Se utiliza para medir la consistencia del concreto.

El concreto debe ser fabricado para tener siempre una trabajabilidad, consistencia y
plasticidad adecuadas a las condiciones de trabajo.

Se entiende por trabajabilidad la medida de lo fácil que resulta colocar, compactar y darle
acabado al concreto.

La consistencia es la capacidad del concreto fresco para fluir.

Figura 4-29. El molde para hacer la prueba del revenimiento tiene las siguientes medidas.

Figura 4-30. Paso 1. Se coloca el molde en una superficie horizontal. Paso 2. Se vacía en él
la mezcla cuya plasticidad se desea clasificar. en tres capas de igual espesor.
Figura 4-31. Se pica 25 veces con una varilla para mezclar la segunda capa con la
primera y la tercera capa con la segunda.

Figura 4-32. Paso 3. Se enrasa el concreto a nivel de la base superior del molde.

Figura 4-33. Paso 4. Se saca el molde cuidadosamente hacia arriba.

Figura 4-34. Paso 5. La diferencia en centímetros entre la altura del molde y la altura final
de la mezcla, es lo que se denomina revenimiento.

La plasticidad determina la facilidad demoldear el concreto

El concreto recién mezclado debe ser plástico o semifluido y capaz de ser moldeado a
mano. El concreto de consistencia plástica no se desmorona, sino que fluye como líquido
viscoso sin segregarse.

La consistencia se mide en números, que determinan los asentamientos de las mezclas en

condiciones o ensayos similares; este ensayo es el revenimiento.

Tabla 4.4. Revenimientos más usuales

Nota: La prueba de revenimiento deberá iniciarse dentro de los siguientes cinco minutos a
la obtención de la muestra y se deberá completar en dos minutos, debido a que el concreto
pierde revenimiento con el tiempo.

La prueba se realiza con un molde metálico, de 30 cm de altura, 10 cm en su base superior

y 20 cm en su base de apoyo (llamado cono Abrams).

Se requieren distintos revenimientos para los diversos tipos de construcción con concreto.

Debemos considerar que para dar un revenimiento mayor se tiene que agregar agua a la
mezcla y por lo tanto, también tendremos que agregar cemento para mantener la relación
recomendable. En la tabla 4.4 se presentan los revenimientos más usuales según la clase de
obra a que se destine el concreto.
Figura 4-35. Las revolvedoras o mezcladoras tienen capacidades de medio,uno, dos ó tres
sacos.

Figura 4-36. Los motores pueden ser a base de gasolina, diesel o eléctricos.
La fabricación del concreto hecho en obra sólo se recomienda para obras pequeñas, para
completar los colados o cuando no existe la posibilidad de concreto premezclado.

El uso de la mezcladora o trompo es útil cuando los volúmenes de concreto, y por lo tanto
el control de calidad son mayores.

El concreto llamado premezclado es aquel que se elabora en plantas, cuyo control de

calidad es estricto y se surte por medio de camiones que transportan el concreto,
comúnmente llamados ollas. Los volúmenes mínimos son de5m3.

Para asegurarse de que los componentes estén combinados en una mezcla homogénea se
requiere esfuerzo y cuidado. La secuencia de carga de los ingredientes en la mezcladora
representa un papel importante en la uniformidad del producto terminado. Es preferible que
el cemento se cargue junto con otros materiales, pero debe entrar después de que
aproximadamente 10% del agregado haya entrado en la mezcladora.

El agua debe entrar primero en la mezcladora y continuar fluyendo mientras los demás
ingredientes se van cargando, y debe terminar de introducirse dentro del 25% inicial del
tiempo de mezclado. Así, la calidad del agua necesaria para cada mezcla se debe medir
conforme a la especificación, antes del proceso.

El tiempo de mezclado para una mezcladora con una capacidad de un saco es

aproximadamente un minuto y 15 segundos, y nunca será menor de 50 segundos ni mayor
de 90 segundos; sin embargo, este tiempo variará según las condiciones de la mezcladora.
El tiempo de mezclado debe medirse a partir del momento en que todos los ingredientes
estén dentro de la mezcladora.
 INTRODUCCIÓN
Para los estudiantes de construcción civil llevar a cabo la ejecución de los diferentes ensayos
como: colorimetría, equivalente de arena, granulometría, desgaste de los Ángeles, peso
especifico de los agregados y unitario entre otros; aplicados a los agregados tanto finos como
gruesos es esencial, ya que, estos pasaran a formar entre un 70 y/o 75% de la mezcla de
concreto o mortero; también es fundamental que el agregado sea optimo para así poder
proporcionar a la mezcla una resistencia y durabilidad favorables en estructuras.
Objetivo general:
Reconocer las diferentes características de los agregados por medio de los métodos de
ensayo descritos en el laboratorio como: colorimetría, equivalente de arena, granulometría,
desgaste de los Ángeles, peso específico y unitario entre otros; para saber si son aceptables o
no.
Objetivos específicos:
*Detectar los compuestos orgánicos desfavorables en la arena, para saber si es la indicada a
usar en la mezcla de concreto o mortero.
*Estudiar cuantitativamente la cantidad de finos y ultra finos que conforman la arena.
*Ensayar la gradación de tamaño de las partículas de los agregados con el fin de producir un
empaquetamiento compacto.
*Detectar la resistencia del agregado grueso mayor de ¾” al desgaste por medio de la
máquina de los ángeles.
*Calcular el peso específico para el cálculo del volumen que ocupa el agregado en el concreto.
*Obtener el peso unitario suelto y compactado de agregados finos, gruesos y mezclados por
medio del cálculo del ensayo de peso unitario.

MARCO TEÓRICO

 Definiciones Básicas
 Agregados
También denominados áridos, inertes o conglomerados son fragmentos o granos que
constituyen entre un 70% y 85% del peso de la mezcla, cuyas finalidades específicas son
abaratar los costos de la mezcla y dotarla de ciertas características favorables dependiendo
de la obra que se quiera ejecutar.

 Agregado fino.
El agregado fino es aquel que pasa el cedazo o tamiz 3/8 y es retenido en el cedazo numero
200.

 Agregado grueso.
El agregado grueso es aquel que pasa el cedazo o tamiz 3 y es retenido el cedazo numero 4.
  Granulometría
Consiste en la distribución del tamaño de los granos. La gradación del material juega un papel
muy importante en su uso como componente del concreto ya que afecta la calidad del
material.

 Granulometría de Finos y Gruesos.

Este método consiste en la determinación por tamices de la distribución del tamaño de las
partículas de agregados finos y gruesos. Para una gradación optima, los agregados se
separan mediante el tamizado, en dos o tres grupos de diferentes tamaños para las arenas, y
en varios grupos de diferentes tamaños para los gruesos.
Formulas a Utilizar
 %Retenido = W retenido x 100

W total
 % Más Grueso = ðacumulada del % retenido
 % Más Fino = 100% - % más grueso
 Modulo de Finura = ð % más grueso desde tamiz #4 hasta #100
100

 Porcentaje pasa 200.

Está representado por limo, arcilla y materia orgánica, este a su vez es prejudicial para el
concreto y en las obras convencionales se acepta hasta un cinco por ciento de este material y
en las exigentes hasta un tres por ciento, pero si existe menos del 3% que pasa 200 mejor la
mezcla.
Formulas a Utilizar
 % Finos = W antes de lavar - W después de lavar

W antes de lavar

 Desgaste de los ángeles.

Este método consiste en ensayar agregados gruesos de tamaños menores de 1 ½ , por
resistencia de abrasión usando la maquina de ensayo de los ángeles.
Formulas a Utilizar
 % desgaste de los ángeles = W total - W tamiz #12 x 100

W total

 Peso Específico De Finos

Mediante el estudio de esta práctica se evaluara el peso del volumen absoluto de la materia
sólida del agregado. Siendo este el factor que se usa para la determinación del volumen que
ocupa el agregado y el concreto.
 Formulas a Utilizar
 P. E = W1 _.

Wa+ W - Wp
Donde:
P. E = Peso Específico
W1 = Peso de la muestra Saturada con superficie Seca
Wa = Peso del picnómetro lleno con agua
Wp = Peso del picnómetro con la muestra y el agua hasta la marca de calibración

 P. E = W .

Wa+ W - Wp
Donde:
P. E = Peso Específico (Saturado con superficie seca)
W1 = Peso de la muestra Saturada con superficie Seca
Wa = Peso del picnómetro lleno con agua
Wp = Peso del picnómetro con la muestra y el agua hasta la marca de calibración

 Peso Específico De Gruesos

Este método permitirá calcular con ayuda del principio de Arquímedes y con la 2da ley de
newton la cantidad en volumen que ocupará el agregado grueso en el mezclado del concreto
Formulas a Utilizar
 P. E = W1 _.

W2 - W3
Donde:
P. E = Peso Específico.
W1 = Peso en el aire de la muestra secada al horno, en gramos.
W2 = Peso en el aire de la muestra Saturada con superficie Seca
W3 = Peso en el aire de la muestra Saturada, en gramos.

 Peso Unitario de los agregados

Este ensayo presenta la relación peso/volumen, para determinar como se van a seleccionar y
manejar los agregados. Esta relación tiene cierta influencia sobre la calidad del cemento.
 P. U = W => W recipiente . Muestra - V recipiente
V V recipiente
 Peso Unitario Suelto
Es aquel en el que se establece la relación peso/volumen dejando caer libremente desde
cierta altura el agregado (5cm aproximadamente), en un recipiente de volumen conocido y
estable. Este dato es importante porque permite convertir pesos en volúmenes y viceversa
cuando se trabaja con agregados.

 Peso Unitario compacto

Este proceso es parecido al del peso unitario suelto, pero compactando el material dentro del
molde, este se usa en algunos métodos de diseño de mezcla como lo es el de American
Concrete Institute.
Valores usuales de peso unitario

Arena Piedra

P. U Suelto 1,4 - 1,5 1,5 - 1,6

P. U Compacto 1,5 - 1,7 1,6 - 1,9

 Colorimetría (CCCA: Ag3 - 1976)

Este método permite detectar de una manera cualitativa, la presencia de compuestos
orgánicos nocivos en arenas naturales que serán utilizadas para la preparación de morteros o
concretos.
El reactivo que se utilizará para determinar la colorimetría será preparado en una solución al
3% de concentración de NaOH de la cantidad de agua a utilizar.
Esto se evalúa con una tabla de colores la cual contiene 5 intensidades que van desde un
ligero color amarillo hasta una coloración oscura. El material encontrado en la arena consiste
en productos de descomposición vegetal, la cual aparece en forma de humus o arcilla
orgánica.
Ecuaciones

 600ml -------- 100%

X ml= -------- 3%

 Equivalente de Arena (MOP:E-108)

Este método permite establecer si una muestra de arena posee exceso de materiales más
finos que el cedazo numero doscientos. La muestra extraída para la evaluación de este
ensayo debe cuartearse en estado seco, según el método CCCA Ag. 17 y reducirla hasta
obtener, aproximadamente, quinientos gramos y finalmente se tamiza a través del cedazo
numero doscientos.
Así mismo se calculara el promedio de tres resultados siempre y cuando no difieran entre ellos
en más del dos por ciento. En todo caso; se rechazará aquella muestra que desvié los
resultados del promedio general.
 Y finalmente para comprobar si la muestra estudiada es un agregado fino idóneo para la
preparación de concretos este debe ser por la norma MOP-E-108 mayor o igual al 75 por
ciento, esto a lo que respecta con agregado fino y ultra fino 25 por ciento.
Formulas para los cálculos:
El equivalente de la arena se calculara con la expresión:
EA =
H2 = altura de la arena dentro de la probeta, en pulgadas.
H1 = altura total de la muestra dentro de la probeta, en pulgadas.

MARCO METODOLÓGICO

 Granulometría de Finos y Gruesos

Equipos.
 Balanza: Las balanzas deberán permitir lecturas con apreciación de 0,5gr. en el de caso de agregados
finos y de 5gr. en el caso de agregados gruesos.
 Cedazos: Los cedazos estarán montados en marcos firmes y construidos de una manera tal que impidan
la pérdida de material. Además estos deberán ser de tamaños específicos permitiendo suministrar los
datos que se requieren con esa práctica.
 Horno: Debe ser capaz de mantener una temperatura uniforme de 110+5º C.

Procedimientos.
 Seque la muestra en el horno a una temperatura de 110+5º C hasta peso constante.
 Por orden de tamaño de aberturas decrecientes ajuste los cedazos, desde arriba hacia abajo y coloque la
muestra en el cedazo superior. Agite los cedazos a mano o por medios mecánicos durante un período de
tiempo suficiente, determinado por tanteo o determinado por mediciones en la muestra de ensayo, para
cumplir con el criterio de cernido establecido en el siguiente párrafo.
 Continúe el cernido hasta que durante un minuto no pase más de 1% en peso del residuo por ningún
cedazo; el cernido a mano se realizara de la siguiente manera: Sostenga con una mano el cedazo,
provisto de un recipiente y tapa ajustada, en una posición ligeramente inclinada. Golpee el cedazo y
muévalo hacia arriba con la otra mano unas 150 veces por minuto, girando el cedazo 1/6 de vuelta cada
25 golpes. Al determinar la suficiencia de cernido para tamaños mayores que el cedazo #4, limite el
material en cedazo, a una sola capa de partículas. Si el tamaño de los cedazos ensamblados hace
impractico el movimiento de cernido descrito, use cedazos de 20cm de diámetro para verificar la
suficiencia del cernido.
 Si se desea la determinación exacta de la cantidad total que pesa el cedazo #200, primero ensaye la
muestra de acuerdo con el Método de Ensayo para la Determinación por Lavado del Contenido de
Materiales más Finos que el Cedazo #200 en Agregados Minerales. Añada el porcentaje más fino que el
cedazo #200, al cernir la misma muestra seca. Después de la operación final de secado.
 Determine el peso del material retenido en cada cedazo.
  Desgaste de los ángeles.
Equipos.
 Máquina de los ángeles: la constara de un cilindro hueco de acero de acero, cerrado en ambos
extremos, con un diámetro interior 710+5mm y un largo interior de 508+5. El cilindro estará montado
sobre puntas de ejes adosadas a los extremos del cilindro, pero sin penétralo y en forma tal que pueda
rotar en el eje en posición horizontal con una tolerancia de 1 en 100 en su inclinación. El cilindro tendrá
para introducir la muestra de ensayo. Deberá tener una tapa adecuada, a prueba de polvo, para cubrir la
abertura y con medios para atornillar en su sitio. La tapa será diseñada de manera que mantenga el
contorno cilíndrico de la superficie interior a menos que la paleta que este situada en forma tal que la
carga no caiga sobre la tapa o la toque durante el ensayo. Se colocara una paleta desmontable de acero a
lo largo de una generatriz de la superficie interior del cilindro, que se proyecte Radialmente 90+2mm
hacia su interior y a todo lo largo y con un espesor tal que al sujetarlo con pernos u otros medios
adecuados, se mantenga firme y rígida. La posición de la paleta será tal, que su distancia a la abertura,
medida a lo largo de la circunferencia exterior del cilindro en la dirección de la rotación no sea menor de
12cm.
 Cedazos: se utilizaran aquellos que cumplan con las especificaciones para cedazos de ensayo (CCCA:
Eq2 y COVENIN 254).
 Balanza: La balanza deberá permitir lecturas con apreciación de un gramo.
 Carga abrasiva: Consistirá en esferas de acero, de aproximadamente 4,7cm de diámetro y cada una con
un peso entre 390gr. y 445gr.

Procedimiento
 Escoja el tipo de gradación que más se adapte a la del agregado por ensayar, y conforme la muestra de
acuerdo con los pesos indicados en las gradaciones de la muestra de ensayo.
 Coloque el numero de esferas correspondientes dentro de la maquina de los ángeles y luego introduzca
la muestra de ensayo.
 Coloque la tapa de la maquina de los ángeles en su lugar y atorníllela firmemente.
 Encienda la maquina y déjela rotara un velocidad de 30 a 33 r.p.m durante 500 revoluciones.
 Después de las revoluciones, descargue el material sobre una bandeja y haga un cernido preliminar a
través de un tamiz mayor que #12. Utilizando el método manual de cernido descrito en el método CCCA
Ag.2, haga el cernido por el tamiz #12. Pese todo el material que ha quedado retenido en éste con
apreciación de un gramo.

 Peso especifico de finos

Equipos
 Balanza: Será necesario que tenga una capacidad de medición 1kg o más, con una sensibilidad de 0,1g o
menos y con una exactitud de 0,1% de la carga de ensayo en cualquier punto dentro del rango de carga
de 100g deberá de hacer una exactitud de 0,1g para una diferencia entre lecturas.
 Picnómetros: Un matraz u otro recipiente adecuado en el cual se pueda introducir fácilmente la muestra
de ensayo de agregado fino y en el cual se puede reproducir el volumen contenido con aproximación
de +0,1 cm 3. El volumen del recipiente lleno hasta la marca deberá ser por lo menos 50% mayor que el
 espacio que ocupa la muestra de ensayo. Es satisfactorio el uso de un frasco volumétrico de 500cm3 de
capacidad o un jarro provisto de un picnómetro, cuando se tome una muestra de ensayo de 500g en el
caso de la mayoría de los agregados finos.
 Molde: Metálico de forma tronco-cónica de 38mm de diámetro en la parte superior, 89mm de diámetro
en la parte inferior y 74mm de altura, siendo metal de un espesor mínimo, calibre 20 (aproximadamente
0,9mm).
 Compactador: Metálico de 340+15g de peso y con una cara compactadora plana y circular de 25+3mm
de diámetro.

Procedimiento
 De inmediato introduzca en el picnómetro una muestra de aproximadamente 500g (también podrá usarse
una cantidad distinta a los 500g, no menor a los 50g, pero se tendrá que reducir proporcionalmente los
límites de exactitud en las pesadas y las mediciones) del agregado saturado con superficie seca,
preparado según la preparación de la muestra y llénelo con agua aproximadamente el 90% de su
capacidad. Ruede el picnómetro sobre una superficie plana, agítelo o inviértalo para eliminar todas las
burbujas de aire. Ajuste su temperatura hasta 23+1,5º C, si es necesario, sumérjalo en agua en
circulación y lleve el nivel del agua en el picnómetro hasta su capacidad de calibración. Determine el
peso total del picnómetro con la muestra y el agua. Determine éste y todos los demás con aproximación
de 0,1g.
 Saque el agregado fino del picnómetro, séquelo hasta peso constante a una temperatura comprendida
entre 100 y 110º C, déjelo enfriar hasta temperatura ambiente durante 30 a 90 minutos y péselo.
 Determine el peso del picnómetro lleno con agua hasta su capacidad de calibración a una temperatura de
23+2,5º C.

 Peso especifico de gruesos

Equipos
 Balanza: Con capacidad de 5kg o más y con sensibilidad de 0,5g o menos y con una exactitud de 0,1%
de la carga de ensayo. Dentro de cualquier rango de carga de 500g deberá haber una exactitud de 0,5g
para una diferencia entre lecturas.
 Recipiente para la Muestra: Una cesta de alambres Nº 6 o más finos, o un balde con un ancho o una
altura aproximadamente iguales y con capacidad de 4000 a 7000cm3.
 Dispositivos adecuados para suspender el recipiente para la muestra en agua, desde el centro del platillo
de la balanza.

Procedimiento
 Después de un lavado completo para eliminar el polvo y otras impurezas superficiales de las partículas,
saque la muestra hasta peso constante a una temperatura comprendida entre 100 y 110º C; déjese enfriar
a temperatura ambiente durante 1 a 3 horas y luego sumérjala en agua a temperatura ambiente durante un
período de 24+4 horas.
 Seque la muestra de agua y hágala roda sobre un paño grande absorbente hasta hacer desaparecer toda
película de agua visible. Seque separadamente las partículas más grandes. Tenga cuidado en evitar la
evaporación del agua en los poros del agregado, durante la operación del secado de la superficie.
 Obtenga el peso de la muestra bajo la condición de saturación con superficie seca. Determine éste y
todos los demás pesos con aproximación de 0,5g.
 Después de pesar coloque de inmediato la muestra saturada con superficie seca en el recipiente y
determine su peso en agua a una temperatura de 23+1,5º C. Antes de pesar, tome precauciones para
eliminar todo el aire atrapado, agitando el recipiente mientras está sumergido.
 Seque la muestra hasta peso constante a una temperatura comprendida entre 100 y 110º C, deje el aire a
temperatura ambiente durante 1 a 3 horas y pésela.

 Peso Unitario.
 Peso unitario Suelto.
Equipos
 Balanza: Deberá permitir lecturas con exactitud de 0,3% del peso leído en cualquier punto de su rango
de uso. Se considera que el rango de uso comprende desde el peso del recipiente vacío hasta el peso del
recipiente más su contenido, asumiendo un peso unitario promedio de 1600Kg/m3.
 Barra compactadora: Recta de acero, de 16mm (5/8”) de diámetro, de aproximadamente 60cm de
longitud y punta semiesférica.
 Recipiente: Cilíndrico de metal, preferiblemente con asas. Deberá se hermético, con tapa y fondo firmes
y parejos, con precisión en sus dimensiones interiores y suficientemente rígido para mantener su forma
al ser maltratado. El borde superior deberá ser liso, plano con exactitud de 0,25mm y paralelo al fondo
con una exactitud de 0,5º (Nota1). Los dos recipientes mayores, indicados en la Tabla 1 deberán estar
reforzados con una banda metálica alrededor de la parte superior para obtener un espesor total de pared,
no menor de 5mm en los 40mm superiores. La capacidad y dimensiones del recipiente deberán cumplir
con los requisitos indicados en la Tabla A.

Tabla A - Dimensiones de los recipientes

Tamaño máximo
Espesor mínimo del nominal del
Diámetro Altura metal (mm) agregado
Capacidad interior interior
(litros) (mm) (mm) Fondo Pared Pulg mm

3 155 + 2 106 + 2 5,0 2,5 ½ 12,5

10 205 + 2 305 + 2 5,0 2,5 1 25

15 255 + 2 295 + 2 5,0 3,0 1½ 40

30 355 + 2 305 + 2 5,0 3,0 4 100

Procedimiento
Procedimiento con Pala - El procedimiento con pala se aplicará a agregados que tengan un
tamaño máximo no mayor de 100mm o menos
 El recipiente se llenará con una pala hasta rebosar, descargando el agregado desde una altura no mayor
de 5cm por encima de la parte superior del recipiente. Se deberán tomar precauciones para impedir en lo
posible la segregación de las partículas. El agregado sobrante se desechará con una reglilla.
 Se determinará el peso neto del agregado en el recipiente con exactitud de 0,1%; luego se obtendrá el
peso unitario suelto del agregado multiplicando el peso neto por el factor de calibración calculado.

 Peso unitario Compacto.

Equipos
 Balanza: Deberá permitir lecturas con exactitud de 0,3% del peso leído en cualquier punto de su rango
de uso. Se considera que el rango de uso comprende desde el peso del recipiente vacío hasta el peso del
recipiente más su contenido, asumiendo un peso unitario promedio de 1600Kg/m3.
 Barra compactadora: Recta de acero, de 16mm (5/8”) de diámetro, de aproximadamente 60cm de
longitud y punta semiesférica.
 Recipiente: Cilíndrico de metal, preferiblemente con asas. Deberá se hermético, con tapa y fondo firmes
y parejos, con precisión en sus dimensiones interiores y suficientemente rígido para mantener su forma
al ser maltratado. El borde superior deberá ser liso, plano con exactitud de 0,25mm y paralelo al fondo
con una exactitud de 0,5º (Nota1). Los dos recipientes mayores, indicados en la Tabla 1 deberán estar
reforzados con una banda metálica alrededor de la parte superior para obtener un espesor total de pared,
no menor de 5mm en los 40mm superiores. La capacidad y dimensiones del recipiente deberán cumplir
con los requisitos indicados en la Tabla A.

Tabla A - Dimensiones de los recipientes

Tamaño máximo
Espesor mínimo del nominal del
Diámetro Altura metal (mm) agregado
Capacidad interior interior
(litros) (mm) (mm) Fondo Pared Pulg mm

3 155 + 2 106 + 2 5,0 2,5 ½ 12,5

10 205 + 2 305 + 2 5,0 2,5 1 25

15 255 + 2 295 + 2 5,0 3,0 1½ 40

30 355 + 2 305 + 2 5,0 3,0 4 100

Procedimientos
Procedimiento utilizado la Barra Compactadora - La barra compactadora se utilizará con
agregados que tengan un tamaño máximo no mayor de 40mm.
 Se llenará la tercera parte del recipiente y se nivelará la superficie con la mano. Se compactará la masa
con la barra compactadora, mediante 25 golpes distribuidos uniformemente sobre la superficie. Se
llenara hasta las dos terceras partes del recipiente y de nuevo se compactará con 25 golpes como antes.
Luego se llenará el recipiente hasta rebosar, golpeándolo 25 veces con la barra compactadora. Nivele
 con la mano la superficie del agregado o con un rasero de modo que las partes sobrantes de la pieza
mayores del agregado grueso, compensen aproximadamente los vacíos mayores en la superficie que se
halla por debajo de la parte superior del recipiente.
 Se determinará el peso neto del agregado en el recipiente con exactitud de 0,1%; luego se obtendrá el
peso unitario compacto del agregado multiplicando el peso neto por el factor de calibración calculado.

Procedimiento de Percusión - El procedimiento de percusión se aplicará a agregados que

tengan un tamaño máximo mayor de 40mm, pero no mayor de 100mm.
 El recipiente se llenará en tres capas aproximadamente iguales. Cada capa se compactará colocando el
recipiente sobre un piso firme como por ejemplo un piso de concreto y levantando alternativamente
extremos opuestos de la base a unos 5cm del piso, para luego dejarlo caer en forma tal que dé un golpe.
Por medio de este procedimiento, las partículas de agregado se acomodarán de modo compacto. Cada
capa compactará, dejando caer el recipiente 50 veces en la forma descrita, 25 veces de cada extremo. El
agregado sobrante se desechará con una reglilla.
 Se determinará el peso neto del agregado en el recipiente con exactitud de 0,1%; luego se obtendrá el
peso unitario compacto del agregado multiplicando el peso neto por el factor de calibración calculado
según lo descrito en el último párrafo de calibración del recipiente.

 Colorimetría
Equipos.
 Balanza con apreciación de 0,5gr.
 Cuarteador de agregado fino.
 Frascos de vidrio: Se necesitarán dos frascos de vidrio claro, ovalados, graduados, con tapones de goma
y de aproximadamente 350cm3.

Procedimiento.
 Llene un cilindro de vidrio hasta un tercio de su altura con la muestra de arena.
 Añada la solución de hidróxido de sodio en el cilindro hasta alcanzar las dos terceras partas del cilindro,
tomando en cuenta el volumen de solución y el del la muestra.
 Tape el cilindro con el tapón de goma. Tómelo entre las dos manos y agítelo con un movimiento
horizontal, durante 30 segundos, de izquierda a derecha. Deje reposar la muestra durante 24 horas
después de la agitación.
 Al cabo de ese tiempo compare el color de la sustancia que sobrenade la muestra con los colores de la
escala de Garner.

 Equivalente de Arena.
Equipos.
 Equipo estándar de equivalente de arena formado por tres cilindros graduados o probetas de quince
pulgadas de capacidad, una barra estándar, un envase cilíndrico, un frasco cuya capacidad sea un galón y
con una manguera de goma de 3/16 provista de un irrigador y una pinza que permite el libre paso del
liquido.
 Cuarteador para agregado fino.
 Cronometro que permita lecturas en décimas de segundos.
 Cuchara de albañil.
 Tamiz #4.
 Tapón de goma.

Procedimiento.
 Afloje la pinza del equipo estándar y llene las probetas hasta la marca de 4,4.
 Llene al ras el envase cilíndrico con una parte de la muestra por ensayar, y con un embudo, échela dentro
de una de las probetas. Incline un poco la probeta y golpee el fondo con la palma de la mano, de tal
forma que, pueda eliminar las burbujas de aire contenidas en el cilindro. Cuando observe que ya no salen
burbujas deje reposar la muestra durante diez minutos. Anote la hora inicial y final del reposo.
 Después del periodo de reposo, tape la probeta con el tapón de goma y agítela, ya sea a mano o por
medios mecánicos, mediante noventa ciclos en treinta segundos.
 Afloje la pinza para permitir el libre paso del líquido; destape la probeta e introduzca el irrigador sobre
su propio eje. De vez en cuando, saque el irrigador de una zona e introdúzcalo en otra, con la finalidad
de que la muestra quede bien lavada. Saque el irrigador, suave y que este por encima de dicha marca y
complete el nivel del liquido. Deje reposar, la muestra por veinte minutos. Anote la hora inicial y final
del reposo.
 Después del periodo de reposo, lea directamente en la probeta la altura total de la muestra;
posteriormente, introduzca cuidadosamente la barra estándar dentro de la probeta; deje que esta se
asiente por su propio peso y luego, haga la lectura del nivel de arena en la probeta.
 Realice este mismo procedimiento con las restantes. Este se puede hacer, simultáneamente, si se deja un
tiempo de más o menos seis minutos entre cada probeta para la adicción del material.

TRATAMIENTO DE DATOS

 Granulometría
Procedimiento.
En primen lugar se pesó 700gr de arena y 10 kilogramos las cuales es utilizaron para
tamizarlos (cada material por separado). Para la piedra se utilizaron los tamices desde 1 hasta
Nº 4 y para la arena de 3/8 hasta Nº 4 (cabe destacar que por el tamaño de la tamizadora, al
momento de tamizar el agregado fino los tamices Nº 50 hasta Nº 200 no se tamizaron por
medios mecánicos si no que se agito con la manos); luego se tamizaron al mismo tiempo y por
separado por un tiempo de 2 minutos, al tamizar los agregados se obtuvieron los siguientes
resultados:

Agregad Agregad
o Fino o grueso
 peso porcentaj porcentaj porcentaj porcentaj
Tamiz retenid porcentaj e más e más peso porcentaj e más e más
No. o e retenido grueso fino retenido e retenido grueso fino

3"

2 1/2"

2"

1 1/2"

1 1/4"

1" 1013,2 10,13 10,13 89,87

3/4" 4158,35 41,58 51,71 48,29

1/2" 4140,35 41,4 93,11 6,89

3/8" 11,2 1,6 1,6 98,4 656,8 6,57 99,68 0,32

1/4" 30,8 9,4 6 94 28,4 0,28 99,6 0,04

No.4 206,4 29,56 36,56 64,94 2,9 0,04 100 0

No.8 140,5 20,07 55,63 44,37

No.16 110,7 15,81 71,44 28,56

No.30 102,2 14,6 86,04 13,96

No.50 63,9 9,13 95,17 4,83

No.100 27 3,86 99,07 73

No.200 6,8 0,97 100 0

Para obtener los resultados, del porcentaje retenido, porcentaje más grueso y porcentaje mas
fino en la tabla señalada anteriormente se realizaron las siguientes fórmulas:
 %Retenido = W retenido x 100

W total
 %Retenido = 1013,2 x.100=10,13
 10000
 % Más Grueso = ðacumulada del % retenido
 % Más Grueso = 10,13+41,58=51,71
 % Más Fino = 100% - % más grueso
 % Más Fino = 100-10,13=89,37

Luego de obtener los resultados, se realizó la gráfica de la curva granulométrica la cual se

para graficarla se siguieron los siguientes pasos:

 Se graficó los limites granulométricos de la arena y de la piedra según e tamaño máximo de cada
material.

 se gráfico los porcentajes mas fino en cuanto a el tamaño en abertura de cada material
 Se concluyo que tanto la arena como la piedra utilizadas en el ensayo tienden a ser más gruesas,
debido a que las gráficas de dichos materiales salen por la derecha de los límites granulométricos.

Además de graficar la curva granulométrica de cada material, se realizó la determinación de la

relación Arena- agregados a través de la grafica del porcentaje del Beta, la cual para su
realización se ejecuto los siguientes pasos:

 Se busco el tamaño máximo del agregado grueso

 Con la tabla de los límites granulométricos en función al tamaño máximo del agregado grueso, se
graficaron dichos límites.

 Se grafico el porcentaje mas fino de los dos agregados (fino y grueso) sobre los límites.
 Luego se calculo gráficamente el Beta, pasando dos líneas verticales sobre los puntos más externos de
los porcentajes mas fino de la arena y piedra.

 Finalmente se calculó cuantitativamente el Beta a través de la fórmula:

B= B mayor- B menor
2
B= 67 + 63 = 65%
2
Lo que da a concluir que el Beta está en el rango 67-63, lo cual el Beta es de 65% indicando
que la arena es mayor que la piedra debido a que según Norma Covenin 255 si Beta es >
50%, la arena > la piedra.

 Desgastes de los Ángeles

Para realizar este ensayo se efectuaron los siguientes pasos:
Primero: Se halló el tamaño máximo de la piedra el cual fue de 1”.Luego se pesó 5000gr
entre los cuales fueron 1250gr del tamiz #1, 1250gr del tamiz ¾”, 1250gr del tamiz ½” y
1250gr del tamiz 3/8.
Segundo: Los 5000grde piedra se introdujo en la máquina de los Ángeles junto a las 12
esferas, durante 15 minutos con una velocidad de 30 a 50 r.p.m.
Inmediatamente de haber pasado los 15 minutos se sacó la muestra de la máquina que luego
se tamizo por el tamiz #12, pesando el porcentaje retenido en el tamiz mencionado.
Tercero: Se calculó el % Desgastes a través de la fórmula:
% desgastes= W total- W retenido tamiz·#12 x 100
W total
Con el resultado obtenido se concluyó que el material grueso, utilizado tanto en la tamización
como en el desgaste de los ángeles, es aceptable debido a que por Norma (CCCA Ag 13) el
desgaste debe de ser menor o igual al 50%.

 Determinación por lavado del contenido de materiales más finos que el cedazo #200. CCCA: Ag
5(1968)
Tomando 500gr de muestra esta se sometió al lavado a través de 2 tamices el #16 se usa
para que el #200 no se maltrate con el material que pueda ser muy grueso.
Luego del lavado se toma toda la muestra retenida en los dos tamices y se recolecta en una
tara por medio del lavado y seguidamente se lleva el material al horno.
Después de sacar el material del horno se pesa y sacamos la diferencia del material que se
tenía inicialmente con respecto al final y se obtiene así el % de finos.

 Peso Específico del Agregado Fino (CCCA: Ag. 15)

Se sumergió cierta cantidad de arena en agua para luego secarla por medios mecánicos hasta
obtener una condición seca sobre superficie saturada; esta condición se determino tomando
cantidades de muestra en varios intervalos de tiempo se tomo un molde cónico que se lleno
con la mezcla y esto se compacto suavemente 25 veces luego se retira el molde y se
alcanzara una condición seca sobre superficie saturada cuando al quitar el molde
verticalmente se derrumbe ligeramente al agregado.
Al obtener esta condición seca sobre superficie saturada se tomaron dos picnómetros que
fueron llenados con un dedo de muestra para tomar su peso y a continuación se agrego agua
hasta la marca de referencia e igualmente se tomo su pesaje. Seguidamente estas muestras
se vaciaron en taras que fueron llevadas al horno para determinar el peso del agregado seco.
NOTA: En las normas CCCA: Ag 15 (1968) se especifica que el picnómetro debe ser llenado
con 500,0gr de muestra aproximadamente; pero en el laboratorio al llevar a cabo este ensayo
se agrego un dedo de la mezcla y tomando como referencia el peso son estre 80 y 90gr.
A continuación se grafica la tabla de recolección de datos con la que se trabajo en el ensayo
de peso especifico del agregado fino:

M1 M2

peso picnometro vacio 104,8 108,2 gr

pesop picnómetro con agua hasta la marca de referencia 354 357,6 gr

temperatura de ensayo 23 23 ºC

densidad del agua a la temperatura de ensayo 1 1 gr/cm³

peso picnómetro con muestra saturada con superficie seca 196,3 191,5 gr

peso de la muestra saturada con superficie seca 91,5 83,3 gr

peso picnómetro con muestra(s.s.s) y agua hasta la marca

referencia 410,5 409 gr

peso de la tara 197,6 192,1 gr

peso de la tara con la muestra seca 483,6 464 gr

peso de la muestra seca 88,4 79,8 gr

peso del volumen de agua desalojada (volumen real de la

muestra) 35 31,9 gr

PESO ESPECIFICO 2,53 2,5 gr

PESO ESPECIFICO S.S.S 2,65 2,61 gr

PESO ESPECIFICO APARENTE 2,77 2,8 gr

ABSORCIÓN 3,5 4,38 %

 Peso Específico del Agregado Grueso (CCCA: Ag 16)

Se tomaron dos muestras de agregado grueso que fueron lavadas para retirar las impurezas o
polvo que ese hayan en la superficie de la piedras; luego fueron llevadas al horno a una
temperatura constante hasta secarlas por completo, seguidamente se dejan reposar de 1 a 3
horas hasta alcanzar una temperatura ambiente y luego se sumergen en agua en agua
durante 24 horas.
NOTA: Cabe destacar que los procedimientos descritos anteriormente no los llevamos a cabo
nosotros por falta de tiempo, al llegar al laboratorio ya los profesores habían preparado la
muestra hasta este paso.
Al sacar las piedras del agua después de 24 horas sumergidas se seco la superficie para
luego tomar su peso en el aire en condición seca sobre superficie saturada, a continuación
también tomamos el peso de las muestras pero en el agua con la balanza hidrostática y
seguidamente la muestra fue llevada al horno para obtener un peso seco final.
A continuación se mostrara la tabla recolectora de datos utilizada para el reporte de ensayo de
peso específico del agregado grueso:

M1 M2

temperatura del ensayo 23 23 ºc

peso en el aire de la muestra saturado con superficie

seca 289,8 195,4 gr

Peso en el agua de la muestra saturada con superficie

seca 180,4 121,2 gr

Peso de agua desalojada (volumne real de la muestra) 109,4 74,2 gr

Densidad de agua de la temperaturta del ensayo 1 1 gr/cm³

Peso de la tara 197,6 197,6 gr

Peso de la tara con la muestra seca 485 390,4 gr

Pesoi de la muestra seca 289,4 192,8 gr

PESO ESPECÍFICO 2,63 2,6 gr

PESO ESPECIFICO S.S.S 2,65 2,63 gr

PESO ESPECIFICO APARENTE 2,69 2,63 gr

ABSORCIOÓN 0,84 1,33 %

 Colorimetría (CCCA: Ag3 - 1976).

Mediante la elaboración de esta práctica se logro visualizar que la arena procesada con el
hidróxido de sodio presento valores de compuestos orgánicas casi invisibles, esto fue con la
ayuda de la escala de Gardner, en la cual se obtuvo un color amarillento que para esta es el
numero 1.
Pero previamente se cálculo la cantidad en gramos necesarios para disolverlo con el agua que
se insertaría al envase, el cual fue de 18gramos.
Este valor cualitativo que se obtuvo durante este ensayo con los valores que se estipulan en la
escala de Gardner contenida en la norma CCCA: Ag. 3 lograron concluir que no contenía
material orgánico la muestra de agregado fino estudiada.

 Equivalente de arena (MOP: E 108).

Los resultados que se obtuvieron mediante el ensayo con la utilización de diferentes
ecuaciones, se puede visualizar en la siguiente tabla:

Hora por muestra

Actividad Tiempo 1 2

Adición y Lavado to: 9:11 9:28

Agitación y Lavado to + 10 min 9:21 9:38

Comienzo del Reposo to: 9:24 9:42

Hora de medición to + 20 min 9:44 10:02

RESULTADOS

Altura total muestra (h1) 152 mm

Altura de arena (h2) 98,5 mm

Equivalente de arena (%) 64,80%

Promedio: 65,01%

Desviación: 0,61%

Los resultados que se plasmaron en la tabla anterior basándose en la norma referente a la

equivalencia de la arena MOP:-E-108 indican que debe ser mayor o igual al 75 % teniendo
como valor promedio 65,01%. Mediante esto se puede visualizar a simple vista que el material
fino, como lo es la arena es menor al valor patrón teniendo a su vez materiales ultra finos
iguales al 34,99%. Siendo estos no aceptables para la preparación de concretos, a
consecuencia, de que el material que sale del cedazo numero 200 pasa de 25 % como lo
revela la norma citada anteriormente, que dice que el ultra fino debe ser igual o menor al 25
%.
Asimismo estos resultados se lograron por formulas como se mencionaron en el capitulo
anterior, pero es fundamental por los menos uno de cada uno colocar la comprobación de la
ejecución de cada una de esas formulas, como se señalan a continuación:
Equivalente de arena para muestra 1:
Promedio:
Desviación:
Ultra fino:
100% - 65,01% = 34,99%
 Peso unitario de agregado.
El método de ensayo para el peso unitario no es más que la determinación de un peso
compacto y uno suelto que se calcula a través de diferentes procedimientos como lo son:
calibración del recipiente, determinación del peso suelto, procedimiento de percusión y
determinación del peso compacto.
Procedimiento.
Para este ensayo el tipo de agregado que se utilizo fue un agregado mezclado cálculo del
peso suelto:
Se procedió a llenar el recipiente de metal con el agregado hasta rebosar el mismo, y luego se
enrazo con la barra compactadora de 5/8” y 60cm de longitud se llevo a pesar en la balanza;
esto se realizó en dos ocasiones donde el margen de error fue menor al 1% entre muestra y
muestra, lo cual es acorde con la norma CCCA: Ag10.
Muestra numero 1
Peso del recipiente mas muestra= 8408gr (es el peso obtenido de la balanza)
Peso muestra= 2846gr-8408gr= 5562gr
Peso unitario = w muestra 1
Volumen recipiente
Peso unitario =5562 = 1.85gr/cm3
2991
Muestra numero 2
Peso del recipiente mas muestra= 8325gr
Peso muestra =8325-2846 = 5472 gr
Peso unitario = w muestre2
volumen del recipiente
Peso unitario =5479 = 1,83 gr/cm3
22991
El calculo del error se determino de la siguiente manera
Error = peso unitario Mayor - Peso Unitario menor x 100
Peso Unitario Menor
Error = 1,85 - 1,83 x 100 = 1%
1,83
Luego se determino un promedio del peso unitario de la segunda muestra:
P.U. promedio = 1,85 gr./cm3 + 1,83gr./cm3 = 1,84gr./cm3
2
Calculo del peso compacto:
Se procedió a llenar el recipiente de metal con el agregado utilizándose una pala, esto se
realizó en tres capas, compactándose cada capa 25 veces con la barra compactadora de 5/8
cada muestra se enraso con la barra compactador, luego las mismas se llenaron a la balanza
a pesar. Cabe constar que el margen de error fue de 1% lo cual es acorde con la norma que
se rigió para la ejecución de este ensayo CCCA: Ag 10.
Muestra Nº1:
Peso recipiente + muestra = 8350
(Peso obtenido de la balanza)
Peso muestra = 8350 gr. + 2846gr. = 5504
Peso unitario = Wmuestra1 => 5504 = 1,84
Vrecip. 2991
Muestra Nº2:
Peso recipiente + muestra = 8420
Peso muestra = 8420 gr. + 2846gr. = 5574
Peso unitario = Wmuestra2 => 5574 = 1,86
Vrecip. 2991
Observación:
Se puede decir que los resultados obtenidos por los operadores tanto en el peso unitario
suelto como en el compacto están acorde a la norma CCCA: Ag.10 ya que esta establece que
el margen de error no debe inferir en más del 1%. Realizándose una muestra que contenía un
agregado grueso y fino (mezclado).
Tabla de datos.

Peso (gramos) Volumen (cm3)

2846 2991

PESO UNITARIO SUELTO

Peso
recipiente Peso Peso PESO
Tipo de Muestra + muestra muestra unitario UNITARIO
Agregado no. (gr) (gr) (gr/cm3) Error (%) (gr/cm³)

Combinado 1 8408 5562 1,85 1 1,85

 2 8325 5479 1,83

PESO UNITARIO COMPACTO

Peso Peso Peso PESO

Tipo de recipiente + muestra unitario Error UNITARIO
Agregado Muestra no. muestra (gr) (gr) (gr/cm3) (%) (gr/cm3)

1 8350 5504 1,84

Combinado 2 8420 5574 1 1,85 1,87

TABLAS DE RESULTADOS.

tabla de resultados:

Ensay Nor
os: Valores obtenidos: Valor norma: ma:

Peso especifico del

agregado fino:

Mue Muest
stra ra no
no 1 2

Peso
especifi
Peso co: 2,53 2,5
unitar
io y Peso
peso especifi
especi co sss: 2,65 2,61
fico Manu
de Peso al de
Arena especifi concr
- co eto
Agrag aparent estruc
ados e: 2,77 2,8 2,5 a 2,6 tural
 Absorci
on: 3,5 4,38

Peso especifico del

agregado grueso:

Mue
stra Muestra
no 1 no 2

Peso
especifi
co: 2,63 2,6

Peso
especifi
co sss: 2,65 263

Peso
especifi
co Manu
aparent al de
e: 2,69 2,63 concr
eto
Absorci estruc
on: 0,84 1,33 2,5 a 2,6 tural

Ensayo de peso unitario de

agregados:

Peso
Erro unitario(g
r% r/cm3):

Suelto: 1 1,84 1,5 a 1,6 Manu

al de
concr
eto
Compa estruc
cto: 1 1,85 1,6 a 1,9 tural

Granulo
metria
Tamañ
1"
o
 maximo Modu
: lo de
finur
a: 3,49

<3
Manu
%
al de o COV
concr
Finos <5 ENIN
(%): 5,8 eto % 277
2;2,3; estruc
3;4 tural

Beta: 65%

%
Desgast COV
e de ENIN
angeles 31,24 <50% 277

Colorim
etria y Equival
Equivale ente de COV
nte de arena ENIN
arena % 65,01 75% 277

Color no 1 Del color CCC

Colori Escala de 1hasta el A: Ag
metria: Garner color 3 3

ANÁLISIS DE RESULTADOS

 Granulometría de finos y Gruesos, % pasa 200, Desgaste de los ángeles

En el ensayo de granulometría se realizó el cernido de la muestra, en donde se determinó que
el tamaño máximo del agregado era 1”, el módulo de finura 3,44% y de finos 6,15%.
El porcentaje de finos que nos dio 6,15% nos da a entender que este agregado no puede ser
utilizado en obras exigentes ya que aceptan máximo un 3% de ese material, ni en obras
convencionales por que lo máximo es 5% (Según apuntes tomados en Teoría de Materiales
de la construcción. Prof. Jesús Rojas 12-11-2007), o sea que este agregado no puede ser
utilizado ya que debilita la unión con la pasta de cemento.
En la curva granulométrica ambos agregados, nos dieron por debajo de los límites, lo que da a
entender que tanto arena como piedra son más gruesos que lo establecido.
En la proporción de Agregado/Arena (ð) fue de 65%, entonces la cantidad de piedra es mayor
a la de la arena ya que si beta (ð) es menor al 50% la cantidad de arena es mayor a la de
piedra.
En el desgaste de los ángeles los resultados obtenidos en el laboratorio arrojaron un
porcentaje de desgaste de 31,34% esto quiere decir que el agregado es bastante fuerte ya
que su resistencia a la abrasión es menor que el 50% lo que nos indica que este agregado
puede ser utilizado en una mezcla de concreto.

 Peso específico de Finos y Gruesos, Peso unitario.

El peso específico del agregado fino nos dio 2,15 lo cual significa que está dentro de los
valores normativos los cuales van de 2,5 a 2,7 según Porrero, Grases, Ramos y Velazco.
En el peso específico del agregado grueso se ensayaron dos muestras cuyos valores son 2,63
y 2,60 respectivamente, significa que ambos están dentro de los valores normados que van de
2,5 a 2,7 según Porrero y Otros.
El ensayo de Peso unitario de los agregados a evaluar, los cuales fueron realizados por un
mismo operador, arrojaron que el margen de error fue de 1% lo cual coincide con la norma
CCCA Ag10 que establece que el porcentaje de error no debe diferir de 1%

 Equivalente de arena y colorimetría

El ensayo de equivalente de arena el porcentaje de material fino dio 65,01% y el ultrafino
35,99%, esto indica que no pueden ser utilizados para la preparación de una mezcla ya que la
norma MOP: E108 indica que el material fino debe ser mayor o igual al 75% y el material
ultrafino menor o igual al 25%.
En el ensayo de colorimetría se obtuvo como resultado que el agregado, aparentemente no
tenía sustancias orgánicas ya que el color era el número uno de la escala de Garner, un
amarillo clarito. Digo aparentemente por que la norma CCCA Ag3 establece que lo debemos
dejar reposar 24 horas después de haberlo agitado vigorosamente, y por razones de tiempo
no cumplimos con ese lapso estipulado.
Mediante los diferentes ensayos estudiados anteriormente pudimos llegar al siguiente análisis:
Equivalente de arena y colorimetría se consiguieron los siguientes resultados:

 Porcentaje equivalente de arena fue de 65,01% y el de ultra fino es de 34,49%, a lo que llagamos que
no es admitido para el uso como agregado fino en una mezcla, debido a que la Norma MOP : E 108
asienta que el porcentaje equivalente de arena debe ser mayor o igual a 75% y el agregado ultra fino
menor a 25%.

 Colorimetría: En este ensayo dio el color #1 de la escala de Garner (debido a que no se espero 24
horas para evaluar su color como establece la norma CCCA Ag 3, lo cual da a analizar que la arena
utilizada es aceptada ya que según la norma manifiesta que los valores normativos se encuentra entre #1
al #3.
Granulometría y desgastes de los Ángeles se obtuvo lo siguiente resultados:
 Granulometría: al comparar este ensayo con las normas se debe tomar en cuenta el modulo de finura y
el % de finos, la curva granulométrica y el % de Beta.

El módulo de finura obtenido fue 3,49 y el % fino resultó 6,15% los valores no son aceptables
debido a que según la Norma CCCA Ag 5 expone que el porcentaje de finos debe ser menor
al 5% ; por ota parte la curva granulométrica de el agregado grueso como el fino tienden a ser
mas grueso debido a que la gráfica se sale por debajo de los límites granulométricos; por
último el porcentaje del Beta obtenido fue 65% y según norma CCCA 255 expresa que si el
beta es menor que 50% ,la arena es mayor que la piedra.

 Desgastes de los Ángeles: se pudo analizar y comprobar que mediante CCCA Ag 13, el porcentaje
que resultó de 31,24% expone que según la norma debe de ser menor ó igual al 50% por lo tanto da a
concluir que el resultado es aceptable.

Peso unitario de agregados, peso especifico del agregado grueso y fino se adquirieron los
siguientes resultados:
1. Peso unitario de los agregados: Estudiamos los errores del peso unitario compacto y el
peso unitario suelto resulto 1%, del cual se obtuvo un resultado dentro de los límites puesto
que la norma CCCA: Ag 10 establece que el porcentaje de error no debe de diferir de en más
de 1%.
2. En Cuanto al peso específico del agregado grueso en las dos muestras ensayadas se
encuentra entro de los valores normativos debido a que los resultados obtenidos fueron 2,63gr
y 2,60 gr y la norma 268 y 269 dice que el peso específico esta entre 2,5 a 2,7gr.
3. Por último el ensayo de peso especifico del agregado fino resultó 2,51 y al compararlo con
la norma este ensayo ( 268 y 269) se llegó a que el peso especifico de este material esta entre
los parámetros los cuales son entre 2,5 y 2,7
Para el modelo de ensayo llamado colorimetría se utilizaron los siguientes materiales:
*60ml de H20 (agua)
*18 gr NaOH (hidróxido de sodio)
*333ml agregado fino (arena)
Se obtuvo como resultado el #1 en la escala de Garner (amarillo tenue) pero es importante
destacar que después de realizarse este ensayo se deben esperar 24 horas según CCCA:Ag
3 lo que no se llevo a cabo debido a que el tiempo no es suficiente, pero tal vez esperando
este lapso de tiempo podría variar el color obtenido. Sin embargo basándonos en los
resultados obtenidos el agregado ensayado no contiene sustancias o elementos orgánicos.
Equivalente de arena. Este método consiste en separar el material fino del ultra fino para
conocer la cantidad de cada uno de ellos en una arena mezclada pasante del tamiz #4. Según
MOP:E 108 el material fino debe ser mayor o igual al 75% y el material ultra fino menor o igual
al 25%. En este modelo de ensayo se obtuvo un 65,01% de material fino y un 35,99% de ultra
fino lo que indica que esta arena no es adecuada para la preparación de concretos o morteros.
Granulometría: En este método separamos el material en varios tipos según su tamaño
pasándolo por tamices, es decir, se realiza una gradación para que así al momento de
preparar una mezcla de concreto o un mortero el numero de espacios vacíos no sea
significativo.
El tamaño máximo de 1”, un modulo de finura de 3,44 y un porcentaje de finos de 6,15%; este
ultimo valor no es adecuado debido a que el porcentaje de finos debe ser menor al 5% según
la norma CCCA: Ag 5 (1968).
Según la curva granulométrica realizada en este ensayo indico que tanto la arena como la
piedra se salieron por debajo de los limites granulométricos lo que nos lleva indica que son
mas gruesos ambos materiales.
En cuanto al beta esta ubicado entre 67 y 63, es decir, el beta promedio es de un 65%
aproximadamente Y cuando el beta es mayor al 50% hay mas arena que piedra, es decir, en
la relación arena-piedra el volumen de la arena va a estar por encima de la piedra si el beta es
mayor al 50%.
Con respecto al desgaste de los Ángeles al realizar este modelo de ensayo (después del
tiempo indicado en la maquina de los Ángeles y al pasar por el tamiz #12) se obtuvo un
31,24% lo que esta entre los valores normativos según CCCA: Ag 13 que menciona debe ser
menor al 50%.
Para el modelo de ensayo de peso especifico del agregado grueso los valores alojados por los
cálculos realizados con las cantidades obtenidas en el laboratorio fueron de 2,63gr y 2,60gr en
la muestra 1 y 2 respectivamente, lo que al compararlo con la norma covenin 268 y 269 que
establece que el peso especifico oscila entre 2,5 a 2,7gr.
En cuanto al peso unitario del agregado grueso en el laboratorio luego de realizar el modelo
de ensayo se presento un error de 1% y al compararlo con la norma COVENIN 263-78 o con
CCCA: Ag 10 se corrobora que el valor obtenido esta entre los parámetros ya que las normas
mencionadas anteriormente establecen que el margen de error debe ser menor o igual al 1%
si el ensayo es realizado por un mismo operador.
Finalmente para el modelo de ensayo del agregado fino (arena) luego de llevar a cabo los
procedimientos y los cálculos pertinentes se obtuvo un peso especifico promedio de 2,51gr lo
que nos indica que esta arena cumple con los valores normativos especificados en COVENIN
268 Y 269 que plantea que el peso especifico de un agregado debe estar entre 2,5gr y 2,7gr.
Al realizar los ensayos de granulometría, desgastes de los ángeles, colorimetría, equivalente
de arena, peso específico del agregado grueso y agregado fino y peso unitario de los
agregados se obtuvo una serie de resultados los cuales se verificaron si los mismos están
entre los valores establecidos en las normas que rigen a cada ensayo. Al compararlos se
obtuvo que el agregado grueso y el agregado fino son aceptables para utilizarlos en una
mezcla de mortero o de concreto.
>Al realizar el ensayo de equivalente de arena y colorimetría se consiguió los siguientes
resultados:

 Porcentaje equivalente de arena fue de 65,01% lo cual se puede inducir que el agregado ultra fino es
de 34,49%, por lo tanto no es admitido para el uso como agregado fino en una mezcla, debido a que la
Norma MOP : E 108 asienta que el porcentaje equivalente de arena debe ser mayor o igual a 75% y el
agregado ultra fino menor a 25%.

 Colorimetría: El ensayo correspondió con el color #1 de la escala de Garner (debido a que no se

espero 24 horas para evaluar su color como establece la norma CCCA Ag 3, lo cual da a analizar que la
arena utilizada en este ensayo es aceptada ya que según norma manifiesta que los valores normativos se
encuentra entre #1 al #3.
>Al ejecutar el ensayo de granulometría y desgastes de los Ángeles se obtuvo lo siguiente:

 Granulometría: al comparar este ensayo con las normas se debe tomar en cuenta el modulo de finura y
el % de finos, la curva granulométrica y el % de Beta.

En cuanto al módulo de finura el resultado obtenido fue 3,49 y el % fino resultó 6,15% este
valor no es adecuado debido a que según la Norma CCCA Ag 5 expone que el porcentaje de
finos debe ser menor al 5% ; otro punto a evaluar es la curva granulométrica que se llegó a la
conclusión que tanto como el agregado grueso como el fino tienden a ser mas grueso debido
a que la gráfica se sale por la derecha de los límites granulométricos; por último el porcentaje
del Beta obtenido fue 65% lo que da a considerar que la arena es menor que la piedra debido
a que la norma CCCA 255 expresa que si el beta es menor que 50% por consiguiente la arena
es mayor a la piedra.

 Desgastes de los Ángeles: el resultado a evaluar y comparar con la norma CCCA Ag 13, es el
porcentaje que resultó 31,24% y según norma expone que debe de ser menor ó igual al 50% por lo tanto
da a concluir que el resultado es aceptable.

>Al elaborar los ensayos de peso unitario de agregados, peso especifico del agregado grueso
y fino se adquirieron los siguientes resultados:
1.Peso unitario de los agregados: al evaluar los errores del peso unitario compacto y el peso
unitario suelto resulto 1%, del cual se puede inferir que el resultado está dentro de los límites
puesto que la norma CCCA: Ag 10 establece que el porcentaje de error no debe de diferir de
en más de 1%.
2. En Cuanto al peso específico del agregado grueso en las dos muestras ensayadas se
encuentra entro de los valores normativos debido a que los resultados obtenidos fueron 2,63gr
y 2,60 gr y la norma Covenin 268 y 269 establece que el peso específico ondea entre 2,5 a
2,7gr.
3. Por último el ensayo de peso especifico del agregado fino resultó 2,51 y al compararlo con
la norma que rige este ensayo (covenin 268 y 269) se llegó a que el peso especifico de este
material esta entre los parámetros los cuales son entre 2,5 y 2,7.
Según el método de ensayo de colorimetría, se puede decir que se obtuvo como resultado el
color Nº 1 ( el amarillo numero 1 de la escala de Garner), una cantidad de material orgánico
tolerable; cabe destacar que esto no es exacto, ya que por razones de tiempo se espero un
lapso de dos horas, cuando la norma establece que se debe esperar 24 horas, si se hubiese
esperado el lapso estipulado por la norma CCCA Ag3, se obtendría un color más oscuro que
corresponde al número 2 de la escala de Garner, se llegaría a esta resultado por que el lugar
donde está la muestra no permite su deterioro, (laboratorio de materiales).
En la ejecución del ensayo de equivalente de arena, de obtuvo el valor de 65,01% se puede
decir que el agregado más fino es de 34,99%, donde la cantidad de arena no es aceptable
para la preparación de mortero y concreto, porque la norma establece que el equivalente de
arena debe ser mayor o igual al 75% y el agregado más fino debe ser menor o igual a un 25%
( MOP E108).
En el método de ensayo de granulometría, se evaluaron varios aspectos importantes entre
ellos: La tabla granulométrica, el lavado de las piedras, curvas granulométricas y el beta.
1. En la tabla granulométrica se calculó el porcentaje retenido, el porcentaje más grueso, el
porcentaje más fino, el modulo de finura (3.49) y el tamaño máximo (1 pulgada), donde cabe
destacar que al realizar el cálculo de modulo de finura la arena no se encuentra en los valores
acordes según Porrero, porque este indica que debe ser menor o igual a 3
.
2. Al realizar este ensayo se tomo 10 Kgrs de piedra, pero la norma establece que para una
pulgada se debe utilizar 20 Kgrs, pero por cuestiones de manejo de aparatos se utilizo la
mitad.
3. Para el lavado de arena se obtuvo un porcentaje de 6,15, resultados que está por encima
del valor límite que debe ser menor al 5% según la norma CCCA Ag5.
4. En la curva granulométrica se pudo observar que tanto el agregado grueso como el fino se
salieron por debajo de los límites, queriendo esto decir que la piedra tienda a ser más gruesa
al igual que la arena.
5. En el cálculo del beta se observo que la arena era mayor que la piedra mediante, la
siguiente relación:
B > 50%; arena > piedra, donde el beta tuvo un promedio del 65% entre el rango (63-67), cabe
acotar que la norma que rige este ensayo es COVENIN 255
Según el método de ensayo de desgate de los “Ángeles” los resultados obtenidos en el
laboratorio son bastantes óptimos en la resistencia al desgaste del agregado, se puede decir
que este agregado es apto para la realización de una mezcla de concreto, ya que este arrojo
como resultado un 31,34% y la norma CCCA Ag13 establece que debe ser meno o igual al
50%.
En el método de ensayo para el cálculo de peso unitario los resultados obtenidos están
acordes con la norma ya que tanto en el peso compacto como en el suelto el margen de error
fue de 1%, valor establecido por la norma COVENIN 263-78 y CCCA Ag10.
Según el cálculo en el modelo de ensayo del peso especifico, se pudieron observar los
siguientes valores: para el peso especifico del agregado grueso las dos muestras ensayadas
arrojaron un producto que se encuentran dentro de los resultados normativos, donde la
muestra número 1 es igual a 2.63 grs, y la muestra numero 2 a 2,60grs, Este cálculo coincide
con lo que dice la norma COVENIN 268-269, que afirman que el peso especifico del agregado
grueso oscila entre 2.5grs, a 2,7grs.
Para el peso especifico del agregado fino los resultados están dentro de los valores normados,
COVENIN 268-269, ya que para este agregado el peso especifico se halló dentro del siguiente
rango (2,5 a 2,7grs), se puede acotar que los valores de las muestras en un promedio son de
2.5 gramos .
Puede observarse que mediante los ensayos realizados en el laboratorio un buen porcentaje
de los resultados obtenidos se encuentran dentro de los valores normados, esto quiere decir
que el agregado grueso y el agregado fino son óptimos para la elaboración de mezcla de
mortero y concreto.
Los resultados que fueron visualizados en estas practicas permitieron lograr comparar esas
cantidades numéricas con de observación con los valores normativos que están plasmados en
 las diversas normas. Con ellas se semejaron y se diferenciaron los ensayos ejecutados, esos
criterios a continuación se mencionan:
Colorimetría: Al proceder con esta práctica se procesaron resultados tales que permitieron
indicar al compararla con la norma CCCA: Ag.3 o COVENIN 256-77 que la cantidad
presentada de compuestos orgánicos en la arena fue admitible. Debido a que con el aparato
que indica la norma, el aparato de colores de Grander, el color que presento la sustancia
liquida es tal que no se visualizaron materiales orgánicos.
De modo similar, se observo que el lazo que duro el cilindro con la arena y la sustancia liquida
mezclada fue muy corto comparado con el de la norma que es de 24 horas para verificar
adecuadamente la cantidad de compuestos orgánicos. Sin embargo, teniendo en cuenta la
procedencia de la muestra ha estudiar se puede considerar que la arena no debió de
conservar material vegetal o animal. Pero para obras convencionales u otras se debe esperar
el tiempo requerido, ya que, se desconoce el lugar donde se almaceno ese material fino.
Equivalente de arena: El producto que se midió mediante la práctica que describe la norma
MOP: E-108 comparados con los valores de esta norma permitieron indicar las semejanzas y
los factores que no se tomaron en cuenta como se indica a continuación:
Los valores que se consiguieron en el ensayo haciendo semejanza con la norma fueron
contrarios a estos, como material fino se obtuvo 65,01% siendo menor al 75% y material ultra
fino 34,99% mayor al 25%. En consecuencia, la arena contenía un exceso de material mas
fino que el cedazo o tamiz numero 200. Teniendo el ultra fino 9,99% más que el agregado fino.
Granulometría: La elaboración de este ensayo permitió determinar la curva granulométrica, el
beta y el desgaste de los ángeles, por mencionar algunos. Esto se logro mediante algunas de
las instrucciones indicadas en la norma CCCA Ag:2. Logrando comparar los datos obtenidos
con las diversas normas que rige cada ensayo como se menciona en los siguientes
enunciados:
 Los valores obtenidos con respecto al modulo de finura al simularse con lo indicado por Porrero y otros
(2004) en su libro Manual del Concreto Estructural debe estar entre los valores 2,3 a 3,1. teniendo como
resultado igual a 3,49%. Asiendo similitud con lo anterior se tiene una arena muy gruesa sobresaliendo
de esas cantidades.
 El porcentaje de finos comparados con la norma CCCA: Ag.5 se tiene que esta se encuentra elevada
teniendo 5,8% de finos. Esto se afirma por lo dicho en la norma que debe ser menor al 5%.
 Por otro lado, se evaluó la resistencia por abrasión del agregado grueso hacinado una comparación con la
norma CCCA: Ag.13. Obteniendo como resultado que la muestra estudiada contenía una alta resistencia
por abrasión. Debido a que se midió un valor menor al 50% como lo indica la norma antes dicha, este
fue de 31,34%.
 Con respecto al tamaño máximo Porrero y otros (2004) mencionan que se denomina al tamiz que
contiene el tamaño máximo de la muestra si y solo si presenta un 95% de del porcentaje más fino.
 Del mismo modo se evaluó que tan grueso o fino fueron las muestras de arena y piedra con la ayuda de
la curva granulométrica siendo estos ambos gruesos, debido a que, mediante la comparación de los
valores límites y los valores de porcentaje más finos se logro visualizar. Esto se afirma con lo expuesto
por Porrero y otros quienes mencionan que se debe regir por esos valores límites, a consecuencia, de que
 han sido estudiado y comprobado experimentalmente que el concreto debe contener de los agregados
esas características.
 A su vez se construyo una grafica denominada Beta para conocer la proporción arena-piedra. Teniendo
como resultado que le Beta es igual a+ 65%. Siendo la arena mayor que la piedra, a consecuencia de
tener un Beta mayor al 50%.

Peso específico del agregado fino: Durante la determinación de los pesos referentes a esta
práctica y la absorción del agregado fino se obtuvieron resultados favorables para la
elaboración del concreto. Teniendo un promedio de 2,51gr./cm3 que para Porrero y otros
(2004) debe estar entre 2,5 gr./cm3 -2,7 gr./cm3. Y a su vez se obtuvo un promedio de
absorción igual a 3,89%.
Peso específico del agregado grueso: En el lazo que se midieron los datos que
determinaron la finalización de este ensayo se lograron obtener dos características
fundamentales de la piedra como lo fueron el peso especifico del agregado grueso, del cual se
determino un promedio dando como resultado 2,615 gr./cm3, que para Porrero y otros (2004)
debe asilar entre 2,5 gr./cm3 - 2,7 gr./cm3. Estando el peso especifico entre lo normativo. Y
luego se calculo la absorción teniendo como promedio igual a 1,085%.
Peso Unitario: la evaluación del agregado mediante este ensayo se procedió mediante dos
prácticas que permitieron comparar con la norma CCCA: Ag.10 el peso unitario de una
muestra combinada, la cual logro resultados admisibles en ambas, como se indica a
continuación:
El peso unitario suelto logro un margen de error de 1%, siendo este aceptable por lo indicado
en la norma referente a esta prueba. Así mismo el peso unitario compactado tuvo la misma
porcentualidad. Del mismo modo la norma COVENIN 263 indica los pesos sueltos y
compactados normativos para los cuales no se refirieron; a consecuencia de tener muestras
combinadas. En otras palabras, la muestra de arena y piedra no fueron evaluadas por
separado.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
El estudio de agregados para concretos estructurales comunes es de suma importancia ya
que estos ocupan entre el 70 y 75% del volumen de la masa endurecida; para estos estudios
es fundamental realizar ciertos ensayos como los que son realizados en el laboratorio del
Instituto de Tecnología “Dr. Federico Rivero Palacio” Región Capital (Granulometría de finos y
gruesos, % pasa 200, Desgaste de los ángeles, peso específico de finos y grueso, peso
unitario, equivalente de arena y colorimetría)
Mientras más densamente pueda empaquetarse el agregado mejor será:
 El refuerzo
 La resistencia a la intemperie
 La economía del concreto
Por eso resulta de fundamental importancia la gradación del tamaño de las partículas de los
agregados, con el fin de producir este empaquetamiento compacto. También es importante
que el agregado tenga buena resistencia a la intemperie y durabilidad, para esto es necesario
que el agregado esté libre de impurezas (arcillas, limo o materias orgánicas) que pueden
debilitar la unión con la pasta.
Estas impurezas son las que pasan a través del tamiz #200 que en obras convencionales
aceptan un 5% y en las exigentes un 3%, cabe destacar que mientras menos de este material
halla mejor por lo antes mencionado. Para determinar si el agregado fino es idóneo para
preparación de concretos o posee excesos de material más fino del tamiz #200 se utiliza el
ensayo de equivalente de arena, y para determinar la presencia de compuestos orgánicos
nocivos en las arenas naturales se utiliza el ensayo de colorimetría.
Cuando se desea una gradación optima, se separa mediante cernido, en dos o tres grupos de
diferente tamaño para las arenas (la arena también denominada agregado fino va desde el
tamiz 3” hasta el #4) y en varios grupos de diferentes tamaños para la piedra (la piedra
también es llamada agregado grueso o grava y va desde el tamiz 3/8” hasta el #200). El
tamaño máximo del agregado grueso está controlado por la facilidad con que este debe pasar
por los cedazos, es decir que si por un cedazo pasa un 95% ese cedazo va a ser el tamaño
máximo del agregado.
La resistencia a la abrasión, desgaste o dureza del agregado, es una propiedad que depende
principalmente de las características de la roca madre. Este factor cobra importancia cuando
las partículas van a estar sometidas a un roce continuo como es el caso de los pisos,
pavimentos, túneles de desvío en represas, tuberías a presión, aliviaderos, entre otros, para lo
cual los agregados que se utilizan deben estar duros.
Para determinar la dureza se utiliza el método de desgaste de los ángeles que consiste
básicamente en colocar una cantidad específica de agregado grueso de tamaños menores de
1 ½” dentro de un tambor cilíndrico de acero que está montado horizontalmente, se añade una
carga de bolas de acero y se aplica un número determinado de revoluciones. El choque entre
el agregado y las bolas da por resultado la abrasión y los efectos se miden por la diferencia
entre la masa inicial y la masa del material desgastado.
Uno de los cálculos que se utilizan para calcular el volumen del agregado dentro del concreto
es el ensayo de peso específico, y para establecer las relaciones peso/volumen que sirven
para el manejo de los agregados se utiliza el peso unitario; si este se calcula con regularidad
en una obra sirve para descubrir posibles cambios bruscos en la granulometría o en la forma
del agregado.
Con respecto a lo estudiado anteriormente llegamos a la conclusión, de que mediante una
serie de detallados ensayos, pudimos comprobar y poner en practica los 3 ensayos
establecidos en el informe:
Granulometría, Equivalente de Arena, Colorimetría, Desgastes de los Ángeles, Peso Unitario
de Agregados, Peso especifico de los agregados finos y gruesos. En los cuales se determino
cualitativamente la materia orgánica que pueden tener los agregados finos utilizando el
método de la escala de colorimetría y en el de equivalente de arena establecer el porcentaje
del mismo para mejores resultados en la elaboración de concretos y morteros.
Cabe destacar que el ensayo de Equivalente de arena, al ensayar la muestra el cálculo
obtenido fue el siguiente: % equivalente de arena =65,01%, teniendo muy poco % de
equivalente de arena y mucha cantidad de agregado ultra fino (34,49%), se pudo concluir que
este ensayo no es aceptable según la norma para mezclas en morteros y concretos ya que el
resultado de % de finos fue excesivo, con un % de 5,8% indicando que la cantidad de arena
ensayada tenia gran cantidad de limos o arcilla lo que trae como consecuencia que a la hora
de utilizar este agregado en una mezcla no logre cubrir los gramos requeridos.
En cuanto a los demás ensayos se pudo analizar, el % en partículas perjudiciales que pueden
tener los agregados gruesos y finos por del lavado del tamiz numero 200, además de la
diferencia de pesos por absorción de los agregados finos y gruesos en porcentaje de
absorción, visualizar la distribución de tamaños de los mismos por el método de la tamizado,
determinar el Tamayo máximo del agregado grueso y por ultimo el modulo de finura adecuado
de una arena para producir concreto dentro de una granulometría .Y finalmente comprobando
que todos estos ensayos se encontraron aceptables en la norma para mejores mezclas en
obras civiles
Los diferentes modelos de ensayo aplicados a los agregados en el laboratorio son
fundamentales para saber su nivel de calidad, que será determinado al comparar los
resultados con la diferentes normas; los agregados o áridos son parte esencial de cualquier
mezcla de concreto y/o mortero ya que forman gran parte de la mezcla en cuanto a volumen
se trata.
En los ensayos también se estudia el comportamiento del material ante agentes que pueden
llegar a maltratarlo como por ejemplo la abrasión a la que se somete el agregado al momento
de realizar el ensayo a través de la maquina de los angeles.
En general los agregados o áridos deben ser ensayados para determinar sus características
y/o propiedades y por medio de estas saber que cualidades pueda desarrollar en el momento
de utilizarse en cualquier estructura. Estas cualidades pueden ser:
*Tener buena resistencia.
*Durabilidad.
*Resistencia a la intemperie.
*Estar libre de impurezas como materias orgánicas.
Al momento de hablar de los agregados se debe estar al tanto de que estos constituyen las
tres cuartas partes de una mezcla tanto de mortero como de concreto, es de allí la suma
importancia de realizar los siguientes ensayos: granulometría, Equivalente de Arena,
Colorimetría, Desgastes de los Ángeles, Peso Unitario de Agregados, Peso especifico de los
agregados finos y gruesos. Al ejecutar los ensayos anteriormente mencionados se puede
finiquitar que:
Los ensayos de colorimetría, granulometría, desgastes de los ángeles, Peso unitario de
agregados, Peso especifico de los agregados finos y gruesos al realizarlos, sus resultados son
admisibles según la norma que rigen a cada ensayo, además los agregados ensayados tienen
ciertas características que fueron comprobadas para su ejecución en mezclas para el área de
construcción civil.
Cabe destacar que el ensayo de Equivalente de arena, al ensayar la muestra el cálculo
obtenido fue el siguiente: % equivalente de arena =65,01, lo que da a concluir que la muestra
ensayada tiene muy poco % de equivalente de arena y mucha cantidad de agregado ultra fino
(34,49%), lo que resulta que este agregado no sea aceptado como agregado fino en cualquier
mezcla, ya sea de concreto o de mortero, y también se debe recalcar que el resultado de % de
finos fue excesivo con un % de 5,8 lo que concluye que la cantidad de arena ensayada tenia
numeroso cantidad de limos o arcilla lo que trae como consecuencia que a la hora de utilizar
este agregado en una mezcla no logre cubrir los gramos requeridos para obtener una
excelente muestra.
Mediante los ensayos realizados en el laboratorio, se pudieron estudiar algunas características
básicas de los agregados fundamentales para la elaboración de concreto y morteros.
Estos ensayos son los siguientes:
1. Colorimetría:
Es el ensayo capaz de describir la cantidad de materia orgánica nociva para la arena,
mediante la escala de Garner, donde los números 1,2,3 son arena confiable que tiene materia
orgánica tolerable y el 4,5 son los que nos indican que la arena está llena de mucha materia
orgánica la cual no sirve para una mezcla de mortero y concreto, todo esto apoyado en la
norma CCCA Ag 3.
2. Equivalente de Arena:
Fue el ensayo donde se pudo observar el porcentaje de agregado fino y más fino, sabiendo
que la relación por norma es de mayor o igual a 75% para el agregado fino, y el agregado más
fino menor o igual al 25%, donde la práctica de este ensayo arrojo un valor no acorde con la
norma MOP E108. Cabe destacar que no es una arena aceptable para la preparación de
morteros.

 Granulometría:
En este modelo de ensayo, se pudo evaluar los dos tipos de agregados, sabiendo que esta
práctica es importante para determinar el tamaño de los granos.

 Desgaste de los Ángeles:

Con este ensayo, se pudo ver la resistencia de la piedra a través del aparato de los “Ángeles”
viendo que tan resistente puede llegar a ser el agregado grueso, para ser utilizado en una
mezcla de concreto.

 Peso unitario:
Los resultados que se obtuvieron mediante este modelo de ensayo, están bajo la norma
CCCA Ag10, ya que este establece que el margen de error no debe diferir en más de 1%. Esta
práctica se realizo con una muestra que contenía agregado grueso y fino.

 Peso Específico:
Cabe destacar, que este ensayo es fundamental en el volumen absoluto de la materia sólida
del agregado sin incluir huecos entre granos donde el cálculo en el agregado grueso es de
2,63gr y 2,60gr, valores que se rigen mediante la norma COVENIN 268-269, por otro lado los
valores del agregado fino oscilan dentro de la norma ya que arrojaron resultado q se
encuentran en el rango (2,5gr a 2,7gr).
Podemos finalizar con que los diferentes ensayos realizados son básicos para saber cuan
buenos pueden ser los agregados para las diferentes mezclas de mortero y concreto ,tanto en
un ensayo, como en obras civiles, sabiendo que en las practicas realizadas un buen número
de resultados obtenidos son apropiados al ser comparados con las normas correspondientes
para la evaluación de agregados.
Por medio del desarrollo de este informe se logro concluir que los diversos ensayos
ejecutados durante la estadía en la parte del laboratorio correspondiente a los agregados,
fueron aceptados y rechazados en otros. Evaluándose por medio de ellos las muestras de
agregados finos como gruesos. Al estudiar estos se midieron factores que deteriorarían el
concreto a utilizar en una obra. A continuación se presentan las conclusiones finales desde el
punto de vista personal:
En el transcurso del ensayo de colorimetría se presentaron resultados favorables para el uso
del agregado fino en una edificación. Esto se demostró con la utilización del aparato descrito
en la norma CCCA: Ag.3. Pero hay que acotar que este resultado es una aproximación, esto
es debido a que se obtuvo un resultado con un tiempo no acorde a la norma que son de 24
horas. Esto si se llegara a realizar en una constructora u otro sitio se evaluaría a la arena en
ese tiempo para así poder utilizarla en la edificación.
Cabe señalar que, es fundamental este ensayo, a consecuencia, de que al rebosar la arena
con el concreto en un pavimento se formarían vacíos a causa de que la arena contiene
compuestos orgánicos. Así mismo, esta práctica solo se procede a evaluar al agregado fino,
debido a que al agregado grueso se le practican procesos de molienda y trituración eliminando
los compuestos orgánicos que posiblemente contenga.
Por otra parte se determino la equivalencia de la arena, teniendo como resultado que la arena
tiene una elevación de material mas fino que el cedazo numero 200. Desmejorando las
características del agregado fino para una mezcla de concreto, a consecuencia de que se
invirtieron esos factores obteniendo 9,99% de plasticidad, esto es por que se entiende como
ultra fino a la arcilla, la cual tiende a hacer plástica, mientras que el limo es lo contrario.
Por otra parte se estudio al agregado fino y grueso por granulometría determinando la
distribución de los gramos de los agregados a través de unos tamices. Estos basándose en la
norma CCCA: Ag.100, con la ayuda de la curva granulometría se logro concluir que tanto la
arena como la piedra no son aceptables debido a que están más aya de los valores límites
que permiten una buena distribución de gramos siendo ambas gruesas. Esos valores se
encuentran en la tabla plasmada en la norma antes mencionada, nombrada límite de
posporcentajes en peso que pasan los cedazos de abertura cuadrada tanto de la arena como
de la piedra. Teniendo estos agregados la capacidad de producir una mezcla áspera de
concreto, elevando los costos de producción. Por medio del análisis granulométrico se
determinaron diversos factores como:
El tamaño máximo para el cual se considera que el valor obtenido como lo fue 1 pulgada es
posible, ya que, a medida de que sea mas grande menor será la inversión que se tenga que
otorgarle a este agregado para la obra a levantar.
Asimismo se calculo el modulo de finura para el cual se tiene un valor no favorable. Este valor
fue de 3,49% que para Porrero y Otros (2004) debe estar entre 2,3% - 3,1% siendo este
rechazo por tener 0,39% más de lo normalizado.
Y a su vez se medio la cantidad en porcentaje de finos contenidos en la arena, del cual se
rechaza por tener 0,8% más de lo estimado en la norma CCCA: Ag.5 que debe ser menor al
5%. Teniendo el material inerte fino 5,8% de limos y arcillas siendo capaces de deteriorar a la
edificación a elaborar con este agregado.
Igualmente, se procedió a determinar por medio de los porcentajes mas finos de las muestras
evaluadas la grafica del Beta, que por medio de esta se logro concluir que la cantidad de
arena contenida en el ensayo fue mayor que la piedra por tener como valor 65%. Para la cual
Porrero y otros (2004) indican que cuando el resultado del beta es mayor que el 50% la
proporción arena-piedra es igual tal que la arena es mayor que la piedra para así lograr la
eliminación de aire entre ellos.
Finalmente por medio de este ensayo se tomo en cuenta el desgaste del agregado grueso por
abrasión, que para el cual se tiene una total aceptación. Esto es por medio de los resultados
obtenidos de 31,34%, que para la norma CCCA: Ag13 o COVENIN 266-267 debe ser menor al
50%. De este modo se llega a la conclusión de que se tiene un material grueso de alta
resistencia al ser sometido a fricciones junto con las esferas de la maquina de los ángeles.
Por otra parte, se determino el peso específico y unitario de diversas muestras las cuales se
lograron calcular mediante la aplicación de diversos ensayos. Los cuales fueron aceptados
con los valores estipulados en las normas tomadas como referencia. Sin embargo se tomara
en cuenta la evaluación individual de cada uno de ellas como se menciona a continuación:
Con respecto al peso especifico del agregado fino luego de obtener los valores determinantes
para las ecuaciones a utilizar se llego a la conclusión de que el peso promedio de las
muestras evaluadas es aceptable, a consecuencia de tener como referencia a Porrero y otros
(2004) los cuales mencionan que debe estar entre 2,5-2,7 gr./cm3. Siendo el peso promedio
de los muestras ensayadas igual a 2,51gr./cm3. Reconociendo que el peso especifico del
agregado fino es aceptable por tener un coeficiente de peso normativo.
También se evaluó sí el peso especifico del agregado grueso era admisible. El cual por medio
de los valores indicados en la norma COVENIN 269 fueron normales esto si se evalúa
individualmente seria 2,63gr./cm3 y 2,60gr./cm3. Y también existe semejanza si se posee un
promedio de las dos muestras igual a 2,615gr./cm3.
Es fundamental mencionar acerca de la absorción que tuvieron por separado las muestras
evaluadas de arena y piedra. Los valores obtenidos mediante esta práctica sobre la absorción
permitieron concluir y aceptar la cantidad de agua que pudieron absorber, estas cantidades
indican que estas muestras llegaron a una condición de saturado y superficie seca. Es decir,
que estas al tacto no presentan humedad pero sus poros contienen agua. En el caso del
agregado fino el promedio de absorción fue de 3,94% y el agregado grueso fue de 1,085%.
Siendo estos porcentajes del peso seco.
Y finalmente se procedió a determinar el peso unitario por medio de dos prácticas; peso
unitario suelto y peso unitario compactado. Los criterios que se tomaron en cuenta para este
ensayo fueron los siguientes:
Los dos métodos para determinar el peso unitario según la norma CCCA: Ag.10 fueron
aceptables, permitiendo concluir y admitir con respecto al error un valor positivo, esto es
creíble, debido a que, como solo fue una persona quien ejecuta el mismo ensayo; de lo
contrario no se fuera obtenido ese resultado. Por otro lado los valores del peso unitario de los
dos métodos si se rigen por los indicados en la norma no serian válidos, pero por tener las
muestras con agregados combinados esta aprobado el resultado. Pero si se estuviera en una
constructora se tendría que tomar a los agregados por separado, esto es, por lo insinuado en
la norma, que indica que deben ser estudiadas por separado.