Proyecto Integrador

Prevención de accidentes mortales en el sector

Minero

Integrantes:

 Arroyo Cuba Cristhian

 Flores Moreno José Luis
 Meza Mercado Jeyson

Docentes:
 Ortíz Maguiña Miguel
 Cerrón Vega Edgar
 Salinas Encinas Aldo

Grupo: C2-B

2017 – II
I. Resumen

La investigación se basa a la descripción de las causas que fueron

producidos por el ser humano como es el accidente fatal en la minería a
nivel internacional. También, se dará estadísticamente como fue
ocurriendo estos acontecimientos en los diversos años y los principales
factores. En las diversas plantas mineras. Daremos a conocer las
maneras de controlar, reducir y también se utilizará algunas soluciones
tecnológicas que se implementaron en este. Con el fin de reducir la tasa
de mortalidad que se estaba dando en el sector minero.

La Minería en estas últimas décadas, es una actividad económica del

sector primario representada por la explotación o extracción de los
minerales. Para regular la industria minera los gobiernos nacionales y las
instituciones financieras internacionales han creado una serie de reformas
legislativas, que buscan la armonía y la estabilidad del sector productivo.
Estas en su gran mayoría están enfocadas en el cuidado del medio
ambiente y en la seguridad de los mineros, sin embargo, las violaciones a
estas normas en el último tiempo han provocado diversos desastres en
varias naciones del mundo.

En el presente trabajo integrador daremos detalles de los accidentes que

mayormente se producen asimismo la cantidad de muertes que se dan en
un determinado tiempo a la vez mostraremos los datos obtenidos
estadísticamente en donde se verá cómo influye las soluciones
tecnológicas planteadas unos meses atrás con la finalidad de reducir la
tasa de accidentes mortales en los últimos años, en el sector minero.
II. Introducción

En la actualidad, el los accidentes en la mina son muy frecuentes por la

conciencia que se tiene de las normas de seguridad que todo trabajo debe tener.
En el año 2017, se registró 25 accidentes fatales en la mina, los cuales un 32%
fueron causados por derrumbes y la poca importancia que le dan a las normas
de seguridad que requiere una mina.

Esto es muy preocupante, ya que trabajar en una mina no garantiza que actúes
de forma segura. Imagínese cuantas personas han muerto por trabajar en minas
en los últimos años. Se calcula que en los últimos 6 años han ocurrido 300
accidentes mortales ubicados solo en mina. Hoy en día se presenta la solución
a dichos accidentes en el sector minero por medio de diversas soluciones
tecnológicas. Una de estas es la simulación de realidad virtual que permite
entrenar a todo empleado de una mina por medio de simulaciones de accidentes
y cómo reaccionar ante ello. Asimismo otra de las soluciones tecnológicas
empleadas son el sistema de fatiga y el de IPERC que serán detalladas más
adelante.

Fig (3.1): Prevención de accidentes.

III. Objetivos:

 Explicar la tasa de mortalidad de accidentes en la minería en los diferentes

años mediante gráficos estadísticos e información obtenida del Ministerio de
Energía y Minas, para proporcionar soluciones tecnológicas que puedan
disminuir.

Objetivos específicos:

 Explicar los principales factores de accidentes en la minería.

 Analizar los acontecimientos anteriores de estos sucesos mediante cuadros
estadísticos que nos plantea Ministerio Energía y minas.
 Proponer la manera de controlar, reducir la tasa de estos problemas de
accidentes.

IV. Descripción del Problema

Los metales es la base de todo lo que vemos hoy en día y es la materia prima
de todo tipo de industrias que están desplegadas por todo el mundo; los metales
o la materia prima se obtiene por medio de procesos de fundición del mineral
que se desea usar y los precios en todo el mundo sobre todo tipo de mineral son
muy altos; es por ello que la minería es una de las principales actividades
económicas en este país, siendo el Perú uno de los países privilegiados con la
mayor cantidad de minerales en el mundo, metálicos o no metálicos, y por ese
motivo con una reconocida tradición minera. La industria minera requiere de todo
tipo de inversiones ya sea monetaria y de otra especie, genera cerca de 197.476
puestos de trabajo en todo el Perú. Sin embargo las estadísticas en lo que tiene
que ver la salud y seguridad nos revelan una amarga realidad como: cada tres
minutos y medio muere una persona muere en la Unión Europea por causas
relacionadas con el trabajo; cada año 142,400 personas fallecen en la UE a
causa de enfermedades profesionales y 8,900 a causa de accidentes laborales;
según MHSA en la actividad minera subterránea y superficial de los EE.UU en
los últimos 4 años han tenido 307 accidentes fatales.
Las estadísticas nacionales nos muestran también una realidad preocupante, los
datos publicados por el Ministerio de Energía y Minas nos permite observar una
pendiente decreciente desde el año 1970, pero después del año 2000 estas
cifras han comenzado a incrementarse ligeramente, en resumen a la fecha se
tiene 3, 483 accidentes fatales; es decir, un promedio de cinco trabajadores
mineros fallecidos por mes. Asimismo durante los años 2009, 2010 y 2011, se
registró un total de 174 accidentes mortales siendo en el año 2010 donde más
veces se produjeron accidentes con un total de 66 víctimas.

Esta situación que es sumamente preocupante y alarmante para la compañía

debido a que los medios de comunicación de las distintas localidades no dejan
de informar acerca de trabajadores mineros que perdieron la vida durante sus
jornadas laborales, cifras que deben ser reducidas mediante una mejor gestión
preventiva. En las investigaciones de accidentes que se ha realizado se han
identificado las causas básicas que ocasionaron los accidentes que en su
mayoría son fallas de la seguridad por errores cometidos por uno mismo y no de
los equipos. Además que nos muestra cómo es que el trabajador no tiene la
capacidad de percibir el riesgo, por su cultura de seguridad que está asociado al
comportamiento conductual de la persona, a ellos se le suma las fallas que los
controles operacionales mineros, la falta de un buen análisis de riesgo y de
sostenibilidad en los programas de capacitación y entrenamiento. Asimismo otro
factor percibido en las investigaciones, son los factores emocionales que al
momento del trabajo son muy influyentes, el aspecto psico-emocional juega un
papel muy importante para el comportamiento seguro en la relación
interpersonal, intrapersonal y social dentro de la organización minera. Otra de
las causas se debe a las diferentes creencias, valores, patrones de conducta,
costumbres, actitudes, tradiciones, capacidades físicas y mentales que dificultan
el trabajo en equipo siendo esto muy importante para poder realizar mejor el
trabajo.

La necesidad de identificar conductas inseguras y aumentar la alerta en cuanto

a la seguridad es tarea fundamental de todos para buscar nuevas e innovadoras
soluciones para evitar accidentes mortales que perjudican a la persona como a
la empresa o compañía.
 EVOLUCION ACCIDENTES FATALES
EMPRESA MINERA VS. CONTRATISTA/OTROS 2000 -
2011
80
70
60
42
50
50 39
40 52 37
34 33
43 42 32 26
30 39

20
31 26
10 20 21 19 23 18
14 13 12 12 15
0
200020012002200320042005200620072008200920102011
TITULAR MINERO CONTRATISTAS / OTROS

Fig (4.1): Evolución de accidentes 2000-2011

En la figura 4.1, se puede observar que la tasa de accidentes mortales desde el año

2000 al 2011 fue mayormente en las empresas contratistas por falta de experiencia.

ACCIDENTES FATALES POR TIPO

2011
2% 2% 2% 5%
2% 15%
5%

7% 22%

17%
20%

Desprendimiento de Rocas
Tránsito
Intox-Asfixia-Abs-Rad
Succión y/o Enterr. por Hund. Mineral
Derrumbe, Desliz., Soplado Min. o Esc.
Manipulación de Materiales

Fig (4.2): Porcentaje por tipos de accidentes

Figura 4.2: Se muestra los distintos tipos de accidentes transcurridos en el sector

minero siendo el accidente más frecuente el desprendimiento de rocas.

 Clasificación de accidentes fatales (víctimas)

Nº TIPOS N° VICTIMAS %
1 Desprendimiento de Rocas 9 22%
2 Tránsito 8 20%
3 Intox-Asfixia-Abs-Rad 7 17%
4 Succión y/o Enterr. por Hund. Mineral 3 7%
5 Derrumbe, Desliz., Soplado Min. o Esc. 2 5%
6 Manipulación de Materiales 1 2%
7 Caídas de Personas 1 2%
8 Operación de Maquinarias 1 2%
9 Explosivos 1 2%
10 Energía Eléctrica 2 5%
11 Operación Carga y Descarga 0 0%
12 Acarreo y transporte 0 0%
13 Perforación de Taladros 0 0%
14 Herramientas 0 0%
15 Temperaturas Extremas 0 0%
16 Desatoro de chutes, tolvas y otros 0 0%
17 Otros 6 15%
TOTAL 41 100%

Fig (4.3): Clasificación

V. Soluciones tecnológicas:

SISTEMA DE FATIGA

Como consecuencia de la importante liga detectada entre la fatiga del

conductor y la accidentalidad, ha surgido una gran cantidad de estudios en

la perspectiva de reducir la enorme pérdida de recursos económicos

derivados de los accidentes, así como de padecimientos y sufrimientos

humanos. El aspecto más atendido en las investigaciones es la búsqueda de

correlaciones entre la fatiga del operador y su desempeño de manejo

mediante caracterizar distintos niveles de somnolencia, entendiéndose como

estados que eventualmente conducen a la pérdida de la conciencia. La fatiga

 ha sido entonces, el tema de múltiples investigaciones relacionadas con los

factores humanos en el transporte. “Estar 17 horas sin dormir tiene el mismo

efecto sobre la capacidad de conducir que una concentración de alcohol en

la sangre de 0.05%. Estar despierto durante 24 horas tiene el mismo efecto

que una concentración de 0.1%”. Estas son cifras preocupantes, ya que,

expone al peligro la seguridad de cada elemento de la mina. Este sistema

implementa en todo sentido a un operario en la mina y se enfoca en la

seguridad del operario y la maquinaria. El sistema de fatiga incluye cámaras

que un operador estará controlando a cada momento y así poder observar

todas las circunstancias en las que se observan accidentes por fatiga u otro

tipo de distracciones.

Las estadísticas presentadas son de la mina Cuajone ubicada en el

departamento de Moquegua, provincia Mariscal nieto y en el distrito de

Torata.

 ESTADISTICAS DE ACCIDENTES EN EL AÑO 2011(SIN EL SISTEMA)

Estadisticas de Accidentes

5%6%
17%

72%

FALTA DE HABILIDAD CAPACIDAD FISICA

FALTA DE CONOCIMIENTO OTROS

Fig(5.1)
En la figura 5.1 se muestra los datos estadísticos de los accidentes del año 2011, antes

de implementar el sistema de fatiga. Y se puede observar que en los accidentes de la

mina Cuajone por la capacidad física es de más del 15%.

 ESTADISTICAS DE LA IMPLEMENTACION DEL SISTEMA DE FATIGA Y

SU DISMINUCION DE ACCIDENTES.

Tendencia en la disminucion de eventos por la

Instalacion del Sistema
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
1/27/2012 2/1/2012 2/6/2012 2/11/20122/16/20122/21/20122/26/2012 3/2/2012 3/7/2012 3/12/2012

Fig(5.2)

En la figura (5.2) se puede observar la disminución de accidentes que ocurren en la

mina Cuajon después de haber utilizado el sistema de fatiga, y se ve que en cuestión

de días se logra un gran cambio en los accidentes que involucran la fatiga.

  ESTADISTICAS DE ACCIDENTES EN EL AÑO 2011(CON EL SISTEMA)

Chart Title

24.00%

8.00% 56.00%

12.00%

FALTA DE HABILIDAD CAPACIDAD FISICA FALTA DE CONOCIMIENTO OTROS

Fig(5.3)

En la figura (5.3) se implementó el sistema de fatiga y se lograron datos satisfactorios

con respecto a los accidentes por la capacidad física de los operarios y obtener cuales

eran las causas de los accidentes como:

 Prisa

 Frustración

 Fatiga

 Complacencia

SISTEMA IPERC

Es el proceso mediante el cual se identificación los peligros en el lugar de trabajo,

se evalúan los riesgos que estos pueden generar para finalmente establecer
mecanismos de control para prevenir y minimizar los riesgos al máximo. Todo
trabajador debe conocer los riesgos a los que está expuesto. La metodología:
Se define de acuerdo a su alcance, naturaleza y momento en el tiempo, para
asegurarse de que es más proactiva que reactiva. Prevé la identificación,
priorización y documentación de los riesgos, y la aplicación de controles, según
sea apropiado. La metodología debe adecuarse a las características de la
organización y sus necesidades. Identificación de Peligros Como acto Trabajo
en altura, Trabajo en espacio confinado, Trabajo con soldadura Como situación
Desorden Piso resbaloso Escaleras sin baranda La observación es fundamental
para la identificación de peligros.
ESQUEMA DEL PROCESO DE IPERC:

- Identificación de Peligros.
- Evaluación de Riesgos.
- Evaluación y Medidas de Control.

Accidentes en la Mineria segun MEM

80
73
70 69
64 65 66
60 62
56 54 54
50

40

30

20

10

0
2008 2007 2006 2005 2004 2003 2002 2001 2000

Fig (5.4): Accidentes

Figura 5.4: Accidente en la Minería en los años 2000-2005 estadísticamente

Ministerio de Energía y Minas, en las empresas Volcán, Doe Run, Antamina,
etc.
“PRIMERO SE IDENTIFICAN LOS PELIGROS… LUEGO SE EVALUAN,
MINIMIZAN Y CONTROLAN LOS RIESGOS”

PELIGRO: Todo aquello que tiene el potencial de causar daño a las personas,
equipo, procesos y ambiente.
RIESGO: Es la combinación de probabilidad y severidad reflejados en la
posibilidad de que un peligro cause perdida o daño a las personas, a los
equipos, a los procesos y al ambiente de trabajo.
 Reducciòn de Accidentes con el
sistema IPERC
Intoxiaciòn
Derrumbe, deslizamiento, soplado de
mineral
Caidas de Personas

Trànsito

Desprendimiento de rocas

Otros Tipos

0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40%

Fig. 5.5 Fuente: Evoluciòn de Accidentes en el año 2008-2015 según en MINEM

SISTEMA PRO III

La gran cantidad de accidentes producidos en el sector minero de Latinoamérica
debido al desconocimiento de circunstancias que transcurren mediante se
realiza el trabajo generan una gran problemática para la empresa. Para ello, las
compañías mineras necesitarán de los servicios de distintas herramientas de
capacitación. El simulador PRO 3 (2012) de la compañía australiana Immersive
Technologies permite el entrenamiento de personal de minería con distintos
equipos de proceso minero en condiciones simuladas de trabajo. Se considera
que el realismo que se obtiene en los simuladores es el más cercano a la
experiencia de operar los equipos en la mina.
Un aspecto interesante de los simuladores Pro3 es que permiten recrear las
minas en las que estarán operando los camiones y demás equipos. De esta
forma, se consigue que los equipos de simulación cuenten con réplicas de
las minas personalizadas en tiempo real. De esta forma, los operadores
consiguen la seguridad necesaria para operar en la mina. La recreación se
consigue mediante el uso de imágenes aéreas, información geográfica de minas,
plan de desarrollo de la mina y visitas a la mina para generar un ambiente
detallado y real de las instalaciones de los clientes.
Uno de los aspectos destacados de cualquier simulador es el software que
gestiona estos equipos complejos. La herramienta SimControl se encarga del
control entrenamiento en el PRO3 al proporcionar acceso al corazón del mismo
con equipo de avanzada tecnología y proporcionando un sistema administración
exhaustivo que permite realizar un control administrativo de los operadores,
gestionar diversos tipos de máquinas y modelos, revisar sesiones de
entrenamiento, configurar los diversos escenarios de aprendizaje y construir un
plan de formación personalizado en función de las necesidades de evitar
accidentes en la mina.
 Fig. 5.6: Simulador pro
III
Fig (5.6) Este simulador de tecnología trabaja las 24 horas del día y es utilizada
para capacitar a todos los operadores de camiones en donde practican sus
habilidades espaciales para aprender a reaccionar ante circunstancias que
generan peligro. Se pueden simular situaciones como nieve, lluvia, llanta
pinchada, la dirección descompuesta, etc.

Indice de accidentes 2015

Chart Title
12 11
10 10
10 9
8
8 7 7
6 6
6
4 3

2
0
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO

Fatalidades Emergencias

Fig. 5.7: Índice de accidentes 2015

 Figura 5.7 Podemos notar que en el año 2015 la tasa de emergencias y accidentes
mortales que se obtubieron fueron alarmantes y esto se produce por contratiempos
es decir, al cambio de clima, pinchaduras de llantas, mayormente genrados por el
dificultoso trabajo.
Indice de accidentes 2017 con simulador PRO III

Evolucion de accidentes- Comparacion de accidente

70
60

ACCIDENTES
50
40
30
20
10
0
2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Compañias Mineras Accidentes 66 52 54 47 32 28 18
Compañias Mineras Accidentes
46 40 25 19 9
con simulador

AÑOS

Fig. 9: Índice de accidentes 2017

 En la actualidad la gran mayoria de compañias mineras utilizan este moderno

sistema de simulador que fue puesto al mercado el año 2012 siendo la mina
buenaventura el primero en adquirirla ya que ayuda como capacitacion para los
operadores asi evitando un porcentaje de accidentes que se generaba antes de
utilizar este moderno sistema, según el Minem los accidentes de tipo contratiempos
reducieron estos ultimos años gracias a esta modalidad de capacitación.
VI. CONCLUSIONES

 Se concluye que los principales factores que hacen que un operario o trabajador
sufra accidentes es la ignorancia de que partes del trabajo requieran seguir los
pasos en orden, ademas de la poca capacitacion y fatiga del trabajador. De esta
manera hemos propuesto diferentes tipos de soluciones que ayudan a solucionar
la problemática de los accidentes en el sector minero.

 Se concluye, que la tasa de mortalidad y accidentes en el sector minero se debe

a la poca implementación de tecnología en las diferentes mineras del país, pero
el extranjero muestra muchos tipos de soluciones que por muy pequeña que
sean ayudan a reducir el número de accidentes en dicho sector, por este motivo
presentamos tres tipos de soluciones que ayudan a solucionar la tasa de
accidentes en el sector minero.

 Se concluye que la tecnología tambien influye en la reducción de los accidentes

puesto que estas se adecuaron a la necesidad de minimisar la taza de
accidentes.
VII. BIBLIOGRAFIA

 Alegre M. y et. al (2002) SEGURIDAD EN EL TRABAJO. Edición Primera.

Lima – Perú: Instituto Cuanto.

 Minem (2017) Estadísticas de accidentes 2017 Recuperado de:

http://www.minem.gob.pe/_estadisticaSector.php?idSector=1

http://www.minem.gob.pe/_estadisticaSector.php?idSector=1
http://www.iimp.org.pe/website2/jueves/ultimo304/jm20121129_fatiga.pdf