, high gain, internally frequency
compensated operational amplifiers which were designed specifically to operate
from a single power supply over a wide range of voltages. Operation from split
power supplies is also possible and the low power supply current drain is
independent of the magnitude of the power supply voltage.
Application areas include transducer amplifiers, DC gain blocks and all the
conventional op amp circuits which now can be more easily implemented in single
power supply systems. For example, the LM124 series can be directly operated off
of the standard +5V power supply voltage which is used in digital systems and will
easily provide the required interface electronics without requiring the additional
±15V power supplies.
Unique Characteristics.
- In the linear mode the input common-mode voltage range includes ground
and the output voltage can also swing to ground, even though operated from
only a single power supply voltage.
- The unity gain cross frequency is temperature compensated.
- The input bias current is also temperature compensated.
Advantages.
Features.
272
- Very low supply current drain (700 µA)—essentially independent of supply
voltage.
- Low input biasing current 45 nA (temperature compensated).
- Low input offset voltage 2 mV and offset current: 5 nA.
- Input common-mode voltage range includes ground.
- Differential input voltage range equal to the power supply voltage.
- Large output voltage swing 0V to V+ − 1.5V.
Connection Diagram.
Schematic Diagram.
273
Typical Performance Characteristics.
Electrical Characteristic.
274
Physical Dimension.
275
INTEGRADO ADC20
Features.
Easy To Use
- Gain Set with One External Resistor (Gain Range 1 to 1000)
- Wide Power Supply Range (±2.3 V to ±18 V)
- Higher Performance than Three Op Amp IA Designs
- Available in 8-Lead DIP and SOIC Packaging
- Low Power, 1.3 mA max Supply Current
Low Noise.
Excellent AC Specifications.
Applications.
- Weigh Scales
- ECG and Medical Instrumentation
- Transducer Interface
- Data Acquisition Systems
- Industrial Process Controls
- Battery Powered and Portable Equipment
276
Connection Diagram.
Product Description.
The AD620 is a low cost, high accuracy instrumentation amplifier that requires only
one external resistor to set gains of 1 to 1000. Furthermore, the AD620 features 8-
lead SOIC and DIP packaging that is smaller than discrete designs, and offers
lower power (only 1.3 mA max supply current), making it a good fit for battery
powered, portable (or remote) applications.
The AD620, with its high accuracy of 40 ppm maximum nonlinearity, low offset
voltage of 50 µV max and offset drift of 0.6 µV/°C max, is ideal for use in precision
data acquisition systems, such as weigh scales and transducer interfaces.
Furthermore, the low noise, low input bias current, and low power of the AD620
make it well suited for medical applications such as ECG and noninvasive blood
pressure monitors.
The low input bias current of 1.0 nA max is made possible with the use of
Superbeta processing in the input stage. The AD620 works well as a preamplifier
due to its low input voltage noise of 9 nV/√Hz at 1 kHz, 0.28 µV p-p in the 0.1 Hz to
10 Hz band, 0.1 pA/√Hz input current noise. Also, the AD620 is well suited for
multiplexed applications with its settling time of 15 µs to 0.01% and its cost is low
enough to enable designs with one inamp per channel.
277
AD620–Specifications.
278
279
Outline Dimension.
280
ANEXO E. PLANOS
281