Perforacion y Voladura Final

TEMA:
PERFORACION
Y VOLADURA
Universidad Andina Néstor

Cáceres Velasquez
Alumno:
ESCALANTE PANCA, YERSHON F.
TEMA: PERFORACION Y VOLADURA

Universidad Andina Néstor Cáceres Velásquez - PUNO CICLO VERANO
CURSO: Construcción de Obras Viales
Facultad de Ingeniería y Ciencias Puras

C.A.P. INGENIERIA CIVIL
TRABAJO ENCARGADO
CONSTRUCCIÓN DE OBRAS VIALES

TEMA
MAQUINARIAS Y EQUIPOS DE CONSTRUCCION DE OBRAS VIALES

PERFORACION Y VOLADURA

PRESENTADO POR:
 ESCALANTE PANCA, Yershon Franks
DOCENTE:
Ing. ALEJO SAIRITUPAC, Policarpio
SEMESTRE: VI GRUPO: UNICO

CICLO: VERANO
PUNO – PERU
2017
2 Ingeniería civil - PUNO

CONSTRUCCIÓN DE OBRAS VIALES
TRABAJO ENCARGADO
Docente: Ing. ALEJO SAIRITUPAC, Policarpio

INTRODUCCION
La perforación y voladura es una técnica aplicable a la extracción de roca en

terrenos competentes, donde los medios mecánicos no son aplicables de una
manera rentable. Así, partiendo de esta definición, este método es aplicable a
cualquier método de explotación, bien en minería, bien en obra civil, donde sea
necesario un movimiento de tierras. La técnica de perforación y voladura se
basa en la ejecución de perforaciones en la roca, donde posteriormente se
colocarán explosivos que, mediante su detonación, transmiten la energía
necesaria para la fragmentación del macizo rocoso a explotar. De esta forma, se
tienen dos tecnologías claramente diferenciadas: la tecnología de la perforación
y la tecnología de diseño y ejecución de voladuras. Las técnicas de perforación,
además de la aplicación a la ejecución de perforaciones para voladuras, se
emplean para multitud de aplicaciones, como puede ser la exploración,
drenajes, sostenimiento, etc. La perforación en roca ha ido evolucionando con el
tiempo con la incorporación y empleo de diferentes tecnologías.

RESUMEN
El presente trabajó de investigación denominado perforación y voladura

aplicando un métodos como perforación, explosivos y voladura, es
realizado para recabar información que perdure y sirva para nuestra
formación el cual constara con definiciones de los principales conceptos
los diferentes tipos de herramientas a usar como sus capacidades y
funciones tanto como costos entre otros.

INDICE


MARCO TEÓRICO
La Perforación de rocas
La perforación es la primera operación en la preparación de una voladura. Su propósito

es el de abrir en la roca huecos cilíndricos destinados a alojar al explosivo y sus
accesorios iniciadores, denominados taladros, barrenos, hoyos. Esta operación es
necesaria para logar el confinamiento del explosivo y aprovechar mejor las fuerzas
expansivas.
Se basa en principios mecánicos de percusión y rotación, cuyos efectos de golpes y
fricción producen el astillamiento y trituración de la roca en un área equivalente al
diámetro de la roca y hasta una profundidad dada por la longitud del barreno utilizado.
La eficiencia en perforación consiste en lograr la máxima penetración al menor costo.
Los métodos de perforación más empleados son los métodos rotativos. Siendo este
último el sistema más clásico de perforación de barrenos. La perforación a
rotopercusión se basa en la combinación de las siguientes acciones: percusión,

rotación, empuje y barrido.
La operación de perforación depende directamente de la dureza y abrasividad de la

roca. La fragmentación de la roca se considera el parámetro más importante en las
operaciones de minería a causa de sus efectos directos sobre los de perforación y
voladuras. La resistencia de la roca determina el método o medio de perforación a
emplear: rotación simple o rotopercusión. Por lo general cuanto más blanda sea la roca
mayor debe ser la velocidad de perforación. Por otro lado, cuanto más resistente sea a
la compresión, mayor fuerza y torque serán necesarias para perforarla.

Voladura
La voladura es uno de los medios principales de extracción de minerales en las

operaciones de minería a cielo abierto. El propósito principal de la operación de
voladura es la fragmentación de la roca y para esto se requiere de una gran cantidad de
explosivos. Los explosivos liberan una gran cantidad de energía durante la explosión,
en donde, sólo el 20-30% es utilizada para la ruptura y el desplazamiento de las rocas,
mientras que el resto de esta energía es desperdicia en forma de efectos secundarios
ambientales.
La voladura se puede definir como la ignición de una carga masiva de explosivos. El
proceso de voladura comprende el cargue de los huecos hechos en la perforación. Con
una sustancia explosiva, que al entrar en acción origina una onda de choque y,
mediante una reacción, libera gases a una alta presión y temperatura de una forma
substancialmente instantánea, para arrancar, fracturar o remover una cantidad de
material según los parámetros de diseño de la voladura misma.
La fragmentación de rocas por voladura comprende a la acción de un explosivo y a la

consecuente respuesta de la masa de roca circundante, involucrando factores de
tiempo, energía termodinámica, ondas de presión, mecánica de rocas y otros, en un

rápido y complejo mecanismo de iteración.
La fragmentación del macizo rocoso es causada inmediatamente después de la

detonación. El efecto de impacto de la onda de choque y de los gases en rápida
expansión sobre la pared del taladro, se transfiere a la roca circundante, difundiéndose
a través de ella en forma de ondas o fuerzas de compresión, provocándole solo
deformación elástica, ya que las rocas son muy resistentes a la compresión. Al llegar
estas ondas a la cara libre en el frente de voladura causan esfuerzos de tensión en la
masa de roca, entre la cara libre y el taladro. Si la resistencia a la tensión de la roca es
excedida, esta se rompe en el área de la línea de menos resistencia (burden). En este
caso las ondas reflejadas son ondas de tensión que retornan al punto de origen

creando fisuras y grietas de tensión a partir de los puntos y planos de debilidad

naturales existentes, agrietándola profundamente (efecto de craquelación).
Casi simultáneamente, el volumen de gases liberados y en expansión penetra en las

gritas iniciales ampliándolas por acción de cuña y creando otras nuevas, con la que se
produce la fragmentación efectiva de la roca. Si la distancia entre el taladro y la cara
libre está correctamente calculada la roca entre ambos puntos cederá. Luego los gases
remanentes desplazan rápidamente la masa de material triturado hacia adelante, hasta
perder su fuerza por enfriamiento y por aumento del volumen de la cavidad formada
en la roca. En este momento en que los fragmentos o detritos caen y se acumulan para
formar la pila de escombros o material volado. Concluyendo de esta forma el proceso
de voladura.

I. EXPLOSIVOS
Los materiales explosivos son compuestos o mezclas de sustancias en estado sólido,

líquido que por medio de reacciones químicas de óxido-reducción, son capaces de
transformarse en un tiempo muy breve, del orden de una fracción de microsegundo, en
productos gaseosos y condensados, cuyo volumen inicial se convierte en una masa
gaseosa que llega a alcanzar muy altas temperaturas y en consecuencia muy elevadas
presiones.
Así, los explosivos comerciales son una mezcla de sustancias, combustibles y oxidantes,
que incentivadas debidamente, dan lugar a una reacción exotérmica muy rápida, que
genera una serie de productos gaseosos a alta temperatura y presión, químicamente
más estables, y que ocupan un mayor volumen, aproximadamente 1 000 a 10 000 veces
mayor que el volumen original del espacio donde se alojó el explosivo.
Estos fenómenos son aprovechados para realizar trabajo mecánico aplicado para el
rompimiento de materiales pétreos, en lo que constituye la "técnica de voladura de
rocas". Los explosivos constituyen una herramienta básica para la explotación minera y
para obras de ingeniería civil. Los procesos de reacción según su carácter físico-químico

y el tiempo en que se realizan se catalogan como:
A. Combustión
Toda reacción química capaz de desprender calor pudiendo o no, ser percibida por
nuestros sentidos, y que presenta un tiempo de reacción bastante lento.
B. Deflagración (combustión rápida)

Los explosivos más lentos al ser activados dan lugar a una deflagración en la que las
reacciones se propagan por conducción térmica y radiación. Es un proceso
exotérmico, se basa principalmente en la conductividad térmica. Es un fenómeno

superficial en el que el frente de deflagración se propaga por el explosivo en capas

paralelas, a una velocidad baja, que generalmente no supera los 1 000 m/s.
C. Detonación:
Es un proceso físico-químico caracterizado por su gran velocidad de reacción y por
la formación de gran cantidad de productos gaseosos a elevada temperatura, que
adquieren una gran fuerza expansiva (presión sobre el área circundante).
En los explosivos detonantes la velocidad de las primeras moléculas gasificadas es
tan grande que no ceden su calor por conductividad a la zona inalterada de la carga,
sino que los transmiten por choque, deformándola y produciendo calentamiento y
explosión adiabática con generación de nuevos gases. El proceso se repite con un
movimiento ondulatorio que afecta a toda la masa explosiva y que se denomina
"onda de choque", la que se desplaza a velocidades entre 1 500 a 7 000 m/s según la
composición del explosivo y sus condiciones de iniciación.
En resumen, deflagración y detonación son fenómenos de óxido-reducción, siendo
la deflagración de carácter subsónico, pues las ondas de compresión o dilatación de
baja densidad.
PROCESO DETONACIÓN

EXPLOSIVOS INDUSTRIALES
Los explosivos industriales utilizados hoy en día con fines de excavación o

fragmentación de rocas son los siguientes:
• EXPLOSIVOS EN BASE A NITROGLICERINA O DINAMITAS

• EXPLOSIVOS SECOS GRANULADOS O NITROCARBONITRA TOS
• EXPLOSIVOS ACUOSOS (SLURRIES) O HIDROGELES
• EXPLOSIVOS EMULSIONADOS O EMULSIONES

DINAMITAS
NITROCARBONITRATOS
Composición
Se trata de mezclas granuladas secas de nitratos con agentes combustibles o

reductores. Sus exponentes más conocidos son los siguientes:

Propiedades
Valores aproximados para productos comerciales nacionales (ENAEX) cargados a

granel confinados en un diámetro de 6" (152 mm).
PRODUCTO DENS. VEL. DE PRESIÓN DE CALOR VOLUMEN

DE
DETONACIÓN DETONACIÓN
GASES

[gr/cc] [m/seg] [kbar] [kcal/kg] [It/kg]
ANFO 0.78 3.900 30 912 1.050
ANFO + Al-2 a 12 0.85 4.700-4.500 47 - 43 960 - 1.030-900

1.360
ANFOS 0.64 - 3.900-3.000 24- 12 880 - 820 1.060- 1.080

LIVIANOS 0.52

SANFO 0.87 3.350 25 750 816
SANFO + AI-2 a 8 0.95 3.290-4.200 27 - 42 800 - 755 - 720

1.050
En cuanto a sus características prácticas, estos explosivos son insensibles a un

Detonador N° 8 y presentan una resistencia al agua prácticamente nula.
Modalidades de carguío

II. PERFORACION

Para efectuar la voladura de rocas es necesario efectuar el confinamiento del material

explosivo, es necesario perforar la roca, a este tipo de excavación de agujero en la roca
se le conoce como perforación, y a los agujeros se les conoce comúnmente con el
nombre de taladros. En las operaciones de minería de pequeña escala inicialmente se
ha usado en forma intensiva, usualmente cuanto más suave sea la roca mayor debe ser
la velocidad de perforación (normalmente hasta un máximo de 1 500 rpm). Por otro
lado, cuanto más resistente sea a la compresión, mayor fuerza y torque serán
necesarias para perforaría.
Otros aspectos importantes son el factor de desgaste de la broca, directamente
dependiente de la abrasión de la roca, que va disminuyendo progresivamente su
diámetro y va limando los insertos o botones exigiendo su afilado continuo y la vida del
acero, término con el que se conoce al tiempo de trabajo útil del varillaje antes de que
se deteriore o se rompa por fatiga.
A. Fallas de perforación en taladros de mayor diámetro
En bancos pueden ser errores de espaciamiento entre taladros, desviación,

irregularidades en diámetro interior por terreno suave o incompetente, caída de

detritos y errores de sobre perforación (normalmente entre 10 a 12% bajo el nivel del
piso del banco).
B. Fallas de perforación en taladros de pequeño diámetro en subsuelo
Los errores son significativos, especialmente si afectan al arranque del disparo.

Entre ellos tenemos:
 En arranques: Insuficiente diámetro o número de taladros de alivio.
 Desviaciones en el paralelismo: afecta al fracturamiento y al avance. Este
problema es determinante en los arranques y en la periferia (techos) de túneles
y galerías.

 Espaciamientos irregulares entre taladros: Propician fragmentación gruesa o

soplo del explosivo.
 La irregular longitud de taladros: Influye en el avance (especialmente si el de
alivio es muy corto) y también determina una nueva cara muy irregular.
 Intercepción de taladros: Afecta a la distribución de la carga explosiva en el
cuerpo de la roca a romper.
 Mayor número de taladros que los necesarios o diámetros muy grandes
Determina sobrecarga, que golpeará a la roca circundante.


Accionamientos principales
• Mecanismo de rotación o motor de rotación

• Sistema o mecanismo de empuje
• Mecanismo de izamiento
• Sistema de barrido con aire comprimido
• Accionamientos hidráulicos, mástil y patas de apoyo

• Mecanismo de propulsión o desplazamiento
• Dispositivo de extracción de polvo
• Otros de menor importancia
Montaje y propulsión
Se utilizan dos sistemas de montaje: sobre orugas o sobre neumáticos (camión). Los
factores que influyen en la elección son las condiciones del terreno y principalmente el
grado de movilidad requerido. Mientras están perforando, estos equipos se apoyan
sobre tres o cuatro patas hidráulicas, que además de soportar su peso sirven para
nivelar la máquina.

El montaje sobre orugas se utiliza preferentemente en las grandes minas a cielo

abierto, donde los requerimientos de movilidad son escasos. Su limitación en cuanto a
menor velocidad de traslación, 2 a 3 km/hr, es poco relevante cuando el equipo
permanece durante largos períodos de tiempo operando en un mismo banco o sector
de la mina.
En faenas de tamaño mediano, donde se requiere un desplazamiento más frecuente y

ágil del equipo, se prefiere el montaje sobre neumáticos. Estos equipos van montados
sobre un camión de dos o tres ejes los más livianos, y sólo los de mayor tamaño se
construyen sobre un chassis de cuatro ejes. Su velocidad media de desplazamiento es
del orden de diez veces mayor, 20 a 30 km/hr.
Unidad de potencia
La fuente primaria de potencia utilizada por estos equipos puede ser eléctrica o
motores diesel, y su aplicación se realiza mediante mecanismos de transmisión
mecánicos e hidráulicos. Los equipos que perforan diámetros superiores a 9 pulgadas,
grandes minas a rajo abierto, por lo general son alimentados por energía eléctrica,
corriente alterna de mediano voltaje (380 - 500 Volt), suministrada a la máquina
mediante un cable que la conecta con sub-estaciones ubicadas al interior del rajo. Se
les denomina equipos fullelectric.
En el caso de perforadoras de menor tamaño, montadas sobre un camión, la fuente de

energía es uno o dos motores diesel. En el primer caso, se trata del mismo motor que
acciona el vehículo; pero en la actualidad se prefiere, por su mayor eficiencia, la

segunda configuración, dada las diferentes características de los motores requeridos.
También existen versiones diesel-eléctricas, diseñadas para minas de gran producción
que no disponen de suministro de energía eléctrica.
Mecanismo de rotación
El torque de rotación se transmite a la herramienta por intermedio de la columna de

barras. El accionamiento del sistema lo provee un motor eléctrico o hidráulico
montado sobre el cabezal deslizante.
En los equipos de mayor tamaño, full-electric, se utiliza preferentemente un motor

eléctrico de corriente continua con su eje en posición vertical, que permite una fácil
regulación de la velocidad de rotación en un rango entre O a 150 rpm. Los equipos

montados sobre un camión, con unidad de potencia diesel, utilizan un motor hidráulico
que opera en circuito cerrado con una bomba de presión constante y un convertidor
de torque, que permite variar la velocidad de rotación.
Mecanismo de empuje
Para obtener un efecto de penetración eficiente es preciso aplicar una fuerza de

empuje que depende de la resistencia de la roca y del diámetro de perforación.
Prácticamente, casi sin excepciones, esta fuerza de empuje se obtiene a partir de un
motor hidráulico. Existen varios sistemas, entre los cuales los más utilizados son los
que se describen conceptualmente en las figuras siguientes (Fig. 3.2).
Por lo general el mecanismo de empuje está diseñado para aplicar una fuerza del orden
de un 50 % del peso de la máquina, y los equipos de mayor tamaño que operan hoy en
día alcanzan un peso de hasta 120 toneladas. El sistema, además, permite accionar el
izamiento de la columna de barras, a velocidades de elevación del orden de 20 metros
por minuto.

Sistema de barrido
El barrido del detritus de la perforación se realiza con aire comprimido, para lo cual el
equipo está dotado de uno o dos compresores ubicados en la sala de máquinas.
Mediante un tubo flexible se inyecta el flujo de aire -a través del cabezal de rotación-
por el interior de la columna de barras hasta el fondo del pozo. Dependiendo de la
longitud de los tiros, la presión requerida se ubica en un rango de 2 a 4 [Bar].
Herramientas de perforación
Existen básicamente dos tipos de herramienta: trépanos cortantes y trépanos

triturantes. Los primeros consisten en una herramienta provista de elementos
aguzados, con filos de diversas geometrías, que ejercen sobre la roca una acción de
corte o desgarre. Su aplicación es sólo posible en formaciones rocosas blandas o
semiconsolidadas, tales como material de relleno fluvial, suelos u otros. Los trépanos
triturantes están conformados por tres rodillos endentados, de forma cónica, que
ruedan sobre el fondo del pozo, fracturando la roca por un proceso de indentación y
corte.
En las aplicaciones mineras con fines de fragmentación de rocas, en la actualidad se

utilizan exclusivamente los trépanos triturantes, conocidos con el nombre de triconos.
Aunque la introducción de esta herramienta se remonta a los primeros años del siglo
XX (1910) en la perforación de pozos petrolíferos, sólo a partir de los años '60 -cuando
aparecen los primeros equipos rotativos en las grandes minas a cielo abierto-se inicia

una investigación y desarrollo muy intensivo en cuanto a su perfeccionamiento tanto
en calidad como en su diseño.
En un principio los triconos sólo eran aplicables en formaciones rocosas más bien
blandas a medianas; vale decir, rocas de baja resistencia a la compresión. Hoy en día,
gracias a las innovaciones introducidas, este sistema de perforación rotativa
predomina sin contrapeso en la minería a rajo abierto de gran tamaño, tanto en rocas
blandas como incluso muy duras, en el rango de diámetros de perforación superiores a
175 mm. Así, por ejemplo, aquí en Chile actualmente del orden de un 80 % de la
producción de cobre proviene de faenas que aplican esta práctica de perforación.
Se fabrican dos tipos de triconos: con dientes estampados y con insertos de carburo de
tungsteno. Los primeros son los más antiguos, con un campo de aplicación restringido
a rocas blandas y medianas. Los de insertos son capaces de perforar hasta rocas muy

duras, pero tienen un precio del orden de cinco a uno en relación con los anteriores,
relación que es compensada por su mayor vida útil.
El efecto de penetración de un tricono se obtiene por la aplicación combinada de dos

acciones:
• Indentación
• Corte
Los dientes o insertos del tricono, al rodar sobre el fondo, penetran o se entierran en la
roca por la aplicación de una gran fuerza de empuje. Esta acción es la que produce la
trituración de la roca.
También, por efecto de un desplazamiento lateral de los rodillos, como se explicará

más adelante, se consigue una acción de corte o desgarre de la roca.
Esta segunda acción de corte o desgarre se incorpora cuando se trata de triconos

diseñados para perforar rocas blandas a medianas, de menor resistencia a la
compresión.

Trépanos triturantes o triconos

Criterios de diseño
El diseño de los triconos, en lo esencial sus parámetros geométricos, es función de las

propiedades de la roca (Figs. 3.4 y 3.5).
a) Geometría de los conos
b) Excentricidad

c) Tamaño y disposición de los dientes e insertos
Selección del tipo de tricono
Los fabricantes de triconos le ofrecen a los usuarios diferentes alternativas de diseño

según la dureza de la roca. Así, por ejemplo, la empresa HUGHES TOOL Co. de los
EE.UU., la más antigua en este rubro y la primera que introdujo esta herramienta en el
mercado, comercializa los productos que se incluyen en los cuadros siguientes.:

Variables de operación
Las variables de operación inherentes al sistema, que inciden en su eficiencia

(velocidad de penetración), son las que se identifican a continuación:
• Velocidad de rotación (rpm)

• Fuerza de empuje
• Diámetro de perforación
• Velocidad y caudal del aire de barrido
• Desgaste de los trépanos
A su vez, estas variables dependen de un factor externo al sistema: la dureza o

resistencia de la roca. En el caso de la perforación rotativa, la evidencia empírica indica
-tanto a partir de las investigaciones a nivel de ensayos como de lo observado en la
práctica- que existe una buena correlación entre la Resistencia a la Compresión de la
roca y la velocidad de penetración. Esta conclusión resulta conceptualmente
coherente, atendiendo a la forma como se aplica la energía a la roca y su consiguiente
ruptura originada principalmente por un proceso de indentación.
No existe una clasificación universalmente aceptada de las rocas en función de su

resistencia a la compresión (Sc). En la literatura técnica sobre el tema se encuentran
diversas proposiciones. Algunas muy simples, que sólo diferencian entre rocas blandas,
medianas y duras. Otras más sofisticadas, incluyen hasta seis o siete categorías.
Haciendo una síntesis, para los efectos del análisis que sigue, se adoptará la
clasificación que se enuncia en el cuadro siguiente.

Velocidad de rotación
La velocidad de rotación (N), expresada en [rpm], es inversamente proporcional a la

resistencia a la compresión de la roca (Sc). En la tabla siguiente se indican las
velocidades observadas en la práctica para los diferentes tipos de rocas identificados
previamente.
Ahora, según el tipo de dientes, esta velocidad de rotación varía en un rango de 60 a

120 rpm para los triconos con dientes estampados, y entre 40 a 80 rpm en el caso de
los triconos con insertos.

Fuerza de empuje y diámetro de perforación
La fuerza de empuje (F) que es necesario aplicar aumenta directamente con la dureza
de la roca, y debe alcanzar una magnitud suficiente para sobrepasar su resistencia a la
compresión. Por otra parte, esta fuerza no puede exceder un determinado valor límite,
para evitar daños prematuros en el trépano. En formaciones rocosas duras o muy
duras, una fuerza excesiva conduce a la destrucción de los rodamientos, lo que
significa el término de la vida útil de la herramienta.
A su vez, la mayor o menor resistencia de los rodamientos depende del tamaño del
trépano o, en último término, del diámetro de perforación (0). A mayor diámetro, más
grande es el trépano y por consiguiente más robustos y resistentes son sus
rodamientos. En suma, la fuerza de empuje es función de dos variables: la dureza de la
roca y el diámetro de perforación.

Según la dureza de la roca, la fuerza de empuje mínima necesaria para vencer su

resistencia a la compresión, está dada por la siguiente fórmula empírica:
Dónde:
Sc Resistencia a la compresión de la roca [MPa]

∅ Diámetro de perforación [pulg]
La fuerza de empuje se acostumbra a expresarla en libras-peso [Ibp] por unidad de

diámetro del trépano, expresado en pulgadas (∅"). En la tabla siguiente se comparan
los valores mínimos que resultan de aplicar la fórmula anterior con los valores
observados en la práctica minera según la dureza de la roca.

Por otra parte, también se ha obtenido una fórmula empírica que permite estimar la
fuerza de empuje máxima que soportan los rodamientos de un tricono, en función del
diámetro de perforación (∅).
Si se hace el ejercicio de asignarle valores numéricos a la fórmula anterior,

redondeando las cifras, se obtienen los resultados que se indican en la tabla siguiente.

Los resultados anteriores permiten explicar la razón por la cual la perforación rotativa
no se aplica en la práctica en diámetros menores a 175 mm (aprox 7"), salvo en rocas
blandas o muy blandas. En efecto, en una roca mediana a dura se requiere una fuerza
(F’) del orden de
5.000 a 6.000 [Ibp/" de ∅]; vale decir, 30.000 a 36.000 [Ibp] para un tricono de 6
pulgadas, siendo su límite de resistencia del orden de 29.000 [Ibp].
Consumos de energía
Cuando la máquina está perforando los principales consumos de energía son los

vinculados a los siguientes accionamientos:
• Rotación
• Fuerza de empuje
• Barrido y extracción del detritus
• Otros accionamientos menores
Energía consumida por la rotación
Para hacer rotar la columna de barras (Fig. 3.8), es preciso aplicar una fuerza tangencial
(F). La energía consumida en un giro (Er) es igual al producto de la fuerza por el camino
recorrido:

donde T es el torque (R x F) de rotación [kgm]. Si se considera como unidad de tiempo

1 [min], la potencia requerida (Wr) será por lo tanto igual a:
donde N es el número de vueltas por minuto [rpm] o velocidad de rotación, que es

inversamente proporcional a la dureza de la roca (Sc).
La fórmula anterior da cuenta de la energía consumida en el fondo del pozo. En el caso

de un equipo full-electric, para obtener la potencia aplicada en el motor de rotación
(WMR), es preciso incorporar el rendimiento mecánico de la transmisión (ηm) y el
rendimiento eléctrico
(ηe) del motor. Expresada esta potencia en [HP], se obtiene:
donde:

En la literatura técnica se encuentran gráficos, como el de la figura 3.9, que indican la

potencia requerida en función del diámetro de perforación (∅) y de la dureza de la
roca.
Energía consumida por el sistema de empuje
La penetración de la herramienta requiere la aplicación de una gran fuerza de empuje

(F); no obstante, la energía consumida por este accionamiento es pequeña comparada
con la rotación.

Suponiendo que en un giro el tricono avanza una longitud h (Fig. 3.10), la energía
consumida en una vuelta (Ee) será igual al producto de la fuerza [kgp] por el camino
recorrido [m].

Luego, si se elige como unidad de tiempo 1 [min], la potencia requerida (We) será igual
a:
donde Va es la velocidad de avance expresada en [m/min]. En la práctica minera, en un

rango de diámetros de 8 a 12 pulgadas (200 a 300 mm) y en rocas medianas a duras (Sc
80 a 200 Mpa), se registran velocidades del orden de 20 a 10 [m/hr].

Ahora, al igual que en la situación anterior, esta energía es la consumida en el fondo del
barreno. En el caso de los equipos full-electric, por lo general el mecanismo de empuje
es accionado por un motor hidráulico, que tiene detrás una bomba más un motor
eléctrico que acciona dicha bomba. Por lo tanto, es preciso considerar el rendimiento
mecánico de las transmisiones (ηm), el rendimiento hidráulico del motor de empuje
(ηh), el rendimiento de la bomba (ηb) y el rendimiento eléctrico (ηe) del motor que
acciona la bomba.
Así, la potencia aplicada en la fuerza de empuje (WE), expresada en [HP], será:

Dónde:
En el gráfico de la figura 3.11, obtenido de la literatura técnica, se observa que la

potencia requerida para la fuerza de empuje es del orden de un 10 % de la requerida
para la rotación.

Energía consumida en el aire de barrido
Los equipos de perforación rotativa están dotados de uno o dos compresores que
suministran el aire comprimido necesario para el barrido y extracción del detritus. La
energía consumida en un proceso de compresión depende, en lo esencial, de dos
parámetros: la presión final (P) y el volumen o caudal de aire libre (Q) que interviene en
el proceso.
Por lo general se emplean compresores de tornillo de baja presión: 40 o 50 [psi],

equivalentes a 2,8 y 3,5 [Bar] respectivamente. Tal como fuera señalado con
anterioridad (3.4.3), la adecuada refrigeración de los rodamientos del tricono no
requiere presiones mayores. En cuanto a la capacidad o caudal, factor que incide

directamente en la velocidad del aire (energía cinética) que hace posible la extracción
del material, se ubica en un rango entre 10 y 50 [m3/min], según el tamaño del equipo.
Haciendo una simplificación, en el sentido que el trabajo (Wis) de compresión del aire
se realiza mediante un proceso isotérmico teórico (Fig. 3.12), se tiene:
Reemplazando en la fórmula anterior los valores correspondientes a la situación

práctica que aquí se analiza, se obtiene:
Dónde:

Por ejemplo, a modo de ejercicio, se puede hacer la siguiente estimación:
Datos:

Cálculo:

III. VOLADURA
MECANICA DE ROTURA DE ROCAS
A. Proceso de fracturamiento
La fragmentación de rocas por voladura comprende a la acción de un explosivo y a la

consecuente respuesta de la masa de roca circundante, involucrando factores de
tiempo, energía termodinámica, ondas de presión, mecánica de rocas y otros, en un
rápido y complejo mecanismo de interacción.
Una explicación sencilla, comúnmente aceptada estima que el proceso ocurre en varias
etapas o fases que se desarrollan casi simultáneamente en un tiempo extremadamente
corto, de pocos milisegundos, durante el cual ocurre la completa detonación de una
carga confinada, comprendiendo desde el inicio de la fragmentación hasta el total
desplazamiento del material volado, estas etapas son:
 Detonación del explosivo y generación de la onda de choque.
 Transferencia de la onda de choque a la masa de la roca iniciando su agrietamiento.
 Generación y expansión de gases a alta presión y temperatura que provocan el
fracturamiento y movimiento de la roca

 Desplazamiento de la masa de roca triturada para formar !a pila de escombros o
detritos.
B. Descripción del proceso
Inmediatamente después de la detonación, el efecto de impacto de la onda de choque

y de los gases en rápida expansión sobre la pared del taladro, se transfiere a la roca
circundante, difundiéndose a través de ella en forma de ondas o fuerzas de
compresión, provocándole sólo deformación elástica, ya que las rocas son muy
resistentes a la compresión. Al llegar estas ondas a la cara libre en el frente de voladura
causan esfuerzos de tensión en la masa de roca, entra en la cara libre y el taladro. Si la

resistencia a tensión de la roca es excedida, ésta se rompe en el área de la línea de

menos resistencia, en este caso las ondas reflejadas son ondas de tensión que retornan
al punto de origen creando fisuras y grietas de tensión a partir de los puntos y planos
de debilidad naturales existentes, agrietándola profundamente.
Casi simultáneamente, el volumen de gases liberados y en expansión penetra en las
grietas iniciales ampliándolas por acción de cuña y creando otras nuevas, con lo que se
produce la fragmentación efectiva de la roca. Si la distancia entre el taladro y la cara
libre está correctamente calculada la roca entre ambos puntos cederá, luego los gases
remanentes desplazan rápidamente la masa de material triturado hacia adelante, hasta
perder su fuerza por enfriamiento y por aumento de volumen de la cavidad formada en
la roca, momento en que los fragmentos o detritos caen y se acumulan para formar la
pila de escombros.
En esta etapa se produce fragmentación adicional por el impacto de los trozos de roca
en el aire. La reacción del explosivo en el taladro es muy rápida y su trabajo efectivo se
considera completado cuando el volumen de la masa se ha expandido a 10 veces el
volumen original lo que requiere aproximadamente 5 a 10 milisegundos. Normalmente
el trabajo de fragmentación es más eficiente en las rocas compactas y homogéneas que

en las naturalmente muy fisuradas, ya que en ellas los gases tenderán a escapar por las
fisuras disminuyendo su energía útil. Teóricamente la detonación tiene un efecto de
expansión esférica pero como normalmente los explosivos se cargan en taladros o
huecos cilíndricos, la detonación tiene expansión cilíndrica donde, como consecuencia
de la dilatación del taladro en un entorno rígido, se crea un proceso de "fisuramiento
radial", que da lugar a la formación de planos de rotura verticales concordantes con el
eje del taladro.
La rotura de rocas requiere condiciones fundamentales como:
a. Confinamiento del explosivo en el taladro

Para lograr el mejor acoplamiento con la pared interior que permita transferir la onda
de choque a la roca. Explosivo suelto, presencia de vacíos o desacoplamiento
disminuyen enormemente este efecto.
b. Cara libre
Es indispensable para la formación y retomo de las ondas de tensión reflejadas que

provocan la fragmentación. Si la cara libre es inadecuada la voladura será deficiente y si
no hay cara libre las ondas de compresión viajarán libremente sin reflejarse,
difundiéndose a la distancia sólo como ondas sísmicas.
c. Distancia del taladro a la cara libre
Debe ser adecuada para cada diámetro de taladro, si es muy larga la reflexión de ondas
será mínima, e incluso nula y la fragmentación se limitará a la boca o collar del taladro
como craterización. Este aspecto es importante para calcular el volumen de roca a
transportar con los equipos de acarreo y se estima basándose en el "factor de

esponjamiento" de los diferentes tipos de rocas y a las dimensiones del corte
efectuado con la voladura.
d. Fisuramiento cilíndrico radial
Una carga explosiva puntual es decir no mayor a 6 veces el equivalente del diámetro
del taladro, produce generalmente una excavación en forma de copa o de cráter de
limitada profundidad, mientras que un taladro convencional (largo mayor de 6
diámetros) tiene expansión cilíndrica radial en toda su longitud.
IV. CEBADO DE EXPLOSIVOS

Para iniciar a un taladro cargado con un explosivo rompedor sensible o con un agente
de voladura se emplea un cebo, que en su forma más simple es el detonador
introducido en un cartucho de dinamita.
 DINAMITAS NITROGLICERINA
Eplogel (I,II o Amon)
 PENTOLITAS
Booster de iniciacion
Pentolita Sismica
PENTRITA + TNT
Cargas diedricas
Agentes de Voladura NH4NO3 + Hidrocarburo

+ Emulsificante

 EMULSIONES
Emelgrel (3000, 910,720)
 ANFOS NH4NO3 + Diesel
Anfo normal
Anfo alumizado
Accesorios de Voladura

 CORDON DETONANTE Petrita
Cordon detonante de 5gr y 10 gr
 MECHA DE SEGURIDAD Pólvora negra
 FULMINANTES Pent ácida de plomo HMX
Fulminantes N* 8
Fulminantes(electricos, no electricos)

V. PERFORACION Y VOLADURA EN ROCA
1. PROPÓSITO.
Establecer las directrices adecuadas para la construcción y el control de riesgos que
se presenten en los trabajos de Perforación y voladura de rocas
2. ALCANCE.
Este procedimiento es aplicable para todos los trabajos de Perforación y voladura
de rocas.
3. DEFINICIONES.
Accesorios - Son elementos pirotécnicos necesarios para la iniciación en
forma controlada de una malla.
Accesorios de Iniciación - Véase detonador y cebos.
ANFO - Son agentes de Voladura de tipo NITROCARBONITRATOS (NCN),
están compuestos principalmente por una mezcla de nitrato de amonio y petróleo;
AN es ammonium nitrate (nitrato de amonio) y FO es fuel oil (petróleo).

ANFO Pesado - Son mezclas de emulsión y ANFO, que dependiendo de su
formulación, se hacen resistentes al agua.
Area del Carguío - Es área o superficie que comprende todos los taladros de
la Voladura más 15 metros desde los taladros hacia afuera.
Banco (de la mina) - Es la unidad básica de explotación minera por el método
tajo abierto.
Banderas - Elementos de tela de color rojo, los cuales limitan los vértices del
área de Voladura.

Barra a Tierra - Tubo de cobre utilizado para descargar corriente estática.
Bin - Compartimiento para almacenamiento de materias primas ubicadas en
camiones fábrica.
Bolsas de Aire - Elemento utilizado para generar un espacio de aire en el
taladro.
Cables de Alta Tensión - Conductores de energía eléctrica que alimentan
los equipos de perforación y carguío.
Cálculo de Cargas Explosivas - Es la operación de definir la cantidad de
explosivo a cargar por taladro.
Camión Fábrica - Equipo móvil utilizado para la mezcla de materias primas
necesarias para la fabricación de explosivos in situ.
Cartuchos de Explosivos - Véase explosivo encartuchado.
Cebos - Refiérase a booster.
Cierre de Caminos - Es el cierre de los accesos a la zona de Voladura.

Conexiones de Amarre - Tipos de uniones en superficie con retardos de
superficie con cordón y excel.
Conexiones Tiro a Tiro - Conexiones de amarre que permiten que cada
taladro detone independientemente.
Cono - Elemento que permite señalizar una zona de restricción de acceso.
Cordón Detonante - Es un accesorio explosivo utilizado para iniciar los
diferentes accesorios y algunos explosivos encartuchados.
Cutting - Es el material de desecho de la perforación (Detritus).

Chaleco Reflectante - Chaleco de seguridad con cinta reflectante usado
para hacer más visible a la persona que lo porta
Derrame - Fuga de materias primas desde sus contenedores hacia el piso.
Detonador - Elemento explosivo iniciador del mexatol
Detonar - Véase volar.
Disparo - Véase Voladura.
Disparos Primarios - Taladros correspondientes a voladura de producción.
Disparos Quedados - Taladro cargado con explosivo, el cual no detonó en el
momento de la voladura
Evacuación - Es el desalojo de toda persona y equipo involucrado en la zona
de Voladura.
Explosivo - Mezcla de agentes químicos, los cuales son capaces de
reaccionar liberando gran cantidad de energía que supera los parámetros de
resistencia de los materiales.

Explosivo a Granel - Es aquel explosivo fabricado en terreno y no envasado.
Explosivos Encartuchados - Es un explosivo en envoltorio. Generalmente se
emplea en pequeños diámetros.
Fabricación de Explosivos - Es la mezcla de diferentes materias primas según
formulaciones requeridas por el terreno.
Frente de Carguío - Véase Voladura.
Herramientas de Carguío - Son utensillos no ferrosos, utilizados para las
distintas tareas de carguío.

Letrero - Señalización escrita advirtiendo la zona de Voladura.
Licencia Clase A-2 - Requisito que establece la ley para toda persona que
conduce camiones fábricas.
Líneas Troncales - Línea de repartición del fuego en superficie.
Vigias - Se denomina así a las personas destinadas a cerrar los accesos hacia
el área de evacuación.
Mallas - Conjunto de taladros distribuidos en forma geométrica, los cuales se
cargarán con explosivo para su posterior detonación.
Manipuladores - Personal capacitado y autorizado para manipular
explosivos.
Material de Taqueo - Véase cutting.
Materias Primas - Son componentes químicos utilizados en la fabricación de
explosivos.
Nitrato de Amonio - Materia prima usada para producir explosivo.

Onda Expansiva de Carga - Onda aérea transmitida por la detonación del
explosivo.
Perímetro de la Zona de Carguío - Llámese a la línea que rodea el área de
carguío.
Polvorín - Almacén donde se guardan los accesorios y altos explosivos.
Polvorines de Accesorios - Almacén donde se guardan los accesorios de
explosivos.

Polvorines de Altos explosivos - Almacén donde se guardan los accesorios
de altos explosivos.
Taladros de Repasar - Son taladros, los cuales antes de volar tienen que ser
repasados para lograr la profundidad proyectada.
Taladro - Perforación realizada en la roca con el fin de cargarla con explosivo
y detonarla.
Punto de Encendido - Punto seleccionado para comenzar la iniciación.
Radio de Seguridad del Area a volar - Es la distancia mínima de evacuación
(500 metros) desde la zona de voladura.
Retardos de Superficie - Es un retardador de tiempo ubicado en la malla de
Voladura.
Secuencia de Iniciación - Es el ordenamiento en tiempo de detonación de
cada uno de los pozos de una malla.
Stock - Reservas de materias primas y accesorios necesarios para la

realización de Voladura.
Taco - Material confinante separador del explosivo en el taladro y la
superficie.
Tapado de Taladros - Acción de rellenar los taladros con detritus.
Voladura - Área que será sometida a quiebre de roca con la acción de
explosivos.
Volar - Acción de iniciación de la Voladura.

Ubicación Final de los Equipos - Es el lugar definitivo en el cual deben quedar
los equipos antes de tronar por seguridad, ésta ubicación la da el jefe de Voladura.
Wincha - Sistema de medición para chequear longitud de taladros y subida
del explosivo
4. RESPONSABILIDADES.
Gerente de Proyecto.
 Responsable por la implantación, implementación y difusión de este

procedimiento.
Supervisor de Seguridad.
 Responsable del seguimiento y cumplimiento de los estándares de Seguridad

incluidos en este procedimiento.
Supervisor de Medio Ambiente.
 Responsable del seguimiento y cumplimiento de los estándares de Medio

Ambiente incluidos en este procedimiento.

Supervisor de Calidad.
 Responsable de controlar y asegurar la Calidad de los procesos constructivos, el

buen estado de todos los materiales y equipos, asegurar la calidad de los
trabajos para cumplir con los requerimientos de satisfacción del cliente.
Supervisor de Voladura
 Planificar las zonas a perforar y volar.

 Comunicar y coordinar los planes a seguir.
 Controlar la ejecución de dichos planes.
 Analizar resultados de los parámetros de operación.

 Evacuar los equipos indicados por el Supervisor de voladura.

 Velar por el cumplimiento de los Reglamentos de uso, manejo y transporte de
explosivos.
 Velar por la seguridad de los trabajadores
 Estar presente para controlar cada voladura, y es la persona autorizada y
capacitada para realizar dicha voladura.
 Diseñar la secuencia de iniciación y cálculo de cargas explosivas.
 Chequear que el perímetro de la zona de carguío esté debidamente señalizado
(conos, letreros, banderas) antes de empezar a cebar.
 Coordinar con el Jefe de Seguridad de SCGSA la ubicación de los “VIGIAS”, cierre
de caminos y ubicación de equipos.
 Revisar evacuación, volar, revisar después de disparar.
 Estar presente para controlar cada voladura, y es la persona responsable para
realizar dicha voladura.
 Tener personal capacitado con Licencia de Manipulador de Explosivos
 Responsable de evaluar las condiciones del área e identificar peligros en la zona
de trabajo, participar de la elaboración del presente procedimiento
Personal de Campo (Trabajadores).
 Son responsables del cumplimiento de este procedimiento siguiendo los

lineamientos de Seguridad y Medio Ambiente.
 Son responsables de informar al Supervisor de campo cualquier observación
que afecte las condiciones de seguridad y/o medio ambiente en la zona de
trabajo. Además son responsables de inspeccionar sus EPP y herramientas de
trabajo.

5. EQUIPOS Y MATERIALES NECESARIOS.
 Rock Drill y Track Drill
 Camionetas
 Camión de Explosivos
 Explosivos y accesorios de voladura
 Perforadoras Manuales
 Mangueras
 Atacadores 1” , 2”
 Cuchillas pico loro
 Fosforos ,cinta

6. CONSIDERACIONES ESPECIALES.
5.1 Consideraciones sobre la Comunicación.
Sobre la comunicación, la línea de Supervisión, Jefes de Grupo, Capataces,
Almacén, Administración, cuenta con radio con los canales:
 Canal 2 – Comunicación en Obra (Voladura)

 Canal 3 – Topografía
 Canal 1 – Canal Interno
5.2 Consideraciones de Seguridad y Medioambiente.

 Todo el personal participa en la charla de cinco minutos dictadas por el
Supervisor del área
 En caso de condiciones ambientales adversas (Tormentas eléctricas,
visibilidad menor de 20 m o por determinación del Supervisor responsable),
se paralizan los trabajos declarando alerta roja. Todo el personal que se
encuentra trabajando evacua la zona con el apoyo del bus, acercándose lo
más posible a zonas seguras hasta que se disipe la emergencia. Con la
evaluación del Supervisor, los equipos pesados siguen trabajando
manteniendo las lunas cerradas pero paralizan su actividad si ya no cuenta
con personal de piso como ayudantes ó vigías que han evacuado por la
emergencia.
 Los equipos de perforación operan con las puertas cerradas y las luces
encendidas, juntamente con su luz estroboscópica encendida. El personal de
piso debe respetar el radio de trabajo de los equipos de perforación, fuera
del alcance de 5m..

 Ante cualquier incidente (a la persona, al medioambiente, al equipo y/o
producción) se paraliza la operación y reporta a Seguridad SMCGSA
Ingeniero de Supervisión de PERVOL en simultáneo y solo se podrá continuar
con las labores una vez obtenida la autorización.
 Todo equipo antes de ingresar a trabajar al proyecto, debe tener su
certificado de calibración vigente.
 Todos los equipos antes de realizar los trabajos se debe llenar el pre uso
diario.
 Se dispone los RR.SS. (Residuos Sólidos) según esquema de contenedores
dispuestos estratégicamente en obra.

7. PROCEDIMIENTO.
7.1 DESCRIPCIÓN
La operación de perforación se realiza utilizando máquinas perforadoras trackdrills

hidráulicas (rockdrill) o neumáticas (trackdrill), con martillo de cabeza, montadas
sobre orugas. Los diámetros de perforación pueden variar desde 2.5 a 3.5 pulgadas
(en nuestro caso).
7.2 CONDICIONES DE LAS ÁREAS DE PERFORACIÓN
* Las áreas de perforación primaria deben cumplir con las siguientes

especificaciones:

- Ancho mínimo : 3 anchos del equipo de perforación
- Largo mínimo : 2 largos del equipo de perforación
- Pendiente : No mayor de 12%
- Malla de perforación : Debidamente marcada y señalizada.
* Las áreas para perforación podrán variar de los estándares fijados de acuerdo a
las condiciones existentes y de la tarea que se realice. Las máquinas deberán
poder moverse libremente tanto en traslado como en la tarea propia de perforar.

8 CONDICIONES DE LOS EQUIPOS DE PERFORACIÓN
Debe efectuarse un control permanente, de las partes críticas de los sistemas que
comprometen la eficiencia de los equipos de perforación, los cuales deben encontrase
en buenas condiciones, antes de comenzar la operación:
 Sistemas de frenos
 Sistema de rodado
 Sistema de refrigeración
 Sistema de lubricación
 Con buena visibilidad desde y hacia el interior de la cabina (no polarizados)
 Estructura y accesos
 Herramientas de perforación
 Sistemas de control de emanación de polvo
 Sistema de rotación de la perforadora
 Sistema de avance de la perforadora
 Sistema de barrido
 Sistema de iluminación
 Sistemas contra incendio
9 CONDICIONES DE OPERACIÓN

 La perforación se efectuará en forma vertical en los equipos rockdrill y trackdrill.
En la perforación, el área deberá estar de acuerdo a la capacidad y características
del equipo. Si existiera bolonería para ser perforados, deberán estar juntados y en
condiciones de libre acceso.
 En caso de trackdrill neumático, la compresora se ubicará en una zona estable,
plana y señalizada, alejada de equipos en movimiento.
 Los taladros a perforar deben estar bien identificados debidamente pintadas
(pintura spray) y con información clara de, profundidad, diámetro, banco y número
de taladro. El área circundante deberá estar limpia y ordenada para evitar
accidentes.
 En operaciones normales, al área marcada para perforar sólo podrán ingresar
Supervisores de PERVOL, Mantenimiento, Supervisores de Prevención de Riesgos,

Topógrafos y camión abastecedor de petróleo y Camión cisterna. Cualquier otro

vehículo que quiera ingresar, debe solicitar autorización al Ingeniero a cargo.
 Para evitar derrames de petróleo y aceites se colocará bandejas debajo del equipo.
10 RESPONSABILIDADES
10.1 Ingeniero Residente
 Encargado total de la perforación.

 Proporcionar el apoyo necesario al Supervisor a cargo de la perforación o a quién
cumpla esta función.
 Cambiar prioridades responsablemente de acuerdo a necesidades del momento.
 Verificar la asistencia e inasistencia del personal de perforación.
 Verificar el normal desarrollo del trabajo, por lo menos una vez en el turno de las
máquinas, de las posiciones que se encuentren más alejadas de las frentes activas.
 Verificar y controlar el cumplimiento de los Procedimientos de Trabajo.
 En el final de turno, verificar que todo el personal se haya retirado de las
diferentes máquinas, mediante el sistema que se haya implementado para este
control.
10.2 Supervisor de Perforación
 Traspasar información más importante al Supervisor de relevo.

 Marcar la malla de perforación
 Advertir también de situaciones que requieran un tratamiento particular como
accesos a plataformas estrechas o con pendientes, en general situaciones que
involucren riesgos en la operación.
 Tomar conocimiento del Programa de Perforación y las prioridades inmediatas.
 Velar por el cumplimiento de los procedimientos de trabajo.
 Informar y solicitar ayuda al Ingeniero de Turno, ante cualquier situación que se
encuentre fuera de su control.
 Informar al Ingeniero de Turno, la ausencia o inasistencia de personal.
 Proveer diariamente de información más relevante, al Ingeniero de turno, según
corresponda.
 Controlar la malla de perforación de acuerdo al diseño y programa.
 Coordinar con el Supervisor la limpieza y corrección de áreas a perforar, con
anticipación de acuerdo a la necesidad.

10.3 Operador de Perforadora/ Ayudante de perforación
 Usar permanentemente sus equipos de protección personal EPP; cascos, zapatos

de seguridad caña alta, lentes de seguridad que correspondan, protectores
auditivos, guantes de seguridad y ropa adecuada, que no presente riesgo de
enredarse en algún elemento giratorio.
 Mantener el orden y aseo en su lugar de trabajo.
 Cumplir con el presente Reglamento de Procedimientos de Trabajo.
 Chequear frecuentemente el entorno ante cualquier movimiento de
desplazamiento de la máquina.
 Hacer uso de cucharillas para la limpieza de los taladros, manteniendo una
distancia prudente del equipo.
 En el momento del cambio de barras, tener especial cuidado de realizar
maniobras peligrosas, que puedan causar golpes con el equipo o barras de
perforación (personal entrenado).
 No usar anillos en los dedos, cabellos largos, pulseras y/o cadenas que
sobresalgan de la ropa de trabajo, pudiendo ocasionar enredamiento por partes
móviles del equipo.
 No leer recreativamente (distraídamente) durante horas de trabajo. La atención
del operador debe estar dirigida a la operación del equipo y al entorno.
 No hacer uso de radios comerciales con audífonos personales. Éstos impiden
escuchar anomalías de operación del equipo o algún tipo de emergencia.
 No operar la perforadora en condiciones que pudieran dañar algún componente
importante del equipo o que pongan en riesgo la integridad de las personas.
 Verificar permanentemente el estado de las mangueras y uniones o acoples, a fin

de evitar fugas de aceite o aire o que las mangueras se suelten, ocasionando
daños al personal o equipos, asegurando con cadenas las uniones.
 Revisar el correcto templado de cadenas para evitar el descarrilamiento, en caso
que éste ocurra, avisar al supervisor para que se coordine el encarrilamiento
siguiendo procedimientos seguros.
 Solicitar ayuda al Coordinador o al Supervisor en maniobras que se escapen al
normal control personal. (Evitar riesgos innecesarios).
 Informar cualquier incidente que ocurra, por insignificante que parezca.
 Completar correcta y fielmente los reportes de perforación
 Estudiar frecuentemente los manuales de operación de las diferentes máquinas.
 Está terminantemente prohibido usar aire comprimido para la limpieza personal o
de la máquina.
 Engrasar permanentemente y de acuerdo a las especificaciones del equipo,
asegurarse de que al equipo se le realice el mantenimiento preventivo, a fin de
mantener la operatividad del mismo, recoger los excedentes de grasa para no

contaminar el suelo, usar bandeja de contención, asimismo verificar la

estanqueidad de las mangueras de hidrolina, tener un kit antiderrames.
10.4 Operador de Compresora (para trackdrill neumático)
 Usar permanentemente sus equipos de protección personal EPP; cascos, zapatos

de seguridad caña alta, lentes de seguridad que correspondan, protectores
auditivos, guantes de seguridad y ropa adecuada, que no presente riesgo de
enredarse en algún elemento giratorio.
 Mantener el orden y aseo en su lugar de trabajo.
 Cumplir con el presente reglamento de procedimientos de trabajo.
 Chequear frecuentemente el entorno ante cualquier movimiento de
desplazamiento de la máquina.
 No usar anillos en los dedos, cabellos largos, pulseras y/o cadenas que
sobresalgan de la ropa de trabajo, pudiendo ocasionar enredamiento por partes
móviles del equipo.
 No leer recreativamente (distraídamente) durante horas de trabajo. La atención
del operador debe estar dirigida a la operación del equipo y al entorno.
 No hacer uso de radios comerciales con audífonos personales. Éstos impiden
escuchar anomalías de operación del equipo o algún tipo de emergencia.
 No operar la compresora en condiciones que pudieran dañar algún componente
importante del equipo o que pongan en riesgo la integridad de las personas.
 Verificar el estado del sistema eléctrico de la compresora, a fin de evitar
problemas eléctricos o incendios. Tener el extintor en condiciones adecuadas y al

alcance. Inspeccionar permanentemente el equipo.
 Verificar permanentemente el estado de las mangueras y uniones o acoples, a fin
de evitar fugas de aceite o aire o que las mangueras se suelten, ocasionando
daños al personal o equipos, asegurando con cadenas las uniones.
 Solicitar ayuda al Coordinador o al Supervisor en maniobras que se escapen al
normal control personal. (Evitar riesgos innecesarios).
 Informar cualquier incidente que ocurra, por insignificante que parezca.
 Completar correcta y fielmente los reportes de perforación
 Estudiar frecuentemente los manuales de operación de las diferentes máquinas.
 asegurarse que al equipo se le realice el mantenimiento preventivo, a fin de
mantener la operatividad del mismo, asimismo verificar que no haya fugas de
aceite, usar bandejas debajo del equipo y tener un kit antiderrames.

11 PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO
11.1 Trabajos Previos
 Mantener los colectores de polvo en condiciones operativas para evitar

emanaciones de polvo.
 Avise oportunamente cualquier fuga de combustible, grasas o aceites que puedan
alterar negativamente el medio ambiente.
 Si es necesario bajar del equipo se deberá detener la perforación.
 Al perforar en bordes de crestas de bancos, la máquina deberá quedar
perpendicular al borde y las gatas hidráulicas deberán ser extendidos lo mínimo
posible. Procurar que las orugas estén en contacto con el piso.
11.2 Abastecimiento de Agua, Combustible y Lubricantes
 Entiéndase por equipo abastecedor, al camión de combustible o camión

lubricador.
 Abastecer de combustible en un horario definido.
 Si la perforadora estuviera en un lugar inaccesible para el camión abastecedor, se
deberá coordinar un traslado en acercamiento hacia ese equipo de servicio.
 Si la máquina estuviera perforando en el momento de llegar el camión
abastecedor (de petróleo o lubricante). El operador de la perforadora deberá

detener la tarea de perforar momentáneamente para prestar apoyo en la
maniobra de acercamiento al equipo abastecedor. Si es posible podrá reiniciar la
perforación una vez que se esté realizando el relleno y detener nuevamente para
verificar el retiro del equipo abastecedor.
 Apagar la compresora en el momento del abastecimiento del combustible, tener
una línea a tierra para evitar cargas estáticas que puedan ocasionar incendios.
Tener un extintor a la mano.
 Colocar una bandeja de contención y contar con un kit antiderrames para evitar la
contaminación del suelo.
 Las señales deberán hacerlas el operador de la perforadora ubicado en la parte
posterior del equipo al costado izquierdo de éste, manteniendo contacto visual
con el chofer del camión aljibe por el espejo retrovisor izquierdo del camión y ellas
serán:

 Las señales nocturnas deberán hacerse con linterna, ubicado el señalero en el

mismo punto que para las señales diurnas. Deberá apuntar la linterna de manera
que el chofer del aljibe pueda ver la luz por el espejo retrovisor izquierdo y las
señales describirán las siguientes figuras: Describiendo círculo: siga
retrocediendo; Movimiento horizontal: Deténgase; y Movimiento vertical:
Retírese.
Deténgase
Siga
momoviéndose Retírese

 Mientras la perforadora es abastecida (combustible o lubricante), no deberá

ejecutar ningún movimiento de traslado o nivelación.
11.3 Evacuación por Voladura
 El lugar donde debe quedar la perforadora durante una VOLADURA será indicado
por el Jefe o Supervisor de Voladura.
 Para evacuar la perforadora se deberá aplicar el procedimiento de traslado.
Chequear el entorno, piso, bolones, equipos presentes, etc.
 Evitar quedar demasiado próximo a crestas o patas de bancos especialmente en
presencia de fallas geológicas (situación que deberá ser considerada por el
Ingeniero o Supervisor)
 El ayudante deberá mantener una distancia prudente de la máquina al momento
del traslado para evitar atropellos
 Evitar maniobras riesgosas que pudieran ocasionar volcaduras
 Seguir procedimiento de escolta de la SMCGSA (camioneta de escolta) con
señalización y paletas.
11.4 Entrega del Equipo
 Informar cualquier anomalía del equipo al operador de relevo, si no se tiene

comunicación con él, dejar la información escrita y además dar aviso al Supervisor
de Turno.

11.5 Emergencias
 Bajo cualquier situación de emergencia, solicitar ayuda en forma inmediata.

 Hacer uso de los conocimientos de primeros auxilios para dar la ayuda que
corresponda. No mover los heridos a no ser que exista riesgo inminente. Esperar
al personal especializado.
 Familiarizarse con el uso de extintores portátiles, y los sistemas de extinción de
fuego del equipo
11.6 Perforación

 Las recomendaciones generales de perforación serán válidas tanto para la

perforación primaria como para la perforación secundaria. Considerar todas las
recomendaciones antes descritas para perforación primaria en los puntos
coincidentes.
 Al perforar levantar soplar y perforar nuevamente, ayudará a evitar posibles
atascamientos.
 Si se está atascado sin rotación, mover la columna en penetración y
levantamiento repetidas veces sin cortar aire, hasta que se produzca un espacio
que permita la rotación. Una vez lograda la rotación ir levantando suave y
lentamente y posteriormente “barrer” el taladro. Barrer el taladro es recorrerlo
con rotación sin dejar de introducir aire.
 Ante la presencia de “ANFO”, “emulsión” o “fulminante no eléctrico” solicitar de
inmediato la asistencia del Supervisor en el lugar para descartar o verificar la
existencia de un posible “tiro cortado”. Detener la perforación y esperar
instrucciones.
 Si la perforadora debe quedar cercana a caminos de transporte, delimitar área de
protección haciendo uso de conos y entregar la información al Supervisor de
Voladura. Dejar la máquina nivelada y bien apoyada la pluma.
 Respetar las recomendaciones en la operación del equipo para no producir daños
mecánicos en él.
 Tener especial cuidado al mover la pluma para no impactar la estructura de la
máquina. No perder de vista la descripción del movimiento de la pluma al
moverla.
 No sacar la tapa del radiador si el motor está con temperatura. Hay riesgo de
quemaduras por la salida de vapor y/o refrigerante caliente.

VOLADURA
1. OBJETIVO.
Controlar el riesgo relacionado con la labor de voladura de rocas usando explosivos.
2. ALCANCE.
Este procedimiento se aplica a todas las áreas operativas del proyecto
Obras Civiles para el Pad de Lixiviación de Pucamarac” . Para personal de SMCGSA.
3. DEFINICIONES.
Accesorios de Voladura
 Retardos superficiales, detonadores o fulminantes, fulminantes no eléctricos,
mecha de seguridad, cordón detonante y demás explosivos que se utilizan en la
voladura.

Agente de Voladura
 ANFO, emulsión no sensibilizada y similar.
Área cargada con Explosivos

 Es el área donde se manipula material explosivo durante el proceso de carga de
taladros.
Área de Voladura
 El área en donde el material volado o gases de una explosión pueden causar daño a
personas, a la propiedad o pérdidas al proceso.

DICSCAMEC
 Dirección General de Control de Servicios de Seguridad, Armas, Munición y
Explosivos de uso civil.
Explosivos
 Compuestos químicos o mezclas físicas, susceptibles de descomposición violenta,
que generan instantáneamente gran volumen de gases a altas temperaturas y
presiones que ocasionan efectos destructivos.
Horario de Voladura
 Horario en que se efectúa la detonación del área cargada con explosivos.
Perímetro de Seguridad de Voladura

 Circunferencia de radio de 500 m. que tiene como centro el área de disparo dentro
del cual no habrá persona alguna dentro ni fuera de equipos. Para equipos sobre
orugas (palas y perforadoras) el perímetro de seguridad será 300 m. Para
cargadores frontales, tractores de ruedas, tractores de orugas, retroexcavadoras.
Personal Autorizado
 Son aquellos trabajadores que ejecutan tareas de voladura, manipulan, transportan
explosivos y cuenten con la debida autorización expedida por la DICSCAMEC,
SMCGSA.
Silencio Radial
 Prohibición del uso de la radio en la frecuencia de Voladura (Sistema Troncalizado)

durante el horario de voladura por parte del personal que no sea de voladura
(autorizado).
 Es el Supervisor responsable, autorizado por DICSCAMEC y Pevoex de solicitar el
material de voladura, de transportarlo, de verificar que se carguen los taladros, que
se ejecute la voladura y devolver el material remanente a los polvorines, todos los
días al final de la jornada.
Vigías de Voladura
 Personas asignadas para bloquear el ingreso de personas, animales y vehículos y
personas al área de voladura durante la detonación de ésta e inspección posterior a
la voladura, hasta que se permita el reingreso al área.
4. RESPONSABILIDADES

De los Trabajadores y todo el Personal:

 Saber el horario de voladura así como las áreas en las que se va a producir ésta.
 Obedecer a los Vigías.
Ing. Voladura
 Coordinará permanentemente con la Supervisión .
 Garantizará el buen funcionamiento de sus unidades
 Garantizará el cumplimiento de los Procedimientos/Normas en los mismos niveles
jerárquicos que el personal de SMCGSA.
 Dar los avisos de voladura mediante reuniones pizarras, e-mails si fuera posible a
más tardar a las 4:00pm. Anterior al dia de la voladura. Adjuntará un mapa/croquis y
los datos de la voladura a escala conveniente.
 Verificar que se cumplan los estándares y procedimientos establecidos y las
regulaciones legales existentes.
 Se responsabilizará de cualquier variación en el horario de voladura.
 No permitir que personas sin autorización ingresen a un área cargada con
explosivos, ni mucho menos que los manipulen.
 Ubicar convenientemente los vigías de voladura.
 Asesorará y auditará en todas las áreas de voladura.
 No permitir que personas sin autorización ingresen a un área cargada con
explosivos, ni mucho menos que los manipulen.
 Manipular y usar explosivos respetando las normas y estándares de seguridad.
 Manipular los explosivos de acuerdo a los procedimientos vigentes para repartirlos
en forma ordenada y evitar perdidas.
Operador de Camioneta de Explosivos

 Garantizar el óptimo estado de conservación y operatividad de su unidad
(camioneta de Explosivos), realizando inspecciones diarias del mismo.(check list de
pre uso).
Logística
 Contar con licencia actualizada para manipuladores de explosivos expedida por la
DICSCAMEC.
 Mantener registros de compras, ingresos y egresos del almacén, embarques y
recepción de explosivos, accesorios y agentes de voladura que se adquieran para
la obra.
 Mantener un registro diario del movimiento de explosivos, accesorios y agentes de
voladura en los polvorines y depósitos.
 Efectuará semanalmente una inspección a los polvorines para verificar las
condiciones de seguridad informando de las deficiencias encontradas y registrando
sus observaciones en el anexo de polvorines del Libro de Seguridad.

 Solicitar ante las autoridades respectivas, las Licencias, Autorizaciones,

Inspecciones y otras que hubiera, para el transporte y almacenamiento del
material explosivo. Así mismo remitirles, cualquier documentación que solicitaran
de acuerdo a lo estipulado por la Ley.
 Archivar por lo menos dos años, las autorizaciones que otorguen las autoridades
para adquisición de explosivos, accesorios y agentes de voladura.
 Informar a la DICSCAMEC sobre la pérdida de cualquier explosivo, accesorio o
agentes de voladura.
5. GENERALES
 El horario de voladura será de 12 a 15 horas de lunes a Domingo. Sin embargo, si la

operación lo requiere y previa coordinación y aprobación del área de Prevención
de Pérdidas, se programarán voladuras en horarios distintos, avisándose
oportunamente a todos los involucrados.
 Una vez cerrado el pase por voladura (cierre de vías), ningún vigía podrá dar pase
al área de voladura por propia decisión (de ser estrictamente necesario deberá
pedir autorización al Supervisor de voladura).
 El “Perímetro de Seguridad de Voladura” al momento del disparo, para todas las
personas es de 500 metros medidos en forma radial y 300 metros para equipos.
 Todo personal evacuado por el disparo debe de estar mínimo a 50 metros del vigía
de voladura.
 Acatar el “Silencio Radial”.
 Está terminantemente prohibido fumar, soldar o hacer fuego abierto a una
distancia menor de 100 metros del área cargada con explosivos.
 Sólo el personal autorizado podrá ingresar al área que se está cargando con

explosivos.
 Está prohibido el ingreso de cualquier camión, camioneta o cualquier unidad al
área cargada con explosivos.
 Verificar el carmex.
 En caso de lluvias, para evitar daños al carmex, cubrir la zona de chispeo con toldo
impermeable.
 Antes de la ejecución del disparo se emitirán señales preventivas quince (15)
minutos antes del inicio del mismo con todas las sirenas en forma continua hasta
su finalización; sus sonidos deben tener un alcance no menor de quinientos (500)
metros.
 El tiempo de iniciación mínimo debe ser 6 minutos o 6 pies de longitud de mecha
de seguridad.
 No ingresar mientras no se haya mitigado los gases o polvo previa autorización
para verificación.

 Una vez autorizada la verificación de voladura, se procederá a la verificación de

tiros quedados, teniendo cuidado de no acercarse a taludes debilitados.
 Informar en caso se encuentren tiros fallado / cortado o algún tipo de accesorios
de voladura no detonado. El tal caso se sigue el procedimiento de tiros cortados.
 después de la voladura se debe hacer limpieza de los accesos y caminos en los que
haya quedado residuos de rocas.
 Está prohibido el uso de celulares encendidos en: Depósito de nitrato, Polvorines,
Áreas cargadas con explosivos y unidades de voladura.
 Si por razones de trabajo, personas ajenas al área de voladura necesite ingresar a
un área cargada con explosivos, necesariamente deberá solicitar autorización del
supervisor de voladura, quien aprobará o denegará la autorización de acuerdo al
tipo de trabajo a realizar.
 Si el área de voladura está a 200 m. o debajo de líneas de energía, el responsable
de la voladura deberá asegurarse que estas líneas eléctricas sean desenergizadas
antes de iniciar la voladura.
 Las órdenes de salida y devolución de explosivos deben ser firmadas por el
Supervisor de voladura a cargo de la operación.
 De acuerdo con las disposiciones legales vigentes, cualquier persona que sea
sorprendida manipulando, transportando o almacenando material explosivo sin
autorización, será detenido y puesto a disposición de las autoridades competentes
para las investigaciones respectivas.
 Si al concluir los trabajos de voladura hubiera material remanente, el Supervisor de
voladura a cargo de la operación devolverá al almacén el excedente hasta antes
del final de turno.
 Ningún tipo de material explosivo, accesorio o agente de voladura se almacenará
fuera de los polvorines.
 Sólo personal autorizado por la DICSCAMEC pueden transportar explosivos desde

los polvorines a las áreas de voladura y viceversa.
 Para la destrucción de explosivos se seguirán los procedimientos indicados en el
D.S.055-2010-EM, Anexo Nº 1 y Anexo Nº 2.
 La orden de abrir el tránsito será dada únicamente por el Supervisor de voladura
que esté a cargo.
 La velocidad máxima para unidades que transportan explosivos (camionetas de
voladura) será de 30 Km/h.
 Las áreas cargadas con explosivos deberán contar obligatoriamente con: Bermas
perimétricas de una altura no menor a 60 cm., letreros con las inscripciones de
"Peligro, Área Cargada con Explosivos", cinta perimétrica de color rojo con la
inscripción de "Peligro, No Pasar", “Prohibido fumar”, más un cono ubicado al
ingreso del proyecto y letrero de: “Ingreso solo a personal autorizado”
 Está prohibido perforar o re-perforar a menos de 5 metros de un taladro cargado
con explosivos, si éste tiene como iniciador a un fulminante. Esto no se aplica a los
taladros iniciados con cordón detonante

 El personal de Voladura encargado del almacén de Nitrato de Amonio es

responsable porque el consumo del mismo se haga de manera ordenada (por
lotes), siempre empezando por los más antiguos.
 Todos los vigías de voladura deberán contar con una paleta que consiste en un
hexágono de 20 cm. de lado, de color rojo, con la inscripción de “ALTO, DISPARO”
en color blanco ubicado en el centro de la paleta y con bordes de pintura blanca
de 2.5 cm y una radio portátil para su comunicación en el momento del disparo.
6. ALMACENAMIENTO DE EXPLOSIVOS
 Sólo es permitido el almacenamiento de explosivos en los polvorines autorizados

por SMCGSA, y son usados sólo con este propósito.
 La dinamita u otros explosivos, agentes de voladura, fulminantes y otros
accesorios se almacenarán en depósitos diferentes. Dichos depósitos estarán
marcados con carteles gráficos y letreros visibles con la indicación: “PELIGRO
EXPLOSIVOS”. Queda terminantemente prohibido almacenar en dichos depósitos
cualquier otro material.
 Se asignará un trabajador responsable del control físico y de la administración de
la existencia de los explosivos.
 Los explosivos serán almacenados en sus propios envases, los que serán
destruidos después de emplearlos.
 La altura máxima de apilamiento será de 1.80 m. Cuando el apilamiento se haga
desde el suelo, los pisos deberán de ser entablados empleándose madera con
tratamiento ignífugo. En caso no se necesitara ser recubierto, el almacenamiento
podrá hacerse en anaqueles de madera con tratamiento ignífugo, espaciados

según las dimensiones de las cajas.
 Las cajas o envases almacenados mantendrán 0,8m de separación con la pared
más próxima.
 En la atención de la salida (despacho) de explosivos, se dará preferencia a los de
ingreso más antiguo.
 Se exhibirán avisos dando a conocer lo siguiente :
- No abrir las cajas de explosivos en el interior.
- No fumar.
- No emplear lámparas a llama o linternas a pila sin aislamiento de seguridad.
- No almacenar productos inflamables en el interior ni en las proximidades.
- No emplear herramientas metálicas que produzcan chispas.
- No dejar ingresar a personal no autorizado.
- Mantener el orden y la limpieza
 Las zonas alrededor de los polvorines deben estar libres de pasto seco, arbustos,
desperdicios, árboles y cualquier material combustible hasta una distancia no
menor de 10 metros medidos desde el perímetro.

7. DE LAS ESTRUCTURAS
7.1 Polvorines
 Deberán ser utilizados sólo para almacenar explosivos y sus accesorios.

 Queda terminantemente prohibido guardar explosivos o accesorios para la
voladura fuera de los polvorines.
 Los pisos de los polvorines deberán ser entabladas y dicha madera deberá estar
pintada con pintura ignífuga.
 Deberán ser instalados en lugares secos y bien ventilados, los mismos que deberán
estar protegidos interior y exteriormente contra incendios y deberán contar con
extintores de polvo químico seco para combatir el fuego dentro y fuera de los
mismos.
 El ingreso a los polvorines deberá tener únicamente un acceso. Sólo ingresará
personal autorizado.
 No se debe hacer fuego abierto a una distancia menor de 100 metros.
 El personal de logística encargado de polvorines deberá contar con el carné de la
DICSCAMEC.
 Está prohibido el ingreso con armamento a polvorines.
 No está permitido fumar o ingresar con lámparas a llama a los polvorines. Se
colocarán avisos al respecto.
 En cada polvorín debe depositarse solamente explosivos compatibles entre sí.
8. CHEQUEO DE MEZCLA DE EXPLOSIVO

ANFO
 Se utilizara el EXAMON.
9. DISPARO
 El Jefe de Voladura de SMCGSA se asegurará que las pizarras existentes en la

operación sean actualizadas con la programación del disparo y enviará vía correo
electrónico
 En caso excepcional y por razones muy justificadas y ante la imposibilidad de
realizar un disparo a la hora programada, el supervisor de voladura coordinará con
las áreas involucradas con el retraso del disparo para no afectar la producción ante
el retiro innecesario del equipo de producción.

 Realizar la coordinación previa al disparo con su personal para el chequeo pre

voladura y ubicación de vigías.
 Dar orden de cerrar el paso a los vigías.
 Una vez cerrado el pase por voladura NADIE podrá ingresar al área de influencia
del disparo.
 El Supervisor de voladura autorizará al Supervisor de Carguío y acarreo y al
Supervisor de Perforación para que den inicio al movimiento o evacuación de
equipos y máquinas, quienes deberán entregarle el área libre por la frecuencia de
Voladura al evacuar los mismos.
 En áreas de influencias grandes obligatoriamente el Supervisor de voladura se
auxiliará con uno ó más Jefes de grupo de voladura para el chequeo minucioso de
toda el área de influencia quien deberá informarle vía radio del chequeo realizado.
 En lo posible el Ingeniero de Voladura debe ubicarse en un lugar donde pueda ver
la Voladura.
 Esperar confirmación de evacuación de los vigias.
 Al solicitar silencio en la frecuencia, ésta debe quedar expedita hasta que entregue
el supervisor de voladura a menos que se produzca alguna emergencia
 El disparo debe anunciarse con un toque de sirena seguido de una cuenta regresiva
de 10 hasta 0 y fuego.
 Debe coordinar el equipo auxiliar de ser necesario después de la voladura para
colocado de bermas, obstrucción de vías, limpieza del material producto de la
voladura.
10. VERIFICACIÓN DE ÁREA(S) DISPARADA(S)

 Una vez salido el disparo, el Supervisor de voladura y/o Jefe de Voladura
encargado procederá a ingresar al área(s) en cuestión, repartiendo al personal
encargado de la verificación del área de voladura, los mismos que procederán con
una verificación inicial rápida, teniendo énfasis en los vértices y voladuras de
contorno.
 Si el encargado de la voladura recibe la conformidad inicial del área o áreas
disparadas, procederá a abrir el pase.
 Si alguno reportara problemas de taladros o mallas cortadas (no detonadas), se
evaluará de inmediato la posibilidad de volver a iniciarlos, avisando a los vigías,
teniendo que volverse a chequear luego de la detonación; de no ser factible, se
procederá a abrir el pase, desamarrando toda la zona del problema y colocando
cinta y letreros de advertencia (peligro no pasar)
 Cualquiera sea el caso, los encargados de la verificación inicial del área o áreas
disparadas, una vez abierto el pase deben chequear nuevamente los mismos y ésta
vez con mucho mayor detalle con el fin de descartar definitivamente cualquier
problema.

 Una vez hecho el segundo chequeo de las zonas, recién el personal de voladura
podrá abandonarlas, dejando la zona limpia de algún desecho del disparo.
11. EN CASO DE CORTE DE LÍNEA DESCENDENTE
 Detener el tapado de taladro inmediatamente luego avisar al Jefe de Grupo o

Supervisor de Voladura sobre la rotura del cordón detonante, quien evaluará si el
taladro se puede cebar nuevamente o no.
 Si al momento de amarrar se detectase un cordón cortado avisar de inmediato al
Supervisor y seguir el punto anterior.
12. PARA TIROS CORTADOS
 Ante la sospecha de un tiro cortado deben reportar de inmediato al Supervisor, el

cual provisionalmente colocará un cono a 3 m. Este reportará a la Supervisión de
voladura para su respectivo descarte.
 El personal de voladura aislará provisionalmente la zona en un radio de 3 m.
mientras realiza la inspección de descarte. De ser descartado el tiro cortado, se da
aviso de inmediato a carguío y acarreo, quienes proseguirán normalmente su
trabajo.
 De confirmarse la existencia del tiro cortado, si es posible se procederá a
desactivarlo, de lo contrario se dejará aislada con cinta y letreros de advertencia en
el área en un radio de 3 m, y se iniciará el tiro en el próximo disparo en la zona.

13. PROCEDIMIENTO DE VOLADURA SECUNDARIA
Es una operación secundaria que se utiliza cuando se necesita efectuar la

reducción de bolones/pedrones y eliminación de patas/toes.
Generalmente se utiliza cordón detonante con un explosivo como iniciador o

explosivo iniciador con un fulminante, se aprovecha las cavidades o zona de
menor resistencia del bolon/pedron.
Cuando se necesite efectuar la reducción de bolones y eliminación de “patas” se

deberá:

 En caso necesario de realizar Voladura secundaria se deberá, acumular los bolones en

un área, para que, al momento de la Voladura no afecten otros puntos de trabajo.
 La marcación para la perforación secundaria estará a cargo del Jefe de Voladura.
 El procedimiento de cierre del área, resguardo, carguío, taqueo y amarre serán los
mismos que para Voladura primaria, dando preferencia al taco con tierra suave.
 Se considerará un radio de evacuación mas prudente que para una Voladura primaria.
8. CRITERIO DE ACEPTACIÓN.
 La verificación de los trabajos de Post Voladura ,Fragmentación ,
Dezplazamiento , Distribución correcta de la energía y control de Vibraciones
y proyecciones (PPV. Fly Rock) con la supervición de Golder Asociate y
Minsur.
1. MÉTODO CONSTRUCTIVO
A continuación se delinean los aspectos más importantes en el proceso de
perforación y voladura en el SMCGSA.
9.1. Variables y Diseño de Perforación

Se diseñará en forma conveniente todos los parámetros de perforación,
teniendo en cuenta la altura de los bancos y la granulometría del material final.
PERFORACIÓN Y CARGA

TALADROS DE PRECORTE
- Diámetro de perforación (D) = 2 ½ “ - 3“

- Espaciamiento (E) = 2.5 m.
TIPO DE CARGA
- Sistema de carga espaciada.
- Long de Taladro (L) = 5m

- Altura de taco (T) = 1m
TALADROS DE PRODUCCION
- Diámetro de perforación (D) = 2 ½ “

- Taco (T) = 1.60 m

- Burden (B) = 1.70 m.
- Espaciamiento (E) = 1.80 m.
- Profundidad de taladro (H) = 5.15 m
- Sobre perforación (Sp) = 0.15 m.
TIPO DE CARGA
- Sistema de cargas espaciadas(decks) – Línea Buffer.
- Sistema de carga confinada y acoplada.
- Carga por metro(m) de perforación = 2.5 kg de ANFO.

FACTOR DE CARGA
Fc = 0.30 kg/m3
ACCESORIOS DE VOLADURA
- Fulminantes

- Cordón detonante 3P
- Guía de carmex.
- Retardos de superficie de 17, 25 y 50 ms.
9.2. Variables de Voladura

Se, utiliza Booster para el encebado de los taladros de producción. En los
taladros de pre-corte o recorte se utilizarà el Detonador unidireccional
encebada Booster enlazados o espaciados de acuerdo a la profundidad de
taladro y el tipo de roca. Los taladros de producción se cargarán con Anfo.
Para que la voladura sea controlada y que los tiros salgan secuencialmente con
sus respectivas cara libres, se utilizarán retardos o conectores superficiales de
cordón detonante. (17ms.25ms y 50ms)

Finalmente se dejará una columna de Taco con un material inerte (Detritus,

tierra fina) en los taladros de producción. Y en los taladros de pre-corte se
realizará un tapón final en la boca del taladro.
9.3. Diseño y tipo de carguío en los taladros
De acuerdo al tipo de perforación, se realizará un diseño para voladura de
acuerdo al área, cara libre, y la ubicación conveniente; teniendo los respectivos
tipos de enmallado que existe salida en V, salida diagonal.
- Tipo de voladura : Masiva y controlada

- Tipo de explosivos :
Carga de fondo: Booster.
Carga de columna: Anfo
- Tipo de iniciador : Fulminante Nº 8
- Guía de seguridad : Carmex.
- Enmallado : Conextor unidireccional.
- Longitud de Taco : 1/3 ó ½ de longitud de taladro dependiendo del

tipo de voladura
- Tipo de ignición : manual
- Tiempo de encendido de la mecha: 6 minutos de duración
- Factor de carga : 0.26 a 0.30 kg/m3 (Banco, canales) de acuerdo a las

condiciones del terreno.
9.4. Diagrama de encendido
Según la dirección de avance se emplearan los sgtes:

- Cortes longitudinales (tajadas)
- Cortes diagonales
- Cortes en cuña o en “V”
El uso de retardos superficiales se colocarán cada fila.
9.5. Control de vibración

- Carga de explosivo controlada en función al factor de carga.

- La reducción de los efectos derivados de las vibraciones y ondas aéreas se
controlará con una adecuada distribución de carga explosiva por retardos.
- El control de los taladros de perforación para mantener el estado natural
de las rocas por fuera de los límites de la excavación, aplicando la siguiente
fórmula:
Fc = Kg / m3
Dónde:
Fc = Factor de carga
Kg = de explosivo
m3 = volumen de material rocoso
- Localización y distribución de los taladros para voladura mostrando en

planos en planta y secciones (diagramas o croquis).
- Tipo, densidad y potencia del explosivo y longitud de taco en cada taladro.
- Esquema de la distribución de retardos que indiquen claramente la
secuencia de explosión y los intervalos de retardo propuestos para cada
grupo de taladros, que se muestra en el Diagrama de Voladura.

9.6. Secuencia de Perforación y Voladura.
Avance en forma vertical
a.- Excavación en etapa l :Trochado
• Esta etapa es para aperturar accesos a nivel de trocha hasta obtener un
ancho
• de plataforma que permita utilizarse un equipo de perforación mecanizada tipo
• Rock hidráulico 642 por su estabilidad en zonas irregulares, y así mejorar
• la productividad de la operación. Es un tipo de corte tipo media ladera.
Descripción del Ciclo de Trabajo:
• Perforación con Rock Drill Hidráulico.- La perforación se efectúa con 1 equipo
• Rock Drill hidráulico, perforando taladros de 2½” a 3”de diámetro, en

• forma horizontal. con aceros de perforación T38 y brocas de botones.

• Voladura.- Se utiliza explosivos como emulsión encartuchada 1 1/8” x8”, ANFO,
• cordón detonante y como iniciador se usa fulminante N° 8 con guía de
seguridad.
• Limpieza Mecanizada.- La limpieza del material disparado se efectúa con una
• excavadora de orugas y tractor D8.
b.- Excavación en tapa ll : Banqueo
• La excavación logra el nivel de subrasante de la carretera u nivelación de zonas y
• plataformas de pre minado.
Descripción del Ciclo de Trabajo:

• Perforación con Rock drill Hidráulico.- La perforación se efectúa con
• 01 Rock Drill hidráulico, DX-700 y Jun Jin 1000 perforando taladros de 3.5”a 4”
• de diámetro, en bancos de 3 a 7.5 m. La inclinación de la primera fila de taladros
• se realiza en forma paralela a la cara libre del perfil, y en el caso de las filas
• posteriores en forma paralela al ángulo de talud final que requiere el proyecto.
• Voladura.- Se trata de una voladura masiva, y los explosivos utilizados son:
ANFO,
• iniciado con emulsión encartuchada de 2X 16”. Y posteriormente
• booster de 13Lb .En superficie se hace la conexión entre taladros por

• cordón detonante y distribuyendo los retardos de 17, 25 ,42 y 74 milisegundos
• en toda la malla de voladura, procurando dar la mayor diferencia de tiempos de
• detonación entre la primera y segunda fila, para que se perfile el terreno.
• Y se logre la fragmentación requerida ,(6” a 8”) .
• Limpieza Mecanizada.- El ancho de plataforma en este caso es de 4 a 7 m,
• en la zona de accesos y en zona preminado se lograra plataformas anchas
• la limpieza se realiza con un tractor tipo D8.

PLANEAMIENTO DE PRODUCCION

9.7 Limpieza y estabilización de Taludes.
Los taludes finales de la zanja serán limpiados y desquinchados con
excavadora, para evitar la caída de rocas.
La altura de banco es de 5 m y con un talud 0:1, todo este diseño final se
logra con la voladura controlada (pre corte) descrita anteriormente. Durante la
limpieza de material el tractor, trabajara a 1 m del talud para evitar daños y
alteraciones.

VI. CONCLUSIONES
 Para aprovechar al máximo el efecto de impacto puntual que proporciona el

detonador, éste debe colocarse dentro de la masa del cartucho, con su carga
iniciadora orientada hacia la mayor longitud de la columna explosiva, es decir,
mirando hacia la boca del taladro.
 Los cebos son activados con un detonador o con cordón detonante convencional
cuando se requiere arranque instantáneo del disparo y con detonador de retardo o
con detonador de superficie en la línea de cordón detonante cuando son para
arranque temporizado.
 El cebo preparado debe ser manejado con precaución. No debe ser taconeado o
atacado al ser cargado en el taladro.
VII. RECOMENDACIONES

 Se recomienda cortar la mecha en forma recta, no inclinada, con navaja bien afilada,
e introducirla en el fulminante hasta hacer un buen contacto con su carga sensible,
sin dejar espacio vacío y luego ajustan la capsula con el alicate fijador para
conseguir un empalme hermético. Igualmente las de mantener puenteados
(cortocircuitados) los alambres de los detonadores eléctricos hasta el momento del
disparo, para evitar tiros prematuros por acción de corrientes eléctricas
vagabundas.
 Todo cebo es explosivo activado dispuesto a detonar por cualquier incentivo
(fuego, golpe, maltrato, etc.) por lo que debe ser tratado con el máximo cuidado,
tanto al transportarlo, como al introducido en el taladro.


VIII. BIBLIOGRAFIA
 https://www.academia.edu/9305091/Cap%C3%ADtulo_12_-
_Voladura_en_Obras_Viales?auto=download
 https://es.slideshare.net/copysolcopysol/expediente-tecnico-
carreteras
 https://es.scribd.com/upload-
document?archive_doc=77036873&escape=false&metadata=%7B%22
context%22%3A%22archive_view_restricted%22%2C%22page%22%3A%22
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platform%22%3A%22web%22%7D
https://es.scribd.com/document/99702414/Distribucion-Explosivos-4-
0-x-4-0-m-Emulsion-y-Anfo-Copia
 http://oa.upm.es/21848/1/20131007_PERFORACION_Y_VOLADURA.p
df
 http://oa.upm.es/21848/1/20131007_PERFORACION_Y_VOLADURA.p
df

 http://www.revistas.unal.edu.co/index.php/rbct/article/view/30381/4
3370

IX. ANEXOS

Perforacion y Voladura Final

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ANFO 0.78 3.900 30 912 1.050

ANFO + Al-2 a 12 0.85 4.700-4.500 47 - 43 960 - 1.030-900

ANFOS 0.64 - 3.900-3.000 24- 12 880 - 820 1.060- 1.080

15 Ingeniería civil - PUNO

SANFO 0.87 3.350 25 750 816

SANFO + AI-2 a 8 0.95 3.290-4.200 27 - 42 800 - 755 - 720

En cuanto a sus características prácticas, estos explosivos son insensibles a un

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