ÁREA DE ELECTROMECÁNICA INDUSTRIAL

PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERIA EN SISTEMAS PRODUVTIVOS

PRÁCTICA #2
REFACCIONES

OPTATIVA II

GRUPO

ISP

INTEGRANTES

ESMERALDA AGUILERA CAMACHO -

CARRANZA CHAVEZ JESSICA
REYNOSO MALDONADO KAREN

PROF: ARMANDO MARES CASTRO AMC

Por Dr. Armando Mares Castro fecha 15:48 , 26/05/2016

LEON GUANAJUATO, 18 DE MAYO DE 2016

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PROCESO DE FABRICACIÓN DE EMPAQUES DE HULE PARA USO INDUSTRIAL

El proceso seleccionado para la elaboración de este modelo, fue el proceso de fabricación de

empaques de hule para maquinas industriales; para nuestro procedimiento se elaborarán empaques
hechos de polímeros sintéticos.
Como ya sabemos existen los polímeros naturales, que provienen de vegetales como el algodón, la
celulosa, el almidón, el hule o látex (cauchos naturales) y de animales como la seda, la lana, entre
otros, sin embargo, la mayoría de los polímeros que utilizamos en productos cotidianos, son creados
por el hombre, los cuales son conocidos como polímeros sintéticos, estos materiales son plásticos
como el poliestireno, pvc, nylon y el polietileno. poseen una amplia gama de propiedades que
permiten su aplicación en una inmensa variedad de aplicaciones como refacciones para maquinaria,
la industria automotriz, la fabricación de artículos de uso diario, la aeronáutica, electrónica, medicina,
construcción, empaques de hule, etc.
A continuación, se describe el proceso:
La primera fase consiste en el arribo de la materia prima al almacén. Esta área es dedicada al
almacenamiento de placas de hule, sacos de caolín y negro de humo y de los diferentes aditivos
que intervienen en la formulación de los empaques.
La siguiente etapa es el acarreo de placas de hule. Consiste en el transporte manual del material
desde el almacén hasta la zona de corte de placas.
Corte de placas de hule. Mediante el uso de un serrucho, las placas se cortan hasta un tamaño
suficientemente pequeño para ser molido.
la siguiente etapa es la preparación de las cargas. Esta operación se llevada a cabo en paralelo con
la anterior (corte de placas de hule) y previa a la molienda, aquí se prepara la mezcla de cargas
(caolín, negro de humo) y aditivos (antiozonantes, aceleradores, entre otros) que se utilizarán para
mezclarse con el hule en la siguiente etapa.
Mezclado de cargas para la molienda. Una vez que se mezclan las cargas, la mezcla es colocada
en cubetas, posteriormente se colocan en el molino para mezclarse con las placas de hule.
La siguiente etapa es la Molienda. esta operación se realizada en el molino pulverizador, para la
obtención de una mezcla sólida homogénea de hule formulado.
Una vez que es obtenida la mezcla homogénea la siguiente etapa es la Extrusión. Esta operación
es efectuada en una máquina extrusora de la cual se obtiene un laminado de hule que se utilizará
de base para las operaciones de troquelado.
Troquelado. Después de que el material es extruido es llevado hacia la zona de prensas para ser
troquelado. El material es acarreado o placas laminadas son trasportadas hasta la zona de las
prensas. En esta operación se instalan previamente los moldes que producirán el empaque de

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acuerdo con la forma deseada, mediante la acción de las prensas sobre la placa laminada y se
produce el empaque.
El producto terminado se lleva al área de empaque en donde se introduce en primer lugar en bolsas
de polietileno y después en cajas de cartón plegadizo para posteriormente enviarse al almacén de
producto terminado.
Transporte de producto terminado a almacén. Una vez que fue empacado el producto, las cajas con
los empaques se llevan por medio de un diablito hasta el almacén de producto terminado para su
venta posterior.

A continuación, mostramos de una manera más simple el proceso en un diagrama.

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 Proceso de modelado en Promodel

A continuación, se describen los pasos que fueron realizados para la realización del proceso de
fabricación de empaques de hule en Promodel.

El primer paso es ejecutar desde el escritorio el programa haciendo doble clic sobre el icono.

Obtendremos una ventana como la siguiente, damos clic en aceptar.

Posteriormente para comenzar con el modelado seleccionaremos la pestaña “Build” y a

continuación “Locations”

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En esta primera etapa del modelado cargaremos nuestras distintas fases que conforman el
proceso; para este ejemplo cargamos los siguientes: ALMACEN, CORTE, MOLINO, AREA DE
EXTRUCION, TROQUELADO Y EMPAQUE.

Lo primero es seleccionar algún icono de la lista que muestra el programa, posteriormente

hacemos nuevamente click en la parte derecha de la pantalla para que se cargue el icono que
seleccionamos. Una vez hecho esto seleccionaremos especificaremos la capacidad de nuestro
almacén o maquinaria, para esto nos posicionaremos en la columna Cap. Como se muestra en la
imagen siguiente. En nuestro ejemplo el almacén tiene una capacidad de 50 lotes. Una vez hecho
esto aremos lo mismo para nuestras otras locaciones.

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 1. Cap es la capacidad del almacén.
2. New. Este recuadro nos permite agregar más opciones a nuestra locación, para habilitar la
edición de una locación especifica debemos deseleccionar el recuadro.
3. El icono Aa nos permite agregar el nombre de cada una de las locaciones, para agregar
esta opción hacemos clic en el icono y posteriormente en el área donde se encuentra
nuestra locación.
4. Para nuestro ejemplo agregaremos un contador el cual nos permitirá monitorear el proceso
para ver cuantas piezas son procesadas en cada ciclo de producción.

El siguiente paso es seleccionar la pieza que se va a procesar o a maquinar, para ello

seleccionamos nuevamente la pestaña de “Build” y a continuación “Entities”.

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Para nuestro proceso de empaques de hule crearemos las distintas fases de la pieza que se
fabricara, por lo que crearemos las siguientes entradas: PLACAS DE HULE, CARGA PARA
MOLIENDA, HULE FORMULADO, LAMINADO DE HULE, EMPAQUE DE HULE.

Posteriormente, nos dirigimos a la opción “Arrivals” que se encuentra también en la pestaña

“Build”, en este apartado podemos asignar el lugar a donde va a llegar nuestro producto o materia
prima, la cantidad que almacenaremos, y cuando sea nuestra primera recepción en almacén
podemos indicar cuantas unidades deseamos recibir y con qué frecuencia.

para nuestro proceso recibiremos 1 lote al almacén; para indica esto seleccionamos la opción Qty
Each y asignamos 1, e la pestaña Ocurrences indicaremos que estamos recibiendo una cantidad
permanente de lotes de materia prima por lo que escribimos INF, lo que indica que siempre
nuestro proveedor nos estará entregando materia prima a almacén, posteriormente en la pestaña
Frequency indicaremos que nuestro proveedor no estará entregando 1 lote cada 10 minutos, para
ello asignamos el numero 1.

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Lo siguiente es determinar las etapas de nuestro proceso, para lo cual nos dirigiremos a la
pestaña “Processing”.

Como se puede ver en la figura, aparecerán varios cuadros de diálogos, en el primero nos
aparecen tres opciones Entity, Location y Operation,

en la primera opción “Entity” se refiere al producto que estamos procesando en este caso
seleccionamos PLACA DE HULE, que es como llega la materia prima del almacén hacia el área
de corte.

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2. Location se refiere a la locación actual del producto, es decir el lugar de donde va a partir el
proceso de fabricación.

3. Operation que se refiere a los minutos que tardara el proceso en esa etapa, para agregar el
tiempo de proceso, seleccionamos la pestaña y nos aparecerá un cuadro de dialogo,

Seleccionamos la opción Build (icono del martillo), y nos desplegara una imagen como la
siguiente:

allí seleccionaremos la opción Wait que significa tiempo de procesado de esa etapa, para el
ejemplo actual seleccionamos 0 y MIN, lo que se refiere a que el tiempo de procesado del
almacén es de 0minutos, posteriormente seleccionamos Paste.

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En el siguiente cuadro de dialogo se muestran las opciones: Output que es el producto que se
obtendrá de dicho proceso, Destination que es el destino del producto o la etapa hacia donde ira
nuestro producto, Rule y Move Logic, en esta opción asignaremos los tiempos que tardara nuestro
producto en trasladarse de una etapa del proceso a otra, una vez seleccionada la opción nos
aparecerá un cuadro de dialogo, seleccionamos la opción Build, y obtendremos una ventana con
la leyenda Logic Builder, en este apartado seleccionamos la opción MOVE FOR, que quiere decir
el lugar haca donde nuestro producto se transportará, para este ejemplo el tiempo de traslado del
almacén hacia la máquina de corte es de 0.3 minutos.

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Una vez que completamos este proceso agregaremos la siguiente etapa del proceso de
fabricación, para asignar otra operación damos un enter en la pestaña Location y en la opción
Entity seleccionamos la etapa del proceso por la cual está siendo transformada la pieza,
seleccionamos la opción Location la cual será el lugar donde se encuentra la pieza actualmente,
seleccionamos CORTE, posteriormente en la opción Operation, asignaremos la capacidad a la
máquina de corte, para ello cargaremos la opción Build (icono del martillo), y seleccionaremos la
opción COMBINE, aquí cargaremos la capacidad de nuestra maquinaria, la cual es 5 piezas por
operación. Una vez hecho esto seleccionaremos nuevamente Build y la opción WAIT la cual es el
comando de proceso.

Posteriormente como lo describe el proceso de fabricación en esta parte del proceso la pieza es
transportada del almacén hacia el área de cortado en la cual obtendremos la pieza trasformada en
carga para molienda. Por lo que en la opción Output seleccionamos CARGA PARA MOLIENDA.

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Posteriormente resignaremos el destino de nuestra materia prima en esta parte del proceso,
asignaremos el destino al molino, y el tiempo del traslado de esa etapa.

Repetiremos este ciclo hasta concluir con las etapas del proceso de fabricación del empaque de
hule, por último en la última etapa del proceso cuando el material es enviado al área de empacado
asignaremos en la opción Destination EXIT, que significa que el producto ya saldrá para venta o
trasporte.

Los siguiente es guardar nuestro modelado, para ello nos dirigimos a file y save.

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Ahora se asignará la jornada laboral del proceso para lo cual no dirigiremos a la opción Simulation
y posteriormente a Options. Para nuestro proceso asignaremos una jornada de 8hrs.

Pero en nuestro modelo decidimos crear un escenario de fondo para simular el interior de una
fábrica, así que fuimos a la pestaña de built, posteriormente seleccionamos el icono background
graphics y seleccionamos behind grid.

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Posteriormente fuimos a la barra de herramientas seleccionamos edit, después export graphic,
para seleccionar nuestro escenario guardado en el escritorio con formato bmp

Por ultimo ejecutaremos nuestro modelado, para lo cual daremos clic en el icono PLAY para
ejecutarlo y podremos ver el flujo de nuestro proceso.

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Una vez que se simulo interpretamos datos de acuerdo a las gráficas dando clik en el icono si

La cual nos dará una serie de datos los cuales podemos interpretar.

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 GRÁFICA 1
Gráfica 1. La gráfica nos muestra que las áreas están trabajando de forma eficiente ya que
muestran un % elevado de utilización, tal vez hay que mejorar en el área de almacén, ya se a que
está por debajo de su capacidad, por lo que es necesario aumentarla.

GRÁFICA 2
Gráfica 2. La grafica 2 muestra como el proceso tiene gran efectividad ya que se muestra un proceso
lleno de trabajo, lo cual nos dice que la distribución es buena, tal vez no es la más óptima y se podría
mejorar, pero nos mantiene en parámetros positivos.

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 GRÁFICA 3
Gráfica 3. Esta gráfica nos muestra que en el empaque del producto existe un gran porcentaje del
bloqueo, lo que quiere decir es que tiene que esperar el tiempo para que se complete el lote, lo que
representa que no puede salir ningún producto hasta que esté permanezca completo.

Recomendaciones

Para un buen desarrollo de diseño de modelación promodel se recomienda una adecuada medición
de proceso, determinar las distancias de recorrido y el análisis a fondo del proceso productivo para
así integrar cada operación, trabajador y máquina que puedan influir durante la transformación del
producto (empaques de hule).

Conclusión

De acuerdo al análisis del sistema de producción de empaques de hules se realizó de manera

adecuada el modelado en promodel para lograr realizar de acuerdo a las funciones de cada máquina
se realizó un diagrama de operaciones para así poder optimizar el acomodo de cada máquina de
acuerdo a su operación para tener una producción más fluida.

Para validar lo ya mencionado, mediante graficas se observa que máquinas están teniendo más
eficiencia en el proceso, se determinó la efectividad de distribución de maquinaria y el porcentaje
del tiempo para completar el lote donde se presenta el proceso de transformación y la presentación
de la distribución de maquinaria por el cual se procesa los empaques.

También algo muy interesante que se aprendió en esta nueva sesión del software fue a crear
imágenes y escenarios personalizados y cargarlos en el programa para una mejor presentación y
además otros comandos de utilidad para representar un mejor proceso con casos reales.

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