石油、化学和气体工业用

轴流、离心压缩机及膨胀机-压缩机

AP1 617 标准

第 7 版，2002 年 7 月

二○○三年七月

1
 特 别 注 释

API 的出版物必须致力于一般性质的问题，对于地区的、国家的和联邦的法律及法规的个别情况应
该再审查。
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任。
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料的全部或任何部分的申请也要提交给该总经理。standards@api.org
API 出版物可以由希望这样作的任何人使用。该学会已作了各种努力保证它们中所包含的数据的准
确性和可靠性；然而，本学会在这一出版物方面不作任何表示、担保或保证，并明确地拒绝承担由于它
的使用所产生的损失或损伤的义务或责任，或这一出版物可能同任何联邦的、州的或市的法规相冲突时，
对其违背所产生的损失或损伤的义务或责任。
出版的 API 标准广泛适用于完善的工程和操作实践。这些标准不打算排除有关何时何地应用这些
标准时,申请正常的工程评价的必要。API 标准的表述和出版无论如何不打算禁止任何人使用任何其它
实用的规程。
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责。API 不代表、担保或保证，这些产品在实际上就符合适用的 API 标准。

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系统中或以电子、机械、照相复制、录相或其它任何方式传送。同出版商，API 出版局联系，地址 1220L,
Street, N, W, Washington, D. C. 20005.
版权 2002 美国石油学会

1
 前 言

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确性和可靠性；然而，本学会在这一出版物方面不作任何表示、担保或保证，并明确地拒绝承担由于它
的使用所产生的损失或损伤的义务或责任，或这一出版物可能同任何联邦的、州的或市的法规相冲突时，
对其违背所产生的损失或损伤的义务或责任。
征求修订建议，并请直接寄到美国石油学会标准化部
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2
 目 录

第 1 篇—一般要求
第 2 篇—离心与轴流压缩机
第 3 篇—整体齿轮增速压缩机
第 4 篇—膨胀机-压缩机

3
第一篇 一般要求

目录 漏

1
62
 第一章 总则

1.1 适用范围

本标准包括了用于石油、化学和气体工业用输送空气或气体的轴流压缩机、单轴和整体齿轮增速传
动的流程用离心压缩机及膨胀机—压缩机的最低要求。
本标准不适用于升压低于大气压力之上 34kPa（5psi）的通风机和鼓风机（它们包括在 API 673 内）。
本标准也不适用于整体齿轮增速组装型离心装置和仪表空气压缩机，它们包括在 API 672 内。300℃(570
℉)以上的热燃气膨胀机不包括在本标准之内。
1.1.1 本章包含同本标准所包括的所有设备有关的资料。它将同所涉及的具体设备相适用的下列各篇一
同使用。
第 2 篇—离心与轴流压缩机
第 3 篇—整体齿轮增速型压缩机
第 4 篇—膨胀机-压缩机
注：在每节前的（●）点表示此处应由买方做出决定或提供更详细的资料。这些资料应填写在数据表上，（参见第 2，3 和 4 篇的附录 A）

否则应在报价书（询价书）或订货单上注明。

1.2 变更设计

卖方可提供变更设计。
所有设计要遵照本标准。同本标准的所有偏离。包括同本标准不同的替代设计，应在报价书中清楚
说明。

1.3 相抵触的要求

当本标准与询价书相抵触时，应按询价书内容执行。在订货时，将按订单执行。

1.4 尺寸

在标准中使用国际单位制单位和尺寸。同按本标准所供货的设备相关的所有数据和尺寸，应使用国
际单位制。
如果规定，可以使用替代单位，例如美国惯用单位。
1.4.1 单位换算
本文件中的单位是国际单位为主和美国惯用单位为辅。
注：API 石油计量标准手册的第 15 章中的系数，可用来将美国惯用单位换算为国际单位，换算结果的精确度则四舍五入。

1.5 术语定义

本标准各篇中所用的术语在 1.5.1 至 1.5.54 中定义。附录 2C，3C 和 4C 专用词汇位于在本技术规范

各后续的篇章中。
1.5.1 轴向剖分 axially split：机壳的剖分面平行于轴心线。
1.5.2 压缩机或膨胀机段 compressor or expander section：一系列压缩或膨胀级，在各级之间没有
中间冷却或再次加热，或在流量上没有损失或增加(即没有侧向气流，抽气或加气)，及它们的转动速度
相互处于固定的关系（比率）上。
1.5.3 压缩机的额定点 compressor rated point：在 100%转速曲线上同任何规定运行点的最大流量相
对应交叉点。
注：这通常是一个推导出来的点而不是实际运行点（关于图形示例，请见图 2.1-1a）

1.5.4 临界转速 critical speed：转子轴承支承系统处于共振状态下的轴转动速度。

1.5.5 设计 design：为了描述诸如设计功率、设计压力、设计温度或设计转速各种参数。设备制造商

63
可能使用的术语。
注：这一术语只可由设备设计者和制造商使用，但不能在买方的技术条件中使用。

1.5.6 易燃流体 flammable fluid：易燃流体的定义，在 NFPA30 中详细论述。

1.5.7 齿轮使用系数(sf) gear service factor：根据驱动机和被驱动设备的特性，为计算出潜在的过载、
冲击载荷，和/或连续的振荡扭矩特性的不同，对于齿面接触点蚀指数和弯曲应力值所加的系数。
1.5.8 大齿轮 gear wheel(bull gear) ：齿轮箱中最慢转速的转子。
1.5.9 齿轮传动装置 gearing：小齿轮和大齿轮组合。齿轮啮合系指小齿轮和大齿轮一起运转。一个
大齿轮可以同一个以上小齿轮啮合，因此它是一个以上齿轮啮合的一部分。
1.5.10 压紧螺栓(安装螺栓) hold down bolts(mounting bolts)：将设备压紧到安装底板的螺栓。
1.5.11 流体动力轴承 hydrodynamic bearings：使用流体动力润滑原理的轴承。该轴承表面相对于油
楔的运动，或相对于油楔，被确定方位。形成的油楔支撑负载，使轴与轴承不接触。
1.5.12 滞后或内部磨擦阻尼 hysteresis or internal friction dampening：在周期性载荷下任何材料应
力和应变之间产生相位差。这个相位差在应力—应变图上产生—特性滞后回路，并从而产生—不稳定的
阻尼力。
1.5.13 作为资料使用的附录部分 informative element：作为资料提供的参考材料，其目的在于有助
于本标准的理解和使用。不强制对于作为资料使用的附录部分的遵照。
注： 一个附录可能是作为资料使用或作标准使用，按规定执行。

1.5.14 进口容积流量 inlet volume flow：系指在设备进口法兰上的压力，温度，可压缩性，和气体组

分，包括湿度条件下，以容积流量表示的流量。
1.5.15 机器 machine：压缩机或膨胀机。
1.5.16 最高允许温度 maximum allowable temperature：制造厂已设计该设备（或本术语所涉及的任
何零部件）的最高连续温度。
注：最高允许温度通常由考虑材料来设定。这可以是机壳的材料，或者衬垫,或 O 型环限制的温度极限。材料强度，即屈服点，或极限强度

都与温度有关。一个部件的应力水平可能取决于工作压力。因此，该材料的强度极限和工作应力之间的裕度取决于材料的操作温度和部件应力

水平二者。如果温度降低，材料强度增大和该部件的应力水平可能增大。这就是把最高允许温度同最大规定的工作压力联系起来的原因。

1.5.17 最高允许工作压力 maximum allowable working：制造厂已设计该设备（或本术语所涉及的任

何零部件）在所规定的最高工作温度下输送所规定的流体的最高连续压力。
注：参见最高许用温度。

1.5.18 最高连续转速 maximum continuous speed (r/min):该机器在制造完和试验时所能连续运转的

最高转速。对于可变转速驱动机所驱动的压缩机，该转速是额定转速的 105%。对于恒定转速的电动机
驱动的压缩机，这一转速取决于该电动机的同步转速（见图 2.1-1a）。
1.5.19 最高的出口压力 maximum discharge pressure：系指当采用所供货的叶轮，并有最大比重或
分子量的流体，在最高的进口压力时，在跳闸转速下，压缩机喘振时，该压缩机所能生成的最高压差。
1.5.20 最高进气压力 maximum inlet suction pressure：在使用中该设备的最高进口压力。
1.5.21 最高密封压力 maximum sealing pressure：在任何规定的静态或运行条件下,以及开车、停车
期间，要求密封的最高压力。
1.5.22 最低许用转速 minimum allowable speed：制造厂设计允许的最低连续运行转速。（r/min）
1.5.23 最低许用温度 minimum allowable temperature：制造厂设计该设备（或本术语所涉及的任何
零部件）的最低温度。
注：修饰词“连续”已不适用本定义，因为部件可能处于低温的很短时间内，脆性断裂可能就会出现。

1.5.24 积木式转子 modular rotor：使用短轴或类似装置组装，和由一个或多个贯穿螺栓紧固在一起

的转子（见附录 2C）。
1.5.25 正常运行工况 normal operating condition：预期经常运行的并期望最佳效率的工况。这一工
况通常是卖方确保其性能在本标准所规定的公差之内的运行点。

64
1.5.26 正常转速 normal speed：正常运行点所要求的对应转速。
1.5.27 常开和常闭 normal open and normally closed：系指装置的自身状态和安装的失电状态二者，
例如自动控制的电气开关和阀门。
注：这种装置的正常工况不必同闲置条件相同。

1.5.28 作为标准的附录部分 normative element：本标准的要求。

1.5.29 监造试验和检查 observed tests and inspections：应通知买方检查或试验的时间。然而，检
查或试验应按计划进度表进行，并且如果买方或他的代表不在，卖方将继续作下一步。（买方期望在卖
方工厂比见证时间试验更长一些）。
1.5.30 运行稳定性 operating stability：以百分数表达的恒定转速下从压缩机额定点到喘振点的运行
范围。
1.5.31 小齿轮 pinion(s)：齿轮箱中的高速转子。
1.5.32 预测的流量极限 predicted capacity limit：为合理地预测性能，在规定的制造商的流量曲线端
部上的最大容积流量。这可能是或不是实际阻塞极限。
1.5.33 承压机壳 pressure casing：由机组的所有固定承压部件组成，包括所有进排气管和其它相连
接的零件。
1.5.34 买方 purchaser：发出订单和技术条件给卖方的个人或组织机构。
注：买方可以是该设备将要安装的工厂的业主或者业主指定的代理人。

1.5.35 径向剖分 radially split：系指同该轴中心线垂直的机壳连接面。

1.5.36 额定转速（也称作 100%转速）rated speed (also known as 100% speed)：满足所规定工况点
所要求的最高转速。
1.5.37 安全阀设定压力 relief valve set pressure：安全阀开始提升的压力。
1.5.38 远程 remote：是指相对就地装置，位于远离该设备或控制台，一般在控制室内。
1.5.39 滞留压力 settling out pressure：当压缩机停止工作时该压缩机系统内的压力。
1.5.40 轴端密封 shaft end seal：限制工艺气体漏泄至大气的，轴的端部的工艺气体密封.
1.5.41 应该 shall：“应该”系指一种要求.
1.5.42 应当 should： “应当”系指一种建议。
1.5.43 稳定性分析 stability analysis：使用复杂本征值作转子/支承系统自然频率和相应对数衰减量的
确定。
1.5.44 失速 stall：系指低于此容积流量时，轴流压缩机在气动上变得不稳定。这是由于非最佳冲角
所产生的叶片阻力引起的。
1.5.45 标准容积流量 standard volume flow：以标准条件下的容积流量单位表达的流量如下：
ISO 标准（正常）条件
流量： 标准立方米/小时（Nm3/h）
标准立方米/分 （Nm3/min）
压力： 1.013bar 绝对压力
温度： 0℃
美国惯用标准条件
流量： 标准立方英尺/分（scfm）
百万标准立方英尺/日（mmscfd）
压力： 14.7PSIA
温度： 60℉
1.5.46 喘振 surge：系指低于此容积流量时，离心压缩机在气动性能上变得不稳定。
1.5.47 同步可倾瓦块系数 synchronous tilt pad coefficients：在频率等同于该轴转动速度下由复杂频
率相关的系数推导得来。

65
1.5.48 齿面接触点蚀指数： tooth pitting index：由切向载荷、节径、齿面宽和齿轮速比确定的表面
耐久额定系数。
1.5.49 总的指示的读数(T1R)， （也称作总的指示器的径向跳动） total indicated reading,(also known
as total indicator run out) ：一个千分表或类似装置在所监视的表面的一整圈期间监视一个面或一圆柱
表面的最大和最小读数之间的差。
注：对于完全的圆柱表面，指针读数给出偏心度等于该读数的一半。对于完全的平整面，指针读数给出，不垂直度

等于其读数。如果所说的直径不完全是圆柱形或平整面，该 TIR 的意思的解释就更为复杂，并可能表现椭圆型或天线扫

描图形。
1.5.50 跳闸转速 trip speed(in r/min)： 独立超速紧急装置动作，以停止变速驱动机的转速。对于本
标准而言，除了变频驱动装置外，交流电动机的跳闸转速，是同最大供电频率下电动机的同步转速相对
应的转速（r/min）。
1.5.51 可调性 turndown：当该机组在额定的进口温度和气体组分下运行时，在额定压头上，额定流
量和喘振点流量之间的流量（相对于额定流量）变化的百分比。
1.5.52 机组责任 unit responsibility：是指合同的供货范围内所包括的设备和全部辅助系统的技术方
面协调的责任。它包括对诸如动力要求，转速，旋转方向，总体布置，联轴器，动力特性，噪声，润滑，
密封系统，材料试验报告，仪器仪表，管线及部件试验的审查责任。
1.5.53 卖方 vendor(also known as supplier)：（也称为供方）是提供该设备的机构。
1.5.54 见证试验和检查 witnessed tests and inspections：是指生产进度将受到控制，并且该检查或
试验应在买方或他的代表参加下进行。对于机械运转或性能试验，要求有已经成功的初步试验的书面通
知。

1.6 引用文献

1.6.1 参考的出版物在 1A 中列出。

1.6.2 对于该文本中所规定的所有参考标准，都是规范的标准。
1.6.3 一个段落之后的“注释”都是资料性的。
1.6.4 在本标准出版时生效的附录 1A 标准、规程和规范的版本，按照这里所规定的内容，应该均成为
本标准的一个部分。
在询价书之后出现的标准、规程和规范中变化的适用范围，应由买方和卖方之间相互商定。
●1.6.5 买方将规定是否按本标准供货的设备，应该遵照适用的 ISO 标准或适用的美国标准。

1.7 法定要求

买方和卖方应该相互商定为遵照适用于该设备的任一政府规程、准则、法令或法规，须要采取的措
施。

1.8 机组责任

负有机组责任的卖方应保证所有分包商遵照本标准和所有引用标准的要求。

第2章 基本设计

2.1 通则

2.1.1 性能
2.1.1.1 该设备应能在所有规定的条件下工作。
●2.1.1.2 买方应规定该设备的正常工况点的条件。
2.1.1.3 压缩机应设计成在没有负公差的正常进口容积流量下，具有正常的压头。正常运行点上的功率
应不超过设计值的 104%。

66
 注 1：对于恒速驱动机和规定的流程中间压力的高出的压头，详见各篇中任选的性能试验标准。

注 2：买方可以提供质量流量，它将由卖方换算成容积流量。

2.1.1.4 所使用的气体性能应双方相互商定。
2.1.2 本标准所述的设备（包括辅助设备），其设计和构成应确保其最短使用寿命为 20 年，不停地连续
运行时间至少为 5 年。
注：这是一条公认的设计准则。

2.1.3 卖方应承担合同范围内包括的所有设备和所有辅助系统的机组责任。
2.1.4 由感应电动机驱动的设备，应在实际电动机转速下按额定的载荷条件来确定机组的容量。
2.1.5 除非另有规定，冷却水系统应符合 2.1.5.1 节至 2.1.5.2 节的规定。
2.1.5.1 冷却水系统应按下面条件设计：
表 1.2-1 冷却水系统的设计准则和技术条件
换热器表面上水速 1.5m/s-2.5m/s（注 1） 5ft/s-8ft/s
最高许用工作压力（MAWP） 7.0bar（注 2） 100psig
试验压力（1.5MAWP） 10.5bar 150psig
最大压力降 1bar 15psi
最高进口温度 30℃ 90℉
最高出口温度 50℃ 120℉
最大温升 20K 30℉
最小温升 10K 20℉
2
水程结垢系数 0.35m K/kW 0.002hr-ft2-℉/Btu
1
碳钢壳体腐蚀裕度 3mm /8in
注 1：原文有误—译注

注 2：表压--原文注

如最小温升规定与换热表面流速规定相抵触，卖方应通知买方。换热表面流速的规定是为了尽量
减少水侧壁面污垢；最小温升规定是为了尽量减少冷却水量；最终选择应由买方决定。
2.1.5.2 对于系统的完全通风和排水，应该做出规定。
2.1.6 包括管路和辅助设备在内的设备布置应由买方和卖方在协调会议上，或协调会议之前共同设计。
注：布置应为操作和维修留下足够的作业面积和安全通道。

2.1.7 所有设备的设计应能进行快速而经济地维护。主要零部件，如机壳和轴承箱应设计和制造成可保
证在重新装配时的精确对中。这可以通过使用凸台、圆柱定位销或键来完成。
●2.1.8 包括所有辅机在内的设备，应适合于在买方规定的环境条件下工作。这些条件包括装置在室内
（有采暖的或无采暖的）或室外（带有或没有顶棚），最高和最低温度，异常湿度，和粉尘及腐蚀情况。
●2.1.9 供货的所有设备的声压级（SPL）的控制应由买方和具有机组责任的卖方共同努力。由卖方供
货的设备应符合所规定的最大允许声压级。卖方应提供该设备的最大声压级和声功率级相对于倍频带的
预测值。
●2.1.10 对有关注液的特殊要求，买方应在询价书上向卖方提出建议。
2.1.11 设备应设计得在达到跳闸转速和许用的最高工作压力时运行没有危险。
2.1.12 设备（机器、驱动机、和辅助设备），在试验台和永久性基础上具有的性能应在认可标准规定的
许可范围内。安装之后的整个机组的性能应由买方和机组责任者的卖方双方共同负责。
●2.1.13 许多因素(如运行状态下的管道载荷、对中，支承结构，装运过程中的搬运及现场搬运和组装)
都可能对现场性能产生不利影响。为了将这些因素的影响降到最小，卖方应审查和评定买方的管路和基
础图；如有规定，卖方代表应：

67
 a. 拆开法兰检查管路。
b. 在运行温度下检查对中。
c. 在最初对中检查时到现场。
●2.1.14 电动机、发电机、电气元件及电气安装，应适合于买方在数据表上所规定的区域分类(等级、
组别和类别)，并且应符合 NFPA70 第 500 至 505 款或 IEC 60079-10 的要求，以及买方规定和提供的当
地规程。
2.1.15 机器及所有供货的辅助设备的备件应满足本标准的所有规定。
●2.1.16 如有规定，机器应能适合空气作现场试验。其性能参数包括需要采取的预防措施应由买方和
卖方共同协商。

2.2 材料

2.2.1 通则
2.2.1.1 除了数据表或本标准所要求的或禁止的那些材料外，在规定运行条件下，构件的材料应符合制
造厂标准。附录 1E 列出了材料规范，结合适当的热处理或冲击试验要求，或两者兼有，通常认为按这
些规范来规定主要零部件的材料会是令人满意的。所有主要零件的冶炼成分应清楚列在卖方的报价表
上。辅助管线的材料要求参见 3.5。
2.2.1.2 在报价书中材料应采用 ASTM，AISI，ASME 或 SAE 等标准，包括材料等级在内的牌号(详见
附录 1E)来表示。如果没有这样牌号名称，在报价书中应给出包括物理性能、化学成份和试验要求的卖
方材料规范。
● 2.2.1.3 买方将规定在现场环境中活动的和流程介质内存在的任何腐蚀剂（包括微量的），包括可能
引起应力腐蚀断裂的成份。
注：典型的成分是硫化氢、胺、氯化物、氟化物、氰化物、环烷酸、连多硫酸。

2.2.1.4 卖方应确定为确保材料满足使用要求所必需的检查程序和选择性试验。卖方应在报价书中列出
这些试验和检查项目。
注：买方可以规定附加的任选试验和检查，尤其是在危险用途下使用的部件或在危险用途下使用的材料。

2.2.1.5 低碳钢对开槽敏感并在环境或较低温度下易于脆性断裂。因此，只有按细晶粒操作规程炼成的
全镇静正火钢可接受用于机器部件。按粗奥氏体晶粒规格操作规程（例如 ASTM A-515）将被禁止使用。
● 2.2.1.6 NACE MR 0175 标准规定，裸露在酸性环境(湿H2S)的材料，应符合该标准的要求。NACE
MR 0175 标准中未规定的黑色金属，其屈服强度不应超过 620N/mm2(90000psi),而硬度不应超过Rc22。
焊接组装部件应进行焊后热处理。如需要，使焊缝和热影响区的屈服强度和硬度都能满足要求。
注 1：确定湿H2S可能存在的量是买兵的责任。他要考虑到正常操作、起动、停车、空转备用。扰动、或异常操作条件，例如催化剂再生。

注 2：在许多应用中，少量H2S是以要求材料能经受硫化物应力腐蚀断裂。当有微量湿H2S已知存在或如果不确定可能存在的湿H2S数量时，

买方应考虑要求能承受硫化物应力腐蚀断裂的材料。

注 3：压缩机两轴承外侧的轴的强度和硬度可能超过所规定的屈服强度和硬度的限定值，因为在联轴器处轴颈减小而要求材料有较高的强

度，而在轴承间的轴工作应力处于较低的水平。

2.2.1.7 通过焊接制作、硬质焊敷层、搭接或修理及暴露在可能促进晶粒间腐蚀条件的奥氏体不锈钢零
件，应该由低碳或稳定化处理的奥氏体不锈钢制造。
注：除非采用对晶间腐蚀不敏感的过渡层，含碳量高于 0.10%的堆焊层或硬化表面使低碳和稳定级别的奥氏体不锈
钢敏感。
2.2.1.8 奥氏体钢不能用在可能有应力腐蚀的场合。
2.2.1.9 在氢的分压超过 689kPa（100psig）,或在任何压力下氢的摩尔浓度超过 90%时的氢气用途，应
禁止使用具有超过 827MPa（120，000psi）屈服强度超过 RC34 硬度的材料。
2.2.1.10 有转动或滑动运动的外部零件(如控制的联动接头和调节机构) 应采用适于现场环境的防腐蚀
材料制造。
2.2.1.11 较小零件(如螺母、弹簧、垫圈、垫片和键)，应有适于环境耐腐蚀性能。

68
2.2.1.12 用 AISI 标准 300 型不锈钢或类似有粘结趋势的其它材料制造的配对零件，例如螺栓和螺母等，
应使用与工艺状态相容的合适的防粘剂润滑。
注：扭矩负载值在有和没有防粘剂下不同。

2.2.1.13 O 形环应适于所有规定的使用条件。对高压用途，选择 O 形环应作特殊考虑，确保在压缩机

急速卸压（爆裂卸压）时不被损坏。
注：爆裂性卸压的敏感性取决于 O 形圈所暴露在的气体、弹性体的配方，暴露温度卸压速度及循环数。

●2.2.1.14 当有规定时，铜或铜合金不应该用于同工艺流体相接触的机器或辅机的零件。本要求不包
括镍铜合金（UNS N04400），轴承巴氏合金和沉淀硬化不锈钢。
注：同铜合金相接触的某些腐蚀性流体已经知道会形成易爆炸的化合物。

2.2.1.15 低温
2.2.1.15.1 承压机壳和转动部件应该用遵照本章内所包括各节的材料设计。
注：“低温”可适用于比先前使用的-29℃（-20℉）指导原则更高的温度下使用或暴露的材料。
●2.2.1.15.2 在有规定时，也应评定该机组的其它部件在温度降低时由于自韧性到脆性断裂材料所呈现
的变化,其脆性断裂的预防。
●2.2.1.15.3 买方将为制定冲击试验和其它材料要求规定所使用的最小设计金属温度和同时产生的压
力。
注：一般而言，这将是最低周围环境温度或最低流体吸入温度的较低者。但是，买方可以依据吸入流体的性能，例如在降低压力时的自动

致冷作用，规定最低的设计金属温度。

2.2.1.15.4 为了避免脆性断裂，用于低温用途的材料和施工应该按照规程和所规定的其它要求，适合于
最低设计金属温度和同时产生的压力。买方和卖方应商定有关在操作、维护、运输、安装、试运行和试
车期间可能出现情况的必要的任何特殊预防措施。
注：卖方提供的钢制承压部件, 好的设计实践,在制造方法、焊接工艺、材料选择上,可能随低于韧性—脆性过渡温度。国际上公认的标准

例如 ASME 规程和 AISI 标准中发表的有关材料的设计许用应力，依据于最小拉伸性能。

某些标准没有在沸腾的、半镇静的、全镇静的热轧和正火钢材料之间加以区别，也没有考虑这些材料是在细晶粒还是在粗晶粒操作规程下

生产。卖方在打算用于-30℃（-20℉）至 40℃（100℉）间用途的材料的选择上，要特别谨慎。

2.2.1.15.5 所有碳钢和低合金钢承压部件，包括喷咀、法兰、和焊件，应按 ASME 规程第Ⅷ篇，第 1

册，章节 UCS65 至 68 或等效标准的要求作冲击试验。高合金钢应按照 ASME 规程第Ⅷ篇，第 1 册，
章节 UHA-51 或等效标准作试验。对于 ASME 规程第Ⅷ篇，第 1 册或等效标准没有包括的材料和厚度，
买方将规定要求。
注：根据最低设计金属温度、热的、机械和周期载荷 及控制厚度，可以不要求材料的冲击试验。例如，可参见 ASME
规程第Ⅷ篇，第 1 册，章节 UG-20F 的要求。用来确定冲击试验要求的控制厚度，应是下列中的较大者。
a. 最大的对焊接头的标称厚度。

b. 用于承压的最大标称载面，不包括：

1． 结构支撑部件，例如支脚或吊耳。

2． 为增加刚度要求增大截面，减小轴的偏差。

3． 为连接所要求的结构部件或机械特性所包含的结构部件。例如，顶丝或密封腔。

c. 标称法兰厚度的四分之一，包括水平剖分机壳的法兰厚度（公认主要法兰应力不是薄膜应力）。

冲击试验的结果应该符合 ASME 规程的第Ⅷ篇，第 1 册，章节 UG-84 或等同标准的最小冲击能量

要求。
●2.2.1.16 当有规定时，对于气流通道中的转动和/或固定部件，应涂相互可兼容的涂层。当对转动部
件施加涂层时，涂层后应该作验收平衡。转动部件的平衡和涂层的程序顺序，应该相互商定。
注：为了最终验收平衡，把平衡校正和对涂层区域的后续修理减少到最低限度，最好作预先平衡。通过把要修理的
区域减小到最低限度，可能不需要修理后的最终平衡检查。
2.2.2 铸件

69
2.2.2.1 用于承压用途的铸件，应该完好没有孔隙、热裂、缩孔、砂眼、裂纹、氧化皮、结疤和类似的
有害缺陷。铸件的表面应通过喷砂、喷丸、化学清洁或其它标准方法来清理。模压剖分面的飞边和浇冒
口的残余物应被切除、锉平或磨平。
2.2.2.2 铸件芯撑的使用要保持到最低限度。在必须使用芯撑的地方，它们应是干净和无腐蚀的（允许
镀层）其化学万分同该铸件相容。
2.2.2.3 禁止使用堵塞、焊接、或组装等方法使其成为全封闭的型芯空腔。
2.2.2.4 球墨铸铁铸件应按照国际上公认的标准，例如 ASTM A395，来生产。
2.2.3 锻件
2.2.3.1 铸件材料应由附录 1E 中列出的那些材料中选择。
2.2.3.2 ASTM 技术规范没有涉及的所有修理，应以买方的认可为条件。
2.2.4 焊接
2.2.4.1 除非另有规定，在诸如底板，非压力管道、挡板、和控制盘上焊接的其它焊接，应由按照适宜
公认的标准，例如 AWS D1.1 或 ASME 第 1X 篇取得资格条件的焊工来进行。
2.3 机壳
2.3.1 承压机壳
2.3.1.1 承压机壳应按照 2.3.1.1.1 或 2.3.1.1.2 设计及机壳连接焊接应按照 2.3.1.1.3 执行。
2.3.1.1.1 对于任何材料在承压机壳（不包括螺栓连接）的设计中所使用的许用抗拉应力，应不超过在
最高规定的操作温度下那种材料的最小极限抗拉强度的 0.25 倍。对于铸造材料，许用抗拉应力应乘以
表 1.2-2 中所示的适当铸造系数。
2.3.1.1.2 倘若该设计极限遵照 ASME 压力容器规程的第Ⅷ篇第 2 册，应力强度如方程 1.2-1 所修改，
承压部件可在有限无法分析帮助下设计。

⎛ P规程水压试验 ⎞
MASI=CSI ⎜⎜ ⎟⎟ （1.2-1）
⎝ 150 ⎠
式中:
MASI=最大许用应力强度，kPa（psi）,
CSI=规程应力强度，kPa（psi）,
P规程水压试验=规程水压试验压力，MAWP的百分数
制造厂应说明材料性能的来源，例如 ASTM，以及在他的报价书中所应用的铸造系数。
2.3.1.1.3 对于机壳接合面连接螺栓使用的许用拉伸应力（按 2.3.1.1.1 中所确定）根据水压试验载荷和
衬垫预载荷，确定总的螺栓连接面积。预载荷应力应不超过螺栓材料最小屈服应力的 0.75 倍。
注 1：总的偏差是机壳设计中决定性考虑因素。极限抗拉或屈服强度，很少是限制因素。

注 2：由于周期操作，为防止螺栓连接处的卸载，要求预载螺栓连接。

表 1.2-2 铸造系数
无损检验型式 铸造系数
目视、磁粉和/或着色检查 0.8
局部 X 射线 0.9
超声波 0.9
全 X 射线 1.0
2.3.1.2 对于易燃或有毒气体，压缩机壳体应是钢制或买方认可的合金。膨胀机壳体应以附录 1E 中的
材料或认可的合金制造。
2.3.1.3 对于空气或不可燃气体，机壳可以是钢、球墨铸铁或铸铁材料，这取决下列额定值：
2.3.1.3.1 由球墨铸铁制造的机壳，可以用到法兰额定等级 ANSI B16.42 300# 以下。
2.3.1.3.2 由铸铁制造的机壳，可以用到法兰额定等级 ANSI B16.1 250# 以下。

70
2.3.1.4 为便于拆卸和重新装配，应设置顶丝、导杆及圆柱形机壳定位销和/或其它的适当装置。导杆应
该有足够的强度。以防止在装卸期间因壳体损伤内件或壳体柱状螺栓。为了起吊，在水平剖分机壳的上
半个机壳上提供有吊耳或吊环。当使用顶丝分开结合面时，在被顶丝顶的面上应加工出凹坑或凹槽，以
防造成接合面处泄漏或配合面不良配合。
注：“其它的适当装置”可以是用于垂向剖向设备的抽出用具，或这些机组上的辊子。

2.3.1.5 承压部件中螺孔的使用应减少到最低限度。为防止机壳的承压部件漏泄，除了腐蚀裕度外在要
钻孔和车螺纹孔的周围和下面，应留有厚度上至少等于 12mm（1/2in）的金属。螺纹孔的深度应至少是
柱螺栓直径的 1.5 倍。
2.3.1.6 不允许为防止漏泄在柱螺栓孔间隙作密封。
2.3.1.7 应按 2.3.1.7.1 至 2.3.1.7.4 中所规定，提供螺栓连接。
2.3.1.7.1 螺纹的细节应符合 ISO 261，ISO 262，ISO 724 和 ISO 965（ASME B1.1）中的规定。
2.3.1.7.2 在水平剖分的机壳的主要连接面和径向剖分的机壳的螺栓连接的端盖上，应提供柱状（双头）
螺栓。在所有其它外部连接上应使用柱状（双头）螺栓替代有头螺钉，对于装配用途必不可少的六角头
螺钉,由买方已认可的除外。
2.3.1.7.3 为容许套筒板手使用，在螺栓连接位置上应提供有足够的间隙（仅限外部使用）。
2.3.1.7.4 压力连接的螺栓材料的最低质量，对于铸铁机壳是应是碳钢（例如 ASTM A307，B 级）和对
于钢制机壳应是高温合金钢（例如 ASTM A193，B7 级）。应使用碳钢螺母（例如 ASTM, A194 2H 级）。
在限制空间的地方，应使用表面硬化的碳钢螺母（例如 ASTM A563，A 级）。关于低温要求，参见 2.2.1.15。
2.3.1.8 材料、铸造系数和任何焊接的质量，应该等同于 ASME 规程的第Ⅷ篇，第 1 册所要求的内容。
按该规程中所规定，不需要按该规程中所规定格式的制造厂数据表。
注：关于低温要求，见 2.2.1.15 节。

2.3.1.9 管线焊接、承压部件的焊接、焊接修补及任何不相似金属焊接应按 ASME 规范第Ⅷ篇，第 1

册和第Ⅸ篇取得合格条件的操作人员按程序进行并检查。（见 4.2.1.1 节）。
2.3.1.10 卖方应负责所有修理和修补焊接的再次检查，以确保它们被恰当地热处理和完善的无损检验，
遵循了适用的程序（见 2.3.1.8）。修补应由用于检测原始裂纹的同一方法作无损检验，但是，修补后的
检查的最低要求应该是对于磁性材料按照 4.2.2.4 节用磁粉方法检验，对于非磁性材料按照 4.2.2.5 节用
着色方法检验。
除非另有规定，重大修理程序应该在修理前经买方审查同意。
2.3.1.10.1 在对承压件作重大修理之前，应通知买方。对于通知买方的重大修理是等于或超过下面所规
定的三个准则的任何缺陷。
1. 为修补焊接准备的空穴的深度超过该部件壁厚的 50%。
2. 为修补焊接准备的空穴的长度在任何方向都长于 150mm（6in）。
3. 对于待修理的零件的所有修补的总面积超过该零件的表面积的 10%。
2.3.1.10.2 实际修补按下面文件的要求去作：
1. 在制作之前，板材的修理应按照采购该板材的 ASTM 标准进行。
2. 铸件和锻件的修理，应在最终机加工之前，按照采购该铸件或锻件的 ASTM 标准进行。
3. 在初加工或最终机加工期间未包括的焊接机壳，及铸件或焊接机壳母材的任一个缺陷焊缝的修
理，应按照 ASME 压力容器规范第Ⅷ篇进行。
2.3.1.11 由锻造材质或锻造和铸造材料组合制作的承压机壳。应符合 2.3.1.11.1 至 2.3.1.11.5 中规定的
条件。
2.3.1.11.1 板的边缘应按 ASME 规范的第Ⅷ篇，第 1 册，UG-93（d）（3）节所要求，通过磁粉或着色
检验作检查。当买方认可时，可以应用替代标准。
●2.3.1.11.2 焊接的易接近表面，在整形或切割之后，并在焊后热处理之后，再次应该用磁粉或着色检
验。当有规定时，在制造完成后不容易接近处的焊接质量控制，应在制造之前买卖双方商定。

71
2.3.1.11.3 除了任一制造之前由买方另有认可的以外，承压件焊接，包括壳体至水平或垂直连接法兰的
焊接，应该是全渗透（全接合）焊接。
注：这不适用于在 2.3.2.3 中所述的辅助连接。

2.3.1.11.4 要求按精确尺寸和公差作机加工以保证装配的机壳和工件，不管厚度如何，应作热处理。
注：ASME 规程不要求所有制造都作焊后热处理。

2.3.1.11.5 所有承压件焊接，应按 ASME 规程的第Ⅷ篇，第 1 册所要求作检验。附加检验的要求应由

买卖双方相互商定。
注：关于所要求的方法和验收准则，请见 2.3.1.12 节。

2.3.1.12 承压部件的材料检查
2.3.1.12.1 不管本章中提出的一般的限定如何，在规定更为严格要求的情况下，审查所有材料和焊接的
设计限定，应是卖方的责任。为符合所提到的质量标准，在修补焊接之前，按适用的附加磁粉或着色检
验所确定，应该去除超过 2.3.1.12 节中强调限制的缺陷。
2.3.1.12.2 当要求或有规定时，焊接或材料的射线、超声波、磁粉或着色检验程序和验收准则，采用
2.3.1.12.2.1 至 2.3.1.12.2.4 中的方法，有说明的除外（见 4.2.2 节）。
2.3.1.12.2.1 射线检验应按照 ASME 规范的第Ⅷ篇，第 1 册，UW-51（100%）和 UW-52（抽样）或等
效国际标准进行。抽样 X 射线检验应对每一机壳的每 7.6m（25 英尺）长的焊缝，最少由一 150mm（6in）
抽样 X 射线检验组成。最少，对于承压焊缝的每一焊接工艺和焊工，要求抽样一个作 X 射线检查。
2.3.1.12.2.2 超声波探伤应符合 ASME 规范第Ⅷ篇第 1 册，UW-53 和该规范附录 12 的要求。
2.3.1.12.2.3 磁粉探伤应符合 ASME 规范第Ⅷ篇第 1 册，附录 6 和 ASTM E709 (或等效国际标准)的要
求。只有当长边尺寸超过 1.6mm(1/16in)时，才被认为是有关的线状磁痕，间距小于 1.6mm(1/16in)的单
个磁痕应认为是连续的。
2.3.1.12.2.4 着色探伤检验应符合 ASME 规范第Ⅷ篇，第 1 册，附录 8 的要求。
2.3.1.12.2.5 铸钢机壳应进行磁粉探伤检验，许可的缺陷程度应根据缺陷与 ASTM E125 标准中相应的
照片相比较而定。每种类型的缺陷，其严重程度不应超过表 1.2-3 所规定的限度。

表 1.2-3 铸件缺陷的最大严重程度

类 型 缺 陷 最 大 严 重 程 度
Ⅰ 线状缺陷 1
Ⅱ 缩 松 2
Ⅲ 夹 渣 2
Ⅳ 冷隔和型心撑 1
Ⅴ 气 孔 1
Ⅵ 嵌 入 物 1
2.3.2 承压机壳的接管
2.3.2.1 通则
2.3.2.1.1 除了 2.3.2.3 允许的螺纹接管外，所有接管应采用法兰连接或机加工平面后用柱型（双头）螺
栓连接。所有接至机壳的工艺气体接管都应适合于 1.5.17 中所规定的最大许用工作压力。
2.3.2.1.2 所有买方的接管应能很容易接近作拆卸。不需要将机器或机器任何主要部件移开。
2.3.2.1.3 压力机壳上用于管线连接的所有开口或接管应按照ISO 6708(ANSI/ASME B1.20.1)规定执行。
规格DN 32，DN 65，DN 90，DN 125，DN 175，和DN 225(1 1/4，2 1/2，3 1/2，5，7 和 9NP)将不使用。
注：NP(公称管子)按照 ANSI/ASME B1.20.1 来规定。

2.3.2.1.4 焊接到机壳上的连接件应符合壳体的要求，包括冲击值，而不是被连接管线的要求。
2.3.2.1.5 所有接管的焊接应在水压试验前完成(参见 4.3.2)。
2.3.2.1.6 对于水平剖分的压力机壳，卖方应提供所有气体通路的完全排凝的接管。对于径向剖分的压

72
力机壳，排凝口应位于各进口部件的最低点，内和外机壳之间的部件的最低点，及各排气部件的最低点，
排凝接管的数目和规格应在数据表中示出。
●2.3.2.1.7 当有规定时，应提供每个级排凝口。包括平衡活塞腔的排凝口(见 2.3.2.1.6)。
2.3.2.2 主工艺流程接管
●2.3.2.2.1 主工艺流程接管应采用法兰连接或加工平面后用（双头）螺柱连接，管口方位按数据表的
规定。
注：主工艺流程接管包括所有流程进口和出口，包括侧向载荷和中间的冷却的流程进出口。

2.3.2.2.2 法兰应符合 ANSI/ASME B16.1，B16.5，B16.42 或 ASME B16.47 系列 A 或系列 B 或其它适

用的认可标准的规定。在 2.3.2.2.3 至 2.3.2.2.4 中规定的除外。
注：ASME B16.47 包括以前的 MSS SP44 和 API 605 法兰二者。由于这些法兰不相容，MSS 被称为系列 A 和 API 被称为系列 B。如果系

列没做出规定，则 B16.47 不执行系列 A。

2.3.2.2.3 铸铁法兰应该平面加工和符合 ISO7005-2（ANSI/ASME B16.1 或 B16.42）的尺寸要求。125

级法兰，对于规格等于、或小于 DN 200（8 NP）的，应有等于 250 级的最小厚度。
注：NPC 公称管子按照 ANSI/ASME B1.20.1 来标定。

2.3.2.2.3.1 所有材料的机壳上可采用凸面整体厚度的平面法兰。
2.3.2.2.4 比 ISO（ANSI/ASME）所要求更厚的或有更大外径的所有材质的法兰可以接受。非标（过大
尺寸）法兰应在布置图上完整地标明尺寸。
2.3.2.2.5 法兰应全表面加工和在背面局部加工，并且设计应考虑到贯通螺栓连接。
2.3.2.2.6 没有按照 ISO 7005-1 或 7005-2（ANSI/ASME B16.1，B16.5，B16.42 或 ASME B16.47 系列 A
或系列 B）标准的接管和法兰，要得到买方的认可。
●2.3.2.2.7 在有规定时，卖方应该为非标准连接提供配对法兰、柱螺和螺母。
2.3.2.2.8 所有机壳法兰的螺栓分布圆和孔的偏心度应该是机加工的衬垫座表面的面积足以接纳整个标
准衬垫，而衬垫不会伸出到流体中。
2.3.2.2.9 法兰衬垫接触表面应没有机械损伤，它穿入槽的根部径向长度大于衬垫宽度的 30%。
2.3.2.2.10 机加工和柱螺栓连接面，应符合 ISO 7005-1 或 7005-2（ANSI/ASME B16.1，B16.5，B16.42
或 B16.47）的平面加工和钻孔要求。柱螺栓和螺母应该安装好。各柱螺栓两端头上的 1.5 扣螺纹应该
切去。
注：柱螺栓端部上去掉螺纹以便柱螺栓拧到底部不会损伤孔的端部螺纹。由柱螺栓两端上去掉螺纹以使得柱螺栓的

任一端都可以插入螺纹孔中。
2.3.2.2.11 为减少接管载荷并利于管线安装，机器法兰应同布置图上所示出的平面平行误差在 0.5 度之
内。柱螺栓或螺栓孔应落在中心线上，同该设备的主轴线平行。
2.3.2.3 辅助接管
2.3.2.3.1 辅助连接管应包括下列接管，但不限于此；通风、注液、排凝（参见 2.3.2.1.6），冷却水、润
滑和密封油、冲洗、密封和缓冲气及平衡盘腔体。
2.3.2.3.2 法兰应符合 ISO 7005-1 或 7005-2（ANSI/ASME B16.1，B16.5 或 B16.42）标准。
2.3.2.3.3 辅助接管应采用插口焊接和法兰连接，或机加工平面的（双头）柱螺栓连接（见 2.3.2.3.4.1） 。
2.3.2.3.4 在插口焊接开口应安装一个管子螺纹接头，最好不多于 150mm(6in)长，最小是管子号 80（Sch）
无缝钢管接头。在管端部和机壳内插口的底部之内，应留有焊前测量的一个 2mm（11/16in）间隙。各管
子螺纹接管应提供有一焊颈、插口焊接或承插焊法兰，下述的除外。
2.3.2.3.4.1 用于润滑油、密封油、或于气体密封操作的辅助接管，只应使用带颈法兰或承插焊法兰。
注：由于可能结垢，不允许承插口焊接。

2.3.2.3.5 螺纹接管的要求
2.3.2.3.5.1 螺孔和锥形管螺纹的凸台。应该符合 ISO 7-第 1 部分和第 2 部分（ANSI/ASME B1.20.1）的
规定。

73
2.3.2.2.5.2 管螺纹应是符合 ANSI/ASME B1.20.1 的锥形螺纹。
2.3.2.3.5.3 螺纹接管不应作密封焊接。
2.3.2.3.5.4 对于连接至一个管子的螺纹连接，在螺孔应安装一个最好不大于 150mm（6in）长，最小管
号 160（Sch）无缝的管子螺纹接头。各个管子螺纹接头应带有一个带颈法兰、承插焊或套管焊法兰。
螺纹接头和法兰材料应符合 2.3.2.1.4 的要求。
2.3.2.3.5.5 不要求连接至管线的螺孔，应该用实心圆头钢制螺塞，按照 ANSI/ASME B16.11 规定。致
少这些钢制螺塞应符合压力机壳的材料要求。以后可能要取下的螺塞应该是耐腐蚀材料做成的。不允许
用塑料螺塞。在所有螺纹接头处应使用正常温度的工艺过程相容的螺纹润滑剂。不能使用密封胶带。
2.3.3 机壳支承结构
关于机壳支承结构的细节和定义，请见适用的章节。
2.3.4 外力和力矩
外力和力矩资料在适用的章节中可以找到。
2.4 导叶、定子和固定内件
关于具体要求，参见后面的章节。
2.5 转动元件
2.5.1 与联轴器配合的轴端应符合 API 671 的要求。
2.5.2 径向振动探头检测的转子轴传感部位应与轴承轴颈同轴心。所有的轴传感部位(径向振动和轴位
移)不得用铁笔和划线器刻划符号，不得有其它不连续的表面。在探头各侧最少有一个探头端部直径位
置。该部位不应喷镀或涂镀。除非卖方可以提供经验证的经验或试验数据，可以喷涂金属以减少电气径
向跳动。
注 1：像 17-4PH 的轴材料频繁地显现过大的电子径向跳动。一些卖方通过施加 1mm（0.04in）半径厚度喷涂铝这样的处理，已经成功地

减小电子径向跳动值到可接受的水平。

注 2：对于适当的目标材料，必须校准趋近探头振荡器/解调器。

2.5.3 由径向振动探头探测的传感部位的最终表面粗糙度，应是最好通过珩磨、滚压取得。粗糙度最大
为 1.0μm（32μin）。这些部位应正确地消磁到 API 670 规定的水平，或以其它的方法处理，以便组合
的总的电气和机械的径向跳动，对于由径向振动探头探测区域不超过 5μm（0.25mil）。
注：如果全部合理的努力不能达到 2.5.3 中所述的极限，卖方和买方要共同商定替代验收标准。

2.5.4 受应力作用零件的设计应适当考虑由几何形状所产生的应力集中系数(SCF)。设计受应力作用的
转动件时应采用能减少应力集中系数(SCF)的圆角等结构。
注：应注意的部位包括叶轮—叶片—轮盘的交叉处，键槽及轴的变径处。

2.5.5 只有在为拆卸轴端密封需要时，才应供给可更换的推力盘。当供给可更换的推力盘（用于装配和
维护用途）时，它们应确实锁定到轴上防止轻微磨损。当供给大于 125mm(5in)直径的整体推力盘时，
它们应带有至少 3mm(1/8in)的额外余量，如果该盘损伤能够修磨。
注：除非推力盘必须拆卸，要求整体的推力盘。
2.5.6 推力盘两止推表面的表面粗糙度 Ra 值应不大于 0.4μm(16μin)，推力盘任一侧表面总的轴向跳
动不应超过 13μm(0.0005in)。
2.5.7 固定迷宫密封应该有可更换的轴套或者被设计成主要转动部件不必更换。在转动元件上带齿的迷
宫的型密封，应有可磨材料的可更换非转动元件。
2.5.8 轴—轴套—叶轮的装配性设计应保证转子不会产生暂时的或永久的变形。叶轮的装配方法保证在
所有规定的运行条件下，包括超速至跳闸转速时，有足够的同轴度和平衡精度。
2.5.9 不要求平衡盘的压缩机设计可以接受。
2.5.10 叶轮
2.5.10.1 叶轮可以是闭式的，由轮毂、叶片和盖盘组成，也可以是半开式的，由轮毂和叶片组成。叶
轮应是焊接的、钎焊的、铣制的、电腐蚀的或铸造结构。如果买方认可，也允许其它的制造方法。每个

74
叶轮应标有唯一的识别号。
2.5.10.2 叶轮可以由锻制的和铸造的部件组成。气体通路内的焊缝应平滑没有焊渣。叶轮应在焊后作
热处理和应力消除。叶轮叶片进口和出口边缘应没有锐边。
2.5.10.3 应通过目视和磁粉或着色检验方法检查焊接叶轮上的所有可达到的焊缝表面及电腐蚀叶轮的
精机加工表面。导致接口不能目视达到的叶轮制造，例如钎焊接口，应该用超声波检验以核实接口整体
性。关于材料检查方法参见 4.2.2 节，验收准则参见 4.2.2.1.1 节。
2.5.10.4 铸造叶轮的轮毂和盖板应在精加工前进行射线或超声波探伤检查。检查的技术细节和验收标
准应由买卖双方共同商议决定。
关于材料检查方法参见 4.2.2 节，验收准则参见 4.2.2.1.1 节。
2.5.10.5 在买方的认可下才允许铸造叶轮的改进和修补焊接。
2.5.10.6 不允许把焊接作为平衡叶轮的手段。
2.5.10.7 按 4.3.3 节进行超速试验后，每个叶轮都应全面地进行磁粉或着色探伤检查。
关于材料检查方法参见 4.2.2 节，验收准则参见 4.2.2.1.1 节。

2.6 动力学

2.6.1 通则
注：关于转子动力学的更多资料，请参见 API 出版物 684。

2.6.1.1 在转子—轴承系统设计中，对于周期强迫振动现象（激振）的所有潜在源应给予注意，他们应
包括但不只限于下面激振源：
a. 转子系统的不平衡；
b. 油膜的不稳定性(涡动)；
c. 内摩擦；
d. 叶片、导叶、喷嘴以及扩压器的传递频率；
e. 齿轮啮合和侧频带；
f. 联轴器不对中；
g. 转子系统零件松动；
h. 滞后和摩擦涡动；
i. 边界层流动分离；
j. 声学的和空气动力学的交叉耦合力；
k. 非同步的涡流。
l. 滚动元件轴承的滚珠和滚珠轴承套频率。
m. 电气线路频率。
注 1：激振的潜在源的频率，可以小于，等于或大于该转子的转动速度。

注 2：当施加到一转子—轴承支承系统的定期强制振动现象（激振）的频率同那个系统的自然频率一致时，该系统将处于共振状态。共振

中的转子—轴承支承系统可能有其被放大的正常振动的量值。放大量和在临界转速情况下，相对于转速的相位角的变化率同系统中阻尼量相关。

2.6.1.2 对于本标准来说，所关注的共振条件，例如横向和扭转临界转速，就是放大系数（AF）等于或
大于 2.5 下的临界转速（见图 1.2-1）。
2.6.1.3 在卖方的供货范围之内和影响转子振动幅度的结构支承系统的共振，在所规定的操作转速范围
内或在所规定的隔离裕度（SM）之内将不出现（见 2.6.2.10）。在转子—轴承支承系统的动力学分析中，
应考虑该结构支承的有效刚度（见 2.6.2.4d）。

75
 Nc1 =转子第一阶临界转速，中心频率 r/min。
Ncn =转子第n阶临界转速。
Nmc =最高连续转速，105% 。
N1 =0.707 倍振幅峰值（临界的）时对应的初始（较低的）转速。
N2 =0.707 倍振幅峰值（临界的）时对应的终止（较高的）转速。
N2—N1=在“半功率”点峰值宽度。
AF =放大系数

N c1
=
N 2 − N1
SM =隔离裕度。
CRE =临界响应区。
Ac1 =在Nc1处的振幅。
Can =在Ncn处的振幅。
注：此曲线的形状仅用于图解说明不表示任何实际转子响应曲线。

图 1.2-1 转子响应曲线

76
 图 1.2-2 无阻尼刚度图

注：结构支承系统的共振可能不利地影响转子振动幅度。

●2.6.1.4 对于整个驱动机组规定负有机组责任的卖方，应通告从零至跳闸转速的范围内任何不期望的
运转速度的存在。从零速至跳闸的所有不期望转速的列表，应提交给买方作审查并包括在说明书内（见
应用篇的附录 B）。
注：不期望转速的实例是由转子横向临界转速、系统扭转及叶片起的那些不期望转速。

2.6.2 横向振动分析振型引

2.6.2.1 临界转速和它们相关联的放大系数应由阻尼的转子不平衡响应分析来确定。
2.6.2.2 机械运转试验期间在试车台上能确认低于跳闸转速的所有临界转速值（见 2.6.3.1 节）。应展示
分析模型的精度（见 2.6.3 节）。
2.6.2.3 在进行阻尼不平衡响应分析之前，卖方应进行一次无阻尼分析以识别无阻尼临界转速和确定位
于 0%～120%跳闸转速范围内振型型状。除非另有规定，应提交无阻尼分析的结果。该结果的提出应该
包括：
a. 振型形状曲线图表（转子上相对振幅与轴向位置关系曲线）。
b. 临界转速—支承刚度图（频率与支承刚度关系曲线）。重叠在这一图上应是所计算的系统支承
刚度；横向（kxx）和垂向（kyy）刚度（见图 1.2-2）.
注：对于有很宽变化的支承载荷和/或载荷方向的机器来说，例如悬臂式的机器，卖方应建议用振型形状曲线图表替代阻尼临界转速图并

对于各识别出的振型列出无阻尼临界转速。

2.6.2.4 阻尼不平衡响应包括下列因素，但不限于此：
注:下面是该分析将要考虑的项目的明细。它不涉及 2.6.2.7 和 2.6.2.8 所包括的分析细节和产品。

a. 转子质量，包括半联轴器的质量矩，刚度和阻尼的影响(例如：累积装配误差、流体的刚度和阻
尼。)。
b. 轴承油膜刚度和阻尼值，包括由于转速、载荷、预载、油温范围，产生自组装累积公差的最大
至最小间隙的变化，和可能由齿轮力、侧流、偏心间隙等引起的不对称加载的效应。
c. 对于可倾瓦轴承，瓦块支点刚度。

77
 d. 支承刚度、质量和阻尼特性，包括频率相关变化的影响。术语“支承”包括基础或支承结构，
底座，机器构架和轴承箱。对于轴承支承系统刚性值小于或等于该轴承油膜刚度值 3.5 倍的机器，应该
使用由模型试验推导出来的支承刚度值或所计算的频率相关的支承刚度与阻尼值（阻抗）。卖方应说明
在这些分析中所使用的支承刚度值和这些值的依据（例如，类似转子支承系统的模型试验，或所计算的
支承刚度值）。
注 1：支承刚度应当在大多数情况下不大于 8.75×106N/min(5×106lb/in)。

注 2：为确定是否要考虑轴承支承刚度，要确定指导原则。在将优先采用实际轴承支承系统模型试验时，允许分解式的分析（例如 FEA）。

e. 转速，包括启动转速变化区，运行转速和负载范围(如规定不同的那些条件时，还应包括商议的
试验条件)，跳闸转速和惯性惰转状况。
f. 在运行范围内，由机壳轴端密封所引起的，对流体动力刚度和阻尼的计算值的影响。
g. 径向振动探头的位置和方向，在分析中应同机器内相同。
2.6.2.5 对于装备有滚动元件轴承机器，除了 2.6.2.4 的阻尼不平衡响应分析外，卖方应说明用于分析所
使用的轴承刚度和阻尼值及这些值的依据或者计算这些值中所作的假设。
2.6.2.6 如有规定，阻尼的不平衡响应分析应包括机组内其它设备的影响(即应进行轴系的横向振动分
析)。
注：特别对有刚性联轴器的机组，应该考虑这一分析。

2.6.2.7 对于跳闸转速的 0%—125%的速度范围内的各个临界转速，应该进行单独的阻尼不平衡响应分

析。不平衡应该用分解的方法放在由无阻尼分析已确定的最不利地影响具体振型的位置上。对于平移（对
称）振型，不平衡量将依据于轴颈静载荷和应用于当地最大位移的载荷。对于锥形（不对称）振型，不
平衡量应加在最靠近各轴颈轴承的最大位移的地方。这些不平衡应该相位相差 180 度和具有依据相邻轴
承上的静载荷。图 1.2-3a，1.2-3b 和 1.2-3C 示出了典型的振型形状和指出了各种形状的 U 的位置和定
义。不平衡量值按方程 1.2-2a 或 1.2-2b 所计算，应是该 U 值的 4 倍。
在国际单位制中：
U=6350（W/N） （1.2-2a）
或 250μm 质量位移，取较大者。
在美国惯用单位制中：
U=4（W/N） （1.2-2b）
或 10μin 质量位移，取较大者。
式中
U=作转子动力学响应分析的输入不平衡量，g·mm（OZ·in）。
N=最大连续运转速度。
W=轴颈处静载荷，kg(lb)或在轴端处出现的最大偏差的弯曲振型，悬臂质量（它是轴承外部转子的
质量），kg（lb）。（见图 1.2-3a，1.2-3b 和 1.2-3C）。
注：质量位移上的限制同常规平衡机的能力要一致，并且必须要求小型转子在高速上运转。

2.6.2.7.1 对于叶轮悬臂超出轴颈轴承的转子，不平衡应加在叶轮及其部件上，例如锁定螺母、轴端密
封和非整体齿轮增速转子情况的联轴器。小于跳闸转速的 125%转速范围的各无阻尼振型应作分析。振
型应在最小和最大支承刚度下及在整体齿轮增速转子包括通过齿轮传递的最小至最大扭矩所产生的支
承刚度变化的情况下计算。不平衡应位于在或靠近该部件重心和分阶段产生最大同步响应振幅。
2.6.2.7.2 对于在轴承设计之间的转子，不平衡应该加在叶轮和大转子部件上，例如平衡盘和联轴器。
不平衡应位于在或靠近该部件重心并产生最大同步响应振幅相位。
2.6.2.8 至少，不平衡响应分析应产生下列结果：
注：下面是详细分析的清单和标明了可交付情况。分析中要考虑的各项在 2.6.2.4 中规定。

a. 在 0%至跳闸转速 125%的范围内各临界转速的频率的识别。
b. 在贯穿产生自 2.6.2.7 中所规定的不平衡的各临界转速的范围的振动探头位置上的频率、相位和

78
 响应振幅数据（波德图）。
c. 产生自 2.6.2.7 中所规定的不平衡的各临界转速的转子扰曲形状图，示出在弯曲的各个耦合平面，
各轴承的中心线，各径向探头的位置，及在整个机器的各密封上的主要轴线振幅。还应指出密
封的最小设计径向跳动间隙。
d. 用于支承刚度小于油膜刚度 3.5 倍的机器把绝对轴运动和相对于轴承箱的轴运动作对比的附加
波德图。
2.6.2.9 为在 2.6.3 中所规定的验证试验下使用，应该作附加分析。不平衡的位置，应由卖方确定。应
包括影响分析结果的任何试车台参数。
注：对于大多数机器，将只有一个平面很容易达到作不平衡放置。例如，单个端部驱动机器上的联轴器法兰，或在一整体齿轮增压机器上

的叶轮轮毂或轮盘，或膨胀机—压缩机。然而，有多个平面可用的可能性，例如轴流压缩机平衡平面，或在整个驱动压缩机上。当这种情况出

现时，和有激振的其它临界转速可能性时，可以要求多次运行。

2.6.2.10 阻尼不平衡响应分析应该指出，该机器将符合下面 SM（隔离裕度）。

a. 如果在一具体临界转速上的 AF（放大系数）小于 2.5,则该响应被看作临界阻尼的和不要求 SM。
b. 如果在一具体临界转速上的 AF 为 2.5 或大于 2.5 及那个临界转速低于最低转速，该 SM（作为
最小转速的百分数）应不小于方程式 1.2-3 中计算出的值或值 16，取较小者。

⎛ 1 ⎞
SM = 17⎜1 − ⎟ （1.2-3）
⎝ AF − 1.5 ⎠
c. 如果在一具体转速上的 AF 等于 2.5 或大于 2.5 及那个临界转速高于最大连续转速，该 SM（作
为最大连续转速的百分数）应不小于方程式 1.2-4 中计算出的值或值 26，取较小值。

⎛ 1 ⎞
SM = 10 + 17⎜1 − ⎟ （1.2-4）
⎝ AF − 1.5 ⎠
2.6.2.11 应使用从方程式 1.2-5 中计算出来的修正系数去乘所计算的不平衡峰-峰振幅（见 2.6.2.8b）。

79
 图 1.2-3a 典型的振型形状—轴承和悬臂装置之间（国际单位制单位）

图 1.2-3b 典型的振型形状—轴承和悬臂装置之间（美国惯用单位制）

80
 图 1.2-3c 典型的振型形状—整体齿轮增速小齿轮式转子
修正系数应有大于 0.5 的值。

A1
CF = （1.2-5）
A4 x
式中
CF=修正系数
A1=使用方程式 1.2-6a 或 1.2-6b计算的振幅极限，以微米（mil）峰-峰值表示，
A4X=按 2.6.2.8c的要求在该探头位置上的峰-峰值振幅，以微米（mil）峰-峰值表示。
在国际单位制中：

1200
A1 = 25 （1.2-6a）
N

在美国惯用单位制中：

1200
A1 = （1.2-6b）
N

式中
N=最大连续运转速度，r/min。
2.6.2.12 在零至跳闸转速的任何速度下按照 2.6.2.11 所修正的计算的主轴线峰-峰不平衡转子响应振幅，
应不超过整个机器的最小设计径向间隙的 75%（浮环式密封位置除外） 。对于有可磨密封的机器，对于

81
运转间隙的响应振幅应该相互商定。
注：运转间隙可以不同于该机器停机时的组装间隙。

2.6.2.13 如果分析表明 SM 仍然不能满足，以及一非临界阻尼响应峰值落在该运转速度范围之内，并

且买卖双方已认定所有实际设计努力已用尽，则由买卖双方以 2.6.3.3 的要求为条件相互商定可接受的
振幅值。
●2.6.2.14 在有规定时，除了 2.6.2 的其它要求外，横向振动分析报告应包括下列内容：
a. 足够详细的轴承设计的尺寸数据，可以作刚度系数和阻尼系数的计算。
b. 足够详细的轴的几何形状，包括轴承中心线的位置和安装的部件，可以作该轴的模型。
c. 叶轮、平衡盘、轴端密封和联轴器的重量、极性和横向惯性矩及重心，要足够的详细，可以进
行该转子的独立分析。
d. 为卖方分析所使用的输入模型。
e. 在分析中使用的支承刚度及其依据。
2.6.3 不平衡转子响应验证试验。
2.6.3.1 不平衡转子响应试验应作为机械运转试验的一部分进行（见应用篇中的 4.3 节）和该结果应该
被用来验证分析的模型。试车台上转子的实际响应对于不平衡和轴承载荷的相同布置如同在 2.6.2.9 中
所规定的分析中使用的那样，应是确定阻尼不平衡响应分析有效性的准则。为达到这一点，应遵照
2.6.3.1.1 至 2.6.3.1.6 节的要求。
2.6.3.1.1 在机械运转试验期间（见应用篇中的 4.3 节），应该记录由零至跳闸转速的轴振动的幅度和相
位角。所使用的任何模拟记录仪表的增益，应在试验之前预先设定，以便求得最高的响应峰值在试验装
置惯性滑行（减速）过程在该记录仪的满标度的 60%-100%。
注：在惯性滑行期间，例如在速度 50r/min 的通常增量下，通常可以取得这组读数。由于在这个点上转子是平衡的，所检测的任何振动幅

度和相位应当是剩余不平衡和机械及电气径向跳动的结果。

2.6.3.1.2 应该确立低于跳闸转速的临界转速的位置。
2.6.3.1.3 在 2.6.2.9 中进行的分析中所使用的不平衡，应加在转子上在分析中使用的位置。不平衡不应
超过方程式 1.2-2a 或 1.2-2b 中求得值的 8 倍。
2.6.3.1.4 该机器然后应增速到跳闸转速并且所显示的振动幅度和相位应使用与 2.6.3.1.1 的同样方法记
录。
2.6.3.1.5 按照 2.6.3.1.1 所取得的相应指示的振动数据，应以矢量方式由这一试验结果中减去。
注：在本节中适当的转速下，存贮在 2.6.3.1.1 中记录的剩余不平衡振动测量值是实际的，并通过使用计算机编码完成的矢量减法。这使得

该试验结果和 2.6.2.9 节的计算机分析结果对比，更为实际。对于该分析和该机器，探头的方位必须相同，用于矢量减法是有效的。

2.6.3.1.6 机械运行包括不平衡响应验证试验的结果，应该同 2.6.2.9 所规定的分析模型的结果相比较。

2.6.3.2 如果不能满足下列准则之任何一个，卖方应修正该模型：
a． 试验上所确定的实际临界转速不应同分析所预测的相应临界转速相偏离多于 5%。在某一实际
振型中，该分析预测中多于一个临界转速，（例如，由于轴承特性在水平和垂直上，或在机器
的两端之间有相当大的不同）试验值应不低于最低预测值 5%之下，也不高于最高预测值 5%以
上。
注：特别在电动机上，很可能垂直的和横向的刚度大不相同，及该分析将预测两个不同的临界转速。如果运行转速落在这些临界转速之间，

这两个临界转速要分开处理，如同它们产生自独立的模型似的。

b． 来自试验的峰值响应的实际主轴线振幅，包括那些临界阻尼的振幅，不应超过预测值。应依据
四个径向探头位置由计算机模型中确定预测的峰值响应振幅范围。
2.6.3.3 在 2.6.3.1.6 规定的步骤进行之前，如果支承刚度小于轴承油膜刚度的两倍，应测量该轴承箱的
绝对振动并用矢量加法加，在平衡的（见 2.6.3.1.1）和不平衡的（见 2.6.3.1.3）两种情况下，加到相对
轴振动上。在这种情况下，测量的响应要同预测的绝对轴运动作比较。
2.6.3.4 除非另有规定，如购买了多个相同的转子，应该只在第一个试验过的转子上进行转子不平衡的

82
验证试验。
2.6.3.5 如果有要求的话，在修正该模型之后，在各振动响应峰值上应以矢量方法相加每对 x-y 振动探
头的振幅和相位以确定振动的最大幅度。各响应峰值的主要轴线振幅，应不超过 2.6.2.12 中规定的极限。
2.6.4 附加试验
2.6.4.1 如果从工厂验证试验数据（见 2.6.3）或修正的不平衡响应分析的阻尼（见 2.6.3.3）角度来分析，
存在下列情况之一需要附加试验（见 2.6.4.2）：
a. 任何临界响应没有满足 SM 要求（见 2.6.2.10）或位于运转速度范围之内的。
b. 尚未符合 2.6.2.12 的间隙要求。
注：当该分析或试验数据没有满足该标准的要求时，要求一次额外更严格的试验。这一附加试验的目的在于确定在该试车台上是否该机器

将成功地运转。

2.6.4.2 不平衡重量应该按 2.6.2.7 节中所述放置：这可能要求该机器拆开。通过从初始运转起调节在转

子中存在的给定的不平衡，升高在探头位置处转子的振幅，达到最大连续转速下由方程式 1.2-6a 或 1.2-6b
（见 2.6.2.11）所确定的极限。但是，所使用的不平衡应不小于两倍，或大于 2.6.2.7 中方程 1.2-2a 或 1.2-2b
所规定的不平衡限值的 8 倍。按照 2.6.3.1.1 和 2.6.3.1.2 所取得的这个试验的测量值，应符合下列准则：
a. 在运行转速范围之外的任何速度下，包括 SM，该轴偏移应不超过最小设计运行间隙的 90%。
b. 在运行转速范围之内的任何速度下，包括 SM，该轴偏移应不超过最小设计运行间隙的 55%或
在探头处许用振动极限的 150%（见 2.6.2.11 节）。
2.6.4.3 如果有要求的话，2.6.4.2 节 a 和 b 项中所规定的内部偏移极限，应该依据于校正的模型在探头
位置和 2.6.2.12 中标定的有关区域之间的计算的位移比。这些试验的实际内部位移。应该用探头中取得
的峰值读数乘以这些比值来计算。如果打开该机器，验收将依据这些计算的位移值或密封检查。对于该
机器任何部位的损伤，作为这一试验结果，将视为该试验失败。微小的内部密封擦伤，不引起卖方新的
零件公差变化的，不视为损伤。
2.6.5 Ⅰ级稳定性分析
2.6.5.1 除了最大连续转速低于按照 2.6.2.3 规定的第一临界转速，按刚性支承计算的以外，在所有离心
或轴流压缩机和/或径流式转子，应作稳定性分析。为了这一分析，机器进口和出口条件应该在额定的
条件上，不然就在卖方和买方商定的某一运行点上。
注：已开展Ⅰ级分析达到两个目的：第一，它提供了一个初步筛选以识别不要求更详细研究的转子。开发该方法是谨慎的，不打算作为不

稳定是转子的指示。第二，Ⅰ级分析规定了对于同 2.6.2 中所见到的相类似的所有制造商适用的标准化方法（关于详细解释，请参见 API 出版物

684,1.6 节）

2.6.5.2 Ⅰ级分析中所使用的方法应包括 2.6.2.4 中所列出的各项连同使用之处的挤压油膜阻尼效应。

2.6.5.3 所有部件应使用油进口温度的平均值和用于间隙的操作极限的极限值来分析，以产生最小对数
衰减量。
2.6.5.4 在使用可倾瓦块轴颈轴承时，应该用同步可倾瓦块系数作分析。
2.6.5.5 对于有可量化表示的外部径向载荷（例如整体齿轮增速压缩机）的转子，其稳定性分析还应包
括同 2.6.5.1 中所规定的操作条件相关联的外部载荷。对于某些转子，无载荷（或最小载荷条件）可能
代表最坏的稳定情况，并且应当给予考虑。
2.6.5.6 转子中存在的预期交叉耦合，由下面方法规定：
a. 对于离心压缩机：
方程式 1.2-7 中的参数，应依据 2.6.5.1 中所规定的操作条件来确定。

HP × Bc × C ρ d
QA = × （1.2-7）
DC × H C × N ρ S

对于转子的每个叶轮，按方程式 1.2-7 计算。对于所有叶轮,QA等于qA之和。

b. 对于轴流转子：

83
 HP × Bt × C
qA = （1.2-8）
Dt × H t × N
对于转子的每个级，按方程式 1.2-8 计算。对于所有级，QA等于qA之和。
2.6.5.7 在双支承转子之间的转子跨距的中点上，或在该级的重心上，或单悬臂的转子叶轮上引入交叉
耦合的变量进行分析。对于双悬臂的转子，交叉耦合应同时位于在各级或叶轮上并应当反映于每个叶轮
或级计算的预期交叉耦合qA的比。
2.6.5.8 所应用的交叉耦合应从零延伸到下面的最小值。
a. 等于预期交叉耦合QA 的 10 倍的等级。
b. 为产生零对数衰减量所要求应用的交叉耦合量，QO。通过曲线上两个相邻的点之间外插法或线
性内插法，可以达到这个值。
2.6.5.9 对于最小和最大部件间隙，应准备用于第一个向前方式的计算对数衰减量δ的绘图。各曲线应
含有最少五个计算的稳定性点。纵座标（Y 轴）应该是对数衰减量。横座标（X 轴）应该是应用的交叉
耦合，其范围在 2.6.5.8 中规定。对于双悬臂的转子，应用的交叉耦合将是加在每个叶轮或级的交叉耦
合的和。
图 1.2-4 展示了典型的图形。QO和δA被标识为来自任一部件间隙曲线的最小值。
2.6.5.10 Ⅰ级筛选准则
a. 对于离心压缩机：
如果满足下列任一准则，将要进行Ⅱ级稳定性分析：
i. Q0/QA<2.0。
ii. δA<0.1。
iii. 2.0< Q0/QA<10 和CSR（临界转速比）还处在图 1.2-5 的B区域内。
否则，该稳定性被接受，而且不要求任何进一步的分析。
b. 对于轴流转子：
如果δA<0.1，将进行Ⅱ级稳定性分析。否则，该稳定性被接受，而且不要求任何进一步的分析。
2.6.6 Ⅱ级稳定性分析
2.6.6.1 反映转子的实际运转特性的Ⅱ级分析，应按 2.6.5.10 所要求进行。
2.6.6.2 Ⅱ级分析应包括有助于转动组件整个稳定性的来自所有振动源的动力学效应。这些动力学效应
取代预期的交叉耦合QA。这些振动源可以包括，但不局限下列情况：
a) 迷宫密封。
b) 平衡盘。
c) 叶轮/叶片气流。
d) 过盈配合。
e) 轴材料剩磁。
人们公认在目前可能没有什么方法把由上面所提及的所有振动源的不稳定效应精确地做成模型。卖
方应说明在分析中如何处理这些振动源。
2.6.6.3 对于外推到最大连续转速在 2.6.5.1 中确定的操作条件，应该计算Ⅱ级分析。2.6.5.2、2.6.5.4 和
2.6.5.5 的模型建立要求也应适用。在间隙的许用限度内，和油进口温度的限度内，应计算该部件动力学
特性，以产生最小的对数衰减量。
2.6.6.4 对于下列条件应该计算第一阶前向阻尼振型的频率和对数衰减量（双悬臂的机组除外，必须考
虑第一阶两个前向振型）：
a. 仅转子和支承系统（基本对数衰减量，δh）。
b. 对于分析中应用的各组不稳定效应的增加。
c. 包括所有不稳定力的整个振型（最终对数衰减量，δf）。

84
 图 1.2-4 应用的交叉耦合的刚度同对数衰减量关系的典型曲线图

图 1.2-5 Ⅰ级筛选准则
2.6.6.5 验收准则
Ⅱ级稳定性分析应该指出该机器应有一个大于 0.1 的最终对数衰减量，正如 2.6.6.1 至 2.6.6.3 中所
计算的那样。
2.6.6.6 如果为了达到 2.6.6.5 的要求已做了所有实际设计努力之后，对数衰减δf的可接受水平应该由
买卖双方相互商定。
注：这一稳定性分析章节代表了对于离心压缩机，汽轮机和轴流和/或径流转子所规定的第一次统一的方法。所规
定的分析方法和验收准则是独特的，尚没有任何制造商已应用了这些精确的方法，按准同步稳定性评定他们的设备的敏
感度。当这些要求包括在一技术规范内时，就期望所有制造商对他们的转子做相应的分析。但是，要认识到，为评定转
子动力学稳定性自二十世纪七十年代中期以来已成功地使用了其它分析方法和不断更新的验收准则。机械制造商为成功
运行的机器所积累的历史资料数据可能同本技术规范的验收准则相冲突。如果这一冲突存在和卖方可以演示他的稳定性
分析方法及验收准则，预测稳定的转子，则该卖方的准则在可验收性的确定中应当作为指导原则。
符号
BC=3，
Bt=1.5,
C=9.55(63)

85
 Dc=叶轮直径，mm(in)，
Dt=叶片节圆直径，mm(in)，
HC=每个叶轮的扩压器或叶轮出口宽度的最小值，mm(in)，
Ht=有效叶片高度，mm(in)，
HP=每个级或叶轮的额定功率，Nm/sec。（ph），
CSR=临界转速比被定义为：

最大连续转速
CSR =
刚性支承上第一阶无阻尼临界转速(FCSR )
N=运行转速，r/min
QA=转子的预期交叉耦合，kN/mm(klbf/in)，
kN/mm（klbf/in），定义为：
s
Q A = ∑ q Ai
i =1

Q0=对于最小或最大部件间隙，达到对数衰减等于零所需要的最小交叉耦合，
qA=对于各级或叶轮在方程式 1.2-7 或 1.2-8 中所确定的交叉耦合，kN/mm（klbf/in），
S=级或叶轮数目，
δA=对于最小或最大部件间隙在预期的交叉耦合上的最小对数衰减，
δh=仅转子和支承系统的基本对数衰减，
δf=从Ⅱ级分析得到的整个转子支承系统的对数衰减，
ρα=每个级或叶轮的出口气体密度，
ρS=每个级或叶轮的进口气体密度，
ρave=通过转子的平均气体密度，kg/m3(lb/ft3)
定义
稳定性分析：是使用一种复杂的特性值分析方法作阻尼转子/支承系统的自然频率确定和相应对数
衰减的确定。
同步可倾瓦系数：是频率等于该轴的转动速度下由复杂的频率相关的系数中推导的系数。
级：是指一个单独的汽轮机或轴流压缩机叶栅。
滞后或内部磨擦阻尼：在周期载荷下任何材料内引起应力和应变之间的相位差。这一相位差在应力
——应变图上产生特性滞后回路，并产生一不稳定阻尼力。
可倾瓦轴承的最小间隙在最大预载条件下出现。这些可以使用下面公式来计算：

轴承半径 min − 轴半径 max

预载max=1-
瓦孔 max − 轴半径 max
轴承间隙min=轴承半径min—轴半径max

对于最小预载下的最大间隙：

轴承半径 max − 轴半径 min

预载min=1-
瓦孔 min − 轴半径 min
轴承间隙max=轴承半径max-轴半径min
2.6.7 扭振分析
●2.6.7.1 对于电动机驱动的机组和设有变速机的机组，机组包括三个或更多的相连接的机器（不包括
任何变速机），或者在有规定时，负有机组责任的卖方应该确保进行整个连接机组的扭转振动分析并应

86
负责指导为满足 2.6.7.2 至 2.6.7.6 节的要求所必要的改进。
2.6.7.2 扭振自然频率的激励可能来自多种因素，它们可能是也可能不是随运行速度而变化，并且在分
析中应当加以考虑。这些因素包括但不局限于下面内容：
a. 齿轮特性例如不平衡，节距线径向跳动和节距累积误差。
b. 周期性的工艺流程脉冲。
c. 扭振瞬间变化，例如同步电动机启动，发电机相位与相位之间或相位与接地之间故障。
d. 产生自电动机、往复式发动机和旋转型容积式机器的扭转激励。
e. 液压、电子调速器、和变频驱动的控制回路共振。
f. 一倍或两倍线路频率。
g. 运行转速。
h. 来自变频驱动的谐振频率。
2.6.7.3 整个机组的扭振自然频率，应在所规定的操作转速范围（从最小到最大连续转速）内，至少高
于任何可能的激振频率 10%，或低于任何可能的激振频率 10%。
2.6.7.4 应最好避开两倍或数倍于运转速度的扭振自然频率，在相应激振频率再现的系统内，应显示没
有任何不利影响。
2.6.7.5 当所计算的扭曲共振值落到 2.6.7.3 中规定的范围内（且买卖双方一致认为已经尽了所有努力使
此临界值不落到限定频率范围内。）时，应进行应力分析来证明共振在整个机组上没有产生相反效应。
应清楚表示出本分析中有关激励值和阻尼度的假定值。本分析的验收准则由买卖双方协商解决。
2.6.7.6 对于同步电动机驱动的机组使用时间—瞬态分析，除 2.6.7.2～2.6.7.5 条所要求的扭转分析外，
卖方还应进行瞬态扭转振动分析。应遵照 2.6.7.6.1 至 2.6.7.6.4 的要求。
2.6.7.6.1 除了用于进行 2.6.7.1 中所规定的扭振分析的参数外，包括下列内容：
a. 电动机平均扭矩，以及脉动扭矩（纵轴和正交轴）与转速特性曲线。
b. 载荷扭矩与转速特性曲线。
影响电机端电压的电气系统特性或者有关端电压做出的假定，包括启动方法，例如跨接线，或降压
启动方法。
2.6.7.6.2 分析应对压缩机组的每个轴生成最大扭矩，以及扭矩与时间的函数关系。
注：应使用最大扭矩来评价联轴器部件、齿轮传装置部件例如联轴器轮毂过盈配合的峰值扭矩能力。应使用扭矩——时间函数来研究轴、

键和联轴器部件的累积操作疲劳分析。

2.6.7.6.3 应使用适当的疲劳性能和应力集中。
2.6.7.6.4 应使用适当的累积疲劳算法，研究起动的安全次数。
起动的安全次数应由买卖双方共同商定。
注：所使用的值取决于所使用的分析模型和卖方的经验。1000-1500 次起动的值是常见的。API 541 要求 5000 次起动。对于电机来说这是

一个合理的假设，因为它对于设计不增加很大的成本。然而，为满足这一要求被驱动设备就要以过大的精力作设计。例：20 年工作寿命，1 次

起动/周=1040 次起动。这一型号的设备正常将每几年起动一次而不是一周一次。因此，要规定合理的起动次数。

2.6.8 振动与平衡
2.6.8.1 转动元件中主要零件如轴、平衡盘和叶轮都应按照 ISO 1940 等级 G1 或更好等级在装配之前逐
个进行动平衡。带有单键槽的光轴进行动平衡时，应按 ISO 8821 采用一个半键将键槽填满。键槽相隔
180 度，但不在同一个横向平面内的键槽也应填满。光轴的初始平衡校正值应作记录。要安装在轴（叶
轮、平衡盘、等）上的部件，也应按照 ISO 8821 中所述的“半键惯例”来平衡。
2.6.8.2 除非另有规定，在装配期间转动元件应该有序地进行多面动平衡。每次最多装上两个主要部件
就要作一次动平衡。平衡校正只能在刚装上的那些元件上进行。整体装配件最后的修整动平衡时，可能
需要对其它零件作较小的校正。在依次平衡过程中，所有用于光轴动平衡的半键（见 2.6.8.1） ，在它们
被最终的键和装配件所替换前应一直装在轴上，在装配件的最终平衡中作用的半键重量应记录在剩余不
平衡量计算图表上（参见附录 1B）。在每个平面（轴颈）上的最大许用剩余不平衡量应按下式计算：

87
 在国际单位制中：
Umax=6350W/N (1.2-9a)
或 250μm 质量偏心度，取较大者。
在美国惯用单位制中：
Umax=4W/N (1.2-9b)
或 10μin 质量偏心度，取较大者。
式中：
Umax=剩余不平衡量，g·mm（oz·in），
W=轴颈处静态重量载荷，kg(lb)，
N=最高连续转速，r/min
质量偏心度=不平衡量/重量[U/1000W（U/16W）]。
2.6.8.2.1 当卖方标准组装程序要求该转动元件在最终平衡后拆下，以允许压缩机组装（即带有整体隔
板的多段组装转子，和压缩机/膨胀机）平衡时，卖方至少应进行下列工作：
a. 确保该转子已作同心组装，卖方应在各元件（叶轮或盘）的外缘上取得径向跳动读数。任何元
件上的径向跳动应不超过买卖双方之间商定的值。
b. 卖方应按照 2.6.8.2 的方程 1.2-9a 或 1.2-9b 的限制，平衡该转子。
c. 卖方应提供由于拆卸和重新组装所造成的平衡变化的历史不平衡数据读数。不平衡量的这种变
化不应超过该平衡机的灵敏度的 4 倍。为此，平衡机灵敏度最大为 10μin。
d. 卖方应按照 2.6.2 节进行分析，使用等于 b 项中的不平衡量，加上按 c 项中所规定由于拆卸和
重装而造成的平衡的平均变化的 2 倍，去预测试验中的振动级。这一分析的结果将显示出试验
上设计转速下的预测的振动应不大于 2.6.8.8 的要求的 2 倍。
e. 在转子重组装在该压缩机机壳内之后，试验期间的振动，应该符合 2.6.8.8 中所示出的极限。
注：为达到这一水平，可以作压缩机机壳内的平衡调整。
●2.6.8.2.1.1 当有规定时，卖方应在合同转子初始平衡之后记录平衡读数。该转子然后应拆开和重装。
在重装后该转子应作校验平衡，以确定由于拆卸和重装所造成的平衡的变化。平衡中的这种变化不变超
过 2.6.8.2.1c 中规定的值。
●2.6.8.3 当有规定时，整个组装的转动元件应该和运转速度（在该转速下）平衡，替代按程序进行的
低速平衡（见 2.6.8.2 节） 。当卖方的标准平衡方法是通过以运行转速替代按程序进行的低速平衡，且运
行转速没有规定时，在买方的认可下，可以使用它。运行转速平衡应按照 2.6.8.4 进行。
2.6.8.4 当整个转动元件将要作运行转速平衡时（见 2.6.8.3）,转子应支承在有相同型式和有类似动力学
特性的轴承内，正如它将在使用中支承在轴承一样。最终校验平衡应在最大连续转速下进行。在作任何
校正之前（除非必须必进该初始平衡以便能在高速下运转该转子），该转子应在平衡机上以跳闸转速运
行至少 5 分钟，以便任一热装的部件固定。
2.6.8.5 除非另有规定,用于运行转速平衡,在轴承盖上测量的所有转速的最大轴承座刚度时的振动验收
标准如下:
a. 对于 3000r/min 以上的转速:它应不超过 7400/N mm/sec(291N/in/sec)，或 1mm/sec(0.039in/sec)，
这里 N 是转速，单位 r/min。
b. 对于 3000r/min 以下的所有转速：它不应该超过 2.5mm/sec(0.098in/sec).
注：这一剩余不平衡是在所有转速上（包括任何临界转速），和来自这一剩余不平衡的力取决于轴承座刚度和测量速度。

●2.6.8.6 当有规定时，将要作运行速度平衡的转子，应该首先按程序进行低速平衡，如同 2.6.8.2 中所

规定那样。
● 2.6.8.7 对于已作过按程序进行低速平衡的转子（见 2.6.8.2）
，以及当有规定时，对高速平衡的转子
（见 2.6.8.3）
，应在低速平衡机上进行低速剩余不平衡校验，并按照剩余不平衡工作图表作记录（见
附录 1B）。

88
 注：这提供了今后使用的在低速平衡机上的剩余的不平衡量和相位的参考。

2.6.8.8 用经过平衡的转子所装配的机器在其最高连续转速或规定的运转转速范围内的其它任何转速
下机组进行机械运转试验时，在靠近和相对每个径向轴承的任意平面上所测得的未滤波的峰—峰振幅不
应超过下列值或 25μm(1mil)，取两者之中的较小值。
在国际单位制单位中：

12000
A = 25.4 (1.2～10a)
N mc

在美国惯用单位制中：

12000
　　 A= (1.2～10b)
N mc

式中：
A =未滤波的振动幅度，μm(mil)，真实的峰—峰值。
Nmc=最大连续转速， r/min
在大于最大连续转速的任何转速下，直至并包括该驱动机的跳闸转速，振动振幅的增大应不比最大
连续转速下记录的最大值再增大 12.7μm(0.5)mil。
注：这些限制不要同 2.6.3 中对于工厂不平衡响应验征所要求的限制相混淆。

2.6.8.9 电和机械的径向跳动应通过支承在轴颈中心上的 V 型块内的转子整个转动 360 度，同时用一非

接触式振动探头连续地记录组合的径向跳动，并在各探头位置的中心线上及各侧一个探头尖端直径处用
一千分表测量机械径向跳动。
注：当转子安装在一台机器的流体动力轴承中时，上面所测量的转子径向跳动一般可能不会再现。这是由于可倾瓦轴承的瓦块方位和所有

轴颈轴承中润滑的影响。转子根据慢的滚动速度和转子重量将在轴承内假设一独定的位置。

2.6.8.10 在各探头位置上整个 360 度的电和机械的径向跳动的精确记录，应该包括在机械试验报告内

（见 2.6.3.1.1 节）。
2.6.8.11 如卖方能证明存在着电的或机械的径向跳动，则在工厂试验时，所测得的振幅信号可以矢量
地减去由方程式 1.2-8 中计算所得的最大试验值的 25％或 6.5μm(0.25mil)，取两者中的较大值。在为了
减小电的径向跳动已采用轴处理，例如喷涂铝带的部位，表面振动（噪声）可能引起高频噪声分量；它
没有可应用的矢量。噪声的性质始终是外加的。在这种情况下，该噪声应该用数学方法减去。

2.7 轴承和轴承箱

2.7.1 总则

径向和止推轴承应该按照本技术规范的后续章节的规定。

2.7.2 流体动力径向轴承

流体动力径向轴承应该按照本技术规范的适用章节的要求。

2.7.3 流体动力止推轴承

2.7.3.1 对于齿式联轴器，外部推力应由方程式 1.2-11a 或 1.2-11b 计算。

在国际单位制中：

(0.25)(9550) Pr
F= （1.2～11a）
( N r D)
在美国惯用单位制中：

89
 (0.25)(63,300) Pr
F= （1.2～11b）
( N r D)
式中： F —外部推力，kN (lb)；

Pr —额定功率，kW (HP)；

Nr —额定转速，r/min

D —联轴器处的轴径，mm(in) 。
2.7.3.2 挠性元件联轴器的推力应根据联轴器制造商许用的最大挠度来计算。
2.7.3.3 当一个止推轴承受来自两个或两个以上转子推力(如在变速器中)，若各推力方向使得他们数值
相加，则止推轴承的推力为它们的合力，否则应取这些推力中的最大值。
2.7.3.4 应提供止推轴承尺寸确定的依据。
2.7.4 轴承箱
2.7.4.1 在轴穿过轴承箱的地方，轴承箱应设有可更换的迷宫式端密封和挡板。不应当使用法兰状的端
密封。端密封和挡板应由无火花材料制作。端密封和挡板应被设计成挡住轴承箱中的油并防止杂物进入
轴承箱内。
2.7.4.2 轴承箱的配置应使所产生的泡沫减小到最低限度。排油系统应足够保持油和泡沫面低于轴封。
2.7.4.3 轴承箱上的油接管应按照 2.3.2.3。
2.7.4.4 应提供各篇章按照 3.4.7 节的仪表安装规定。
2.7.4.5 在实用之处，油和仪表接管应在轴承箱的下半个箱体内，以避免轴承检查期间拆下的必要。
●2.7.4.6 当有规定时，应提供轴承箱内就地断开轴承温度传感器配线的规定。

2.8 轴端密封

2.8.1 总则

● 2.8.1.1 在所有规定的运行条件范围内，包括启动和停车，轴封应能阻止或防止工艺气体向大气泄
漏或密封液体向工艺气体泄漏。密封应适于在启动，停车或待机的各种其它特殊运行工况时密封工
作条件的规定变化。最高密封压力至少应等于机壳中滞留压力。在流程启动之前该密封系统即投入
运行，轴封和密封系统应设计成允许压缩机安全地增压。
注：买方确定一个机壳中滞留压力的实际值。这可以是进气管上的安全阀设定值。该值应该在数据表中注明。
2.8.1.2 各种型式的轴端密封的典型剖面图在附录 IC 中给出。
●2.8.1.3 轴封可采用 2.8.2 至 2.8.4 所述类型之一或其组合。各零部件的材料应适于使用条件。
2.8.1.4 密封压力平衡管线及其相连的气体通道(包括用作参考气和轴向推力平衡通道)的尺寸，应能在
间隙为原设计值的两倍时还可保持设计的轴端密封性能。同时这些管线和通道的尺寸还应在所有条件，
包括增压时，保持通过平衡管线最小压力降。
●2.8.1.5 如果使用，买方将规定是否使用注入这种化学成分的缓冲气体。此外，卖方应说明对于任一
规定的操作条件是否都要求注入缓冲气体。控制方法将由买方规定。
●2.8.1.6 当买方规定缓冲气体，或卖方有要求时，卖方应该说明该气体的要求，包括压力、流量和过
滤精度。
●2.8.1.7 当有规定时，卖方应供给整个缓冲气体控制系统，包括流程图和明细单。
2.8.1.8 设备卖方应负责该密封系统的满意工作，并且应该同密封的供货方和买方共同工作。
2.8.2 间隙密封
2.8.2.1 如果买方同意，迷宫密封，（见附录 1C 中图 1.C-1）可以包括附在迷宫上的碳环。迷宫密封可
以是静止的或转动的。

90
2.8.2.2 节流环密封，(附录 1C 中图 1.C-3 示出的典型密封)应包括安装在支座圈或隔套上的碳环或其
它合适材料的环。这种密封可以进行干的密封运行，也可以带有密封液或带有缓冲气。
●2.8.2.3 当有规定时，喷射装置或注入系统应该成套提供管线、调节与控制阀、压力表和粗滤器。各
部件应以管子连接和阀门连接，以在压缩机运行期间允许拆下。将压缩机出口的气体用于推动喷射装置
动力的地方，对于起动和停车期间的密封必须采取预防措施。
●2.8.2.4 当有规定时，压缩机轴端密封处的压力为负压，则应用高于大气压的气体来提高密封压力。
2.8.3 油封
2.8.3.1 轴端密封应提供有在高于大气压力下用气体内部加压这些密封的措施。
2.8.3.2 对于任一使用密封液的轴端密封，每个密封的内泄漏应引至各自独立的排放口。在单台机器中，
单个轴端密封的泄漏量不得大于所有轴封总的预期泄漏量的 70％。
2.8.3.3 由工艺过程气体污染的密封油会损伤诸如轴承、密封环、O 形环和联轴器等部件，它应该用管
子引出以便处理或回收。
●2.8.3.4 机械(接触型)密封(附录 1C 中图 1.C-2 中示出的典型密封)应附带提供迷宫密封和甩油环。送
到旋转密封面的压力油或其它合适的液体可由润滑油系统或单独的密封系统提供，在压缩机增压、停车
和密封油发生故障时，机械密封的设计应能使气体泄漏减少到最低成度。为确保压缩机在静止时升压和
密封油系统停机时的密封，可设置各种辅助装置。买方应说明是否应设置这些辅助装置。最终设计应由
买方和卖方共同确认。
2.8.3.5 液膜密封（附录 1C 中图 1.C-4 和 1.C-5 中示出的典型密封）应该带有密封环或衬套和迷宫密封。
应供给密封液。液膜密封可以是圆柱衬套式密封，如图 1.C-4 中所示，或泵式密封如图 1.C-5 中所示。
除非另有规定，应提供一个高位油箱，以所要求的静压压头克服系统压力损失（例如内部通路和密封油
管线中的磨擦损失）并保持有效的密封压力。卖方应说明油箱在压缩机中心线上方的高度。经买方的认
可，可以使用保持定压差和有效密封的其它手段。
2.8.3.6 密封油系统应按照 API 614，第 1 和第 2 章（特殊用途油系统）。
2.8.4 自作用式干气体密封
2.8.4.1 自作用式干气体密封可以是单环的，串联的，三环或背靠背式配置，这取决于应用。自作用式
气体密封需要外界的密封气体，但不需要任何液体来润滑和冷却，其典型结构如附录 1C 的图
1.C-6,1.C-7,1.C-8 和 1.C-9 中所示。用于有毒或可燃性气体之处需采用一个隔离密封来防止泄漏的气体
向大气或轴承箱泄漏。在运行时如主密封失效，隔离密封应能优先作为备用密封。密封气应过滤并防止
任何滤渣引起的污染。密封气可以从压缩机出口或级间引出。但应设置备用密封气源，以便在起动和停
车时使用。气体密封供气系统的设计在 API614 中详细叙述。
注 1：如何使用空气作为吹扫或缓冲气体，当空气同密封外漏泄的工艺流程气体相混合时，为确保不生成爆炸性混
合气体，要小心操作。
注 2：根据具体应用，通常采用其它变形形式。密封将漏泄小量的密封气体，并在操作上可能是单方向旋转的。关
于这种型式密封在密封制造厂所作的试验考虑，见附录 1D。
注 3：如果可能形成液体并出现在密封气体里，则在密封供气系统中可能要求除湿过滤器和排凝阀（见 API 614，
第 4 章，2.3.5 和 2.5 节）。
2.8.4.2 自作用式干气密封应提供接管，以允许用户注入过滤后的气体并防止在低于大气压操作期间差
压颠倒。
注：某些自作用式干气密封由于压差颠倒而毁坏。
由于这些密封的紧密间隙，要求过滤后的干净气体。为在整个密封面上防止颗粒移动，在背靠背式
密封的内侧，甚至可能也要求这样。
2.8.4.3 用于自作用式干气密封的密封供气系统，应该符合 API 614，第 1 和第 4 章的要求。
2.8.4.4 每一组装的干气密封，不管它的配置如何，应该是整体部件安装，并有效地定位和连接至压缩
机轴上。对于单向旋转的密封，密封整体部件应该设计成它的不正确安装是不可能的。

91
2.9 齿轮
关于整体的齿轮，参见第 3 篇。关于单独的齿轮装置，参见 3.1.8 节。
2.10 润滑与密封系统
2.10.1 如果有要求，应设置压力油系统，以便向下列需要油的部位提供合适压力的油：
a. 驱动机和被驱动设备的轴承(包括变速器)；
b. 连续润滑的联轴器；
c. 调节和控制油系统；
d. 轴密封油系统；
e. 买方的控制系统(如果是液压的)。
2.10.2 为把运转期间或空转期间由水份、粉尘和其它杂物对高度抛光的零件，仪表和控制元件造成的
污染减小至最低限度，应设计成封闭的运动润滑件（例如轴承和轴端密封）的壳体。
2.10.3 除非另有规定，压力油系统应遵照 API 614 第 1 章和第 2 章的要求。
注：膨胀机-压缩机采用的加压轴承箱和油箱。详见第 4 篇 2.10 节中。

2.11 铭牌和转向箭头

有关铭牌和转向箭头的资料可以在所涉及设备的后面章节中找到。
2.11.1 在设备和主要辅助设备上都应在明显的位置牢固地钉上设备铭牌。
2.11.2 铭牌和转向箭头（如果钉在设备上）应该是奥氏体不锈钢或镍铜（UNS N04400）合金。连接铆
钉应是相同材料。不允许焊接。

2.12 质量

关于改善设备质量的指导原则，请参见 API RP683。

第 3 章—辅助设备

3.1 驱动机

3.1.1 驱动机应为所规定的型号，在规格上满足最大规定的操作条件，包括外加齿轮或联轴器损失，
并应遵照所适用的技术规范。驱动机应适合询价书中所规定的实用和现场条件下工作。
3.1.2 驱动机在规格尺寸上应能接受任何所规定的工艺过程变化，例如压力、温度或输送的流体的性
能及装置启动条件的变化。
3.1.3 驱动机应能在所规定的工艺过程和规定的现场条件下启动。启动方法和最坏情况下启动扭矩要
求应相互商定。驱动机的启动扭矩能力应超过该机组的转速－扭矩要求。
3.1.4 汽轮机驱动机应符合 ISO 10437（API 612）。当汽轮机驱动机要在任何所规定的操作条件下，
和所规定的正常蒸汽条件下运转时，应能连续地输出不小于该机组所要求的最大功率的 110%来确定它
的规格。
注：110%的规定适用于该工程项目设计阶段。试验之后，由于被驱动设备的性能公差，这一规定可能不适用。

3.1.5 电动机驱动应符合国际上认可的标准例如 API 541 或 API 546，按适用情况而定。

（低于 API 541
或 API 546 的功率范围的电动机应该按照 IEEE 841）。电动机驱动机应在功率额定上有 1.0 使用系数。
电机额定功率应至少是任何所规定的操作条件所要求的最大功率（包括齿轮和联轴器损失）的 110%。
应该对驱动机和被驱动设备的启动条件和这些条件可能不同于正常操作条件的可能性给于考虑。
注：110%适用于该工程项目设计阶段。试验之后，由于被驱动设备的性能公差，这一限度可能不租用。重复了删掉？？
3.1.6 在买方规定的额定电压降下应该满足该电动机的启动扭矩要求，而该电动机应在买方和卖方商
定的时间期限之内加速到全速。除非另有规定，启动电压是正常电压的 80%。
注：对于大多数应用，在正常电压的 80%的启动电压和所要求时间内加速到全速，一般不到 30 秒钟。在这个时间内，电气系统电压将恢

复到正常电压水平。

92
3.1.7 燃气轮机应符合 API 616 并且在规格上由买卖双方共同商定，要考虑到现场条件，特别是环境空
气温度的变化。
3.1.8 单独的齿轮装置应按照 API 613。在买方的认可下，可以使用行星齿轮。

3.2 联轴器及护罩

3.2.1 除非另有规定，驱动机和被驱动设备之间的挠性联轴器和护罩，应该由被驱动设备的制造商供
货。
3.2.2 联轴器、联轴器与轴的连接件及联轴器护罩应符合 API 671。联轴器的牌号、型式及安装方式应
由买方与负有驱动机和被驱动设备机组责任的卖方双方商定。
3.2.3 机器卖方应对所有联轴器轮毂进行安装。
3.2.4 联轴器的买方，应按照机械运转试验的要求提供或包括一个力矩模拟器。
●3.2.5 在有规定时，机器卖方应按照 API 671，附录 D 提供塞规和环规。
3.2.6 当提供液压装配的联轴器时，机器卖方对液压拆下和安装各联轴器提供所有必要的安装工具。
这些工具应该包括一个推进器，扩张器，液压泵和必要的软管及配件。最好，对于该机组内所有联轴器
将使用－共同的安装夹具。
3.2.7 联轴器护罩应按照 API 671，附录 D 供应。

3.3 安装底板

3.3.1 通则

●3.3.1.1 设备应按规定提供底板或底座。
3.3.1.2 安装底座（底座和底板）应遵照 3.3.1.2.1.至 3.3.1.2.17.的要求。
3.3.1.2.1 安装底板应该提供水平（轴向和横向）顶升螺丝。固定这些顶升螺丝的凸台应该以它们不妨
碍该设备、顶升螺丝或垫片安装的方式连接到安装底板上。应提供垫片取出或插入顶升移动该设备的工
具。应采取预防措施防止在该设备支脚内的垂向顶升螺丝（如果提供的话）损伤垫片表面。为垫片的取
出和插入，或者为了横向移动设备，可以建议吊起设备的另一种方法，例如使用液压千斤顶的考虑。这
种布置应当建议用于起吊太重或使用顶升螺丝作水平移动的设备。找正顶升螺丝应涂层防锈。
3.3.1.2.2 找正垫片应该按照 API RP686，第 7 章并应跨在压紧螺栓和垂向顶升螺丝上，并在所有各
边应至少比该设备支脚大 5mm（1/4in）。
3.3.1.2.3 安装底板上的所有机械安装表面，应该机加工得平整，并平行于加工后的机械安装支脚的轴
向平面，并应该延伸致设备支脚的外面三侧至少 25mm（1in）。
这些安装表面应符合下列要求：
1、 各安装表面应被机加工到 6μm(250μin)算术平均粗糙度（Ra）或更好的粗糙度。
2、 为防止软支脚，当机器安装在安装底板上时，在同一水平的平面上所有安装表面应该在 25μm
（0.001in）之内。
3、 各安装表面应机加工到安装表面的平直度为每 330 线性毫米 13μm（每线性英尺 0.0005in）
之内。
4、 不同的安装平面的相互平行度在 50μm（0.002in）之内。
5、 压紧螺栓孔的钻空应该同安装表面相垂直，并机加工或锪孔到适合于靠近该孔的完全偏心的垫
圈的直径，以便于设备找正。该孔直径比压紧螺栓大 15mm（1/2in）。
3.3.1.2.4 机械安装底板和支承应被设计有足够的强度和刚度，以使得由许用力和力矩强制引起的联轴
器运动限制到 50μm（0.002in）之内。
3.3.1.2.5 当提供对中支承时，它们应被设计和制造得允许该机器使用顶丝横向移动。
3.3.1.2.6 除非另有规定，地脚螺栓将由买方提供。
3.3.1.2.7 地脚螺栓应不要用来将机器紧固到安装底板上。

93
3.3.1.2.8 灌浆的安装底板应该足够的确定尺寸，以限制在灰浆上的静载荷不大于 100 lb/in2。
3.3.1.2.9 安装底板上地脚螺栓和地脚螺栓孔之间的沿直径方向的间隙应最少为 6mm(1/4in)。
此要求允许在现场对底座或底板进行水平调整。
3.3.1.2.10 除非另有规定，安装底板应供有垂直调平螺丝用于现场找平。调平螺丝应在各地脚螺栓附
近提供。如果该设备和安装底板太重使用找平螺丝不能升起，应由设备卖方提供替代方法。替代方法的
设计应包括在该投标书中。
3.3.1.2.11 将要被灌浆到混凝土中的安装底板表面，应有 50mm（2in）的最小圆角半径。（在平面图
中）。见图 1.3-1，1.3-2，1.3-3 和 1.3-4。
3.3.1.2.12 用于连接该设备到安装底板上的机械压紧螺栓和紧固件，应由该设备卖方提供。
3.3.1.2.13 当机器在制造厂里在安装底座上正确对中时，各压紧螺栓应在螺栓和螺栓孔之间有最小
1.5mm（1/16in）的间隙。
注：压紧螺栓在螺栓孔内需要适当的间隙以便在最终现场对中期间可以横向移动机械而螺栓不阻碍移动。

3.3.1.2.14 为容许标准套筒板手的使用和容许设备使用水平和垂直顶丝移动，在螺栓位置上应该提供
足够的工作间隙。
3.3.1.2.15 除非另有规定，设备卖方应按照 ISO 8501 标准等级级 Sa2(SSPC SP6)经过工业喷砂请理
所有要灌浆的表面，准备该安装底板，并且应该用与环氧树脂灰浆相容的环氧树脂底漆预涂这些表面。
注：环氧树脂底漆同环氧树脂灰浆相容，在使用后不会呈现有限的使用寿命，正如大多数环氧树脂底漆一样，并
且在环保上可以接受。
3.3.1.2.16 将不灌浆的所有安装表面，应在机加工之后立即涂一层防锈剂。
3.3.1.2.17 除非另有规定，安装底板不应钻孔用于其它人安装设备。

3.3.2 底座

●3.3.2.1 当规定用底座板时，买方应指明要安装在其上的主要设备。底座板应是一整体钢制构件，
如经买卖双方商定，底座板也可制成多块的。多块式底座的配合面应经机械加工，并以销钉定位配合，
由螺栓连接在一起，以保证施工现场准确地重新组装。
注：受运输条件限制，名义长度超过 12m(40ft)或名义宽度超过 4m(12ft)的底座因运输限制可以制成几块。

3.3.2.2 除非另有规定，底卒的下面安装表面应在一个平面以允许使用单一水平基础。
3.3.2.3 所有底座结构焊缝应是连续的，不允许跳焊和缝隙。
●3.3.2.4 在有规定时，在底座的上部应提供防滑盖板或格栅覆盖住人行道和工作区。
注：灌浆之后，如果买方计划用水泥灌入底座作为完工的表面，就不需要盖板或格栅。

●3.3.2.4.1 在有规定时，水平实心盖板的表面应该倾斜避免水的集中。
3.3.2.5 当规定时，底卒应被设计安装在结构立柱上并在没有连续灌浆下，应足够坚硬。买卖双方应
共同商定底卒设计。
●3.3.2.6 在有规定时，底座应设计得做一日和尚撞一天钟于安装期间用于现场找平的光学、激光或
其它仪器的使用。设计细节在 3.3.2.3.1 至 3.3.2.6.3 节中叙述。买卖双方应共同商定最终设计。
3.3.2.6.1 为提供找平垫或标板时，它们应能很容易接近作基础上安装的设备和底座的现场找平。找平
垫和标板应有保护性可移动盖板。
3.3.2.6.2 对于立柱上安装的底座，找平垫和标板应就位靠近支承点。
3.3.2.6.3 对于非立柱上安装的底座，找平垫和标板应最少位于在各拐角处。对于长于 6m 的底座，在
中间点上应提供额外的找平垫和标板。
3.3.2.7 底座应提供有吊耳用于至少四点起吊。吊起底座连同安装的所有设备将不会永久地使该底座
或安装在底座上的设备变形或者损伤。
3.3.2.8 当底座打算在混凝土基础上灌浆时，应提供足够的进入通道到各隔间以便所有负荷承载结构
构件可能恰当地灌浆。为进入内部结构构件盖板或格栅必须是可拆下的。
●3.3.2.9 当有规定时，底座的底部应有机加工的安装垫板。这些垫板应底座制作之后在单一平面上

94
机加工。
注：当底座安装在垫板或结构钢构件以利于现场找平时，机加工过的安装垫板十分必要。

●3.3.2.10 在有规定时垫板应由卖方提供。
3.3.2.11 除非另有规定，油箱应该与底座分开。

3.3.3 底板和垫板

3.3.3.1 当规定使用底板时，应满足 3.3.3.1.1 至 3.3.3.1.4 中的条件。

95
 图 1.3-1 典型安装板布置图

96
图 1.3-2 典型安装板布置图

97
 图 1.3-3 典型安装板布置图

98
图 1.3-4 典型安装板布置图

99
3.3.3.1.1 底板应为钢板，厚度应足以把预期的载荷从设备支脚传递到基础，但在任何情况下，其厚度
应不小于 40mm(1.5in)。
●3.3.3.1.2 底板应大得中以在各个方向上延伸超出该设备的支脚，并应设计得地肢螺栓不会被机器支
脚所覆盖。在有规定时，地脚螺栓孔应平底扩孔以便压紧螺母不会扩展超出该底板的上部表面。
●3.3.3.1.3 在有规定时，垫板应由卖方提供。
3.3.3.1.4 在使用垫板时，底板上下应安全机加工。
3.3.3.1.5 在规定垫板时，它们应是至少 25mm（1in）厚的钢板。垫板配对表面的粗糙度应同该底板
的粗糙度匹配。

3.4 控制器和仪器仪表

3.4.1 通则

●3.4.1.1 卖方应提供足够的机器特性数据(按第 5 章) 使买方能正确设计满足启动和全部规定运行条

件，以及防喘振的控制系统。当有规定时，卖方应审查买方的整个机器的控制系统是否与卖方供给的控
制设备相匹配。
3.4.1.2 除非另有规定，仪表和安装应符合 API 614，第 1 章的要求。
3.4.1.3 除非另有规定，就地安装的控制器和仪器仪表。应该设计用于室外安装。
3.4.1.4 仪器仪表和控制应被设计和制作在买方规定的地区分类（类、组、分区或区域）中使用并应
遵照任何当地的规程和规则。
3.4.1.5 所有导管、铠装的电缆和支架应设计和安装得它可以很容易取下不会损伤并且应该就位得不
妨碍轴承、密封或设备内件的拆下。

3.4.2 控制系统

●3.4.2.1 买方将规定控制的方法、控制信号源、它的灵敏度和范围、及要求卖方提供的设备。在有
规定时，卖方应审查买方的控制系统。
注：压缩机控制可能通过进气节流、可变进口导叶、可变定子叶片、改变转速、由出口到进口的冷却旁通、出口放空或出口节流来达到。

●3.4.2.2 当有规定时，应提供一个防喘振系统。
注：为防止在可能引起压缩机损害的不稳定区域内运行，一般要求防喘振系统。这些系统的供货范围与工艺流程过程相关，并且要共同商

定。

3.4.3 仪表和控制盘

3.4.4 仪器仪表

关于仪器仪表的细节，请参见 API 614 和关于安装的细节，请参见 API 670。

3.4.5 报警与停机

参见 API 614 第 1 和第 2 章。

3.4.6 电气系统

参见 API 614 第 1 和第 2 章。

3.4.7 振动、位移及轴承温度检测器

振动、位置和轴承温度检测器将包括在各后面篇的 3.4.7 节中。

3.5 管路和附件

3.5.1 通则

3.5.1.1 由卖方供缎带的辅助管线，应该按照 API 614 第 1 章的表 1 和表 2。

100
3.5.1.2 所供缎带的辅助系统，按照本标准后面各篇中所规定，应该按照 API 614，第 1 和第 2 章（特
殊用途油系统），第 1 章和第 3 章（一般用途油系统）及第 1 章和第 4 章（干气体密封组件系统）。其
它系统，如果供给，应相互商定。
3.5.1.3 辅助系统包括下列用途中使用的管踟系统：
a. 仪表和控制用空气。
b. 润滑油。
c. 控制油。
d. 密封液。
e. 冷却水。
f. 平衡气。
g. 参考气。
h. 缓冲气。
i. 排水和通风。
j. 流体喷射。
注：机壳接管在 2.3.2 中讨论。

3.5.1.4 到机器的辅助管路应有断开短管以作维护和整个机器按制度办事上。就提供油系统冲小船坞
期间旁通机器和驱动机的轴承（和密封，如适用的话）的措施。除非另有规定，这些短管应由设备卖方
供给。
注：通常这由设备上短的短管件来实现。

3.5.2 仪表管路

仪表管路，如果供给，应按照 API 614，第 1 章和第 2 章。

3.5.3 工艺管路

工艺管路，如果供给，应按照 API 614，第 1 章 2.4 节。

3.6 专用工具

3.6.1 当机组的拆卸、装配和维修需要专用工具和夹具时，这些工夹具包括在报价书中并应做为机器
首次供货范围的一部份。在安装一组相同类型的机组时，专用工具和夹具的数量应由相互商定。在车间
装配及试验后设备拆卸时应使用这些专用工具或类似的工具。
注：专用工具是商业上没有列到样本目录项目的工具。

3.6.2 当提供专用工具时，要分别包装在结实的工具箱里，并用标签标明“某项目用专用工具”，每件
工具上都应打上标记或附上标签指明用途。

第 4 章—检查、试验和装运准备

4.1 通则

4.1.1 买方接到卖方预先的通知后，买方的代表应有权进入该设备正在制造，试验或检查的所有卖方
工厂及分包商的工厂。
4.1.2 卖方应将买方的检查及试验要求通知所有的分包商。
4.1.3 在实施任何一项买方已经指定要进行“见证”或“观察”的检查或试验前，卖方应提前足够的
时间通知买方。
●4.1.4 买方应规定买方人员参加检查和试验的范围。
4.1.4.1 买方和卖方应开会协调各制造质量控制点和检查员的视察。
4.1.5 对于所规定的检查和试验所要求的任何设备，应由卖方提供。

101
●4.1.6 当有规定时，买方的代表、卖方的代表或者二者，在装运之前应按检查员检验单适用篇的附
录 D 通过签名，安下心来上日期和提高完工的格式纸确认一致。
4.1.7 买方的代表应有机会审查卖方的质量控制大纲。

4.2 检验

4.2.1 通则

卖方应将下述有用的资料至少保存 5 年，以备买方或其代表需要时查阅。
a. 必需的材料证明书，例如轧制试验报告。
b. 材料单上所有项目的采购规范。
c. 证明符合规范要求的试验数据。
d. 所有经充分认证的热处理记录，无论是制造厂以正常生产完成的还是作为修理程序的一部份。
e. 质量控制试验及检查的结果；
f. 机械运转试验数据(见 4.3.4)；
g. 最终装配件的维护及运行的间隙。
4.2.1.1 承压件在规定的零件水压试验完成之前，不应涂漆。水压试验后最终装配之前规定氦气漏泄
试验时，这一要求也将适用。
4.2.1.2 买方应作如下规定：
a. 应该作表面和内在检验的零件。
b. 所要求检验型式，例如磁粉、液体渗透剂、射线照相、或超声波检验。
4.2.1.3 压缩机装配时及试验前，每一部件(包括其内部铸造流道)，所有管路和附件都应采用酸洗或其
它适当的方法进行清除异物、腐蚀层及轧制的氧化皮。
4.2.1.4 当有规定时，在容器与封头焊接前，容器或换热器的开口封闭前或管路最后组装前，买方可
对由卖方或通过卖方所提供的设备，全部管路和附件的清洁度作检查。
4.2.1.5 当有规定时，零件、焊缝和热影响区的硬度，应通过对零件、焊缝或热影响区的试验，证明
在允许值之内。试验的方法、内容、文件和试验的见证应由买卖双方商定。

●4.2.2 材料检查

4.2.2.1 通则

当规定焊缝或材料的射线照相，超声波、磁粉或液体渗透剂检查时，4.2.2.2 到 4.2.2.5 中推荐的实用

作法应该适用，除非买方规定有其它方法。铸铁可以按照 4.2.2.4 和 4.2.2.5 检查。焊缝、铸钢和锻制
材料可以按照 4.2.2.2 至 4.2.2.5 检查。承压部件的材料检查包含在 2.3.1.12 节中；叶轮在 2.5.10 中。
注：这些推荐的实用作法叙述了适用于各种各样材料规格和形状变化很大的检验要求的检验技术。由于被检查的实际部件取决于冶金学，

适用的部件结构和制作方法，特定的程序及验收标准应由列出的标准所包括，由制造厂为特定应用而开发。

4.2.2.1.2 4.2.2.2 至 4.2.2.5 的验收标准应由买方和卖方共同商定。

4.2.2.2 射线照相检查

射线照相检查应依据 ASTM 标准实用规程 E94 方法。

4.2.2.3 超声波检查
超声波检查应依据 ASTM A 609(铸件)、ASTM A 388(锻件)或 ASTM A 578(板件)的方法。

4.2.2.4 磁粉检查

湿的和干的两种磁粉检查方法应依据 ASTM 标准实用规程 E709 方法。

4.2.2.5 着色渗透剂检查

着色渗透剂检查应依据 ASTM E 165 方法。

102
4.3 试验

4.3.1 通则

4.3.1.1 设备应按 4.3.2 至 4.3.7 进行试验。可由买方指定的其它试验在 4.3.8 中规定。

注：关于典型干气密封试验条件，请见附录 I。

4.3.1.2 在首次计划的机械运转试验之前至少 6 个月，卖方应向买方提交机械运转试验和所有规定的

运转任造福（见 4.3.8 节）的审查意见和详细的试验程序，包括所有监控的参数的验收准则。
4.3.1.3 卖方应该在设备将准备好作试验之前不少于 5 个工作日通知买方。如果试验重新安排的话，
卖方应在新的试验日期之前不少于 5 个工作日通知买方。

4.3.2 水压试验

4.3.2.1 承压部件应该以流体静力学方法以至少为最高许用工作压力的 1.5 倍但不低于 0.14MPa(G)

〔20lb/in2(G)〕的压力进行水压试验。
4.3.2.2 试验应持续足够长的时间，以便在压力条件下对部件进行全面的检查。当至少在 30min 内观
察到通过机壳或机壳的接合面处无泄漏或无渗漏时，该试验被认为合格。大型厚壁铸件可要求更长的试
验时间，对此，由买卖双方商议。在试验分段的机壳时允许壳体内部封闭件间的渗漏并用试验泵来保持
压力。
4.3.2.3 用于试验奥氏体不锈钢材料的液体中氯化物的含量应不得超过百万分之五十。为防止试验液
蒸发后氯化物沉淀干固在奥氏体不锈钢上，试验结束后，全部残留液体应从试验的部件中清除干净。

4.3.3 超速试验

4.3.3.1 叶轮超速试验
每个叶轮至少应在最高连续转速 115％的转速下作超速试验，时间至少持续 1min。制造厂标注的叶轮
关键尺寸(如轴孔，进口密封圈和叶轮外径)在每次超速前后都应测量。全部测量结果和试验转速都应记
录并提交给买方，供试验后审查。轴孔或其它关键尺寸的永久变形超出图样规定的公差值，这些都可能
成为拒收的原因。
4.3.3.2 轴流装叶片要求包括在第 2 篇中。
4.3.4 为防止潜在电压积聚在轴内，转动之件的剩余磁性，不应超过 0.0005 特斯拉（5 高斯）。
4.3.5 气体密封应按照附录 D 的歌如潮在密封卖方的工厂进行试验。

4.3.6 机械运转试验

有关机械运动机械运转试验的额外详细说明，请见适用的篇章。
4.3.6.1 机械运转试验期间，4.3.6.1.1 至 4.3.6.1.5 的要求应该满足。
4.3.6.1.1 在机械运转试验时，所试验的全部设备的机械运行及试验用仪表的操作都应符合要求。所测
量的未滤波的振动值不应超过 2.6.8.8 规定限值，并在整个运行转速范围内进行记录。
●4.3.6.1.2 同步振动振幅和相位角与减速的关系曲线科，应在 4 小时运转前后作出。应该绘出同步（每
转一次）和整个振动等级二者。在有规定时，这些数据也应以极座标形式供给。这些曲线图所包括的转
速范围应是从跳闸转速到 400r/min。
●4.3.6.1.3 在有规定时，按买卖双方相互商定磁带相应由所有实时振动数据组成。
●4.3.6.1.4 在压缩机机械运转试验期间，应该取得下面以密封流量数据以保证这些密封正确地安装和
使用：
a. 对于有油封的压缩机，在各密封上应测量内部油漏泄。
b. 对于单个干气体密封，应测量来自各个密封的通风管线中的流量。
c. 对于串联干气体密封，应测量来自各个密封的主要和辅助通风管线中的流量。
d. 对于双干气体密封，应测量至各密封的总流量。

103
 注 1：密封制造厂在单独的试验中通常淙合同条件下的密封性能。（关于要求，请见 2.8 节）。

注 2：除了密封漏泄外，单个或串联密封的通风中的流量，可能包括缓冲气或分离气体。

●4.3.6.1.5 如有规定时，润滑油和密封油进口压力及清晰度应在压缩机操作手册允许的范围内变化。
这些要求在 4 小时的试验过程中完成。如有规定时，这种作法不构成放弃其它规定的试验要求。
4.3.6.2 除非另有规定，完成机械运转试验之后，应 4.3.6.2.1 至 4.3.6.2.4 的要求。
4.3.6.2.1 完成机械运转试验之后，所有液动轴承应被拆卸，检查和重装。
●4.3.6.2.2 在有规定时，在成功地进行了机械运转试验之后，轴端密封也应拆下来作检查。
注：某些密封型式（例如筒式）的拆卸和检查可能要求密封要送回该密封制造厂的设施上进行。

4.3.6.2.3 如果必须更换或改进轴承或密封或拆卸机壳以更换或更改其它部件，以改正机械方面和性能
方面的缺陷时，则原来试验不应接受，而在这些更换或改进完成后，进行最终的工厂试验。当压缩机机
壳必须拆卸以符合 4.3.6.2.2 的要求时，则不需要重新做机械运转试验。
4.3.6.2.4 如果轴承或工艺气体密封的表面出现微小磨损或划痕时，对这些部件微小的修饰性的修理，
允许不重新作运转试验。如轴端密封接触导致了尺寸上和金属传递上的测量变化可拒绝。

4.3.7 组装后机器气体漏泄试验

关于组装后气体漏泄试验，请参见各篇。

4.3.8 任选试验

附加任选试验包括在适用的各篇中。
● 4.3.8.1 性能试验
具体设备型式的性能试验要求，包括在本标准的后面各篇中。
● 4.3.8.2 氦气试验
压缩机机壳应以最高许用工作压力充氦作气体泄漏试验。该试验应把机壳浸没在水中进行。许用最
高工作压力下，应至少 30 保持分钟，不允许有气泡。作为一种变通，如经买方同意，可采用非浸没式
的肥皂试验。
注：这一试验在水压试验之后立即进行。

●4.3.8.3 噪声级试验
声级试验应按照买方要求进行。
●4.3.8.4 辅助设备试验
辅助设备如油系统和控制系统应在卖方工厂进行试验。辅助设备试验的细节应由买方双方商定。
●4.3.8.5 压缩机内件的试验后检查

在圆满结束机械运转试验后，压缩机应拆卸、检查、并重新装配。买方应规定按 4.3.5 所要求的气

体泄漏试验应在检查之前还是检查之后来进行。
注：是否进行试验后机壳内部零件的检查，应考虑是否有利于检验过的机械部件的发运以及是否有利于机壳接合面的完好。

●4.3.8.6 全压/全负荷/全速试验

全压/全负荷/全速试验的细节，应由买卖双方一起共同拟定。该试验可代替机械运转试验。

●4.3.8.7 液压装配联轴器配合的试验后检查

运转试验以后，液压套装的联轴器的过盈配合应通过半联轴器/轴的配合标记进行检查，以确认在
试验过程半联轴器套在轴上未产生移动。

●4.3.8.8 备件试验

备件如转子、变速器、隔板、轴承以及密封应按规定进行试验。

104
4.4 装运准备

4.4.1 设备应按规定的运输方式进行适当的准备，如有必要，还应包括转子组的密封贮存。密封贮存
的转子应该用不锈钢丝绑有耐腐蚀的标签来标识，装运准备应适于从装运时起在室外至少存放 6 个月，
在启用前不用拆卸，但轴承和密封的检查除外。当希望长期贮存时，买方应与卖方商讨有关遵守的推荐
方法。
4.4.2 卖方应该向买方提供必要的说明，在设备到达现场后以及启用前这段时间必须保持贮存的完好。
4.4.3 设备结束全部试验及检查并经买方验收后进行装运准备。这些准备应包括 4.4.3.1 至 4.4.3.12 的
各项规定。(见各篇附录 B)。
4.4.3.1 除不锈钢或机加工面外，所有外表面至少都应涂上一层制造厂的标准面层涂料。该涂漆应不
含有铅和铬酸盐。
4.4.3.2 机加工的外表面应涂上合适的防锈剂。
4.4.3.3 设备内部应是清洁的，不应有锈皮、焊渣、及其它异物。防护剂或防锈剂的选择和使用应由
买卖双方商定。
4.4.3.4 轴承箱及碳钢油路系统的辅助设备,如油箱、容器及管道的内表面应涂上合适的油溶性防锈剂。
4.4.3.5 法兰的开孔应提供最小厚度为 5mm(3/16in)，有合成橡胶垫圈以及至少四个大直径螺栓的金属
挡板。对于双头螺栓连接的开口，应装上全部与其配套的螺母，并保证锁紧。
4.4.3.6 所有螺纹孔应设置钢帽或带实心柄的钢制螺塞，在任何情况下，都不应采用非金属（如塑料
制的）螺塞、盖帽。
4.4.3.7 有焊接坡口的开孔，应提供盖板，以防异物进入和损坏坡口。
4.4.3.8 应清楚地在设备或设备的包装上标明起吊点和吊耳的位置。所推荐的起吊配置应该标明在装
箱的设备上。
4.4.3.9 各设备均应有项目号及顺序号。单独装运的材料应牢固地贴上耐腐蚀的金属标签，标签上注
明所属设备的项目号和顺序号。此外，板条箱装运的设备发运时应有两份装箱单，一份放在箱子里面，
一份放在外面。
4.4.3.10 如订购了备用转子，应按该转子在无暖气的室内至少贮存 3 年作准备。备用转子应涂上防锈
剂，并放置在用低释放率的汽相防锈剂隔离的包装箱内。如有规定，转子应分别按国内运输或出口运输
包装。应该用至少 3mm(1/8in)厚的薄铅板或买方认可的代用物垫在转子与支承处托架之间。转子不应
支承在轴颈处。
●4.4.3.11 如有规定时，发运前在卖方工厂里压缩机应装配好管路、中冷器。
4.4.3.12 外露的轴及轴端联轴器应缠绕防水成型蜡布或气相防锈纸。所有缝隙都应用耐油胶带密封。
4.4.4 外购设备上的辅助管路接头应盖有与卖方的管路接口表安装总图一致的钢印或永久性标签。
4.4.5 为了装运目的取下的辅助管线的接头，应该为重新组装清楚地作配对标记。
4.4.6 应将制造厂的标准安装说明书一份副本装箱随设备一起发运。

第 5 章——卖方的资料

5.1 通则

5.1.1 要由卖方提供的资料在 5.2 和 5.3 节中规定。

5.1.2 资料应在资料传递（封皮）函件、扉页和标题栏内，或在图纸上的其它明显位置上标明下列信
息：（邮 5.2.1，5.3.1.1，5.3.4.1，和 5.3.5.1）
a. 买方/业主的法人名称。
b. 任务号/工程号。
c. 设备项目号和用途名称。
d. 买方的询价书或采购合同号。

105
 e. 买方询价书或采购订货单上规定的其他识别号。
f. 卖方标识的报价书，顺序号或能充分识别返回信函所需的其他参考号。
5.1.3 应在买方造成之后双方共同商定的时间内举行协调会，最好在卖方工厂举行。除非另有规定，
举行协调会前卖方将制定和分发议事日程，至少应包括下述事项审查：
a. 定货单，供货范围，机组责任，分包商的项目和联络方法。
b. 数据表。
c. 适用的技术规范和以前商定的例外情况。
d. 送交材料、生产和试验的进度表。
e. 质量保证大纲和程序。
f. 检查、相关的验收标准、和试验。
g. 人员流遣。
h. 辅助系统的示意图和零部件明细表。
i. 设备、管道和辅助系统的总配置。应审查操作和维护进出通道区域。应详细说明为维护目的所
要求的任何零件的接近通道。
j. 联轴器选择和额定值。
k. 止推轴承和轴颈轴承尺寸确定，预计的载荷和特有的配置。
l. 转子动力学分析（横向振动、扭振、及瞬态扭振分析，按要求去作）。
m. 正常和其它规定的条件及其它操作条件，例如启动、停车下的机器性能，和任何操作限制。
n. 仪器仪表和控制器。
o. 用于设计审查的项目。
p. 其它技术项目。
q. 密封使用和控制。
●5.1.4 在有规定时，在订货承诺之后 16 周内应在卖方的工厂举行一次设计审计/审查会议。会议之
前，买方/卖方应作好准备并分发会议议事日程。

5.2 报价书

5.2.1 通则

卖方应提交正本报价书和规定数目的副本送到询价文件中规定的地址。至少，报价书应包括 5.2.2
至 5.2.4 中规定的资料以及该设备和所有它的部件严格遵照本标准的特别声明。如果该设备和任何部件
没有严格遵守，卖方应提出一个详述的列表并解释各个偏差。卖方应提供足够细节保证买方能判断任何
建议的代用设计。所有函件应清楚按照 5.1.2 标记。

5.2.2 图纸

5.2.2.1 在报价书中应该包括卖方图纸和资料要求（VDDR）表格（见各篇的附录 B）上指出的图纸。

至少，应包括下列资料。各个机组或滑道安装的装置的一般布置图或外形图，示出外形尺寸、维护间隙
尺寸、整机重量、安装重量、和各件的最大维护重量。
a. 买方主要连接件的还应指出转动方向规格尺寸和位置。
b. 主要设备的横截面图，示出报价的设备详图。
c. 所有辅助系统，包括燃油、润滑油、密封油，自作用于气体、控制和电气系统的简图。应包括
零部件明细表。
d. 示出吊起已组装的机器和大型部件及辅助设备方法的示意图。（这一资料可以包括在上面项中
规定的图纸上）。
5.2.2.2 如果使用典型图纸，简图和零部件明细表，它们应作标记示出正确的重量和尺寸，并反映实
际设备和报价的范围。

106
5.2.3 技术资料

报价书中应包括下列资料：
a. 买方的数据表，及在上面填写的整个卖方资料及充分介绍报价详情的文献。
b. 买方的噪声数据表。
c. 卖方图纸和资料要求格式纸（见附录 B），提出日程表，按照该日程表卖方同意发送所规定的
所有资料。
d. 该设备装运日程表，合同收到后的周数。
e. 主要磨损部件明细表，示出同业主现有机器的任何互换性。
f. 推荐用于启动正常维护用途的备件清单。
g. 维护用的专用工具明细表。
h. 在数据表上规定的现场条件下对于启动、运行和停车期间要求的任何特殊防护的说明。该表应
示出由买方所提供的防护以及在卖方的供货范围内所包括的防护。
i. 公用事业的需要，例如蒸汽、水、电、空气、气体和润滑油，密封油（包括所要求油的数量和
供油压力以及由该油所带走的热载荷）及铭牌电源额定值和辅助驱动机的操作电源要求的一个完整表
格。（应规定大致的数据并清楚地标示）。
j. 按 2.2.1.4 所要求的材料的任何任选试验和检查方法的说明。
k. 买方询价书中规定的任何特殊要求的说明。
l. 已经安装并正在询价书中所规定的类似条件下运行的机器清单。
m. 为保护设备的完整性所要求的任何启动、停车、操作限制条件。
n. 可被看作替代设计，从而要求买方验民的任何部件的列表。（见 1.2 节）
o. 结构材料的简要说明，包括暴露在H2S中的材料的硬度(见 2.2.1.6)和有关叶轮的详细说明(结
构型式、材料、与轴的固定方式)或叶片的详细说明。
p. 如果应用的话，最大的密封气体额定值（注入或排出），额定的或预期的内密封油泄漏率。内
密封油泄漏率应该是当机器在正常转速下，气体压差和油压差为设计值时，以每台机器每日
容积给出。当提供自调式气体密封（干气密封）时，应在最大密封压力下，并在该机器运行
范围的工况下给出预期的密封气体消耗，最小的密封气体供给流量和主排气口流量。
q. 若级间冷却器由卖方供应，卖方应向买方提交有关热平衡和物料平衡以及分离和排出冷凝液
的详细数据，包括表明冷却系统细节的图样以及关于支承及管路膨胀的卖方建议。
r. 仪表和调节系统操作图样、详图及说明，以及辅助设备的构造、材料和型式。还应包括卖方
对所提供的报警及停机装置的完整说明。
s. 进口或任何一侧进口的接管为满足合适的流动特性所需要的最短的直管长度。
t. 如有要求时，对油封的缓冲气系统或对干密封的隔离气系统的的说明。
u. 每台压缩机最高和最低的允许密封压力。
v. 制造厂进行压缩机试验能力的说明（包括性能试验）及该机组的其他任一指定项目试验的说明。
应包括指定的每一种任选试验的细节。

5.2.4 曲线

应提供每一缸中的每一段（在两工艺管口之间）的性能曲线以及多缸串联机组的性能曲线。这些曲线
应包括运行曲线图，上面注明运行界限。全部曲线都应标注“预期”(PREDICTED)字样。
5.2.4.1 可变速压缩机的曲线应包括下述内容：在最低运行转速以及在额定转速的 80%，90%，100%，
及 110%转速时的出口压力、轴功率、多变能量头及多变效率与进口流量（从预期的喘振点至额定流量
的 115％的流量）的关系曲线；还应表明规定的进口压力，温度及分子量对性能曲线的影响。任何规定
的运行点都应在预期的性能曲线范围内注明。
5.2.4.2 恒定转速压缩机的曲线及资料应包括下述内容：

107
 a. 出口压力、轴功率、 多变能量头及多变效率与在运行转速下的流量（从喘振点到额定流量的
115％的流量）关系曲线，还应表明规定的分子量、进口压力及温度对性能曲线的影响。应表明通过节
流改变运行条件的情况。
b. 压缩机和变速机为克服磨擦和风阻所需的转矩与转速的关系曲线，如有必要，给出包括转速与
正常启动条件（进口节流）以及在紧急启动（进口敞开）时规定的进口条件的关系曲线。
c. 在额定电压和 80%额定电压时电动机转矩与转速的关系曲线。
d. 在额定电压和 80％额定电压时电动机电流与转速的关系曲线。
e. 与电动机转速有关的压缩机，变速器、电动机和各联轴器的飞轮力矩 WK2。
f. 除非另有规定，在进口节流的条件下以及在 80％电动机铭牌电压时进口敞开的条件下，加速到
额定转速的估算时间。

5.2.5 任选项

卖方应提供已由买方规定或由卖方建议的各特殊的或任选的试验程序明细表。

5.3 合同资料

5.3.1 通则

5.3.1.1 合同资料应由卖方按照商定的 VDDR（卖方图纸和资料要求）表格（各篇的附录 B）提供。

5.3.1.2 每份图纸应在它的右下角有一个栏题栏，示出审定合格的日期，按照 5.1.2 规定的标识数据，
修改号和日期及标题。在所有其它文件上包括分卖方的项目，也应提供同样的资料。
5.3.1.3 买方收到卖方资料后尽快审查；除非另有书面协议，这种审查不构成准许背离合同中的任何
要求。资料审查和验收以后，卖方应按规定的数量提供确认后的复制副本。
5.3.1.4 有首次发送的主要图样应包括卖方资料完整清单。这份清单应包含卖方将提供的所有资料名
称图号和交付日程表。
这一清单相对于适用篇的附录 B 中的卖方图纸和资料要求表格，将交叉查阅资料。

5.3.2 图纸和技术资料

由卖方供给的图纸和资料，应包含足够的信息，以做一日和尚撞一天钟和 5.3.5 中所规定的手册一起，

买方可以正确地安装、操作和维护买方订单中所包括的设备。所有合同图纸和资料应该清晰明了（即使
由较大尺寸图纸缩小，也要有 8 点最小字体规格），应包括商的卖方图纸和资料要求表格的范围，及应
满足在适用入世的附录 D 中适用的详细。

5.3.2.1 曲线

5.3.2.1.1 卖方应提供完整性能曲线，包括运行曲线图，图上应注明运行界限。这些曲线应符合 5.3.2.1.2

至 5.3.2.1.6 的要求。
5.3.2.1.2 最终性能试验(如有要求)以前提交的所有曲线都应注明“预期”字样。根据试验得到的任何
一组曲线都应标注“试验”字样。
5.3.2.1.3 如有规定要做性能试验时，在试验完成后，卖方应提供试验数据和曲线。喘振点应标注在性
能曲线上。
5.3.2.1.4 对叶轮按背靠背布置在压缩机，卖方应提供表示在止推轴承的工作面或非工作面上的预期载
荷与机壳内沿低压侧和高压侧的合成压差之间的关系曲线。
5.3.2.1.5 在有规定时，卖方应供给平稳活塞线路差压同推力载荷关系的曲线。
5.3.2.1.6 卖方应根据设计间隙和额定条件的两倍设计间隙，提供平衡活塞漏泄。

5.3.2.2 数据表

卖方应提供完整的资料，以便能够完成机组及辅助设备的数据表。首先提交供“采购”用的资料，

108
其次提交工程“竣工”用的资料。这些资料经校正后填入数据表并将复制件提交给买方。在各章附录 A
内有数据表可用。

●5.3.3 进度报告

5.3.3.1 卖方应以卖方图纸和资料要求表(见各篇的附录 B)上规定的间隔向买方提交进度报告。进度中

的每一重大事件都应表明计划日期和实际日期以及完成的百分数。
5.3.3.2 在有规定时，在组装开始之前一周卖方应以每两周发出一份“尾部工程日程表”。该日程表应
包括主要组装、小的组装、试验布置、试验、涂漆、包装和装运准备。各栏中所包括的项目将是开始（计
划/实际），完成（计划/实际），状态（症状/日期），说明。

5.3.4 推荐的备件

5.3.4.1 卖方应对所代货的所有设备和附件提交整个零件清单。这些清单应包括零件名称、制造厂独
特的件号，结构材料（以适用的国际标准标出）。各个零件应在船家的横截面图、组装型式剖面图或部
件分解等角投影图上完整标注和示出。可互换的件也要这样标出。为满足特定性能要求从标准尺寸或成
品改进的件应该用件号独特标识。标准采购的项目应该用原制造厂的名称和件号标识。
5.3.4.2 卖方应在这些完整的零件清单上指出被推荐的条件库存的数量。这些清单应当包括在卖方原
始报价书中包含的分供应商的备件推荐。

5.3.5 安装、操作、维护和技术资料手册

5.3.5.1 通则
5.3.5.1.1 卖方应提供足够的书面说明书和所有必要的图纸，以使买方能安装采购订单中所包括的所有
设备。资料应编写或手册，封面应示出 5.1.2 节中列出的信息，手册有目录表和各章索引页，有以名称
图号和版本表明的所附图纸的一个完整清单。手册各页和图纸都编号码。手册应为采购单中所包括的设
备专门制定。“典型”手册不被接受。
●5.3.5.1.2 在有规定时，在试验之前 8 周应把草稿手册发缎带买方用于审查和提出意见。
5.3.5.2 安装手册
设备的正确安装所要求的所有资料，应编成一本手册，该手册必须不迟于最终认定合格图纸时间发
出。为此，它可以同操作和维护手册分开。本手册应包含有关找正和灌浆程序、（正常和最大公用公程
要求），质量中心、安装方法和其它安装数据和资料。与正确安装有关的 5.2.2 和 5.2.3 节中规定的所有
图纸和资料应包括进来，作为本手册的一部分。
随第一台设备发运，应装有上面所规定数量之外的一本额外手册。
5.3.5.3 操作与维护手册
含有所有要求的操作和维护说明的手册，在成功地完成所有规定试验之后不迟于 2 周应供缎带。
●5.3.5.4 技术资料手册
当有规定时，卖方应在工厂试车完成后 30 天内提供给买方一本技术资料手册。关于这本手册的最
低要求，请见各所列出的篇中附录 B 中的说明：
a. 第 2 篇，说明 53
b. 第 3 篇，说明 57
c. 第 4 篇，说明 54

109
 附录 A

美国、国际标准化组织、和国际标准的参考列表

（标准的附录）

110
 组织 标准 名称或地址
API 美国石油学会
1220L Street, Northwest
Washington, D.C.2005
电话（202）682-8000
http://www.api.org
API 541 250 马力和 250 马力以上鼠笼感应电动机的型式－第 3 版，1995 年
4月
API 546 500kVA 和 500kVA 以上的无刷同步电动机－第 2 版，1997 年 6 月
API 612 石油、化学和气体工业用特殊用途气轮机－第 4 版，1995 年
API 613 石油、化学和气体工业用特用途殊齿轮装置，第 4 版，1995 年
API 614 石油、化学和气体工业用特殊用途润滑、轴封和控制油系统及辅助设
备－第 4 版，1999 年 4 月
API 616 石油、化学和气体工业用燃气轮机－第 4 版，1988 年 8 月
API 670 振动、轴位置、和轴承监控系统－第 3 版，1993 年 11 月
API 671 炼油厂用特殊用途联轴器－第 2 版，1990 年 2 月
API 672 石油、化学和气体工业用特殊用途离心通风机－第 1 版，1982 年
API 673 一般炼油厂用特殊用途离心通风机－第 1 版，1982 年
API RP683 石油、化学和气体工业中设备质量改进手册－第 1 版，1993 年 9 月
API 出 版 物 包括转子动力学和平衡的 API 标准各节的个别指导：对于横向临界转
684 速和机组扭振分析及转了平衡的介绍－第 1 版，1996 年 2 月
ASTM 美国材料试验学会
ASTM
100 Bar Harbor Drive
West Conshohocke, Pennsylvania 19428-2959
(610)832-9598
http://www.astm.org/
A193 高温用高合金钢标准技术规范
A194 高压或高温用螺栓的碳钢和合金钢螺母的技术规范
A305
A388 重型钢锻件的超声波检验实用规程－1995 年
A395 高温用途铁素体球墨铸铁承压铸造件标准技术规范
A515 中高温用途压力容器用碳钢钢板的标准技术规范
A563/A563M 碳钢和合金钢螺母的标准技术规范－1997 年
注：A563M 是公制
A578 特殊应用普通和包层钢板直射束超声波检验标准技术规范
A609 碳钢、低合金和马氏不锈钢铸件超声波检验的标准实用规程－1997
年
E94 射线检验的标准指南－1993 年
E125 铁铸件的磁粉探伤指示的参考照片－1963（1997 年）
E165 液体渗透剂检验的标准试验方法－1995 年
E709 磁粉检验的标准指南－1995 年

111
 组织 标准 名称或地址
AWS 美国焊接学会
550NW LeJeune Road
Miami, Florida 33126
(800)443-9353
http://www.AWS.org/
AISI 美国钢铁学会
1101 17th Street Northwest
Suite 1300
Washington, D.C.20036
(202)452-7100
http://www.steel.org/
300 型不锈钢
ASME/ANSI 美国机械工程师学会
ASTM International
Three Park Avenue
New York, New York 10016-5990
(800)THE-ASME
http://www.Asme.org/
注：ANSI（美国国家标准学会）是美国的国家标准实体。
他们实际上不制定技术规范。关于技术规范版本，系指 ASME。
B1.1 统一英制螺丝螺纹，UN 和 UNR 螺纹型式－1989 年出版发行
B1.20.1 一般用途英制管螺纹－1983 年出版发行－1992 年重审
B16.11 插口焊接和螺纹连接的锻钢配件－1996 年出版发行
B16.42 球墨铸铁管法兰和法兰连接配件：150 和 300 级－1998 年出版发行
B16.47 大直径钢制法兰—1996 年出版发行
B16.1 铸铁管法兰和法兰连接配件—1998 年出版发行
B16.5 管法兰和法兰连接配件—1996 年出版发行
B19.3 加工工业压缩机安全标准—1991 年出版发行
SAME 压力容 锅炉与压力容器规范—2000 年出版发行
器规范第 6 卷
SAE 汽车工程师学会
SAE World Headquarters
400 Commonwealth Drive
Warrendale, Pennylvania 15096-0001
http://www.sae.org/
NACE 国家腐蚀工程师学会
NACE International
1440 South Creek Drive
Houston, Texas 77084
(281)228-6200
http://www.nace.org/
MR0175-2000 油田设备用耐硫化物应力裂开金属材料
更新规范参考

112
 组织 标准 名称或地址
NFPA 国家消防协会
1 Battermarch Park
Quincy, MA 02269-9101
文件号 30 易燃和可燃液体规程，1996 年，法文版
70 号，条款 国家电气规程
500-505
ISO 国家标准化组织（ISO）
ISO Central Secretariat
1, rue de Varembe
Case postale 56
CH-1211 Geneve20
Switzerland
+41 22 749 01 11
http://www.iso.ch/
7-1:1994 螺纹上作压力紧密接合的管螺纹—第 1 部分：尺寸、公差和标志
7-2:1982 螺纹上作压力紧密接合的管理纹—第 2 部分：用极限验无偏见验证
261:1998 ISO 一般用途公制螺丝螺纹—总体规划
262:1998 ISO 一般用途公制螺丝螺纹—选择的螺丝、螺栓和螺母规格
724:1993 IOS 一般用途公制螺丝螺纹—基本尺寸
965 IOS 一般用途公制螺丝螺纹—公差
10437:1993 石油和天然气工业—炼油厂用特殊用途汽轮机
1940-1:1986 机械振动—刚性转子平衡质量要求—第 1 部分：允许剩余不平衡的确
定
1940-2:1997 机械振动—刚性转子平衡质量要求—第 2 部分：平衡误差
7005-1:1992 金属法兰—第 1 部分：钢制法兰
8501-1:1998 油漆和相关的产品就行了加前钢基层的—准备表面净度的目视评定
—第 1 部分：未涂层的钢基层和先前涂层整个除去后的钢基层生锈等
级和准备等级
8501-1:1998/ 用不同磨料作喷清洁时缎带于钢的外观变化的代表性射线检验
补充：1994
8501-2::1994 油漆和相关的产品施加之前钢基层—准备表面净度的目视评定—第 2
部分：先前的涂层局部除去后先前涂层的钢基层的准备等级
8821:1989 机械—平衡—轴和配合惯用作法

113
 附录 B

测量剩余不平衡量的程序

（标准的附录）

114
B.1 通则
本附录阐述了用作测定机器转子剩余不平衡量的程序。虽然现有的平衡机可读出精确的不平衡。但
校准却可能出现误差。测定剩余不平衡量唯一的可靠的方法就是用一个已知不平衡量的转子进行试验。
B.2 剩余不平衡量
剩余不平衡就是经平衡后转子上剩余的不平衡量。除非另有规定，剩余不平衡量应以 g·mm（g·in）
来表示。
B.3 最大许用剩余不平衡量
B.3.1 每个平面上最大许用剩余不平衡量，应按本标准所附的这个附录来计算。
B.3.2 每个轴颈上的静重量应该通过实际测量来确定（计算方法可能引入误差）。不要简单地假设转子
重量等同地分摊在两个轴颈之间。对于非常低的点来说，在轴颈重量上可能存在很大的不一致在悬臂转
子上甚至是负值。在该实际问题中，左平面有重量 530.7kg(117lb)。右平面有轴颈重量 571.5kg（1260lb）。
B.4 剩余不平衡量的校验
B.4.1 通则
B.4.1.1 当平衡机读数表明该转子已经平衡在所规定的公差时，在转子从平衡机上卸下来之前应进行
剩余不平衡量校验。
B.4.1.2 为校验剩余不平衡量，将一个已知的试验重量依次地放在转子同一半径（即，相同的力矩
[g·in]）的 6 个等分点上（相隔 60 度）。在每个平衡机读出平面上进行检验，每个平面上的读数被列
表并 B.4.2 中规定的程序绘制在极座标图上。
B.4.2 程序
B.4.2.1 选择一个将等于一至二倍最大施用剩余不平衡量的试验重量和半径（举例来说，如果Umax是
488.4 g·mm[19.2g·in]，则试验重量将产生 488.4 —976.8g·mm[19.2-38.4g·in]，不平衡量。这一试
验重量和半径必须足够，以便B.4.2.5 中所得到的绘图包括极座标图的原点。
B.4.2.2 在一方便的基准平面（即最重的点）开始，围绕转子标记所规定的 6 个径向位置（以 60 度增
量）。将试验重量加到靠近那个平面的最后已知的最严重点上。核实该平衡机是否正在响应和处在作剩
余不平衡校验选择的范围和图表内。
B.4.2.3 核实平衡是否正合理地响应（即传感器和显示器没有故障）。举例来说，如果该试验重量加到
最后一个已知最重的点上，第一个仪表读数将至少二倍于加试验重量之前所取得的最后读数。很小或没
有仪表读数通常表明该转子没有按正确公差平衡，平衡机不够灵敏，或者平衡机存在故障（即传感头有
毛病）。如果这一核试验很好，可继续进行。
B.4.2.4 取下试验重量和轮换把该试验重量放到下一个试验位置（即从最起始试验重量位置起 60，
120，180，240，300 和 360 度）。重复起始位置作为剩余不平衡量工作记录表上复测正确度的校验。
在平衡机上只能使用一个灵敏度范围进行各种验证。
B.4.2.5 在剩余不平衡量工作记录表上给出平衡机振幅读出与试验重量的角度位置（不是平衡机相位
角）的关系曲线和计算剩余不平衡量的大小（参见图 1.B-3 和 1.-5 工作记录表）。
注：当试验重量加在转子剩余不平衡最严重的点上时，最大读数出现试验重量加在黑心子最严重的点的对仙（轻的点）上时，最小读数出

现。给出的读数应围绕着极座标图表的原点形成一个近似的图。平衡机角度位置 应理近似该试验重量的。最大偏差（最高读数）是最严重的

点（代表剩余不平衡量的平面）。空白工作记录表在图 1.B-1 和 1.-2 中示出。

B.4.2.6 对各平衡机读出平面，重复 B.4.2.1 至 B.4.2.5 中所述的。如果在任何平衡机读出平面上已超

过所规定的最大许用剩余不平衡量，则该转子应更精确地作平衡并再次检验。如果在任何平衡机读出平
面内作出平衡校正，则应在所有平衡机读出平面上重复剩余不平衡量的校验。
B.4.2.7 对于串装上后转子装上和平衡后，及在整个转子的平衡完成下，进行剩余不平衡量校验。
注：1.这确保不浪费时间和不必承受在不好的平衡机力图平衡多部件转子中不必要的材料去除。

2.对于大型多级转子，轴颈反应从部分串装的转子到完全串装的转子可能相当不同。

115
116
117
118
119
120
121
 附录 C

典型轴端密封横截面图

（资料性附录）

122
图 1.C-1 迷宫式轴封

123
 图 1.C-2 机械（接触）式密封

124
图 1.C-3 固定环式轴封

125
 图 1.C-4 带有筒形衬套的液膜密封

126
图 1.C-5 带有泵型轴套的液膜密封

127
 图 1.C-6 单气体密封

图 1.C-7 双气体密封

128
 图 1.C-8 串联式气体密封

图 1.C-9 带有迷宫的串联式气体密封

129
 附录 1D
气体密封在卖方工厂的试验
（标准的）

130
 为了校验密封性能对于每一个购买的干气密封，使用制造厂的试验台，应遵照本试验程序试验。该
试验应最少含有下面项目：
1. 下列数据应按本附录的 2-静态试验压力或 3-动态试验方法中所要求作记录。
a. 记录数据的时间。
b. 密封清晰度和压力漏泄流量（按标准条件读出并改正）。
c. 静态（破裂）和试验点扭乱世。
d. 工艺过程或试验台温度和压力。
e. 同串联密封一次和地次外侧漏泄相关联的密封气体漏泄。
f. 试验转速，r/min。
g. 功率消耗（如果很大，作减去校正）。
2. 静态试验方法
a. 调整一次密封气体压力压力到最大规定的静态密封气体。保持这一压力最少 10 分钟，并
记录数据。减小该压力到最大规定的静态密封气体压力的 75%，50%和 25%。保持在各
压力水平并记录各步上的静态漏泄。
b. 调整二次密封气体压力到最大规定的静态密封气体压力。保持定压力最少 10 分钟并记录
数据。减小该压力到最大规定的静态密封气体压力的 75%，50%和 25%。保持在各压力
水平并记录各步上的静态漏泄。
3. 动态试验
a. 密封气体在最大规定的压力和清晰度，及主要通风在最小规定的背压下，增加转速从停止
到最大连续转速（MCS）并运行至少 15 分钟，或考虑到一次密封漏泄达到静态。记录该
数据。
b. 增大该转速到跳闸转速（如果高于最大连续转速）并运行分钟至少 15 分钟。以 5 分钟间
隔记录数据。
c. 减小转速到最大连续转速和运行 1 至少小时，以 5 分钟间隔记录数据。平均主要漏泄必须
小于所规定的最大许用漏泄。
d. 增大主要通风反压到所规定的最大值和运行至少 15 分钟。记录数据。
e. 增大主要通风反压（二次密封气体压力）到最大规定的密封气体压力。这可能要求一次密
封气体压力增大以保持一次密封上最小ΔP。至少 15 分钟。以 5 分钟间隔记录数据。
注：压缩机制造厂，根据他自己的标准和/或用户技术规范，可以规定该密封气体清晰度作为
密封制造厂的标准。前提是它已经被证明可接受，或者作现场中预计的最大密封气体清晰度。
这样可能变化很大，至于是否现场上密封气体清晰度将要足够高以致在密封试验中要被模拟，
判断需要由该密封的买方作出。
f. 进行两个连续的仿宋车和重启动到最大连续转速尽可能快地到跳闸转速并然后降低该转
速到最大连续转速。保持该转速 5 分钟或考虑到漏泄达到稳态为止。记录在静止和在转速
下的整组数据。保持一次密封气体压力和来自上面 e 项的二次密封气体压力。
g. 停车该装置并保持所规定的密封气体条件。在紧随停车记录下两个连续的各组数据。
4. 目视检查
a. 该试验后，拆开该密封同时保证所有关键零件相对于周边方法有配合标记并检查部件有无
磨损、及一般情况。
b. 把情况列表在“准备好的表格”上并使它作为综合报告的一部分。
5. 静态试验验证
a. 重装该密封，特别要注意配合标记，和把它重放在试验台上。
b. 重复第 2 步-静态试验压力。

131
 附录 E
典型的材料规范
（作为资料）

注：本附录是一资料用附录，它给出了各种压缩机和膨胀机部件所使用的典型材料。不打算规定材料比它们的工业材

料商品名称更详细。没有涉及到特定热处理、实际化学分析、和其它专门的材料性能。附录中没有示出，而它们可能不是典

型的材料，可以接受或不可以接受用于具体的应用。

132
 表 E -1 主要零部件典型的材料规范

温度范围 c℃
零部件 材 料a 规范b 最低 最高
形态
℃（℉） ℃（℉）
铸造 铸铁 ASTM A 278,30 级 铸造 -45(-50) 230(450)
机壳 ASTM A 278,40 级 铸造 -28(-20) 260(500)
奥氏体铸铁 ASTM A 436,2 型 铸造 -45(-50) 260(500)
ASTM A 571,D2M 型 1-2 级 铸造 -195(-320) 260(500)
球墨铸铁 ASTM A 395 铸造 -28(-20) 260(500)
铸钢 ASTM A 216,WCB d 类 铸造 -28(-20) 400(750)
ASTM A 352,LCB 类 铸造 -45(-50) 345(650)
ASTM A 352,LC2 类 铸造 -75(-100) 345(650)
ASTM A 352,LC3 类 铸造 -100(-150) 345(650)
ASTM A 352,LC4 类 铸造 -115(-175) 345(650)
ASTM A 352,LCC 类 铸造 -45(-50) 345(650)
ASTM A 217 铸造 -28(-20) 400(750)
铸造不锈钢 ASTM A 743/744 或 A 351,CF3 类,CF3M 类,
铸造 -195(-320) 345(650)
CF8 类或 CF8M 类
铸铝 ASTM A 356 或 A 357 铸造 -195(-320) 150(300)
铸钛 ASTM B367,C3 类或 4 类 铸造 -45(-50) 150(300)
加工 钢 ASTM A 285,C 类 钢板 -45(-50) 345(650)
机壳 ASTM A 516,55,60,65,70 类 钢板 -45(-50) 345(650)
ASTM A 203 A 或 B 类 钢板 -60(-75) 345(650)
ASTM A 203 D 或 E 类 钢板 -105(160) 345(650)
ASTM A 537 1 或 2 型 钢板 -60(-75) 345(650)
ASTM A 353 钢板 -195(-320) 345(650)
ASTM A 553 Ⅰ型 钢板 -195(-320) 345(650)
ASTM A 553 Ⅱ型 钢板 -170-(275) 345(650)
ASTM A 266 1 或 4 级 锻造 -28(-20) 345(650)
ASTM A 336 F1 级 锻造 -28(-20) 345(650)
ASTM A 414 薄板 -28(-20) 345(650)
ASTM A 508 5a 级 锻造 -28(-20) 345(650)
ASTM A 350,LF2 类 锻造 -45(-50) 345(650)
ASTM A 350,LF3 类 锻造 -100(-150) 345(650)
不锈钢 ASTM A 240，304 型，304L316，3161 或 321 钢板 -195(-320) 345(650)
ASTM A 182，F304，F316 或 F321 类 锻造 -195(-320) 345(650)
铝 ASTM B 209，合金 6061 或 7075 铝板 -195(-320) 150(300)
ASTM B 211，合金 6061 或 7075 铝棒 -195(-320) 150(300)
ASTM B 247，合金 6061 或 7075 铝板 -195(-320) 150(300)
ASTM 4108，合金 7050 或 7075 铝棒 -195(-320) 150(300)

1
 表 E -2 主要零部件典型的材料规范(续)　

温度范围 c℃
零部件 材 料a 规范 b 形 态
最低 最高
隔板和 铸铁 ASTM A 48 或 A 278 30 级 铸造 -195(-320） 345(650)
导叶 球墨铸铁 ASTM A 536 铸造 -195(-320） 345(650)
铸铁 ASTM A 216,WCB 类 铸造 -195(-320） 345(650)
ASTM A 283, A 284, A 285, A 516,或 A 543 钢板 -195(-320） 345(650)
钢
ASTM A 36 钢板 -195(-320） 345(650)
ASTM A 743/744 或 A 351, 铸造 -195(-320） 345(650)
不锈钢
CA15,CF3,CF3M,CF8,CF8M 类
铝 ASTM B 26 合金 355 或 C355 铸造 -195(-320) 150(300)
轴 钢 ASTM A 470 1 级 锻造 -28(-20) 345(650)
ASTM A 470 7 级 锻造 -115(-175) 400(750)
AISI 1040 型－1050 型e 棒料或 -28(-20) 345(650)
锻造
AISI 4140 型－4050 型e 棒料或 -28(-20) 400(750)
锻造
AISI 2320 型e 棒料或 -110(-170) 345(650)
锻造
ASTM A 522 1 型 锻造 -195-(-320) 345(650)
63

ASTM 4340-4345 锻造 -115(-175) 345(650)

不锈钢 ASTM A 336,F6 类 锻造 -60(-75) 345(650)
ASTM A 473,410 型 锻造 -60(-75) 345(650)
沉淀硬化不 ASTM A 705,630
锻造 -75(-100) 345(650)
锈钢 ASTM A XM-12 型
ASTM A 564，630 或 XM-12 型 棒材 -270(-454) 345(650)
铝 ASTM B 26 合金 C355 铸造 -195-(320) 150(300)
沉淀硬化不 ASTM A 747 CB7CU-1
铸造 -75(-100) 345(650)
锈钢 ASTM A 747 CB7CU-2
钢 ASTM A 148 铸造 -28(-20) 345(650)
钢 ASTM A 487Gs4Q 铸造 -45(-50) 345(650)
ASTM A 743/744 或 A 351,CA15
铸造 不锈钢 铸造 -45(-50) 345(650)
ASTM A 743/744 或 A 351,CA6NM 类
叶轮
ASTM A 743/744 或 A351,CF3,
铸造 -195(-320) 345(650)
CF3M, CF8 或 CF8M
铝 ASTM A356 或 A357 铸造 -195-(320) 150(300)
ASTM B367,C3 级
钛 铸造 -45(-50) 345(650)
ASTM B367,C4 级
ASTM B367,C5 级 铸造 -195-(320) 150(300)

2
 表 E -3 主要零部件典型的材料规范(续)　　

温度范围 c℃
零部件 材 料a 规范 b 形 态
最低 最高
铝 ASTM B209 合金 6061 或 7075 板材 -195-(320) 150(300)
ASTM B211 合金 6061 或 7075 棒材 -195-(320) 150(300)
ASTM B221 合金 6061 或 7075 挤压材 -195-(320) 150(300)
ASTM B247 合金 2618,6061 或 7075 锻造 -195-(320) 150(300)
ASTM B4108 合金 075 锻造 -195-(320) 150(300)
钢板或
钢 AISI 4130 型e－4140 型e -28(-20) 400(750)
锻造
钢板或
AISI 4320－4345 型e -115(-175) 400(750)
锻造
AISI 3140 型e 锻造 -45(-50) 400(750)
ASTM A543 钢板 -115(-175) 400(750)
加工制
ASTM A522 Ⅰ型 锻造 -145(-230) 345(650)
造件
ASTM A522 Ⅱ型 锻造 -170(-275) 345(650)
(轮盖、
ASTM A353 板材 -195(-320) 345(650)
轮毂、 e
AISI 403 型 锻造 -60(-75) 345(650)
叶片)
ASTM A473,410 型 锻造 -60(-75) 345(650)
ASTM A240,304,304L316,或 16L 钢板 -195(-320) 345(650)
ASTM A240,304,304L316,或 16L 锻造 -195(-75) 345(650)
UNS S42400 锻造 -75(-100) 345(650)
沉淀硬化不锈 ASTM A705,630
锻造 -75(-100) 345(650)
钢 ASTM A705,XM-12 型
ASTM A693,630 型
锻造 -75(-100) 345(650)
ASTM A693,XM-12 型
Ni-Cu SAE AMS 4646 锻造 -115(-175) 345(650)
Ni-Cu ASTM B127 板材 -115(-175) 345(650)
Ni-Cu QQ-N-286 板材 -115(-175) 345(650)
65

3
 表 E -4 主要零部件典型的材料规范(续)　　

温度范围 c℃
零部件 材 料a 规范 b 形 态
最低 最高
ASTM B26,443, 335, 850,
铸造 -195(-320) 315(600)
铝 A850 或 B850
6061-T6 或 1100 铝板 -195(-320) 315(600)
巴氏合金 ASTM B23, 铸造 -195(-320) 175(350)
杆、棒
黄铜 ASTM B16 或 B21 -195(-320) 150(300)
材
板材、
ASTM B36 -195(-320) 150(300)
棒材
ASTM B171 板材 -195(-320) 150(300)
不锈钢 AISI 403, 410,416,303, 锻造 -195(-320) 345(600)
铬-镍-铁- AISI 304 或 316 型 锻造 -195(-320) 345(600)
叶轮级 钼-铜-铌合金 ASTM B462 锻造 -195(-320) 345(600)
间,轴封 不锈钢格状结
ASTM A240,304,304L,316 或 316L 机加工 -195(-320) 345(600)
和平衡 构
盘处的 镍铜合金 ASTM B164 锻造 -115(-175) 345(600)
迷宫密 非金属四氟乙
模制 -195(-320) 260(500)
封 烯(TFE)f
非金属填充石
模制 -28(-20) 260(500)
墨 四氟乙烯
非金属填充云
模制 -54(-65) 260(500)
母四氟乙烯
铅 ASTM B29 铸造 -101(-150) 205(400)
镍-石墨
酚醛树脂浸渍
胶木，NEMA，LE 类 片 -195(-320) 65(130)
的
材料 胶木，NEMA，G10 或 片 -195(-320) 110(230)
钢（新的） ASTM A470 1 级 锻造 -28(-20) 345(650)
ASTM A470 7 级 锻造 -115(-175) 400(700)
平衡活
钢(新的) AISI 1040-1050 型e 锻造 -28(-20) 345(650)
塞
AISI 4130 -4145 型e 锻造 -28(-20) 400(700)
e
AISI 4330，4345 型 锻造 -115(-175) 455(850)
e
AISI 2320 型 锻造 -112(-170) 345(650)
ASTM A522Ⅰ型 锻造 -195(-320) 345(650)
不锈钢(新的) ASTM A336 F6 类 锻造 -60(-75) 345(650)
e
ASTM A473,410 型 锻造 -60(-75) 345(650)
e
AISI 403 或 410 型 锻造 -28(-20) 345(650)
沉淀硬化不锈 345(650)
ASTM A705,630 或 XM-12 型 锻造 -75(-100)
钢

4
Ni-Cu 合金 SAE AMS 4676 锻造 -115(-175) 345(650)

5
 表 E -5 主要零部件典型的材料规范(续)

零部件 温度范围 c℃
材 料a 相对于美国规范 b 形 态
最低 最高
e
钢 AISI 4130-4150 型 锻造 -45(-50) 345(650)
e
AISI 4320 -4345 型 锻造 -115(-175) 400(750)
ASTM A470 7 级 锻造 -115(-175) 400(750)
ASTM A522 Ⅰ型 锻造 -195(-320) 345(650)
ASTM A106 管材 -28(-20) 345(650)
ASTM A350 锻造 -45(-50) 345(650)
轴套 ASTM 350,LF-3 类 锻造 -100(-150) 345(650)
e
不锈钢 AISI403 或 410 型 锻造 -75(-100) 400(750)
Ni-Cu 合金 ASTM B164 或 SAE AMS 4676 锻造 -115(-175) 345(650)
Ni-Mo-Cr 合金 ASTM B574 合金 N10276 锻造 -115(-175) 345(650)
镍基合金 ASTM A494CM-12M-1 类 铸造 -115(-175) 345(650)
沉淀硬化不锈
A 705,630 或 XM-12 型 锻造 -75(-100) 345(650)
钢
注:　a 本表所列的材料是压缩机制造厂常用材料，但本表并未包括所有的材料，由于特殊的设计所要
求的其它合适材料也可考虑和使用。　
b
在ASTM DS 56D中可查得对AISI式型号的说明。（见注 e）　
c
本表所列的温度范围是由压缩机制造厂所测的温度而不必是等同于所采用的规范所规定温度范
围。　
d
正火或正火和回火。　
e
AISI符号仅为钢型号化学成份分析的说明，它们并不是采购的规范。各种材料应按满足所要求
特性及控制的规范来采购。　
f
TFE= 四氟乙烯。

勘误表：用 r/min 代替 rpm

用 mm/s 代替 mm/sec