UNIVERSIDAD CÉSAR VALLEJO

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL

EPERIENCIA CURRICULAR:
“TECNOLOGÍA DE MATERIALES”

INFORME ACADÉMICO N° 3

TÍTULO:
“DISEÑO DE MEZACLA Y ROTURA DE PROBETAS”

AUTORES:
 CARRASCO REÁTEGUI, KIMI VANESSA
 CHINGUEL CULQUI, NOE
 MEDINA JULCA, ASUNCION
 OBLITAS ARAUJO, BERTIN
 TUNJAR GARCIA, RICHARD WILLER

DOCENTE:
 Mg. SEGUNDO SOTA, JUAN FREDI

MOYOBAMBA – DICIEMBRE
2017
 ÍNDICE

Pág.

INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………………………. 3

I. GENERALIDADES………………………………………..………………..………………………….. 4

II. MARCO TEÓRICO……………………….…….……………………………………………………..…. 6

III. ANTECEDENTES…….…………………………………………………………………………………… 8

IV. DISEÑO DE MEZCLA – METODO ACI…………………………………………….….…………. 9

4.1 INFORMACION REQUERIDA PARA EL DISEÑO DE MEZCLA…….………...…… 9

4.2 PASOS PARA EL PROPORCIONAMIENTO….…………………………………………... 13

4.3 MOLDEADO DE PROBETAS……………………………………………………………….... 19

4.4 DESMOLDEO DE PROBETAS……………………………………………………………….... 21

4.5 CURADO DE PROBETAS…………………………………………………………………….... 21

4.6 ROTURA DE PROBETAS…………………………………………………………………….... 22

V. CONCLUSIONES……….………………………………….…..…………………………………….…. 24

VI. BIBLIOGRAFÍAS.………………………………………………………………….………………….…. 25

VII. ANEXOS…………………………………………………………………………………………………….. 26

pág. 2
 INTRODUCCIÓN

El concreto es un material heterogéneo, compuesto por una parte cementante (cemento + agua)
y otra, que podemos considerar de relleno (los agregados), pero que mejoran notablemente las
características del material. Recién preparado tiene un aspecto de fluido viscoso, propiedad que
le permite moverse con facilidad rellenando completamente las formaletas de las estructuras.
Una vez se pasa esta primera etapa de material moldeable, con el tiempo y bajo condiciones de
exposición aceptables (temperatura y humedad), el material se convierte en un sólido capaz de
mantener su forma y soportar cargas externas con un comportamiento que se puede considerar,
aproximadamente, elasto-plástico. (En forma exacta el hormigón ni es elástico ni es plástico, su
curva tensión-deformación, muestra un comportamiento aproximadamente lineal hasta el 40% de
su resistencia última, luego se comporta en forma plástica hasta la rotura).

El presente trabajo de experimentación, ha sido desarrollado por los estudiantes de la facultad de

Ingeniería Civil del ciclo II de la UCV – Moyobamba, cuyo propósito es de aplicar los
procedimientos y técnicas adiestradas en clase para el “Diseño de Mezcla” con una resistencia a la
compresión del concreto requerido de ƒ´c = 210 kg/cm2. Asimismo facilitar de información para
futuras investigaciones de diseño de mezcla a través del método ACI.

Nuestro informe técnico está compuesta por tres cuerpos elementales, la primera comprende
todo lo relacionado al alcance teórico y normativo sobre el tema, de ello tenemos las
generalidades, marco teórico y antecedentes que nos permiten dotar de conocimiento básico
para el desarrollo del diseño de mezcla. En la segunda parte hablaremos del procedimiento de
diseño de mezcla a través del método ACI en la que se describe paso a paso la secuencia para
determinar las características de los materiales (agregados) mediante los ensayos de laboratorio,
el cálculo de las proporciones (cemento : agregado fino : agregado grueso / agua) para el diseño
de mezcla, el moldeado y rotura de probetas a compresión. Finalmente concluimos con los
resultados obtenidos en nuestro desarrollo práctico efectuados en laboratorio.

Los Autores.

pág. 3
I. GENERALIDADES
El comité 211 del ACI ha desarrollado un procedimiento de diseño de mezclas bastante simple
el cual, basándose en algunas tablas elaboradas mediante ensayos de los agregados, nos
permiten obtener valores de los diferentes materiales que integran la unidad cubica del
concreto.

Los componentes principales del hormigón son pasta de Cemento Pórtland, agua y aire, que
puede entrar de forma natural y dejar unas pequeñas cavidades o se puede introducir
artificialmente en forma de burbujas. Los materiales inertes pueden dividirse en dos grupos:
materiales finos, como puede ser la arena, y materiales bastos, como grava, piedras o escoria.
En general, se llaman materiales finos si sus partículas son menores que 6,4 mm. y bastos si
son mayores, pero según el grosor de la estructura que se va a construir el tamaño de los
materiales bastos varía mucho. En la construcción de elementos de pequeño grosor se utilizan
materiales con partículas pequeñas, de 6,4 mm. En la construcción de presas se utilizan
piedras de 15 cm. de diámetro o más. El tamaño de los materiales bastos no debe exceder la
quinta parte de la dimensión más pequeña de la pieza de hormigón que se vaya a construir. Al
mezclar el cemento Pórtland con agua, los compuestos del cemento reaccionan y forman una
pasta aglutinadora. Si la mezcla está bien hecha, cada partícula de arena y cada trozo de grava
queda envuelta por la pasta y todos los huecos que existan entre ellas quedarán rellenos.
Cuando la pasta se seca y se endurece, todos estos materiales quedan ligados formando una
masa sólida.

En condiciones normales el hormigón se fortalece con el paso del tiempo. La reacción química
entre el cemento y el agua que produce el endurecimiento de la pasta y la compactación de los
materiales que se introducen en ella requiere tiempo. Esta reacción es rápida al principio pero
después es mucho más lenta. Si hay humedad, el hormigón sigue endureciéndose durante
años. Por ejemplo, la resistencia del hormigón vertido es de 70,307 gr/cm2 al día siguiente,
316,382 gr/cm2 una semana después, 421,842 gr/cm2 al mes siguiente y 597,610 gr/cm2
pasados cinco años. Las mezclas de hormigón se especifican en forma de relación entre los
volúmenes de cemento, arena y piedra utilizados. Por ejemplo, una mezcla 1:2:3 consiste en
una parte por volumen de cemento, dos partes de arena y tres partes de agregados sólidos.
Según su aplicación, se alteran estas proporciones para conseguir cambios específicos en sus
propiedades, sobre todo en cuanto a resistencia y duración. Estas relaciones varían de 1:2:3 a
1:2:4 y 1:3:5. La cantidad de agua que se añade a estas mezclas es de 1 a 1,5 veces el volumen

pág. 4
 de cemento. Para obtener hormigón de alta resistencia el contenido de agua debe ser bajo,
sólo el suficiente para humedecer toda la mezcla. En general, cuanta más agua se añada a la
mezcla, más fácil será trabajarla, pero más débil será el hormigón cuando se endurezca. El
hormigón puede hacerse absolutamente hermético y utilizarse para contener agua y para
resistir la entrada de la misma. Por otra parte, para construir bases filtrantes, se puede hacer
poroso y muy permeable.

También puede presentar una superficie lisa y pulida tan suave como el cristal. Si se utilizan
agregados pesados, como trozos de acero, se obtienen mezclas densas de 4,000 Kg /m3.
También se puede fabricar hormigón de sólo 481 Kg/m3 utilizando agregados ligeros
especiales y espumas. Estos hormigones ligeros flotan en el agua, se pueden cerrar en trozos o
clavar en otras superficies.

Para pequeños trabajos o reparaciones, puede mezclarse a mano, pero sólo las máquinas
mezcladoras garantizan una mezcla uniforme. La proporción recomendada para la mayoría de
usos a pequeña escala como suelos, aceras, calzadas, patios y piscinas es la mezcla 1:2:3.

Cuando la superficie del hormigón se ha endurecido requiere un tratamiento especial, ya sea

salpicándola o cubriéndola con agua o con materiales que retengan la humedad, capas
impermeables, capas plásticas, arpillera húmeda o arena. También hay pulverizadores
especiales. Cuanto más tiempo se mantenga húmedo el hormigón, será más fuerte y durará
más. En época de calor debe mantenerse húmedo por lo menos tres días, y en época de frío no
se debe dejar congelar durante la fase inicial de endurecimiento. Para ello se cubre con una
lona alquitranada o con otros productos que ayudan a mantener el calor generado por las
reacciones químicas que se producen en su interior y provocan su endurecimiento.

pág. 5
II. MARCO TEÓRICO
2.1. Economía
El costo del concreto es la suma del costo de los materiales, de la mano de obra empleada y el
equipamiento. Sin embargo excepto para algunos concretos especiales, el costo de la mano de
obra y el equipamiento son muy independientes del tipo y calidad del concreto producido. Por
lo tanto los costos de los materiales son los más importantes y los que se deben tomar en
cuenta para comparar mezclas diferentes. Debido a que el cemento es más costoso que los
agregados, es claro que minimizar el contenido del cemento en el concreto es el factor más
importante para reducir el costo del concreto. En general, esto puede ser hecho del siguiente
modo:
 Utilizando el menor SLUMP que permita una adecuada colocación.
 Utilizando el mayor tamaño máximo del agregado (respetando las limitaciones para el
proporcionamiento de la mezcla de concreto en peso normal).
 Utilizando una relación óptima del agregado grueso al agregado fino.
 Y cuando sea necesario utilizando un aditivo conveniente.

Es necesario además señalar que en adición al costo, hay otros beneficios relacionados con un
bajo contenido de cemento. En general, las contracciones serán reducidas y habrá menor calor
de hidratación. Por otra parte un muy bajo contenido de cemento, disminuirá la resistencia
temprana del concreto y la uniformidad del concreto será una consideración crítica.

La economía de un diseño de mezcla en particular también debería tener en cuenta el grado

de control de calidad que se espera en obra. Debido a la variabilidad inherente del concreto, la
resistencia promedio del concreto producido debe ser más alta que la resistencia a compresión
mínima especificada. Al menos en pequeñas obras, podría ser más barato “sobrediseñar” el
concreto que implementar el extenso control de calidad que requeriría un concreto con una
mejor relación costo – eficiencia.

2.2. Trabajabilidad
Claramente un concreto apropiadamente diseñado debe permitir ser colocado y compactado
apropiadamente con el equipamiento disponible. El acabado que permite el concreto debe ser
el requerido y la segregación y sangrado deben ser minimizados. Como regla general el
concreto debe ser suministrado con la trabajabilidad mínima que permita una adecuada
colocación. La cantidad de agua requerida por trabajabilidad dependerá principalmente de las
características de los agregados en lugar de las características del cemento.

pág. 6
 Cuando la trabajabilidad debe ser mejorada, el rediseño de la mezcla debe consistir en
incrementar la cantidad de mortero en lugar de incrementar simplemente el agua y los finos
(cemento). Debido a esto es esencial una cooperación entre el diseñador y el constructor para
asegurar una buena mezcla de concreto. En algunos casos una menos mezcla económica
podría ser la mejor solución. Y se deben prestar oídos sordos al frecuente pedido, en obra, de
“más agua”.

2.3. Resistencia y durabilidad

En general las especificaciones del concreto requerirán una resistencia mínima a compresión.
Estas especificaciones también podrían imponer limitaciones en la máxima relación
agua/cemento (a/c) y el contenido mínimo de cemento. Es importante asegurar que estos
requisitos no sean mutuamente incompatibles. No necesariamente la resistencia a compresión
a 28 días será la más importante, debido a esto la resistencia a otras edades podría controlar el
diseño.

Las especificaciones también podrían requerir que el concreto cumpla ciertos requisitos de
durabilidad, tales como resistencia al congelamiento y deshielo ó ataque químico. Estas
consideraciones podrían establecer limitaciones adicionales en la relación agua cemento (a/c),
el contenido de cemento y en adición podría requerir el uso de aditivos.

Entonces, el proceso de diseño de mezcla, envuelve cumplir con todos los requisitos antes
vistos. Asimismo debido a que no todos los requerimientos pueden ser optimizados
simultáneamente, es necesario compensar unos con otros; (por ejemplo puede ser mejor
emplear una dosificación que para determinada cantidad de cemento no tiene la mayor
resistencia a compresión pero que tiene una mayor trabajabilidad).

Finalmente debe ser recordado que incluso la mezcla perfecta no producirá un concreto
apropiado si no se lleva a cabo procedimientos apropiados de colocación, acabado y curado.

pág. 7
III. ANTECEDENTES

En el comienzo de las técnicas modernas para el diseño de mezclas de concreto fue a

principios, del siglo (1900). Los trabajos de Feret, Fuller y Thompson, Abrams, Bolomey, etc.,
marcaron una nueva etapa en la investigación y desarrollo del hormigón como material de
construcción. Antes de 1900 solo se utilizaban para la confección del concreto, proporciones
preestablecidas empíricamente (por ejemplo se especificaban mezclas 1:3 por volumen suelto
para pavimentos, 1:5 para losas, 1:4 para vigas y columnas, etc.). Esto era permitido para esa
época ya que la calidad del concreto era poco controlada. Pero para la mayoría de las
aplicaciones, que tiene hoy en día el concreto, no es indispensable si no obligatorio, utilizar un
procedimiento correcto de diseño de mezclas para cumplir las rigurosas especificaciones que
se le exigen al material en la construcción.

Actualmente existen muchos métodos de diseño de mezclas que podemos agrupar en dos
categorías. Los que utilizan combinaciones granulométricas ideales para el concreto, por
ejemplo: Fuller - Thompson, Bolomey, Weymouth, Faury, Joisel, Valette, etc., y los que utilizan
resultados empíricos, por ejemplo A.C.I.; B.S.; CCCA.

pág. 8
IV. DISEÑO DE MEZCLA – METODO ACI
El concreto se compone especialmente de cemento, agregados, agua y aire. El aire puede ser
atrapado involuntariamente o incorporado intencionalmente mediante el empleo de aditivos.
Las proporciones de la mezcla de concreto deberán ser seleccionadas de manera tal que se
obtengan la trabajabilidad, resistencia y durabilidad necesaria para el caso particular que se
está estudiando.

4.1. INFORMACION REQUERIDA PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS

Para determinar las características del material de diseño, se realizaron los ensayos
básicos de laboratorio en los ambientes de la empresa privada LM CECONSE E.I.R.L
ubicado en la Carr. Marginal Fernando Belaunde Terry Km …….. de la ciudad de
Moyobamba – Moyobamba – San Martin.

 Análisis granulométrico de los agregados:

Como actividad previa al diseño de mezcla se desarrolla el análisis granulométrico de
los agregados obtenidos como muestra de la cantera rio, en nuestro caso se ha
desarrollado el método de análisis granulométrico por tamizado.

Se empleó grava canto rodado y arena natural de rio procedente de la Cantera

Tonchima II, ubicada a 4 km aproximadamente de la ciudad de Soritor – Moyobamba
– San Martin. Se eligió esta cantera debido a que constituye hoy en día uno de los
principales lugares de extracción y comercialización de agregados para el Alto Mayo.
De los ensayos realizados en laboratorio por el equipo de trabajo se obtuvo los
siguientes resultados:
Proyecto: INFORME FINAL DE DISEÑO DE MEZCLA
Sector Playa Azul - Distrito de Soritor - Provincia de Moyobamba -
Localización:
Region San Martin
Muestra: Cantera Tonchima II - Km 04+00
Material: Arena
Para Uso: Vigas y Columnas

ANALISIS GRANULOMETRICO POR TAMIZADO ASTM D - 422

Tamices Peso % Retenido % Retenido % Que
Especificaciones
Ø (mm) Retenido Parcial Acumulado Pasa
5" 127.00
4" 101.60
3" 76.20
2" 50.80
1 1/2" 38.10 0.00% 100.00%
1" 25.40 0.00% 100.00%
3/4" 19.050 0.00% 100.00%
1/2" 12.700 0.00% 100.00%
3/8" 9.525 0.00% 100.00%
1/4" 6.350 0.00% 100.00%
Nº 4 4.760 0.00% 100.00%
Nº 8 2.380 0.00% 100.00%
Nº 10 2.000 0.00% 100.00%
Nº 16 1.190 0.00% 100.00%
Nº 20 0.840 0.00 0.00% 0.00% 100.00%
Nº 30 0.590 0.05 0.03% 0.03% 99.98%
Nº 40 0.426 0.11 0.06% 0.08% 99.92%
Nº 50 0.297 0.19 0.10% 0.18% 99.83%
Nº 60 0.250 0.51 0.26% 0.43% 99.57%
Nº 80 0.177 35.11 17.56% 17.99% 82.02%
Nº 100 0.149 42.06 21.03% 39.02% 60.99%
Nº 200 0.074 99.91 49.96% 88.97% 11.03%
Fondo 0.01 22.06 11.03% 100.00% 0.00%
PESO INICIAL 200.00

pág. 9
 Gráfico de Análisis Granulométrico por Tamizado

- Nº 100

- Nº 200
- 1 1/2"

- Nº 10

- Nº 16

- Nº 20

- Nº 30

- Nº 40

- Nº 50

- Nº 80
- Nº 60
- Nº 4

- Nº 8
- 3/4"

- 1/2"

- 3/8"

- 1/4"
- 5"
- 4"

- 3"

- 2"

- 1"
100%

- Fondo
90%

80%

70%

60%

% que Pasa
50%

40%

30%

20%

10%

0%

127,00 --

76,200 --

50,800 --

38,100 --

25,400 --

19,050 --

12,700 --

0,297 --
0,250 --
2,800 --

0,149 --

0,074 --
6,350 --

4,760 --

2,000 --

1,190 --

0,840 --

0,590 --

0,428 --

0,177 --
1000 100 10 1 0.1 0.01

9,525 --
101,60 --
Diametro en m.m

Piedras mayores 3" GRUESA MEDIA FINA

GRAVA ARENA LIMO ARCILLA

Clasificación - ASTM

Clasificación - AASHTO

GRAVA GRAVA GRAVA ARENA

FINA ARENA LIMO ARCILLA
GRUESA MEDIA GRUESA FINA

Proyecto: INFORME FINAL DE DISEÑO DE MEZCLA

Sector Playa Azul - Distrito de Soritor - Provincia de Moyobamba -
Localización:
Region San Martin
Muestra: Cantera Tonchima II - Km 04+00
Material: Grava canto rodado (Hormigón)
Para Uso: Vigas y Columnas

ANALISIS GRANULOMETRICO POR TAMIZADO ASTM D - 422

Tamices Peso % Retenido % Retenido % Que
Especificaciones
Ø (mm) Retenido Parcial Acumulado Pasa
5" 127.00
4" 101.60
3" 76.20
2" 50.80 0.00 0.00% 0.00% 100.00%
1 1/2" 38.10 120.12 3.00% 3.00% 97.00%
1" 25.40 514.87 12.87% 15.87% 84.13%
3/4" 19.050 537.57 13.44% 29.31% 70.69%
1/2" 12.700 337.43 8.44% 37.75% 62.25%
3/8" 9.525 177.96 4.45% 42.20% 57.80%
1/4" 6.350 177.70 4.44% 46.64% 53.36%
Nº 4 4.760 117.05 2.93% 49.57% 50.43%
Nº 8 2.380 294.59 7.36% 56.93% 43.07%
Nº 10 2.000 95.27 2.38% 59.31% 40.69%
Nº 16 1.190 179.99 4.50% 63.81% 36.19%
Nº 20 0.840 124.66 3.12% 66.93% 33.07%
Nº 30 0.590 166.90 4.17% 71.10% 28.90%
Nº 40 0.426 192.77 4.82% 75.92% 24.08%
Nº 50 0.297 83.09 2.08% 78.00% 22.00%
Nº 60 0.250 60.40 1.51% 79.51% 20.49%
Nº 80 0.177 200.35 5.01% 84.52% 15.48%
Nº 100 0.149 54.37 1.36% 85.88% 14.12%
Nº 200 0.074 97.70 2.44% 88.32% 11.68%
Fondo 0.01 467.21 11.68% 100.00% 0.00%
PESO INICIAL 4000.00

Gráfico de Análisis Granulométrico por Tamizado

- Nº 100

- Nº 200
- 1 1/2"

- Nº 10

- Nº 16

- Nº 20

- Nº 30

- Nº 40

- Nº 50

- Nº 80
- Nº 60
- Nº 4

- Nº 8
- 3/4"

- 1/2"

- 3/8"

- 1/4"
- 5"
- 4"

- 3"

- 2"

- 1"

100%
- Fondo

90%

80%

70%

60%
% que Pasa

50%

40%

30%

20%

10%

0%
127,00 --

76,200 --

50,800 --

38,100 --

25,400 --

19,050 --

12,700 --

0,297 --
0,250 --
2,800 --

0,149 --

0,074 --
6,350 --

4,760 --

2,000 --

1,190 --

0,840 --

0,590 --

0,428 --

0,177 --

1000 100 10 1 0.1 0.01

9,525 --
101,60 --

Diametro en m.m

Piedras mayores 3" GRUESA MEDIA FINA

GRAVA ARENA LIMO ARCILLA

Clasificación - ASTM

Clasificación - AASHTO

GRAVA GRAVA GRAVA

ARENA ARENA
GRUESA MEDIA FINA FINA LIMO ARCILLA
GRUESA

 Peso unitario compactado de los agregados (fino y grueso):

Se tomó como fuente de información los ensayos de lavatorio efectuado por la
Universidad Nacional de San Martin de un proyecto de tesis, debido a que el equipo

pág. 10
 técnico no pudo desarrollar estas pruebas por falta de equipos de laboratorio
correspondiente, llegando a obtener los siguientes resultados:

PESO VOLUMETRICO : AGREGADO FINO

LATA 1 2 3
PESO DE MOLDE grs 6,692.000 6,692.000 6,692.000
PESO DEL SUELO + MOLDE grs 10,590.000 10,581.000 10,579.000
PESO DEL SUELO SECO grs 3,898.000 3,889.000 3,887.000
VOLUMEN DEL MOLDE cm3 2,082.000 2,082.000 2,082.000
PESO UNITARIO grs/cm3 1.872 1.868 1.867
PROMEDIO grs/cm3 1.869
PROMEDIO kg/m3 1,869

PESO VOLUMETRICO : AGREGADO GRUESO

LATA 1 2 3
PESO DE MOLDE grs 6,692.000 6,692.000 6,692.000
PESO DEL SUELO + MOLDE grs 10,052.000 10,044.000 10,054.000
PESO DEL SUELO SECO grs 3,360.000 3,352.000 3,362.000
VOLUMEN DEL MOLDE cm3 2,082.000 2,082.000 2,082.000
PESO UNITARIO grs/cm3 1.614 1.610 1.615
PROMEDIO grs/cm3 1.613
PROMEDIO kg/m3 1,613

 Peso específico de los agregados (fino y grueso):

Se tomó como fuente de información los ensayos de lavatorio efectuado por la
Universidad Nacional de San Martin de un proyecto de tesis, debido a que el equipo
técnico no pudo desarrollar estas pruebas por falta de equipos de laboratorio
correspondiente, llegando a obtener los siguientes resultados:

PESO ESPECÍFICO : ASTM D - 854 - AGREGADO GRUESO

LATA 1 2 3
PESO FRASCO+AGUA+SUELO 1591.60 1562.11 1604.99 grs.
PESO FRASCO+AGUA 1146.20 1126.30 1153.48 grs.
PESO SUELO SECO 720.16 712.98 728.06 grs.
PESO SUELO EN AGUA 445.40 435.81 451.51 grs.
VOLUMEN DEL SUELO 274.76 277.17 276.55 cm3
PESO ESPECIFICO 2.62 2.57 2.63 grs./cm3
PROMEDIO 2.61 grs./cm3

PESO ESPECÍFICO : ASTM D - 854 - AGREGADO FINO

LATA 1 2 3
PESO FRASCO+AGUA+SUELO 914.18 932.15 927.56 grs.
PESO FRASCO+AGUA 768.42 777.25 774.82 grs.
PESO SUELO SECO 236.17 248.92 244.43 grs.
PESO SUELO EN AGUA 145.76 154.90 152.74 grs.
VOLUMEN DEL SUELO 90.41 94.02 91.69 cm3
PESO ESPECIFICO 2.61 2.65 2.67 grs./cm3
PROMEDIO 2.64 grs./cm3

 Contenido de humedad y porcentaje de absorción de los agregados (fino y grueso):

El contenido de humedad se inicia pesando los recipientes de aluminio vacíos en la
balanza milimétrica, luego tomamos tres muestras de agregado fino y tres muestras
de agregado grueso en los recipientes pesados para proceder a pesarlos nuevamente
y determinar los pesos de agregado húmedo, luego sometemos las muestras pesadas
al horno por un lapso de 24 horas a temperatura constante. Finalmente de retira las
muestras del horno y se las vuelve a pesar determinando así el peso seco de la
muestra, y se precede a determinar los cálculos de porcentaje de humedad llegando
a obtener los siguientes resultados:

pág. 11
 HUMEDAD NATURAL : ASTM D - 2216 - AGREGADO GRUESO

LATA 1 2 3
PESO DE LATA grs 26.00 25.93 27.01
PESO DEL SUELO HUMEDO + LATA grs 137.04 138.66 138.74
PESO DEL SUELO SECO + LATA grs 134.78 134.53 134.05
PESO DEL AGUA grs 2.26 4.13 4.69
PESO DEL SUELO SECO grs 108.78 108.60 107.04
% DE HUMEDAD 2.08 3.80 4.38
PROMEDIO % DE HUMEDAD 3.42

HUMEDAD NATURAL : ASTM D - 2216 - AGREGADO FINO

LATA 1 2 3
PESO DE LATA grs 25.74 25.62 27.50
PESO DEL SUELO HUMEDO + LATA grs 127.04 127.27 127.60
PESO DEL SUELO SECO + LATA grs 123.12 123.95 123.05
PESO DEL AGUA grs 3.92 3.32 4.55
PESO DEL SUELO SECO grs 97.38 98.33 95.55
% DE HUMEDAD 4.03 3.38 4.76
PROMEDIO % DE HUMEDAD 4.05

El porcentaje de absorción de los agregados no se pudo realizar los análisis debidos a

falta de equipamiento en el laboratorio que se efectuaron los ensayos, sin embargo
se utilizó como fuente de información los ensayos de lavatorio efectuado por la
Universidad Nacional de San Martin de un proyecto de tesis para efectos de práctica
del presente trabajo obteniendo los resultados siguientes:
PORCENTAJE DE ABSORCIÓN - AGREGADO GRUESO

LATA 1 2 3
PESO DE LATA grs 126.40 127.30 126.80
PESO DEL SUELO HUMEDO + LATA grs 831.94 819.83 813.58
PESO DEL SUELO SECO + LATA grs 811.52 799.46 793.64
PESO DEL AGUA grs 20.42 20.37 19.94
PESO DEL SUELO SECO grs 685.12 672.16 666.84
% DE ABSORCIÓN GRAVA 2.98 3.03 2.99
PROMEDIO % DE ABSORCIÓN 3.00

PORCENTAJE DE ABSORCIÓN - AGREGADO FINO

LATA 1 2 3
PESO DE LATA grs 35.40 34.79 34.83
PESO DEL SUELO HUMEDO + LATA grs 223.12 211.98 217.85
PESO DEL SUELO SECO + LATA grs 220.58 209.52 215.29
PESO DEL AGUA grs 2.54 2.46 2.56
PESO DEL SUELO SECO grs 185.18 174.73 180.46
% DE ABSORCIÓN GRAVA 1.37 1.41 1.42
PROMEDIO % DE ABSORCIÓN 1.40

 Perfil y textura de los agregados:

La grava de la cantera Tonchima II es un canto rodado pobremente graduado, con un
mínimo porcentaje de partículas planas y alargadas. De textura predominantemente
lisa y forma sub angular a redondeada, sus partículas están libres de materia
orgánica, polvo, greda u otras impurezas dañinas al concreto.

Su agregado fino presenta una arena fina de color marrón oscuro, con granos de
forma angular constante, presenta una buena graduación y continuidad de tamaños,
sin incluir demasiada cantidad de limo. El agregado fino proveniente de este
yacimiento, está constituido por partículas limpias, compactas y resistentes, contiene
un porcentaje mínimo materia orgánica aceptable, ofreciendo buenas características
físicas y mecánicas.

pág. 12
  Tipo y marca del cemento:
El cemento utilizado para nuestro diseño de mezcla fue CEMENTO PACASMAYO
EXTRA FORTE Tipo – ICO.
 Peso específico del cemento:
Peso específico de cemento Pacasmayo Extra Forte – Tipo ICO = 5,64 kg/cm2

4.2. PASOS PARA EL PROPORCIONAMIENTO

Una vez definidas las características de nuestro agregado en laboratorio según los ensayos
básicos descritos en el capítulo precedente, se procede a realizar el cálculo de las
proporciones de nuestro diseño de mezcla según los requerimientos mínimos de obra.
Para ello a continuación desarrollaremos un ejemplo de la secuencia del diseño de mezcla
pasos a paso a través del método ACI:

1. Estudio detallado de los planos y especificaciones técnicas de obra:

Como caso práctico nos planteamos los siguientes datos básicos de diseño:
- f 'c = 210 kg/cm2 a los 28 días.
- Desviación estándar = 20 kg/cm2.
- Tipo de estructura = vigas y columnas.
- Consistencia de la mezcla = plástica.
2. Datos de los materiales de diseño:
Los datos a consignar corresponden a los resultados obtenidos en laboratorio de los
análisis de los agregados que se usaran en el diseño de mezcla, conforme a lo
siguiente:
CEMENTO:
a)  Portland Tipo Ico Pacasmayo Extra Forte
 Peso específico 5.64 kg/cm2
AGUA:
b)  Potable, red de servicio publico
 Peso específico 1 gr/cm3
AGREGADO FINO:
 Peso específico de masa 2.64
c)  Absorción 1.40 %
 Contenido de humedad 4.05 %
 Módulo de fineza 2.80
AGREGADO GRUESO:
 Tamaño máximo 1 ½”
 Peso seco compactado 1 613 kg/m3
d)
 Peso específico de masa 2.61
 Absorción 3.00 %
 Contenido de humedad 3.42 %

pág. 13
 3. Elección de la resistencia promedio (f 'cr):
Este paso nos indica el tipo de concreto a fabricar, para su cálculo se debe contar con
el valor de la desviación estándar, que se obtiene del expediente técnico de obra,
luego se aplica las fórmulas que a continuación se describen y se determina del valor
máximo resultante:
f 'cr= f 'c + 1.34s f 'cr= 210 + 1.34(20) = 237 kg/cm2
f 'cr= f 'c + 2.33s – 35 f 'cr= 210 + 2.33(20) – 35 = 222 kg/cm2
Resistencia promedio = 237 kg/cm2

4. Selección del tamaño máximo del agregado grueso:

Esta información también lo dan los planos de obra y/o las especificaciones técnicas.
En caso de no disponer de esta información el ingeniero deberá determinar el
tamaño máximo del agregado de la siguiente forma:
 1/5 de la menor dimensión entre caras del encofrado.
 1/3 del espesor de la losa.
 3/4 de la distancia libre entre barras, paquetes de barras o cables
pretensores.
Tamaño máximo nominal = 1 ½”

5. Elección del Asentamiento (Slump):

El Asentamiento también nos indica los planos y/o especificaciones técnicas. Si no los
hubiera, la tabla N° 01 podemos seleccionar un valor adecuado para el trabajo de
concreto que se va a realizar.
Tabla 1
ASENTAMIENTO
TIPO DE ESTRUCTURA
MAXIMO MININO
Zapatas y Muros de Cimentación Reforzados 3” 1”
Cimentaciones simples, cajones y calzaduras 3” 1”
Vigas y Muros Armados 4” 1”
Columnas de Edificios 4” 1”
Losas y Pavimentos 3” 1”
Concreto Ciclópeo 2” 1”
 El Asentamiento puede incrementarse en 1” si no se usa vibrador en la
compactación.
 El Asentamiento puede incrementarse cuando se usan aditivos siempre que
no se modifique la relación agua / cemento ni existe segregación ni
exudación.
Selección de asentamiento = 4”

pág. 14
 6. Estimación del agua de mezclado y contenido de aire:
La cantidad de agua, para el volumen de concreto requerido para obtener un
asentamiento determinado está en función del tamaño máximo, perfil y
granulometría de los agregados, así como del volumen de aire retenido. En cambio
no es afectado en forma importante por la cantidad de cemento.
Tabla 2
ASENTAMIENTO AGUA, EN Lt/m3 DE CONCRETO, PARA LOS TAMAÑOS MÁXIMOS DEL
SLUMP (pulg.) AGREGADO CANTO RODADO
3/8” ½” 3/4” 1” 1 1/2” 2” 3” 6”
CONCRETO SIN AIRE INCORPORADO
1” a 2” 185 182 170 163 155 148 136
3” a 4” 201 197 185 178 170 163 151
6” a 7” 230 219 208 197 185 178 163
% aire atrapado 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.3

La tabla N° 02 proporciona estimados de los requerimientos de agua de mezclado

para concretos, sin aire incorporado preparado con diversos tamaños máximos del
agregado canto rodado.

Esta tabla también da el volumen aproximado de aire atrapado que se espera en

concretos de aire incorporado, implicando el porcentaje promedio de aire total para
concretos en los cuales el aire ha sido intencionalmente incorporado por razones de
durabilidad.
Volumen unitario de agua = 170 Lt/m3
Aire atrapado = 1 %

7. Selección de la relación agua/cemento (a/c):

Relación a/c por resistencia. Se encuentra solamente por resistencia cuando el
concreto no va estar expuesta frecuentemente a humedad, congelación o deshielo o
expuesta al agua de mar u ataque de sulfatos. La Tabla Nº 03 está en función de la
resistencia a la compresión del concreto.
Tabla 3
RESISTENCIA A LA RELACIÓN AGUA-CEMENTO EN PESO
COMPRESIÓN A LOS 28 CONCRETO SIN AIRE CONCRETO CON AIRE
DÍAS (Kg./cm2) INCORPORADO INCORPORADO
450 0.38 ….
400 0.43 ….
350 0.48 0.40
300 0.55 0.46
250 0.62 0.53
200 0.70 0.61
150 0.80 0.71

pág. 15
 Ahora bien, para calcular nuestra relación a/c según nuestra resistencia promedio
debemos efectuar la interpolación de acuerdo a los datos sombreados de la tabla
obteniendo los siguientes resultados:
250 --------- 0.62
200 --------- 0.70
237 --------- X
a/c (x) = 0.64

8. Cálculo del contenido de cemento:

Conocido el volumen de agua de mezclado mediante el Paso 06 y la relación a/c
mediante el Paso 07, con estos datos se puede calcular la cantidad de cemento de
diseño por m3 de concreto, mediante la siguiente formula:
Agua.de.Mezcla
Cemento 
relacion .a / c

170 𝐿𝑡/𝑚3
𝐹. 𝑐 = 0.64
𝐹. 𝑐 = 266 𝑘𝑔/𝑚3

266 𝑘𝑔/𝑚3
𝐹. 𝑐 = 42.50
𝐹. 𝑐 = 6,3 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎/𝑚3

9. Estimación del contenido de agregado grueso.

La estimación del contenido del agregado grueso lo calculamos con la tabla N° 04,
esta tabla está en función del módulo de fineza del agregado fino y del tamaño
máximo nominal del agregado.
Tabla 4
VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO SECO COMPACTO POR UNIDAD DE
TAMAÑO
VOLUMEN DE CONCRETO, PARA DIFERENTES MODULOS DE FINEZA DE
MAXIMO
AGREGADO FINO
DE
AGREGADO MÓDULO DE FINEZA DEL AGREGADO
2.40 2.60 2.80 3.00
3/8” 0.50 0.48 0.46 0.44
1/2” 0.59 0.57 0.55 0.53
3/4” 0.66 0.64 0.62 0.60
1” 0.71 0.69 0.67 0.65
1 1/2” 0.76 0.74 0.71 0.70
2” 0.78 0.76 0.74 0.72
3” 0.81 0.79 0.77 0.75
6” 0.87 0.85 0.83 0.81

Una vez seleccionado nuestra estimación de contenido de agregado grueso, se

procede a realizar el cálculo del volumen de agregado grueso efectuando la
multiplicación de con el peso seco compactado, conforme a la siguiente ecuación:

pág. 16
 𝐶. 𝑎𝑔 = 0.72 𝑥 1 613 𝑘𝑔/𝑚3
C.ag = 1 161 kg/m3

10. Calculo de volúmenes absolutos:

Los volúmenes absolutos de los materiales de diseño se calcula por metro cubico
(m3) y se efectúa mediante la relación de su masa por su peso específico y la
conversión de unidades, según lo siguiente:
 Cemento:__________ 266 kg/m3/5.64 kg/cm2 * 1000 = 0.047 m3
 Agua:_____________ 170 Lt/m3/1 * 1000 = 0.17 m3
 Agregado grueso:___ 1 161 kg/m3/2.61 * 1000 = 0.44 m3
 Aire:_____________ 1 %/100 = 0.01 m3
= 0.667 m3

11. Estimación del contenido de agregado fino:

Para calcular el contenido de agregado fino de nuestro diseño de mezcla se sustrae a
la unidad el total de los volúmenes absolutos y a la resultante se le multiplica con su
peso específico de agregado fino, conforme a lo siguiente:

 Volumen absoluto A. fino: 1 - 0.667 = 0.333 m3

 Peso seco A. fino: 0.333 m3 * 2.64 kg/cm2 * 1000 = 879 kg/m3

12. Valores de diseño:

 Cemento:__________ 266 kg/m3
 Agua:_____________ 170 Lt/m3
 Agregado fino:______ 879 kg/m3
 Agregado grueso:___ 1 161 kg/m3

13. Ajustes por humedad y absorción:

Para que el agregado que está en estado seco recupere su estado húmedo o natural,
basta multiplicar por el contenido de humedad por cada uno de ellos. La cantidad de
agua de mezclado también será corregida por el estado de humedad de los
agregados, observando que la cantidad de agua de diseño encontrado inicialmente
mediante el Paso 06 sufrirá una corrección de cantidad de agua según como esté el
estado del agregado fino como del grueso.
 Peso húmedo.-
- Agregado fino: 879 kg/m3(1+0.0405) = 915 kg/m3

pág. 17
 - Agregado grueso: 1 161 kg/m3(1+0.0342) = 1201 kg/m3
 Humedad superficial.-
- Agregado fino: 4.05 – 1.40 = 2.65 % = 0.0265
- Agregado grueso: 3.42 - 3.00 = 0.42 % = 0.0042
 Aportes por humedad.-
- Agregado fino: 879 kg/m3(0.0265) = 23.30 Lt/m3
- Agregado grueso: 1 161 kg/m3(0.0042) = 4.88 Lt/m3
- ∑ total = 28.18 Lt/m3
- Agua efectiva: 170 Lt/m3 – 28.18 Lt/m3 = 142 Lt/m3
 Resumen.-
- Cemento = 266 kg/m3
- Agua efectiva = 142 Lt/m3
- Agregado fino = 915 kg/m3
- Agregado grueso = 1 201 kg/m3

14. Cálculo de proporciones en peso:

Cemento: Agregado Fino: Agregado Grueso / Agua

 Dosificación de diseño
266 879 1 161 170
: ∶ /
266 266 266 266

1 : 3,30 : 4,36 / 0.64

 Dosificación efectivo
266 915 1201 142
: ∶ /
266 266 266 266

1 : 3,44 : 4,51 / 0.53

15. Cálculo de proporciones por tanda de una bolsa de cemento:

Cemento: Agregado Fino: Agregado Grueso / Agua
 Cemento = 1 * 42,50 kg = 42,50 kg/bls.
 Agua efectiva = 142 Lt/m3 * 0,53 = 75,26 Lt/m3
 Agregado fino húmedo = 915 kg/m3 * 3,44 = 3 147,60 kg/m3
 Agregado grueso húmedo = 1202 kg/m3 * 4.51 = 5 421,02 kg/m3

pág. 18
 4.3. MOLDEADO DE PROBETAS
Luego de efectuado el cálculo de las proporciones del diseño de mezcla se procede a
realizar el moldeado de las probetas con la finalidad de posteriormente determinar si se
alcanza la resistencia esperada. Para ello se sigue los siguientes pasos:

a) Materiales a utilizar:
 Molde cilíndrico
 Base de molde
 Barra compactadora de acero liso 16 mm (5/8”)
 Cuchara de albañilería para muestreo
 Plancha de albañilería
 Aceite derivado de petróleo.
 Martillo de goma
 Recipientes de aluminio
 Cono de Abrams
 Regla de aluminio
 Wincha de mano

b) Proporción del diseño de mezcla para 1 probeta de concreto (kg):

Para nuestro caso práctico se ha seleccionado tres proporciones a efectos de verificar
el comportamiento del concreto en su etapa de prueba de rotura.
Cemento: Agregado Fino: Agregado Grueso / Agua
Proporción N° 1 = 4 kg : 3 kg : 5 kg / 2,10 Lt
Proporción N° 2 = 3 kg : 0 kg : 12 kg / 2,00 Lt
Proporción N° 3 = 4 kg : 3 kg : 5 kg / 2,05 Lt

c) A continuación pesamos el recipiente vacío donde se va colocar los agregados para el

diseño de mezcla en la balanza milimétrica y lo taramos.
d) Pesamos los agregados en el recipiente anteriormente tarado de acuerdo a las
proporciones indicadas en el paso a) y se vierte en un recipiente de mayor volumen
que nos permita manipular todas las proporciones de la mezcla.
e) Agregamos la cantidad de cemento determinado para nuestro diseño en el recipiente
de manipulación de la mezcla.

pág. 19
 f) Se procede a realizar la mezcla de los agregados y cemento con movimientos
circulares dentro del área del recipiente hasta obtener una textura uniforme, es
decir; que el material cementante haya cubierto todos los espacios vacíos del
volumen total de los agregados de diseño de mezcla, luego aglomeramos toda la
mezcla en centro del recipiente formando una pirámide y se realiza una ligera
perforación en la parte céntrica superior de la mezcla para depositar el agua potable.
g) Vertimos el agua potable calculada en la mezcla seca en cantidades periódicas y
reguladas de acuerdo a la consistencia que va obteniendo la pasta. Esta mezcla se
realiza también mediante movimientos circulares de izquierda a derecha y derecha a
izquierda hasta quedar finalmente una pasta trabajable.
h) Lugo realizamos la prueba del SLUMP para determinar el asentamiento de la mezcla,
la cual debe encontrarse dentro de los rangos calculados en nuestro diseño de
mezcla (4” máx). Este procedimiento se realiza compactando la mezcla en el cono
ABRAMS en tres proporciones iguales chuseando 25 varilladas por cada capa,
obteniendo los siguientes resultados:
Proporciones de diseño (kg)
N° SLUM
Cemento A. Fino A. Grueso Agua
1 4 3 5 2,10 2,5”
2 3 0 12 2,00 1.5”
3 4 3 5 2,05 2,3”

i) El llenado de la probeta se efectuará evitando la segregación y vertido el concreto

con la cuchara, la que se moverá alrededor de la coronación del cilindro.
j) Luego del mezclado del concreto se llena de inmediato el molde hasta un tercio de su
altura, compactando a continuación de manera enérgica con la barra de acero liso
mediante 25 golpes verticales, uniformemente repartidos en forma de espiral,
comenzando por el borde y terminando por el centro. El proceso se repite en las dos
barras siguientes, de manera que la barra penetre hasta la capa precedente no más
de 1”. En la última se coloca material en exceso, para enrasar al tope con el borde
superior del molde, sin agregar material.
k) Después de consolidar cada capa se procederá a golpear ligeramente las paredes del
molde, utilizando la barra de compactado o martillo de goma, para eliminar los
vacíos que pudieran haber quedado.
l) Si en llenado de la última capa el material estuviera en exceso se retirara la
conveniente con la plancha y luego se procederá a enrasar la superficie. En las

pág. 20
 mezclas fluidas, para evitar la exudación al término de la consolidación, el material
en exceso se puede retirar luego de 15 minutos de terminar la operación.
m) La superficie del cilindro será terminada con la barra o regla de madera, de manera
de lograr una superficie plana, suave y perpendicular a la generatriz del cilindro. Ras
inclinado, con proyecciones o depresiones mayores de 3 mm. Exigen una capa de
refrenado de mayor espesor, disminuyendo la resistencia de la probeta.
n) Luego de llenar los moldes se fijan en ellas tarjetas, debidamente protegidas, que los
identifiquen con referencias sobre el día de ejecución, el tipo de cemento y lugar de
colocación.
o) En lo posible, las probetas no se moverán del sitio, si fuera necesario, se trasladaran a
mano a lugares vecinas inmediatamente después de consolidadas, colocándose en
espacios seguros o construcciones provisorias.
p) Una vez llenos lo moldes, se protegerán con telas que deberán mantenerse
permanentemente húmedas. Alternativamente, se podrán cubrir con placas de
material plástico o películas de polietileno.
q) En todos los casos, durante las primeras 24 horas, los moldes estarán a una
temperatura ambiente de 16ºC a 27ºC, protegidos del viento y asolamiento. De ser
necesario se utilizaran aparatos de ventilación y/o calefacción.

4.4. DESMOLDEO DE PROBETAS

 Las probetas se retiraran de los moldes entre las 18 y 24 primeras horas después de
moldeadas. Se procederá soltando los elementos de cierre y, luego de un momento,
se retirara cuidadosamente la probeta.
 Se marcaran en la cara circular de la probeta las anotaciones de la tarjeta de
identificación del molde, utilizando lápiz de cara o un pincel con pintura blanca. Las
probetas deberán ser llevadas a mano a la cámara de curado.

4.5. CURADO DE PROBETAS

 Después de desmoldar las probetas se colocan en la cámara de curado, en
recipientes conteniendo una solución saturada de agua de cal, a temperatura de
23ºC + 2ºC. La saturación se puede obtener incorporando tentativamente 2grm de
cal hidratada por litro de agua. El agua utilizada será potable y limpia, no se
encontrara en movimiento y cubrirá por completo todas las caras de la probeta.

pág. 21
  Eventualmente será permitido el curado de la probeta en ambientes de 95% a 100%
de Humedad relativa a temperaturas de 23ºC + 2ºC.
 Los valores de la temperatura y humedad serán observados y registrados durante el
periodo de curado, para evaluar el proceso. Se recomienda el empleo de
termómetros de máxima y mínima.
 Cuando no se cumplen los términos del curado húmedo, se reduce la resistencia. Una
reducción de siete días podrá afectar en un 10% la resistencia, aun en climas suaves.
 Las probeta destinadas a evaluar el tiempo requerido para desencofrar o poner en
servicio una estructura de concreto, deberán conservarse a pie de obra, en las
mismas condiciones de protección y curado que la estructura.

4.6. ROTURA DE PROBETAS

La prueba de rotura de probetas de nuestro diseño de mezcla efectuada en laboratorio
fue a los 7 días del moldeado, para ello se sigue la siguiente secuencia:
a) Materiales a utilizar:
- Balanza de 0,1 gr de precisión.
- Wincha de mano
- Calibrador Pie de Rey
- Bases de molde de concreto endurecido
- Prensa de compresión automática (calibrada)
b) Se extrae las probetas de la cámara de curado a los 7 días del moldeado y se deja
reposar entre 5 a 10 minutos aproximadamente para dejar liberar el contenido de
agua que lo recubre en sus exteriores.
c) Se procede con la medición de las probetas endurecida para determinar diámetro y
altura, los cuales se van anotando en el cuadro de datos de rotura de probetas.
d) Se coloca en la balanza para anotar el peso de la probeta endurecida, en el cuadro de
registro o control.
e) Una vez anotado todos los datos básicos de la probeta en el cuadro de registro, se
colocan los moldes para ser conducidos a la prensa de compresión automática.
f) Colocado la probeta en la prensa de compresión automática, se procede a la
operatividad de la maquina en la que se puede verificar la velocidad de compresión y
la resistencia que alcanza nuestro diseño, llegando a obtener los resultados
siguientes:

pág. 22
 DATOS DE DISEÑO DATOS DE PROBETA
F´C DISEÑO
EDAD PESO DIÁMETRO ALTURA F´C DISEÑO F´C DISEÑO
(lectura
(DIAS) (gr) (cm2) (cm) (KN) (kg/cm2)
Dial)
PROPORCIÓN FECHA DE
N° SLUM FECHA MOLDEO
(C:AF:AG/A) ROTURA

1 4 : 3 : 5 / 2,10 2,5" 30/11/2017 7/12/2017 7 11912 15.20 30.50 375.43 378.31

2 3 : 0 : 12 / 2,00 1,5" 30/11/2017 7/12/2017 7 11854 15.10 30.70 318.50 318.50

3 4: 3: 5 / 2,05 2,3" 2/12/2017

pág. 23
V. CONCLUSIONES

 Se ha proporcionado una fuente de información para futuros trabajos de investigación.

 Hemos aplicado de manera óptima y eficiente todo lo aprendido en el desarrollo de la
experiencia curricular “Tecnología de los materiales”.
 Se ha experimentado los procesos de formulación de diseño de mezcla, obteniéndose
una base firme para nuestra futura experiencia laboral y profesional.
 El avance tecnológico también representa un gran apoyo para la mejor aplicación de
este método de diseño de mezcla.
 Los agregados del rio Tonchima presentan un buen comportamiento y resistencia a la
compresión, lo que garantiza la su uso para la construcción.

pág. 24
VI. REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍAS

1. Ramos Salazar JESUS. COSTOS Y PRESUPUESTOS EN EDIFICACION. 1° ed. 2003 Lima-Perú:

CAPECO, 2003. 375 p.

2. Laura Huanca SAMUEL. DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO. ed. 2006 Puno-Perú: Universidad
Nacional del Altiplano, 2006. 20 p.

3. Universidad Santo Tomas – Bogotá. DISEÑO DE MEZCLA DE HORMIGON POR EL METODO

A.C.I. ed. 2014 Bogotá: 2014. 154 p.

4. Vizconde Poémape HEBERT. DISEÑO DE MEZCLAS METODO ACI. 46 p.

5. http://www.monografias.com/trabajos5/dosag/dosag.shtml

pág. 25
 ANEXOS

pág. 26
 1. ENSAYO DE GRANULOMETRÍA

pág. 27
pág. 28
 2. MOLDEADO DE CONCRETO

pág. 29
pág. 30
 3. PRUEBA DE ROTURA DE CONCRETO

pág. 31
pág. 32