MOLIENDA DE MINERALES

Jorge Ipinza Abarca, Dr. Sc.

Ingeniero Civil Metalúrgico

Primer Semestre 2015

 Fecha Actividad Horario
28/05/2015 Paralelo 200: Inducción de seguridad en 11:30-13:00
laboratorio
29/05/2015 Paralelo 201: Inducción de seguridad en 11:30-13:00
laboratorio
01 al 05 de junio Laboratorio 1: Caracterización física de Según grupo
muestras
08 al 12 de junio Laboratorio 2: Molienda de minerales Según grupo

15 al 19 de junio Laboratorio 3: Flotación de minerales 1 Según grupo

22 al 26 de junio Laboratorio 4: Flotación de minerales 2 Según grupo

30 de junio al 03 de Laboratorio 5: Separación magnética Según grupo

julio

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PLANO UBICACIÓN JRI

Luis Uribe 2343, Ñuñoa, Santiago 3

 MOLIENDA DE MINERALES

• En la molienda, la fragmentación se obtiene a través de cuerpos

moledores libres de la máquina (bolas, barras, guijarros, etc.).

• En el procesamiento de minerales el interés básico está dado en

una molienda justa y suficiente para liberar las partículas útiles a
concentrar.

• El costo de molienda es elevado. Cualquier exceso de fineza

(sobremolienda) produce pérdidas económicas, y si ésta fuera
excesiva, podría afectar la recuperación global del proceso.

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 TIPOS DE MOLIENDA

Molienda Húmeda y Seca

La molienda se puede realizar sobre minerales secos o húmedos (pulpas de sólidos
y agua).
• Molienda seca: plantas de cemento, carbonatos
• Molienda húmeda: plantas concentradoras y lixiviación por agitación

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 MOLIENDA DE MINERALES

Molienda: Corresponde al proceso de reducción de tamaño que sigue a la

etapa de chancado primario, realizado en molinos del tipo:

• Barras

• Autógeno (AG)

• Semiautógeno (SAG)

• Bolas (corto y largo)

• Rodillos (HPGR)

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 MOLIENDA DE MINERALES

Etapa de Reducción de Tamaño Tamaño Mayor Tamaño Menor

Explosión Destructiva Infinito 1m Mina
Chancado Primario 1m 100 mm
Chancado Secundario 100 mm 10 mm
Molienda Gruesa 10 mm 1 mm SAG, MBa, MBo
Molienda Fina 1 mm 100 micrones MBo
Remolienda 100 micrones 10 micrones MBo, VM,
Molienda Superfina 10 micrones 1 micrón MBo, VM, IM,

Casos especiales: Chancado terciario, cuaternario y chancado HPGR

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 TIPOS DE MOLINOS

Existen los siguientes tipos de molinos:

• Molinos de Bolas
• Molinos de barras
• Molinos Autógenos (AG) y Semiautógenos (SAG):

Parámetro Molino Barras Molino Bolas Molinos AG/SAG

Razón Largo/Diámetro 1.4 a 1.8 0.5 a 3.5 0.25 a 0.5 : 1
Tamaño de Alimentación 25 mm máximo 19 mm Mineral Grueso
12.5 a 9 mm Mineral Normal
Razón de reducción 15:1 a 20:1 20:1 a 200: 1

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EVOLUCIÓN DEL PROCESO DE MOLIENDA

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 CONTROLES OPERATIVOS DE LA MOLIENDA DEL MINERAL

• Carga de bolas: está ligado al nivel de carga de mineral en los molinos.

• Porcentaje de sólidos

• Flujo de pulpa de alimentación

• Granulometrías en alimentación y rebalse del hidrociclón,

• Medición de agua agregada a cada punto, ya sea el molino de bolas y/o SAG.
• Llevar los registros de paradas y puestas en marcha.
• Llevar el control de alarmas.

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EL MOLINOS DE BARRAS

Los molinos de barras son

capaces de reducir una
alimentación desde
aproximadamente dos pulgadas
(dependiente de la dureza del
mineral) y hasta un producto con
tamaño máximo que puede ir
desde 4 mallas (4750 µm) hasta
tan fino como 35 mallas (425µm).

Tienen características de diseño

muy similares a los molinos de
bolas, y en su mayoría tienen
descarga tipo rebalse tal como se
muestra en la figura.
11
MOLIENDA SAG

Noviembre de 2014
 MOLIENDA SAG

• El proceso de molienda comienza cuando el mineral chancado

acoplado en el stock pile es entregado al Molino SAG.

• Existen chutes de descarga bajo la extensión del stock pile, cada

uno de ellos descargando a un feeders que saca el mineral desde
la pila.

• En operación normal, algunos de estos feeders operan al mismo

tiempo para asegurar el tonelaje de alimentación nominal al
Molino SAG, y para conseguir una distribución adecuada de
mineral en términos de granulometría, que en forma natural se
segrega en el stock pile.
13
MOLIENDA SAG

14
 PRINCIPIO DE
FUNCIONAMIENTO DEL MOLINO SAG

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 MECANISMO DE MOLIENDA

 Este movimiento se denomina catarata y conduce a la conminución por

impacto, produciendo partículas más gruesas y un menor desgaste de las
corazas. A una velocidad aún mayor, la carga tenderá a pegarse en la coraza,
se dice entonces que se ha centrifugado, en este caso se reduce drásticamente
la ruptura por impacto y sólo actúan los mecanismo de abrasión y compresión.

 El tipo de movimiento de la carga depende de la velocidad con que se rota el

molino y de los levantadores de carga que tenga la coraza. Debe notarse que en
la zona de catarata misma no ocurre fractura y consecuentemente debe ser
reducida a un mínimo.

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 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO

 La tendencia actual es utilizar molinos SAG en vez de plantas de chancado,

puesto que en las plantas de molienda las instalaciones son más simples y su
disponibilidad es mayor. Además, para iguales volúmenes de producción, la
potencia total instalada es mayor en una planta de chancado.

 En los molinos SAG la eficiencia energética es mayor, pero es discutible.

 Una parámetro fundamental de los molinos es la “Velocidad Crítica”, que

corresponde a la velocidad a la cual la carga no se desprende del manto o sea
que cuando esta centrifuga.
60 𝑔 1/2
𝑉𝑐 = ∙
2∙𝜋 𝑅
Donde R = radio interior del molino, g = constante gravedad.

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 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO
 Por ejemplo:

 Para los molinos de bolas: R=7,92 m, se tiene Vc = 10.62 rpm

 Para el molino SAG : R=12,19 m, se tiene Vc = 8.56 rpm

 Notar que la velocidad crítica varía dependiendo de los desgastes.

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 SISTEMA DE MEDICIÓN DE IMPACTOS

 El molino SAG está provisto con sensores (micrófonos) de ruido, con acondicionadores
de señal, y un convertidor de señal que constituye el sistema de medición de impacto.
Hay dos sensores acústicos (sensores de ruido), uno a cada lado de la carcasa del
molino. Estos instrumentos se usan para monitorear el sonido de rocas y bolas que
impactan en los revestimientos de la carcasa del molino. Los sensores de ruido están
conectados a un transmisor de señal en terreno cerca del molino SAG. Los cables del
transmisor de señal se conectan a un convertidor de señal de audio que proporciona una
señal de 4 a 20 mA de nivel de impacto al sistema de control del molino SAG.

 El sonido emitido por el molino SAG durante la operación varía su intensidad en la

medida que la cantidad y el tamaño promedio del material va cambiando en el molino.

 Un nivel alto de sonido indica un molino con poca carga, lo que produce una
disminución en la eficacia de la molienda. Un molino con baja carga también causa una
excesiva rapidez en el desgaste de los medios de molienda y de los revestimientos del
molino. La máxima producción y mejor operación se obtienen en un molino a una
carga intermedia y un nivel de sonido bajo (el molino suena pero no golpea).
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 VARIABLES PRINCIPALES

 Velocidad crítica: La velocidad crítica de un molino, es la velocidad mínima a la cual

la carga se centrifuga y se mantiene sostenida contra las paredes del cilindro del
molino. Su valor es posible obtenerlo cuando se iguala el peso moledor con la fuerza
centrífuga que se produce debido a la rotación del molino.

 Nivel de llenado y masa del mineral retenido: Es usual que el volumen que ocupa
los medios de molienda, se exprese como una fracción del volumen total del molino.
En la práctica es difícil poder determinar esta fracción (o nivel de llenado), ya que no
es posible obtener fácilmente el peso de la carga ni conocer su peso específico. Sin
embargo, es posible para el molino y medir la altura desde la superficie de la carga
hasta el punto más alto o hasta el centro.

 A veces es más práctico diseñar un sistema que permita medir la altura desde la
superficie de la carga hasta un punto de referencia de fácil acceso, como por ejemplo,
la ranura superior de los revestimientos del cono de descarga del molino.

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 50 ktpd MINERA PEÑASQUITO (MÉXICO)
EL PROYECTO 1.800 MMUS$

Celdas 250m3
0,34 % de Pb
0,70 % de Zn
0,3 gpt de Au
10 gpt de Ag

29 pozos
42.000 m3/día
SAG DE 38´ 2 BOLAS 19,3 MW/26000
El Desafío
SAG 38´x 22,6´
Potencia 19,3 MW
2 Bolas 24´x 35,
Potencia 12 MW
 OTROS MOLINOS SAG EN LATINOAMERICA
• COLLAHUASI 1 SAG DE 40´ 2 BOLAS 90 KTPD

• PEÑASQUITO 1 SAG DE 38´ 2 BOLAS 19,3 MW/26000

• ANTAMINA 1 SAG DE 38´ 3 BOLAS
• SOSEGO 1 SAG DE 38´ 2 BOLAS
• TENIENTE 1 SAG DE 38´ 2 BOLAS 26.000 HP
• ESCONDIDA 1 SAG DE 38´ 3 BOLAS 110 KTPD

• ESCONDIDA 1 SAG DE 36´

• CANDELARIA 2 SAG DE 36´ 4 BOLAS 16.000HP
• PELAMBRES 2 SAG DE 36´ 5 BOLAS 120 KTPD
• ALUMBRERA 2 SAG DE 36´ 4 BOLAS 18.000 HP
• ANDINA 1 SAG DE 36´ 2 BOLAS
• LOS BRONCES 1 SAG DE 34´
• CHUQUICAMATA 2 SAG DE 32´ 4 BOLAS 10.500 HP
• COLLAHUASI 2 SAG DE 32´ 2 BOLAS 65 KTPD
• TENIENTE 1 SAG DE 32´ 2 BOLAS 16.000 HP
• EL SOLDADO 1 SAG DE 32´
• LOS BRONCES 1 SAG DE 28’
• ESCONDIDA
24 2 SAG DE 24´
 VARIABLES PRINCIPALES

 Peso específico de la carga: Para algunas aplicaciones interesa conocer el peso

específico de la carga. Su valor dependerá en gran medida de la proporción del mineral
grueso y de las bolas de acero que se tenga en el interior del molino. El agua y los
finos también deben ser considerados pero tienen una menor incidencia, además es
bastante difícil poder conocer esas cantidades. Una adecuada forma de calcular el peso
específico de la carga (DC) es la siguiente:

Peso de mineral + Peso de las bolas + Peso del agua

dc =
Volumen ocupado en el molino

25
 VARIABLES PRINCIPALES

 Ángulo de la carga: El ángulo de la carga, también llamado ángulo de

reposo o ángulo de apoyo, es un concepto de mucha utilidad cuando se
analiza la potencia necesaria para operar un molino, se define así el ángulo
formado por la superficie de la carga con una línea horizontal cuando el
molino se encuentra girando a la velocidad de operación.

 Indudablemente el ángulo de reposo está determinado por las condiciones

del molino como son la viscosidad de la pulpa (o densidad), la velocidad de
rotación del molino, la distribución de tamaños de los medios de molienda y
la geometría de los levantadores de carga entre otros.

 Es posible mencionar el efecto cualitativo de cada uno de los factores

señalados, sin embargo, no se ha realizado aún un estudio que permita
cuantificar dichos efectos.

26
Test de 100% carga / llenado típico, de texto…
 VARIABLES PRINCIPALES

 El ángulo de levantamiento (α) es el

ángulo dinámico que toma la carga
en el estado de operación, este
ángulo está determinado por la
densidad de la pulpa, la velocidad de
rotación del molino, la distribución
de tamaños de los medios de
molienda y la geometría de los lifters
de carga.

 Valores típicos de este parámetro son

30° - 40° para molinos de bolas y
de 40 – 60° para molinos SAG.

28
 VARIABLES PRINCIPALES

 Demanda de Potencia en los Molinos: La potencia P necesaria para rotar

un molino es una de las variables operacionales de mayor importancia en
molienda autógena. Se hace necesario entonces conocer de que manera las
variables operacionales afectarán su valor.

 En ella se muestra un molino de diámetro interior D rotando a una velocidad

N revoluciones por minutos con una carga de mineral, bolas y pulpa de un
peso de W toneladas. Para mantener el molino en rotación debemos ejercer
un torque que es proporcional al producto entre el peso W y la distancia o
brazo b. El punto G es el centro de masa de la carga. El brazo b es la
distancia entre el punto de masa G y el eje vertical de simetría del molino.
Conociendo como varía estas cantidades con las condiciones de operación
podremos ver como se ve afectada la potencia. En un primer análisis
podemos establecer lo siguiente:

 El producto W * b entrega el torque que se necesita ejercer para mantener

el molino en movimiento.

29
 VARIABLES PRINCIPALES

 El brazo b aumenta con el ángulo de reposo. En consecuencia, cualquier

factor que afecte este ángulo afectará del mismo modo a la potencia.

 A medida que el nivel del molino aumenta, W se incrementa o disminuye. Si

el molino se encuentra vacío, el factor W es cero, y si está completamente
lleno entonces b es cero, es decir en ambos casos el torque (W*b) es cero.
Por lo tanto, debe existir entre estos dos extremos un nivel de llenado para
el cual la potencia tiene un valor máximo.

 Para un peso W constante, si la carga tiene una mayor densidad ocupará

menos volumen y b se incrementará con lo cual la potencia se hace mayor.

 Para un volumen de llenado constante, si la carga tiene una mayor densidad

aumenta su peso W y la potencia crece.

30
 VARIABLES PRINCIPALES

 Flujo de alimentación fresca: El grado de llenado de un molino semiautógeno,

depende del flujo de alimentación de mineral fresco con que opera.

 Mientras mayor sea flujo de alimentación, mayor será el volumen de la carga con que
trabaja el molino. Esto se debe a que la molienda y la descarga de mineral, son
procesos cinéticos, en las cuales si las condiciones operacionales permanecen
constantes, las masas de mineral molido y descargado por unidad de tiempo, son
proporcionales a la masa presente en el molino.

 En consecuencia, para igualar (o balancear) un aumento del flujo de entrada, la

cantidad de mineral presente en el molino debe necesariamente aumentar.

 Debido a que el volumen de la carga está relacionado con el flujo de alimentación, en

la práctica el nivel de la carga se controla ajustando el flujo de alimentación.

31
 VARIABLES PRINCIPALES

 Además de relación mencionada, el volumen de la carga tiene un efecto

directo en la potencia, de tal manera que el flujo de alimentación y la potencia
quedan estrechamente relacionados.

 Se puede asumir que la potencia aumenta con el flujo, comenzando desde un

valor cero. A medida que el flujo de alimentación crece, la potencia
consumida se incrementa hasta llegar a un valor máximo.

 Un flujo de alimentación aún mayor provocará una sobrecarga y la potencia

comenzará a caer rápidamente. En esta condición de sobrecarga, la intensidad
de la acción de la molienda se reduce y la capacidad de tratamiento del molino
disminuye.

 Frente a esta situación el operador parará la alimentación de sólidos al molino

y permitirá que se vacíe. Luego reanudará la alimentación a una tasa más baja
que permita una operación estable nuevamente.
32
 FACTORES QUE AFECTAN LA
OPERACIÓN DEL SAG

 Distribución granulométrica en la alimentación. Otro factor que afecta el volumen

de la carga en un molino semiautógeno, es la distribución de tamaños en la
alimentación.

 La experiencia operacional ha mostrado que para un flujo de alimentación fijo, el

volumen de la carga en el molino es menor, mientras que mayor es la proporción de
mineral grueso en la alimentación. Visto de otra forma, para un volumen de carga
constante, una mayor capacidad de tratamiento se logra cuando el mineral de
alimentación es más grueso.

 Lo anterior se debe a que la capacidad moledora del molino, está determinada por el
medio de molienda, los cuales se forman a partir de las rocas de mayor tamaño en la
alimentación. Si la cantidad de gruesos alimentada no es suficiente, la intensidad de la
molienda en el molino será reducida y la capacidad del molino decrecerá.

 El análisis anterior sólo es válido, en el caso que la dureza del mineral permanezca
constante y los cambios de granulometría correspondan a problemas de segregación
natural en el mineral.
33
 FACTORES QUE AFECTAN LA
OPERACIÓN DEL SAG

F80= 40 – 170 mm

P80= 120 – 270 m

34
35
 FACTORES QUE AFECTAN LA
OPERACIÓN DEL SAG

 Tenacidad del Mineral. La tenacidad del mineral que se alimenta al molino, es algo
sobre lo cual el operador no tiene control.

 Mientras más duro es el mineral, mayor será el tiempo que toma su reducción de
tamaño, por esto para un flujo de alimentación constante, el volumen de la carga
aumentará junto con la dureza del mineral.

 Si el molino está siendo operado con un tonelaje inferior a su capacidad máxima, al

aumentar el volumen de su carga consumirá más potencia y el cambio en la dureza
compensará con un aumento del consumo de energía por tonelada de mineral fresco,
sin embargo si el molino está siendo operado a su máxima capacidad, un aumento de
la dureza, producirá un sobrellenado que sólo podrá ser compensado con una
disminución del tonelaje tratado.

 Cuando no existe problemas de segregación del mineral de alimentación, las

variaciones en la granulometría pueden considerarse indicadoras de la dureza relativa
del mineral, correspondiendo al mineral más duro una granulometría con mayor
proporción de gruesos.
36
 FACTORES QUE AFECTAN LA
OPERACIÓN DEL SAG

 Densidad y viscosidad de la pulpa. La viscosidad y densidad de la pulpa, están muy

ligadas. Desafortunadamente la densidad de la pulpa dentro del molino no puede ser
medida directamente, de modo que lo que se mide y controla es la densidad de la pulpa
en la descarga del molino.

 Es importante notar que ambas densidades, en la descarga y en el interior del molino,

no son las mismas. La retención de agua en el molino es generalmente menor que la de
los sólidos finos, de allí que la densidad de la pulpa al interior sea mayor que en la
descarga.

 A través de la densidad de la pulpa en la descarga, es posible controlar el nivel de la

pulpa en el molino. Si se aumenta el agua de la alimentación es posible descargar
todos los finos con mayor rapidez.

 En términos de las tasas de descarga lo que ocurre es que, aumentando la densidad, se

incrementa la viscosidad y se reducen las tasas de descarga, provocando un aumento
del volumen de pulpa y de la potencia además de una disminución de la capacidad.
37
 FACTORES QUE AFECTAN LA
OPERACIÓN DEL SAG

 El aumento de la potencia se debe a un leve crecimiento de la masa en el molino y del

ángulo de apoyo de la carga. Una pulpa más densa y viscosa favorecerá un ángulo de
apoyo mayor, lo cual significa una mayor demanda de potencia.

38
 FACTORES QUE AFECTAN LA
OPERACIÓN DEL SAG

 Carga de Bolas. Un factor que influye mucho en la operación de un molino semiautógeno, es el

volumen de la carga de bolas. Este volumen se expresa como una fracción del volumen total del
molino y puede variar entre 4 y 15%, siendo el valor más usado un 8%.

 Existen dos casos generales en los cuales es deseable agregar bolas en un molino autógeno:

 Cuando se tiene una excesiva acumulación de mineral fino e intermedio, debido a una
falta de colpas grandes en la alimentación al molino, permite formar una carga apta
para moler esos tamaños.

 Cuando existe una acumulación de rocas grandes, debido a la incapacidad de la carga

para romper esos tamaños.

 En el primer caso una distribución de bolas relativamente fina, con un tamaño máximo de 3
pulgadas (75 mm) es preferible. Para el segundo caso una distribución más gruesa, con bolas de
tamaño máximo de 5 a 5 1/2 pulgadas (127 a 140 mm) es más adecuada.

 En ambos casos el uso de las bolas incrementará las tasas de molienda de los tamaños críticos y
la capacidad de tratamiento se verá favorecida.
39
 FACTORES QUE AFECTAN LA
OPERACIÓN DEL SAG

 El uso de las bolas incrementará las tasas de molienda de los tamaños críticos
y la capacidad de tratamiento se verá favorecida, además, entregará un
producto más grueso y tendrá una mayor capacidad por unidad de volumen.

 Sin embargo, se ha encontrado que para la mayoría de los minerales existe

una carga de bolas óptima, que minimiza la energía específica consumida por
el molino. La energía específica es igual a la potencia P dividida por el flujo
de alimentación fresca al molino F.

40
 CARGUÍO DE BOLAS AL SAG

 Las bolas de molienda se cargan al molino para reemplazar aquellas que se

desgastan durante la operación normal.

 También pueden alimentarse para aumentar la carga de bolas como respuesta a

un mineral más duro entregado por la mina.

 Las bolas son transportadas por camión y se descargan en silos de

almacenamiento.

 Periódicamente, el sistema de recarga es operado para agregar bolas al molino.

 Cada silo de bolas está provista con un alimentador rotatorio que descarga las
bolas a la correa de alimentación del molino SAG. Las bolas cargadas al
molino se cuentan automáticamente y se totalizan.

41
 FACTORES QUE AFECTAN LA
OPERACIÓN DEL SAG

Nivel de carga de bolas al SAG: 10 – 20 %

Frecuencia de carga de bolas al SAG:

 Cada 1 h
 Cada 12 h
 Cada 24 h

42
 FACTORES QUE AFECTAN LA
OPERACIÓN DEL SAG

 Distribución de tamaño de la carga. La distribución de tamaño de la carga

en el molino, está determinada principalmente por la distribución de tamaños
en la alimentación; mientras más gruesa es la alimentación más gruesa es la
carga.

 Esto afecta la retención de pulpa en el molino, debido a que las tasas de

descarga a través de la parrilla dependen de la permeabilidad de la carga, que
es función de su distribución de tamaños. En términos generales, mientras
más gruesa es la carga más permeable será y mayor serán las tasas de
descarga.

 Variaciones en la tasa de descarga, debido a la distribución de tamaños de la

carga, pueden ser compensados mediante el ajuste de la densidad de la pulpa
del molino, de tal manera que, a medida que la alimentación se torna más
gruesa, uno podría incrementar la densidad de la carga. Sin embargo, la
alimentación más gruesa tiende a aumentar la carga circulante, lo cual implica
aumentar la densidad de la carga automáticamente sin la intervención del
43
operador.
 CLASIFICACIÓN DE PULPA EN EL MOLINO SAG

 El molino SAG tiene 2 etapas de clasificación:

 Parrillas interiores: Estas parrillas efectúan la primera clasificación y

determinan el tamaño de partículas de la descarga del molino SAG. El área libre
de abertura es de 10,5% y consiste de un solo alto de parrilla con ranuras de
longitud variable y ancho de 50,1mm (2,0 pulgada).

 Trommel: En esta aplicación especifica, un tambor trommel es usado para

conseguir una clasificación final del producto del molino SAG. (final significa
que el producto que pasa por la malla está listo para ir a la etapa siguiente, que es
el molino de bolas.) Se usa un trommel largo de gran capacidad, debido a que el
diseño ha tornado en cuenta que el trommel deberá clasificar toda la producción
del molino SAG.

 Clasificación: La clasificación es el proceso de separación de partículas de varios

tamaños. En el circuito de un molino SAG un trommel separa el producto de la descarga
del molino SAG en dos porciones: el producto final que atraviesa la malla y el sobre
tamaño (pebbles) que se envían al circuito de chancado de pebbles y luego de vuelta al
molino SAG a través del stock pile. Este trommel evita el traslado de material que
44 es
demasiado grueso para el circuito de molinos de bolas.
 CLASIFICACIÓN DE PULPA EN EL SAG

 La malla del trommel cuenta con paneles de mallas con aperturas. El material
más pequeño que este tamaño de apertura pasa a través de la malla hacia el cajón
de bombas ciclones del molino SAG.

 El material en sobre tamaño (pebbles) que no puede pasar por el trommel,

descarga en la correa colectora de pebbles y luego son elevados para ser enviados
a un proceso de lavado en harneros vibratorios.

45
 SISTEMA DE DRENAJE DE LA PULPA
DEL SAG

 El molino tiene un espacio en su descarga formado por las parrillas y la carcaza

revestida con acero con cromo - molibdeno. La pulpa fluye a través de las
parrillas en los sectores y en la cavidad donde los levantadores de pulpa (en
efecto, pesadas paletas) elevan la pulpa a medida que el molino gira. Cuando la
pulpa alcanza la cima de su rotación, evacua a través del muñón de descarga.

 Mineral y agua, ahora en forma de pulpa, fluyen a través de las parrillas de

descarga del molino SAG y hacia afuera a través del muñón de descarga. Después
que la pulpa sale del muñón del molino SAG, descarga en el trommel.

 El trommel tiene forma de barril y está conectado al muñón de descarga del

molino. La malla del trommel tiene ranuras tipo slot. El material más pequeño
que estas aberturas, pasa a través de la malla del trommel, directamente a un
canal que transporta la pulpa al sumidero del molino SAG.

46
 SISTEMA DE DRENAJE DE LA PULPA
DEL SAG

 Este material no sólo contiene el mineral más fino producto de la molienda, sino
que también la mayor parte de la porción de agua de la pulpa de descarga del
molino SAG.

 Una vez dentro del cajón de bombas ciclones, este material está listo para entrar
en la próxima etapa de molienda.

47
SISTEMA DE DRENAJE DE PULPA DEL SAG

48
FEEDERS

49
 FEEDERS

• Los feeders remueven el mineral del stock pile, a través del buzón de descarga
y la transportan hacia los chutes de descarga de cada feeder, desde donde cae
sobre la correa que alimenta al molino SAG.

• Para esto, los feeders sacan continuamente mineral del fondo de el stock pile.
Las correas tienen una capa superior de caucho grueso, para prevenir los daños
que puedan producir rocas afiladas.

• Las velocidades de los feeders son controlados automáticamente para asegurar

un tonelaje de alimentación adecuado de mineral al molino SAG.

• Los feeders pueden operar juntos, y sus velocidades no son necesariamente las
mismas.

50
 FEEDERS

• El tonelaje de alimentación es controlado por la cantidad de mineral real que

está siendo pesado por la correa de alimentación del molino SAG.

• Si el peso de la nueva alimentación no está dentro de los límites, la velocidad

de carga de los feeders se ajusta proporcionalmente para Llevar el tonelaje de
regreso dentro de los limites preestablecidos.

• Los feeders están ubicados en forma perpendicular a la correa de alimentación

del Molino SAG

• El programa de control proporcional permite al operador de la sala de control

seleccionar un porcentaje de contribución de cada alimentador en la
producción total. Esto se hace con el fin de mantener un tamaño de partícula
uniforme hacia el molino SAG.

51
 FEEDERS

• Debido a la segregación natural de tamaño de partícula que ocurre en el stock

pile, cada grupo de feeders puede cumplir con la producción total del molino
SAG.

• Con el propósito de mantener las toneladas por hora, los feeders en operación
aumentan o disminuyen su velocidad, en forma proporcional a sus velocidades
de operación.

• Sensores nucleares de nivel están instalados en el buzón de alimentación sobre

cada alimentador. Cada sensor detecta si hay mineral en el buzón de descarga
del stock pile sobre cada alimentador.

• Para proteger al alimentador de daños producidos por el impacto directo de las

rocas que caen, se mantiene una cama de rocas en el buzón de descarga del
stock pile. Si el sensor detecta que no existe la cama de mineral sobre el
alimentador, el motor del alimentador se detiene automáticamente.
52
 FEEDERS

• Un sensor está instalado en el chute de descarga del alimentador. Este sensor

detecta la acumulación, o un chute obstruido, entre la correa de alimentación
del molino SAG y la descarga del feeder.

• Un chute obstruido automáticamente detiene feeders por acción de los

enclavamientos. Varios procesos adicionales y condiciones en los equipos
deben existir para que el feeder entre en servicio.

• En la descarga de los feeders hay un sistema de eliminación de polvo de

neblina (o de aglomeración) que utiliza rociadores de agua atomizados por
aire, del tipo nebulizadores.

• Una neblina usa poco volumen de agua y abarca una superficie grande. Este
sistema de eliminación de polvo por aglomeración produce una neblina fina de
gotas de agua que atrapa y elimina el polvo.

53
ALIMENTADOR DE CORREA

54
 SISTEMA DE SUPRESION DE POLVO

• Se usa un sistema de supresión de polvo de tipo niebla seca que utiliza

rociadores de agua atomizada por aire de tipo nebulización para controlar las
emisiones de polvo en el buzón de vaciado de descarga a los feeder de
alimentación a los molinos SAG, en el punto de extracción y en los puntos de
descarga de las correa alimentadoras en una posición a lo largo de la correa
transportadora de transferencia del chancador primario.

• Estos sistemas de supresión de polvo de tipo aglomerante producen una fina

niebla de gotas de agua que atrapan y suprimen el polvo.

• Para producir gotas tan pequeñas, se debe introducir un chorro de agua a muy
alta velocidad en una boquilla diseñada especialmente. Para producir las altas
velocidades y presiones que se requieren, el agua se mezcla con aire planta
comprimido antes de ingresar a la boquilla. Para que las boquillas de
nebulización funcionen correctamente, se debe filtrar el agua y se deben
regular cuidadosamente las presiones del agua y del aire.
55
SISTEMA DE SUPRESION DE POLVO

56
 ALIMENTACION AL SAG

• La correa de alimentación del Molino SAG transporta el mineral desde los

feeders hasta el molino SAG.

• Numerosos pullcord están ubicados a lo largo de la correa. Los dispositivos de

seguridad instalados para la protección de la correa incluyen sensores de
desalineamiento (desplazamiento lateral), sensores de corte en la correa, y
detectores de velocidad cero.

• Otros instrumentos de seguridad tal como switches de nivel alto que detienen
la Correa si el chute de alimentaci6n del molino SAG está obstruido, están
considerados como enclavamientos de equipos en condiciones de proceso
especificas.

57
 ALIMENTACION AL SAG

• En su trayectoria hacia el Molino SAG, el mineral chancado pasa sobre un

Pesómetro instalado en la correa de alimentación del molino SAG.

• El Pesómetro es importante no solo por los balances metalúrgicos, sino que

también porque controla el tonelaje de alimentación hacia los molinos.

• La señal de el tonelaje de pesaje de este pesómetro es usada por el controlador

de peso para determinar la velocidad de los feeders de alimentación del stock
pile.

58
VISTA DEL INTERIOR DE UN MOLINO SAG

59
 P80 MOLINO DE BOLAS

• Los molinos de bolas se usan normalmente, para conseguir

productos finamente molidos, que pueden fluctuar entre 420 a 10
micrones.

• Para minerales de cobre, dispuesto después de un SAG, produce

granulometrías en el rango de 160 a 250 m.

• Para liberar un mineral a veces puede requerirse una molienda

intensiva, que puede tener un efecto adverso en la flotación.

60
CONFIGURACIÓN CONVENCIONAL
SAG + 2 BOLAS

61
 Caso: Minera Centinela (es-Esperanza)
Desde
Acopio de Gruesos
Trommel

Harneros (2)
(1 spare)
Molienda Chancadores
SAG de Pebbles(3)

A Remolienda

A Flotación
Colectiva
(Flot. Primaria)

Celdas
Flotación
Flash
Molienda
de Bolas

62
 Esperanza (PEM)
Desde
Acopio de Gruesos Trommel
Harnero (1)

Molino
SAG-001

BHC (2)
313-CY-001 A Flotación
313-CY-002

Bolas-001

63
Plano de ingeniería

64
Variables de Operación

Se consideran tres variables de operación

relevante y los rangos característicos de trabajo
para obtener una molienda racional y económica
que son:

• Velocidad de rotación de los molinos: se debe

mantener entre 60 a 80% de la velocidad
crítica del molino.

• Porcentaje de sólidos de molienda: se debe

manejar entre 65 y 75%.

• Carga balanceada de bolas: orientada a

ofrecer una máxima superficie de contacto bola
– mineral.

65
 ANALIZADOR DE TAMAÑOS DE PARTICULAS

• Un analizador del tamaño de partículas montado sobre la correa de

alimentación del molino SAG para determinar la distribución del tamaño de
la alimentación hacia el molino.

• El analizador del tamaño de partículas puede consistir en una cámara de

video que toma fotografías de la alimentación sobre la correa a medida que
ésta pasa por debajo. La señal de la cámara es digitalizada por un
computador especializado, que luego calcula el tamaño de las partículas
sobre la correa.

• La información convertida de la imagen se presenta al operador en una

variedad de formatos estadísticos, para indicar las distribuciones de tamaño
del mineral e información de las tendencias.

66
 PEBBLES O GUIJARROS

• El material en sobre tamaño (pebbles) que no puede pasar por el trommel,

descarga en la correa colectora de pebbles y luego son elevados por correas
elevadoras para ser enviados a un proceso de lavado en harneros vibratorios.

• La generación de pebbles en el SAG fluctúa entre 7 y 25% dependiendo del

mineral que trata la concentradora.

67
 PEBBLES O GUIJARROS

• El material en sobre tamaño (oversize) de los harneros vibratorios, se recicla

a un chancador de pebbles para su reducción de tamaño y entonces se retorna
al molino SAG a través del stock pile.

• La función del chancador es reducir el material a un tamaño más pequeño

para que pueda pasar a través del molino SAG y rápidamente ser molido y
evacuado hacia el cajón de las bombas y enviado a los ciclones, y
seguidamente pueda ser molido por bolas más pequeñas en los molinos de
bolas.

• El sobre tamaño del trommel es enviado a los harneros vibratorios. El sobre

tamaño del harnero vibratorio cae sobre la correa transportadora de pebbles.
La correa está provista con un electroimán autolimpiante; ubicado en el
extremo de la correa.

68
 PEBBLES O GUIJARROS

• El material en sobre tamaño (oversize) de los harneros vibratorios, se recicla

a un chancador de pebbles para su reducción de tamaño y entonces se retorna
al molino SAG a través del stock pile.

• La función del chancador es reducir el material a un tamaño más pequeño

para que pueda pasar a través del molino SAG y rápidamente ser molido y
evacuado hacia el cajón de las bombas y enviado a los ciclones, y
seguidamente pueda ser molido por bolas más pequeñas en los molinos de
bolas.

• El sobre tamaño del trommel es enviado a los harneros vibratorios. El sobre

tamaño del harnero vibratorio cae sobre la correa transportadora de pebbles.
La correa está provista con un electroimán auto-limpiante; ubicado en el
extremo de la correa.

69
PLANTA DE MOLIENDA

70
CIRCUITOS DE MOLIENDA SAG Y BOLAS

71
CIRCUITOS DE MOLIENDA SAG Y BOLAS

72
 REVESTIMIENTO DEL MOLINO SAG

 El molino está recubierto con revestimientos de acero con cromo-molibdeno resistente al

desgaste para proteger la carcasa.

 En una etapa inicial, el molino tiene 30 filas de revestimientos del tipo alto, de 14
pulgadas y 30 cubre valle de 10 pulgadas, en un ángulo de 25 grados con respecto a la
vertical; el espesor de la placa del revestimiento es normalmente de 4 pulgadas.

 Los revestimientos están acondicionados con levantadores (lifters) que ayudan a subir la
carga durante la rotación del molino. La carga es levantada casi a los dos tercios del
camino de subida en el arco de rotación de la carcasa, antes que el mineral caiga en el pie
de la carga.

 La molienda en el molino es una combinación de esfuerzos de ruptura del mineral a

través de una acción de volcado, compresión y contracción del mineral por medio de las
bolas, y de abrasión por efecto de las partículas rozando unas con otras y contra las bolas.

73
REVESTIMIENTO DEL MOLINO SAG

74
MÁQUINA ENLAINADORA PARA
MOLINOS SAG Y BOLAS

75
ENLAINADORA PARA CAMBIO DE PIEZAS INTERIOR
MOLINOS SAG Y BOLAS

76
REVESTIMIENTOS DE MOLINOS SAG

77
REVESTIMIENTOS DE MOLINOS SAG

78
MOLIENDA DE BOLAS

Diciembre del 2014

 MOLINO DE BOLAS

 Estos equipos son los más utilizados para molienda secundaria y terciaría
(remolienda), y consisten en un molino cilíndricos rotatorios, el cual se
especifica indicando su diámetro D y su largo L en pies.

 La molienda secundaria se efectúa en molinos cuyo medio de molienda son

bolas de acero, las cuales ocupan alrededor del 40% al 50% del volumen del
molino.

 Esta operación se realiza en húmedo a un porcentaje de sólidos que varía entre

60% y 70%, pulpas muy densas impiden el movimiento libre de las bolas,
pulpas muy diluidas lavan las partículas pegadas a las bolas disminuyendo la
eficiencia y consumiendo mucho acero.

80
MOLINO DE BOLAS

Típicamente estos molinos se

caracterizan por tener una
relación largo/diámetro entre 0,5
y 3,5, esto debido al tipo de
movimiento del mineral que se
tiene que generar en el interior
del molino.

81
MOLINO DE BOLAS

82
 MOLINO DE BOLAS

Esquema de Molino de Bolas

Pernos Pernos
Corazas Molino
Polos

Descanso Descanso
Chute Fijo Libre
Trommel Descarga
Alimentación

Polos
Freno
Estator Lubricación Central

Sala de Control
83
 MOLINO DE BOLAS

Componentes del Molino de Bolas

84
 MOLINO DE BOLAS

 Generalmente los molinos de bolas operan en circuito cerrado con un

clasificador, lo que se conoce como circuito cerrado molienda-clasificación.

 El equipo más común que se utiliza en la clasificación es el hidrociclón cuya

función es la separación de los componentes de la mezcla de partículas que
existe en la descarga del molino, en dos fracciones de acuerdo al tamaño.

 La fracción gruesa retorna como carga circulante al molino y la fracción fina

constituye el producto final de la etapa de reducción de tamaño y se envía a
flotación.

85
 MOLINO DE BOLAS

 El efecto combinado de caída en cascada y la rotación interna reduce el

tamaño de la partícula de mineral.

 En general, la eficacia de la molienda es aproximadamente un 30 por ciento,

es decir, de todo el material más grueso que el tamaño deseado que entra en el
molino de bolas, sólo aproximadamente se muele el 30 por ciento.

 El resto del material es devuelto al molino después de la clasificación; esto se

llama la carga circulante, que fluctúa entre 250 y 500% con un promedio en
torno a 350%.

86
 MOLINO DE BOLAS

 Debe mencionarse que, mientras las partículas están en el molino, una parte
de las partículas es sobremolida y los underflow (descargas) de los ciclones
llevan una cierta cantidad de finos de vuelta al molino (esto se conoce como
un corto circuito de finos).

 Normalmente, no se agrega agua en la alimentación a los molinos de bolas, ya

que la densidad de la pulpa que proviene de la descarga del ciclón es
aceptable. Sin embargo, puede agregarse agua al cajón recolector de descargas
del ciclón (underflow), si fuese necesario.

 La adición de agua normalmente se hace cuando se requiere lavar el molino,

sobre todo durante la ejecución de un mantenimiento.

87
 MOLINO DE BOLAS

 El mineral más agua, ahora en forma de una pulpa, rebalsa por el trunnion de
descarga del molino de bolas y fluye a través de un trommel de tipo
magnético, donde son captados los chips y scrap de bolas, para ser evacuados
fuera del proceso.

 La pulpa mineral, ahora sin partículas metálicas, fluye dentro del cajón de
bombas de alimentación de ciclones.

 Aquí se agrega agua a la pulpa para ajustar la densidad de pulpa antes que la
pulpa diluida sea bombeada a un sistema de clasificación de ciclones.

88
 MOLINO DE BOLAS

 Las partículas minerales son clasificadas en los ciclones.

 Las partículas de mineral más pequeñas y la mayoría del contenido de agua de

la pulpa de alimentación del ciclón, salen por la línea de rebalse del ciclón
(overflow).

 Este material deja el circuito de molino de bolas y pasa al próximo proceso

aguas abajo (flotación).

 Las partículas más grandes y parte del agua salen por los “spigot” de descarga
de los ciclones y fluye por gravedad de vuelta al chute de alimentación del
molino de bolas.

89
MOLINO DE BOLAS

90
 MOLINO DE BOLAS

 El molino de bolas está diseñado como un sistema de molienda en circuito

cerrado. Esto significa que las partículas de mineral no deben salir de un
circuito de molino de bolas hasta que el tamaño de las partículas sea
suficientemente fino como para permitirles pasar por el rebose (overflow) del
sistema de clasificación de ciclones.

 La pulpa del rebose (overflow) finalmente alimentará los procesos de

flotación aguas abajo.

 Los ciclones se usan para cerrar el circuito. Las partículas que requieren de
mayor molienda se retornan al chute de alimentación del molino de bolas, vía
la corriente de descarga (underflow) del ciclón.

 El material devuelto a un molino se conoce como la carga circulante.

91
 MOLINO DE BOLAS

 El molino de bolas es del tipo de rebalse (overflow), es decir, que no tiene parrillas en
la descarga. No tiene caja de engranajes y es accionado por un motor de frecuencia
ajustable de velocidad variable, enfriado por agua, del tipo anillo.

 El rotor de este motor está adjunto al molino, y el estator está construido en un circulo
alrededor del molino. La velocidad del molino de bolas puede variarse.

 Esto regula la acción de caída en forma de cascada del molino y proporciona un medio
de control a la molienda de las partículas de mineral. El tipo de molienda que ocurre
dentro del molino es el siguiente:

 Cuando la velocidad del molino es alta (cercana a la crítica), se produce

una molienda de mayor impacto.

 Cuando la velocidad del molino es baja, se produce una molienda de

mayor abrasión.
92
 MOLINO DE BOLAS

 El uso de la mejor velocidad depende del tipo de mineral.

 Algunos minerales se quiebran fácilmente, mientras que otros que tienden a formar
tamaños críticos son molidos de mejor forma mediante la abrasión.

 La pulpa de mineral y las bolas de molienda en parte actúan en caída de cascada y en

parte rotan dentro de la mezcla de pulpa y bolas.

 La velocidad de giro de la molienda secundaria varía entre 67 y 78% de la velocidad

crítica del molino.

93
 TIPOS DE CIRCUITOS CON MOLINOS
DE BOLAS

 Molinos de bolas: Normalmente trabajan a continuación de la molienda SAG.

 Datos típicos

 Tamaño (diámetro x largo) : 26 x 41.5 pies

 Potencia : 16.4 MW
 Alimentación desde el SAG : 1400 mm
 Bolas : 3” monotamaño
 Nivel Llenado : 35%
 Consumo de bolas : 250 – 350 g/t

 En estos molinos, el mecanismo de molienda es principalmente por atricción

producto de la cascada de bolas que se genera en su interior.

 Normalmente trabajan 60 a 76.8% de la velocidad crítica.

94
 TIPOS DE CIRCUITOS CON MOLINOS
DE BOLAS

 Los tipos de circuitos más comunes son: circuito abierto, y cerrado.

 Circuito Abierto: donde el material ingresado al molino, después de ser

molido, sale por la descarga, no existiendo recirculación de ningún tipo.

 Circuito Cerrado: considera retorno del mineral, después de una etapa de

clasificación.

 En los circuitos cerrados existen:

 circuito cerrado directo

 circuito cerrado inverso.

95
96
 Circuitos Cerrados: Directo e Inverso

Circuito Cerrado Directo Circuito Cerrado Inverso

O, XU O, XU

U, XU
U, XU
F, XF
A, XA

Agua
Agua DM

F, XF DM

A, XA
 HIDROCICLONES

El material grueso descargado por

los hidrociclones se suele alimentar
al molino de bolas, en casos
excepcionales se devuelve al
molino SAG.

El material fino de los

hidrociclones (producto) se
alimenta al proceso de preparación
dispuesto a continuación.

98
 CLASIFICACIÓN POR HIDROCICLONES

El hidrociclón es un clasificador de mineral muy eficiente para partículas pequeñas. Su

principio de funcionamiento se basa en aplicar fuerza centrífuga a las partículas entrantes.

99
 CARGUÍO DE BOLAS AL MOLINO

 Las bolas de molienda se cargan al molino para reemplazar aquellas que se desgastan
durante la operación normal.

 Las bolas son transportadas por camión y se descargan en silos de almacenamiento.

Ambos silos almacenan bolas de 3 pulgadas. Periódicamente, el sistema de recarga es
operado para agregar bolas al molino. Cada silo de bolas está provisto con un
alimentador rotatorio de bolas. Los alimentadores de bolas descarga sobre la correa de
descarga de los bin la cual a su vez alimenta la correa de transferencia de bolas y esta
descarga sobre la correa de carga de bolas de los molinos.

 Un contador óptico ubicado en la descarga del cada bin de bolas, se usa para
determinar la cantidad de bolas cargadas por cada Molino.

 Durante la operación inicial de la planta, la carga de los molinos de bolas será una
carga balanceada equivalente al 30 a 33% de su volumen total, posteriormente su
recarga se realizará con bolas mono-tamaños de 3” (cada una hora, 12 o 24 h,
dependiendo de la estrategia de cada concentradora).
100
 CARGUÍO DE BOLAS AL MOLINO

 Las bolas se cargan inicialmente de modo de simular la distribución de bolas de

equilibrio. Como la molienda depende del área superficial del medio de molienda, las
bolas grandes se agregan sólo para moler las partículas mayores y más duras en la
alimentación. En un determinado instante existe un amplio rango de bolas (collares) y
en operación continua sólo se agregan las bolas del tamaño mayor requerido.

 Las bolas más pequeñas dejan el molino con el producto y quedan retenidas en
parrillas o harneros colocados en la descarga.

 El control de adición de bolas es entregado por ciclos batch cada hora. El operador
fija en el controlador una tasa de desgaste en gramos de acero por tonelada de mineral,
de acuerdo a la cantidad de mineral tratado durante una hora, el procesador determina
la cantidad de bolas a cargar y automáticamente coloca ese dato como set-point en el
controlador de cantidad y da el partir al alimentador de bolas. Las correas y los
alimentadores comienzan en secuencia y se detienen cuando el ciclo está completo. El
controlador de cantidad compara el punto de ajuste (set-point) con el número de bolas
contadas, y detiene los ciclos cuando el número de bolas real agregado es mayor o
igual que el punto de ajuste. 101
 CARGUÍO DE BOLAS AL MOLINO

 Normalmente la molienda primaria requiere una

carga de bola graduada de 10 cm hasta 5 cm de
diámetro, mientras que la molienda secundarla
generalmente requiere bolas de 5 a 2 cm de
diámetro.

 Las bolas usadas son construidas de fundiciones o

acero forjado, o de aleaciones especiales.

 Su característica más importante es su dureza ya

que aumenta la capacidad del molino y disminuye
el desgaste.

 Generalmente las bolas son esféricas, pero Bolas de molino de

últimamente se han desarrollado medios moledores distinto tamaño
cilíndricos, cónicos u otras formas irregulares.

102
 EFICIENCIA DE LA MOLIENDA

 La eficiencia de molienda depende del área superficial del medio de molienda. Así, las
bolas deben ser tan pequeñas como sea posible y su carga se gradúa de manera que las
bolas grandes sean justo lo bastante pesadas para moler las partículas más grandes y
más duras de alimentación.

 Una carga preparada consiste de una gran variedad de tamaños de bola en que las nuevas
bolas que se agregan al molino generalmente tienen mayor tamaño del necesario.

 Las bolas finas dejan el molino con el producto de la mena y se extraen al pasar la
descarga del molino sobre harneros. Se han propuesto varias fórmulas para la relación
de tamaño de bola a tamaño de mena requerida pero ninguna es enteramente
satisfactoria.

 Varios factores influyen sobre la eficiencia de la molienda en los molinos de bolas.

 La densidad de la pulpa de la alimentación debe ser tan alta como sea posible y
compatible con la facilidad de fluir a través del molino. 103
 EFICIENCIA DE LA MOLIENDA

 Es indispensable que las bolas estén cubiertas con una capa de mena; una pulpa
demasiado diluida aumenta el contacto de metal a metal, produciendo un consumo de
acero elevado y una eficiencia reducida de molienda.

 Los molinos de bolas deben trabajar entre 65 y 80% de sólidos en peso. La viscosidad de
la pulpa aumenta con la finura de las partículas, por consiguiente los circuitos de
molienda fina requieren menores densidades de pulpa.

 La carga de bolas: varía entre un 40 a 50 % del volumen interno del molino, alcanzando
un máximo en 50 %, en una zona en que la eficiencia no varíe mucho con la carga.

 Velocidad de rotación: se opera de modo de obtener un movimiento de catarata y así

aumentar la molienda por impacto 80 %, astillamiento 10 % y abrasión 10 %. Se trabaja
normalmente en un 77% de la velocidad crítica.

104
 EFICIENCIA DE LA MOLIENDA

 Porcentaje de sólido: se recomienda trabajar con densidad de pulpa tan alta como sea
posible, pero obteniendo una viscosidad adecuada; si es muy alta puede actuar como
amortiguador de los impactos. Si es muy baja, disminuye la probabilidad de contacto del
mineral con las bolas y así hay mayor consumo de metal, se opera normalmente entre 70
- 75 % de sólidos, lo que da un mejor aprovechamiento de la energía.

 La alimentación de mineral a los molinos puede ser en seco o con agua, dependiendo del
proceso subsiguiente y de la naturaleza del producto a obtener.

 La molienda en seco es necesaria cuando se desea evitar que ocurran cambios físicos o
químicos mediante el agregado de agua. Esta ocasiona un menor consumo de corazas y
reduce la molienda media, con lo cual existirá una alta proporción de finos en el
producto.

105
 VENTAJAS DE LA MOLIENDA HUMEDA

 La molienda húmeda se usa generalmente en las operaciones del procesamiento

de minerales a causa de un menor costo. Las ventajas de la molienda húmeda
son:

 Alta capacidad por unidad de volumen del molino.

 Más bajo consumo de potencia del molino por tonelada de producto.

 Permite el uso del cribado húmedo o clasificación para el control total

del producto.

 Elimina el problema de la contaminación por polvos.

 Hace posible la utilización de métodos simples para la

manipulación y transporte, tales como bombas, cañerías y canales. 106
 FRENOS DEL MOLINO

 El molino de bolas está equipado con

frenos ajustables que se usan para
detener el molino en forma rápida y
que evitan que el molino se mueva
durante el mantenimiento.

 Los frenos funcionan de la misma

manera que el sistema de frenos de
discos de un automóvil, pero
aplicados en reversa, es decir, los
frenos del molino se accionan al soltar
la presión hidráulica del freno.

 En un automóvil, los frenos son

accionados al aplicar una presión
hidráulica. 107
 REVESTIMIENTO DE MOLINO

• Existen diferentes estilos y diseños para los revestimientos de un molino de

bolas.

• El juego inicial de revestimientos nunca será el diseño final a utilizar, ya que

será modificado y optimizado de acuerdo:

– las condiciones de operación del molino,

– características del mineral a ser fracturado y
– acciones orientadas a maximizar la vida útil.

• Generalmente se considera que:

– El número de levantadores por círculo es aproximadamente 13.1D, con D en

metros.
– La altura de la onda por encima del revestimiento es de 1.5 a 2 veces el espesor
del mismo. 108
REVESTIMIENTO DE MOLINO

109
 SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE MOLINOS

• El sistema de lubricación de los molinos, cuenta con dos bombas para impulsar
el aceite hacia los descanso del molino.

• También dispone de un sistema manual para emergencias y partida.

• El sistema tiene además calefactores para mantener el aceite 20 °C y menor que

70 °C, también cuenta con sistema de refrigeración, para evitar que se caliente.

• La refrigeración es por medio de agua tratada, aunque actualmente se usa

sistema de refrigeración por aire. Las otras partes móviles del sistema de
accionamiento se lubrica con grasa, sistema de Piñón y Corona, además de la
caja reductora, también se lubrica con aceite. La lubricación de piñón y corona
debe hacerse con grasas densa.

• El control de lubricación del molino debe estar enclavado con el arranque /

parada del mismo. 110
 SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE MOLINOS

 Sistemas de accionamiento actualmente en uso para cada molino. El

sistema de transmisión es el que proporciona movimiento al molino y está
formado, por los siguientes equipos y componentes.

 Motor de alta velocidad con acoplamiento con reductor de velocidad- piñón –engranaje
molino.

 Motor de baja velocidad -embrague–piñón- engranaje-molino.

 Dos motores- dos reductores de velocidad con acoplamiento – dos piñones- engranaje
molino.

 Dos motores- dos embragues -dos piñones - engranaje molino.

 Propulsión con motor de inducción.

 Motor directamente acoplado al cilindro.

111
Configuración Europea. Corona, engranajes piñones-
reductor y motor de inducción para velocidad de 1000
rpm. Puede usar uno o dos motores. No necesita
embrague de aire para suministrar el torque de partida.
Accionamiento Quadramatic. Dos embragues
neumáticos con dos motores sincrónicos de baja
velocidad y torque reducido.
Motor Rotor Bobinado. Dos motores de inducción
conectados a un reductor de velocidad mediante
acople de alta velocidad, a su vez el reductor es
conectado a un piñón utilizando un acoplamiento de
baja velocidad, los piñones son conectados a una
corona común.
Diseño americano. Corona y piñón, sin reductor y
utilizando motor sincrónico de baja velocidad nominal
de 200 rpm, puede funcionar con embrague de aire o
hidráulico entre motor y el piñón.
Motor Jaula de Ardilla. Motores de alta
velocidad, con reductores de velocidad, no necesitan
embragues para partida.
Gearless o Motor de Anillos. Elimina todo el sistema
mecánico de accionamiento de los molinos. Este
accionamiento consiste en un motor sincrónico
diseñado para operar a bajas velocidades variables
controladas mediante una fuente de ciclo converter
( CCV)
 MANTENCIÓN DE MOLINOS

• Dentro de los programas de producción, se incluye el tiempo para realizar las

mantenciones necesarias a los equipos mayores, tal como los molinos y estos
tiempos quedan considerados en los factores de disponibilidad de la planta,
que normalmente se encuentran entre 92 a 95 %.

• Un cambio corazas del cilindro toma alrededor de 60 a 90 horas, para un

molino de 28’x14’. Para molinos de mayores dimensiones el tiempo de cambio
de corazas toma alrededor de 100 horas, con equipos en turno para trabajar las
24 horas continuadas.

• Para realizar un trabajo seguro se debe constar con los procedimientos de:

• Bloqueo de los equipos móviles, como son los molinos y otros equipos, colocación de
candados en sistemas de conexión eléctrica y devolución de candados y llaves de seguridad.
• Procedimientos de trabajos en caliente
• Procedimiento de rotación de personas para trabajos en lugar cerrado, con ventilación forzada
113
 MANTENCIÓN DE MOLINOS

Para realizar la mantención en los molinos de bolas y molinos SAG, se necesita

disponer de los equipos necesarios, como son:

– Equipo de giro lento de los molinos, detención y ubicarlos en la posición que requiere la
mantención, principalmente en los cambios de los revestimientos.

– Enlainadora (lining equipment), con carro de transporte de piezas al interior del molino, con
brazo telescópico en varias secciones, que permiten mover y montar los revestimientos, lifters y
partes de parrillas y tapas, en las distintas secciones en el interior del molino.

– Puente grúa de alto tonelaje para levantar y mover las piezas de gran tamaño en el exterior del
molino.

– Montacargas para el traslado de las piezas grandes hacia la enlainadora.

– Sistema huinche hidráulico para retirar chutes de alimentación y piezas.

114
 Circuitos de molienda SAG y Bolas

− Apoyo de camión pluma para traslado desde bodegas de almacenamiento de

las piezas nuevas y las piezas que se retiran.

− Equipos de desacople neumático de pernos y tuercas de gran tamaño.

− Equipos de corte rápido al oxigeno.

− Ventilación y extracción forzada de aire desde interior del molino SAG.

− Herramientas y equipos auxiliares de mantención, soldadoras, llaves, etc.

− Sistema de comunicación con el exterior del molino y sala de control.

115
MOLIENDA HPGR

Diciembre del 2014

 TECNOLOGÍA HIGH PRESSURE
GRINDING ROLLER (HPGR)

 En los últimos años, como consecuencia de la necesidad de optimizar el

consumo de energía y debido al aumento de la competencia de la roca en los
yacimientos más antiguos (más duros, más abrasivos y de granulometría más
gruesa), se ha considerado la aplicación de los rodillos HPGR en la etapa de
chancado terciario, ya que éstos requieren menos energía y son más eficientes y
flexibles frente a los cambios de mineral.

 La molienda unitaria con HPGR es más eficiente energéticamente frente a

minerales de roca competente y tiene un menor consumo de acero en operación y
mantención, por lo que sus costos de operación son menores, entre un 15 y 20%.

117
 CIRCUITOS HPGR Y MOLIENDA SAG

 Los molinos SAG y la molienda unitaria con rodillos de alta presión o HPGR
son dos tecnologías que han incrementado la eficiencia del proceso de
conminución al interior de proyectos mineros, tanto en Chile como en el
extranjero.

 Actualmente se realizan trabajos a nivel laboratorio para obtener los

parámetros de e indicadores para diseño y luego la etapa de ingeniería trabaja
en la comparación y selección, para discriminar ¿cuál será la aplicación
adecuada SAG o HPGR?

118
COMPONENTES DEL HPGR

119
FLOWSHEET CON HPGR

en reemplazo del
chancado terciario y SAG

120
CIRCUITOS DE MOLIENDA

Diciembre del 2014

CIRCUITOS DE MOLIENDA SAG Y BOLAS

122
CIRCUITOS DE MOLIENDA LAGUNA SECA

123
CIRCUITOS DE MOLIENDA LOS PELAMBRES

124
CIRCUITOS DE MOLIENDA LOS BRONCES

125