Coeficiente de seguridad (β).

El coeficiente de seguridad β de los embragues se debe encontrar entre los

siguientes intervalos según el vehículo.
Para autos ligeros: β = 1.2 a 1.75;
Para autos de carga: β = 1.5 a 2.2;
Para autos todoterreno: β = 1.8 a 3.0;
Para tractocamiones y tractores: β = 2.5 a 3.0.
El coeficiente de seguridad β se calcula por medio de la siguiente ecuación:
𝛽 = 𝑀𝑒𝑚𝑏/〖𝑀𝑒〗^𝑚á𝑥 = 𝟐 (𝒄𝒐𝒆𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒔𝒆𝒍𝒆𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏𝒂𝒅𝒐)
Dónde:
𝑀𝑒𝑚𝑏 - Momento de rozamiento del embrague.
𝑀𝑒^𝑚á𝑥 - Momento torsor máximo que entrega el motor.
Este coeficiente garantiza el trabajo cuando disminuye el coeficiente de fricción,
µ; y la fuerza de presión de los muelles, 𝑃𝑒; y/o cuando aumenta el desgaste de
los forros o superficies de rozamiento.
Como ejemplo se puede mencionar que durante la explotación de los vehículos
el coeficiente de fricción µ disminuye en un 10-20 %, la fuerza de tensión de los
resortes en un 8-10 %. El desgaste de los forros disminuye β en un 5-10 %.
En general el coeficiente 𝛽 disminuye en un 23-40 % durante la explotación.
Fuerza de presión de los resortes (Pe).
La fuerza de presión de los resortes Pe se calcula utilizando la siguiente ecuación:

𝑃𝑒 = ((〖𝑀𝑒〗^𝑚á𝑥)(𝛽))/((𝑅_𝑚)(𝑧)(𝜇)) = 𝑀𝑒𝑚𝑏/((𝑅_𝑚)(𝑧)(𝜇))

〖𝑴𝒆〗^𝒎á𝒙 = 𝟐𝟓 𝒌𝒈𝒇 ∙ 𝒎 De la tabla 1, tomando en cuenta el diámetro

exterior del disco es de 235mm que de acuerdo con datos técnicos.

𝝁 = 𝟎. 𝟑

𝒛= 𝟐

Dónde:

𝑅𝑚 - Radio medio de los forros.

El radio medio de los forros se calcula por medio de la siguiente ecuación:

𝒅𝒊 = 𝟏𝟓𝟐. 𝟒 𝒎𝒎.

𝒅𝒆 = 𝟐𝟓𝟒 𝒎𝒎.

𝑅𝑚 = ((𝑑𝑒 + 𝑑𝑖))/4

𝑅𝑚 = ((254𝑚𝑚 + 152.4𝑚𝑚))/4 = 𝟏𝟎𝟏. 𝟔 𝒎𝒎

𝑃𝑒 = ((25𝑘𝑔𝑓 ∙ 𝑚)(1.8))/((0.1016𝑚)(2)(0.3)) = 𝟕𝟑𝟖. 𝟏𝟖𝒌𝒈𝒇

La elección del de debe garantizar que la velocidad circular del plato opresor no
sobrepase los 65-70 ms-1 requeridos por los hierros fundidos (aceros grises).

El valor de µ (coeficiente de rozamiento) debe estar para los forros de base asbestos
entre 0.3 y 0.35; los valores menores deben seleccionarse para autos pesados y
tractores.

Los forros pueden ser de: cartón de amianto, caucho de amianto, amianto
baquelizado, asbesto, asbesto metálico y fibra sin asbesto. Es importante recordar
que el amianto como material para forros de embragues y frenos y en otras
aplicaciones está prohibido en muchos países, pues es uno de los agentes
principales en la contaminación del aire por partículas sólidas suspendidas PM10 y
PM2.5.

Existen normas que establecen para diferentes radios medios 𝑅𝑚, los parámetros
de momento torsor máximo 𝑀𝑒^𝑚á𝑥, 𝛽, cantidad de discos, frecuencia nominal del
motor, cantidad de palancas t, cantidad de resortes n, y la cilindrada del motor
(ejemplo: ver catálogo de Luk o de Sarch). En la tabla 1 aparecen algunos valores
recomendados.
Tabla 1. Dimensiones de algunos embragues de disco.

También existen discos de embragues ya normalizados para diferentes

aplicaciones, donde se muestra: de, di y s, con sus respectivas tolerancias.

Después de elegir un disco con dos superficies de rozamiento de acuerdo a las

dimensiones del volante y la velocidad circular, se comprueba la presión específica
de las superficies de rozamiento.

Comprobación de la presión específica (q) de las superficies de fricción.

La presión específica (q) de las superficies de fricción se calcula según la
ecuación siguiente:

𝑞 = ((4)(𝑃𝑒))/((𝜋)(〖𝑑𝑒〗^2 − 〖𝑑𝑖〗^2))

𝑞 = ((4)(738.18))/((𝜋)(〖25.4〗^2 − 〖15.24〗^2)) = 𝟐. 𝟐𝟕𝟔 𝒌𝒈𝒇/〖𝒄𝒎〗^𝟐

El valor de q debe estar entre 1.5-2.5 kgf/cm2 (0.15-0.25 MPa). Si sobrepasa este
valor entonces se debe aumentar la superficie de rozamiento y si esto no es
posible por cualquier causa, entonces se debe aumentar la cantidad de superficies
de rozamiento a z = 4.

Desplazamiento del plato opresor (∆li).

Para el desembrague completo se debe tener una holgura δ1 = 0.5-1.0 mm entre las
superficies en fricción, para ello se debe proporcionar el siguiente desplazamiento
del disco opresor durante el desembrague:
Embragues de un disco: ∆li = 1.0 – 2.0 mm.
Embragues de 2 discos: ∆li = 2.0 – 4.0 mm.
∆li = 2.0 mm.
δ1 = 1.0 mm

Otros parámetros.
El desacoplamiento durante el cambio de velocidad debe durar de 0.15 a 0.25 s.
En este caso se tomó 0.15 s.
La fuerza máxima permisible [Pp] que se debe aplicar sobre el pedal del embrague no debe
sobrepasar:
Para autos ligeros [Pp] ≤ 15 kgf (150 N).
Para autos de carga y tractores [Pp] ≤ 20 kgf (200 N).

El desplazamiento del pedal [lp] y el torque aplicado [A] no debe sobrepasar:

Para autos de carga: [lp] ≤ 200 mm y [A] ≤ 3.0 kgf.m (30 Nm).
Para autos ligeros: [lp] ≤ 150 - 180 mm y [A] ≤ 2.3 kgf.m (23 Nm).
Calculo del mando hidromecánico.
a) Esquema general del mecanismo de mando del hidromecánico
embrague.
Se debe representar el esquema general del mecanismo de mando del embrague
del vehículo prototipo.
Relación de transmisión del mando hidromecánico (i).
La relación de transmisión de este tipo de mando se calcula por la ecuación
siguiente.

𝑖 = (𝑖_𝑝)(𝑖_ℎ𝑖𝑑)(𝑖_𝑚)

Dónde:
ip - Relación de los brazos de las palanquillas (dedos).

ihid - Relación de la parte hidráulica del mando, incluyendo los brazos de la horquilla
del collarín.

im - Relación de los brazos del pedal (mando).

Las anteriores relaciones se calculan por las ecuaciones siguientes:

𝑖_𝑝 = 𝑒/𝑓

𝑖_𝑝 = 𝑒/𝑓 = 315.12𝑚𝑚/156.98𝑚𝑚 = 𝟐

𝑖_ℎ𝑖𝑑 = (〖(𝑑〗_2^2)(𝑐))/((𝑑_1^2)(ℎ))
= (〖(88.9𝑚𝑚)〗^2 (1))/((〖44.45𝑚𝑚〗^2)) = 7903.2/1975.8025
=𝟒
𝑖_𝑚 = 𝑎/𝑏=307.9mm/42.6mm=7.23
𝑖 = (2)(4)(7.23) = 𝟓𝟕. 𝟖

Desplazamiento total del pedal Ip.

El desplazamiento total se calcula por la ecuación:

𝐼_𝑝 = (𝐼_𝑣 ) + (𝐼_𝑡 ) ≤ [𝐼𝑝]

Dónde:

Iv - Desplazamiento o juego libre, mm.

It - Desplazamiento de trabajo, mm.

Cálculo del juego libre Iv.

𝐼_𝑣 = (𝛿)(𝑖_ℎ𝑖𝑑 )(𝑖_𝑚 ) + (∆)(𝑖_𝑚 ) = 𝟐𝟓. 𝟒 𝒎𝒎 (𝒅𝒂𝒕𝒐𝒔 𝒕𝒆𝒄𝒏𝒊𝒄𝒐𝒔)
𝐼𝑡 = 𝑖 ∗ 𝛥𝑙𝑖 = 57.8 ∗ 3 = 𝟏𝟕𝟑. 𝟒𝟔 𝒎𝒎
𝐼_𝑝 = (25.4𝑚𝑚) + (173.46𝑚𝑚) = 𝟏𝟗𝟖. 𝟖𝟔 𝒎𝒎
Dónde:
∆ - Juego entre el vástago y el pistón del cilindro principal, ∆ = 0.5 - 1.5 mm. De
especificaciones técnicas ∆=1mm
Fuerza máxima sobre el pedal Pp.
La fuerza máxima se calcula mediante la ecuación:
𝑃_𝑝 = ((𝑃𝑑𝑒𝑠))/((𝑖)(𝜂)) ≤ [𝑃_𝑝]
𝑃𝑑𝑒𝑠 = 𝑃𝑒 = 𝒌𝒈𝒇
𝑃_𝑝 = 738.18/((57.82)(0.9)) = 𝟏𝟒. 𝟏𝟖 𝒌𝒈𝒇
La diferencia consiste en el que valor de 𝜂 se encuentra entre 0.8 a 0.9.
Si 𝑃𝑝 > [ 𝑃𝑝], entonces será necesario introducir un corrector o acumulador de
energía.
Cálculo del disco del embrague.
El centro del disco se fabrica de acero al carbono con 0.40 a 0.45% de carbono y al
cromo con temple y revenido, de dureza HRC = 38…45. El cálculo se reduce a la
determinación de esfuerzos de aplastamiento o compresión y al corte, utilizando las
siguientes ecuaciones:

A compresión:
𝜎_𝑐 = ((8𝑀_𝑑^𝑚𝑎𝑥))/((𝐷^2 − 𝑑^2)(𝑧)(𝑙))

Al corte:
𝜏_𝑐𝑜 = ((4𝑀_𝑑^𝑚𝑎𝑥))/((𝐷 + 𝑑)(𝑧)(𝑏)(𝑙))

Dónde:

D y d - Diámetros externo e interno de las estrías del centro del disco.

z, b y l - Cantidad, ancho y largo de las estrías del centro del disco.

El momento máximo dinámico Mdmáx se calcula por medio de la ecuación:

𝑀_𝑑^𝑚𝑎𝑥 = (2𝛽)𝑀_𝑒^𝑚𝑎𝑥

𝑀_𝑑^𝑚𝑎𝑥 = (2 ∗ 2)(75.158 𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚) = 300.63 𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚 = 𝟑𝟎𝟎𝟔𝟑𝒌𝒈𝒇 ∙ 𝒄𝒎

𝜎_𝑐 = (8(30063𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑐𝑚))/((〖4.7645𝑐𝑚〗^2 − 〖3.4925𝑐𝑚〗^2)(14)(5.08𝑐𝑚))

= 𝟑𝟕𝟓. 𝟔𝟑 𝒌𝒈𝒇/〖𝒄𝒎〗^𝟐
 4(30063𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑐𝑚)
𝜏_𝑐𝑜 = = 𝟐𝟏𝟒. 𝟗𝟖 𝒌𝒈𝒇/𝒄𝒎𝟐
(4.7645 + 3.4925)(14)(9.525)(50.8)

Cálculo de comprobación.
Los esfuerzos de compresión y de corte calculados deben estar entre los valores
permisibles que a continuación se señalan:

A compresión: [𝜎𝑐] ≤ 300 − 400 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2.

Al corte: [𝜏𝑐𝑜 ] ≤ 200 − 300 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2.

El centrado de la unión (disco-árbol primario de la caja de velocidades) debe ser por el diámetro
exterior 𝑫 o por el ancho de las estrías 𝒃.
En muchos discos se colocan amortiguadores para absorber las vibraciones de la transmisión, no
permitir que entren en resonancia con las ondas que se producen en el MCI (dámper) y son los
resortes que se colocan en el propio disco.

Cálculo de los forros (pastas) de los discos.

El ancho radial de las pastas h se puede determinar por la ecuación siguiente:

𝑃𝑒 738.18𝑘𝑔𝑓
ℎ= = = 𝟓. 𝟎𝟖𝒄𝒎
(2𝜋)(𝑅𝑚 )(𝑞) (2𝜋)(10. 16𝑐𝑚)(2.276𝑘𝑔𝑓)

Esta ecuación se despeja del hecho de que el área Ar de la pasta se calcula como:

𝑃𝑒
𝐴𝑟 = = (2𝜋)(𝑅𝑚 )(ℎ) = (2𝜋)(10.16𝑚)(5.08𝑐𝑚) = 𝟑𝟐𝟒. 𝟐𝟗𝒄𝒎𝟐
𝑞

Cálculo del diámetro exterior de e interior di del disco de embrague.

ℎ 5.08𝑐𝑚
𝑑𝑒 = 𝑅𝑚 + = 10.16𝑐𝑚 + = 𝟏𝟐. 𝟕𝒄𝒎
2 2

ℎ 5.08𝑐𝑚
𝑑𝑖 = 𝑅𝑚 − = 10.16𝑐𝑚 − = 𝟕. 𝟔𝟐𝒄𝒎
2 2

Dónde:
𝑅𝑚 - Radio medio del forro del disco.

Cálculo de los resortes de presión.

En los embragues de disco es necesario que las superficies de contacto (volante
del motor-disco de embrague-plato opresor) sean planas-paralelas, por esto la
presión ejercida sobre ellas debe ser uniformemente repartida. En la mayoría de los
embragues (sobre todo de camionetas y autos pesados) se sitúan de 4 a 6 resortes,
siendo en más cantidades en camiones y tractores, en dependencia de la potencia
a transmitir.
Los resortes más utilizados en los embragues, de acuerdo a sus características, son
los cilíndricos y los cónicos, los últimos de secciones rectangulares y cilíndricas. Se
fabrican de aceros al silicio o al manganeso, tratados con temple en aceite y a
continuación un revenido. La dureza se encuentra en HRC = 38…45.
El cálculo de los resortes de los embragues se centra en la elección de sus
dimensiones, de tal manera que garanticen la fuerza de empuje Pe necesaria y su
resistencia mecánica. El cálculo a la durabilidad no se realiza, ya que la cantidad de
ciclos de carga (cantidad de acciones de desembragues) no alcanza la cantidad
básica de ciclos de 106.
Fuerza elástica de un resorte 𝑭𝒓.
La fuerza elástica que debe poseer uno de los resortes del embrague se calcula por
la ecuación siguiente:
𝑃𝑒 738.18𝑘𝑔𝑓
𝐹𝑟 = = = 𝟏𝟐𝟑. 𝟎𝟑𝒌𝒈𝒇
𝑡 6
Dónde:

t - Cantidad de resortes. En este caso es de diafragma.

Desplazamiento o flecha máxima de cada resorte f1.

La flecha máxima debe escogerse entre 2 y 5 mm (debe coincidir con la separación
entre el disco y el plato opresor ∆li).

∆li=3mm

Otros cálculos importantes.

Cálculo de la fuerza tangencial que actúa en el embrague Ft.

El cálculo de la fuerza tangencia que actúa en el embrague es necesaria conocerla
para poder hacer el cálculo del elemento que fija el forro al disco de embrague, ya
sean remaches o algún tipo de pegamento, además, que la cantidad y tipos de
resortes que muchas veces se instalan en el disco para absorber las vibraciones y
los impactos torsionales que se producen al poner en movimiento los vehículos o
cambiar de velocidades.

La fuerza tangencial se calcula:

𝐹𝑡 = (𝑃𝑒 )(𝜇) = (738.18𝑘𝑔𝑓)(0.3) = 221.454 𝑘𝑔𝑓 = 𝟐𝟐𝟏𝟒. 𝟓𝟒𝑵

O bien utilizando la siguiente ecuación:

𝑁𝑒 𝑁𝑒 (𝑁𝑒 )(60) (85.7553𝑘𝑊)(60)

𝐹𝑡 = = = = = 𝟐𝟏𝟐𝟏. 𝟎𝟕 𝑵
𝑉𝑡 (𝑤𝑡 )(𝑅𝑚 ) (2𝜋)(𝑛)(𝑅𝑚 ) (2𝜋)(3800𝑅𝑃𝑀)(0.1016𝑚)

Dónde:

Ne - Potencia efectiva nominal del MCI.

𝑁𝑒 = 85.7553

𝑁𝑒 = 85.7553𝑘𝑊 = 85755.3𝑁𝑚/𝑠

𝑛 = 3800 𝑅𝑃𝑀

𝑉𝑡 − Velocidad tangencial en el embrague.

𝑛 − Frecuencia de rotación nominal del MCI.

Para un cálculo correcto se debe escoger la fuerza Ft mayor calculadas por ambas
ecuaciones.

Cálculo del embrague al trabajo específico de patinaje. Calentamiento del embrague.

La durabilidad de los embragues depende de la resistencia al desgaste de las
pastas o forros de los discos de embrague, lo cual también depende de la magnitud
del trabajo de patinaje y la temperatura en las superficies en fricción.

El patinaje del embrague es más probable en el momento cuando el vehículo

comienza su movimiento. En ese periodo de tiempo relativamente corto la
intensidad de crecimiento del momento Kc oscila: Kc = 10-25 kgf/cm2 para autos
ligeros, Kc = 20 75 kgf/cm2–para camiones y autobuses.
El trabajo de patinaje del embrague depende del momento de resistencia al
movimiento del vehículo, reducido al árbol primario de la caja de velocidades; así
como de los momentos de inercia del automóvil, reducido al árbol primario de la caja
de velocidades y del momento de inercia del MCI, reducido al volante. También
depende de la velocidad angular del MCI y de la intensidad de crecimiento del torque
aplicado, Kc.

Según literatura especializada, el trabajo específico de patinaje de los vehículos

oscila entre 15 y 18 kgf ⋅ m/cm2.

El calentamiento del embrague, especialmente del disco de embrague depende

directamente del trabajo de patinaje o resbalamiento del mismo y del porciento de
calor que puede disipar el propio disco. La masa del embrague, relacionada con sus
dimensiones, y la capacidad calorífica específica del hierro gris, influyen
indirectamente en el aumento de la temperatura ∆t.

En general se puede calcular el incremento de temperatura ∆t por la ecuación

siguiente:

(𝐿)(𝛾) (18𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚/𝑐𝑚2 )(0.5)

∆𝑡 = = = 𝟗. 𝟑 °𝑪
(𝐺)(𝑐)(427) (5𝑘𝑔)(0.115𝑘𝑐𝑎𝑙 )(427)
𝑘𝑔°𝐶

Dónde:

L - Trabajo de patinaje del embrague.

γ - Fracción de calor que disipa el disco de embrague, γ = 0.5.

G - Masa del disco.

c - Capacidad calorífica específica. Para el acero gris: c = 0.115 kcal/kg°C.

El valor de ∆t no debe sobrepasar los 15 °C.

BIBLIOGRAFÍA.
E. J. Domínguez, J. Ferrer. 2007. Sistemas de transmisión y frenado. Editex. España
http://www.jeep-ika.com.ar/embrague/embrague.html
http://www.jeep-ika.com.ar/tecnica/tecnica.html
http://www.jeep-ika.com.ar/especificaciones/utilitarios/utilitarios.html