Industria Del Caucho

UNIVERSIDAD LAICA ELOY
ALFARO DE MANABÍ
FACULTAD
INGENIERIA INDUSTRIAL
INGENIERIA DE PROCESOS
INTEGRANTES:
CEDEÑO ZAMBRANO DANY MANUEL

RIVERA ESPINAL ALEXANDRA ELIZABETH
SALTOS NAVIA JEFFERSON DANILO
NOMBRE DEL DOCENTE

ING. JOUBER AZUA
SEMESTRE Y PARALELO
NOVENO “B”
PERIODO 2017/ 2018 (2)

Tabla de contenido
........................................................................................................................................... 1
INTRODUCCIÓN............................................................................................................. 3
2.- MARCO TEÓRICO ..................................................................................................... 3
2.1.-Descripción del producto ........................................................................................... 4
2.2.- PROCESO DE ELABORACIÓN DE NEUMÁTICOS ............................................... 4
2.2.1-Descripción de las etapas. ................................................................................ 4
3.-CALCULOS .................................................................................................................. 8
3.1.-Balance de materia.................................................................................................. 8
3.2.-Balance de energía ................................................................................................. 12
4.- ADICIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS .................................................................. 19
4.1.-Destalonadora-inyectora ........................................................................................... 19
4.2.-Cortadora, picadora de fruta ..................................................................................... 19
4.3.-Trituradora ............................................................................................................. 20
4.4.-Molino ................................................................................................................... 20
4.5.-Separador ciclónico................................................................................................. 20
4.7.-Tanque de lavado y de secado .................................................................................. 20
4.8.-Cinta transportadora ................................................................................................. 21
4.9.-Removedor de etiquetas ........................................................................................... 21
4.9.-Tornillo transportador .............................................................................................. 21
5.-CONCLUSIÓN ........................................................................................................... 22
5.-RECOMENDACIONES .............................................................................................. 22
Bibliografía ..................................................................................................................... 22
ANEXOS ......................................................................................................................... 23
........................................................................................................................................ 24
INTRODUCCIÓN
El neumático es probablemente la parte más importante de un coche, ya que es la única

que toca el suelo y que debe transmitir todo lo que el vehículo dé de si.
Antes de comenzar el complejo proceso de desarrollo de los neumáticos, el cual puede

llevar tres años o más, el equipo responsable de marketing de producto evalúa al
consumidor y las necesidades de los clientes en el segmento que corresponde. Se lleva a
cabo una extensa investigación de mercado, con el fin de definir las expectativas
específicas de los consumidores, identificar sus preferencias a través de los distintos
mercados y de predecir las tendencias futuras.
Un equipo de ingenieros trabaja en estrecha colaboración con todos los principales

fabricantes de automóviles, incluyendo los de turismos y vehículos comerciales,
evaluando y definiendo las necesidades de futuros modelos para crear un producto que se
adapte puntualmente a las especificaciones exactas.
El presente trabajo integrador, pretende evidenciar los conocimientos adquiridos en la

catedra de Ingeniería de Procesos, donde la temática a tratar es la elaboración de
neumáticos, correspondiente a la Industrias del Caucho.
El fin de este trabajo es de carácter técnico, donde se evaluaran concretamente el balance

de masa en el proceso, el balance de energía y el dimensionamiento de los equipos a
utilizar en la elaboración de neumáticos.
Previamente deberemos conocer el tipo de proceso que se llevara a cabo, para esto se
explicara brevemente las etapas u operaciones a las que se somete la materia prima a
transformar y también se grafica el diagrama de flujo de proceso para un mayor
entendimiento.
2.- MARCO TEÓRICO

En la industria del caucho se utilizan básicamente dos clases de materiales: el caucho
natural y el caucho sintético. Este último, obtenido a través de diferentes polímeros, sirve
para la fabricación de una gran variedad de productos. El caucho natural se produce
principalmente en el sudeste asiático, mientras que el sintético procede en su mayoría de
países industrializados como Estados Unidos, Japón, Europa occidental y Europa oriental.
Brasil es el único país en desarrollo que posee una industria importante de este tipo.
El 60% del caucho sintético y el 75% del caucho natural se destinan a la fabricación de
neumáticos y productos afines, brindando empleo a casi medio millón de trabajadores en
todo el mundo. Otras aplicaciones importantes son la fabricación de correas y manguitos
para vehículos, guantes, preservativos y calzado de goma.
2.1.-Descripción del producto

Un neumático es básicamente un elemento que permite a un vehículo desplazarse en
forma suave a través de superficies lisas. Consiste en una cubierta principalmente de
caucho que contiene aire el cual soporta al vehículo y su carga.
La complejidad de la forma y de las funciones que cada parte del neumático tiene que
cumplir se traduce también en una complejidad de los materiales que lo componen. El
principal componente del neumático es el caucho: casi la mitad de su peso.
En cuanto a su composición química, puede variar según el uso a que están destinados:
ELEMENTO %
Carbono 70 —83
Hidrógeno 5 —7.5
Azufre 1.2 —1.9
Color 0.1 —0.8
Nitrógeno 1.5
Oxígeno 5
Zinc 1.2 —2.7
Hiero 5 —18
Otros 5
2.2.- PROCESO DE ELABORACIÓN DE NEUMÁTICOS
2.2.1-Descripción de las etapas.
1. RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS

CAUCHO NATURAL
Un tipo de caucho natural, llamado de “hoja ahumada”, debido a que el látex obtenido
del árbol es coagulado por humo, que actúa como conservante.
CAUCHO SINTÉTICO
Materiales principales en la fabricación.
NEGRO DE HUMO
El negro de humo es un componente de gran importancia en los neumáticos, ya que les
brinda resistencia contra la abrasión mientras protege al caucho de la luz ultravioleta.
AZUFRE
Durante el vulcanizado, el azufre une a las moléculas de caucho entre sí,

proporcionándoles resistencia tanto al frío como al calor.
RESINAS Y PIGMENTOS DE ZINC
Pequeñas cantidades de pigmentos de zinc y resinas ayudan a controlar el vulcanizado,

previenen la oxidación y facilitan el procesamiento del caucho.
ACELERANTES
Los acelerantes se utilizan para controlar la proporción de vulcanizado, razón por la cual
los distintos tipos de caucho pueden vulcanizarse completamente en el mismo lapso de
tiempo.
ANTIOXIDANTES Y ANTIOZONANTES
Los antioxidantes y antiozonantes se agregan al caucho para combatir los efectos del
oxígeno y del ozono, que acortan la vida útil de los neumáticos.
2. MEZCLADO DE COMPUESTOS Y MALAXADOR BANBURY
En el malaxador Banbury se introduce la mezcla de caucho, negro de humo y otros

productos químicos para obtener un material de caucho homogéneo. El tiempo, el calor y
las materias primas utilizadas son los factores decisivos en la composición del producto
final. Para obtener el caucho para fabricar neumáticos se combinan cientos de
componentes como, por ejemplo, activadores, antioxidantes, antiozonizantes, ceras para
facilitar la extensión del caucho, vulcanizadores, pigmentos, plastificantes, arcillas para
refuerzo y resinas.
Las fases del proceso de mezclado son las siguientes:
Fase1: En la sala de mezclas se añaden los ingredientes de la mezcla de gomas y se

transportan a la cámara de mezclas.
Fase2: La mezcla de cauchos debe amasarse constantemente hasta obtener una masa
homogénea para proceder a los siguientes pasos de tratamiento.
Fase3: La mezcla de caucho sale de la calandria (- rodillos calentados - por las que emerge
finalmente el material en forma de lámina o película) mediante un sistema de transporte.
3. EXTRUSIÓN DE LA BANDA DE RODADURA
Se aplica una fuente de calor a la goma para hacerla más elástica. Después, se introduce
el material en unas máquinas de extrusión donde se fabrica tanto la huella como los
costados, que requieren dos compuestos diferentes de goma. El resultado es una tira de
goma que más tarde se enfría y se corta en función del neumático del que se trate.
4. TEJIDO DE LAS CAPAS
A través de un proceso denominado "calendering" o “Calandria de hilo metálicos” se

tejen en torno de las sábanas de caucho una serie de hilos de materiales tales como rayón,
nilón, acero y poliéster.
También en esta etapa se da la conformación del talón que es en las cuerdas de acero son
recubiertas con goma para dar como resultado el talón del neumático.
Las sábanas se van uniendo a través de este proceso. Una vez terminado esta fase, las
sábanas se cortan en las medidas adecuadas.
5. PREPARACION DE NÚCLEO
El núcleo se fabrica a través de la alineación de cables de acero a lo largo de la goma,

para después enrollarse repetidamente con el fin de obtener el diámetro específico y la
resistencia precisa para cada tipo de neumático.
6. ELABORACIÓN DE CINTURONES ESTABILIZADORES
En este proceso se le aplica goa a una serie de cuerdas de acero que darán como resultado
unos cinturones estabilizadores.
7. PROCESO DE CONSTRUCCIÓN
El proceso de construcción se desarrolla en dos fases:
Fase 1: se colocan las sábanas de goma tejidas en una máquina especial

Fase 2: el neumático se forma inflando la goma y aplicando otros componentes, además
de dos cinturones de acero.
8. VULCANIZACION
El neumático se coloca en una prensa para su curación durante 10 o 15 minutos a una

presión y temperatura específicas. Una vez que el calor y la presión han sido aplicados al
neumático, se retira el molde, dando como resultado sus dimensiones finales, forma y el
diseño de huella.
9. INSPECCION FINAL
En esta fase, una serie de inspectores específicamente formados emplean maquinaria

especial para comprobar minuciosamente todos y cada uno de los neumáticos con el fin
de detectar hasta la más leve de las imperfecciones antes de que puedan enviarse para su
comercialización. Además del proceso anterior, una muestra de neumáticos se extrae de
la línea de producción para someterse a pruebas de rayos X en busca de posibles defectos
o debilidades internas. Por último, nuestros técnicos de control de calidad seleccionan
aleatoriamente neumáticos de la cadena de fabricación y los cortan por la mitad para
examinar cuidadosamente cada detalle de su estructura y asegurarse de que cumplen los
exigentes estándares.
2.2.2.-Diagrama de flujo de proceso.
Se hace una mezcla de goma

con diferentes compuestos, el
principal el caucho Después se añade la lona de cables
textiles entre 2 capas de goma
Se estira la mezcla para formar
largas tiras
Apoyados en mantas de goma se colocan cerca
de los extremos, 2 aros metálicos para la
Las tiras se almacenan en rollos firmeza del neumático
para su posterior utilización
Se envuelve a los aros con la lona carcasa

Para la carcasa se necesitan lonas
de cables, se colocan entre dos
capas de goma
Se cubre con materiales especiales
Estos se cortan con un
Angulo determinado
Se ponen los flancos de goma flexible que protegen
Posteriormente se sueldan para al neumático
crear tiras muy largas
Se le da forma al neumático inflando la parte

Se coloca la anterior mezcla en un central del tambor
tambor que es un cilindro rotativo
Se colocan dos lonas en la parte superior del
neumático
Encima se le adhiere una lámina
de caucho sintético impermeable
Después se pone la banda de rodamiento
El neumático crudo se introduce en un molde

de cocción que lleva los marcajes y dibujos
Con agua caliente a presión se empuja al neumático

todavía maleable contra el molde y comienza la
coccion
Al salir del molde ya adquiere sus propiedades

definitivas, entonces pasa por estrictos controles de
calidad
Se traslada al neumático al almacén
Es almacenado y ya listo para su distribución

3.-CALCULOS
3.1.-Balance de materia
Cálculos para el balance de materia
Se toma como base de cálculo un día de trabajo
Composición del flujo de alimentación (8000Kg/día)
Componente Porcentaje (%) Cantidad (Kg)

Caucho 80 6400
Acero 15 1200
Nylon 5 400
A) Balance en la Destalonadora
A Destalonadora B
Asumiendo que el peso del acero circular es de 1.5 Kg, y que el peso de cada llanta es de
10 Kg, decimos que:
A= 8000 𝐾𝑔
# 𝑑𝑒 𝑙𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎𝑠
8000Kg x 10 𝐾𝑔 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑛𝑒𝑢𝑚𝑎𝑡𝑖𝑐𝑜 = 800 𝑙𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎𝑠/𝑑í𝑎
1.5 𝐾𝑔 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜

B=800 llantas/día x = 1200 𝐾𝑔 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜/𝑑í𝑎
1 𝑙𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎
Conociendo:
A=8000 Kg/día
B=1600 Kg/día
A-B = 8000Kg – 1200 Kg = 6800 Kg
B) Balance en Cizalladora
B Cizalladora D
Asumiendo que solo se troza en partes más pequeñas sin modificar su peso:
B=D
𝐷 = 0.9 ∗ 𝐵
𝐷 = 0.9 ∗ 3000 𝐾𝑔/𝑑í𝑎
𝐷 = 2700 𝐾𝑔/𝑑í𝑎
Composición de la corriente de lavado (E): La corriente de lavado está compuesta de
agua, soda caústica y detergente.
La cantidad de agua que ingresa esta en relación de 1:1 en el scrap alimento.
 Agua = 3000 𝐾𝑔/𝑑í𝑎 ∗ (1) = 3000 𝐾𝑔/𝑑í𝑎
ʃ𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 20° = 997.36𝐾𝑔/𝑚3
Volumen de agua = 3000/997.36=3.01m3/día
 𝑁𝑎𝑂𝐻 (𝑠𝑜𝑙) = 3000𝐾𝑔/𝑑í𝑎 ∗ (1𝐿/1000𝐾𝑔) = 3𝐿/𝑑í𝑎
ʃ 𝑁𝑎𝑂𝐻 𝑎 20°, 50% = 1.525𝐾𝑔/𝑚3
𝑁𝑎𝑂𝐻 (𝑠𝑜𝑙) = 3 ∗ 1.525 = 4.58 𝐾𝑔/𝑑í𝑎
 𝐷𝑒𝑡𝑒𝑟𝑔𝑒𝑛𝑡𝑒 = 3000 ∗ (0.225/1000) = 0.675 𝐾𝑔/𝑑í𝑎

Cantidad total = 3000 + 4.58 + 0.675 = 3005 Kg/día
Por lo tanto:
C= 3005 Kg/día
Balance general:
𝐵 + 𝐶 = 𝐷 + 𝐸
𝐸 = 𝐵 + 𝐶– 𝐷
𝐸 = 3000 + 3005 – 2700
𝐸 = 3305 𝐾𝑔/𝑑í𝑎
Con los datos obtenidos en esta etapa calcularemos el contenido de humedad, porcentaje
en base seca
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜

%𝐵. 𝑆𝑒𝑐𝑎 = ∗ 100
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑐𝑜
2700 −2400
%𝐵. 𝑆𝑒𝑐𝑎 = ∗ 100
2400
%𝐵. 𝑆𝑒𝑐𝑎 = 12.5𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 / 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑝𝑙á𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜
C) Balance en la Trituradora
Trituradora
D E
𝐷=𝐸
Contenido de humedad del plástico en base seca y húmeda

CONTENIDO DE B. S B.H
HUMEDAD (Kg H2O / Kg ss) (Kg H2O 7 Kg ss +
H2O)
Inicial en % 6.88 6.43
Final en % 0.10 0.099
Balance general.
𝐷 = 𝐹 + 𝐺
Balance parcial
0.0643 ∗ 𝐷 = 𝐹 + 0.00099 𝐺
Reemplazando
0.0643 ∗ 2700 = 𝐹 + 0.00099 𝐺

2700 = 𝐹 + 𝐺
𝐹 = 171.11
𝐺 = 2528.89
D) Balance en el Molino
E Molino F
𝐸=𝐹
Asumiendo una eficiencia en el equipo del 98%

𝐻 = 0.98 ∗ 𝐺
𝐻 = 0.98 ∗ 2528.89
𝐻 = 2478.3 𝐾𝑔/𝑑í𝑎
E) Balance en el Separador Ciclónico
F Separador G
Asumiendo que el peso del textil nylon en cada llanta es de 500 gr, y que
existen 800 llantas en proceso, decimos que:
F= 6800 𝐾𝑔
#peso que se pierde =
800 𝑙𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎𝑠/𝑑í𝑎 𝑥 (500 𝑔 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 )/(1 𝑙𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎) 𝑥 (1 𝐾𝑔)/1000𝑔 =

400 𝐾𝑔 𝑛𝑦𝑙𝑜𝑛/𝑑í𝑎
𝐺 = 6800𝐾𝑔 – 400 𝐾𝑔 = 6400 𝐾𝑔
3.2.-Balance de energía
I. Equipos Principales:
A) Balance en el molino:
La energía requerida se define por el consumo del motor de los equipos

utilizados para tal fin, así la potencia del motor empleado es de 30KW con una
capacidad de 300 - 500 kg/h
Kg PET 1h
3000 x = 7.5 horas/día
día 400 Kg PET
Por lo tanto la energía requerida para esta operación será:
𝑬 = 𝑷. 𝒕
𝐸1 = 30 𝐾𝑊 𝑥 7.5 ℎ/𝑑í𝑎
𝐸1 = 225 𝐾𝑊 − ℎ
3600𝑘𝑗𝑜𝑙𝑢𝑒𝑠
E1 = (225 𝐾𝑊 − ℎ). ( )
1𝐾𝑊 − ℎ
𝐸1 = 810,000 𝑘𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒𝑠
B) Balance en el tanque de lavado (L)
El lavador seleccionado para este proyecto posee una potencia de motor de 75

KW y una capacidad de 300kg/h-500kg/h; a partir de esto procedemos a calcular:
Kg PET 1h
3000 x = 7.5 h/día
dia 400Kg PET
Por lo tanto la energía requerida para esta operación será:
𝑬 = 𝑷. 𝒕
𝐸2 = 75 𝐾𝑊 𝑥 7.5 ℎ
𝐸2 = 562,5 𝐾𝑊 − ℎ
𝐸2 = (562,5 𝐾𝑊 − ℎ). ( )
1𝐾𝑊 − ℎ
𝐸2 = 2’025,000 𝐾𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒𝑠
C) Balance en el secador
Los secadores comerciales usan 2 tipos de tecnologías para secar el material: en

frío (centrifugado) o en aliente (calentando aire para secar con gas o diesel).
Se analizará el caso de una centrífuga dinámica cuyos datos técnicos se dan a

continuación:
* Capacidad: 400 Kg/h

* Potencia instalada (KW): 75
Este tipo de diseño permite el lavado y secado dentro del mismo equipo para
nuestro caso, 2700 Kg de materia requiere un tiempo de:
𝐾𝑔 𝑃𝐸𝑇𝑠𝑒𝑐𝑜 1ℎ
2700 𝑥 = 6.75 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑑í𝑎
𝑑í𝑎 400𝐾𝑔
𝑬 = 𝑷. 𝒕
𝐸3 = 75 𝐾𝑊 𝑥 6.75 ℎ
𝐸2 = 506.25 𝐾𝑊 − ℎ
𝐸3 = (506.25 𝐾𝑊 − ℎ). ( )
1𝐾𝑊 − ℎ
𝐸3 = 1’822,500 𝐾𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒𝑠
D) Balance en el palletizado
Para determinar la energía que se requiere en esta operación, se hacen uso de los
siguientes datos técnicos:
* Capacidad: 190-300 kg/h

En el equipo, 2528.89 Kg de materia requiere un tiempo de:
𝐾𝑔 𝑃𝐸𝑇𝑠𝑒𝑐𝑜 1ℎ
2528.89 𝑥 = 8.43 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑑í𝑎
𝑬 = 𝑷. 𝒕
𝐸4 = 75 𝐾𝑊 𝑥 8.43 ℎ
𝐸4 = 632.25 𝐾𝑊 − ℎ
𝐸4 = (632.25 𝐾𝑊 − ℎ). ( )
1𝐾𝑊 − ℎ
𝐸4 = 2’276,100 𝐾𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒𝑠
E) Balance en el inyector
Para determinar la energía que se requiere en esta operación, se hacen uso de los
* Capacidad de inyección: 350g/seg

Para esta operación, 2428.734 Kg de materia requiere un tiempo de:
𝐾𝑔 𝑃𝐸𝑇𝑠𝑒𝑐𝑜 1 𝑠𝑒𝑔 1ℎ 1000𝑔 𝑃𝐸𝑇𝑠𝑒𝑐𝑜

2428.734 𝑥 𝑥 𝑥
𝑑í𝑎 350𝑔 𝑃𝐸𝑇𝑠𝑒𝑐𝑜 3600 𝑠𝑒𝑔 1𝐾𝑔 𝑃𝐸𝑇𝑠𝑒𝑐𝑜
= 1.93 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑑í𝑎
𝑬 = 𝑷. 𝒕
𝐸5 = 11 𝐾𝑊 𝑥 1.93 ℎ
𝐸5 = 21.23 𝐾𝑊 − ℎ
𝐸5 = (21.23 𝐾𝑊 − ℎ). ( )
1𝐾𝑊 − ℎ
𝐸5 = 76,428 Kjoules
II. Equipos auxiliares:
A) Cinta transportadora
Para determinar la energía empleada en este equipo, se han de necesitar de los

* Capacidad: 0-1000kg/h
* Potencia de motor: 1.5kw
Sabiendo que inicialmente se tiene 3000 Kg de materia prima, se determina el

tiempo empleado para transportar la carga:
𝐾𝑔 𝑃𝐸𝑇 1ℎ
3000 𝑥 = 3 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑑í𝑎
𝑬 = 𝑷. 𝒕
𝐸6 = 1.5 𝐾𝑊 𝑥 3 ℎ
𝐸6 = 4.5 KW − h
𝐸6 = (4.5 𝐾𝑊 − ℎ). ( )
1𝐾𝑊 − ℎ
𝐸6 = 16200 𝐾𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒𝑠 =
B) Removedor de etiquetas
Para determinar la energía empleada por este equipo, se han de necesitar de los
*Capacidad: 600kg/h
*Potencia del motor: 18.5kw + 5.5kw (bomba de agua)
Para calcular la energía requerida se necesita conocer el tiempo de

funcionamiento:
𝑬 = 𝑷. 𝒕
𝐸7 = 24 𝐾𝑊 𝑥 5 ℎ
𝐸7 = 120 𝐾𝑊 − ℎ
𝐸6 = (120 𝐾𝑊 − ℎ). ( )
1𝐾𝑊 − ℎ
𝐸7 = 432,000 𝐾𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒𝑠
C) Tornillo transportador
Datos técnicos:
*Capacidad: 0-1000kg / h
*Potencia del motor: 3kw
C.1.- T.T. (entre Removedor de etiquitas-Molino)

funcionamiento:
𝑬 = 𝑷. 𝒕
𝐸8 = 3 𝐾𝑊 𝑥 3 ℎ
𝐸8 = 9 𝐾𝑊 − ℎ
𝐸8 = (9 𝐾𝑊 − ℎ). ( )
1𝐾𝑊 − ℎ
C.2.- T.T. (entre Molino-Lavadora)

funcionamiento:
𝑬 = 𝑷. 𝒕
𝐸9 = 3 𝐾𝑊 𝑥 3 ℎ
𝐸9 = 9 𝐾𝑊 − ℎ
𝐸9 = (9 𝐾𝑊 − ℎ). ( )
1𝐾𝑊 − ℎ
C.3.- T.T. (entre Lavadora-Secadora)

funcionamiento:
2700 𝑥 = 2.7 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑑í𝑎
𝑬 = 𝑷. 𝒕
𝐸10 = 3 𝐾𝑊 𝑥 2.7 ℎ
𝐸10 = 8.1 𝐾𝑊 − ℎ
𝐸10 = (8.1 𝐾𝑊 − ℎ). ( )
1𝐾𝑊 − ℎ
La energía total consumida es:
𝑬𝒕 = 𝐸1 + 𝐸2 + 𝐸3 + 𝐸4 + 𝐸5 + 𝐸6 + 𝐸7 + 𝐸8 + 𝐸9 + 𝐸10
Tabla N˚09: Balance Global de Energía

PROCESOS ENERGÍA ENERGIA COSTO DE COSTO TOTAL
REQUERIDA REQUERIDA KW/h KW/H
(KJ) EN KW
Recepción 0 0 0
$0,0933
Molienda 810000 225 KW-h $0,0933 $20, 9925
Lavado 2’025000 562,5 KW-h $0,0933 $52,48125
Secado 1’822500 506,25 KW-h $0,0933 $47,2331
2’276100
PRINCIPALES
Palletizado 632,25 KW-h $0,0933 $58,9889
Inyección 21,23 KW-h $0,0933 $1,98076

76428
Cinta 4.5 KW-h $0,0933 $0,41985
AUXILIARE
transportadora 16200
Removedor de 24 KW x 5 h $0,0933 $2,2392
etiquetas 432000
S
Tornillo 9 KW-h $0,0933 $0,8397
transportador 32400
(C.1)
Tornillo 9 KW-h $0,0933 $0,8397
transportador 32400
(C.2)
Tornillo 8.1 KW-h $0,0933 $0,75573
transportador 29160
(C.3)
TOTAL 7’552188 2001,83 $0,0933 $186,77
4.- ADICIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS
4.1.-Destalonadora-inyectora
Esquema Especificaciones
Acción suave de aire hidráulico trabaja en todo
tipo de llantas.
Capacidad: 10,000 PSI
Con bomba, manguera de alta presión y ariete.
Para despegar aros de doble pestaña (para
camión) uso en aros de 21″ – 51″ (set de 03 Pzs).
Modelos: 10101, 10501, 16040
Marca: ESCO
Procedencia: USA
4.2.-Cortadora, picadora de fruta

Longitud de corte: 3030 mm. Espesor máximo
en hierro: 6 mm. Espesor máximo en Inox: 4
mm.
Capacidad de corte: 6 mm en Acero
(450N/mm2) y 4 mm en Inoxidable
(700N/mm2).
Calidad de corte: El corte es limpio, perfecto y
preciso.
Durabilidad de las cuchillas: El desgaste de las
cuchillas es prácticamente nulo. La vida de las
cuchillas es 4 veces superior a otros sistemas de
cizallado.
4.3.-Trituradora
La gama más potente de trituradoras va
destinada a la trituración en grandes cantidades
de elementos grandes y resistentes.
Necesita de un espacio adicional de 2.590 x
2.206 x 2.600 mm e incluye un depósito de
acero afinado, 2 bombas axiales, dos motores
eléctricos de 110 kw / 400V / 50Hz, con
protección tipo IP 54 y sistema de refrigeración
por aire/agua con ventilación de 5 kW.
Opcionalmente se le puede añadir un pulsador
hidráulico vertical que se suministra con
soporte, péndulo de presión y revestimiento
hidráulico con una potencia de 7.5kW
4.4.-Molino
la potencia del motor empleado es de 30KW
con una capacidad de 300 - 500 kg/h
4.5.-Separador ciclónico.
Su funcionamiento consiste básicamente en
separar polvo y otras partículas a través de la
fuerza centrífuga y por gravedad.
El aire cargado de polvo entra tangencialmente

por la parte superior cilíndrica y sigue una
trayectoria en espiral que primero se dirige
hacia el fondo del tronco de cono, ascendiendo
después por el centro del mismo.
4.7.-Tanque de lavado y de secado

El lavador seleccionado para este proyecto posee
una potencia de motor de 75 KW y una capacidad
de 300kg/h-500kg/h
Los secadores comerciales usan 2 tipos de
tecnologías para secar el material: en frío
(centrifugado) o en aliente (calentando aire para
secar con gas o diesel).
Se analizará el caso de una centrífuga dinámica
cuyos datos técnicos se dan a continuación:
4.8.-Cinta transportadora
Cinta de caucho lisa resistente al aceite y a la
grasa
Mecanismo de arrastradores, perfiles
longitudinales y rodillos portantes
Armazón de hierro perfilado de 100x60 mm
soldado
Caja y laterales en acero perfilado de 2 mm de
grosor, con altura de pared
lateral 150 mm
Accionamiento eléctrico: 3 kW / 400 V / 50 Hz
4.9.-Removedor de etiquetas
Capacidad: 600kg/h
*Potencia del motor: 18.5kw + 5.5kw (bomba
de agua)
4.9.-Tornillo transportador
Datos técnicos:
*Capacidad: 0-1000kg / h
*Potencia del motor: 3kw
5.-CONCLUSIÓN
En el presente trabajo hemos aplicado los conocimientos teóricos que adquirimos
en clases en un caso práctico correspondiente a la elaboración de neumáticos de
la industria del caucho.
Mediante el balance de materia y de energía se puede observar que el costo para
producir los neumáticos es de $186,77.
5.-RECOMENDACIONES
Se deben de seguir las debidas normas de seguridad para que los trabajadores no
sufran accidentes debido a que el proceso de fabricación de neumáticos es un poco
inseguro por los distintos procesos y operaciones que realiza.
Mantener la limpieza y sanidad de todos los ambientes donde se procesa los
neumáticos.
Realizar un adecuado mantenimiento de equipos que evite algún peligro o el
detenimiento de la producción.
Bibliografía
CODIMAX. (s.f.). "Destalonadora hidráulica – ESCO". Obtenido de
http://www.codimax.com/my-product/destalonadora-hidraulica-esco/
MEDIOAMBIENTAL, T. D. (s.f.). "Trituradora BOMATIC B1600. Obtenido de

http://www.unoreciclaje.com/productos/bomatic/extrafuerte/
NARGESA. (s.f.). "CIZALLA HIDRÁULICA C3006 CNC". Obtenido de

https://www.nargesa.com/es/maquinaria-industrial/cizalla-hidraulica-c3006-
cnc
T.VIANTO. (s.f.). "Fabricación de Ciclones para separación de particulas".
Obtenido de http://www.talleresvianto.com/aspiraciones-y-filtros/separador-
ciclonico-ciclon/11/12/
ANEXOS
Elaboración de la maqueta
Maqueta culminada

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UNIVERSIDAD LAICA ELOY

CEDEÑO ZAMBRANO DANY MANUEL

NOMBRE DEL DOCENTE

PERIODO 2017/ 2018 (2)

El neumático es probablemente la parte más importante de un coche, ya que es la única

Antes de comenzar el complejo proceso de desarrollo de los neumáticos, el cual puede

Un equipo de ingenieros trabaja en estrecha colaboración con todos los principales

El presente trabajo integrador, pretende evidenciar los conocimientos adquiridos en la

El fin de este trabajo es de carácter técnico, donde se evaluaran concretamente el balance

2.- MARCO TEÓRICO

2.1.-Descripción del producto

2.2.- PROCESO DE ELABORACIÓN DE NEUMÁTICOS

2.2.1-Descripción de las etapas.

1. RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS

Materiales principales en la fabricación.

Durante el vulcanizado, el azufre une a las moléculas de caucho entre sí,

RESINAS Y PIGMENTOS DE ZINC

Pequeñas cantidades de pigmentos de zinc y resinas ayudan a controlar el vulcanizado,

2. MEZCLADO DE COMPUESTOS Y MALAXADOR BANBURY

En el malaxador Banbury se introduce la mezcla de caucho, negro de humo y otros

Las fases del proceso de mezclado son las siguientes:

Fase1: En la sala de mezclas se añaden los ingredientes de la mezcla de gomas y se

3. EXTRUSIÓN DE LA BANDA DE RODADURA

4. TEJIDO DE LAS CAPAS

A través de un proceso denominado "calendering" o “Calandria de hilo metálicos” se

El núcleo se fabrica a través de la alineación de cables de acero a lo largo de la goma,

6. ELABORACIÓN DE CINTURONES ESTABILIZADORES

El proceso de construcción se desarrolla en dos fases:

Fase 1: se colocan las sábanas de goma tejidas en una máquina especial

El neumático se coloca en una prensa para su curación durante 10 o 15 minutos a una

En esta fase, una serie de inspectores específicamente formados emplean maquinaria

2.2.2.-Diagrama de flujo de proceso.

Se hace una mezcla de goma

Se envuelve a los aros con la lona carcasa

Se le da forma al neumático inflando la parte

El neumático crudo se introduce en un molde

Con agua caliente a presión se empuja al neumático

Al salir del molde ya adquiere sus propiedades

Se traslada al neumático al almacén

Es almacenado y ya listo para su distribución

Cálculos para el balance de materia

Se toma como base de cálculo un día de trabajo

Composición del flujo de alimentación (8000Kg/día)

Componente Porcentaje (%) Cantidad (Kg)

1.5 𝐾𝑔 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜

A-B = 8000Kg – 1200 Kg = 6800 Kg

La cantidad de agua que ingresa esta en relación de 1:1 en el scrap alimento.

 Agua = 3000 𝐾𝑔/𝑑í𝑎 ∗ (1) = 3000 𝐾𝑔/𝑑í𝑎

ʃ𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 20° = 997.36𝐾𝑔/𝑚3

Volumen de agua = 3000/997.36=3.01m3/día

 𝑁𝑎𝑂𝐻 (𝑠𝑜𝑙) = 3000𝐾𝑔/𝑑í𝑎 ∗ (1𝐿/1000𝐾𝑔) = 3𝐿/𝑑í𝑎

ʃ 𝑁𝑎𝑂𝐻 𝑎 20°, 50% = 1.525𝐾𝑔/𝑚3

𝑁𝑎𝑂𝐻 (𝑠𝑜𝑙) = 3 ∗ 1.525 = 4.58 𝐾𝑔/𝑑í𝑎

 𝐷𝑒𝑡𝑒𝑟𝑔𝑒𝑛𝑡𝑒 = 3000 ∗ (0.225/1000) = 0.675 𝐾𝑔/𝑑í𝑎

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜

%𝐵. 𝑆𝑒𝑐𝑎 = 12.5𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 / 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑝𝑙á𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜

Contenido de humedad del plástico en base seca y húmeda

Inicial en % 6.88 6.43

Final en % 0.10 0.099

0.0643 ∗ 2700 = 𝐹 + 0.00099 𝐺

Asumiendo una eficiencia en el equipo del 98%

#peso que se pierde =

800 𝑙𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎𝑠/𝑑í𝑎 𝑥 (500 𝑔 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 )/(1 𝑙𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎) 𝑥 (1 𝐾𝑔)/1000𝑔 =

𝐺 = 6800𝐾𝑔 – 400 𝐾𝑔 = 6400 𝐾𝑔