Implementación para El Mantenimiento Predictivo

TECSUP – PFR Mantenimiento Predictivo
UNIDAD VI
IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO

PREDICTIVO
1. ALGUNOS CRITERIOS A TENER EN CUENTA
1.1. SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN DE MAQUINARIA
La instalación de un programa eficaz de MPd, requiere de un estudio

cuidadoso de las necesidades de la planta. Es necesario conocer cada
máquina, su comportamiento y su respuesta a los cambios.
En equipos críticos, donde los problemas se desarrollan rápidamente y

tienen consecuencias financieras severas o en máquinas en las que la falla
pone el peligro al personal, es necesario el monitoreo continuo. Los
equipos menos críticos, donde el avance del deterioro es menos rápido y
notorio permiten su reparación antes de que la falla ocurra, usualmente se
monitorean periódicamente.
El monitoreo de maquinaria debe iniciarse en un orden prioritario. Las

primeras máquinas a incluirse en un Plan de MPD deben ser aquellas
calificadas como críticas; aquellos con problemas conocidos o con una
historia de problemas. Otros factores a considerar cuando se hace una
selección de equipos son:
 La seguridad del personal.- Si el equipo manipula material peligroso,

su monitoreo debe observar todas las recomendaciones de seguridad.
Similarmente, si la máquina presenta riesgos al personal, tales como las

hélices de ventiladores de torres de enfriamiento.
Figura 1
 La probabilidad de falla.- Los equipos que operan en los límites

extremos de diseño y/o manipulan material agresivo, deben ser
monitoreadas con más frecuencia que el equipo que opera en servicio
ligero o en rutina normal. En algunos casos se puede forzar a un
equipo a operar con deficiencias conocidas, a niveles que lo hacen
89
Mantenimiento Predictivo TECSUP – PFR
susceptible de falla. El conocimiento de la frecuencia histórica de fallas,

es un factor a considerar para clasificar al equipo.
 Nivel de control de operación.- Si el equipo que es operado

remotamente, por regla general requiere de un monitoreo continuo
además de un sistema de protección, desde donde se pueden extraer
los datos para el MPD.
 Costos y efecto de una parada imprevista o falla.- Si el costo y

efecto es alto, el MPD es fácilmente justificado.
1.2. ESTABLECIMIENTO DE PARÁMETROS DE EVALUACIÓN
Una vez que las máquinas han sido seleccionadas para el monitoreo, la
tarea siguiente es decidir cuáles son los parámetros necesarios que con
mayor precisión reflejen el estado de la máquina. El secreto para un MPD
efectivo, es una selección de parámetros que complete y defina
efectivamente la condición de la maquinaria.
Esta etapa, efectuada con una reflexión cuidadosa y profunda, reportará

grandes beneficios futuros.
Los parámetros tales como la vibración y la temperatura son los mejores

indicadores de la condición de la maquinaria rotativa. La condición del
lubricante es con frecuencia también útil. La presión, temperatura, flujo etc.
son necesarios para evaluar la perfomance y, en algunos casos también
pueden indicar condiciones mecánicas.
Figura 2 Establecimiento de Frecuencias de Medición
Muchos de los procesos de reflexión y criterios usados para la selección de

la maquinaria y los parámetros de medición se utilizan para establecer la
frecuencia de medición. Son consideraciones importantes para la selección
de frecuencias:
 El registro histórico de fallas.

 La rapidez con que se desarrolla la degradación hacia la falla.
La necesidad de intervalo corto o de monitoreo continuo: Un

cojinete de empuje típicamente falla muy rápidamente, con resultados
catastróficos. Donde este tipo de fallas ocurren, es probable que se
justifique el monitoreo continuo.
90
El monitoreo periódico: De aquellos parámetros cuyas mediciones

proveen una alarma temprana y precisa de los cambios de condición y que
finalmente podrían causar fallas; estos parámetros, por lo general cambian
lentamente.
La experiencia provee una guía excelente para la selección de frecuencias.

Las máquinas que tienen un pasado de problemas o que históricamente sus
fallas se desarrollan rápidamente requieren de frecuencias cortas; las
máquinas confiables históricamente demandarán frecuencias largas.
1.3. ESTABLECIMIENTO DE NIVELES DE ALARMAS
Para establecer estos niveles, primero tenemos que saber qué es lo normal;
cuando se trata de parámetros como la presión o temperatura, la cosa es
muy simple, se parte de los valores de diseño.
Figura 3
Sin embargo; para otros parámetros vitales de condición (la vibración es el

primer ejemplo), el asunto es mucho más dificultoso, los niveles de alarma
dependen del tipo de máquina, de su construcción y hasta del punto que se
está midiendo. Para empezar, se recomienda la fijación de niveles de
conformidad con las normas de vibración ISO 2372 e ISO 3945, las
cuales cubren un amplio espectro de máquinas, evaluándolas según la
severidad de vibración en velocidad RMS. En el futuro, con su sistema de
MPd. en marcha, será su experiencia y su propia base de datos la que
determinará los niveles más apropiados, auxiliados por el manejo
estadístico de los datos que el software de MPd posibilita.
1.4. ESTABLECIMIENTO DE PUNTOS DE MEDICIÓN
Todas las medidas que se requieren para definir cabalmente la condición

mecánica del equipo a ser monitoreado, deberán ser detalladas al nivel de
componentes y adecuadamente codificadas.
Después de establecer el plan de MPd, el siguiente paso es la selección del

equipo requerido, las opciones son:
 Medidores portátiles y analizadores.

 Medidores recolectores y analizadores.
 Software para MPd. y análisis vibracional.
 Colectores de datos y analizadores en línea.
91
2. PASOS PARA ESTABLECER UN BUEN PLAN DE MANTENIMIENTO

PREDICTIVO
Paso 1
¿Qué máquinas deben incluirse en el monitoreo de condición de los equipos?
Para seleccionar las máquinas se pueden emplear hasta tres criterios diferentes:
1. Criticidad: Equipos que sean muy importantes para el proceso, para lo cual se
recomienda clasificar a los equipos en cuatro categorías:
 Categoría 1: Equipos críticos únicos, cuya falla para o restringe

severamente la producción.
Como ejemplos típicos tenemos: unidades de compresión única,

generadores, turbinas, máquinas de papel, unidad de propulsión marina.
 Categoría 2: Equipos críticos con stand-by, cuya falla o parada de ambas

unidades paran o restringen severamente la producción.
Ejemplo: ventiladores de tiro forzado, bombas de alimentación y carga,

bombas de impulso en tuberías, unidades de comprensión de aire, bombas
de proceso.
 Categoría 3: Equipos únicos no críticos, cuya falla no afecta en gran

medida la producción.
Ejemplo: torres de enfriamiento y sus ventiladores, bombas de

recirculación de agua, algunas bombas de proceso.
 Categoría 4: Equipos no críticos, que operan intermitentemente.
Ejemplo: todas las máquinas restantes que requieren ser monitoreadas.
2. Estado Actual: Toman en cuenta varios factores, como la seguridad del

personal, la probabilidad de falla, la operatividad, etc., del equipo, de tal
manera que la máquina que vaya obteniendo mayor puntaje, será el primero en
ser implementado en el programa.
3. RoI: Costo de monitoreo de condición vs. el costo potencial

de averías, pérdida de producción y reparaciones.
Básicamente relaciona que beneficios puedo obtener ante la
inversión en MPd, en un tiempo determinado (recuperación de
la inversión). Lógicamente, el equipo que brinde mejores
beneficios, tendrá la primera opción en la implementación del
MPd.
Figura 4
92
Paso 2
Decidir que se desea monitorear por Máquina
Por lo general las condiciones a monitorear son las siguientes:
 Temperatura.
 Vibración.
 Estado del Aceite.
 Características eléctricas de funcionamiento.
 Presión.
 Flujo.
 Tensión y esfuerzo.
 Movimiento y desplazamiento mecánico.
 Estado de los componentes metalúrgicos.
 Sónica.
 PH y conductividad.
Deben aplicar varios criterios diferentes, dos como mínimo y preferentemente de

3 a 5.
Las condiciones más significativas a monitorear son los primeros 4 ó 5 ítems.
El monitoreo de un solo factor (p.e. sólo la vibración) no permitirá contar con un

panorama real ni completo del estado del equipo.
Paso 3
Establecer Frecuencias y Puntos de Medición
 Intervalos cortos o de monitoreo continuo:

Se justifica en aquellos componentes cuya falla puede resultar catastrófica para
la producción.
 Monitoreo periódico:
Para parámetros que generalmente cambian lentamente, y se requiere una
alarma precisa y temprana de los cambios de condición que finalmente
conduzcan a la falla.
 Respecto de los puntos de medición, se debe considerar la condición mecánica

del equipo a nivel componentes.
Paso 4
Establecer niveles de alarma
 Se debe conocer que es lo normal. Se recomienda fijar los niveles según

valores de diseño (p.e. presión y temperatura) o según las normas vigentes
(p.e. normas de vibración ISO 2372 e ISO 3945).
 Los niveles establecidos se modificarán en el futuro por experiencia y después

de realizar evaluaciones estadísticas de la base de datos generada.
93
Velocidad (“/seg)
Línea de
Alarma
R.P.M.
1000 2000 3000
Figura 5
Tabla 1
Rangos de Velocidad Límite y Clasificación de Máquinas, según ISO 2372
V RMS V eq. Pico

(mm/s) (pulg/s) Clase I Clase II Clase Clase IV Severidad
III
0.28 0.02
0.45 0.03
0.71 0.04 Bueno A
1.12 0.06
1.80 0.10
2.80 0.16 Satisfactorio
4.50 0.25 B
7.10 0.39 Tolerable
11.2 0.62 C
18.0 1.00
28.0 1.56 Inaceptable
45.0 2.50 D
71.0 3.95
Clasificación de Maquinaria (según ISO 2372)
 Clase I: Partes individuales de máquinas y motores, conectados íntegramente

con la máquina en su condición normal de operación (Motores eléctricos hasta
15 Kw).
94
 Clase II: Máquinas medianas (Motores eléctricos entre 15 y 75 Kw) sin base
especial; rígidamente montadas sobre máquinas (hasta 300Kw) con base
especial.
 Clase III: Máquinas grandes con masa rotativas, montadas sobre bases
rígidas, los cuales están relativamente rígidos en la dirección de la medida de la
vibración.
 Clase IV: Máquinas grandes con masa rotativas, montadas sobre bases
relativamente flexibles en la dirección de la medida de la vibración (p.e.
turbogeneradores).
Vida útil del cojinete en función de la velocidad de vibración.
Figura 6
Velocidad de Estado del equipo

Vibración
0,15 in/s Bajo nivel de fuerza. La vida útil del cojinete debería
(3.8 mm/s) ser como mínimo de 10 a 16 años, con lubricación
adecuada.
0.30 in/s El doble del nivel de fuerza normal. La vida útil se
(7.6 mm/s) reduce en un factor de 8 y se incrementa en 1 1/2 a 2
años con lubricación adecuada.
0.90 in/s Fuerzas muy elevadas. La vida útil del cojinete será
(22.86 mm/s) sólo de 6 a 8 semanas.
El nivel de fuerza es suficientemente alto como para
romper la tensión superficial de la película de aceite y
hacer que la lubricación no sea efectiva.
0,90 in/s Fuerzas sumamente elevadas. El cojinete se avería con
(22.86 mm/s) cada revolución. La vida útil del cojinete es de 3 días a
unas pocas semanas.
95
velocidad
14 RMS
(mm/s) 14,4 14,4
13
12,6
12
10,8
11
9,0 9,0
10 Triturad
9,0 or
Máquinas de vacío
9
de
7,2 empaqueta
7,2
5,4 do
8
5,4
7
3,6 3,6
5,4 3,6 Transportadores
6 (conveyors)
3,6
1,8
5 Motores ventiladores
0,9
Generadores Sopladores
Molinos
4
3
Motores eléctricos
Maquinas C. engranajes Compresores
Bombas reciproc.
herramienta Bombas Centrifugas
Grupos Electrógenos
2 s Motores
Compresores recip.
eléctricos
1
Figura 6 Guía práctica de niveles de
Alarma de vibración
0
Paso 5
Seleccionar entre los métodos básicos de monitoreo de equipos
(recopilación de datos).
 Instalación fija: Con tendido de cables centralizados en registradores o

microprocesadores. (Siderúrgica, refinería, procesos químicos, etc.)
 Indicadores portátiles: Dispositivos de medición / registro.
96
Paso 6
Seleccionar el recurso humano adecuado.
 Procurar que el personal se involucre desde la etapa de diseño del sistema

MPD.
 Aprovechar la experiencia del personal.
 Seleccionar inspectores y supervisores quienes deben poseer cualidades
especiales.
Paso 7
Los datos medidos y registrados deben analizarse, marcar su tendencia,
interpretarse y luego deben tomarse decisiones (acciones correctivas):
 Entrada de datos.
 Análisis de datos, muestras o valores comparativos.
 Conclusiones y toma de decisiones.
 Planificar acción correctiva.
3. ANÁLISIS DE CAMBIO DE CONDICIÓN
¿Cómo hacer para estimar la severidad de los cambios de condición y

decidir si se debe continuar o parar la producción? Evaluar:
 La magnitud del cambio: Si se sobrepasa los valores de peligro y

no pueden ser bajados, lo mejor es parar.
 El rango del cambio: Si los valores cambian rápidamente, no se dispone de
mucho tiempo para actuar, parar.
 Variables relativas: Los altos valores registrados pueden
provenir de una fuente ajena a la propia máquina.
 Causa probable: Si los valores son estables y se tiene tiempo
para evaluar y determinar la probable causa, evalúe las
mediciones, espectros detallados y toda la información de que
disponga.
97
ANOTACIONES:
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………
98
Laboratorio de Mantenimiento Predictivo (Anexo A) Análisis Vibracional
Análisis Vibracional
Principios Fundamentales
Analisis de Vibraciones
Es considerada la técnica mas efectiva para
monitorear las condiciones de las máquinas
rotativas
La medición de la vibración es la medida de
un movimiento periodico
Se mide vibraciones con el objeto de
detectar un exceso que pueda provocar
averias. Se analiza la tendencia
iLearnFundamentals.lnk
1
Caracteristicas de la Vibración
Amplitud
Desplazamiento
Velocidad
Aceleración
Frecuencia
Fase
Unidades de Vibración
Amplitud
Desplazamiento (pico-pico)
mils (1.000 mils =1 pulg)
micras (1.000 micras = 1 mm)
Velocidad (pico o rms)
pulg/s ó mm/s
Aceleración (pico o rms)
G’s (1 G’s = 386,1 pulg/s2 = 9,81 m/s2 )
Frecuencia
Ciclos/min (CPM) o ciclos/s (Hz)
Fase
Se expresa en grados sexagesimales (°)
4
2
Amplitud
Desplazamiento
•Desplazamiento
x = A sen wt
•Velocidad
•
x = Aw cos wt
•Aceleración
••
Velocidad
x = - Aw 2 sen wt
Aceleración iLearnSensors.lnk
Respuesta de las tres magnitudes físicas basadas

sobre funcionamiento a una velocidad constante
•La respuesta depende de respuesta

la sensibilidad del sensor
desplazamiento
•Normalmente:
•f<600 cpm
tomar desplazamiento aceleración
•600<f<60.000 cpm
tomar velocidad velocidad
•f>60.000 cpm
tomar aceleración
Normalmente las velocidades
estan entre 600 y 60.000 rpm
por lo que normalmente 0 f1 f2 frecuencia
se trabaja con Velocidad 6
3
Frecuencia
Número de eventos por unidad de tiempo
Identifica la fuente del problema
ayudandonos a detectar lo que no está mal
en la máquina
Si la frecuencia ayuda a detectar la fuente
del problema, la amplitud va a indicar la
severidad del problema
Frecuencia Tiempo de Frecuencia ciclos

1 segundo un ciclo por segundo
(segundos) (cps=Hz)
t=1s f = 1 cps
t = 1/2 s f = 2 cps
f = 1/t
t = 1/4 s f = 4 cps
t = 1/60 s f = 60 Hz
t = 1/100 s f = 100 Hz
8
4
Angulo de fase
Fase
B
A B
iLearnPhase.lnk 9
Representación de vibraciones
t = 1/60 s
A A
f = 60 Hz
t 60 f cps
(3.600) (cpm)
f = 60 c/s * 60 s/min = 3.600 cpm

Gráfico de la onda en Gráfico de la onda en
función del tiempo función de la frecuencia
10
5
Representación de vibraciones
A A
f
f
f
f+2f
f 2f
f 2f 3f 4f
11
iLearnSensors.lnk
Análisis Vibracional
Cuando hablamos de equipos rotatorios, la mayoría
de fallas que se produzcan en el equipo van a ser
fuente de vibración.
Por lo tanto:
Hay que conocer todas las fuentes de vibración
Hay que hacer un análisis de frecuencia de la
vibración generada eliminando lo que no esta mal
en la máquina
12
6
Vibración: puntos y frecuencia de

medición
Frecuencia
de monitoreo
nunca Inaceptable
1 c/2 mes Peligro
Aceptable
vertical 1 c/mes
Normal
horizontal
axial
13
Proceso de Monitoreo
Detección: Se mide el Nivel de Vibración Total
Desplazamiento
Velocidad
Aceleración
Análisis: Se analiza la frecuencia de vibración
Análisis de espectro FFT
Análisis de señal en dominio del tiempo
Corrección: Una des detectado el problema se
toma la acción adecuada y correcta
14
7
Nivel de Vibración Total

Medida de la energía total asociada a todas
las frecuencias de vibración procedentes
del punto de medición dado
Técnica mas rápida para evaluar el estado
de un componente
Son proyectados por tendencias a fin de
graficar los cambios en la condición del
equipo en un periodo de tiempo
15
Nivel de vibración total en

rodamientos Rotura
Se origina Limite de Ingeniería

0,60
ranura
Se rompe la 0,45 Inaceptable: Reemplace

película de aceite
Observe con cuidado
Critico 0,30
Normal
Normal 0,15
2 a 3 semanas
Bien antes de la falla
tiempo
16
8
Displacement threshold values ISO 10816-3
140 5,51
113 4,45
90 3,54
71 2,80
56 2,20
45 1,77
36 1,42
28 1,10
22 0,87
18 0,71
11 0,43
µm rms mil rms

rigid flexible rigid flexible rigid flexible rigid flexible Foundation
pumps > 15 kW medium sized machines large machines
radial, axial, mixed flow 15 kW < P ≤ 300 kW 300 kW < P < 50 MW Machine Type
integrated driver external driver motors motors
160 mm ≤ H < 315 mm 315 mm ≤ H
Group 4 Group 3 Group 2 Group 1 Group
A newly commissioned
B unrestricted long-term operation
C restricted long-term operation
D vibration causes damage
17
Velocity threshold values ISO 10816-3
11 0.44
7,1 0.28
4,5 0.18
3,5 0.11
2,8 0.07
2,3 0.04
1,4 0.03
0,71 0.02
mm/s rms inch/s rms

rigid flexible rigid flexible rigid flexible rigid flexible Foundation
pumps > 15 kW medium sized machines large machines
radial, axial, mixed flow 15 kW < P ≤ 300 kW 300 kW < P < 50 MW Machine Type
integrated driver external driver motors motors
160 mm ≤ H < 315 mm 315 mm ≤ H
Group 4 Group 3 Group 2 Group 1 Group
A newly commissioned
B unrestricted long-term operation
C restricted long-term operation
D vibration causes damage
18
9
Envolvente de Aceleración
Microlog - Multilog
Banda III Banda IV
Bueno 0 – 0,4 G’s 0 – 1,5 G’s
Satisfactorio 0,4 – 4 G’s 1,5 – 15 G’s
Insatisfactorio 4 – 10 G’s 15 – 75 G’s
Inaceptable Mas de 10 G’s Mas de 75 G’s
19
20
10
21
Análisis de Espectro FFT

Método recomendado de análisis para resolver
problemas de vibración
Permite descomponer la vibración total en función
a las frecuencias componentes
El objetivo es detectar la causa de las vibraciones
Hay que tomar una línea base (máquina nueva o
recién reparada y bien montada) para que nos
sirva de referencia y poder detectar cambios en la
condición
22
11
Componentes de la señal vibratoria
Desbalance
Desalineamiento
Soltura
Máquina
Cojinetes
defectuosos
23
cia
en
Amplitud
u
ec
Fr
Máquina
Tiem
po
24
12
Onda en
función del
tiempo
tiempo
A
Onda en función
de la frecuencia
FFT (fast Fourier
transformation)
f2 f3 f4
f1 frecuencia
25
Ejemplo:
El gráfico muestra un espectro FFT simple de baja

frecuencia con picos a la velocidad de giro de la
máquina y múltiplos (armónicos) en condiciones
normales de funcionamiento
Amplitud
1X 2X 3X 4X 5X
Frecuencia 26
13
Para línea de referencia o línea base hay que tomar

lecturas en cada punto de apoyo
27
Para captar la vibración se emplean

sensores
Ejm:
Se transforma la
señal mecánica en 200mv/mil
Unidad de vibración
voltios eléctrica a una 500mv/pulg/seg

determinada escala 100mv/g
Punto mas cerca
del sensor
Punto mas alejado

del sensor Se esta moviendo con
Solo mide en el tiempo
una sola
dirección
28
14
Nota:
Al analizar vibraciones pueden existir varias ondas
superpuestas, por lo tanto puedo obtener
multiples frecuencias
Por lo tanto es necesario filtrarlas para observar
lo que uno quiere
Esto se logra empleando la Transformada Rapida
de Fourier (FFT = Fast Fourier Transformation)
Por eso se llama espectro FFT
29
Ejemplo:
Si se tiene un motor que gira a 1750 rpm a
plena carga, como se verá el gráfico de
frecuencias FFT si se dice que aparece una
señal en los múltiplos de su velocidad de
giro, es decir 1x, 2x, 3x, 4x,...etc
(armónicos de la velocidad de giro)
30
15
solución
Amplitud
1X 2X 3X 4X 5X
1750 3500 5250 7000 8750 CPM
31
Ejemplo:
Si un equipo gira con una frecuencia de
100 Hz. Como se vería el espectro FFT si
se dice que aparece una frecuencia en
0,45X y 2X.
Solución
100 ciclos/s * 60 s/min = 6000 cpm............1X
6000*2 = 12000 cpm.................................2X
6000*0,45 = 2700 cpm..........................0,45X
32
16
Amplitud
0,45X 2X CPM
2700 12000
33
Severidad de Vibración
0,8 2,5 8 16 25
mm/s mm/s mm/s mm/s mm/s
P P
M
R E
U
E B L
M Y
C U I
A
I E G
L M
S N R
O A
I O O
L
O S
O
N O
34
17
Si: b>30% de a
Nota: c>30% de b
Hay problemas en los tres puntos
Amplitud y hay que analizarlos
a
Si: b<30% de a
c<30% de b
Hay problemas en 1X y hay que
b
analizarlo; 2X y 3X solo son
armónicos de la primera
c
1X 2X 3X CPM
35
Fuentes de Vibración
Desbalance Eje roto
Desalineamiento Eje doblado
Soltura Rozamiento
Externa(fundación) Engranajes
Interna(exceso de Fajas malas
tolerancia)
Flujo hidráulico
Eléctrica
Estator Cavitación
Rotor Resonancia
36
18
Fuentes de Vibración
En álabes o paletas
Recirculación
Rodamientos malos
Remolino de aceite
Excentricidad
37
1.- Desbalance
Desbalance = 1X
Amplitud
1X CPM
38
19
Desbalance Estatico
39
Desbalance en Cupla
40
20
Desbalance colgado
41
2.- Desalineamiento
Desalineamiento = 1X, 2X a veces 3X
Amplitud
1X 2X 3X CPM
42
21
Desalineamiento Angular
43
Desalineamiento Paralelo
44
22
3.- Soltura
Fundación = 1/2X, 2/2X , 3/2X,.........N/2X
Amplitud
1/2X 2/2X 3/2X 4/2X 5/2X 6/2X N/2X CPM
45
Soltura
Exceso de tolerancia o Componente flojo
= 1X, 2X , 3X,.........NX
Amplitud
1X 2X 3X 4X 5X 6X NX CPM
Nota: si al parar y arrancar hay variación en 1X, entonces

es un componente rotatorio flojo 46
23
4.- Máquinas eléctricas

(motores de inducción)
Causas de vibración:
Mecánicos:
Desbalance
Deflexión
Rodamientos
Soft-foot (pie flojo)
Electromagnético:
Excentricidad (rotor y estator)
Soltura estator
Corto circuito de láminas
Rotura de barras del rotor 47
4a.- Estator
•Soltura estator
•Excentricidad
•Soft foot
•Laminas en corto circuito
Amplitud
2fL CPM
48
24
4b.- Rotor
•Excentricidad
•Barra rota
Amplitud
Frecuencia de paso de polos
1X CPM
49
•Excentricidad
•Barra rota
Amplitud
2fL
fbar CPM
50
25
5.- Engranajes
Amplitud
1X
1X 1GMF 2GMF 3GMF CPM
51
6.- Otros
Fajas f = 1X*Velocidad de la faja
Bombas f= 1X*número alabes
En caso de ventiladores tambien puede aparecer
a f=1*número alabes*número tirantes
Remolino de aceite f=0,42X – 0,48X
Excentricidad f=1X
Resonancia
Lo ultimo que debe de ser descartado
Es un amplificador de vibración
52
26
7.- Rodamientos
Existen cuatro etapas de monitoreo
Primera Etapa: No se puede detectar con

análisis vibracional, pero es aquí donde hay que
actuar. Se puede emplear la técnica de la
energía espectral emitida (SEE)
Segunda Etapa: Aparece una pequeña falla en
la superficie, la cual excita la frecuencia natural
originando una pequeña vibración que solo se
detecta mediante la envolvente de la aceleración
53
Rodamientos
Tercera Etapa: Aumenta el ruido y la
temperatura a niveles perceptibles
Cuarta etapa: Aquí hay que detener la
máquina
54
27
ANALISIS VIBRACIONAL
ADQUISICION DE DATOS
55
Clave para un trabajo excelente y

buena calidad de señal
(Voltaje vs tiempo)
Apropiada adquisición
Señal eléctrica
de datos
Buena selección del
transductor
(Vibración vs tiempo)
Forma como esta
montado el transductor Vibración de
Lugar donde esta la máquina
montado el transductor
56
28
Tipos de Vibración de Máquinas
3 1
2
Vibración absoluta
del apoyo (1)
Vibración absoluta
del eje (2)
Vibración relativa
del eje (3)
57
Selección de la medida
Tres medidas de vibración:
Desplazamiento
Relativo 0 - 60.000 cpm
Absoluto 0 - 1.200 cpm
Velocidad 600 - 60.000 cpm
Aceleración > 60.000 cpm
58
29
Selección del transductor

Esta basado en:
La sensibilidad
El tamaño requerido
La medida seleccionada
La frecuencia de respuesta
El diseño de la máquina
La velocidad de la máquina
59
La sensibilidad
Voltaje de salida por
unidad de vibración medida
200 mv/mil
A mayor voltaje de salida
500 mv/pulg/s mayor sensibilidad
100 mv/g
60
30
Tamaño requerido
El tamaño es proporcional a su sensibilidad
Un sensor de baja sensibilidad (mas
pequeño) como de 5 mv/g por ejemplo
puede responder a muy altas frecuencias
(hasta 25 kHz)
Un sensor de alta sensibilidad (mas grande)
como de 1.000 mv/g responde a bajas
frecuencias
61
Tipos de transductores
SENSORES SENSORES
SISMICOS RELATIVOS
Relaciona su vibración (No-contacto) mide

desde el punto de con respecto al punto
contacto del sensor en movimiento
con respecto a tierra
62
31
Sensores Relativos
(Captadores de proximidad o No-contacto)
Llamados transductores de corriente de Eddy

Requiere un dispositivo electrónico externo que
genere una señal eléctrica de muy alta frecuencia
(1,5 MHz)
La sensibilidad es generalmente de 200 mv/mil
Debe de realizarse una perforación en los apoyos
para su instalación
63
32
Laboratorio de Mantenimiento Predictivo (Anexo B) Ultrasonido
Ensayos no Destructivos por

Ultrasonido
CAPITULO 1
PRINCIPIOS FISICOS DE LA
VERIFICACION DE MATERIALES
POR ULTRASONIDO
1
ESPECTRO ACUSTICO
20 Hz 20 KHz
INFRASONIDO SONIDO AUDIBLE ULTRASONIDO
1Hz = 1 Hertz = 1 oscilación/s = 1 ciclo/s = 1 cps

1 KHz = 1.000 Hz
1 MHz = 1.000.000 Hz
3
COMPOSICION DEL MATERIAL

Cuerpo sólido
líquido o gaseoso
Excitación Propagación
de la onda
Oscilación
ONDA = PROPAGACION DE UNA OSCILACION
•El sonido depende del coeficiente elástico del material
•Onda y propagación paralelos = ONDA LONGITUDINAL
•Onda y propagación perpendiculares = ONDA TRANSVERSAL
4
2
VELOCIDAD DE PROPAGACION
Velocidad (c) c
λ=
f
λ = longitud de onda
λ = longitud de onda (m)
Velocidad (c) c = velocidad del sonido (m/s)
f = frecuencia (Hz)
ALGUNAS VELOCIDADES:
Material Acero Aluminio Cobre Plexiglas Agua Aire
Velocidad
Longitudinal 5920 6300 4700 2700 1480 330
(m/s)
Velocidad
Transversal 3250 3100 2300 1100
(m/s)
3
EFECTO PIEZOELECTRICO
F F Material
piezoeléctrico
Transforma las
señales mecánicas en
eléctricas y viceversa
F F Ejemplo: el cuarzo
PALPADORES
Palpador Palpador Palpador
Normal Angular Emisor - Receptor
4
CARACTERISTICAS DE LOS
PALPADORES
Buena
Resolución
Mala
Resolución
GEOMETRIA DEL HAZ SONORO
D ef2
N=
N
(campo cercano)
4.λ
D ef2 . f
Presión
Acústica
N=
4.c
10
5
CAPITULO 2
METODOS PARA LA
VERIFICACION DE MATERIALES
POR ULTRASONIDO
11
METODO DE IMPULSO - ECO
Preparado para
Emitiendo Recibiendo
recibir
12
6
METODO DE IMPULSO - ECO
a) b) c)
d) e)
13
AJUSTE DE UN APARATO DE
ULTRASONIDO
expansión/compresión
Mando de materiales (Mando de Materiales)
Velocidad de
desplazamiento
Desplazamiento del
Punto Cero
Cero pantalla = al
Desplazamiento del
cero del material a punto cero
analizar
14
7
CAPITULO 3
“METODO SE”
(EMISOR – RECEPTOR)
15
EMISOR - RECEPTOR
Foco
16
8
CAPITULO 4
PALPADORES ANGULARES
17
PALPADORES ANGULARES
18
9
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Sen α Sen β L Senβ T
= =
c L1 c L2 c T2
α = ángulode incidencia
α
β L = ángulorefracciónlongitudinal
1
βT = ángulorefraccióntransversal
βL cL = velocidadlongitudinal
2 βT cT = velocidadtransversal
1 = plexiglass
2 = materiala analizar
19
DETERMINACION DE LA SITUACION DE LOS

DEFECTOS
a a
S b S1 b
β t β S2
S = S1 + S2
b = S . Cos β
b = 2 . t - S . Cos β
a = S . Sen β
a = S . Sen β
* S = Medida que detecta el equipo de ultrasonido 20
10
CAPITULO 5
VERIFICACION DE SOLDADURAS
21
SALTO Y MEDIO SALTO

P
P/2
β β
t
P = 2t . tgβ
P
= t . tgβ
2
22
11
P
P/2
23
UBICACIÓN DE DEFECTOS
A
x
b
q a = S . Senβ
t b = S . Cosβ , si b ≤ t
b = 2t - S.Cosβ , si b ≥ t
a
q = A + x -a
A (mm) Z (mm) S (mm) a (mm) b (mm) q (mm)
24
12

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TECSUP – PFR Mantenimiento Predictivo

IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO

1. ALGUNOS CRITERIOS A TENER EN CUENTA

1.1. SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN DE MAQUINARIA

La instalación de un programa eficaz de MPd, requiere de un estudio

En equipos críticos, donde los problemas se desarrollan rápidamente y

El monitoreo de maquinaria debe iniciarse en un orden prioritario. Las

 La seguridad del personal.- Si el equipo manipula material peligroso,

Similarmente, si la máquina presenta riesgos al personal, tales como las

 La probabilidad de falla.- Los equipos que operan en los límites

susceptible de falla. El conocimiento de la frecuencia histórica de fallas,

 Nivel de control de operación.- Si el equipo que es operado

 Costos y efecto de una parada imprevista o falla.- Si el costo y

1.2. ESTABLECIMIENTO DE PARÁMETROS DE EVALUACIÓN

Esta etapa, efectuada con una reflexión cuidadosa y profunda, reportará

Los parámetros tales como la vibración y la temperatura son los mejores

Figura 2 Establecimiento de Frecuencias de Medición

Muchos de los procesos de reflexión y criterios usados para la selección de

 El registro histórico de fallas.

La necesidad de intervalo corto o de monitoreo continuo: Un

El monitoreo periódico: De aquellos parámetros cuyas mediciones

La experiencia provee una guía excelente para la selección de frecuencias.

1.3. ESTABLECIMIENTO DE NIVELES DE ALARMAS

Sin embargo; para otros parámetros vitales de condición (la vibración es el

1.4. ESTABLECIMIENTO DE PUNTOS DE MEDICIÓN

Todas las medidas que se requieren para definir cabalmente la condición

Después de establecer el plan de MPd, el siguiente paso es la selección del

 Medidores portátiles y analizadores.

2. PASOS PARA ESTABLECER UN BUEN PLAN DE MANTENIMIENTO

¿Qué máquinas deben incluirse en el monitoreo de condición de los equipos?

 Categoría 1: Equipos críticos únicos, cuya falla para o restringe

Como ejemplos típicos tenemos: unidades de compresión única,

 Categoría 2: Equipos críticos con stand-by, cuya falla o parada de ambas

Ejemplo: ventiladores de tiro forzado, bombas de alimentación y carga,

 Categoría 3: Equipos únicos no críticos, cuya falla no afecta en gran

Ejemplo: torres de enfriamiento y sus ventiladores, bombas de

 Categoría 4: Equipos no críticos, que operan intermitentemente.

Ejemplo: todas las máquinas restantes que requieren ser monitoreadas.

2. Estado Actual: Toman en cuenta varios factores, como la seguridad del

3. RoI: Costo de monitoreo de condición vs. el costo potencial

Por lo general las condiciones a monitorear son las siguientes:

Deben aplicar varios criterios diferentes, dos como mínimo y preferentemente de

Las condiciones más significativas a monitorear son los primeros 4 ó 5 ítems.

El monitoreo de un solo factor (p.e. sólo la vibración) no permitirá contar con un

 Intervalos cortos o de monitoreo continuo:

 Respecto de los puntos de medición, se debe considerar la condición mecánica

 Se debe conocer que es lo normal. Se recomienda fijar los niveles según

 Los niveles establecidos se modificarán en el futuro por experiencia y después

V RMS V eq. Pico

Clasificación de Maquinaria (según ISO 2372)

 Clase I: Partes individuales de máquinas y motores, conectados íntegramente

Vida útil del cojinete en función de la velocidad de vibración.

Velocidad de Estado del equipo

 Instalación fija: Con tendido de cables centralizados en registradores o

 Procurar que el personal se involucre desde la etapa de diseño del sistema

3. ANÁLISIS DE CAMBIO DE CONDICIÓN

¿Cómo hacer para estimar la severidad de los cambios de condición y

 La magnitud del cambio: Si se sobrepasa los valores de peligro y

Respuesta de las tres magnitudes físicas basadas

•La respuesta depende de respuesta

Frecuencia Tiempo de Frecuencia ciclos

f = 60 c/s * 60 s/min = 3.600 cpm

Vibración: puntos y frecuencia de