PROCESOS CONTINUOS

EMPRESA 1: COCA COLA S.A.C.

Proceso de la producción de la gaseosa Inka Kola
El proceso de producción de la bebida gaseosa Inca Kola se inicia con la
extracción de agua ubicada en el pozo de propiedad de la empresa. Una vez
extraída el agua, esta es dividida en dos tanques, una servirá para la
producción de la bebida y la otra para el lavado de botellas, cada tanque
recibirá un diferente tipo de procesamiento.
Para obtener el agua tratada que usaremos en la producción de la bebida, se
sigue el siguiente tratamiento: En primer lugar, al agua extraída se le agrega
sulfato de Aluminio para aglomerar las sustancias de naturaleza orgánica
presentes, tales como el bicarbonato de calcio y el magnesio; principalmente,
luego se sedimenta. En segundo lugar, el sedimento se elimina mediante
purgas continuas, que en este caso se hacen cada 3 horas. Aquí el agua está
tratada, pero con algunas impurezas principalmente de naturaleza gaseosa. En
tercer lugar, el agua pasa por filtros de arena y carbón activado; el filtro de
arena cumple la función de retener todas las partículas que quedan en el agua,
el filtro de carbón activado cumple la función de retener todas las sustancias de
naturaleza gaseosa como el cloro residual, la eliminación del mal olor y sabor;
finalmente el agua pasa por el filtro pulidor que retiene partículas de cualquier
tipo que no hayan sido eliminadas.
Una vez obtenida el agua tratada, esta es mezclada con el azúcar (previamente
pesada), para obtener el jarabe simple. Seguidamente, a la mezcla se le
agrega el concentrado secreto (saborizantes, conservadores, colorante, etc.),
esta se trae del exterior, Coca Cola Company, aquí obtenemos el jarabe
terminado. Luego, el jarabe terminado es enfriado y mezclado con agua y CO2
para ser embotellado (con sus respectivas proporciones).Una vez obtenida la
bebida gaseosa, esta es embotellada en envases.
Los envases previamente pasan a la máquina de lavado, esta máquina lava y
esteriliza las botellas a altas temperaturas, después las enjuaga y las deja
totalmente limpias. Para el proceso de lavado de botellas es necesaria la
utilización de la otra parte del agua almacenada en el tanque. El agua extraída
es desmineralizada por completo mediante intercambio iónico; luego, es filtrada
por tanques que contienen en su interior, capas de resina zeolita, las que
retienen las sales y minerales que se encuentran en el agua; esta resina se
regenera periódicamente con retro lavados de sal industrial. El agua obtenida
es llamada agua ablandada y es usada en el lavado de envases de plástico y
vidrio.
EMPRESA 2: ALICORP S.A.
Proceso de la producción de galletas “VAINILLA”
Mezcla y preparación de masas
El objetivo de esta fase es mezclar los ingredientes de la receta de cada
producto; así, como obtener las características de consistencia de la masa,
según el tipo de galleta a elaborar. Existen tres tipos de preparación de masas:
1. Aglutinantes: Masas ricas en grasa lo cual permite su plasticidad y
consistencia.
2. Crackers: Masas que requieren el proceso de fermentación.
3. Semidulces: Masas ricas en grasas y azúcar.
El tipo de masa aglutinante debe ser amasada por varios minutos a velocidad
suave, exceptuando la harina de trigo la cual se adiciona posteriormente. Con
esta actividad, se quiere obtener una crema semiconsistente, en la cual los
ingredientes formen una masa compacta. En esta etapa a la crema
semiconsistente se le adiciona la harina de trigo faltante, y se procede a un
nuevo amasado, para conseguir la dispersión - razonablemente uniforme - de
la crema por toda la harina. El resultado es una masa más o menos
desmenuzable, que puede extenderse para formar una lámina a través de un
moldeador y luego transformarse en piezas para pasar al horno donde serán
cocidas.
Para obtener la masa tipo cracker, se realiza el mismo procedimiento que para
obtener la masa aglutinante, y, adicionalmente se somete a un proceso de
fermentación para que se estire y ablande el gluten (almidón que le da a la
masa características de elasticidad, extensibilidad y tenacidad). La mezcla
fermentada, debe amasarse nuevamente antes de pasar a la fase de
laminación.
Las masas semidulces se caracterizan por tener el gluten bien desarrollado o
expandido. En este tipo de masa es importante la aplicación de un agente
reductor como el meta bisulfito de sodio, que tiene la finalidad de reducir la
grasa en la masa así como disminuir el tiempo de amasado.
Laminación calibración y corte de la masa
El objetivo fundamental de la laminación es compactar y calibrar la masa,
convirtiéndola en una lámina de espesor homogéneo que se amplíe en la
longitud que tiene el equipo.
Dentro de la laminadora, la masa es comprimida y trabajada para arrojar el
aire. Se cuenta con laminadoras de varios rodillos, de los cuales los rodillos
superiores tienen la función de hacer penetrar la masa hacia el equipo (aplastar
la masa para compactarla), y una parte de estos rodillos junto con los rodillos
inferiores, constituye el mecanismo calibrador con el objetivo de extraer la
masa hacia el laminador. Una vez reducido el espesor, se pliega la lámina
para formar muchas láminas antes de ser calibradas al espesor requerido.
Las capas de masa pasan por uno o varios pares de rodillos de calibración,
que tienen la finalidad de reducir la masa al espesor que necesitamos para el
corte. Después del último par calibrador, debe existir una relajación (dejar de
estirar) de la masa para bajar tensiones antes de proceder al corte, ya que
puede acarrear problemas en las dimensiones de las piezas de masa y por
ende en la galleta final.
El principal objetivo de la relajación es controlar la forma de la galleta después
de la cocción. En el corte se estampa el tamaño, forma, agujeros, etcétera,
esta actividad se realiza a través de moldes, según cada tipo de galleta y línea
de producción, pudiendo los mismos ser fijos o rotativos.
Cocción de la masa
En la estructura de la galleta se requieren dos aspectos básicos:
1. Formación de burbujas más o menos uniformes.
2. Formación de cavidades grandes distribuidas uniformemente.
Estas características se consiguen en la etapa de cocción, realizada en hornos
industriales, cuya función es transferir el calor del combustible que se quema a
la banda y a las piezas de masa, con el fin de mantener una temperatura dada
en la superficie del producto. La temperatura del horno debe aumentar en cada
etapa del proceso, para suministrar energía que compense el calor absorbido
por el producto, eliminando luego el exceso a través de los gases de escape.
Todo esto se centra en la formación de burbujas de gas y de su expansión, en
un medio que al principio se hace más blando y más flexible seguido por un
aumento en la rigidez y endurecimiento.
Los hornos utilizados en la fábrica se diferencian por su tipo de calentamiento,
que puede ser directo e indirecto. Los hornos calentados indirectamente,
generalmente tienen unos cuantos quemadores distribuidos en grandes zonas
a lo largo de la longitud del horno. Los hornos calentados directamente, tienen
un gran número de pequeños quemadores agrupados por zonas grandes de
iguales proporciones con motivo de control. También es posible cerrar
quemadores individuales por encima o por debajo de la banda.
Empaque de galletas
El proceso de empaque es la transformación del producto semielaborado a
producto terminado, el mismo que se da cuando la galleta recibe el embalaje
en las máquinas de empaque o procesos manuales, y adquiere el formato
deseado.
Las máquinas de empaque se identifican por los nombres de sus fabricantes y
en la sección se conocen diferentes tipos.
Después de pasar por las máquinas de embalaje los productos en sus formatos
de fundas o tacos (envoltura en forma tubular ajustada a un número definido de
galletas), son empaquetados en cartones para su traspaso a los centros de
distribución.
EMPRESA 3: SAN MIGUEL DEL SUR S.A.C.
Proceso productivo de agua mineral “CIELO”
Tratamientos de reactivos:
De la toma de agua se bombea el agua a una cisterna de tratamiento. En esta
cisterna se realiza un penetramiento bacteriológico a base de gas ozono por
medio del cual se efectúa un desprendimiento de moléculas de oxígeno,
posteriormente para su esterilización, se pasa a una cámara hermética de tres
lamparas de radiación ultravioleta.
Después se deja el agua en reposo por un periodo de 8 horas
aproximadamente, tiempo en el que se calcula que se lleva a cabo la
coagulación de las partículas y el asentamiento de los sólidos que se retiran,
así como la muerte de todos los microorganismos patógenos.
Filtración:
Transcurrido el tiempo de reposo, se inicia el proceso de filtración bombeando
agua a través de cada uno de los filtros; el primer filtro es de grava y arena, por
medio del cual se eliminan aquellos sólidos que aún quedan suspendidos en el
en el agua.
El segundo filtro es de carbón activado cuya función principal es la de eliminar
el sabor a cloro que le queda al agua, así como cualquier otro olor. En este
filtro se retiene las partículas que dan color al agua, si las hay presentes.
Suavizador:
Del filtro anterior se pasa al suavizador, el suavizador está cargado con
zeolitas. Donde se efectúa un intercambio catiónico para convertir las sales en
calcio y magnesio por sodio.
Osmosis inversa:
Este último filtro retira todas las sales restantes por medio de membranas
cargadas con pulidores de intercambio catiónico.
Almacenamiento de agua tratada:
El agua ya purificada se almacena en un tanque elevado, forrado con azulejo
color blanco. Este tanque ésta tapado para evitar la contaminación del agua;
desde él se realiza por gravedad el llenado de garrafones.
Lavado de garrafones:
El lavado se lleva a cabo en las lavadoras automáticas, que se dividen en dos
secciones, una de lavado y una de enguagado. Para el lavado se utiliza una
solución de sosa cáustica al 2% que se inyecta a presión por la boca del
garrafón invertido. Para el enjuague se usa la segunda sección de la lavadora
en donde las válvulas que inyectan agua tratada para retirar completamente la
sosa. Los garrafones limpios se pasan a la sección de llenado.
Llenado, tapado y etiquetado:
Se efectúa por medio de una máquina llenadora, el garrafón se coloca pobre
una mesa con rodillos debajo de las válvulas, se llena y luego se desliza sobre
una mesa fuera del área de llenado, donde se efectúa el tapado con
capuchones de plástico previamente desinfectados en solución clorada;
posteriormente se etiqueta y se traslada al almacén.
EMPRESA 4: NESTLE PERU
Proceso productivo de helados “DONOFRIO”
El equipo mínimo necesario para elaboración de base para helado y
helado es:
 Mezclador de Batch o pasteurizador lento
 Pasteurizador HTST
 Homogenizador
 Enfriador (cortina, tubos o placas de enfriamiento si no se contara con el
parteurizador HTST)
 Tanque de maduración
 Batidora de helado o máquina para helado
 Cuartos de congelación
 Camiones de distribución

EMPRESAS DE PROCESOS DISCONTINUOS

PRODUCCIÓN POR PROYECTOS.
EMPRESA 1: AIRBUS
La cabina de los pilotos
Una de las prioridades en el diseño de aviones se centra en la cabina de los
pilotos y en la interacción de estos con los instrumentos y mandos de vuelo, lo
que se conoce como ergonomía. Es la relación hombre-máquina.

En este aspecto, el desarrollo de ordenadores, programas informáticos

específicos y monitores de video, ha permitido sustituir los tradicionales
instrumentos analógicos por pantallas multifunción y aumentar la fiabilidad de
los sistemas, mejorando de ese modo la gestión de la información en cabina.
La estructura del avión

En la actualidad, el concepto clave en el diseño y fabricación de aviones es la

reducción de peso. Gracias al aluminio y a su aleación con otro metal aún más
ligero como el magnesio y a los materiales compuestos como la fibra de
carbono, ha sido posible aumentar el tamaño de los aviones sin comprometer
su peso. Dos buenos ejemplos son el Boeing 787 y el Airbus 380, aviones que
cuentan con una elevada cantidad de piezas fabricadas con materiales
compuestos.
Con este tipo de materiales ligeros y resistentes se consigue aumentar la
resistencia estructural del avión al tiempo que se reduce su peso, lo que se
traduce a nivel operativo en menor longitud de pista necesaria para despegar o
aterrizar, menor consumo de combustible y menor ruido generado por sus
motores.

El aluminio, clave en la construcción de los aviones modernos

Una combinación de ligereza, resistencia y alta conductibilidad eléctrica y

térmica, es la propiedad que convirtió al aluminio y sus aleaciones en un
material clave para la construcción de aviones, automóviles, o motores de
combustión interna, entre otras muchas aplicaciones. Y es que un volumen
dado de aluminio pesa menos que un tercio del mismo volumen de acero. Los
únicos metales más ligeros son el litio, el berilio y el magnesio.

El tren de aterrizaje

Es uno de los elementos más críticos del diseño de un avión, ya que debe
soportar impactos muy fuertes durante el aterrizaje. Además, para frenar con
seguridad se idearon frenos de disco de carbono y sistemas antibloqueo de
ruedas -ABS- que luego fueron exportados a los vehículos que conducimos, e
incluso, al ferrocarril. Por otro lado, en vez de utilizar ruedas muy grandes para
soportar grandes pesos, se opta por patas con varios ejes y múltiples
neumáticos a las que se llama boggies, disposición que permite repartir mejor
el peso entre todas las ruedas y evitar incidencias en caso de un pinchazo o
reventón de alguno de sus neumáticos.

Los motores
Un dato que tienen muy en cuenta los diseñadores a la hora de elegir los
motores para un nuevo modelo, es el peso total que tendrá el avión en el
momento del despegue -peso propio+pasajeros+carga+combustible-, ya que
estos deben ser capaces de generar, al menos, una fuerza -toneladas de
empuje- equivalente entre la tercera y la cuarta parte del peso total del avión
para conseguir moverlo, acelerar, contrarrestar la resistencia al avance del aire
y alcanzar la suficiente velocidad para que las alas generen la sustentación
necesaria para despegar.

Banco de pruebas de motores.

Y cuanto mayor sea el diámetro del fan, la relación de compresión del aire y la
temperatura en la cámara de combustión, tanto más eficiente será el motor. El
problema, es disponer de los materiales que resistan esos esfuerzos y
temperaturas.

Los fans se fabrican de una aleación de titanio. Sus palas no son macizas, sino
huecas y rellenas por un entramado de soportes a modo de panal de abeja.
Llama la atención que sean de una pieza, sin remaches ni soldaduras, y que
estén unidas al disco central también sin soldaduras. La razón se debe a una
propiedad física de ciertas aleaciones conocidas como superplásticas.

De la fabricación al vuelo en línea

Todas las aeronaves, piezas y equipos aeronáuticos que se fabrican en los

países miembros de la Unión Europea, deben construirse conforme a las
mismas normas técnicas, y validarse siguiendo un único sistema de
certificación definido por la Agencia Europea de Seguridad Aérea, EASA. De
este modo, se garantiza la homogeneidad en todos los aviones fabricados en
Europa. Hay poco más de dos docenas de países cuya industria tenga la
capacidad de diseñar y fabricar aviones. El resto, suele reconocer los
certificados de tipo emitidos por la autoridad aeronáutica norteamericana -FAA-
y la Agencia Europea de Seguridad Aérea ya mencionada.

PRODUCCIÓN POR LOTES Y PRODUCCIÓN ARTESANAL.

EMPRESA 2: SAM AUTOMOTRIZ

Talleres de reparación de vehículos. La producción por lotes se puede justificar
cuando el producto no está no está estandarizado o cuando el volumen de
producción es bajo. En este caso, es la más económica y tiene el menor riesgo.
Esta forma de producir es común a las etapas iniciales de los ciclos de vida de
los productos y en los productos con baja cuota de mercado.
PRODUCCIÓN EN MASA Y PRODUCCIÓN CONTINUA.

EMPRESA 3: LAYCONSA
Primer proceso: consiste en partir un bloque de madera, con la ayuda de
maquinas especializadas para este trabajo, al rato después se les hacen
hendiduras a las tablas para poder colocar las minas.
Segundo proceso: Despúes de eso se le aplica pegamento a las tablillas, se
colocan las minas de grafito en las hendiduras y se coloca la segunda tablilla
encima de esta
Tercer proceso: Una vez seco el pegamento otra maquina se encarga de
practicar hendiduras a ambos lados de la tabla por donde, mas tarde se
separaran los lápices con la ayuda de otra maquina.
Cuarto Proceso
Por último las tablillas en donde se encuentran los lápices, se cortan, y
finalmente son pintados y enmarcados con la marca de la empresa en donde
fueron fabricados y si es necesario las empresas eligen tener lápices con
goma.

EMPRESA 4: FABER CASTELL

Nosotros hablaremos acerca de la fabricación de los lápices de madera faber-
castell, desde sus insumos, su proceso de fabricación, sus productos y su
impacto ambiental.
Los lápices de madera están fabricados primordialmente de un elemento el
cual es el que se encarga de dar el color a nuestros dibujos y este es el grafito.
el gafito es un carbon cristalizado el cual se encuentra en las profundidades de
la tierra.
El grafito se mezcla con arcilla, para que este agarre fuerza y cuerpo.

FABRICACION DE LAPICES DE MADERA FABER-CASTELL

Esta mezcla se hace en una maquina, donde se junta la arcilla con el grafito y
se le agrega agua para formar una pasta, la cual se deja reposar
también se combinan con pigmentos de color, caurina y agentes de enlace
después la pasta de grafito y arcilla es estirada a través de rodillos a una
preción de 10 toneladas por centímetro cuadrado
después de haber estirado a la mezcla de grafito, se seca la pasta en horno
eléctrico a unos 120 grados centígrados durante 3 horas y media
para reforsar las minas de colores se vuelven a hornear a 1000 grados
centígrados durante 45 minutos.