Generador DOC 8531398A004 Spa

Wärtsilä id: DBAC444723 -
Contents
1 General Notes and Instructions
Safety precautions
Check list
Maintenance schedule
Customer contact list
2 Drawings
Dimension drawing alternator AZ20666 Rev. F
Rotor drawing 83609 Rev. A
Lifting advice KR31549.17
Mounting advice 41699.81
3 Circuit Diagram
Circuit diagram K850.3.327 Rev. B
Legend to circuit diagram K850.3.327 Rev. B
ABB circuit diagram 3BHS116747 E32
4 Operating Instructions
Three-phase synchronous electrical machines series DIG 110...191
Enclosure to operating instructions
5 Regulator Descriptions
Voltage regulator Unitrol 1000-15
6 Rotor Dismounting / Mounting Description

Description
7 Bearings
Renk Slide Bearings DE: EFNLB / NDE: EFNLQ
Renk Slide Bearings Type EF with self lubrication
Recommendation for synthetic lubricants for sleeve bearings
Klüber Sales Offices Worldwide
8 Spare Parts
Drawings 020, 3001ms, 400oRT, T67M00400XY, T67R00800XY
9 Technical Data
Technical Data
Adjustment Values for Temperature Detectors
EC declaration of conformity
Information to explosion protection device
Test report 8531398A004
Wärtsilä Finland Oy - Power Plants 12/2012

Your order: 4502205292
Your project: P/12046.M - PAD 9, PP 4502205292
AvK Order no. 8531398A004
General Notes
Indicaciones de tipo general
Indicaciones de seguridad
English Español
Apéndice de los manuales de instalación, servicio y
Addendum to STAMFORD | AvK Generator
mantenimiento de los alternadores STAMFORD | AvK.
Installation, Service & Maintenance Manuals. The
Las siguientes precauciones de seguridad deben
following safety precautions are in addition to
considerarse precauciones añadidas a las descritas en
those described in the Installation Manual.
el Manual de instalación.
SAFETY PRECAUTIONS: PRECAUCIONES DE SEGURIDAD:
Ensure that all personnel operating, servicing, maintaining or Compruebe que todo el personal que utilice, inspeccione, realice
working near this equipment are wearing appropriate Personal tareas de mantenimiento, o trabaje en las proximidades de este
Protective Equipment (PPE) including eye and ear protection alternador lleve puesto el equipo de protección personal (EPP)
and are fully aware of the emergency procedures in case of adecuado, incluidas las protecciones de ojos y oídos, y que conozca
accidents. perfectamente los procedimientos de emergencia que deben
aplicarse en caso de accidente.
Before any maintenance work on the generator is carried out, Antes de llevar a cabo cualquier tarea de mantenimiento en el
please ensure it is isolated from any source of mechanical and alternador, verifique que esté aislado de cualquier fuente de energía
electrical energy. It is recommended that a suitable Lock-Out/ mecánica o eléctrica. Es recomendable adoptar un proceso de
Tag Out process is adopted. desactivación del equipo (Lock-Out/Tag-Out) adecuado.
Los alternadores emiten ruido. Asegúrese de que se emplea la

Generators emit noise. Ensure appropriate ear protection is protección de oídos adecuada en todo momento. Los niveles de
worn at all times. Maximum A weighted emissions levels may emisión A ponderados máximos pueden alcanzar los 104 db (A).
reach 104 db (A) Contact site for application specific details. Póngase en contacto con el emplazamiento para obtener datos
concretos de la aplicación.
ADVERTENCIA: Las causas que se indican a continuación pueden

WARNING: The following may lead to catastrophic generator dar lugar a un fallo crítico del alternador y ocasionar lesiones
failure and could result personal injury: personales:
* Excess Vibration * Exceso de vibración
* Overloading * Sobrecarga
* Syncronising outside of set parameters * Sincronización fuera de los parámetros establecidos
DO NOT exceed parameters on Ratings Plate and ensure NO DEBEN excederse los parámetros establecidos en la placa de
effective coupling of the generator to the engine using bolts to características y siempre hay que asegurarse de que el acoplamiento
avoid excessive vibration. Refer to specifications in the supplied del alternador con el motor se ha realizado con los pernos adecuados
Manual. para evitar el exceso de vibración. Consulte las especificaciones en el
Manual que se entrega junto con el equipo.
ADVERTENCIA: Los procedimientos de localización de averías

WARNING: Fault finding procedures present hazards, which presentan riesgos que pueden implicar lesiones graves e incluso
can result in injury or death. Only personnel qualified to perform la muerte. Únicamente el personal cualificado para efectuar
electrical and mechanical service should carry out these trabajos de servicio mecánico y eléctrico deberá llevar a cabo
procedures. Ensure engine-starting circuits are disabled before estos procedimientos. Compruebe que los circuitos de arranque
commencing service or maintenance procedures and refer to del motor están desconectados antes de proceder a las tareas de
detailed AVR instructions. Always use insulated screwdrivers mantenimiento o servicio, y consulte las instrucciones detalladas del
when using AVR. AVR. Use siempre destornilladores aislados para regular el AVR.
Note: Before commencing any fault finding procedures Nota: Antes de iniciar cualquier procedimiento de localización de
examine all wiring for broken or loose connections. averías, compruebe el estado del cableado y las conexiones para
asegurarse de que no están sueltos ni rotos.
ADVERTENCIA: No manipule generadores de imanes permanentes

WARNING: Do not handle PMG’s if you have mechanically
(PMG) si lleva implantado algún dispositivo mecánico, como un
implated devices; ie pacemakers.
marcapasos por ejemplo.
Caution: As the highly magnetic rotor will attract the stator Precaución: Como el rotor es altamente magnético y tenderá a atraer
core, care must be taken to avoid contact to avoid personal el núcleo del estátor, deberá procurar que no entren en contacto para
injury and potential damage the winding. evitar lesiones personales y posibles daños del devanado.
ADVERTENCIA: No coloque controles en las proximidades de

WARNING: Do not place controls within the vicinity of the air
las entradas o salidas de aire de la máquina, y asegúrese de
inlet/outlet of the machine and ensure personnel are restricted
que se impide el acceso del personal a estas zonas durante el
from these areas during operation. In the event of catastrophic
funcionamiento. En caso de producirse un fallo crítico, pueden salir
failure, machine parts may exit these areas.
piezas de la máquina por estas zonas.
CAUTION Warning Labels: Warning labels are affixed to the Generator. Etiquetas de advertencia: Las etiquetas de advertencia están
These must not be removed. If removed during painting, it pegadas en el alternador. No se deben quitar. Si se quitan o se pinta
is the genset manufacturer’s responsibility to reaffix warning sobre ellas, es responsabilidad del fabricante del equipo electrógeno
symbols back onto the generator. volver a pegar símbolos de advertencia en el alternador.
Directives: EC Declaration of Conformity: Each generator is supplied Declaración de conformidad CE: Todo alternador se suministra
2004/108/EC Low Voltage Directive with an ‘EC Declaration of Conformity’ in accordance with con una “Declaración de conformidad CE” de acuerdo con las
2006/95/EC EMC Directive the relevant EU directives designed for incorporation into correspondientes directivas de la UE relativas a equipos diseñados
2006/42/EC Machinery Directive an electricity generating set and is CE marked. The stated para su incorporación a un grupo electrógeno, y con la marca CE.
Standards have been applied. Our authorized representative in El equipo cumple las normas indicadas. Nuestro representante
Standards: the Community is Mr Jeffrey Matthews, Director, Engineering, autorizado en la Comunidad Europea es Jeffrey Matthews, Director de
EN 61000-6-1:2007 Cummins Generator Technologies Ltd. Ingeniería de Cummins Generator Technologies Ltd.
EN 61000-6-2:2005
EN 61000-6-4:2007
EN ISO 12100-1:2003
EN ISO 12100-1:2003
EN ISO 14121-1:2007
EN 60034-1:2004
BS ISO 8528-3:2005
BS5000-3:2006
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Italiano Français Deutsche
Appendice ai manuali di installazione, Addendum aux manuels d’installation et de Ergänzung zu den Handbüchern für
assistenza e manutenzione dei generatori maintenance des alternateurs STAMFORD | AvK. Montage, Wartung und Instandhaltung
STAMFORD | AvK. Le seguenti misure di Les mesures de sécurité ci-dessous viennent für STAMFORD | AvK-Generatoren. Die
sicurezza vanno considerate in aggiunta a s’ajouter aux mesures décrites dans le manuel folgenden Sicherheitsvorkehrungen gelten
quelle descritte nel manuale di installazione. d’installation. zusätzlich zu denen im Montagehandbuch.
PRECAUZIONI DI SICUREZZA: MESURES DE SECURITE : SICHERHEITSVORKEHRUNGEN:
Accertarsi che tutto il personale in servizio, gli addetti Tout le personnel chargé de l’exploitation, de la
all’assistenza e alla manutenzione e tutti coloro che réparation ou de la maintenance de cet équipement, Alle Personen, die dieses Gerät bedienen, warten und
lavorano in prossimità del macchinario indossino gli ainsi que toute personne travaillant à proximité, doit instandhalten bzw. in dessen Nähe arbeiten, müssen
adeguati dispositivi di protezione individuale (DPI), incluso porter un équipement de protection individuelle (EPI) eine geeignete persönliche Schutzausrüstung (PSA),
protezioni per vista e udito, e che conoscano le procedure di adapté, notamment pour la protection des yeux et des einschließlich Augen- und Gehörschutz, tragen sowie
emergenza da seguire in caso di incidenti. di emergenza da oreilles, et avoir pleine connaissance des procédures die Notfallverfahren bei Unfällen kennen.
seguire in caso di incidenti. d’urgence à adopter en cas d’accidents.
Prima di effettuare le operazioni di manutenzione sul Avant toute intervention de maintenance sur Vor der Durchführung von Wartungsarbeiten am
generatore, assicurarsi che sia isolato da qualsiasi l’alternateur, celui-ci doit être isolé de toutes les Generator muss er von allen mechanischen und
fonte di energia meccanica o elettrica. Si raccomanda di sources d’énergie mécanique et électrique. Il est elektrischen Energiequellen getrennt werden. Die
adottare un’adeguata procedura di sicurezza di blocco e recommandé d’adopter une procédure de consignation/ Einführung eines geeigneten Einschaltsicherungs- und
segnalazione. déconsignation appropriée. Spannungsfreischaltungsverfahren wird empfohlen.
Les alternateurs émettent du bruit d’un niveau sonore Generatoren erzeugen Schall. Es muss zu jeder
I generatori emettono rumore. Assicurarsi di indossare
élevé. Une protection adéquate des oreilles doit être Zeit ein Gehörschutz getragen werden. A-bewertete
sempre le protezioni acustiche. I livelli di emissioni pesate
portée en toute circonstance. Le niveau de pression Schallpegel können einen Maximalwert von 104 dB (A)
possono raggiungere 104 db (A). Contattare il sito per
acoustique pondéré A peut atteindre 104 db (A). Pour erreichen. Anlagenspezifische Einzelheiten sind am
informazioni specifiche disponibili per l’applicazione.
des informations plus spécifiques, contactez le site. Einsatzstandort in Erfahrung zu bringen.
AVERTISSEMENT: Les facteurs suivants peuvent VORSICHT! Folgendes kann zu einem

ATTENZIONE: le seguenti condizioni possono determinare entraîner une défaillance grave de l’alternateur schwerwiegenden Generatorausfall mit
guasti irreparabili nel generatore e lesioni al personale: susceptible de causer des blessures : Personenschäden führen:
* Eccessive vibrazioni * Vibrations excessives * Übermäßige Schwingungen
* Sovraccarico * Surcharge * Überlastung
* Sincronizzazione al di fuori dei parametri impostati * Synchronisation en dehors des tolérances * Synchronisation außerhalb der eingestellten
NON superare i parametri riportati sulla targhetta con i dati prescrites Parameter
di funzionamento e assicurarsi del corretto accoppiamento NE dépassez JAMAIS les tolérances indiquées sur la Die Parameter auf dem Leistungsschild dürfen
tra generatore e motore per mezzo di adeguati bulloni al fine plaque signalétique. Veillez à accoupler correctement NICHT überschritten werden. Der Generator muss mit
di evitare un eccessivo livello di vibrazioni. Fare riferimento l’alternateur au moteur à l’aide de boulons appropriés geeigneten Schrauben am Motor befestigt werden, um
alle specifiche contenute nel manuale in dotazione. de façon à éviter les vibrations excessives. Reportez- übermäßige Schwingungen zu vermeiden. Siehe die
vous aux spécifications du manuel fourni. technischen Daten im mitgelieferten Handbuch.
AVERTISSEMENT: Les procédures de dépannage
ATTENZIONE: le procedure per la ricerca guasti espongono comportent des risques d’accidents, parfois mortels. VORSICHT! Fehlerbehebungsmaßnahmen stellen
ad alcuni rischi che possono causare infortuni e anche Seul le personnel ayant la qualification nécessaire à eine potenzielle Gefahr dar, die zu Verletzungen oder
la morte. Queste procedure, pertanto, vanno affidate l’exécution des opérations de maintenance électrique zu Todesfällen führen kann! Diese Arbeiten dürfen nur
esclusivamente a personale qualificato a eseguire interventi et mécanique est autorisé à exécuter ces procédures. von entsprechend qualifizierten Fachkräften ausgeführt
elettromeccanici. Prima di iniziare le procedure di assistenza Avant d’entreprendre une procédure de réparation, de werden. Vor Wartungs- oder Instandhaltungsverfahren
o manutenzione, verificare che i circuiti di avviamento révision ou de maintenance, vérifiez que les circuits de muss sichergestellt werden, dass Einschaltstromkreise
motore siano stati disattivati e fare riferimento alle istruzioni démarrage du moteur sont désactivés et reportez-vous deaktiviert sind. Siehe die ausführlichen AVR-
dell’AVR. Durante la regolazione dell’AVR usare sempre aux instructions détaillées relatives au régulateur de Anweisungen. Für die AVR-Einstellung sind stets
giraviti isolati. tension AVR. Utilisez toujours des tournevis isolés pour isolierte Schraubendreher zu verwenden.
ajuster le régulateur de tension AVR.
Nota: prima di avviare qualsiasi procedura di ricerca Hinweis: Vor Fehlerbehebungsmaßnahmen sind
guasti, esaminare tutto il cablaggio per rilevare eventuali Remarque : Avant d’entreprendre une procédure de alle Kabel auf schadhafte oder lose Verbindungen zu
connessioni interrotte o lente. dépannage, vérifiez tout le câblage pour vous assurer überprüfen.
que les connexions ne sont ni coupées ni desserrées.
ATTENZIONE: non manipolare il PMG (Permanent Magnet AVERTISSEMENT: Ne manipulez pas l’excitatrice PMG VORSICHT! Personen, die Implantate, z.
Generator, generatore a magnete permanente) in caso di si vous portez un dispositif mécanique implanté tel B. Herzschrittmacher, tragen, dürfen keine
presenza di dispositivi impiantati, ad es. pacemaker. qu’un pacemaker. Dauermagnetgeneratoren handhaben.
Avviso: il rotore magnetico, molto potente, attrae il nucleo Attention: Le rotor étant hautement magnétisé, il attire Achtung! Da der stark magnetische Rotor den
dello statore; è necessario, pertanto, fare attenzione per fortement le paquet de tôles stator. Veillez donc à éviter Statorkern anzieht, ist Vorsicht geboten, damit die
evitare contatti che potrebbero danneggiare l’avvolgimento e tout contact entre les deux pour ne pas risquer de vous Wicklung nicht durch eine Berührung beschädigt und
causare lesioni personali. blesser ou d’endommager le bobinage. Verletzungen vermieden werden.
VORSICHT! Bedienelemente dürfen nicht in der Nähe

ATTENZIONE: non posizionare i comandi nelle immediate AVERTISSEMENT: Ne placez pas les commandes
der Luftein- und Luftauslässe angeordnet werden.
vicinanze della presa d’aria e dello scarico della macchina à proximité des entrées/sorties d’air de la machine.
Während des Betriebs sind Personen von diesen
e assicurarsi che il personale non abbia accesso a tali aree Empêchez l’accès du personnel à ces zones pendant
Bereichen fernzuhalten. Im Fall eines schwerwiegenden
durante il funzionamento. In caso di guasto irreversibile, da le fonctionnement. En cas de défaillance grave, des
Ausfalls können u. U. Maschinenteile aus diesen
tali aree potrebbero fuoriuscire parti della macchina. pièces sont susceptibles de tomber à cet endroit.
Bereichen austreten.
Etiquettes d’avertissement: Des étiquettes

Warnschilder: Am Generator sind Warnschilder
Etichette di segnalazione d’attenzione: le etichette di d’avertissement sont apposées sur l’alternateur. Elles
angebracht. Diese Warnschilder dürfen nicht entfernt
segnalazione d’attenzione sono affisse sul generatore. ne doivent pas être retirées. Si les étiquettes originales
werden. Wurden sie entfernt oder überstrichen, liegt
Non devono essere rimosse. In caso di rimozione o se sont retirées ou recouvertes de peinture, il est de la
es in der Verantwortung des Generatorsatzherstellers
coperte da vernice, è responsabilità del produttore affiggere responsabilité du constructeur du groupe électrogène
die jeweiligen Warnsymbole wieder am Generator
nuovamente i simboli di avvertenza sul generatore. d’apposer de nouveaux symboles d’avertissement
anzubringen.
appropriés sur l’alternateur.
Dichiarazione di conformità CE: Ciascun generatore EG-Konformitätserklärung: Jeder Generator wird mit
Déclaration de conformité CE: Chaque alternateur
è marcato CE ed è corredato dalla “Dichiarazione di einer EG-Konformitätserklärung gemäß den geltenden
fourni est marqué CE et accompagné d’une déclaration
conformità CE” in conformità con le direttive europee EU-Richtlinien für den Einbau in einen Generatorsatz
de conformité aux directives européennes relatives à
applicabili nel settore dei gruppi elettrogeni. Gli standard für die Stromversorgung ausgeliefert und trägt das
l’incorporation dans un groupe électrogène. Il répond
menzionati sono stati applicati. Il nostro rappresentante CE-Kennzeichen. Die aufgeführten Normen wurden
aux normes indiquées. Notre représentant autorisé
autorizzato per la Comunità Europea è Jeffrey Matthews, angewendet. Unser in der Gemeinschaft ansässiger
est M. Jeffrey Matthews, directeur de l’ingénierie de
Direttore responsabile engineering, Cummins Generator Bevollmächtigter ist Herr Jeffrey Matthews, Director,
Cummins Generator Technologies Ltd.
Technologies Ltd. Engineering, Cummins Generator Technologies Ltd.
Copyright 2009, Cummins Generator Technologies Ltd. All Rights Reserved.

Stamford and AvK are registered trade marks of Cummins Generator Technologies Ltd
Cummins and the Cummins logo are registered trade marks of Cummins Inc.
Part Number: TD_MD_12_09_01 JS/SM
Addendum2.indd 2 04/12/2009 11:36

AC Generator Working Operating Areas
Product Range: All MARKON, STAMFORD and AvK AC Generators
Any work carried out on the AC generator must only be performed by qualified and trained
personnel. Safety instructions must always be followed when work is carried out on the AC
Danger! generator.
These safety warnings are in addition to the safety precautions.
Operating directly in line with any air inlet/outlet should be avoided where possible. Always
wear suitable PPE when working in these areas.
Warning:
Do not place controls within the vicinity of the air inlet/outlet of the machine and ensure
personnel are restricted from these areas during operation. In the event of catastrophic
failure, machine parts may exit these areas.
PLEASE NOTE: The above, constitutes generic guidance and should supplement your own
safety procedures and all applicable laws and standards.
REVISION1: July 2012

1 Indicaciones de tipo general manejo de las piezas accesorias presentes,
se encuentran en la documentación
adjunta a la máquina.
1.1 Indicaciones importantes para el
usuario La documentación del pedido, incluyendo
las presentes instrucciones de manejo,
En las presentes instrucciones de manejo se forman parte de la máquina eléctrica, y
incluyen las informaciones e indicaciones debe ser suministrada junto con ésta en
necesarias para el transporte, montaje, caso de transferir la máquina a terceros
puesta en marcha, explotación, (venta o cesión).
mantenimiento y reparación de anomalías
de los generadores AvK de la serie o tipos
DIG. 1.2 Condiciones de garantía
Los generadores síncronos AvK están Todas las informaciones e indicaciones de
construidos para las más diversas las presentes instrucciones de manejo
aplicaciones en tierra y mar. La serie DIG están basadas en nuestra experiencia y
está concebida para tensiones nominales conocimientos profesionales actualizados.
de más de 1 kV. Los datos de disposición
de la máquina se indican en la placa de
Nota:
características del generador y en la
Las informaciones técnicas y los datos de
documentación específica que se adjunta
las presentes instrucciones de manejo
para cada pedido.
corresponden, en el tiempo, al momento
del envío a impresión. Nos reservamos el
Cualquier tipo de intervención en el derecho de introducción de
generador deberá ser realizada, única y modificaciones debidas al desarrollo
exclusivamente, por técnicos tecnológico, sin alterar el contenido de las
especializados debidamente informados. presentes instrucciones de manejo. De los
La correspondiente información de datos y las descripciones contenidos en las
cualificación se imparte a través de la presentes instrucciones de manejo no
formación profesional, cursos de puede deducirse ningún tipo de
especialización o a cargo del propio compromiso.
fabricante del generador.
No se responde de los daños y las
Es recomendable encomendar la puesta
anomalías de funcionamiento que
en marcha al servicio técnico de AvK o a
pudieran deberse a la falta de atención
técnicos especializados apropiados.
de las presentes instrucciones de manejo o
a la incorrecta realización de
Cualquier persona relacionada con el
reparaciones.
funcionamiento del generador deberá leer
y comprender íntegramente las presentes
Manifestamos expresamente que cualquier
instrucciones de manejo.
pieza de recambio que no se suministre a
través nuestro deberá ser sometida a la
Las instrucciones de manejo deberán
aprobación previa por AvK. AvK declina
mantenerse a mano en las inmediaciones
toda responsabilidad por los daños que
de la instalación, accesibles en todo
pudieran producirse como consecuencia
momento para todo el personal.
del empleo de piezas de recambio y
accesorios que no hayan sido aprobados
Deberá dedicarse especial atención a las
previamente por la firma AvK.
indicaciones de seguridad del capítulo 2.
En cada capítulo de las presentes
El montaje y la utilización de productos
instrucciones de manejo se resaltan las
ajenos a la empresa, en determinadas
instrucciones de seguridad
circunstancias, puede ser causa de
complementarias y las situaciones
alteraciones negativas de las
especiales de peligro.
características de fabricación previstas
para la máquina eléctrica, con el
Los datos del generador referidos al
consiguiente riesgo de perjuicio de las
pedido, lo mismo que las instrucciones de
Cummins Generator Technologies Germany GmbH
POD-intro-AvK-spa-safetyprecautions.doc Página 2 de 7
condiciones de seguridad para personas, En condiciones normales de
instalación y cualquier otro valor material. funcionamiento, el campo de trabajo se
reduce a los elementos de manejo y
Por razones de seguridad, no se permite control de la instalación eléctrica.
ningún tipo de cambio ni modificación en
los generadores por parte de los usuarios, y A pesar de todos los dispositivos de
AvK declina toda responsabilidad en los seguridad previstos, el generador puede
daños que pudieran producirse en estos representar peligros (tanto de tipo
casos de intervención sobre la máquina. eléctrico como mecánico). Para evitar
Cuando el cliente desee montar el daños personales y materiales, deberán
convertidor adjunto en la caja de bornes, seguirse estrictamente todas las
deberá consultarlo previamente a AvK indicaciones de seguridad.
Las indicaciones anteriores no representan Los símbolos siguientes se utilizan en las

ningún tipo de alteración ni ampliación de presentes instrucciones de manejo para
las condiciones de garantía y de identificar situaciones de peligro especiales
responsabilidad que figuran en las y actividades que requieren precauciones
condiciones generales de venta de AvK. especiales.
1.3 Dosis radioactiva peligrosa

Aparte de las indicaciones de seguridad
La máquina ha sido controlada por expuestas en las presentes instrucciones de
nosotros y certificamos que no emite manejo son de aplicación las normas
ninguna dosis radioactiva peligrosa. locales de seguridad vigentes en el
emplazamiento de explotación y las
1.4 Dirección del fabricante normas generales de prevención de
accidentes.
AvK Deutschland GmbH & Co KG
Bunsenstr. 17 Es imprescindible tener en cuenta todas y
D-85053 Ingolstadt cada una de las indicaciones y
advertencias de precaución, y proceder
Tel.-Nr.: +49 (0) 841 / 792-0 con el máximo cuidado ante dichas
Fax-Nr.: + 49 (0) 841 / 73000 situaciones. Todo el conjunto de normas de
seguridad en el trabajo deberá distribuirse
entre las personas que tengan relación
Nos reservamos todos los derechos legales con el funcionamiento del generador.
de propiedad intelectual. Se prohibe
cualquier tipo y forma de reproducción por
impresión o fotomecánica; total o parcial, 2.1 Placas de indicaciones del
sin el consentimiento previo expreso por generador
nuestra parte.
En las zonas o partes más peligrosas del
2 Indicaciones de seguridad generador hay dispuestas placas de
indicación de peligro que deberán ser
Durante el transporte, emplazamiento, cuidadosamente tenidas en cuenta, a fin
puesta en marcha y mantenimiento, se de evitar posibles daños personales y
realizan intervenciones en la totalidad del materiales.
generador; por ejemplo, en los apoyos del
suelo, en el extremo del eje, cojinetes y
caja de bornas. El entorno de trabajo en
estos casos, y por tanto la zona expuesta a ¡ATENCIÓN!
riesgos, queda definido en las Antes de realizar la puesta en marcha
inmediaciones del generador y de la es imprescindible la lectura de las
máquina de propulsión que lleva instrucciones de manejo que se
acoplada. encuentran
en la caja de bornas del generador
rotor y el estator respecto a la sección
En la caja de embornado del generador no propulsada del generador. El
se encuentra la documentación protocolo correspondiente se encuentra
actualizada de la máquina suministrada: en el soporte del rectificador, en la
Instrucciones de manejo, esquema, plano sección no propulsada del generador.
de dimensiones, etc.
¡ATENCIÓN!
Antes de realizar la puesta en marcha, Antes de realizar la puesta en marcha,
retirar las protecciones de transporte cargar el aceite con la cantidad y la
calidad de las especificaciones.
Para el transporte, el rotor se protege
contra cualquier movimiento mediante En los generadores con cojinetes de
procedimientos apropiados. deslizamiento, antes de realizar la puesta
Antes de realizar la puesta en marcha es en marcha es preciso cargar el aceite
imprescindible retirar los (Cap. 6). Se adjuntan las instrucciones de
correspondientes dispositivos de fábrica de los cojinetes.
protección de transporte (capítulo 4.2).
2.2 Dispositivos de seguridad
Máquina no preparada
Para evitar riesgos mecánicos (por
Machine out of order! ejemplo, debidos a las piezas en rotación),
hay dispuestas cubiertas especiales.
Como protección contra riesgos eléctricos
Esta placa se coloca en la máquina se utilizan cubiertas a prueba de
cuando los convertidores están previstos sobrecorrientes y excesos de tensión.
para su montaje en la caja de bornas. Los dispositivos de seguridad, en ningún
Los convertidores deben montarse en el caso deben ser desmontados, modificados
generador antes de realizar la puesta en ni anulados.
marcha. La anulación de la protección en
Es estos casos, las instrucciones de determinadas partes de la instalación
montaje se encuentran en la caja de puede ser causa de riesgos mortales.
bornas y con la documentación adjunta.
Todos y cada uno de los dispositivos de
seguridad, tales como cubiertas, barreras,
Piezas de recambio en la caja de bornas etc., deberán mantenerse en todo
momento colocados en sus sitios y en
Spare-Parts are inside perfectas condiciones de actuación.
En ningún caso está permitido el
Las piezas de recambio que se funcionamiento del generador si existe
suministran junto con el generador se cualquier tipo de deterioro en los
encuentran en la caja de bornes. Estas dispositivos de seguridad.
piezas de recambio deberán retirarse de
la máquina.
2.3 Seguridad durante el
funcionamiento
Protocolo de COTAS DE SEPARACIÓN Deberán definirse claramente, regularse y

SOPORTE RECTIFICADOR AM mantenerse las responsabilidades de
manejo de la máquina eléctrica, de forma
Mounting-distance test-report is inside que no quede sin aclarar ninguna
competencia desde el punto de vista de
las condiciones de seguridad.
En el alineado de las máquinas
acopladas es muy importante mantener
una distancia de separación entre el
El generador únicamente deberá
funcionar en perfectas condiciones de
mantenimiento y bajo el cumplimiento de 3 Transporte, manejo y
las condiciones de disposición en la
instalación. Cualquier alteración en las almacenamiento
condiciones de seguridad deberá ser
comunicada de inmediato a la persona 3.1 Indicaciones de seguridad para el
responsable de orden superior. Cualquier transporte
tipo de modificación en la máquina
deberá ser consultada previamente a AvK Deberán tenerse en cuenta las normas
para su aprobación, y deberá ser realizada locales vigentes para el transporte.
por técnicos especializados.
Precaución
El acceso a los elementos de manejo y
control deberá mantenerse siempre libre y Evítese siempre el movimiento de cargas
despejado, sin impedimentos por la por encima de personas.
presencia de objetos de ningún tipo.
El transporte y la descarga del
Antes de realizar la puesta en marcha de generador deberá encomendarse
la máquina o de cualquier tipo de siempre a personas que estén bien
intervención de mantenimiento o identificadas con el manejo de la grúa
reparación, deberá advertirse del riesgo a o mecanismos de elevación y con
las personas que pudieran estar presentes todos medios adicionales de utilización
en las zonas expuestas a peligro, para que conjunta.
abandonen inmediatamente dichas zonas.
Una vez terminados los trabajos, el La grúa o mecanismo de elevación
generador deberá ser sometido a una deberá ser perfectamente apropiada
prueba de seguridad de funcionamiento y para el peso del generador (capítulo 0)
de protección contra accidentes, a través Atención a las marcas de expedición
de técnicos especializados apropiados. (pictogramas) dispuestos en el
embalaje de generador, durante todo
el proceso de transporte.
2.4 Indicaciones de seguridad para
El generador deberá apoyarse siempre
mantenimiento y reparación
a través de sus patas. No está
permitido ningún otro tipo de apoyo
Los trabajos de mantenimiento y
con otros elementos. Por esta razón, el
reparación deberán realizarse siempre con
generador se suministra montado en un
el generador parado. Además deberá
soporte de transporte.
disponerse la protección apropiada de la
máquina propulsora para evitar arranques Para su suspensión y elevación, el
inadvertidos. (capítulo 7). generador va provisto de anillos de
Una vez terminados los trabajos deberán transporte en su carcasa.
verificarse el perfecto estado de montaje
de la totalidad de los dispositivos de Nota:
Los anillos de transporte dispuestos en los
seguridad y protección.
diferentes componentes de la máquina,
por ejemplo para el montaje del
rectificador, nunca deben utilizarse para el
2.5 Indicaciones sobre peligros
levantamiento del generador completo,
especiales sino como ayuda para el montaje de las
pieza a las que pertenecen.
El responsable de la explotación de la
instalación deberá hacerse cargo del
Los anillos de transporte solamente
cumplimiento de las normas de protección
deberán utilizarse para la elevación de
contra incendios y de la disposición,
la máquina sola, y no del grupo
presencia y perfecto estado de
completo (generador acoplado con el
conservación, de los correspondientes
dispositivo propulsor).
medios de extinción.
Nota inmediatamente a AvK, y siempre antes
Para el transporte de un grupo completo del plazo límite de 6 días, a partir de la
deberán utilizarse siempre las fecha de recepción.
posibilidades de elevación del bastidor
base.
3.3 Descarga del generador
Para el transporte de las máquinas se
permiten los siguientes medios La descarga del generador deberá
auxiliares: llevarse a cabo teniendo en cuenta las
indicaciones de seguridad para el
− Cables y cadenas, transporte (capítulo 3.1) y la normativa de
apropiados a la normativa local, prevención de accidentes vigente en el
con suficiente resistencia de carga país concreto de instalación.
y en perfectas condiciones de
conservación. Los datos de peso y dimensiones (plano de
Nota: dimensiones) se facilitan en la
No se permite la utilización de cables con documentación específica de cada
deterioros como fisuras o aplastamientos pedido.
Las cadenas o los cables no deben tener El peso del generador va indicado
ningún nudo también en la placa de características de
Las cadenas o los cables no deben rozar la máquina.
contra bordes afilados
− Sistemas de elevación: 3.4 Almacenamiento del generador

Grúas de levantamiento
Grúas de desplazamiento Tras la descarga, tanto el generador como
las cajas con piezas sueltas que
− No está permitido el transporte en carro a eventualmente pudieran formar parte del
través de superficies irregulares (por pedido, deberán mantenerse
ejemplo, vías), ya que pueden producirse almacenadas hasta el momento del
daños en los cojinetes y los devanados. montaje teniendo en cuenta las marcas
Esta indicación deberá tenerse en cuenta de envío. En almacenamientos
especialmente en el transporte interno de prolongado, las piezas y los accesorios que
la explotación. forman parte de la instalación deberán
mantenerse empaquetados en las
condiciones de origen.
3.2 Verificación de daños de
transporte Tanto la máquina como las piezas
empaquetadas deben almacenarse en un
En la recepción del generador es lugar protegido, limpio y seco.
conveniente realizar una inspección a Evítense vibraciones y cualquier peligro de
fondo de posibles deterioros, extendida a deterioro de la máquina.
la totalidad del suministro.
En caso de detectarse cualquier daño en Si se ha previsto un almacenamiento del
la mercancía recibida (daños abierto), generador por un período de tiempo
deberán comunicarse a la empresa largo, deberá consultarse con AvK.
transportista durante la recepción. En estos
casos, la admisión del material deberá
quedar condicionada por escrito a la
especificación de los daños detectados,
con la correspondiente confirmación del
transportista.
Si posteriormente se encuentran daños de

transporte que no han sido detectados en
el momento de la recepción (daños
ocultos), deberán comunicarse
Bunsenstraße 17
85053 Ingolstadt, Germany
Phone: +49(0)841-792-0
Fax: +49(0)841-792-250
e-mail: info@cumminsgeneratortechnologies.com
www.cumminsgeneratortechnologies.com

Dreieich Office
Benzstraße 47-49
63303 Dreieich, Germany
Phone: +49(0)6103-5039-0
Fax: +49(0)6103-5039-40
www.cumminsgeneratortechnolgies.com

Check list
Maintenance Work – Commissioning – Overhaul – Major Repair
AvK Checklist to Order No. Page 2
Customer: .............................................................
Order No.: .............................................................
Generator Type: .............................................................
Operation Hours: .............................................................
Bearing design: Roller bearing 
Sleeve bearing 
YES NO
Replacement of oil:  
YES NO
Bearing inspection performed:  
I. Electrical Inspection
Pos. 1.1 - 1.19
II. Mechanical Inspection
Pos. 2.1 - 2.20
III. Test Run
Pos. 3.1 - 3.14
IV. Maintenance Result
Cummins Generator Technologies Germany GmbH Page 2

POD-intro-AvK-eng-checklist-2011-05-16.docx
Environmental Conditions (please take pictures):
a) Location: building  marine 
b) Atmosperic conditions: dry  high humidity 

dust  salt 
c) Ventilation: unrestricted  adequate 

restricted  inadequate 
Air intake needs to prevent dust and moisture is transported into the generator by external ventilation. In
case of doubt please contact the customer support.
Operating Conditions:
Please add the operation charts and diagrams showing electrical parameters and temperatures including
alarm.
a) Site duty: single  parallel  idle 
b) Duty cycle: 24 hours  daily  occasionally  standby 
c) Load condition: inductive  non linear 
d) Operation: manned  unmanned 
Generator Conditions:
a) Dirt content: slight dust  light layer dirt 

thick dust  thick compact dirt 
b) Corrosion: none, very little  steel/iron 

copper  severe  (....................)
c) Engine: Type: ....................

Serial No.: ....................
Fuel: ....................

3.15 Inbuilt type of Automatic Voltage Regulator (AVR)
The regulating system has to be adjusted to the driving conditions and load at site for avoiding a swinging up
and assure an optimal regulation behaviour.
AVR serial number _______________
 Cosimat
Type of Cosimat: _______________
 Additional module: _______________
No-load voltage [V]: _______________
Droop [%]: _______________
Underfrequency protection [Hz]: _______________
 DECS 100
 DECS 200
 Unitrol
 Other: _______________
Additional module
 XE2
 SB2
 EDM
 Manual controller
 AVR system mounting plates with extra functions
 Standby AVR switchover system
 Other: _______________

Safety instructions:
Safety Regulations:
1. Disconnect mains!
2. Prevent reconnection!
3. Test for absence of harmful voltages!
4. Ground and short circuit!
5. Cover or close off nearby live parts!
To energize, apply in reverse order!
Only specially trained and experienced per sonell is allowed to perform work at the alternator.
Even small failures during work may result in damage of health or major machine failure.
Local safety rules have to be obser ved.
Caution!
The motor start function has to be blocked twice (Emergency stop & Power Supply Starter).
Before terminal box is opened, HV alternator has to be grounded in the switchboard.
This has to obser ved by the techni cian.
Alternator cables need to be proved to be without voltage.
After the terminal box is opened, the cables have to be proved to be without voltage again.
Never operate any alternator with open main terminal box!
General work Instructions:
All bolts and mechanical fixation should be checked visually and in case of any signs of looseness
or movement of fixed parts, the bolts need to be tightened.
Electric contacts, terminals, bolts and cable luggs have to be checked carefully for loseness,
discoloration and other signs of contact problem.
Check for cable chafing and fretting dust as a sign of material deterioration.
Windings need to be checked visually in addition to the measurements shown in the list below.
Any movement of windings, seen by cracks in the protection color – layer and discolorations of
windings need to be dokumented with digital pictures.
Digital pictures should show the installation, building, alternator name plate, internal parts and all
alternator parts which are found not to be in good functional order.

I. Electrical Inspection
performed Complaints
see page 18
 1.1 Examination of cable entry and cable shoes 

to main terminal box
 1.2 Examination of strain relief of connecting power cables 
 1.3 Check of fixation of transformers installed 
 1.4 Examination of cable entry and cable shoes 

to auxiliary terminal box
 1.5 Check of strain relief of connection cables 
Incoming cables should be supported from either below or above the box level at a sufficient distance
from the centre line of the generating set so as to avoid a tight radius at the point of entry into the
terminal box panel, and allow movement of the generator set on its anti-vibration mountings without
excessive stress on the cable. The generator should be free to move at least ±25 mm as per Figure 1.
In addition refer to the operating instructions under point “Electrical connections”.
Please see also the AvK documentation about commissioning instructions.
Alternator movement during operation due to changing torque forces

Insulation measurement - Caution! -
The AVR plus any voltage transfor mer s should be disconnected, and any temperature detector leads
(RTDs / Thermistor s) grounded during the test. Refer to the generator wiring diagram for details.
After measurement discharge all windings and reconnect all cables.
see page 18
1.6 Insulation test of stator windings (star point must be opened and T24, T25, T26
disconnected)
 a) Stator winding phase U against ground 

Resistance ............. MΩ Voltage ............. V
 b) Stator winding phase V against ground 

 c) Stator winding phase W against ground 

1.7 Insulation test of stator windings (star point must be opened)
 a) Stator winding phase U against phase V 

 b) Stator winding phase U against phase W 

 c) Stator winding phase W against phase V 

Insulation test instructions
LV generators
A 1000V megger or similar instrument should be used. Disconnect any earthing conductor connected
between neutral and earth and megger an output lead terminal U, V or W to earth. The 1 minute
insulation resistance reading for the total winding should be in excess of 10 MΩ to earth. Should the
insulation resistance be less than 10 MΩ the winding must be dried out as detailed in the Service and
Maintenance section of this work instruction.

MV & HV generators
A 2500V (MV) / 5000V (HV) motorised megger or similar instrument should be used. Separate the three
natural leads, ground V and W leads and megger U to ground. Repeat for V phase with U and W grounded
and W phase with U and V grounded. The 1 minute insulation resistance for each phase should not be less
than 100 MΩ (MV) / 300 MΩ (HV) and the polarisation index should be in the order of 2 or greater and
20 ºC. (PI = IR10min / IR1min)
If the IR is lower than described above, check for the reason of low IR values ( i.e. humidity, dirt, wrong
connection).
It should be noted that as winding temperature increases values of insulation resistance will significantly
reduce. Therefore true values of insulation resistance should be established with windings at ambient
temperatures.
see page 18
 1.8 Resistance measurement of stator 
Caution!
Before static winding resi stances are measured, the generator set should be shut
down, isolated and proved dead.
 1.9 Check and re-tightening of all screws and nuts 

in main terminal box by dynamometric key
 1.10 Cleaning and examination of insulators for cracks 
Terminal box should be cleaned by vacuum cleaner

Insulators to be cleaned with dry cloth or electrical cleaner and cloth
 1.11 Re-tightening of contact screws and nuts on 

auxiliary terminal strip
 1.12 Resistance measurement of all auxiliary windings / PMG 
Measurement at UH 1-2 / WH 1-2 / UH 3-4 / WH 3-4

see page 18
 1.13 Resistance measurement of exciter stator 
 1.14 Insulation test of auxiliary windings 
 1.15 Examination of anti-condensation heater 
............. V ............. A
The ambient conditions in which a generator is operated or stored should be fully understood, to ensure
the generator is maintained in a fully serviceable condition. Areas for consideration include
temperature, humidity and vibration levels. In stand-still the anti-condensation heaters should be activated.
Within the generator’s storage or installed area, thermostatic control of space heaters will be of
considerable assistance.
Observe CGT storage instructions in case of longer ( > 6 months) standstill time of the alternator.
 1.16 Insulation resistance measurement of rotor winding
 a) Insulation measurement main rotor 

 b) Insulation measurement exciter rotor 

 1.17 Resistance measurement of rotor 
A 500V megger or similar instrument should be used. Minimum acceptable values after 1 minute are:
New machine In-service machine
Exciter stator 10 MΩ 5 MΩ
Combined rotor 200 MΩ 100 MΩ
If the IR is lower than described above, check for the reason of low IR values ( i.e. humidity, dirt, wrong
connection).

see page 18
 1.18 Inspection of rotating rectifiers 
The rotating rectifier assembly is mounted on the generator shaft end near the non drive end
bearing. Access can be achieved by removal of the rectifier cover.
The diodes on the main rectifier assembly can be checked with a multimeter. The flexible leads
connected to each diode should be disconnected at the terminal end, and the forward and reverse
resistance checked. A healthy diode will indicate a very high resistance (infinity) in the reverse
direction. A faulty diode will give a full deflection reading in both directions with the test meter on the
10,000 ohms scale, or an infinity reading in both directions.
On an electronic digital meter a healthy diode will give a low reading in one direction and a high reading
in the other.
Compare the readings of the rectifiers in operation with new ones during same temperature condition.
Varistor and diode reverse check with 500V insulation measuring instrument.
Check for discolorations and signs of high temperature.
Check for cable chafing and mechanical stress to the cables and cracks in rectifier blocks.
 1.19 Inspection of stator end winding (please take pictures) 
 1.20 Inspection of rotor winding (please take pictures) 

II. Mechanical Inspection
see page 18
Sleeve Bearing Design
YES NO
Oil lubrication system installed:  
If YES:
Oil flow DS:  
Oil flow NDS:  
Hydrostatic function installed:  
Hydrostatic function checked:  
Pressure indication
After pump started: DS High Value: .................... NDS High Value: ....................
After shaft lifted: DS Low Value: ..................... NDS Low Value: ....................
Inspection of sleeve bearing
 Check type of oil (provided by customer) 
Oil viscosity used: .................... according to ISO VG ....................
 2.1 Check of oil level in sleeve bearing (30% to 50% of level gauge) 
Oil level O.K.  not O.K. 
 2.2 Check for leakage of sleeve bearings 
 2.3 Check of oil quantity in oil lubrication system 
 2.4 Check of oil pressure in oil lubrication system: 
.................... mbar
see page 18
 2.5 Check of oil temperature in oil lubrication system 
 2.6 Check of air pressure inside the bearing housing 
.................... mbar (max. 5 mbar)
 2.7 Check of lubrication ring 
 2.8 Check for any corrosion on drive side and non-drive side bearing 
Roller/Ball Bearing Design
Roller bearing manufacturer / type (if applicable): ..............................................................
Type of grease: ..............................................................
 2.9 Roller/Ball bearing: Check of bearing noise (hand turning) 
 2.10 Manual check of bearings and vibration 
 2.11 Relubrication of roller/ball bearing according to operating instructions 

(depends on bearing type)
Scales available Yes  No 
Grease storage clean Yes  No 
Tools clean Yes  No 
 2.12 Visual check of grease colour in bearing 
Bearing grease colour has to be checked between rollers and running surface. Grease has to be soft and not
black.
 2.13 Removal of surplus grease 
 2.14 Removal of old grease from bearing covers 

see page 18
Additional Mechanical Checks
 2.15 Inspection of abrasion at earthing brush and slip rings 
 2.16 Inspection of base frame for mechanical deviations 
Mounting of alternator / Check of feet fixation (take pictures)
 2.17 Visual inspection of the drive coupling 
 2.18 Check of inlet and outlet airducts for dust and dirt 
 2.19 Check of inlet and outlet airducts for corrosion, dirt or loose particles 
 2.20 Cooler / leakage monitoring 
 2.21 Check of drainage stoppers / drainage for condensation 

water
 2.22 Torque check for electrical assembly (steel property class: 8.8) 
Bolted assembly steel – brass Bolted assembly steel – copper
Dimension Torque [Nm] Dimension Torque [Nm]

M4 2,5 M4 1,5
M5 4,5 M5 2,5
M6 8 M6 4,5
M8 20 M8 10
M10 40 M10 20
M12 65 M12 40
see page 18

 2.23 Torque check for mechanical assembly 
Bolted assembly steel - steel
Dim. Porperty class Torque [Nm] Abm. Porperty class Torque [Nm]
8.8 3,0 8.8 295
M4 10.9 4,6 M18 10.9 421
12.9 5,1 12.9 492
8.8 5,9 8.8 415
M5 10.9 8,6 M20 10.9 592
12.9 10,0 12.9 692
8.8 10,1 8.8 567
M6 10.9 14,9 M22 10.9 807
12.9 17,4 12.9 945
8.8 16,8 8.8 714
M7 10.9 24,7 M24 10.9 1017
12.9 28,9 12.9 1190
8.8 24,6 8.8 1050
M8 10.9 36,1 M27 10.9 1496
12.9 42,2 12.9 1750
8.8 48 8.8 1428
M10 10.9 71 M30 10.9 2033
12.9 83 12.9 2380
8.8 84 8.8 1928
M12 10.9 123 M33 10.9 2747
12.9 144 12.9 3214
8.8 133 8.8 2482
M14 10.9 195 M36 10.9 3535
12.9 229 12.9 4136
8.8 206 8.8 3208
M16 10.9 302 M39 10.9 4569
12.9 354 12.9 5346
III. Test Run

Please attach a copy of the protection relay setting and a single line diagram of the power station.
see page 18
Precaution!
 3.1 Check whether earthing switch is disconnected before start up 
 3.2 Check of bearing noise (hand turning not possible at sleeve bearings) 
 3.3 SPM bearing analysis: DE: LR .......... HR .......... 
NDE: LR .......... HR .......... 
 3.4 Check of oil amount in sleeve bearings during operation 
 3.5 Effectivity of lubrication ring 
 3.6 Test tripping of temperature protection, alarm and shut down levels 
 3.7 Check signals and contacts between alternator and external control systems 
 3.8 Vibration test / Vibration values (mm/s) 
DE: .......... Hor. .......... Ver. .......... Axi.
NDE: .......... Hor. .......... Ver. .......... Axi.
Frame: ............. Airduct inlet: ............. Airduct outlet: .............
Output: ............. kW

see page 18
 3.9 Check of regulator functions at no-load operation 
a) Exciter current at rated voltage and rated speed:
I1-I1': ............. A
b) Exciter current at rated load:
I1-I1': ............. A
c) Supply voltage: UH1-UH2: ............. V
UH1-WH2: ............. V
WH1-WH2: ............. V
d) Under speed protection setpoint: ............. Hz
 3.10 Check of parallel operation 
Check of distribution of load
Voltage droop adjustment .......... %
 3.11 Check of overcurrent and short circuit protection trip 
 3.12 Check of differential protective trip 
 3.13 Check of exciter monitoring system 
XE2 
EDM200 
Other modules 
 3.14 Check of generator voltage in parallel operation 
grid voltage min.: ............. kV

grid voltage max.: ............. kV

see page 18
 3.15 Bearing and winding temperature after continuous 

operation
__________________________________________
__________________________________________
__________________________________________
__________________________________________
__________________________________________
__________________________________________
__________________________________________
__________________________________________
__________________________________________

IV. Maintenance Result
Complaints:
___________________________________________________
___________________________________________________
___________________________________________________
___________________________________________________
___________________________________________________
___________________________________________________
___________________________________________________
___________________________________________________
 The operation of the alternator can be continued without immediate

elimination of the complaints.
 Electrical and mechanical checks were performed without any

complaints.
 The alternator must be stopped immediately due to the complaints.
________________ ________________________
(Date) (Signature Customer)
________________________
(AvK-Service-Technician)

Please revert to our work instructions

Bunsenstraße 17
Phone: +49(0)841-792-0
Fax: +49(0)841-792-250

Cummins Generator Technologies Germany GmbH Página 1 de 2
Plan de mantenimiento recomendado para AvK Carpeta Nº:

Cliente:
Fecha:
Pos. A Componentes Intervalo Mantenimiento Realización

1 Revisión general del generador 12 meses Conforme a la lista de chequeo de AvK. AvK
Pos. B Componentes adicionales Intervalos Mantenimiento Realización

1 Devanados del rotor 12 meses *) Una vez que el generador haya adquirido la temperatura ambiente, AvK
medir la resistencia de aislamiento utilizando un ohmetro y
verificar su valor correcto.
2 Excitador aprox. 25.000 h *) Limpiar el polvo acumulado en el rectificador rotativo AvK
y en el estator de excitación. Comprobar las
conexiones eléctricas.
3 Grupo rectificador rotativo aprox. 25.000 h *) Eliminar la suciedad de los componentes que forman el rectificacor. AvK
4 Cabezal de devanado de estator aprox. 25.000 h *) Eliminar las acumulaciones de polvo, suciedad y grasa. AvK
Evítese el empleo de materiales o líquidos agresivos, y
utilizar exclusivamente productos especiales para electrónica.
Atención: En caso de fuerte suciedad en los devanados

consultar al departamento de servicio de AvK.
5 Equipos de protección 12 meses *) Verificar las conexiones mecánicas y eléctricas conforme a las AvK
especificaciones y el manual del fabricante.
6 Calefacción de reposo 6 meses Verificar el perfecto funcionamiento de la calefacción eléctrica Cliente
para evitar que se produzcan condensaciones. Comprobar
la alimentación eléctrica y la resistencia de aislamiento.
*) Los intervalos de mantenimiento dependen de las condiciones locales de explotación.
POD-intro-AvK-spa-maintenance.xls Service/Steller; 18.04.2000

Cummins Generator Technologies Germany GmbH Página 2 de 2
Plan de mantenimiento recomendado para AvK Carpeta Nº:

Cliente:
Fecha:
Pos. B Componentes adicionales Intervalos Mantenimiento Realización

7 Cojinetes de bolas y de rodillos Engrase conforme al Verificar la ausencia de partículas de suciedad en el aceite y la grasa. AvK / Cliente
manual del fabricante o
a la placa de características.
6 meses Análisis de cojinetes SPM. AvK

8 Cojinetes de deslizamiento: lubricación 6 meses Comprobar la perfecta libertar de giro del anillo de lubricación y la Cliente
suficiente recogida de aceite al girar el eje.
9 Cojinetes de deslizamiento: juntas de aceite 6 meses Comprobar que no existen fugas de aceite. Cliente
25.000 h *) Es imprescindible cambiar las juntas. AvK

10 Cojinetes de deslizamiento: revisión general 50.000 h Verificar el cojinete (conforme al manual del fabricante) y AvK
cambiar las juntas de retención de aceite.
11 Conductos de aceite y abrazaderas 6 meses Verificar la ausencia de fugas de aceite. Cliente
Tras las primeras 500 horas de funcionamiento es
recomendable repretar los tornillos de las bridas.
12 Cojinetes de deslizamiento: nivel de aceite mensualmente Comprobar el correcto nivel de aceite en el visor. Cliente
(aproximadamente, a un tercio del diámetro.)
13 Cojinete-Escobilla de puesta a tierra 3 meses Verificar el estado de desgaste de las escobillas de tierra. Cliente
14 Filtro de polvo 3 meses *) Los filtros deben verificarse en los intervalos de tiempo que Cliente
les correspondan, para determinar el grado de polvo o de
suciedad en que se encuentran.
15 Radiador 6 meses Verificar los elementos de refrigeración y el detector de fugas. Cliente
16 Generador en conjunto 100.000 h Consultar a fábrica las normas y recomendaciones decesarias para una AvK
inspección / renovación completa.
*) Los intervalos de mantenimiento dependen de las condiciones locales de explotación.
POD-intro-AvK-spa-maintenance.xls Service/Steller; 18.04.2000

TECHNICAL SUPPORT
PRODUCT REGION AFTERMARKET PARTS
Service / Warranty / Maintenance / Repair Quotes
BALTIC STATES
DENMARK
FINLAND Fiona Barkhouse +44 (0) 1780 484742
FRANCE Richard Hardy Shay Binder +44 (0) 1780 484744
MARKON ITALY Tel +44 (0) 1780 484771 Bruno Labinjan +44 (0) 1780 484798
STAMFORD NORTH AFRICA Fax +44 (0) 1780 484104 Fax +44 (0) 1780 766074
AvK NORWAY Mobile +44 (0)7801 096641 Mobile +44 (0)771 8339215
SWEDEN email: richard.hardy@cummins.com email: parts.enquires@cummins.com
SWITZERLAND
RUSSIA
UK
Bernard Haje
GERMANY Anita Albrich
MARKON Tel +49 841 792 163
AUSTRIA Tel +49 841 791 192
STAMFORD Fax +49 841 791 195
HUNGARY Fax +49 841 791 103
AvK Mobile +49 171 937 0775
CZECH REPUBLIC email: anita.albrich@cummins.com
email: bernard.haje@cummins.com
Fiona Barkhouse
John Johnson
Tel +44 (0) 1780 484742
MARKON Tel +34 (0) 91-879 1277
SPAIN Fax +44 (0) 1780 766074
STAMFORD Fax +34 (0) 91- 879 1277
PORTUGAL Mobile +44(0)7718339215
AvK Mobile +34 (0)629-183 929
email:
email: john.h.johnson@cummins.com
fiona.barkhouse@cummins.com
Judy Smith
Americas Parts Team
NORTH AMERICA Louie Shar Toll Free Tel (USA and Central
MARKON SOUTH AMERICA Americas Service Team America) 1-800 367 2764 Ext. 5
STAMFORD MEXICO & Toll Free Tel (0) 800 367 2764 1 763 528 7301 Ext. 5
AvK CENTRAL AMERICA Toll Free Fax (0) 800 863 9234 Toll Free Fax (USA and Central
CANADA email: louie.shar@cummins.com America) 1-800 8963 9243
1763 574 5082
email: judy.a.smith@cummins.com
Theo Dragonas Theo Dragonas
MARKON AUSTRALIA Tel +61 (0) 296802299 Tel +61 (0) 296802299
STAMFORD NEW ZEALAND Fax +61 (0) 29680 1545 Fax +61 (0) 29680 1545
AvK SOUTH PACIFIC Mobile +61 (0) 412 886645 Mobile +61 (0) 412 886645
email: theo.dragonas@cummins.com email: theo.dragonas@cummins.com
V Devarajan V Devarajan
BANGLADESH
Tel. +912066246700 Tel. +912066246700
STAMFORD INDIA
Fax. +912066025331 Fax. +912066025331
AvK NEPAL
Mobile No. +91822395641 Mobile No. +91822395641
SRI LANKA
email: v.devarajan@cummins.com email: v.devarajan@cummins.com
Richard Lee Cynthia Chua (STAMFORD /
SINGAPORE Tel.+65 6305 3158 Ext 158 MARKON)
MALAYSIA Fax. +6563053151/2 Tel +65 6305 3169 Ext 169
PHILIPINES Mobile. +65 97595606 Fax. +65 6305 3151/2
MARKON
INDONESIA email: richard.lee@cummins.com email: cynthia.chua@cummins.com
STAMFORD
THAILANAD
AvK
VIETNAM Tay Chek Chuan Cyril Ee (AvK)
JAPAN Tel. +65 6305 3158 Ext 158 Tel: +65 6305 3156 Ext 156
KOREA Fax. +656305 3151/2 Fax. +65 6305 3151/2
Mobile: +6591137511 email: cyril.ee@cummins.com
email: chekchuan.tay@Cummins.com
Ryan Xie
Mike Tami (Japan) Tel: +65 6305 3172 Ext 172
Tel +81 (0) 3 5735 0852 Fax: +65 6305 3151/2
Fax. +81(0) 5735 0788 Mobile: +65 9712 2009
Mobile: +81 (0 )80 5075 2979 email: ryan.xie@cummins.com
email: mike.t.tami@cummins.com
Mike Tami (Japan)
Tel +81 (0) 3 5735 0852
Fax. +81(0) 5735 0788
Mobile: +81 (0) 80 5075 2979
email: mike.t.tami@cummins.com
Jason Xu (Wuxi / Jiangsu)
Jason Xu (Wuxi / Jiangsu)
Tel +86 510 8110 3027 or +86 510
+86 510 8110 3027 or +86 510 8110 Ext 3027
8110 Ext 3027
Fax. +86 510 8521 7673
Fax. +86 510 8521 7673
+86 510 8521 7603
or Fax: +86 510 8521 7603
MARKON Mobile: +86 139 5157 0763
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Drawings
APPROVED DOCUMENT
APPROVED DOCUMENT
Circuit Diagram
APPROVED DOCUMENT
Seite 1 Legende zum Schaltbild Nr. Legend to Circuit Diagram No.
Page 1 K 850.3.327 K 850.3.327
B5 Spannungsregler UNITROL 1000 Automatic voltage regulator UNITROL 1000

ACHTUNG: ATTENTION:
ABB Reglerbeschreibung 3BHS116747_E32 See ABB’s wiring diagram 3BHS116747_E32
zum Anschluß und zur Einstellung des Reglers for detailed AVR connections and adjustments!
beachten!
F1 Schutzschalter für G3 Protection switch for G3
NUR IM STILLSTAND EINSCHALTEN ONLY SWITCH ON AT STANDSTILL
FS1 Schutzschalter für Spannungswandler T25,T26 Protection switch for voltage transformers
T25,T26
NUR IM STILLSTAND EINSCHALTEN SWITCH ON ONLY AT STANDSTILL
33-34,41-42 Meldung 33-34,41-42 Signal contacts
G1 Hauptmaschine Main machine
G2 Erregermaschine Exciter machine
G3 Hilfserregerwicklungen Auxiliary exciter windings
R11 Rotierender Varistor Rotating varistor
T6 Statikwandler für UNITROL 1000 Droop transformer for UNITROL 1000
..../1A 3VA 5P5 …./1A 3VA 5P5
Daten siehe Auftragsdokumentation datas see order documentation
T14,15,16 Stromwandler Current transformer
T25,26 Spannungswandler Voltage transformer
T32 Spannungswandler für G3 mit integriertem Voltage transformer for G3 with integrated
Schutzschalter F1 protection switch F1
F1 - NUR IM STILLSTAND EINSCHALTEN F1 - SWITCH ON ONLY AT STANDSTILL
V1 Rotierende Gleichrichter Rotating rectifiers
X1 Hauptklemmen Main terminals
X2 Klemmleiste für Regleranschluß Terminal strip for AVR connections
X4 Klemmleiste für Heizung, PT100 Terminal strip for heater, PT100
X5 Klemmleiste für Stromwandler Terminal strip for current transformers
ZUBEHÖR ACCESSORIES
Widerstandsthermometer PT100 Resistance Thermometer PT100
Statorwicklung Stator winding
A1 Phase U Phase U
A2 Phase V Phase V
A3 Phase W Phase W
A4 Phase U Phase U
A5 Phase V Phase V
A6 Phase W Phase W
A13 Lager, B-Seite Bearing, NDE
A15 Lager, A-Seite Bearing, DE
H Stillstandsheizung 480V +-10% 1500 W Anti condensation heater 480V+-10% 1500 W

3phasig 3Phase
Schnellentregung: Quick de-excitation:

Brücken UH1-24 Open bridges UH1-24
Entregungsschalter: 220 V AC De-excitation switch: 220 V AC
(nicht AvK Lieferumfang) 10 A (not AvK supply) 10 A
Erstellt am: 19.12.11 Issued on: 19.12.11
erstellt von: Maximov issued by: Maximov
Revision Nr.: 1 Ma. 18.01.12 Revision No.: 1 Ma. 18.01.12
Operating Instructions
Reglamento de servicio
para máquinas sincronas de corriente trifásica serie DIG 110...191
con regulador de tensión "COSIMAT N"
Leer atentamente las instrucciones antes de la instalación y puesta en funcionamiento de la

máquina
Tipo de máquina:___________ Dibujo acotado No. ___________________
Máquina No. ______________ Cuadro de conexiones No. _____________

INDICE
1. Instrucciones de funcionamiento y mantenimiento .................................................................................. 3

1.1 Comprobación de daños ocurridos durante el transporte. ................................................................ 3
1.2 Transporte ........................................................................................................................................ 3
1.3 Almacenamiento .............................................................................................................................. 3
1.3.1 Preservación ............................................................................................................................. 3
1.4 Instalación del alternador ................................................................................................................. 4
1.5 Refrigeración de la máquina............................................................................................................. 4
1.5.1 Temperatura del agente refrigerante .............................................................................................. 4
1.5.2 Dirección del aire refrigerante ................................................................................................... 4
1.5.3 Calidad del aire refrigerante ...................................................................................................... 5
1.6 Filtros protectores contra el polvo .................................................................................................... 5
1.6.1 Filtros tejidos de plástico ........................................................................................................... 5
1.6.2 Filtros tejidos de metal .............................................................................................................. 5
1.7 Preparación para la puesta en funcionamiento ................................................................................ 5
1.7.1 Eliminación de los elementos de preservación .......................................................................... 6
1.8 Conexión mecánica de la máquina................................................................................................... 6
1.8.1 Transmisión por correas ............................................................................................................ 6
1.8.2 Transmisión por embrague ....................................................................................................... 7
1.9 Nivelación de la máquina ................................................................................................................. 7
1.10 Cambio del sentido de giro ............................................................................................................... 8
1.11 Conexiones eléctricas ...................................................................................................................... 8
1.12 Puesta en funcionamiento ................................................................................................................ 9
1.12.1 Resistencia de aislamiento ........................................................................................................ 9
1.12.2 Velocidad de régimen.............................................................................................................. 10
1.12.3 Funcionamiento sin carga ....................................................................................................... 10
1.12.4 Servicio en paralelo ................................................................................................................. 10
1.12.5 Pérdida de remanencia. .......................................................................................................... 10
1.13 Regulación del factor de potencia .................................................................................................. 10
1.14 Supresión de interferencias ............................................................................................................ 10
1.15 Funcionamiento .............................................................................................................................. 11
1.16 Mantenimiento ................................................................................................................................ 11
1.17 Cojinetes ........................................................................................................................................ 11
1.17.1 Cojinetes de rodamientos ........................................................................................................ 11
1.18 Secado del alternador .................................................................................................................... 15

POD-geno-AvK-spa-DIG110191_REV.doc Página 2 de 16
REVISION 1: 03/2012
1. Instrucciones de Tomar las medidas de seguridad necesarias
funcionamiento y mantenimiento en el tranporte de un grupo completo, por
ejemplo, apoyar el alternador sobre
1.1 Comprobación de daños ocurridos elementos de amortiguación o incorporar
durante el transporte. seguros mecánicos contra daños de
Inmediatamente después de recibir el transporte.
alternador, comprobar los daños ocurridos
1.3 Almacenamiento
durante el transporte. Las posibles
reclamaciones deben ser notificadas
immediatamente o como máximo en un plazo Si el alternador debe almacenarse tras la
de siete días tras la entrega (periodo de ejecución de las pruebas, tener en cuenta los
garantía). siguientes puntos:
1.2 Transporte 1.3.1 Preservación

Durante el transporte apoyar el alternador
únicamente sobre los soportes. Evitar que el * Máquina completa
peso recaiga sobre cualquier otro de los
componentes. Depositar el alternador en
condiciones de ausencia de humedad
Alzar el alternador con ayuda de las argollas y polvo, por ejemplo por medio de
para elevación con grúa que se encuentran zunchado, tras incluir una porción de
en la carcasa del estator. Tener en cuenta agente desecante o por medio de
que las argollas para elevación con grúa de ventilación con aire seco.
los componentes adosados tales como la
estructura del refrigerador, no deben Comprobar que la humedad no pueda
utilizarse para elevar todo el alternador. Su condensarse sobre la superficie o en
única función es facilitar el montaje de dichos el interior del alternador y sus
componentes. componentes adjuntos. El alternador
no debe estar expuesto a vibración
Si se trata de grupos completos montados durante el tiempo que permanezca en
sobre un bastidor base, utilizar sólo los depósito.
dispositivos de elevación ad hoc en el
bastidor base. Las argollas para elevación
con grúa del alternador no tienen la función * Extremo del eje, brida y partes
de alzar el alternador completo. metálicas descubiertas
Si se trata de transporte a larga distancia, se Eliminar el óxido y el polvo de las

aconseja proteger el alternador de los superficies metálicas descubiertas y
efectos ambientales con una envoltura de aplicar un barniz protector.
plástico junto con una porción de desecante Asegurarse de que el recubrimiento
(indicador de humedad). De tal manera se no sea poroso.
mantenga protegido del polvo y
herméticamente cerrado.
* Cojinetes
Alternadores con cojinetes de rodillo
cilíndricos y versiones de un sólo cojinete Cojinetes de fricción
van provistos de un seguro mec nico contra
daños de transporte, el cual no se debe Purgar el aceite y aplicar al cojinete
quitar hasta que el alternador esté colocado un inhibidor de corrosión, por ejemplo
en su lugar de funcionamiento. Instalar de Tectyl 511, má si se trata de cojinetes
nuevo el seguro contra daños de transporte de fricción lubricados con aceite
si, por ejemplo, después de las pruebas, el mineral. Si los cojinetes están
alternador debiera ser transportado o lubricados con aceite sintético,
almacenado como unidad independiente.
REVISION 1: 03/2012
comprobar que el material del 1.5 Refrigeración de la máquina
cojinete, el contenido de aceite y
el agente conservante son 1.5.1 Temperatura del agente refrigerante
compatibles.Cojinetes de rodamiento
La máquina está construida, en tanto no se
Para evitar marcas de detención, especifique una modificación en el pedido,
existen dos soluciones: bien colocar para una temperatura de agente refrigerante
ante el cojinete un seguro contra de 40°C y una altitud de emplazamiento de
daños de transporte, bien hacer girar 1000 metros sobre el nivel del mar. Tanto la
el rotor una vez al mes, para que los temperatura del agente refrigerante como la
cojinetes de rodamiento cambien de potencia están indicadas en la placa de
posición. Aumentar la cantidad de caracteristicas.
grasa hasta la capacidad máxima
posible. Si la temperatura del agente refrigerante
fuera superior a la indicada en la placa de
caracteristicas, se debe considerar una
* Refrigerador disminución de la potencia.
Purgar el agua de refrigerado, limpiar

los conductos, aclarar con agua
limpia y secar todo el refrigerador, Temperatura del agente Toma de energia
utilizando para ello aire caliente o pre- refrigerante max.
secado.
Comprobar la eficacia de los 45°C 96%
procedimientos de conservación una 50°C 92,5%
vez al año. Si las condiciones
ambientales no son particularmente Si se ha efectuado el pedido de la máquina
favorables, verificar dichas para una temperatura distinta a 40°C, en la
procedimientos a intervalos más placa de caracteristicas figura el cambio de
frecuentes. Si fuera necesario, potencia con indicación de la temperatura del
renovar el método de conservación. agente refrigerante.
1.4 Instalación del alternador

1.5.2 Dirección del aire refrigerante
El lugar de emplazamiento debe El alternador se refrigera por medio de un

corresponder al tamaño de la carcasa del ventilador integrado dependiente del sentido
alternador y, por necesidades de de rotación, instalado sobre el eje. Este
refrigeración y mantenimiento, ser lo ventilador impulsa el aire de refrigeración a
suficientemente amplio. Al instalar el través del alternador.
alternador poner especial atención en que:
Para asegurar una correcta refrigeración,
* se observen las normas de seguridad comprobar que el sentido de rotación del
de uso y mantenimiento vigentes, ventilador coincide con el que indica la flecha
en el alternador.
* el aire de refrigeración pueda entrar y
salir libremente, Si para la refrigeración únicamente actúa,
bien un ventilador exterior, bien un ventilador
 el gas de escape y el aire de exterior como complemento del ventilador
refrigeración recalentado no puedan integrado, hay que controlar especialmente
ser absorbidos por el alternador. la dirección del aire y el sentido de giro.

REVISION 1: 03/2012
1.6.1 Filtros tejidos de plástico
Son filtros de filtrado en seco y deben

limpiarse a intervalos regulares. La
periodicidad de estos intervalos depende del
Atención: grado de suciedad. La limpieza puede
llevarse a cabo con aire comprimido, agua
La distancia entre la entrada y salida de hasta 50°C o líquido limpiador. A menudo
aire en la máquina y de una pared, por resulta más rentable cambiar el tejido del
ejemplo, no debe sobrepasar un filtro.
determinado mínimo para evitar una
obstaculización de la ventilación. ¡Tener en cuenta las medidas de
seguridad y de protección del medio
Distancia mínima como medida fija: ambiente!
1 x Diámetro de la máquina
1.6.2 Filtros tejidos de metal
1.5.3 Calidad del aire refrigerante Los filtros tejidos de metal se envían secos.
Pueden utilizarse en seco o impregnados
Para prolongar la vida útil de la máquina, en con aceite para filtros. Si los elementos del
particular en lo que concierne al bobinado y filtro se impregnan con aceite, se deben
los cojinetes, es de vital importancia que no limpiar teniendo en cuenta las normas de
pueda penetrar aire sucio o agresivo en la protección del medio ambiente. La limpieza
máquina. puede llevarse a cabo con agentes
A petición del cliente, es posible incorporar limpiadores a alta presión. Disolventes de
un filtro de aire contra la suciedad. Asimismo, grasa adicionales pueden ser utilizados, pero
es posible normalmente una instalación antes debe comprobarse su compatibilidad
suplementaria si existe espacio suficiente. con el material del filtro. Después de la
limpieza, deben secarse los filtros y
eventualmente lubrificarlos de nuevo.
1.6 Filtros protectores contra el polvo
Tener en cuenta las medidas de seguridad
En el caso de máquinas provistas de filtros y de protección del medio ambiente!
protectores contra el polvo, hay que tener en
cuenta los siguientes puntos: Estos procedimientos de limpieza periódicos
son también aconsejables si la máquina está
* La temperatura del aire utilizado para protegida contra sobretemperatura por medio
la refrigeración no debe superar a la de un control de la temperatura del bobinado.
indicada en la placa de Gracias a este mantenimiento escrupuloso,
caracteristicas. la máquina estará siempre correctamente
refrigerada y funcionará perfectamente.
* Los filtros deben ser examinados a
intervalos regulares por posible
acumulación de suciedad en el 1.7 Preparación para la puesta en
funcionamiento
interior.
Para asegurarse de que, en caso de que los Raspar suavemente el barniz protector del
filtros estén sucios, no se produzca un extremo del eje y de la brida o quitarlo con
calentamiento excesivo del bobinado, hay disolvente. No intentar eliminarlo con tela de
previstos en el devanado estatórico tres esmeril. Tener en cuenta las normas de
sensores de temperatura, los cuales deben seguridad y protección del medio ambiente
ser conectados al sistema de alerta. vigentes.

REVISION 1: 03/2012
Hay un orificio roscado para que se pueda
adaptar un dispositivo de extracción e * Extremo del eje, brida y partes
inserción para montar y desmontar discos o metálicas descubiertas
embragues. No se debe golpear ya que los Eliminar el recubrimiento de barniz
cojinetes podrían resultar dañados. Si el protector con un disolvente adecuado.
alternador va provisto de seguros contra No rasparlo con tela de esmeril.
daños de transporte, retirarlos. Observar las normas de protección
del medio ambiente y de seguridad
Si se trata de la versión de un solo cojinete, vigentes.
el rotor va sujeto a la brida del eje y a la
carcasa por medio de un estribo de acero * Cojinetes
para evitar desplazamientos axiales.
Radialmente, el rotor va también Cojinetes de fricción
inmovilizado. Esto se consigue por medio de
un corchete angular de seguridad colocado Desmontar y limpiar los cojinetes de
entre el eje y la carcasa del ventilador. fricción. El agente inhibidor de
Ambos seguros contra daños de transporte corrosión debe ser retirado (esto no
(axial y radial) deben retirarse. es necesario si el agente utilizado es
Tectyl 511 M, si se trata de un corto
Asegurarse completamente de que las periodo de tiempo en depósito y a
protecciones contra daños de transporte condición de que el cojinete esté
sean retiradas del entrehierro tan sólo lubrificado con aceite mineral).
después que el rotor haya sido centrado en
el eje, del lado de la brida; de lo contrario Rellenar los cojinetes de
podrían resultar dañados la excitatriz y el deslizamiento con aceite según las
cojinete del lado sin accionamiento. datos correspondientes indicados en
la tabla de lubricación y en las
En alternadores con embrague de platillos de instrucciones de funcionamiento.
acero, los seguros contra daños de
transporte radiales son tornillos en la Cojinetes de rodamiento
campana de la brida. Estos deben quitarse
después que el alternador haya sido ajustado El exceso de grasa en los cojinetes
y fijada su posición con respecto a la de rodamiento debe ser reducido al
máquina motriz. valor indicado. Para ello hay que abrir
la cámara del cojinete (véase el
En caso de que se haya aplicado un apartado "Cambio de cojinetes" y la
tratamiento de protección tras la ejecución de tabla de lubricación).
las pruebas, deben tomarse las siguientes
medidas: * Refrigerador
Añadir agua al circuito de

1.7.1 Eliminación de los elementos de refrigeración y accionarlo siguiendo
preservación las instrucciones de funcionamiento y
mantenimiento del fabricante del
* Alternador completo refrigerador.
Revisar la resistencia de aislamiento

del alternador. Si está por debajo del 1.8 Conexión mecánica de la máquina
valor mínimo (véase el apartado
"Puesta en funcionamiento,
Resistencia de aislamiento"), se debe 1.8.1 Transmisión por correas
secar el alternador. El procedimiento
se describe en el apartado 1.18 Para transmisión por correas debe hacerse
"Secado del alternador". expresamente lo pedido en lo que respecta a
este punto, con el fin de preparar tanto los
REVISION 1: 03/2012
cojinetes como su sistema de lubrificación del embrague puede calentarse hasta 80°C.
para una carga mayor. En caso de De tal manera resulta fácil montar esta mitad
transmisión por correas, en el lado del en el extremo del eje. Es importante que los
accionamiento se incorpora, en la mayoría elementos de accionamiento queden fuertes
de los casos, un cojinete de rodillos. tras del montaje y fijos contra el tope del eje.
El rotor ha de encargarse equilibrado con

chaveta completa. La polea de transmisión 1.9 Nivelación de la máquina
acanalada debe estar equilibrada
dinámicamente con el mandril liso. La correa La correcta y cuidadosa nivelación del
tiene que funcionar sin tirones. alternador supone una garantía de que el
aparato funcionará con un mínimo de
La polea de transmisión ha de ser vibraciones, así como de que se prolongará
equilibrada con una precisión de equilibrado la vida útil del alternador y en particular, la de
de ≤ Q 2,5 según VDI 2060. los cojinetes. Esto se aplica a los
alternadores con embragues tanto flexibles
Si las correas planas o trapezoidales llevan como rígidos.
mucho tiempo en servicio tienen que ser
desmontadas por motivos de mantenimiento Incluso errores mínimos en la nivelación
y, si están endurecidas, deben cambiarse por pueden dañar rápidamente los cojinetes.
otras nuevas.
Es de vital importancia que todos los
soportes estén en contacto con el suelo.
Atención: Superficies desiguales causan un
arriostramiento en los cojinetes, que debe
Las correas demasiado tensas pueden compensarse por medio de la instalación de
dañar los cojinetes. Por eso se debe flejes anchos de metal. Una vez que el
concertar con el fabricante de las correas alternador esté nivelado correctamente,
y con el fabricante del generador la asegurarlo con pasadores de ajuste. En la
tensión de la correa y vigilar dicha nivelación de la máquina en versiones de un
tensión in situ. solo cojinete o de cojinetes de fricción, se
deben observar exactamente las medidas de
control según las normas de control, así
1.8.2 Transmisión por embrague como el dibujo con el título "Cota de
distancia" que van incluidos con la máquina.
Si no se efectúa el encargo expresamente en Otras indicaciones pueden encontrarse en el
otro sentido, el rotor está equilibrado con apartado "Normas para cojinetes de fricción".
chaveta completa. Los elementos de
transmisión acanalados deben, por esta En máquinas con embrague de platillos de
razón, estar equilibrados con el eje liso. acero, el ajuste radial se realiza por medio de
tornillos de centraje que están atornillados en
El embrague debe ser equilibrado con una la campana de centraje. Estos tornillos sirven
precisión de equilibrado de ≤ Q 2,5 según a la vez como seguros radiales contra daños
VDI 2060. en el transporte; tienen la misma función que
las cuñas de cartón prespan en el
En el montaje del embrague en el extremo entrehierro. El control de ajuste se realiza
del eje se debe prestar atención a que midiendo la distancia entre el diámetro
ninguna carga o golpes recaigan sobre los exterior del embrague de los platillos de
cojinetes. Por ello el trabajo tiene que acero y el diámetro interior trabajado de la
realizarse con el utillaje adecuado. campana de centraje.
En la instalación del embrague, se deben En máquinas de un sólo cojinete que tienen

observar las instrucciones de montaje que el un escudo de cojinete partido en el lado del
fabricante de los embragues proporciona. Si accionamiento, se comprueba la exactitud
el proveedor no indica lo contrario, la mitad del ajuste midiendo el entrehierro.
REVISION 1: 03/2012
nivelacion de la campana de centraje?
En escudos de cojinete de una sola pieza, se
incorpora, en el lado del accionamiento, una
placa de obturación trabajada. La medición 1.10 Cambio del sentido de giro
se lleva a cabo, en este caso, entre el eje y
el diámetro interior de la placa de obturación. Antes de invertir el sentido de giro del
alternador, es importante consultar al
En todas las mediciones se deben averiguar fabricante.
tres valores que deben ser idénticos en tres
puntos consecutivos separados entre sí En la mayoría de los casos, el ventilador es
120°. la diferencia entre los tres valores no de modelo unidireccional y deberá ser
debe ser mayor de 0,2 mm. reemplazado.
De esa manera se garantiza un entrehierro Hay que tener en cuenta que el campo
regular bajo todos los polos, así como la rotativo cambia también con la inversión del
correcta posición axial del rotor. La sentido de giro.
comprobación de la exactitud del ajuste se
lleva a cabo en el extremo del eje o en el Si se utiliza el alternador en servicio paralelo,
embrague. las conexiones para medida U y W del
regulador deberán invertirse, de tal manera
En el ensayo de comprobación, se tiene que que en las conexiones U V W del regulador
hacer girar el embrague lentamente 360°. exista de nuevo un campo giratorio a
Durante este proceso, hay que registrar los derechas. El campo rotatorio cambiará en
valores de cada reloj indicador. Para las bornas principales.
compensa el desplazamiento del rotor hay
que prever tres relojes indicadores, uno en
direccion radial y dos en direccion axial. 1.11 Conexiones eléctricas
Como valor tipo para las diferencias
toleradas, se deben utilizar los datos Se debe conectar el alternador de acuerdo
proporcionados por el fabricante del con el cuadro de conexiones. El tornillo de
embrague. puesta a tierra marcado debe conectarse con
el conductor a tierra. La instalación debe ser
Si el fabricante del embrague prescribe llevada a cabo única y exclusivamente por un
valores inferiores, éstos deben respetarse electricista cualificado. Tener en cuenta los
incondicionalmente y, a ser posible, no siguientes puntos:
alcanzar tal límite.
* Las normas de seguridad VDE o las
En la nivelación debe tenerse en cuenta la de las autoridades de seguridad
dilatación longitudinal por calentamiento de locales
la máquina. La dilatación supone
aproximadamente 0,1 mm por metro de * Las medidas de protección,
longitud de la máquina y por 10° de correspondientes a las directrices de
calentamiento. las compañías de abastecimiento de
energía locales
En general se debe intentar mantener la
mínima diferencia posible con respecto al * La sucesión de fases o sentido de g
régimen ideal. iro del campo del alternador tal como
indica la placa de caracteristicas
Antes de la puesta en funcionamiento, es
muy importante comprobar: * El sentido de giro correcto tal como
indica la placa de caracteristicas del
a) ¿Se han retirado las cuñas de cartón alternador
prespan del entrehierro?
Al conectar los cables, comprobar que
b) ¿Se han retirado los tornillos de ninguna fuerza mecánica actúa sobre las
REVISION 1: 03/2012
terminales de conexión del alternador. Esto inmediatamente después de que la tensión
se aplica también durante el proceso de de medición haya sido desconectada.
montaje. Si los valores de aislamiento son demasiado
bajos, revisar primero el aislamiento de las
Las entradas de cables no utilizados en la bornas por el polvo y la humedad. Limpiarlo y
caja de bornas y en el alternador deben secarlo si fuera necesario y repertir la
protegerse contra el polvo y la humedad y medición.
ser cerradas para que no puedan girar.
Reapretar de nuevo todos los tornillos de La humedad en las bobinas puede causar
contacto y tuercas. disipación de corriente, salto de chispas o
perforación.
Si se pueden producir saltos de corriente o
vibraciones, asegurar los cables con Si la resistencia de aislamiento en
sujetacables o con caballetes de cables. En bobinas nuevas que hayan sido limpiadas
caso de que la instalación esté colocada o reparadas es menor que la indicada
sobre soportes flexibles, asegurar la holgura abajo, es necesario el procedimiento de
adecuada de los cables. secado (véase ítem 1.18 "Secado del
alternador").
1.12 Puesta en funcionamiento En alternadores de baja tensión, con un una

tensión inferior a 1 kV, y bobina en el rotor, la
1.12.1 Resistencia de aislamiento resistencia de aislamiento no debe ser
inferior a 5 MΩ con una temperatura del
Tras un largo periodo en desuso o en devanado de 25°C.
depósito, se debe medir la resistencia de
aislamiento del alternador. En caso de alternadores de media y alta
tensión, con tensión nominal igual o mayor
Antes de poner en marcha cualquier de 1 kV, la resistencia de aislamiento en MΩ
alternador, medir la resistencia de debe calcularse a partir de la siguiente
aislamiento del bobinado entre fases (si el fórmula:
punto neutro está separado) y entre fase y
tierra. Todas las partes no sujetas a la R ≥ 3 + 2 x UN
medida de voltaje deben ser puestas a tierra.
donde UN es la tensión nominal del
Al medir la resistencia de aislamiento, todas alternador expresado en kV.
las conexiones (líneas principales, líneas de
medida, líneas de conexión del regulador y En pruebas y medición del aislamiento de las
circuito de protección o supresión) deben bobinas, éstas deben conectarse a los
desconectarse del bobinado. postes o a las barras si fuera necesario, de
tal manera que estas partes se prueban
Los elementos de supresión y las líneas de también.
medida tienen que desconectarse en
pruebas de aislamiento a alta tensión y Conexiones secundarias tales como líneas
pruebas con instrumentos medidores de de medida de los transformadores y todas
aislamiento. las líneas de los circuitos de regulación,
protección y supresión de interferencias,
Medir a 500 V de tensión continua en deben ser comprobadas separadamente.
alternadores de baja tensión (<1 kV) o por Cada una de estas líneas ha de ser
encima de 2 kV en alternadores de alta examinada individualmente en la regleta de
tensión (≥ 1 kV). bornas.
Debido a la carga capacitiva en el bobinado, Utilizar para la prueba una tensión maxima
el sistema de medida indica el valor correcto de 500 Vcc para todas las conexiones
de la resistencia de aislamiento sólo pasados secundarias y de medida. La resistencia de
unos segundos. Poner a tierra el bobinado aislamiento no debe ser inferior a 5 MΩ.
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1.12.2 Velocidad de régimen
La sincronización se puede llevar a cabo
La velocidad del alternador debe manualmente o por un mecanismo
corresponder con el valor indicado en la automático de sincronización. Para más
placa de caracteristicas. El alternador debe detalles, véase la descripción técnica del
funcionar suavemente en ambos casos: sin proveedor.
carga o en carga.
En servicio paralelo debe distinguirse entre
Si la máquina motriz funciona a velocidad reparto de potencias activa y reactiva.
reducida, la protección de baja velocidad del
regulador de tensión reacciona y desexcita el La parte de potencia activa depende
alternador. Un funcionamiento irregular únicamente de la característica de la
provoca desviaciones respecto a los valores velocidad de la máquina motriz y no puede
nominales. ser influenciada por el propio alternador.
El alternador es de regulación de tensión y La parte de potencia reactiva está

mantiene un voltaje exacto de ± 1% en condicionada por la característica de tensión
cualquier situación entre sin carga y a plena del alternador, dependiendo de la carga.
carga, incluso si su velocidad fluctúa en ±
5%.
1.12.5 Pérdida de remanencia.
Si se trata de versiones especiales, deben
adoptarse los valores del pedido confirmados Si la excitatriz auxiliar (G3) ha perdido su
por el fabricante. remanencia, es decir, que no hay tensión en
los bornes UH1-UH2 y WH1-WH2, los
bornes 12(+) y K2 (-) deben ser excitados
brevemente con una tensión continua (1.5 -
12 Voltios) mientras el alternador está en
1.12.3 Funcionamiento sin carga funcionamiento.
La tensión de vacío pueba ajustarse dentro

de un margen de UN ± 8% conectando el 1.13 Regulación del factor de potencia
potenciómetro de ajuste del valor teórico de
la tensión en los bornes s y t. La máquina puede ser equipada
adicionalmente para servicio paralelo con la
El regulador de tensión garantiza que la red con un regulador del cos-phi automático
tensión permanecerá constante mientras el (margen de ajuste del cos-phi, véase informe
alternador se calienta y alcanza su de pruebas). La descripción e instrucciones
temperatura de funcionamiento normal. para el ajuste del módulo adicional regulador
del cos-phi "Cos" en combinación con el
regulador de tensión "COSIMAT N" contiene
1.12.4 Servicio en paralelo detalles más precisos.
Los alternadores que funcionan en paralelo

están provistos de un devanado 1.14 Supresión de interferencias
amortiguador. Estos pueden funcionar con
alternadores idénticos o distintos o si fuera En materia de interferencias de radio los
necesario en paralelo con la red. alternadores se adaptan a las exigencias "N".
Obsérvese que la calidad de supresión de
Las tres condiciones previas para interferencias está relacionada con la calidad
funcionamiento en paralelo son: de la toma de tierra.
* igualdad de tensiones Durante los ensayos de aislamiento con alta

* igualdad de frecuencias tensión (la tensión de ensayo alcanza el 80%
* igualdad de ángulos de fase de la tensión de ensayo en fábrica) o con
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aparatos de medida de aislamiento alternador no requiere mantenimiento
desconectar los condensadores de supresión rutinario.
de interferencias, los transformadores de
medida y los reguladores. Si hay escobillas de carbón instaladas en el
alternador en el equipamiento destinado a
desempeñar diversas funciones de control,
1.15 Funcionamiento su estado de conservación tiene que ser
comprobado periódicamente.
Durante el funcionamiento, los conductores
de electricidad y partes giratorias deben Si el alternador dispone de componentes
estar cerrados con las protecciones ad hoc. adicionales, por ejemplo, un refrigerador,
deben observarse las instrucciones de
Las vibraciones mayores de lo normal mantenimiento adicionales propocionadas
pueden ser consecuencia bien de una por los fabricantes de estos aparatos.
nivelación incorrecta, bien por fundamentos o
bancadas deficientemente asentadas, bien Como cualquier otro aparato, se debe tratar
por soportes débiles. Además, la vibración el alternador con cuidado.
puede proceder del lado del accionamiento.
1.17 Cojinetes
1.16 Mantenimiento
Antes de comenzar a trabajar en el 1.17.1 Cojinetes de rodamientos

alternador, asegurarse de que esté
desconectado y tomar las medidas La máquina está equipada con cojinetes de
necesarias para evitar que sea de nuevo rodamientos. En el lado A (lado con
conectado. accionamiento), se trata de un rodamiento de
montaje flotante y en el lado B (sin
Comprobar que los componentes del accionamiento), de un rodamiento fijo.
alternador que conducen corriente
durante el funcionamiento se encuentran Si los cojinetes de los lados A y B van
sin tensión (por puesta a tierra o provistos de rodamientos radiales, la tensión
desconectando el bobinado). inicial entre ambos se mantiene por medio de
resortes. Esto garantiza un funcionamiento
Todo el trabajo debe ser llevado a cabo por silencioso y evita los efectos negativos de las
personal especializado, con los vibraciones externas que se transmiten a
conocimientos y experiencia necesarios. través del embrague. La versión con
rodamientos radiales en ambos lados se
Si hay humedad o polvo en la caja de realiza por encargo expreso.
bornas, deben ser eliminados de la superficie
de las partes de aislamiento. Debe buscarse En la versión estándar los cojinetes que van
la causa de tal acumulación de humedad o incorporados son: en el lado A, un cojinete
polvo y solucionarse. de rodillos; en el lado B, un cojinete de bolas
o un sistema de cojinetes doble compuesto
Si la cantidad de polvo es grande, el de cojinete de rodillos y cojinete de bolas.
alternador ha de ser insuflado a intervalos
regulares con aire comprimido seco mientras Las máquinas están provistas de un
éste se va parando por su propia inercia. dispositivo de reengrase por cojinete. Si en el
lado B va un sistema de cojinetes doble, hay
Limpiar también la superficie del alternador preparados a efectos de reengrase dos
regularmente para evitar la acumulación de lubricadores. La cantidad de grasa por
polvo y suciedad, que afectarían lubricador está indicada en la casilla
negativamente a la disipación del calor. correspondiente de la tabla de lubricación.
Además de los soportes, los filtros de polvo
(si están instalados) y el refrigerador, el
REVISION 1: 03/2012
El reengrase del cojinete se lleva a cabo con tiene lugar un aumento anormal de la
una prensa de grasa por medio de los temperatura del agente refrigerante
lubricadores provistos en la máquina. de aprox. 15°C, hay que reducir a la
mitad el plazo de reengrase.
Para que pueda salir la grasa contenida en
los cojinetes, hay incorporado un regulador
de la cantidad de grasa. * Cantidad de reengrase
Los lubricadores deben limpiarse antes del Los cojinetes de la máquina deben
reengrase para que no penetren partículas ser reengrasados con la cantidad de
de suciedad en los cojinetes. grasa indicada. Retirar la grasa
El reengrase debe realizarse en lo posible sobrante de los cojinetes.
con la máquina en marcha y a bajo régimen En el reengrase de los cojinetes, la
de revoluciones, mientras que ésto no máquina debe funcionar, a ser
suponga ningún peligro para el personal de posible, durante una hora a mitad de
servicio. régimen de revoluciones, para que la
grasa pueda repartirse
adecuadamente. En este proceso hay
* Reengrase de los cojinetes que controlar la temperatura de los
cojinetes y compararla con la
Los cojinetes de rodamiento vienen temperatura anterior.
de fábrica rellenos con grasa para
cojinetes de rodamiento de excelente
calidad y están por tanto preparados
para la puesta en funcionamiento. Las
máquinas con dispositivo de
reengrase llevan un rótulo con los
siguientes datos:
Plazo de reengrase en horas de

funcionamiento
Cantidad de reengrase
Tipo de grasa para cojinetes de
rodamiento
* Plazo de reengrase
Los cojinetes deben ser reengrasados

regularmente según el plazo indicado
(véase tabla).
Las máquinas con un número inferior

de horas de servicio deben ser
reengrasadas una vez al año como
mínimo. En plazos de reengrase
inferiores a 1.200 horas hay que
llevar a cabo el reengrase dos veces
al año.
Si las condiciones de funcionamiento

no son favorables, póngase por caso
un elevado índice de humedad, grado
de suciedad relativamente alto o
elevada carga de vibraciones, debe
reducirse el plazo de reengrase. Si
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Tabla de lubricacion
Tipo Lugares de Plazos de
engrase* reengrase en
Cantidad en gr. horas en régimen
de revoluciones
de la máquina
Cojinetes dobles
1500-1800 min-1
1000-1200 min-1
Cojinete único
500–600 min-1
750–900 min-1
DIG
120/...121 60 40 2500 2000 1500 1000
130/…131 80 60 2500 1500 1200 800
140/…141 100 60 2000 1500 800 600
150/...151 100 60 2000 1000 800 600
156 100 60 1800 900 700 600
* La cantidad de grasa indicada en la casilla "sistema

de cojinetes doble", debe ser introducida a presión
en cada uno de los lubricadores.
* Grasa para cojinetes de rodamientos Para facilitar el desmontaje, se

pueden calentar las partes hasta 80°
Véase propuesta para lubricación C anular y uniformemente. ¡Para el
adjunta! montaje se debe utilizar un cojinete
nuevo!
* Desmontaje de los cojinetes

* Montaje de los cojinetes
La superficie donde se asienta el
cojinete y el tope del cojinete en el eje El montaje de los cojinetes debe ser
exige en la fabricación del eje una llevado a cabo únicamente por
alto nivel de calidad para alcanzar el personal con la preparación y
grado de exactitud de la forma experiencia requeridas. Hay que
necesario para el funcionamiento efectuar el montaje en un recinto libre
correcto de los cojinetes. Por eso, el de polvo; en este procedimiento se
desmontaje del cojinete o de los tienen que utilizar dispositivos ad hoc
anillos del cojinete debe llevarse a y una llave de boca fija métrica.
cabo con mucho cuidado para que la
superficie donde se asienta el cojinete La suciedad no debe introducirse en
en el eje y en el escudo del cojinete la grasa o en el cojinete, porque
no sea dañada. puede producir desgaste o averías
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prematuramente. Hay que respetar la el cojinete esté apretado centrado y
disposición de las partes del cojinete. fijo contra el tope del eje.
Esto es aplicable especialmente en
caso de reparación. Tras el enfriado, los cojinetes se
En el cambio de cojinetes, se deben deben rellenar completamente con
utilizar sólo cojinetes originales con el grasa. Las tapas interiores y
juego del cojinete correcto. El disco exteriores del cojinete se deben
regulador de grasa tiene que estar rellenar al 50% de su capacidad.
fijado firmemente sobre el eje. Los
cojinetes nuevos no deben
desembalarse hasta el momento del * Vigilancia de los cojinetes
montaje.
Los deterioros en los cojinetes se
No es necesario lavar los cojinetes manifiestan al principio, normalmente,
puesto que el agente inhibidor de a través de un cambio considerable
corrosión es compatible con las de la temperatura y del
grasas para cojinetes de rodamientos comportamiento de la marcha;
usuales. posteriormente, a través de ruido en
los cojinetes y vibraciones.
Los componentes del cojinete que se
vayan a utilizar de nuevo deben
limpiarse. Antes de la instalación de Recomendación:
los cojinetes hay que controlar la
superficie de asiento del cojinete, Efectuar la vigilancia de los
tanto en el eje como en la carcasa, en cojinetes a intervalos regulares por
lo que respecta a la exactitud de medio del sonido estructural o de
medición y de forma. un oscilógrafo y comparar los
resultados con los valores
En la instalación de cojinetes anteriores.
desmontables (por ejemplo
rodamientos radiales), la fuerza de
montaje debe actuar únicamiente
sobre el anillo de ajuste fijo. Este
anillo debe montarse en primer lugar.
Si la fuerza se aplica sobre el anillo
de ajuste suelto, esta fuerza será
transmitida por los cuerpos de
rodadura, con lo cual resultarían
dañados tanto el camino como los
cuerpos de rodadura.
La instalación de cojinetes
desmontables (por ejemplo cojinetes
de rodillos), es más fácil. Ambos
anillos pueden montarse por
separado. Si el montaje se realiza con
un movimiento giratorio, se evitarán
posibles rayaduras.
En el montaje del cojinete en el eje,

se debe calentar el cojinete a aprox.
80° C en baño de aceite, armario
térmico o inductivamente, con los
aparatos adecuados. Comprobar que

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1.18 Secado del alternador
Para proteger el alternador contra la Más detalles sobre el cambio de cojinetes

humedad, el sistema de calefacción instalado y condiciones de funcionamiento
debe conectarse siempre que el alternador especiales así como sobre sincronización
no emita calor por sí mismo. Incluso un ligero de marcha acelerada, exitación y
aumento en la temperatura del aire en el desexitación rápida, podrán ser
interior del alternador impide que la humedad facilitados por nuestros ingenieros.
se condense en los componentes aislados.
Si el valor de aislamiento del alternador es

inferior al indicado en el capítulo "Resistencia
de aislamiento", hay que secar el alternador.
En muchos casos, el secado puede

efectuarse de manera adecuada utilizando el
propio sistema de ventilación del alternador.
Pero no debe estar recorrido por corriente
mientras se lleva a cabo el proceso.
Desexcitar el alternador como se indica en
su cuadro de conexiones. Poner en
funcionamiento el sistema de calefacción
instalado cuando se efectúa el proceso de
secado con el propio sistema de ventilación
del alternador.
Si no se observa mejora en la resistencia de

aislamiento, tras un tiempo de servicio de
aproximadamente 2 horas, el alternador se
debe secar adicionalmente con aire seco
procedente del exterior.
Si este procedimiento no aumenta la

resistencia de aislamiento después de
aproximadamente 4 horas, el alternador
debe secarse pasando una corriente
eléctrica a través del bobinado del estator y
del rotor.
Este proceso requiere preparación especial y

debe ser llevado a cabo por personal que
haya recibido una formación especializada.
Sírvanse ponerse en contacto con nuestra
departamento de servicios en este caso.

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Bunsenstraße 17
Phone: +49(0)841-792-0
Fax: +49(0)841-792-250

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Anexo Instrucciones
De Puesta en Servicio
Generador con amortiguador de vibraciones alojado sobre cimientos
Longitud libre del cable
Al realizar la conexión de los cables hay movimientos que no se ejerzan esfuerzos

que tener cuidado de no ejercer ninguna sobre los bornas de conexión, hay que
fuerza sobre los bornas de conexión de la prever una fijación para el cable a 300
máquina. Esto mismo debe tenerse mm de distancia como máximo, por
también en cuenta durante el tiempo de delante de los prensaestopas de la caja
montaje. de bornas. Esta tiene que estar unida
rígida con el grupo elástico, para evitar
Si cabe esperar esfuerzos de corriente de que se originen movimientos relativos
choque o oscilaciones de la máquina, entre la fijación del cable y la caja de
deben montarse los cables a través de bornas.
sujetacables y bandejas de cables.
Los movimientos relativos entre el grupo y
En el caso de grupos con amortiguadores la base (anclaje) tienen que estar
elásticos (ver figura) hay que asegurarse compensados mediante una „longitud
de que se disponga de suficiente „ libre del cable“ suficientemente larga
longitud libre del cable“, para compensar entre la fijación de los cables en el grupo
de este modo el movimiento de los y en la base.
grupos. Para garantizar durante estos
Cummins Generator Technologies Germany GmbH 21-07-2003

POD-geno-AvK-spa-enclosure.doc Página 2 de 11
Generador con armortiguador de vibraciones sobre bancada
Longitud libre del cable
Al realizar la conexión de los cables hay garantizar durante estos movimientos que
que tener cuidado de no ejercer ninguna no se ejerzan esfuerzos sobre los bornas de
fuerza sobre los bornas de conexión de la conexión, hay que prever una fijación
máquina. Esto mismo debe tenerse para el cable a 300 mm de distancia
también en cuenta durante el tiempo de como máximo, por delante de los
montaje. prensaestopas de la caja de bornas. Esta
tiene que estar unida rígida con el grupo
Si cabe esperar esfuerzos de corriente de elástico, para evitar que se originen
choque o oscilaciones de la máquina, movimientos relativos entre la fijación del
deben montarse los cables a través de cable y la caja de bornas.
sujetacables y bandejas de cables.
Los movimientos relativos entre el grupo y
En el caso de grupos con amortiguadores la base (anclaje) tienen que estar
elásticos (ver figura) hay que asegurarse compensados mediante una „longitud
de que se dispone de suficiente „ longitud libre del cable“ suficientemente larga
libre del cable“, para compensar de este entre la fijación de los cables en el grupo
modo el movimiento de los grupos. Para y en la base.

Conexión de cable
Conexión de cable según DIN 46200 Utilización del interruptor de protección

Q1, F1, F2
Los elementos elásticos o amortiguadores,
p. ej. arandelas elásticas, arrandelas de Estos interruptores están previstos para
presión o cajas de presión pueden protección de transformador de tensión
montarse en la conexión, pero tan sólo en T24 (Q1) y de_ devanado auxiliar de
un lado del conductor embornado. En excitación (F1,F2) y dan lugar a una
caso necesario habrá que montar desexcitación rápida de la máquina en
adicionalmente otras arandelas elásticas. caso de fallo.
El otro lado esta reservado a la entrada
de corriente por lo que en esta parte Estos interruptores no pueden utilizarse
únicamente pueden montarse arandelas para desexcitación de la máquina
o chapas de protección de aleaciones de durante el funcionamiento o
cobre cinc (latón). Igualmente podrán mantenimiento
utilizarse materiales de la misma calidad
eléctrica y mecánica.
Conexión de estrella abierta
En caso de conexión con ojetes, estos
tienen que protegerse contra torsión en Hay que desembornar necesariamente el
ambos lados, para lo cual se montarán transformador de tensión T24, el cable
arandelas en los dos lados. debe aislarse suficientemente. Hay que
desexcitar la máquina (ver arriba).
Desexcitación No deben efectuarse pruebas en la
Abrir los puentes UH1-24 y WH1-14 en la máquina con conexión de estrella abierta.
regleta de bornas X2. La desexcitación La correcta conexión de los cables de
con interruptor externo se efectúa potencia puede efectuarse con un
asimismo en estas bornas. aparato adecuado (puntos de prueba de
fases).

Mantenimiento de las escobillas de tierra
El mantenimiento y cuidado en
condiciones óptimas de las escobillas es
imprescindible para reducir su desgaste. El
mantenimeinto de las escobillas debe
realizarse en intervalos de tiempo Verificar la libre movilidad de escobillas y
defiunidos. La frecuencia de las portaescobillas. El agarrotamiento de las
intervenciones de mantenimiento escobillas puede ser causa de deterioros.
depende de las proporciones de la
máquina y de las condiciones de carga y
ambientales.
Las escobillas gastadas deben sustituirse
antes de dar lugar a que se produzcan
Las escobillas están sometidas a desgaste,
daños en las superficies de rozamiento. En
y es necesario limpiarlas
contraste con las escobillas sobre anillos
sistemáticamente, mediante soplado o
de fricción, las escobillas de tierra no
aspiración. AvK. Recomienda, en
necesitan afilado especial. La utilización
principio, para poder estableces unos
de escobillas más largas que las originales
intervalos de sustitución en
deberá consultarse previamente a
correspondencia con las condiciones
fábrica.
reales de funcionamiento.

Mantenimiento del sistema de vigilancia de la toma de tierra
Portaescobillas conectado a tierra y

muelle de escobilla descolgable
Bulón de
escobilla
Escobilla
Anillo de
frotamiento
El mantenimiento y cuidado en Las escobillas gastadas deben sustituirse

condiciones óptimas de las escobillas y de con la suficiente alteración para evitar
los anillos de frotamiento es imprescindible que se dañen los anillos de frotamiento y
para reducir su desgaste. El para mantener en perfectas condiciones
mantenimeinto debe realizarse en la función de vigilancia de la toma de
intervalos de tiempo definidos. La tierra, las escobillas nuevas deben
frecuencia de las intervenciones de adaptarse a los anillos de frotamiento. La
mantenimiento depende de las utilización de escobillas más largas que las
proporciones de la máquina y de las originales deberá consultarse previamente
condiciones de carga y ambientales. a fábrica.
Las escobillas están sometidas a desgaste, Nota: El dispositivo de vigilancia de la

y es necesario limpiarlas toma de tierra se encuentra en el lado sin
sistemáticamente, mediante soplado o accionamiento de la máquina.
aspiración. AvK recomienda, en principio,
verificar el estado de las escobillas cada Atención: Cualquier intervención de
tres meses, para poder establecer unos mantenimiento deberá realizarse con la
intervalos de sustitución en máquina parada.
correspondencia con las condiciones
reales de funcionamiento.
Comprobar la libre movilidad de las

escobillas y los portaescobillas. Los
agarrotamientos pueden producir daños.
Máquinas eléctricas con dos silicona. La cantidad de
extremos de eje resistencias depende de la
potencia de calefacción que se
En las máquinas eléctricas con dos
extremos de eje es preciso evitar las
necesite.
corrientes de cojinete.
Características técnicas de las
La recomendación de AvK consiste en resistencias
realizar el acoplamiento aislado en el lado
B.
Revestimiento
Otra posibilidad consiste en aislar todos los Acero al cromo-níquel AISI 321
cojinetes del grupo del lado B.
Hilo de calefacción
Calefacción de reposo: NiCr 8020, Mat. Nr.: 2.48869
Conectar la calefacción de reposo Material de aislamiento:

en correspondencia con su Óxido de magnesio puro de alta
potencia y su tensión de compactación
dimensionado. Atención a los
datos que se indican en la placa Conexión:
de características. Tornillos M4 con cables cubiertos
de silicona
El control debe montarse de forma
que la calefacción de reposo Tolerancias
- se conecte tras arrancar la Diámetro de los tubos 8,5mm ±

máquina, 0,15mm
- se desconecta antes de
arrancar la máquina. Longitud de los tubos 500 ± 2%
11 Resistencias tubulares tipo RHKT Potencia por tubo 500 vatios ±

+H art. n. 100870 y 100872 10%
Descripción Potencia total 1000 vatios ±

10%
En la máquina van montadas 2
resistencias de tubo del tipo RHK, Tensión: 230 voltios
diámetro 8,5 mm x 500 mm de
longitud mediante 2 soportes de Tensión de aislamiento 1250 V
acero conforme al plano 31522 Las
resistencias van conectadas en Verificación por norma DIN EN 60
paralelo entre sí, y provistas de 335
cables de conexión cubiertos de

Pares de apriete de los
tornillos de montaje
Salvo especificación de lo contrario, el
apriete de los tornillos y tuercas de
montaje deberá realizarse con los valores
de par que se especifican a continuación:
Tornillos de Tornillos de
clase clase
de resistencia de resistencia
8.8 4.6
M4 3,0 1,1
M5 3,5 2,2
M6 9,0 3,7
M8 18 9,0
M10 45 18
M12 50 31
M16 110 75
M20 250 150
M24 440 255
M30 980 510
M36 1730 890
M42 2700 1450
Pares de apriete en Nm
Valores calculados según norma

VDI 2230 con aplicación del
apriete plano máximo admisible
bajo la cabeza del tornillo y con un
coeficiente de rozamiento total μ
ges = 0,125

Filtros metálicos de protección Calgonit / Somat / Topmat 760 (o
contra el polvo similares)
Descripción de los filtros e Si no es posible la limpieza a mano,

instrucciones de mantenimiento utilizar Rivonit / RG 1083 (o similar)
Construcción del filtro:

1. Los cercos y las mantas de los
filtros están construidos con los
siguientes materiales: El mantenimiento y la limpieza
• Acero con tejido de alambre regular de los filtros de protección
circular galvanizada contra el polvo es imprescindible
• Acero con tejido de alambre para la correcta conservación de
circular de características las máquinas eléctricas.
dependientes de las
condiciones de trabajo
Clase de filtro:
B1 según norma DIN 24185 / Parte

100
EU2 según norma DIN 24185 / Parte
2
Grado medio de separación 65 ≤

80 %
Mantenimiento
Los intervalos de mantenimiento

deben definirse en
correspondencia con las
condiciones de explotación. Las
mantas filtrantes con detergente
corriente. También es posible la
limpieza con aire comprimido.
Atención:
21 Evítese el contacto de aceite
en las mantas filtrantes
Atención a las condiciones de
protección del medio ambiente
La máquina puede limpiarse con los

productos siguientes:

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Phone: +49(0)841-792-0
Fax: +49(0)841-792-250

Dreieich Office
Benzstraße 47-49
63303 Dreieich, Germany
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UNITROL® 1000-15 - Manual del Usuario
Regulador Automático de Tensión
Reguladores de Tensión compactos para máquinas
sincrónicas de hasta 15 A de corriente de excitación
Product Release
Control: 5.010
Panel: 5.003
CMT1000: 5.001
Documento No.: 3BHS262681 S80 Rev.A

Versión 04 / 2010
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ABB
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aplicable a posibles derechos de protección o de patentes. Queda
prohibida la circulación o duplicación de este documento sin
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ii 3BHS262681 S80 Rev.A UNITROL 1000 Manual del Usuario

ABB
Tabla de Contenidos
Tabla de Contenidos ..........................................................................................................iii
Términos y Abreviaturas ..................................................................................................vii
Capítulo 1 - Introducción.................................................................................................1-1
1.1 General ..........................................................................................................................1-1
1.2 Campo de Aplicación.....................................................................................................1-2
1.3 Contenidos de este Manual ...........................................................................................1-3
1.4 Dirección del Fabricante ................................................................................................1-4
Capítulo 2 - Instrucciones sobre Seguridad..................................................................2-1

2.1 General ..........................................................................................................................2-1
2.2 Intenciones para la Audiencia........................................................................................2-1
2.3 Calificaciones y Responsabilidades ..............................................................................2-1
2.3.1 Calificaciones y Responsabilidades ....................................................................................... 2-1
2.3.2 Consecuencias del incumplimiento ........................................................................................ 2-2
2.4 Concepto de Seguridad .................................................................................................2-2
2.4.1 General ................................................................................................................................... 2-2
2.4.2 Reglas de Seguridad .............................................................................................................. 2-2
2.5 Regulaciones de Seguridad...........................................................................................2-3
2.5.1 Estructura de las Instrucciones de Seguridad ........................................................................ 2-3
2.5.2 Marcapasos ............................................................................................................................ 2-4
2.6 Signos de Peligro...........................................................................................................2-4
Capítulo 3 - Visualización del Dispositivo .....................................................................3-1

3.1 General ..........................................................................................................................3-1
3.2 Descripción del Sistema de Excitación..........................................................................3-1
3.2.1 Introducción ............................................................................................................................ 3-1
3.3 Hardware .......................................................................................................................3-2
3.3.1 Diagrama de Conexionado ..................................................................................................... 3-2
3.3.2 Interfaces de Control............................................................................................................... 3-3
3.3.3 Visualización de las Conexiones del Dispositivo ................................................................... 3-5
3.3.4 Conexiones del Dispositivo..................................................................................................... 3-6
3.3.5 Entradas Digitales................................................................................................................... 3-9
3.3.6 Salidas Digitales ................................................................................................................... 3-11
3.3.7 Entradas Analógicas ............................................................................................................. 3-12
3.3.8 Salidas Analógicas................................................................................................................ 3-14
3.3.9 Puertos de Comunicación..................................................................................................... 3-15
3.4 Software.......................................................................................................................3-21
3.4.1 Modos de Operación............................................................................................................. 3-22
3.4.2 Seguimiento de Canal........................................................................................................... 3-23
3.4.3 Compensación de la Caída de Tensión ( VDC ) .................................................................. 3-24
3.4.4 Sincronización ( SYNC ) ....................................................................................................... 3-26
3.4.5 Adaptación de Tensión ( VM ) .............................................................................................. 3-29
3.4.6 Monitoreo de Diodo Rotante ( RDM ) ................................................................................... 3-30
3.4.7 Estabilizador del Sistema de Potencia ( PSS )..................................................................... 3-30
3.4.8 Canal Doble ( DCH ) ............................................................................................................. 3-32
UNITROL 1000 User Manual 3BHS262681 S80 Rev.A iii

ABB
3.4.9 Acceso Remoto..................................................................................................................... 3-42
3.4.10 Niveles de Acceso ................................................................................................................ 3-43
3.4.11 Descripción de los parámetros ............................................................................................. 3-45
Capítulo 4 - Instalación y Almacenamiento ...................................................................4-1

4.1 General ..........................................................................................................................4-1
4.2 Normas de Seguridad....................................................................................................4-1
4.3 Desempaque .................................................................................................................4-1
4.4 Instalación Mecánica .....................................................................................................4-2
4.5 Instalación Eléctrica.......................................................................................................4-3
4.6 Almacenamiento ............................................................................................................4-3
4.6.1 Condiciones de Almacenamiento ........................................................................................... 4-3
4.6.2 Eliminación de desechos ........................................................................................................ 4-3
Capítulo 5 - Comisionamiento o Puesta en Servicio ....................................................5-1

5.1 General ..........................................................................................................................5-1
5.2 Normas de Seguridad....................................................................................................5-1
5.3 Ayudas para los Seteos.................................................................................................5-2
5.3.1 Ayuda en Seteos..................................................................................................................... 5-2
5.4 Trabajos realizados mientras la máquina está detenida ...............................................5-7
5.5 Trabajos realizados mientras la máquina está en marcha ............................................5-8
5.5.1 Ensayos sin carga ( a velocidad nominal, no sincronizada ).................................................. 5-8
5.5.2 Ensayos bajo carga ................................................................................................................ 5-8
5.5.3 Sincronización......................................................................................................................... 5-9
5.6 Conclusión del trabajo luego de la Puesta en servicio ................................................5-10
Capítulo 6 - Operación ....................................................................................................6-1

6.1 General ..........................................................................................................................6-1
6.2 Regulaciones de seguridad ...........................................................................................6-1
6.3 Operación del Panel ......................................................................................................6-2
6.3.1 Arranque del Panel ................................................................................................................. 6-2
6.3.2 Operación del teclado ............................................................................................................. 6-4
6.3.3 Ejemplo de ajuste de parámetros ........................................................................................... 6-4
6.3.4 Estructura del menú................................................................................................................ 6-6
6.3.5 Limitadores y Alarmas .......................................................................................................... 6-13
6.3.6 Mensajes de Falla................................................................................................................. 6-14
6.4 Herramienta de Software para PC...............................................................................6-15
6.4.1 Requerimientos del sistema para la herramienta CMT 1000 Versión 5.............................. 6-15
6.4.2 Instalación del software CMT 1000 ...................................................................................... 6-15
6.4.3 Como comenzar con el CMT 1000 ...................................................................................... 6-16
6.4.4 Estructura del menú del CMT 1000 ...................................................................................... 6-19
6.4.5 Menú “ Tune “ ( sintonizar ) .................................................................................................. 6-47
6.4.6 Salvar el archivo de parámetros ........................................................................................... 6-49
Capítulo 7 - Mantenimiento Preventivo..........................................................................7-1

7.1 General ..........................................................................................................................7-1
7.3 Procedimientos Standard para el Mantenimiento..........................................................7-1
Capítulo 8 - Búsqueda de problemas.............................................................................8-1

8.1 General ..........................................................................................................................8-1
iv 3BHS262681 S80 Rev.A UNITROL 1000 Manual del Usuario

ABB
8.3 Listado de fallas Posibles ..............................................................................................8-1
8.4 Reparación ....................................................................................................................8-4
8.5 Compatibilidad ...............................................................................................................8-4
Capítulo 9 - Descripción técnica ....................................................................................9-1

9.1 Generalidades ...............................................................................................................9-1
9.1.1 Ordering information ............................................................................................................... 9-1
9.1.2 Datos mecánicos .................................................................................................................... 9-1
9.1.3 Climatic stability ...................................................................................................................... 9-1
9.1.4 Electrical data ......................................................................................................................... 9-1
9.1.5 Normas relevantes, conformidad CE...................................................................................... 9-2
9.1.6 Información para pedido de cable de conexión...................................................................... 9-2
9.1.7 Fiabilidad................................................................................................................................. 9-2
9.2 Registro de ajustes para el UNITROL 1000 ..................................................................9-2
9.3 Ajustes de los Parámetros, valores por defecto ............................................................9-3
UNITROL® 1000 User Manual 3BHS262681 S80 Rev.A v

ABB
Términos y Abreviaturas
AC Corriente Alterna .
AIO Entrada y Salida Analógica .
AUTO Regulador Automático de Tensión ( Modo Auto ) .
AVR Regulador Automático de Tensión .
Bat Batería .
CB Interruptor .
MAIN Canal principal en Sistema de Doble Canal .
REDUNDANT Canal Redundante ( Backup ) en Sistemas de Doble Canal .
CT Transformador de Corriente
DC Corriente Contínua
DIO Entrada y Salida Digital
ESD Descarga Electrostática
EXC Excitación
FCB Interruptor de Campo
GEN Generador
GFR Relé de Falla a Tierra ( Protección de Falla a Tierra Rotórica )
HW Hardware
IGBT Transistor de Compuerta de acceso a la red Bipolar Aislada
MANUAL Regulación de Corriente de Campo ( Modo Manual )
PC Computadora Personal
PCB Plaqueta de Circuito Impreso
PDF Formato de Documento Portátil
PE Tierra de Protección ( Tierra Protectora )
PF Factor de Potencia
PPE Equipamiento de Protección Personal
PS Fuente de Alimentación
PT Transformador de Potencia
Q Potencia Reactiva
SW Software
V/Hz Volt por Hertz ( -Limitador )
VDC Compensación de la Caída de Tensión
UNITROL 1000 User Manual 3BHS262681 S80 Rev.A vii

ABB
Capítulo 1 - Introducción
1.1 General
El Manual del Usuario provee información detallada sobre :

• Descripción del producto ,
• Instalación ,
• Operación ,
• Mantenimiento y búsqueda de problemas
Del sistema de excitación, incluyendo descripciones detalladas de las
funciones y el hardware del dispositivo . También se incluyen los Datos
Técnicos .
Nuestra experiencia nos ha mostrado que , si la información y las
recomendaciones contenidas en este Manual del Usuario son
observadas , se asegurará la mayor confiabilidad posible de nuestros
productos .
Los datos contenidos tienen un único propósito de describen el
producto y no son una garantía de funcionamiento o características . Es
con el mayor interés puesto sobre nuestros clientes, que
constantemente que constantemente nos esforzamos para mejorar
nuestros productos y mantenerlos actualizados con respecto a los
avances de la tecnología . Este documento ha sido cuidadosamente
preparado y revisionado, sin embargo , si debido a su lectura, el cliente
encontrase algún error , le requerimos que nos lo informe
convenientemente a la mayor brevedad posible .
Es altamente posible cubrir toda eventualidad en las instrucciones
operativas para el equipamiento técnico , las cuales pueden ocurrir en
la práctica . Requerimos entonces a Uds. notificar a nosotros o bien a
nuestro Agente , en caso de cualquier comportamiento inusual que no
aparezca cubierto en estas instrucciones operativas .
Está señalado que todas las regulaciones locales deben ser observadas
cuando se realice el conexionado y el comisionamiento del
equipamiento , adicionalmente a estas instrucciones operativas . No
podemos aceptar ninguna responsabilidad por daños incurridos como
resultado de mal manejo del equipamiento más allá de que se haya
realizado la referencia particular es realizada en esta instrucción
operativa , o no. Ponemos especial interés en el hecho de que deben
utilizarse solamente partes de repuestos genuinos, para los reemplazos
Todos los derechos respecto de este documento , incluyendo las
aplicaciones para patentes y registraciones de otros derechos de
propiedad industrial , están reservados . El uso no autorizado , en
particular la reproducción o revelación a terceras partes , está prohibido .
UNITROL 1000 User Manual 3BHS262681 S80 Rev.A 1-1

ABB
Cada persona involucrada en la instalación , operación , mantenimiento
y reparación del sistema de excitación debe leer y entender
completamente los capítulos correspondientes capítulos en este Manual
de Instrucciones Operativas y en particular el Capítulo 2 - Instrucciones
sobre Seguridad..
1.2 Campo de Aplicación
Este regulador de tensión de diseño avanzado es utilizado para la excitación de

máquinas sincrónicas indirectamente excitadas . Esta unidad es adecuada solamente
para este área de aplicación . El regulador también puede ser conmutado para funcionar
como regulador de potencia reactiva -, factor de potencia – o regulador de corriente de
campo .
SM = Máquina Sincrónica
E = Excitatriz Back-up Channel
PMG = Generador Magnético Abb UNITROL 1000

R
Abb UNITROL 1000

R
Batt.
Permanente
Excitación Shunt con:

- soporte de cortocircuito (Refuerzo)
Opcionales:
- Estabilizador del Sistema de
Potencia ( PSS ) SM E
- Unidad de Sincronización
- Monitoreo de Diodo
- Conmutación a unidad de back-up.
- Otros
Abb UNITROL 1000

R
Excitación de Generador o Motor

con PMG o fuente externa.
PMG
SM E
1-2 3BHS262681 S80 Rev.A UNITROL 1000 Manual del Usuario

ABB Capítulo 1 -Introducción
Abb UNITROL 1000

R
Reemplazo de los reguladores de

tensión para generadores o motores
con máquinas de excitación de
corriente contínua .
SM =
1.3 Contenidos de este Manual
Capítulo 1 - Introducción describe el contenido del manual del Usuario y

provee la información para el fabricante .
Capítulo 2 -Instrucciones sobre Seguridad explica los niveles de
instrucciones de seguridad y provee instrucciones generales sobre
seguridad , las cuales necesitan ser estrictamente observadas .
Capítulo 3 - Visualización del Dispositivo efectúa una descripción del
dispositivo , modos de operación , capacidades del hardware y
características del software .
Capítulo 4 - Instalación y Almacenamiento provee información sobre
las condiciones ambientales a ser mantenidas durante el transporte y
almacenamiento , información sobre disposición y reciclado de
materiales .
Capítulo 5 - Comisionamiento o Puesta en Servicio provee información
sobre la preparación del dispositivo para el comisionamiento .
Capítulo 6 - Operación describe las instrucciones sobre como operar el
dispositivo . Además el Capítulo provee una introducción en el principio
de control y redundancia , describe el uso del control y los elementos de
display .
Capítulo 7 - Mantenimiento Preventivo contiene el programa de
mantenimiento y las instrucciones paso a paso par alas tareas
específicas de mantenimiento a ser llevadas a cabo por el cliente .
Capítulo 8 -Búsqueda de Problemas provee las instrucciones sobre
como proceder cuando se encuentran problemas .
Capítulo 9 - Descripción Técnica describe los datos técnicos desde el
dispositivo , números de orden y lista de parámetros .
UNITROL 1000 Manual del Usuario 3BHS262681 S80 Rev.A 1-3

ABB
1.4 Dirección del Fabricante
Si surgieran preguntas, consultar al representante local de ABB o al

fabricante :
IMPORTANTE !
Si fuera necesario llamar a ABB, por favor deje su nombre, departamento
y N° de teléfono. Esto permitirá al representante de ABB responsable
contestar el llamado sin demora.
ABB Switzerland Ltd

Sistemas de Excitación Estática, Reguladores de
Tensión y Equipos de Sincronización
CH-5300 Turgi / Switzerland
Teléfono : +41 58 589 24 86
Fax : +41 58 589 23 33
E mail : pes@ch.abb.com
Internet: http://www.abb.com/unitrol
Línea 24 hs disponible para consultas urgentes sobre Servicio:

+41 844 845 845
Email de contacto para preguntas sobre Servicio:

unitrol.supportline@ch.abb.com
ABB está continuamente esforzándose para ofrecer los mejores

productos y servicios a nuestros Clientes. Por lo tanto, ABB aprecia su
valioso retorno y sugerencias para las mejoras en los productos
UNITROL. Por favor envíe sus comentarios a
“unitrol.feedback@ch.abb.com”. Los mismos serán enviados a las
personas responsables, a fin de mejorar los productos que ABB ofrece
a sus clientes.

ABB
Capítulo 2 - Instrucciones sobre Seguridad
2.1 General
El Capítulo 2 –Instrucciones sobre Seguridad incluye las instrucciones

de seguridad que deben ser seguidas durante la instalación, operación
y mantenimiento del sistema de excitación . Por favor leer todas las
instrucciones cuidadosamente antes de operar el dispositivo y guardar
este manual para futuras referencias .
2.2 Intenciones para la Audiencia
El Manual del Usuario contempla los siguientes grupos de interesados:

• Personal de Instalación
• Operadores
• Personal de Reparación y Mantenimiento
2.3 Calificaciones y Responsabilidades
2.3.1 Calificaciones y Responsabilidades
El personal involucrado en los trabajos de instalación y puesta en

servicio del UNITROL 1000-15 debe estar familiarizado, especialmente
instruido e informado, respecto de las áreas residuales peligrosas, de
acuerdo a las regulaciones actualmente en vigencia .
El personal de operación no tiene permitido realizar trabajos sobre el
sistema de control .
Solamente el personal especialmente entrenado puede llevar a cabo las
tareas de reparación y mantenimiento .
El personal de mantenimiento debe estar informado respecto de las
medidas ante salidas de emergencia y debe ser capaz de sacar de
service el sistema ante un caso de emergencia .
El personal de mantenimiento debe estar familiarizado con las medidas
de prevención de accidentes en el sitio de trabajo y debe estar instruido
en primeros auxilios y extinción de incendios .
Es responsabilidad del dueño de la instalación el asegurar que cada
personal involucrado en la instalación y puesta en servicio del UNITROL
1000-15 haya recibido el entrenamiento y las instrucciones apropiadas y
haya leído cuidadosamente y entendido claramente las instrucciones
sobre seguridad del presente Capítulo .

ABB
2.3.2 Consecuencias del incumplimiento
Una falla en el cumplimiento con las instrucciones de seguridad,

incremente el riesgo de shocks eléctricos y de daños en el
equipamiento. Las terceras partes que utilicen la instalación también
están en riesgo .
Si las actividades programadas de mantenimiento son llevadas a cabo
de manera parcial o no se realizan, podrán ocurrir daños asociados con
onerosos costos de reparación .
2.4 Concepto de Seguridad
2.4.1 General
La regulación sobre seguridad es un capítulo generalmente aplicado

cundo se trabaja sobre el sistema de excitación . Ud. podrá encontrar
instrucciones adicionales y advertencias relacionadas con aspectos o
acciones particulares, que sean relevantes a lo largo de todo este
manual.
Las siguientes normativas deben ser estrictamente tenidas en cuenta:
• Las especificaciones técnicas y las aplicaciones típicas del sistema
de excitación ( ver Capítulo 1 -Introducción, Campo de Aplicación )
deben ser estrictamente cumplidas.
• Entrenamiento del Personal : solamente el personal entrenado está
autorizado para instalar , operar , mantener o reparar el sistema de
excitación .
• Modificaciones sin autorización : las modificaciones y cambios
constructivos en el equipamiento no están permitidos .
• Obligación de Mantenimiento: el dueño debe asegurar que el
sistema de excitación será utilizado bajo condiciones apropiadas y
en un estado completamente de servicio .
2.4.2 Reglas de Seguridad
Los siguientes procedimientos de seguridad, de acuerdo a EN 50110-1 ,

deben ser absolutamente seguidos si cualquier trabajo ( de
mantenimiento ) es llevado a cabo en el sistema de excitación :
1 Desconectar completamente .
2 Asegurarse contra re – conexiones .
3 Verificar que la instalación esta “muerta” .
4 Efectuar la puesta a tierra y el cortocircuito .
5 Proveer protección contra partes vivas adyacentes .

ABB Capítulo 2 -Instrucciones sobre Seguridad
2.5 Regulaciones de Seguridad
2.5.1 Estructura de las Instrucciones de Seguridad
Palabra de señalización !
Símbolo Situación – Tipo de frase indicando del peligro
Posible consecuencia – Frase indicando la consecuencia
Medidas de Seguridad Esencial – Frase indicando lo que se debe
evitar
Las instrucciones sobre seguridad siempre aparecen en el inicio de

cada capítulo y / o preceden cualquier instrucción en el contexto donde
potencialmente pudiera aparecer una situación de peligro. Las
instrucciones de seguridad están divididas en cinco categorías y
enfatizadas mediante el uso del siguiente esquema y símbolos de
seguridad :
PELIGRO !
Este símbolo indica un peligro inminente resultante de fuerzas
mecánicas o alta tensión. La no observancia lleva a heridas con peligro
de vida, o a la muerte.
ADVERTENCIA !
! Este símbolo indica una situación peligrosa. La no observancia lleva a

lastimaduras o heridas graves o con peligro de vida, o a la muerte.
PRECAUCION !
Este símbolo indica una situación peligrosa. La no observancia lleva a
lastimaduras, o causar daños a la Instalación.
NOTA !
Este símbolo indica y enfatiza información importante. La no
observancia puede llevar a daños a la Instalación u objetos cercanos a
la misma .
IMPORTANTE !
Este símbolo indica información útil. No debe ser utilizado para indicar
situaciones peligrosas.

ABB
2.5.2 Marcapasos
PELIGRO !
Campos magnéticos y eléctricos .
El sistema puede causas mal funcionamiento en marcapasos .
Evitar estar cerca del sistema de excitación .
Los campos eléctricos y magnéticos pueden influir sobre los

marcapasos. Es dificultoso predecir la sensibilidad general de los
marcapasos .
2.6 Signos de Peligro
Las Etiquetas de seguridad son adheridas sobre cualquier equipamiento

/ localización donde exista peligro potencial.El grado y característica de
tales peligros son identificados por las señales de PELIGRO,
ADVERTENCIA Y PRECAUCIÓN. El contenido de la señal de
advertencia contiene información sobre la situación en cuestión y las
medidas preventivas de Seguridad que se deben tomar.
Estructura de la etiqueta de Seguridad :
Señal Descripción
DANGER Palabra de señalización

Hazardous voltage inside.
Situación
Disconnect power and
ground equipment before
maintenance work.
Medida esencial de Seguridad
Significado de la palabra de señalización y la frase consecuencial :

DANGER PELIGRO, eléctrico
Este símbolo indica peligro inminente que resultará en
daños físicos que hacen peligrar la vida, o la muerte.
WARNING ADVERTENCIA, eléctrico

Este símbolo indica una posible situación peligrosa
que podría resultar en serios daños físicos que hacen
peligrar la vida, o la muerte.
CAUTION PRECAUCIÓN, eléctrico

Este símbolo indica una posible situación peligrosa
que podría resultar en moderados daños físicos. Esta
palabra de señalización también puede ser usada para
advertir de daños al equipamiento.

ABB
Capítulo 3 - Visualización del Dispositivo
3.1 General
Capítulo 3 – Visualización del Dispositivo provee los datos técnicos del

dispositivo .
El Capítulo contiene :
• Descripción del Hardware
• Modos de Operación y características del Software
• Descripción de los Parámetros
3.2 Descripción del Sistema de Excitación
3.2.1 Introducción
El UNITROL 1000-15 es un regulador automático de tensión de los de

última diseño para generadores sincrónicos y motores sincrónicos . La
unidad contiene la tecnología más avanzada en microprocesadores,
con tecnología de semiconductores IGBT ( Transistor Bipolar de
Compuerta de acceso a la red Aislada ).
Todas las operaciones son efectuadas a través de un panel en la
unidad práctico y simple de operar . Adicionalmente, las facilidades de
software de uso amigable facilita una puesta en servicio y permiten la
optimización de la operación .
La construcción mecánica es extremadamente compacta y robusta .
La unidad UNITROL 1000-15 puede ser conectada a un Módulo de
Potencia de 40 A, llamado UNITROL 1000-PM40. Para mayor
información, favor referirse a Manual del Usuario separado .

ABB
3.3 Hardware
Carcaza
El dispositivo se construye dentro de una
carcaza de aluminio , con bordes de
refrigeración . Los terminales de conexión están
integrados dentro del frente de las placas de
circuitos, las cuales están ubicadas una encima
de otra .
Electrónica de Potencia
La parte de potencia se ubica con el
semiconductor IGBT . El valor promedio de la
tensión de salida de tensión es siempre
positive. La salida es de corriente limitada y de
esta manera a prueba de corto circuitos .
Elementos de Control
Las teclas de operación, el display y el conector
sub-D conector para la interfase RS-232 se
localizan en la cubierta de la unidad .
Dimensiones en mm
Instalación
El sitio de instalación debe estar seco y libre de
polvo .
3.3.1 Diagrama de Conexionado
Auxiliary supply UAUX for control electronics

Digital in- and outputs L1 L2 L3
(+) (-)
Analog in- and outputs
UN1000-15
~/=
Measurement
UNET
and control
=
inputs
UM
RS-232
AVR
IM2 RS-485
CAN Bus
PWM
Supply power
electronics UPWR
Ie - (+) L1
SM E
E (-) L2
L3
+

ABB Capítulo 3 -Visualización del Dispositivo
3.3.2 Interfaces de Control
El UN1000 debe ser operado utilizando diferentes vías y desde localizaciones remotas ,
como se describe en el resto de esta sección .
3.3.2.1 Teclado y Display del Panel
MAIN
El display de cuatro líneas y las cuatro teclas son
Monitor suficientes para permitir una operación completa.
Mode = Auto
Connected: 1
Todos los seteos pueden ser cargados
directamente a la unidad sin equipamiento
adicional :
OK • Configuración de entradas y salidas .
• Seteo de Parámetros .
• Muestra de los valores importantes de
ESC mediciones .
La operación del Panel se describe en detalle en
la sección 6.3 – Panel de Operación . 6.3
Operación del Operación del Panel .
3.3.2.2 Herramienta de Software de PC
La configuración de parámetros y su optimización es posible con el software de fácil

utilización CMT1000 para Microsoft Windows. El CMT1000 puede ser usado para
acceder al UN1000-15 utilizando una conexión serial punto a punto, vía un puerto RS-
232 o utilizando una compuerta de acceso a la red de acceso a la red convertidoras
TCP/IP adicional, la cual permite acceder desde localizaciones remotas . Las opciones
de conexión para usar el CMT 1000 se describen en el Capítulo 3.3.9 – Puertos de
Comunicaciones.
Características Básicas del

CMT1000
• Configuración de Parámetros y
señales d I/O ( ent. / sal. )
• Lectura de Mediciones
• Función de tendencia para
optimización del controlador (
Osciloscopio , Diagrama de
Potencia ) .
• Carga o descarga de archivo
de parámetros .
• Sintonía PID, escalón de valor
de referencia y otras
poderosas herramientas para
el comisionamiento .
La operación del software CMT1000 se describe en el Capítulo 6.4 – Herramienta de

Software para PC

ABB
3.3.2.3 Acceso Remoto utilizando MODBUS
La característica de acceso remoto permite el acceso al dispositivo y el control desde

localizaciones remotas o locales, utilizando el protocolo de aplicación al MODBUS . La
comunicación debe ser llevada a cabo ya sea vía RS485 o bien TCP/IP , utilizando una
compuerta de acceso a la red de acceso a la red externa sobre el dispositivo de interfase
RS-232. Puede encontrarse más información sobre las posibilidades de conexión en el
Capítulo 3.3.9 – Puertos de Comunicaciones
Características Básicas y Ventajas del Acceso Remoto .

• Configuración de parámetros y señales de I/O .
• Lectura de Mediciones .
• Cambio de valores de consigna y sintonía PID .
• Posibilidad de adaptar una aplicación para un control complete del dispositivo .
• Posibilidad de solo Monitoreo o bien Control Total .
El Acceso Remoto es totalmente operable con el software CMT 1000; ambas interfaces
pueden acceder y leer desde el dispositivo al mismo tiempo y el permiso de control (
escritura de parámetros ) se maneja automáticamente con el micro controlador del RAT .
LA característica de Acceso Remoto se describe en detalle en el Capítulo 3.4.9 Acceso
Remoto .
3.3.2.4 Bornera de Terminales
El UN1000-15 puede ser controlado utilizando señales de entrada digitales y analógicas,

y además setear varias configuraciones para conseguir mayor cantidad de aplicaciones .
Todos los terminales del dispositivo están localizados en la Bornera de Terminales del
UN1000-15 , la cual se muestra en la Figura 3-1.
serial port
DGND
DGND
+Vdig
+Vdig
+Vref
+AI 1
+AI 2
-Vref
-AI 1
-AI 2
DI 5
DI 6
DI 7
DI 8
32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47
AGND
I M2 485 CAN
DIO 1
DIO 2
DIO 3
DIO 4
+Vdig
+Vdig
AO 2
+Vref
+AI 3
AO 1
-Vref
-AI 3
gnd
S1 S2 - -
+
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 50 51 52 53 54 55
L1
UML2 L3 L1
U NET L3 NC +
Ie - L1(+)
U PWR L2(-) L3 L1(+)
U AUX
L2(-) L3
1 2 3 4 5 46 7 8 49 10 11 12
4 13 14 15
4
J2 J4
RS-485 CAN
Figura 3-1 Bornera de Terminales del UN1000-15

3.3.3 Visualización de las Conexiones del Dispositivo .
UN1000-15
(+10 V) +Vref L1(+) 13
(-10 V) -Vref 14
(+24 V) +Vdig L2(-) UAUX
L3 15
7 AGND
DGND
10 L1(+) + 8
11 L2 (-)
UPWR Ie
12 L3 - 9
+ 50
J2 485
1 L1 120R
PID RS-485 or
2 - 51
UM L2 MODBUS
3 52
L3
16 gnd 53
S1
CAN
IM2 17 S2 + 54 CAN
Bus
DSP J4
120R
4 L1 - 55
UNET
5 L3
6 (NC)
RS-232 9 pol serial port
32
33 +AI1
AO1 23
34 -AI1 ~ #
AO2 24
35 +Vref AOUT
AIN AGND 25
36 +AI2 ~
37 -AI2
38 -Vref # in, norm.
39 +Vdig 26
DIO1 27
18 +Vref DIO2 28 DIN,
19 +AI3 ~ in, inv. +Vdig 29 DOUT
20 -AI3 out, inv. DIO3 30
AIN
21 -Vref # DIO4 31
22
out, norm.
40 DGND
41 +Vdig
42 DI5 norm.
43 DI6
DIN
44 +Vdig
45 DI7
46 DI8 inv.
47 DGND

ABB
3.3.4 Conexiones del Dispositivo
Designación del Señal Circuito

Terminal
L1( + ) = 13 Alimentación Auxiliar UAUX UN1000-15
L2( - ) = 14 - Tensión trifásica de Entrada External 3~
L3 = 15 ( 250 V / 140 V ) o 9 to 250 V~ L1,L2,L3
UN1000-15
- Tensión de entrada monofásica 1~
( 250 V ) o 50 to 250 V~ L1,L2
- Tensión de Entrada DC UN1000-15
2=
18 to 300 V= L1(+),L2(-)
L1( + ) = 10 Alimentación de electrónica de UN1000-15

L2( - ) = 11 Potencia UPWR External 3~
L3 = 12 - Tensión de entrada trifásica AC, y 0 to 250 V~ L1,L2,L3
UN1000-15
corriente de excitación monofásica 1~
10 A o 0 to 250 V~ L1,L2
- Tensión de entrada de DC UN1000-15
2=
0 to 300 V= L1(+),L2(-)
- Tensión de entrada AC External UN1000-15

monofásica y corriente de
excitación >10 A L1
0 to 250 V~
Rectificador: 35 A, 1200 V L2
Capacitor: 1000 µF, 600 V
Trifásica: Unidades de Medición External
UN1000-15
L1=1, L2=2, L3=3 Trifásica : L1
S1=16, S2=17 - Tensión de la Máquina UM L2 UM
L3
max. 250 V / 0.2 VA
SM
Monofásica: Monofásica:
L1 = 1, L3 = 3 - Corriente de la Máquina IM2 S1
IM2 1 A / 0.1 VA
S1 = 16, S2 = 17 o S2
Monofásica : External
- Tensión de la Máquina UM UN1000-15
L1
L3 UM
o max. 150 V / 0.2 VA
Trifásica con tierra ( Tri ph gnd )
- Tensión de Máquina UM External
UN1000-15
L1
L2 UM
L3
max. 150 V / 0.2 VA
L1 L2 L3
L1 = 4, L3 = 5 Monofásica : External
UN1000-15
Medición de la tensión de línea L1
L3 UNET
UNET
max. 150 V / 0.2 VA
(+)=8 Corriente de excitación de salida UN 1000-15 External
(-) =9 Ie +
0 to 300 V=
15 A = E
-
Conexión a Conexión a tierra
tierra=7


Terminal
DIO1 = 27 Entradas Digitales
DIO2 = 28 DIO1 … DIO4 External 24 V DC UN1000-15
DIO3 = 30 +Vdig
DIO4 = 31 DIO1 … DIO4 pueden ser
+Vdig = 26, 29 operadas tanto como 24 mA
entradas como salidas . in
DIO
1k
out
Salidas Digitales
DIO1 … DIO4
UN1000-15 External
24 V DC
Precaución : +Vdig
Configuradas como salidas,
las , DIO1 … DIO4 no deben in
ser conectadas directamente
con +Vdig ( causa un DIO
cortocircuito vía un transistor
interno ) .
out
DI5 = 42 Entradas Digitales

DI6 = 43 DI5 … DI8 External 24 V DC UN1000-15
DI7 = 45
+Vdig
DI8 = 46 Controladas desde contactos
+Vdig = 41, 44 libres de potencial 24 mA
DGND = 40, 47 DI
1k
Nota: La alimentación interna de 24 V puede ser cargada a un valor máximo de 300 mA

con el uso del total de las entradas y salidas digitales .

ABB

Terminal
+AI1 = 33, -AI1 = 34 Entradas Analógicas
+AI2 = 36, -AI2 = 37 AI1 … AI3 External 10 V DC UN1000-15
+AI3 = 19, -AI3 = 20 +Vref
4.7k
+Vref = 18, 35 R = 10 kΩ, 1 W +AI 100k
+
-Vref = 21, 38 R 47k
-AI
AGND= 25 -
100k
Tierra = 22,32,39
AGND 47k
AGND
4.7k
-Vref
-10 V DC
External
UN1000-15
max. ±10 V
+AI + 100k
+
47k
-AI -
-
100k
47k
+AI1 = 33, -AI1 = 34 Entradas analógicas

+AI2 = 36, -AI2 = 37 asignadas digitalmente UN1000-15
+AI3 = 19, -AI3 = 20 AI1 … AI3 10 V DC
+Vref
+Vref = 18, 35 ( DI9 … DI14 )
4.7k
-Vref = 21, 38 ver Capítulo 3.3.7 – +AI 100k
+Vdig = 26, 29, 41, 44 Entradas Analógicas + Ain
47k
AGND= 25 -AI
-
DGND= 40, 47 100k
Earth = 22,32,39 47k
AO1 = 23 Salidas Analógicas

AO2 = 24 AO1 … AO2 UN1000-15 External
max. ±10 V
AGND= 25 max. ±20 mA
- ±12 V 100R
AO
+
AGND
Puerto Serie: Interfase Serie RS-232 Cable Estándar

Sub-D, 9 pol, Macho RX = 2 ( terminales 2 y 3 cruzados )
TX = 3 2 2
GND = 5 3 3
5 5
RS485: ( + )=50, ( - )=51 - Interfase Serie RS-485
CAN: ( + ) = 54, ( - ) = 55 CAN Bus para Módulo de

gnd = 53 Potencia UNITROL 1000-15 Power Module
UNITROL 1000-PM40 X102
53 1
gnd CAN_GND
Cable Blindado: - 55 2
CAN_L
2x 2x 0.34 mm2, 120R 52 3
Impedancia 120 Ω, J4
CAN_SHIELD
+ 54 4
CAN_H
Longitud del < 30 m 5
CAN_POWER
Tierra: = 52

3.3.5 Entradas Digitales
Función de la Entrada Descripción

Ninguna Entrada No asignada
Excitación ON activa Comando Excitación ON activo :
- El Cebado de Campo empieza si el Off Level > 0%
- Modo Auto: El arranque suave comienza luego de que le Off Level ha sido
alcanzado , y crece hasta el valor de Consigna ( Setpoint ) Inicial Auto .
- Otros modos: Se utiliza el Setpoint Inicial .
Excitación ON no activa El comando Excitación ON no está Modo Setpoint Inicial
activo : Auto 100%
Todos los setpoints son Manual 0%
inmediatamente l y permaneces allí
fijos ( ver la tabla de la derecha ) . Lazo Abierto 0%
Los valores de setpoint Auto, PF 1.0
Manual y Lazo Abierto pueden ser Var 0%
cambiados .
Estado del CB Gen Estado activo del interruptor cerrado :
activo - Activa la medición de la corriente
- Este mensaje dispara inmediatamente la rampa del arrancador suave como
si estuviera el tiempo de mantenimiento .
Estado del CB Gen ya El estado cerrado del Interruptor Modo Valor Final
no está activo cambia desde activo a no activo . Manual 90% Ie Sin Carga
Todos los setpoints son
Lazo Abierto 90% 1/Kceil
inmediatamente seteados a los
siguientes valores : Auto 100%
Estado Paralelo con la El Estado Paralelo con la red está activo :
Red - Juntamente con CB Gen Cerrado, habilita la posibilidad de conmutar a
modos PF y VAR.
- Deshabilita el modo VDC .
Incrementar Incrementa el setpoint del regulador activo
Decrementar Decrementa el setpoint del regulador activo
Resetear Seteo El estado resetear setpoint está Modo Valor Final
activo : Manual Ie Sin Carga
El setpoint del regulador activo Lazo Abierto 100% 1/Kceil
va hacia el siguiente valor a
velocidad de rampa : PF 1.0
Var 0%
Auto 100%
SP Remota habilitada Cuando se active habilita el ajuste del setpoint desde una entrada analógica (
los setpoints remotos deberían ser configurados en la sección Entradas
Analógicas ).
PF Habilitada 5 Activa la regulación del Factor de Potencia .
Var Habilitad 5 Activa Potencia Reactiva .
Manual Habilitado Activa el modo de operación Manual ( regulación de corriente de campo ) .
Lazo Abierto Habilitado Lazo Abierto , control directo del transistor de potencia activo
Sicronizador 3 Activa la Sincronización o Adaptación de Tensión :
Si no está disponible Sincronización SW ( opcional ) en el dispositivo, la señal
de entrada activará solamente Adaptación de Tensión .
VDC Habilitada 4 Activa el modo de control de Compensación de Caída de Tensión ( VDC ) .
Red Secundaria 4 Selecciona la Red Secundaria 2 para la operación VDC .
2
Requiere SW de Monitoreo de Diodo Rotante ( opcional ).

ABB
3
Requiere SW Sincronización ( opcional ).
4
Requiere SW de Compensación de Caída de Tensión ( VDC ) .
5
Requiere el SW PF/VAR ( opcional ).
Función de Entrada Descripción

Reseteo de Alarmas Limpia las siguientes alarmas :
- Alarma de SW
- Alarma de Supervisión 1
- Disparo de Supervisión 1
- Conmutación 1
- Sistema OK ( uso reservado )
Stand by Cuando el AVR está en modo espera o Stand by:
- La salida de excitación del AVR se apaga
- Se deshabilita el elevador ( Boost )
- El Cebado de Campo está apagado
- El Integrador se mantiene en 1/K techo
- Todos los límites son deshabilitados
- No hay transmisión de datos al VDC en el bus RS-485 ( El Acceso
Remoto debe estar disponible, si se ha seleccionado ) .
- El AVR muestra Stand by como Modo de Operación .
- Está activo el Seguidor de Canal Doble si la comunicación DCH no está
active , los setpoints están siguiendo las mediciones actuales del AVR (
ver Capítulo 3.4.8.4 Canal Doble Seguidor o Follow – up ).
- Las salidas DO de Alarma y Disparo se setean de acuerdo a sus
estados y a la configuración DCH ( ver Capítulo 3.4.8.2 Supervisión
Supervisión DCH ) 1.
Bloque de Bus de Deshabilita la comunicación por bus de campo en operación local
Campo RC
Estado Cerrado del Está activo el estado Cerrado del Interruptor de Campo
FCB
Alarma Externa 1 Entrada para usar como una Entrada de Alarma Externa 1.
1
Requiere SW de Canal Doble ( opcional ).
3.3.5.1 Polaridad
La Polaridad puede ser configurada para todos los puertos de entradas / salidas digitales
( DIO ) 1 a 4 separadamente, y cada una tiene una configuración de polaridad separada
cuando es configurada como una entrada o una salida . Cada puerto DIO puede ser
configurado como solo entrada o solo salida al mismo tiempo .
24 V DC 24 V DC
inverted
DIO1 to 4 DIO1 to 4
DI5 to 8 DI5 to 8
normal DI9 to 14 DI9 to 14
3.3.5.2 Forzado de señales de entradas digitales
Cada señal de entrada digital puede ser forzada a un determinado valor binario
utilizando la opción de polaridad dentro de la configuración de Entrada / Salida Digital; la
entrada no debe ser cableada desde el Bloque de Terminales del dispositivo . Cuando
una señal de entrada digital es configurada ( p.e. utilizando el CMT1000 ), el puerto no
es cableado físicamente desde el dispositivo y la polaridad se setea a Normal: el valor se

la señal leída por el software es un cero lógico. Cuando, bajo las mismas condiciones, la
polaridad es cambiada o invertida, el valor interno es leído como un uno lógico .
Utilizando este método, es posible setear señales como valores predeterminados sin la
necesidad de realizar conexiones externas desde el AVR . Para más información sobre
el CMT1000 referirse al Capítulo 6.4 – Herramienta de Software de Herramienta de
Software para PC.
3.3.6 Salidas Digitales
Función de Salida Descripción

Ninguna Salida no Asignada
Refuerzo ( Boost ) La señal de refuerzo o Boost está activa
El refuerzo soporta la excitación cuando hay un evento de cortocircuito
en la línea o una carga alta .
La función refuerzo o boost se bloquea durante el cebado de campo o
el arranque suave .
Cebado de Campo El cebado de campo ( aumento de la tensión ) está activo, si está
Ver sección 2.4.2 Excitación ON
El siguiente cebado de campo solamente será arrancado luego de una
Excitación ON o luego de que la alimentación se haya apagado.
Durante el cebado de campo la salida del regulador es bloqueada en
todos los modos de operación .
Sistema OK Señal Reservada .
Límite Activo Uno de los limitadores ( V/Hz, Ie, PQ o UM ) está activo o el setpoint
del límite ha sido alcanzado ( posición min. o max. )
Límite V/Hz Activo El limitador V/Hz está activo
Límite SP Alcanzado El Setpoint del límite ha sido alcanzado
SP Mínimo Alcanzado El setpoint Mínimo ha sido alcanzado
SP Máximo alcanzado El setpoint máximo ha sido alcanzado
Límite Operacional Limitador Ie, PQ, UM o Alarma Diodo activo
Activo
Min Ie Activa El limitador de corriente Ie mínima está activo
Max Ie Activo El limitador de corriente Ie máximo está activo
Min PQ Activo Limitador PQ activo
Min UM Activo El valor límite para la tensión mínima de la máquina está cayendo por
debajo, limitador de tensión activo
Max UM Activo El valor límite para la tensión máxima de la máquina se ha excedido, el
limitador de tensión está activo
Relé de Tensión Activo = la tensión de la máquina debajo del umbral de refuerzo
Inactivo = el umbral de refuerzo más la histérisis está excedido
No dependiente de la señal Excitación ON.
Comando Cerrar CB 3 El comando es liberado :
- El ángulo está en un valor donde debería tomar el Tiempo Total de
cierre del CB para el interruptor para cerrar a cero grados con la
velocidad y aceleración actuales.
- Demanda chequeo de sincronismo Sync Check activa
- El comando está activo mientras que el comando Sync Check esté
activo

ABB
Chequeo de Sync Check demanda estar activo:
Sincronismo - El interruptor del Generador está abierto
Sync Check 3 - La tensión de la máquina es mayor que le 50%
- La Sincronización es posible ( unida con opción de Sincronismo )
- La Sincronización está habilitada
- El deslizamiento está entre el deslizamiento máximo y el
deslizamiento mínimo
- La tensión de Máquina está desviada de la tensión d la red un
máximo Delta U
- El ángulo está entre el -máximo ángulo delta y +máximo ángulo delta
3
Requiere SW Sincronización ( opcional ).

Alarma de SW El proceso de programación del Software está fuera de orden
Alarma Diodo 2 Evento de diodo abierto
Disparo Diodo 2 Evento de diodo cortado
Alarma de SW o Disparo
Alarma de SW y evento de diodo cortado
Diodo 2
Alarma Com MODBUS Pérdida de comando MODBUS
Comando Cerrar FCB Comando de cierre de interruptor de campo
Comando Abrir FCB Comando de apertura de interruptor de campo
Señal de Alarma que puede ser conectada a diversas funciones
Alarma Supervisión 1
de monitoreo 1.
Señal de disparo que puede ser conectada a diversas funciones
Disparo Supervisión 1
de monitoreo 1.
Señal configurable de salida usada para Conmutación en un
Conmutación o Switch Over1
Sistema de Canal Doble 1.
1
Requiere SW de Doble Canal ( opcional ).
2
Requiere SW de Monitoreo de Diodo Rotante ( opcional ).
3.3.7 Entradas Analógicas
Función de Entrada Descripción

Ninguna Entrada No Asignada
Setpoint Auto Remoto Entrada de Setpoint Externa a regulador Auto
Setpoint PF Remoto 5 Entrada de Setpoint Externa regulador PF
Setpoint Var Remoto 5 Entrada de Setpoint Externa a regulador Var
Setpoint Manual Remoto Entrada de Setpoint Externa a regulador Manual
SP Lazo Abierto Remoto Entrada de Setpoint Externa a lazo abierto
UM Aux 6 Alimentación auxiliar al punto sumador del regulador Auto
Ie Externa Reservada
Temperatura de Refrigeración Entrada de medición de Temperatura para la influencia de
Media temperatura en el limitador .
Reservada 4 a 5 Reservada para futuras expansiones del software
Entrada Digital 9(+) & 10(-) Asigna entradas digitales
5
Requiere SW PF/VAR ( opcional ).
6
Requiere SW UM AUX ( opcional ).

3.3.7.1 Nivel de las entradas Analógicas
Internal signal value [%]

Entrada de Setpoint
Externo Setpoint max
Setpoint min
Ext. Setpoint Auto
-10 10 [V]
Uin0% Uin100%
UM Aux [%]
10
Entrada al punto max
sumador Uin0% Analog in
-10 10 [V]
min Uin100%
-10
• Tensión de entrada de la temperatura media de refrigeración

Rango: Uin0% = - 10.0 V referido a - 100 °C
Uin100% = +10.0 V referido a + 100 °C
• Entradas analógicas asignadas digitalmente

Pueden ser generadas dos entradas digitales desde una entrada analógica . Ver el
ejemplo de más abajo .
Tensión entre los ( + )AI1 – ( - )AI1 <= -5 V ( + )AI1 – ( - )AI1 >= 5 V

terminales de
entrada
Uin Uin
0V +AI1 10V +AI1
Principio de Ain Ain
10V -AI1 0V -AI1
configuración del
Hardware
DI9 = 1
Condiciones de las -5.0 -2.0 DI9 = 0

entradas digitales DI10 = 0 Uin
2.0 5.0 [V]
DI10 = 1
Estado de las -> Din9( + ) =0 -> Din9( + ) =1

entradas digitales -> Din10( - ) =1 -> Din10( - ) =0
+AI y -AI no deben estar activos simultáneamente !

ABB
3.3.8 Salidas Analógicas
Ninguna Salida No Asignada

Corriente de Excitación Corriente de excitación
PWM Modulación del Ancho de Pulso, el valor de control está limitado a un
mínimo de 2%
Fbias Señal continua analógica que representa la diferencia entre UNET y UM
Fbias = fNET – fNOM – ( SlipMAX – SlipMIN )/2
La señal de Salida Fbias es forzada a cero:
- No en Modo Sincronismo
- Función de Sincronización no habilitada ( Unidad sin Opción
Sincronismo o Sync-Opción )
- La frecuencia de la Red no está entre 45 … 66 Hz
Deslizamiento El deslizamiento entre las frecuencias de la red y la Máquina.
Potencia Activa Potencia Activa de la Máquina
La asignación de las salidas analógicas a los 2 terminales AO1 y AO2 pueden
seleccionarse libremente .
3.3.8.1 Nivel de Salidas Analógicas.
Corriente de Excitación Aout [V]

10
Precaución: Uout 100%
Ie0% debe ser menor que
Ie100% Uout 0%
Ie
400 [%]
-10
Ie 0% Ie100%
Aout [V]
10
Uout 100%
Fbias
Uout 0% Fbias
-10 10 [Hz]
Fbias0% Fbias 100%
-10
Aout [V]
10
Uout 100%
Salida PWM
Uout 0% PWM
100 [%]
-10

Aout [V ]
10
Deslizamiento 0 [Hz ]
- 10 10
- 10
Aout [V ]
10
0 [% ]
Potencia Activa -2 0 0 20 0
- 10
El rango total de tensión va desde –10 V a 10 V con una resolución de 10 bits.
3.3.9 Puertos de Comunicación
El UN1000-15 tiene tres puertos principales de comunicaciones para compartir varias

características, las cuales pueden ser utilizadas en combinación para cubrir los
requerimientos de una aplicación .
• La RS-232 es una interfase punto a punto que puede se utilizada para conectarse
a una PC y utilizar el software CMT1000 para el control del dispositivo. Como una
alternativa, el puerto de interfase puede ser conectado vía la compuerta de
acceso a la red de acceso a la red TCP/IP para crear una red multi - punto
Ethernet y permitir la conexión tanto a la CMT1000 como al Acceso Remoto.
• La RS-485 es una interfase multi – punto que puede ser usada para Acceso
remoto o VDC; solamente una aplicación puede ser usada al mismo tiempo.
• La CAN es una interfase multi – punto usada para conectar un modulo UN1000-
PM40 y usar una aplicación de Doble Canal; ambos canales comparten la barra
CAN y son solo parcialmente compatibles para operar conjuntamente en el
mismo dispositivo.
Esta sección describe el hardware y los requerimiento de cableado par alas interfases de
comunicaciones. Las aplicaciones de software que utilizan estas interfases de
comunicaciones son explicadas en el Capítulo 3.4 Software.
3.3.9.1 Interfase RS232
El UN1000-15 integra un puerto serie RS232 con la capacidad del MODBUS para
comunicarse con el software CMT1000 y la terminal remota utilizando el Acceso Remoto.
El puerto serie RS232 del UN1000 puede ser usado para conectarse a una PC que corre
el software CMT1000 ( ver Figura 3-2 ). Si la aplicación requiere una conexión TCP/IP o
el acceso desde localizaciones remotas, puede ser usada una compuerta de acceso a la
red de acceso a la red TCP/IP para crear una red multi – punto ( Modbus TCP ) como se
muestra en la Figura 3-3. El uso de la compuerta de acceso a la red de acceso a la red

ABB
TCP/IP en la interfase RS-232 es entonces referido como una conexión RS232 TCP/IP.
Abb UNITROL 1000

R
Maximum cable lenght = 3 meters
Modbus RTU over RS232
CMT1000
Figura 3-2 Conexión RS232 a una PC ( no interfase TCP/IP )
Abb UNITROL 1000

R
TCP/IP Gateway
Modbus RTU over RS232 Modbus TCP (Ethernet)

Network
Maximum lenght = 3 meters Remote

Terminal
CMT1000
Figura 3-3 Conexión RS232 TCP/IP

La conexión RS232 TCP/IP permite al dispositivo ser monitoreado y controlado desde
localizaciones remotas. También ofrece la posibilidad de tener hasta una CMT1000 y
acceso de Control Remoto al AVR al mismo tiempo. Esta solución puede ser adecuada
para aplicaciones que, por ejemplo, requiere el control o el monitoreo desde
localizaciones remotas o un software de control adaptado. El MODBUS TCP es
requerido, un software simple CMT1000 puede acceder a varios AVRs. Puede
encontrarse más información sobre estas aplicaciones en el Capítulos 3.4.9 Acceso
remoto y 6.4 Herramienta de Software de PC.
Requerimientos de conexión RS232s
Para usar el software CMT1000, debe ser utilizado un cable serial UN1000 provisto por
ABB ( ver Figura 3-4 )
El cable debe ser conectado entre el puerto RS232 desde el AVR y el puerto serie desde
la PC donde está instalado el CMT1000 ( ver Figura 3-2 ); pueden ser usados
convertidores USB a RS232 en el lado de la PC.
Si el cable serial UN1000 provisto por ABB no está disponible, puede utilizarse un cable
de reemplazo, siempre que cumpla los siguientes requerimientos:
Tipos de Cables y conectores

• Modem Serial nulo RS232:

Los Terminales 2 y 3 deben estar cruzados. El Terminal 5 debe ser usado ( tierra ).
Los Terminales 1, 4, 6, 7, 8 y 9 no deben ser conectados.
• DB9 hembra – a - hembra
• Longitud: 3 metros ( máximo )
Esquema cruzado interno

2 2
3 3
5 5
Nota: los demás terminales del cable no
deben conectarse.
Figura 3-4 UN1000 Cable
Serial para RS232
Requerimientos de Conexión RS232
TCP/IP
La conexión RS232 TCP/IP requiere un cable serial UN1000 provisto por ABB ( Figura
3-4 ) a ser conectado entre el UN1000-15 y la compuerta de acceso a la red de acceso a
la red TCP/IP ( Figura 3-3 ).
La compuerta de acceso a la red de acceso a la red TCP/IP convierte datos Modbus

RTU a Modbus TCP y viceversa. Hay varios compuerta de acceso a la red de acceso a
la red TCP/IP disponibles que pueden ser utilizadas con el UN1000. ABB ha probado la
operación del UN1000 con la compuerta de acceso a la red Gateway NetBiter® Modbus
RTU-TCP de IntelliCom Innovation AB.
Configuración de la compuerta de acceso a la red NetBiter® Modbus RTU-TCP Gateway

Seteos del lado RS-232:
• Velocidad en baudios: 57600 /seg.
• Bits de datos: 8
• Bit de Stop: 1
• Paridad: impar
Seteos del lado TCP/IP:
• Puerto número: 502
• IP y dirección de máscara: de acuerdo a la red.
• Tiempo de respuesta del esclavo: 200 ms
• Los restantes seteos pueden ser dejados como los valores por defecto de
fábrica de la compuerta de acceso a la red.
La hoja de datos del producto compuerta de acceso a la red NetBiter® TCP/IP Gateway
y el manual del usuario pueden ser encontrados en la dirección de Internet del
fabricante: http://www.netbiter.com.
Otras compuerta de acceso a la red TCP/IP pueden utilizarse cuando cumplan con los
siguientes requerimientos:
Requerimientos Mínimos para una compuerta de acceso a la red TCP/IP

• Modbus RTU Master en el lado serial.
• RS232 serie compatible, preferentemente con conector macho DB9 del lado

ABB
serie.
• Modbus TCP Esclavo del lado Ethernet.
• Puerto TCP/IP Ethernet compatible, velocidad mínima 10 Mbit/seg.
• Velocidad en baudios configurable a 57.6 Kbit/s, 8 bit de datos, 1 bit stop, no
paridad.
• Configuración del Puerto a 502. Dirección IP Configurable de acuerdo a la
aplicación.
Configuración de Firewall para conexión RS232 TCP/IP

En el caso de un firewall ( software o hardware ), los puertos 502 y 1025 deben estar
abiertos para una comunicación en ambas direcciones.
3.3.9.2 Interfase RS485
El UN1000-15 provee una interfase RS485, requerida para la operación del VDC y del
Acceso Remoto; solamente una de ellas debería ser habilitada y puede usar el bus
simultáneamente. Si ambas aplicaciones de software son requeridas en el mismo
dispositivo, la mejor solución es la de utilizar un Acceso Remoto a través del Modbus
TCP ( vía RS232 ), y VDC sobre RS485 ( Figura3-5 ). Puede encontrarse mayor
información sobre las conexiones del hardware en el Capítulo 3.3.9.1 Interfase Interfase
RS232.
Remote
Terminal
Modbus TCP (Ethernet)
Abb UNITROL 1000

R
Abb UNITROL 1000

R
TCP/IP Gateway TCP/IP Gateway
VDC communication over RS485
SM1 SM2
Figura3-5 Solución de ABB si son requeridas ambas aplicaciones de

Acceso Remoto y VDC..
Las conexiones eléctricas del bus RS485 deben estar realizadas de acuerdo a la norma
de especificación EIA485. La resistencia de 120 ohm usada normalmente para tener un
puente de conexión entre los terminales J2, está también incluida en el UN1000-15 y
debe ser usada colocando un puente sobre los terminales J2. La localización de J2 se

muestra en el Capítulo 3.3.2.4 Bloque de Terminales.
Requerimientos del Tipo de Cables

• Sección Transversal del Cable: 2 x 0.75mm2
• Impedancia del Cable: 100 a 120R
• Par trenzado blindado apantallado.
El blindaje del cable debe ser puesto a tierra tan cerca como sea posible de cada
terminal del dispositivo, como se muestra en la Figura3-6.
RS485 para Acceso Remoto
Cuando se usa el Acceso Remoto sobre un bus RS-485, debe colocarse un puente de
conexión sobre los terminales J2 toda vez que el AVR se localice al final del bus. No
debería haber ningún resistor colocado externamente, p.e. sobre otros bornes del
dispositivo, si ya se ha colocado un puente de conexión sobre J2.
La configuración del software de Acceso Remoto se explica en el Capítulo 3.4.9 Acceso

remoto.
485 CAN
gnd
- -
+
50 51 52 53 54 55
J2 J4
RS-485 CAN
Abb UNITROL 1000

R
Max.
30 mm
Shielding
should be
grounded.
Figura3-6 Recomendación de apantallamiento y cableado cuando se

usa una interfase RS-485.
RS485 para VDC
Cuando se configura la interfase RS485 para VDC, debe colocarse un puente de

conexión sobre los terminales J2 de cada AVR localizado al final del bus; y debe ser
quitado de aquellos que no se localizan al final ( ver Figura 3-7 ). Ningún resistor debe
ser colocado externamente, p.e. sobre los bornes terminales del dispositivo, cuando ya
se haya usado el puente de conexión del UN1000.

ABB
J2 J2
J2 + AVR 1 AVR 2 AVR 3 AVR 4 J2
50 1 RS-485 1 50 1 RS-485 1 50 1 RS-485 1 50 +
120R - 51 2 2 51 2 2 51 2 2 51 - 120R
52 52 52 52
Figura 3-7 RS-485 seteos de cableado y puente de conexión cuando se usa VDC en
un juego de cuatro AVRs.
Tal como se muestra en la Figura 3-7, la topología del bus debe estar “en línea” con dos
finales, y no como una “estrella”. Las recomendaciones que se describen en el Capítulo
3.3.9.2 Interfase Interfase RS485 debe ser seguidas estrictamente. La longitud total del
cable de final a final no debe exceder los 250 metros. La aplicación VDC opera
solamente sobre RS485 y puede no operar apropiadamente si hay otro dispositivo
compatible conectado al mismo bus.
El software VDC debe ser configurado en cada dispositivo previamente a su utilización.
La configuración se describe en le Capítulo 3.4.3 Compensación de la Caída de Tensión
Compensación de la Caída de Tensión ( VDC ).
3.3.9.3 Interfase CAN
La interfase CAN está soportada en el UN1000-15 para un software de Canal Doble y en

un UN1000-PM40. El Canal Doble incluye funciones que son incompatibles con el
módulo UN1000-PM40, y éstos no pueden ser usados conjuntamente con el módulo
externo. La aplicación de Canal Doble puede ser desactivada mediante la configuración
de parámetros para evitar conflictos con le UN1000-PM40. Para mayor información
sobre la compatibilidad entre el Doble Canal y el UN1000-PM40, referirse al Capítulo
3.4.8 Canal DobleCanal Doble ( DCH ).
La conexión de cableado debe ser realizada de acuerdo a las indicaciones de las

normas CAN. El resistor de 120 ohm normalmente usado para terminar un bus CAN,
está ya disponible en el dispositivo y puede ser usado colocando un puente de conexión
sobre los terminales J4 del UN1000-15. La localización de los terminales J4 puede ser
identificada refiriéndose al Capítulo 3.3.2.4 Bloque de Terminales.
CAN para UN1000-PM40
Las conexiones CAN entre el UN1000-15 y el UN1000-PM40 están indicadas en la

Figura 3-8. Para mayor información referirse al Manual del Usuario del UN1000-PM40.
CAN: Bus CAN Bus para

( + ) = 54 Módulo de Potencia UNITROL 1000-15 Power Module
( - ) = 55 UNITROL 1000-PM40 X102
53 1
Gnd = 53 gnd CAN_GND
Cable blindado: - 55 2
CAN_L
2x 2x 0.34 mm2, 120R 52 3
Impedancia 120 Ω, J4
CAN_SHIELD
+ 54 4
CAN_H
Longitud del cable < 30 m 5
CAN_POWER
Figura 3-8 Conexiones CAN para el uso de un UN1000-PM40 con UN1000-15.
CAN para Canal Doble

Para usar el Canal Doble, las conexiones del CAN deben ser realizadas como se
muestra en Figura 3-9.
El cable usado para la comunicación del CAN debe ser conectado solamente entre dos
canales, p.e. Principal y redundante, y no debe haber ningún otro dispositivo. Para
terminar apropiadamente el bus, debe haber un Puente de conexión ubicado sobre los
terminales J4 de cada dispositivo.
Requerimientos del Tipo de Cable

2
• Sección Transversal del Cable: 2 x 2 x 0.34 mm
• Impedancia del Cable: 120 Ω
• Longitud máxima del : 30 metros.
• Par trenzado apantallado. La malla debe ser puesta a tierra.
El Canal Doble es una aplicación adicional que debe estar disponible previamente en el
dispositivo ( mediante contraseña o rúbrica del producto ) , configurado y con la
comunicación activada. Para mayor información referirse al Capítulo 3.4.8 Canal Doble (
DCH ).
485 CAN 485 CAN

gnd
gnd
- - - -
+
+
+
+
50 51 52 53 54 55 50 51 52 53 54 55
J2 J4 J2 J4
Channel 1 RS-485 CAN Channel 2 RS-485 CAN
A bb UNITROL 1000 Abb UNITROL 1000

R R
CAN_L CAN_L
CAN_H CAN_H
Shielding Shielding
Double Channel CAN Communication
Figura 3-9 Conexión CAN para SW de Doble Canal.
3.4 Software
El dispositivo UN1000 soporta varios modos de operación y aplicaciones de software,

tales como regulador de tensión de la máquina ( Auto ), regulador de campo ( Manual ),
monitoreo de mediciones, cambio de parámetros y otros, los cuales se describen en
detalle en esta sección.
Se habilita por defecto un juego de aplicaciones básicas de software en cada producto
UN1000-15 y es referido como paquete básico de software. Hay aplicaciones opcionales
de software, las cuales extienden las capacidades del UN1000 y además pueden ser
habilitadas mediante contraseña.

ABB
No. Nombre en Opciones Descripciones Véase
del SW
(Fig 6-14, página 6-9)
1 PSS Estabilización del deslizamiento 3.4.7
2 Modbus Modbus 3.3.2.2, 3.3.10, 3.4.9
3 RDM Monitoreo de diodo rotante 3.4.6
4 External Ie Meas. Corriente de Excitación o Ie Externo 3.3.9 or 3.3.8
5 Sincronización Sincronización 3.4.4
6 VDC Compensación de la caída de tensión 3.4.3
7 PF/VAR PF / Var regulador 3.4.1.3
8 UMAUX Alimentación auxiliar hasta punto de 3.3.8
suma
9 Canal Doble Canal Doble 3.4.8
Una vez que el código ha sido adquirido a ABB, os softwares opcionales pueden ser
habilitados usando el software CMT1000. Un dispositivo pre configurado con
aplicaciones opcionales seleccionadas también puede ser ordenado como resultado de
del número rubricado del producto, y en ese caso no habrá necesidad de activación del
software mediante contraseña. Mayor información correspondiente al procedimiento de
activación, puede ser encontrada en el Capítulo 6.4.4 Estructura del Menú del Estructura
del menú del CMT 1000.
Las siguientes secciones explican el software completo UN1000 incluyendo las
aplicaciones opcionales. Cuando una aplicación es opcional, esto está claramente
mencionado al comienzo de la descripción. El Panel y el software CMT1000 están
explicados en el Capítulo 6 - Operación.
Después de la configuración del dispositivo, los parámetros deben ser almacenados en
una memoria EEPROM no volátil, de otra manera, los cambios se perderán luego de re
arrancar el dispositivo. El comando Guardar a la Memoria ( Save to the EEPROM ) se
utiliza para almacenar los parámetros en la memoria no volátil y se explica en el Capítulo
6 - Operación.
3.4.1 Modos de Operación
Hay una conmutación sin sacudidas entre todos los modos de operación dentro del
mismo AVR.
La sintonía y otros parámetros son descriptos en el Capítulo 3.4.11 Descripción de los
parámetros.
3.4.1.1 Regulación Automática de Tensión ( Auto )
Regula la tensión en bornes de la UN 1000-15

máquina sincrónica. PID Regulator
Nota:
Medición de la corriente para
compensación / caída
SM E

3.4.1.2 Control Manual
Regula la corriente de campo de la UN 1000-15

máquina de excitación.
PI Regulator
Nota:
No hay límites activos mientras este
modo esté activo.
SM E
3.4.1.3 Regulación del PF o Var ( Opcional )
Regula el factor de potencia o la potencia UN 1000-15

reactiva de la máquina sincrónica. PID Regulator
PF
MVar
SM E
3.4.1.4 Lazo abierto
Control con una señal de salida fija . UN 1000-15
Nota:
No hay limitadores activos mientras que
este modo esté activo.
SM E
3.4.2 Seguimiento de Canal
El UN1000 proporciona una conmutación suave cuando se cambia entre modos de

operación. Si bien la UN1000 funciona en un modo de operación, los valores de
referencia (setpoint) de los otros modos hacen un seguimiento del modo actual a fin de
proporcionar una transición suave, sin cambios bruscos, en el generador de regulación
cuando se produce un cambio del modo de operación (por ejemplo, de Auto a Manual).
Esta función se denomina Seguimiento de Canal (Channel Follow-up) y es diferente al
Seguimiento de canal DCH (DCH Channel Follow-up); ya que el primero se activa
siempre que el programa DCH no esté siendo utilizado y el posterior cuando se utiliza el
DCH. Para obtener más información acerca del software de Seguimiento de canal, vea
el capítulo 3.4.8 - Canal Doble ( DCH ).
Cuando el UN1000 está ejecutándose en un modo de operación, los demás modos
hacen un seguimiento del actual calculando sus valores de referencia con un cierto
retraso con respecto a las mediciones actuales, es decir, los demás valores de referencia
están retrasados con respecto al punto de trabajo actual del generador (valor de
referencia y mediciones). Este método de retraso minimiza la influencia de fallos del
sistema en el cálculo del valor de referencia (por ejemplo, medidas incorrectas debido a

ABB
fallos del PT) y mejora la característica de transición suave en el instante de
conmutación.
Seguimiento de canal es la misma función que en la versión de software 4.xxx y, como
antes, no requiere configuración del usuario. Si el software DCH no es utilizado, el
seguimiento de canal está habilitado después de excitación; excepto durante SoftStart.
Durante SoftStart, la función de Seguimiento de Canal está desactivada.
3.4.3 Compensación de la Caída de Tensión ( VDC )
( Opcional ) – Solamente para operación en isla –
EL UNITROL 1000-15 ofrece un aplicación llamada Compensación de la Caída de

Tensión o VDC . Esta aplicación comparte igualmente el monto de potencia reactiva
entre los generadores conectados en paralelo a la misma barra ( ver Figura3-10 ),
mediante la utilización del bus RS485 para la comunicación entre los reguladores o
AVRs. Las conexiones cableadas del bus RS485 se explican en el Capítulo 3.3.9.2
Interfase Interfase RS485 .
Durante el modo VDC, todos los AVRs operan en modo Auto con un control de la caída
de tensión. Cada AVR debe ser configurado con un único número de identificación AVR-
ID, el cual se identifica a si mismo entre los demás de la barra. Cada AVR envía el valor
de su propio monto de potencia reactiva sobre el bus RS-485, mientras que los demás
AVRs toman esa información para calcular el setpoint promedio común de MVAR y
compensar el efecto de la caída de tensión . Los setpoints son calculados para mantener
el nivel de tensión en la barra a un 100% ( no ajustable ).
Load A Load B
RS-485
AVR 1 AVR 2 SM AVR 3 SM AVR 4

SM SM
Primary Net = 1
Primary Net = 1
Secondary Net = 2
Figura3-10 Ejemplo de Aplicación del VDC para cuatro máquinas y dos redes.
El software del VDC soporta la red a ser decidida en entidades más pequeñas. Cada
AVR puede operar en una o dos redes aisladas pre determinadas, llamadas Red
Primaria y Red Secundaria . La Red Primaria es seleccionada por defecto si la
Secundaria no está configurada .
Cuando la Red Secundaria es requerida, de ser configurada usando una entrada digital
que se utiliza para seleccionar cual software VDC será operado entre los AVRs desde
la Red Primaria o desde la Red Secundaria . Cuando la entrada digital de la Red
Secundaria está activa, solamente los AVRs dentro del la Red Secundaria comparten la
información de la potencia reactiva entre ellos ; la información que viene desde aquellos
que operan en la Red Primaria es ignorada para la compensación .
Normalmente la entrada digital para la Red Secundaria es configurada ( aparece en la
lista de puertos de DI ) solamente en los AVRs que intentan operar conjuntamente

cuando se ha seleccionado la Red Secundaria ( ver Figura3-10 ). En los demás AVRs, la

Red Secundaria no se configura en la sección de DIO, y de esta manera el valor de la
señal es internamente a un cero lógico y solamente la Red Primaria será usada durante
la VDC. Los números de identificación ID de las Redes Primaria y Secundaria deben ser
diferente entre ellos y únicos para cada red aislada .
3.4.3.1 Configuración
ID Red Primaria : ID Red Primaria : Machine voltage

ID Red Secundaria: ID Red Secundaria
Tiempo de Rampa: Tiempo de Rampa
creciente [s] 100
Tiempo de Rampa para llevar la tensión

de la máquina al 100% e igualar los VAR Reactive current
entre las máquinas luego de activar el
[%]
VDC . Var SPmin Var SPmax
Importante: La Compensación de la Caída sebe setearse en -5% si es usado el modo

VDC .
Compensación o caída : Caída Kq [%]
El número de identificación AVR-ID es utilizado para identificar al generador entre los

demás y debe ser configurado antes de utilizar el VDC . El número AVR-ID debe ser
seteado como un número entre 1 y 31 y debe ser diferente para cada placa, p.e. un
sistema de doble canal debe tener ambos AVRs de placa configurados con el mismo
número AVR-ID . En sistemas de canales dobles, un AVR siempre debe estar en Stand
by mientras que el otro está activo .
3.4.3.2 Comunicación
La comunicación de VDC se refiere a los datos transmitidos sobre el bus RS485

mientras que el modo de operación VDC se refiere a si este dato se usa para
compensación de la potencia reactiva . El AVR habilita la comunicación VDC ( p.e.
transmite los datos sobre el bus ) tan pronto como esté activa la entrada del “ estado
Cerrado del Gen CB” ( uno lógico en la entrada ) y el software VDC está disponible en el
dispositivo ; excepto durante el Stand By o cuando está activo el Acceso Remoto vía
RS485, la comunicación VDC se deshabilita y no será transmitido sobre el bus . Una vez
que la comunicación de la VDC está habilitada, el dato disponible en la barra es tomado
y usado para la regulación solamente cuando el AVR se ha conectado con el modo de
operación de VDC ( p.e. mediante la habilitación de la entrada digital VDC ).
La disponibilidad de la comunicación VDC sin tener en cuenta el modo de operación (

aún durante la Excitación Off ), permite conexiones cableadas y la calidad de la
comunicación a ser chequeada fácilmente . La prueba se lleva a cabo forzando la señal
de entrada digital del “estado del Gen CB cerrado” y monitoreando el estado de la
comunicación usando la herramienta de Monitoreo de VDC incluida en le CMT1000. El
Monitoreo de VDC permite el chequeo de si las conexiones cableadas están correctas o
no. pero no distingue si el modo de operación VDC está habilitado en el dispositivo o no ;
esto puede ser chequeado conectando el CMT1000 o mediante el Acceso Remoto a
cada AVR . Para mayor información sobre el Monitor de AVR referirse al Capítulo 6.4.4.5
Menú de Comunicaciones .

ABB
3.4.3.3 Activación
La operación en modo VDC puede set activada mediante una entrada digital ( p.e. señal
de Habilitación VDC ) o mediante Acceso Remoto . Para mayor información referirse al
Capítulo 3.3.5 Entradas Digitales, 3.4.9 Acceso Remoto y 6.4.4 Estructura del Menú del
CMT1000 .
3.4.4 Sincronización ( SYNC )
( Opcional )
La sincronización automática de una máquina sincrónica con una Línea se consigue

utilizando la función opcional integrada de sincronización . Seteando unos pocos
parámetros, el UNITROL 1000-15 suministra las correspondientes señales de control
para el regulador de velocidad y cierra el interruptor de campo .
La corrección analógica de velocidad Fbias está dada desde la salida analógica del
UNITROL 1000-15, hacia el punto sumador del control del regulador de velocidad ( no
como un pulso ) . Esta señal representa la diferencia entre la Frecuencia NOMINAL de
la Red y la Frecuencia REAL de la Red. El valor de referencia ( setpoint ) para el
regulador de velocidad debe ser el nominal ( 50 o 60 Hz ) y el Fbias dado por el
UNITROL 1000-15 manejará la velocidad, cerca de la frecuencia real de la red .
Notar que el control de velocidad no es con pulsos INC/DEC , y que no es posible derivar
estos pulsos desde la señal Fbias . También , las posibilidades de configuración de los
PTs ( máquina / red ) son muy limitadas . Otras funciones, como sincronización sobre
barra muerta, etc. también se han perdido. El tipo de comando de cierre del interruptor
es el tradicional, sin especialidades ( para un interruptor ) .
UNET UN 1000-15
Setpoint fSP = fNom Synchrocheck
Command
CB
Fbias Sync
Speed Controller
Setpoint
UM
Regulator
T SM E
Figura3-11 Aplicación Típica para Sincronización .
ATENCION !
La sincronización nunca debe ser llevada acabo solamente mediante
un cálculo . Todas las mediciones deben ser confirmadas en el sitio
antes de que tenga lugar la sincronización .
El interruptor de potencia ( CB ) no debe ser cerrado salvo que ambas

tensiones estén al menos aproximadamente sincronizadas (

coincidentes ).
De otra manera, esto puede resultar en fallas de operación, carga de
la máquina sincrónica y, en casos extremos, daños en la máquina
sincrónica .
Puede ser utilizado un relé separado de chequeo de sincronismo para
asegurarse la operación correcta . Para mayor información por favor
contactar a ABB .
Mediciones y Adaptación .
Los valores son obtenidos por las dos señales de medición UNET y UM
• Diferencia de Tensión ( amplitud )
• Deslizamiento ( diferencia de frecuencia )
• Diferencia de Angulo de Fase
La función de adaptación de tensión brinda el valor de ajuste al regulador de tensión

interno y la función de adaptación de frecuencia envía la señal analógica Fbias al
regulador de la turbina .
Monitoreo y Generación de Comando
El comando para cerrar el interruptor ( CB ) es liberado si se cumplen todas las

condiciones .
Min Desliz [Hz] : Mínimo Deslizamiento (Delta U) UM -UNET [%]

Max Desliz [Hz] : Máximo Deslizamiento 10.0
MaxDeltaU [%] : Max . diferencia de
5.0
tensión Slip
Nota: fM > fNET
Deslizamiento ( Slip ) [Hz]
-5.0
siempre negativo
-10.0
-1.00 -0.40 0
Maximum Minimum
Angle = 10 -10
0
20 -20
Max Angulo Delta Max Angulo Delta [deg] 40 -20 -40
[deg] 60 -60
80 80
Tot CB Tiempo de Tiempo entre el comando de cierre e interruptor cerrado ( ver la

Cierre [ms] hoja de datos del interruptor ) .

ABB
Voltage Offset [%] Factor de corrección de tensión entre UM y UNET .
o
UNET = U( NET ) MEDIDA + Desvío de Tensión
Desvío de Tensión
Valor positivo agrega el valor de desvío ( offset ) al valor de
medición UNET . Valor negativo resta el desvío al valor de
medición UNET .
Angle Offset [deg] Factor de corrección de fase entre UM y UNET .

o
desvío de Angulo Delta Angulo = FaseNET – FaseM + Desvío de Angulo
Valores positivos agregan ángulo al Delta ángulo medido .

Valores negativos restan el Delta Angulo medido .
Ejemplo de desvío de Angulo o Angle Offset:

Instalación: Transformador elevador entre la máquina y la red, el
UNET es retrasado 30º con UM Corrección: Desvío de Angulo (
Angle Offset ) : + 30º ( positivo ).
SYNC
Cuando se establece en Falso (por defecto) permite el
DisableCBCheck
seguimiento de Gen CB Cerrado durante Condición de entrada
[Verdad / Falso]
de sincronización (solamente): si estado Gen Cerrado CB está
activo, adaptación de la tensión no se realiza.
Cuando se establece en True, desactiva el control del estado
Gen CB Cerrado durante la sincronización de estado (sólo):
adaptación de la tensión se realiza sin tener en cuenta el Gen CB
Cerrado Condición de entrada (no se recomienda en la mayoría
de las aplicaciones).
Importante: Deje este parámetro en falso hacia atrás
para compatibilidad con versiones 4.401 o anterior.
IMPORTANTE !
Después de que haya sido cerrado el interruptor de potencia, el
comando de Sincronización debe ser desactivado .
El valor de seteo del controlador de velocidad debe tener el valor
nominal de 50 o 60 Hz para la sincronización .
Ejemplos

[%] Setpoint AUTO

Adaptador de Tensión
110 Maximum
La tensión de la máquina es aumentada UNET

103
hasta el nivel de la línea de tensión . Ramp = constant
100
El valor de la Rampa debe ser ajustado en UM
el menú de seteo Setpoint AUTO 98
90 Minimum
Adaptador de Frecuencia
fNOM = 50 Hz ( 45 Hz < fNET ≤ 54 Hz, 50 Hz ) [Hz] Fbias

3
( 54 Hz < fNET < 66 Hz, 60 Hz )
fNET = 49 Hz -0.8
-3
fM = 50 Hz
fSP = 50 Hz ( Seteo del controlador de
velocidad ) [Hz]
Desliz max. Slipmax = -0.4 Hz 50 fNOM
Desliz min. Slipmin = 0 Hz fM 0.4
49.2 49 fNET fSP + Fbias
Fbias = fNET - fNOM -( Slipmax-Slipmin )/2 = -0.8 Hz
fSP+Fbias = 49.2Hz
3.4.4.2 Activación
La sincronización puede ser activada mediante una entrada digital o vía Acceso Remoto.
Para mayor información referirse al Capítulo 3.3.5 Entradas Digitales, Capítulo 3.4.9
Acceso Remoto y 6.4.4 Estructura del Menú del CMT 1000 .
Las aplicaciones de Sincronización y Adaptación de Tensión comparten la misma señal

de activación llamada “Sincroniza” en la sección de entradas digitales . Cuando el SW de
Sincronización ( opcional ) no está disponible en el AVR, la Adaptación de Tensión será
activada cuando la señal de entrada de activación es alta, y de esa manera, la salida
Fbias no estará disponible . Cuando el SW de Sincronización está disponible, la señal de
activación la activará y todas las aplicaciones de Sincronización también serán
activadas; en lugar de activar solamente la función de Adaptación de Tensión . La
aplicación de adaptación de Tensión se explica en el Capítulo 3.4.5 Adaptación de
Tensión .
3.4.5 Adaptación de Tensión ( VM )
La Adaptación de Tensión es una aplicación que ya es parte del software de

sincronización ( sección 3.4.4 ) pero incluida en el paquete básico de software . Cuando
se activa la Activación de Tensión, el setpoint del AVR es ajustado para adaptar UGEN
con UNET, de la misma manera que se realiza durante la Sincronización; sin embargo la
salida Fbias no está disponible durante la ejecución de la Adaptación de Tensión . Puede
encontrarse mayor información en la descripción de la función Sincronización, en 3.4.4
Sincronización ( SYNC ) .
3.4.5.1 Activación
Las aplicaciones de Sincronización y Adaptación de Tensión comparten la misma señal

de activación llamada “Sincroniza” en la sección de entradas digitales . Cuando el SW de
Sincronización ( opcional ) no está disponible en el AVR, la Adaptación de Tensión será
activada cuando la señal de entrada de activación es alta, y de esa manera, la salida

ABB
Fbias no estará disponible . Cuando el SW de Sincronización está disponible en el
dispositivo, la señal de activación lo activará completamente, en lugar de activar
solamente la función de Adaptación de Tensión .
3.4.6 Monitoreo de Diodo Rotante ( RDM )
( Opcional )
El propósito del Monitoreo de Diodo Rotante es el de detectar las siguientes fallas :

• Ruptura de un diodo
• Cortocircuito de un diodo
Esto es necesario en sistemas de excitación sin escobillas y solamente puede ser
realizado indirectamente, debido a que los diodos son parte del rotor . Ver el principio del
circuito para la excitación en la Figura3-12.
Regulator
ie AC Exciter Synchronous Machine
Ie
Figura3-12 Aplicación del Monitoreo del Diodo Rotante
Parámetros del RDM
Frecuencia Nominal excitatriz ( Máquina ) : f Exc Nominal [Hz]

Constante de Tiempo Excitatriz : Tconst Exc [s]
Monitoreo de Diodo activo : Activo = TRUE/FALSE
Nivel de Alarma de Diodo : Nivel Alarma [%]
Retardo de Alarma de Diodo : Retardo Alarma [s]
Nivel de Disparo del Diodo : Nivel Disparo [%]
Retardo de Disparo del Diodo : Retardo Disparo [s]
El dispositivo evalúa la corriente alterna inducida en el circuito de campo de la excitatriz

en el evento de una falla en el rectificador rotante .
La ALARMA es disparada en el evento de una rama rota en la excitariz rotante .
El DISPARO ( TRIP ) es efectuado en el evento de una rama en cortocircuito en la
excitatriz rotante .
3.4.7 Estabilizador del Sistema de Potencia ( PSS )
( Opcional )

El PSS es utilizado para obtener el amortiguamiento de las posibles oscilaciones en las

grandes redes de transmisión mediante el agregado de una señal al regulador de tensión
del sistema de excitación existente .
También es usada para atenuar las oscilaciones del rotor local en los generadores
sincrónicos mediante una influencia adicional sobre la excitación . La aplicación principal
es en los sistemas de excitación en plantas de generación del una o varia máquinas .
Las oscilaciones electromecánicas pueden ser clasificadas en cuatro categorías

principales :
• Oscilaciones Locales entre una unidad y el resto de la estación generadora y

entre ésta última y el resto del sistema de potencia . Sus rangos de frecuencias
típicos van de 0.8 a 2.0 Hz.
• Oscilaciones Inter - Plantas entre dos plantas generadoras cercanas . Las
frecuencias pueden variar entre 1 y 2 Hz.
• Oscilaciones Inter - área entre dos grandes grupos de plantas de generación .
Las frecuencias están en el rango típico de 0.2 a 0.8 Hz .
• Oscilaciones Globales caracterizadas por oscilaciones comunes en fase de
todos los generadores que se encuentran en un sistema aislado . La frecuencia
de este modo global está típicamente por debajo de los 0.2 Hz.
La tipo de modelo funcional PSS 2A/2B de la Norma IEEE 421.5-1995 PSS representa al
PSS. Este modelo se muestra en la Figura 3-13
ΔP RAMP-TRACKING LEAD-LAGS WITH OUTPUT

WASH-OUTS PSS-GAIN
INTEGRATOR FILTER ANTI WIND-UP LIMIT
PSS MAX
V1 .
s TW1 .
s TW2 + (1 + s ⋅ T8) N
+ .
1+ s T1 .
1+ s T3 .
1+ s T10 PSS
1+ s . TW1 1+ s . TW2
Σ (1 + s ⋅ T9) M
Σ KS1
1+ s . T2 1+ s . T4 1+ s . T11
(Δω) _
+
PSS MIN
KS3
V2 s . TW3 s . TW4 KS2 +ΔPe'

1+ s . TW3 1+ s . TW4 1+ s . T7
(Pe)
Figura 3-13 Modelo del PSS .
El objeto del equipamiento del estabilizador del sistema de potencia ( PSS )es el de
incrementar la contribución de la excitatriz del generador a conseguir la estabilidad en el
rango de operación del generador lo más alto posible .
El PSS deriva señales adicionales desde la frecuencia interna del generador, lo cual
mejora considerablemente la estabilidad de la transmisión de potencia .
• Entrada Dual ( frecuencia, Potencia Eléctrica ) .
La Figura 3-14 Muestra un diagrama simplificado del PSS y de las funciones

relacionadas .

ABB
V1 PSS
Frequency
UM Calc
f
PSS
UM V2
Power
IM2 Calc
Pe
Figura 3-14. Diagrama Simplificado del PSS .
Debido a la implementación de la función PSS y a la estructura del AVR UNITROL 1000,

hay varios puntos a ser tenidos en cuenta cuando se utiliza el PSS . Los siguientes
elementos limitan la perfomance máxima del PSS :
• Sistema de Excitación sin escobillas,
• Medición de corriente de la máquina disponible ( solamente ) en una sola fase,
• Solamente puede suministrarse tensión de campo positiva .
Parámetros del PSS

La función PSS puede ser activada mediante la configuración PSS_SELECT, si la
aplicación de PSS está disponible .
Los parámetros no se explican aquí . Los mismos pueden ser calculados por ABB Suiza.
Para más información por favor ver la Descripción Funcional del UNITROL 1000,
Estabilizador del Sistema de Potencia, y el documento 3BHS213239 E01.
La información del fabricante puede ser encontrada en el Capítulo 1.4 Dirección del
Fabricante .
3.4.8 Canal Doble ( DCH )
( Opcional )
El Canal Doble ( DCH ) es una aplicación de software opcional, la cual integra las
funciones de supervisión con el concepto de redundancia para construir un sistema de
doble canal robusto y flexible, con AVRs UN1000 .
3.4.8.1 Visualización
El software de Doble Canal tiene los siguientes componentes principales ( Figura 3-15 ):
1. Supervisión DCH
La Supervisión de Doble Canal es un aplicación configurable con 12 funciones de
monitoreo que pueden ser utilizadas para disparar una Alarma ( global ) y / o un
Disparo ( global ) desde el AVR . la configuración es llevada a cabo mediante la
asignación de los estados de las salidas de cada función de monitoreo a cada
Alarma o Disparo, utilizando la llamada Matriz de Configuración .
En adición a la configuración de las 12 funciones de monitoreo definidas por el SW
de Doble Canal, la matriz de Configuración permite a la Alarma y Disparo que sean

configurados desde otras cinco funciones de monitoreo, p.e. el Monitoreo de Diodos.

La flexibilidad para combinar los múltiples estados en una o dos señales tales como
Alarma y Disparo, pueden ser usadas para ahorra el número de salidas digitales
necesarias para indicar un problema en el AVR .
2. Conmutación del Canal y Seguidor ( Follow – up ) DCH

La conmutación del canal consiste en una lógica de decisión configurable para la
señal de Conmutación . La señal de salida de Conmutación normalmente es
usada para transferir el control hacia el otro canal, mediante el cableado de la
salida a la entrada de Stand By del segundo Canal . El Seguidor DHC ( Follow up
) es una función solamente activa durante el modo Stand By, la cual monitorea el
seteo utilizado desde el Canal Activo para conmutar el control en caso de una
conmutación .
3. Mediciones y comunicaciones del DCH .

La comunicación con el Segundo Canal se realiza mediante la interfase CAN . A
lo largo de esta barra confiable, la información de las mediciones, estados y
seteos son transmitidos y recibidos desde ambos canales . la información es
mostrada en el Panel CMT1000, leída por el Acceso Remoto y usada para la
lógica de decisión de la salida de Conmutación .
La supervisión del DCH es una función independiente de la Conmutación de Canal, el

Seguidor DHC y la Conmutación DHC, y el formador pueden ser usadas en sistemas de
canal simple; p.e. estados de Alarma y Disparo no son asunto de la operación de las
otras funciones .
El software de Doble Canal puede estar disponible en el dispositivo ( mediante

contraseña o rúbrica del producto ) antes del uso de cualquier aplicación descripta en la
sección ; de otra manera la configuración puede no ser posible y las señales de salida
de Alarma, Disparo y Conmutación son seteadas automáticamente a cero .
El esquema de la Figura 3-15 muestra la relación entre las principales funciones

descriptas . La siguiente sección explica cada función en detalle . h

ABB
DCH Supervision
Configuration Matrix
Status
(Latch)
1
DCH
Monitoring 2
Functions 3
(12)
. .
Alarm assignation
Trip assignation
. .
. .
Other UN1000
Functions
(5) 16
17
Standby
Trip status config
to DO
Standby port
Alarm status config
Changeover
&
2nd. Channel Alarm
DCH 2nd. Channel Trip Channel

to DO
Communication Change-over Switchover status
port
Comm. Status Logic
DCH CAN communication bus

Measurements, Status and
Measurement &
Setpoints for DCH Follow-Up Communication
and user interfaces
Figura 3-15 Esquema de principales funciones del Doble Canal .
3.4.8.2 Supervisión DCH
La supervisión DCH tiene un total de 17 señales de estado desde diferentes funciones

de monitoreo, las cuales pueden ser configuradas para generar una Alarma ( global ) y /
o un Disparo ( global ) . Como se muestra en la Figura 3-16, las señales de estado de
Alarma y Disparo son configuradas por la llamada Matriz de configuración . Las Alarmas
y los Disparos son independientes de entre ellas y se configuran separadamente.
Al igual que el Disparo, el estado de Alarma es el resultado de un OR desde el estado de

cada función de monitoreo, sin embargo la matriz permite seleccionar cuales estados
son considerados para ser entradas de la compuerta OR . La selección de entradas para
la compuerta OR se realiza mediante bloques de chequeo cuando se utiliza el CMT1000
; para mayor información, referirse al Capítulo 6.4.4.4 Menú de Setup .
Cada función de monitoreo de estado que entra en la Matriz de Configuración es

retenida ( retiene su valor ) cuando se detecta un flanco creciente des un cero a un uno
lógico , y de esa manera los estados de Alarma y Disparo retienen sus valores aun luego
de que la falla haya desaparecido ; excepto si se ha cambiado la configuración . Esta
característica ayuda a conocer cual función de monitoreo ha producido una falla, aun
luego de que se ha apagado la Excitación . Los valores retenidos pueden ser borrados

con el comando de Reset solamente si la falla ya ha sido despejada ( Figura 3-16 ).
DCH Supervision
Configuration Matrix
Status
(Latch)
1
DCH
Monitoring 2
Functions
(12) 3
. .
Alarm assignation
Trip assignation
Other UN1000 . .
Functions
(5) . .
16 Trip and Alarm status Alarm and Trip may be

Reset may be monitored from configured to output or
Reset clears (to Logic 0) each 17 the user interfaces not its status during the
latched status only when the one Channel is in Standby
from the monitoring function is
already Off or Logic 0.
Standby
Trip status
Each status signal is latched config
to DO
when it goes to On or Logic 1 Standby port
( edge detection ) Alarm status config
Figura 3-16 Supervisón del Canal Doble .
Tanto los Estados de Alarma como de Disparo son salidas de la Matriz de Configuración
y pueden ser monitoreados utilizando el CMT1000 y el Acceso Remoto . Los Estados de
Alarma y Disparo pueden ser configurados como salidas digitales ( DO ), sin embargo,
como se muestra en la Figura 3-16 , no se conectan directamente a la salida pero si a
los bloques de la Configuración de Stand By. Los bloques de la Configuración Stand By,
mostrados en la n Figura 3-16, evitan que las Alarmas y Disparos envíen sus valores de
estado a los puerto de salidas digitales DO durante el modo Stand By ; y su función
puede ser utilizada para evitar alarmas no deseadas mientras que el Canal esté en
Stand By . Cuando la Configuración Stand By bloquea los estados de Alarma y / o
Disparo, el valor transferido al puerto DO es un cero lógico .
En la siguienteTabla 3-1 se muestran una lista con todas las funciones de monitoreo ( 12
) DHC, la Tabla 3-2 muestra las 5 señales de estado desde otras funciones del UN1000
las cuales pueden también ser configuradas con la Matriz de Configuración .
Función de Descripción Tiempo de

Monitoreo Detección
1. Tensión de Máquina Función de Monitoreo del PT de Máquina solo 30 mseg.
para sistemas trifásicos .
Una o dos fases Condición de Falla : La suma vectorial de las 3
perdidas fases es diferente de cero y está dentro del
rango de falla .

ABB
2. Tensión de Máquina Función de Monitoreo del PT de Máquina solo 60 mseg .
para sistemas trifásicos . La función es activada
Pérdida de todas las solo luego de que ha finalizado un Arranque
fases . Suave .
Condición de Falla : La corriente de excitación
es mayor que la de Vacío y la Tensión de
máquina está por debajo del 2%.
Monitoreo de Tensión Monitoreo de la electrónica para los 60 mseg .
de Máquina congelada componentes de medición de la tensión de la
3. Fase L1 Máquina en el PCB ( no es una función de
Fase L2 monitoreo del PT ) .
4.
Fase L3 Condición de Falla : La medición de tensión es
5. mayor que un 10%, constante y no alternada .
6. Monitoreo de Red Monitoreo de la electrónica para los 60 mseg .
Congelada componentes de medición de la tensión de la
Red en el PCB ( no es una función de
monitoreo del PT ) .
Condición de Falla : La medición de tensión es
mayor que un 10%, constante y no alternada .
7. Monitoreo de la Monitoreo de la electrónica para los 60 mseg .
Corriente de Máquina componentes de medición de la corriente de
congelada Máquina en el PCB ( no es una función de
monitoreo del PT ) .
Condición de Falla : La medición de corriente
es mayor que un 10%, constante y no
alternada.
8. Pérdida de Control Supervisión del control de PWM control 500 mseg .
Condición de Falla : La Excitación está On, el
PWM está por debajo de 12.5% de 1/Kceiling y
la corriente de excitación está sobre el 250%
comparada con la condición de Vacío .
9. Pérdida de Excitación Supervisión de la corriente de Excitación 500 mseg .
Condición de Falla : La corriente de Excitación
es menos que el valor especificado de
condición de Vacío y el PWM está sobre
1/Kceiling.
10. Temperatura del Supervisión de la temperatura del disipador de 2 seg.
disipador de calor Calor
Nivel 1* Condición de Falla : La Temperatura es igual
o mayor que 80 ºC.
11. Temperatura del Supervisión de la temperatura del disipador de 2 seg.
disipador de calor Calor
Nivel 2* Condición de Falla : La Temperatura es igual
o mayor que 100 ºC
12. Alarma Externa Supervisión de la señal de entrada digital 100 mseg .
externa ( debe ser asignada en la sección de
entradas digitales ) .
Condición de Falla : El valor de la entrada
digital se copia al estado de esa función .
Tabla 3-1 Funciones de Monitoreo de Canal Doble .

* Disponible en UN1000-7 sólo

Función de Descripción Tiempo de

Monitoreo Detección
1. Alarma - SW Falla en Watchdog DSP Watchdog . -
Alarma comunicación Supervisión de MODBUS, mantiene viva la
2. 1 seg.
MODBUS aplicación de Acceso Remoto .
3. Alarma FCB Supervisión del interruptor de campo . 1 seg.
Alarma de Monitoreo de Diodo Rotante .
4. Alarma de Diodo 1 seg.
Requiere el software RDM ( opcional ) .
Supervisión de monitoreo de estado de disparo
5. Disparo de Diodo de Diodo . 1 seg.
Requiere el software RDM ( opcional ) .
Tabla 3-2 Otras funciones de estados que pueden ser configuradas con
la Matriz de Configuración .
3.4.8.3 Conmutación de Canal
Como se muestra en la Figura 3-17, el estado de Conmutación es la salida de la

compuerta AND, la cual depende de los Estados de Alarma y Disparo desde el canal
actual, Estado de Alarma y Disparo desde el Segundo Canal y la Comunicación DHC, la
cual es una indicación de la calida de comunicaciones entre ambos canales .
La comunicación DHC se refiere a los datos transmitidos sobre el CAN, entre los dos
canales, y contiene la información del seteo, mediciones, señales de estado ( incluyendo
alarma y disparo ), y otras . El estado de esta comunicación es un uno lógico ( bueno )
cuando el dato que proviene de la aplicación de Canal Doble es recibido correctamente y
libre de errores ( chequeo CRC ) . Por el otro lado, el Estado de Comunicaciones es un
cero lógico ( malo ) cuando los datos recibidos tienen errores, la comunicación no está
habilitada ( no se reciben datos ) y / o la configuración no se ha seteado correctamente .
La Alarma y Disparo desde el Segundo Canal debe ser configurada usando la
Supervisión DHC en el otro Canal .
Para incrementar la flexibilidad, puede configurarse la conmutación dependiente de una

Alarma o Disparo, p.e. bloques de chequeo permitiendo configurar cuando esas señales
son parte de entradas de una compuerta AND u OR de una lógica de decisión ( Figura
3-17 ). Cada salida de bloque de chequeo es determinada de acuerdo a las reglas
mostradas en la Figura 3-18. Un seteo importante es el bloque de chequeo conectado al
Estado de Comunicación DHC, el cual adicionalmente deja pasar a la señal a través de
la entrada de la compuerta AND . Esto también habilita la comunicación DHC sobre el
CAN . La Comunicación DHC debe estar habilitada para utilizar la funcionalidad de
Conmutación, de otra manera el Estado de Conmutación será un cero durante todo el
tiempo ( ver Figura 3-17 y Figura 3-18 ).
La lógica de decisión de la Figura 3-17 muestra que una vez que la Comunicación DHC
está habilitada, la dependencia del Estado de Conmutación es definida de acuerdo con
la configuración del bloque de chequeo y los estados de Alarma y Disparo de ambos
Canales . Cuando, por ejemplo, los bloques de chequeo son configurados de acuerdo a
la Figura 3-17, el Estado de Conmutación será un uno lógico cuando : el Estado de
Disparo desde el Segundo Canal es igual a cero ( p.e. no hay disparo en el Segundo
Canal y está listo para conmutar ) y el Estado de Comunicación es igual a uno ( los datos
desde el Segundo Canal están siendo recibidos correctamente ) .

ABB
El valor del estado de Conmutación ( retiene su valor ) cuando la salida de la compuerta
AND cambia de cero a uno . El valor retenido puede ser borrado ( a cero ) usando el
comando de Reset solamente si la salida de la compuerta AND está también en cero .
Changeover Logic
Alarm status
OR
Trip status
2nd. Channel Alarm to DO

AND Switchover status
port
OR
2nd. Channel Trip
Switchover status is latched

DCH Comm. Status when it goes from zero-to-one
(edge detection)
Reset
Enable DCH Communication
Clears (to zero) the latched
when
Switchover status only if the
AND output is also zero.
DCH
Measurement &
Communication CAN communication bus
2nd. Channel measurements & Status

Measurements & Status and will be not available if DCH Comm. is
Setpoints for DCH Follow-Up not enable or if DCH Comm. Status
and user interfaces Ok is equal to zero (i.e. bad quality).
Figura 3-17 Lógica de Conmutación de Canal y Configuración .
Check box for Alarm & Trip (also 2nd. Channel)
A A
A 0 (logic)
Check box for DCH communication
AND AND
A A A 0
1 (enable) 0 (disable)
DCH DCH
Measurement & Measurement &
Communication Communication
Figura 3-18 Reglas de Configuración de Bloques de Chequeo
El estado de Conmutación puede ser asignado a una señal de salida digital desde el
AVR . Cuando se compara con las señales de salida DO de Alarma o Disparo, las DO

asignadas para Conmutación siempre activan el estado de Conmutación,

independientemente de cual Canal está en Stand By o Activo ; para DO de
Conmutación; este no puede ser configurado como lo es para Alarma o Disparo .
3.4.8.4 Seguimiento DCH (DCH Follow-Up)
El Seguimiento DCH es una función automática que se ejecuta en el canal en Standby,

siguiendo el valor de la referencia actual utilizado por el canal Activo, con el fin de
realizar una transición suave durante la conmutación. El Seguimiento DCH es diferente
del Seguimiento de Canal, que se utiliza para tener una transición suave entre los modos
de funcionamiento dentro de un mismo Canal y que podría ser también utilizado en los
sistemas sin software de Doble Canal para obtener más información acerca del
Seguimiento de Canal, vea el Capítulo 3.4.2 Seguimiento de Canal.
El Seguimiento DCH utiliza la información de la referencia del canal Activo sobre la

interfaz CAN. Durante la operación del software DCH, el canal Activo envía los valores
de la referencia del modo actual de operación y los del modo Manual a través de la
interfaz CAN. Estos dos valores son referencias retrasadas y calculadas a partir de las
mediciones del canal Activo, el retraso minimiza la influencia de fallas en el cálculo de
las referencias (por ejemplo, la medición errónea debido a una falla del PT) y mejora la
característica de transición suave en el momento de la Conmutación.
En el instante de conmutación, el canal en Standby decide si toma el valor de referencia

del canal Activo (sobre la interfaz CAN) o de sus mediciones actuales, antes de pasar a
modo Activo. La decisión depende del modo de operación de ambos canales de
acuerdo a:
• Si ambos canales tienen el mismo modo de operación (excepto Lazo abierto

Open Loop), el valor de la referencia se toma del canal Activo, es decir, la
referencia con retraso que está sobre el bus CAN.
• Si el canal en Standby tiene activado el modo Manual, el valor de referencia se
toma del canal Activo, es decir, el valor de referencia con retraso que está sobre
el bus CAN.
• Si el canal en Standby tiene activado el modo de Lazo abierto, la referencia se
pone a cero después de la conmutación.
• Para todas las otras opciones no descritas anteriormente, el valor de la referencia
se calculará a partir de las medidas actuales del canal en Standby, es decir, no
de la interfaz CAN. Bajo estas condiciones, el valor de la referencia se calcula
basándose en las medidas retrasadas del propio canal. El método de retraso
minimiza la influencia de fallas en el cálculo de la referencia y mejora la
característica de transición suave.
Un resumen de los casos descritos se muestra en la siguiente tabla.
Modo Standby AVR

Auto Manual PF VAR Lazo
Sync Abierto
VDC
Open

ABB
loop
Modo Auto Calculado de Calculado de

Manual SP
Sync Auto SP del las medidas las medidas
del AVR SP = 0%
VDC AVR Activo del AVR en del AVR en
Activo
Standby Standby
Activo Manual Calculado de Calculado de Calculado de
Manual SP
las medidas las medidas las medidas
del AVR SP = 0%
del AVR en del AVR en del AVR en
Activo
Standby Standby Standby
AVR PF Calculado de Calculado de
Manual SP
las medidas PF SP del las medidas
del AVR SP = 0%
del AVR en AVR Activo del AVR en
Activo
Standby Standby
VAR Calculado de Calculado de
Manual SP
las medidas las medidas VAR SP del
del AVR SP = 0%
del AVR en del AVR en AVR Activo
Activo
Standby Standby
Lazo Calculado de Calculado de Calculado de
Manual SP
abierto las medidas las medidas las medidas
del AVR SP = 0%
Open del AVR en del AVR en del AVR en
Activo
loop Standby Standby Standby
Table 3-3 Lógico seguimiento del valor de referencia Nota: SP = Referencia.
Los cuadros grises muestran el seguimiento de consigna tomada de la CAN Interfaz

(más fiable).
Limitaciones
El Seguimiento DCH no puede utilizarse durante la sincronización. Si se diseña un
sistema de Doble Canal, la opción de Sincronización debe estar disponible sólo a un
canal.
Se debe evitar el uso de Referencias Remotas a través de entradas analógicas cuando
se utiliza cualquier función de apoyo al Canal Redundante, ya que influye sobre la
funcionalidad del Seguimiento DCH, y como resultado, esta última no puede funcionar
correctamente, y según la descripción de esta sección.
Activación
El Seguimiento DCH se activa automáticamente siempre que el canal esté en Standby,
la comunicación CAN del DCH esté habilitada y libre de errores y el software de DCH
esté disponible (desbloqueado). Si no se cumplen estas condiciones y el canal está
puesto en Standby, el Seguimiento DCH no se activará, pero el Seguimiento de Canal se
activará en su lugar. Para obtener más información acerca del Seguimiento de Canal vea
el Capítulo 3.4.2 - Seguimiento de Canal.

3.4.8.5 Comunicación y Configuración del DCH
Como ya se explicó en el Capítulo 3.4.8.3 Conmutación de Canal, la comunicación DCH

debe estar habilitada para utilizar la aplicación de Conmutación . Cuando la
comunicación DHC está habilitada, las mediciones, seteos e indicaciones d estados
desde el Segundo Canal son leídas y validadas siempre que el Estado de Comunicación
DHC sea un uno lógico ( p.e. configurada, habilitada y libre de errores ) .
La aplicación DHC es solo parcialmente compatible con el módulo UN1000-PM40 . La

Supervisión DHC puede ser usada conjuntamente con el UN1000-PM40. Sin embargo,
esto no es posible de utilizar el UN1000-PM40 en el mismo módulo donde también
están requeridas las aplicaciones de Conmutación y / o el Seguidor ( Follow up ) DHC .
Aun cuando la conmutación DHC pueda ser habilitada, la operación del UN1000-PM40
tiene una prioridad más alta y la transmisión de datos DHC será detenida tan pronto
como el AVR detecte un UN1000-PM40 en el bus CAN . Este orden de prioridad es fijo
e imposible de configurar .
Un sistema redundante con un módulo UN1000-PM40 puede ser diseñado utilizando

puertos analógicos y digitales del UN1000. Las señales de Alarma y Disparo desde la
Supervisión DHC pueden también ser usadas si está disponible en el AVR el SW de
Canal Doble ( opcional ) .
El AVR-ID debe ser configurado con el mismo número en ambos canales . Un canal
debe ser configurado como Principal y el otro como Redundante . La identificación se
configura utilizando el software CMT 1000 y / o el Acceso Remoto . Solo un canal debe
estar activo mientras que el otro está en Stand By . El uso de contactos enclavados
conectados externamente, es una práctica recomendada para asegurar esta situación .
El Estado Stand by / Activo de ambos canales puede ser monitoreado usando el CMT
1000. Para mayor información referirse al Capítulo 6.4 Herramienta de Software de PC ..
3.4.8.6 Sistema Redundante sin software de Doble Canal
Un sistema redundante sin la aplicación de software de Doble Canal puede ser diseñado
usando puertos analógicos y digitales para permitir la comunicación entre los canales .
Sin embargo, pueden arribar un número de limitaciones debido al número de puertos de
DO. Las funciones de Supervisión Extensiva no están disponibles sin el software DHC .
En el caso de una falla

en el Canal 1, el Canal
de respaldo es activado Back-up channel
y el canal defectuoso UN 1000-15 / 1 UN 1000-15 / 2
sale de servicio .
La Conmutación a Regulator Regulator

Canal 1 puede ser
controlada por una
SM E
señal de alarma o con
SW-Alarm Standby
una señal externa de
control .
Figura3-19 Sistema Básico Redundante sin software DHC .

ABB
3.4.9 Acceso Remoto
El Acceso Remoto es una aplicación de software que permite el monitoreo y control del
AVR, utilizando el protocolo MODBUS . La aplicación puede ser apta para aplicaciones
donde es preferido el control el control desde localizaciones remotas ( p.e. off shore ) y /
o cuando una se requiere interfase a medida del usuario .
Las siguientes secciones explican el software de Acceso Remoto y su configuración .
Las conexiones eléctricas se describen en el Capítulo 3.3.9 Puertos de Comunicaciones.
Se recomienda leer el concepto de Niveles de Acceso ( Capítulo 3.4.10 Niveles de
Acceso ) entes que esta sección, con el objeto de entender completamente las
capacidades del software .
3.4.9.1 Visualización
Una terminal remota configurada como MODBUS maestro puede acceder al dispositivo
ya sea mediante interfase RS485 o bien TCP/IP ( vía RS232 ) utilizando el Acceso
Remoto . La interfase a seleccionar es apta para los requerimientos de la aplicación,
pero dado que el VDC necesita una conexión RS 485 dedicada, el RS232 – TCP / IP es
entonces la opción para este último caso . Más información sobre las conexiones para
comunicaciones puede se encontrada en 3.3.9 Puertos de Comunicaciones .
La aplicación de Acceso Remoto permite al usuario leer y escribir registros múltiples (

mediciones, seteos y otra información ) desde el AVR . El documento que describe la
Tabla de Registros MODBUS está contenido en el CD-ROM que viene con el nuevo
dispositivo . Para contactar a ABB, los detalles e información del contacto se mencionan
en 1.4 Dirección del Fabricante . .
La aplicación soporta hasta una terminal remota MODBUS y depende de la aplicación de

ingeniería el asegurar que las consultas sean enviadas hacia solamente una localización
remota y desde la misma interfase física . Si llega más de una consulta desde diferentes
interfases ( RS485 o TCP/IP ), estas serás contestadas vía la misma interfase desde
donde han llegado las consultas ; sin embargo este método no es recomendado y no
debe ser utilizado .
Con el objeto de comunicarse con el dispositivo, la terminal remota debe ganar un

determinado nivel de acceso en el AVR, de acuerdo con la operación deseada : Acceso
de Monitoreo para lectura y Acceso de Control para escritura en los registradores .
Puede encontrarse más información sobre los Niveles de Acceso en el Capítulo 3.4.10
Niveles de Acceso ..
3.4.9.2 Alcance
La aplicación de Acceso Remoto no puede ser usa conjuntamente con el VDC . Si son
requeridos ambos, Acceso Remoto y VDC, el Acceso Remoto debe ser usado vía TCP /
IP usando una compuerta de acceso externa . Cuando el modo VDC no es requerido, el
Acceso remoto puede ser usado tanto vía Ethernet como RS 485 . Para más información
consultar el Capítulo 3.3.9 Puertos de Comunicación. .
El Acceso Remoto sobre RS 485 tiene un número de parámetros que deben ser
configurados : Protocolo ( Modbus RTU o TCP ), Activación, Velocidad en Baudios,
retardo de Respuesta y otros, que se muestran en el Capítulo 6.4.4.5 Menú de
Comunicación .

Cuando se utiliza el Acceso Remoto sobre Ethernet, el protocolo usado para el puerto RS
232 hasta la compuerta de acceso TCP / IP es el Modbus RTU y no seleccionable . El
Acceso remoto sobre RS 232 es una aplicación permanentemente activa y trabaja con los
siguientes parámetros fijos :
• Protocolo : Modbus RTU,
• Velocidad en Baudios : 57600 b/s,
• Formato de Caracteres : No Paridad,
• 1 Bit de Stop .
El número de ID del Modbus Esclavo es el miso utilizado para ambos, Acceso Remoto
sobre RS 485 y RS 232 ( y TCP / IP ) ; p.e. no hay diferenciación de la interfase física .
El ID del Modbus Esclavo es un número que puede ser configurado entre 1 y 247, este
último es el número por defecto . Se aplica una restricción cuando el número es
configurado entre 1 y 63 ( excepto 32 ) y cuando se contrasta con el número ID Modbus
usado por el software CMT 1000 ; en estas situaciones el AVR llevará el número ID
Esclavo de Acceso Remoto al número por defecto 247 en el rearranque . El número ID
del Modbus Esclavo para el Acceso Remoto puede ser configurado entre 64 y 247 sin
restricciones . Este rango es el recomendado para usar durante la configuración .
El número ID Modbus usado para el acceso al CMT 1000 es un número ente 1 y 63, lo
cual depende del ID del AVR y de la Identificación del Canal ( Principal o Redundante )
aun cuando la aplicación de Canal Doble no esté siendo usada . Cuando la
parametrización es realizada usando el CMT 1000, el ID de Modbus usado para el
CMT1000 se muestra en la ventana de Supervisión MODBUS . Este número no debe ser
utilizado para el ID del Esclavo del Acceso Remoto . Para mayor información referirse al
Capítulo 6.4.4.5 Menú de Comunicaciones ..
3.4.10 Niveles de Acceso
El UN 1000 puede ser accedido de diferentes maneras ; tanto desde el Panel frontal, el
CMT 1000 o el Acceso Remoto, con el objeto de leer y escribir datos desde el
controlador principal del AVR . Mientras todas las fuentes puedan leer datos, solamente
uno de ellas es permitido que escriba y cambie parámetros al mismo tiempo . Esta
concurrencia es manejada en el controlador principal del AVR mediante la asignación de
un Nivel de Acceso pre definido o un privilegio para cada fuente :
• Fuera de línea o desconectado ( sin acceso )
Cuando el estado de la fuente es fuera de línea, el controlador principal del
AVR considera a la fuente como no conectada al UN 1000 y no hay
intercambio de datos entre el dispositivo y la fuente . Solamente es aplicable
una excepción para el CMT 1000 : cuando se detecta un AVR, el ID del AVR
es leído desde el dispositivo y mostrado en la ventana principal del software .
• Monitoreo ( acceso de lectura )
Cuando una fuente tiene Acceso de Monitoreo, solamente es posible leer
datos desde el dispositivo ( mediciones, parámetros, etc. ) ; los datos no
pueden ser cambiados o modificados durante este modo de acceso . Todas
las fuentes : Panel, CMT1000 y Acceso Remoto pueden estar en Acceso de
Monitoreo al mismo tiempo .
• Control ( lectura y escritura, acceso completo )
Cuando la fuente tiene el Acceso de Control, es posible el control completo
del dispositivo ( leer y escribir datos ) . Todas las fuentes pueden ir al Acceso

ABB
de Control, pero solamente una al mismo tiempo . El Acceso de Control es un
modo que está totalmente basado en la prioridad de la fuente con respecto a
los demás, como se explica más abajo .
El estado del nivel de acceso de cada fuente se almacena en el controlador principal del
AVR y utilizado para otorgar y denegar el acceso a registradores de datos . Una fuente
puede requerir el cambio de su Nivel de Acceso al controlador principal del AVR, p.e.
desde Monitoreo a Control. Los cambios de Acceso a Monitoreo son otorgados
normalmente sin restricciones dado que todas las fuentes pueden leer simultáneamente
desde el AVR . Los cambios de Acceso a Control son otorgados en base a la prioridad
de la fuente respecto de las demás :
• Acceso del Panel / CMT1000 ( prioridad alta )

La prioridad de acceso del Panel y CMT1000 no están diferenciadas una de
otra dado que ninguna de ellas pueden ser conectadas físicamente al mismo
AVR al mismo tiempo . Cuando el CMT1000 o el Panel requieren un cambio
de acceso a Control, el cambio es otorgado sin importar el estado de las otras
fuentes ( p.e. Acceso Remoto ) . Si el estado de Acceso del Acceso Remoto
es el de Control el momento de la solicitud, este será inmediatamente
cambiado a Monitoreo luego de que el usuario confirme la acción desde el
teclado del Panel . El Acceso Remoto puede detectar el cambio mediante la
lectura de este estado de acceso desde el AVR .
• Acceso Remoto ( prioridad baja )
El Acceso Remoto tiene la prioridad más baja durante los cambios de Nivel
de Acceso ; un cambio a Control solamente es otorgado cuando ni el Panel ni
el CMT 1000 tienen Acceso de Control al controlador del AVR .
Una solicitud de cambio de Nivel de Acceso puede ser denegada cuando más de un
CMT 1000 y / o más de un Acceso Remoto están tratando de establecer una conexión al
mismo AVR . El UN 1000 soporta hasta un CMT 1000 y hasta un Acceso Remoto (
ambos al mismo tiempo ) por dispositivo . Cuando esta limitaciones no se han cumplido,
la fuente puede perder su nivel de acceso y puede pasar a estado OFFLINE ; esta
práctica no es recomendad por ABB .
El método de solicitud de cambio de Niveles de Acceso desde el Panel, el CMT 1000 y

Acceso Remoto son explicados en las siguientes secciones . Para mayores detalles
sobre las interfases de usuario del UN1000-15, referirse al Capítulo 6 - Operación .
3.4.10.1 Panel
El Panel tiene estado fuera de línea ( Offline ) mientras que la comunicación con el AVR
no esté establecida o cuando otro dispositivo está conectado al puerto RS 232 ( PC o
puerto de acceso TCP / IP ) . Cuando no hay otro dispositivo conectado al puerto RS 232
y la comunicación entre el Panel y el controlador principal del AVR recién se ha
establecido, el Panel tiene Acceso de Monitoreo y este permanece en su nivel de
acceso hasta tanto el usuario no modifique ningún parámetro usando el teclado . Cuando
es cambiado un parámetro, el Panel automáticamente requiere un Acceso de Control,
cambia el valor del parámetro y luego, requiere el cambio hacia Monitoreo, el proceso
puede requerir una confirmación del usuario solamente si la terminal remota tiene
Acceso de Control hacia el AVR .

3.4.10.2 CMT1000
El CMT1000 maneja los requerimientos de cambio de Acceso : Offline, Monitoreo y

Control, utilizando una barra gráfica desplazable mostrada en la ventana principal del
software. La barra desplazable muestra el estado de acceso actual del CMT1000 y
permite al usuario cambiar simplemente a este, desplazando arriba y abajo el cursor de
la barra . Para mayor información sobre la interfase de usuario, consultar el Capítulo 6 -
Operación .
3.4.10.3 Acceso Remoto
El cambio de los Niveles de Acceso es realizado mediante requerimientos vía el

protocolo Modbus . Para mayor información referirse al documento de Referencia
Modbus del UN 1000 .
3.4.11 Descripción de los parámetros
3.4.11.1 Datos del Sistema
Corriente Nominal de Excitación : Ie Nominal [A]

Tensión mono o trifásica medida : PT [ Monofásica ] PTNET
UNET
[ Trifásica ]
[ Trifas a tierra ] f Nominal PTM
UM Primary UM Secondary Regulator
Tensión nominal de la máquina : UM Nominal [ kV ]

IM2 Primary
Transform. Pot . tensión primaria : UM Primaria [ kV ]
IM2 Secondary
Transform. Pot . tensión secund. : UM Secundaria [ V ]
IM2 Nominal
Tensión nominal de la Red : UNET Nominal [ kV ] UM Nominal Ie Nominal
Transform. Pot . tensión primaria : UNET Primaria [ kV ] Ie No Load
Transform. Pot . tensión secund. : UNET Secundaria[V] SM E
Xq
Corriente Nominal de Máquina : IM2 Nominal [ A ]
Transf. Corriente primaria : IM2 Primaria [ A ]
Transf. Corriente secundaria : IM2 Secundaria [ A ]
Corriente de excitación sin carga : Ie Sin carga [%]
Factor de Techo : K ceil [V/V]
Reactancia de la máquina : Xq [ p.u. ]
Frecuencia nominal : f Nominal [ Hz ]
IMPORTANTE !
Si no hay bloque de transformador con alguna configuración de circuito
entre PTGEN y PTNET, debe ser compensado el corrimiento de fase . La
fase puede ser compensada como se describe en el Capítulo 3.4.4
Sincronización ( SYNC ) .
3.4.11.2 Control del FCB
Control del interruptor de Campo ( FCB )

El control del FCB es un método alternativo para controlar el interruptor de campo . El
control está activo , cuando están configuradas las señales de comandos del FCB .

ABB
Excitation ON Input
1s
Close FCB Command Output
1s
Open FCB Command Output
FCB closed Status Input
PWM-Control
FCB closed Status FALSE Input

1s 1s
Alarm (MODBUS) Output
3.4.11.3 Cebado de Campo o Field Flashing
Machine voltage
- Nivel de apagado Off Level [%] [%]
Signal field flashing
Off Level
Setear el nivel Off Level a 0% deshabilita el Field flashing off level

cebado de campo . Soft start level
[s]
Excitation ON
3.4.11.4 Arranque Suave
- tensión de Arranque : Nivel de arranque Machine voltage Initial Setpoint

[%] del Seteo Inicial [%] (Auto mode)
- Retardo hasta rampa : Tiempo de
mantenimiento [s]
- Tiempo de rampa : Tiempo de Rampa [s] Start level
El valor final de la rampa de Arranque Suave [s]

es el Seteo Inicial para el modo Auto . Para
mayor información consultar el Capítulo Hold time Ramp
3.4.11.7 Valor de seteo para el regulador .
Gen CB Closed Status = active
Trigger immediately the soft start
Nota : El Arranque Suave solamente está disponible en Modo Auto .

3.4.11.5 Limitadores
Limitador V / Hz Machine voltage

[%]
- punto frecuencia de fknee [Hz] 100
quiebre V / Hz
- Pendiente Slope [%]
[Hz]
fknee
Limitador de mínima corriente Ie P [W] Active power

underexcited overexcited
- Límite Mínimo Mínimo [%] Limiter-
characteristics GENERATOR
Limitador activo Activo = Verdadero /
Iemin
Falso Reactive power
Q- Q+ [var]
UM2
MOTOR
Xq
Limitador de máxima corriente Ie Excitation current

- 1r límite Máximo [%] [%]
1st limit
- Tiempo mantenim Máximo HoldTime [s]
- 2o retardo límite Retardo [%] 2nd limit
- Tiempo mantenim Hold Time Retardado [s] Contin. current
- Limitador
corriente contínua Contínua [%] Hold time Hold time
[s]
activo Activ = Verdadero /
Falso
Limitador PQ P [W] Active power

P=100%
La característica se determina por 5 puntos underexcited overexcited
P=75%
- Q límite a P = 0% Mínima Q( P @ 0% ) [%] Generator

P=50%
- Q límite a P = 25% Mínima Q( P @ 25% ) [%] P=25%

Reactive power
- Q límite a P = 50% Mínima Q( P @ 50% ) [%] Q- P=0% Q+ [var]

Motor
P=75%
- Dependencia de Dependencia Tensión
tensión activa Verdadero / Falso P=100%
- Limitador activo Activo = Verdadero / Falso
Limitador UM ( solamente en modo PF / Var )

- Limitación valor de la tensión mínima de máquina Mínimo [ % ]
- Limitación valor de la tensión máxima de máquina Máximo [ % ]
- Limitador activo Mínimo Activo = Verdadero/ Falso
- Limitador activo Máximo Activo = Verdadero/Falso

ABB
Limitador IM
- Limitación valor de corriente máxima de máquina Máximo [ % ]
- Multiplicador de tiempo de acuerdo a IEC 60255-
3, Tabla 1, Col. B, característica Muy inversa Multiplicador de Tiempo K
- Limitador activo Máximo activo = Verdadero/Falso
Salida Boost Machine voltage

(refuerzo) Excitation ON
- Tensión de Umbral [ % ] Soft start
not active
arranque o Pick- Excitation ON Voltage drop
100%
up para generar
comando boost
Salida boost T mantenim [s] Hysteresis
activa Threshold
- Histérisis para Histérisis [ % ] t

reseteo de
[s]
salida boost Hold time
Boost = 0 1 0
Voltage Relay= 1 0 1 0 1
3.4.11.6 Limitadores de Influencia de Temperatura
Limitador IM
Machine current IM
[%]
T1 a Max IM T1 [°]
Max IM P1
T2 a IM th2 T2 [°]
T3 a IM th3 T3 [°] Im_th2 P2
T4 a IM = 0 A T4 [°] Im_th3 P3
Nivel de corriente de IM th2[%] 25
Máquina P4 Cooling temp.
Nivel de corriente de IM th3[%] 20 40 T1 T2 T3 T4 100 [°]
Máquina
Limitador Ie Excitation current Ie [%]
T1 a Max continuo Ie T1 [ ° ] Max.

Continuous Ie P1
T2 a Ie th2 T2 [ ° ]
T3 a Ie th3 T3 [ ° ] Ie_th2 P2
T4 a Ie = 0 A T4 [ ° ] Ie_th3 P3
25
P4 Cooling temp.
Nivel Corriente de Ie th2 [ %]
20 40 T1 T2 T3 T4 100 [°]
excitación
Nivel Corriente de Ie th3 [ %]
excitación

3.4.11.7 Valor de Seteo para el regulador
- Auto Para regulador de tensión

- PF, Var Para factor de potencia, regulador de potencia reactiva
- Manual Para regulador manual
- Lazo Abierto Para circuito de regulación en lazo abierto
Todos los seteos tienen los siguientes parámetros

- Mínimo
- Máximo
- Velocidad de rampa
Auto, Manual y lazo abierto tienen los siguientes parámetros

- Seteo Inicial
El nivel por defecto del seteo si la entrada

Modo Seteos Iniciales
digital de Excitación ON no está activa .
Auto 100 % (configurable)
Los seteos iniciales de Auto, Manual y Lazo Manual 0% (configurable)
Abierto pueden ser configurados . Lazo Abierto 0% (configurable)
PF 1.0
Var 0%
Los límites y rampa pueden ser seteados separadamente para cada modo de operación.
Los seteos de los reguladores no activos siguen al punto relevante de operación . Por
ejemplo, para regulación de potencia reactiva ( Var ) el seteo del auto – regulador sigue
la tensión de máquina actual. Esto permite el libre switcheo entre los modos de
operación si el nuevo seteo está dentro del seteo límite .
Particularidades del seteo en el modo sincronismo Sync

Vació ( sin carga ) : El regulador trabaja en modo AUTO . El seteo sigue la tensión de línea
y la rampa se corresponde con el comando respectivo de decremento o incremento .
3.4.11.8 Sintonía del Regulador
Auto ( control de Gain

tensión ) [p.u.]
- Ganancia Ganancia
proporcional proporcional Vp
- Constante de Tiempo Derivación 2 Vp
tiempo derivativa Tb [s] Vp
- Constante de Tiempo Integración

Tiempo Integral Ta [s]
1/Ta 1/Tb 1257 ?[rad/s]

ABB
Compensación o Caída Kq [%] Machine voltage
Caída [%] sation Kq= 20% (max. compensation)
Compen
Kq= 0.00 (no effect)
Droop Kq= -20% (max. droop)
Reactive current
[%]
PF o Control Var Ganancia Proporcional Vp P [W] Active power

underexcited overexcited
y Limitador PQ Var
Tiempo Derivación Tb [s]* ) PF Generator PF
Tiempo Integración Ta[s]
Reactive power
* ) Solamente un Q- Q+ [var]
parámetro, ver control de
tensión
Motor
Manual Ganancia Proporcional Vp

Gain
Control de corriente de Tiempo Integración Ta[s] [p.u.]
campo y Limitador de Ie
Vp
1/Ta 1257 ω [rad/s]
Todos los parámetros deben ser almacenados en la memoria no volátil EEPROM luego
de ser configurados . El almacenamiento en la EEPROM puede ser realizado vía el CMT
1000, el Panel o el acceso Remoto . Para mayor información referirse a las secciones
correspondiente .

ABB
Capítulo 4 - Instalación y Almacenamiento
4.1 General
El Capítulo 4 – Instalación y Almacenamiento provee todas las

instrucciones para la instalación y el almacenamiento del sistema de
excitación . También contiene la información respecto de cómo disponer
y reciclar los materiales .
4.2 Normas de Seguridad
NOTAR !
Leer primeramente y entender las instrucciones generales sobre
seguridad del Instrucciones sobre Seguridad antes de comenzar un
trabajo en el sistema de excitación .
NOTAR !
Los componentes del convertidor pueden sufrir daños mientras se
transporta el sistema de excitación .
4.3 Desempaque
La unidad debe ser desempacada con el máximo nivel de cuidado, sin la

utilización de la fuerza y con herramientas adecuadas .
La unidad debe inspeccionarse visualmente para chequear los daños
eventuales causados durante el transporte . Los reclamos
correspondientes al los defectos resultantes de un transporte
inadecuado, deben ser informados inmediatamente al la estación de
recepción o al último transportador .
NOTAR !
La unidad es visiblemente dañada :
• La operación segura no es posible .
• La unidad no debe ser instalada y llevada a la operación .

ABB
4.4 Instalación Mecánica
O 7 mm 170 mm
La unidad se monta mediante cuatro tornillos .
Abb UNITROLR 1000
Ver los esquemas dimensionales para los agujeros de

fijación y el espacio .
200 mm
Las instrucciones de montaje de pueden ver en el
Capítulo 3.3 - Hardware
La unidad solamente debe ser instalada en áreas
interiores, las cuales deben estar secas y libres de polvo
y no deben contener gases, humos ácidos o similares .
Montaje
Montaje en Rack Montaje en pared

El UNITROL 1000-15 es diseñado
para montaje sobre rack o sobre
100 mm
pared en posición recta .
Abb UNITROL 1000
R
Para una refrigeración óptima debe

ser dejada una distancia de aprox.
100 mm alrededor de la unidad,. 100 mm
142 mm
NOTAR !
Una descarga electrostática ( ESD ) puede dañar las placas
electrónicas y los componentes !
• U otros componentes sensitivos sin tomar precauciones para
descargas estáticas sensitivas .
• No tocar los componentes sin utilizar una muñequera con
correa de puesta a tierra .
• Colocar la placa o componente sobre una superficie de
trabajo puesta a tierra, la cual protege contra descargas
electrostáticas .
• Tomar la placa solamente del lateral .
• Manejar una placa fallada con cuidado .

ABB Capítulo 4 -Instalación y Almacenamiento
4.5 Instalación Eléctrica
Los límites de emisión , de acuerdo con la Norma EN 61000-6-4

solamente serán cumplidos si las conexiones de las fuentes electrónicas
potencia y las salidas de campo son realizadas mediante el uso de
cables blindados y puestos a tierra en cada extremo . También se
recomienda que los cables blindados sean utilizados par alas conexiones
analógicas y digitales .
Los terminales de conexión son colocados en la parte frontal de la unidad
, entres niveles :
Secciones
- Electrónica de Potencia , terminales número 1 al 15 0.2 a 4 mm2 ( AWG 10 a 30 )
cruzadas
- Secciones electrónicas , terminales número 16 al 55 0.2 a 2.5 mm2 ( AWG 12 a 30 )
La caja debe ser puesta a tierra en el terminal 7 con 4 mm2. Se proveen

terminales adicionales para los cables blindados . La conexión a tierra
debe ser lo más corta posible .
La tensión de apriete de todos los terminales es : ( 5 - 7 lbf. in. ).
4.6 Almacenamiento
Los procedimientos de almacenamiento descriptos más abajo deben ser

seguidos con el propósito de de evitar daños o degradación en la calidad
, debido a corrosión , suciedad o daños mecánicos . Las precauciones
correspondientes deben ser observadas desde el momento en que el
equipamiento se deja en almacenamiento hasta el momento en que es
sacado del almacén e instalado .
4.6.1 Condiciones de Almacenamiento
El equipamiento debe ser almacenado en su empaque original .

Temperatura para operación : 0 a 60 °C.
Estar seguro de que se cumplan las siguientes condiciones ambientales
durante el total del período de almacenamiento . ABB recomienda
mantener la temperatura del aire y la humedad relativa constantes :
Temperatura del Aire : -20 °C a +75 °C
4.6.2 Eliminación de desechos
Los materiales usados pueden servir como materia prima para reciclado
u otros propósitos . Para una separación ecológica de los materiales y un

ABB
manejo de los residuos, favor contactar a sus autoridades comunales o a
la compañía local de depósito de residuos .
La eliminación no adecuada de los dispositivos electrónicos puede
ocasionar daños en el medio ambiente . Es entonces muy importante que
quien lleve a cabo las tareas de desecho de equipos electrónicos sea
personal calificado .
Las cajas metálicas no presentan ningún riesgo al medio ambiente y
pueden ser recicladas .
Las placas de circuitos impresos son simples de remover . Las mismas
deben ser removidas y deberían ser eliminadas por una compañía con
licencia para desecharlas . Los elementos ambientalmente riesgosos
tales como capacitores deben ser separados de las placas .
LA eliminación de los siguientes componentes debe realizarse de
acuerdo a las normativas locales :
• Capacitores .
• Placas de Circuitos Impresos .
• Componentes Electrónicos .
• Baterías .

ABB
Capítulo 5 - Comisionamiento o Puesta en Servicio
5.1 General
La puesta en servicio debe ser llevada a cabo por personal certificado .
5.2 Normas de Seguridad
Las normativas de Seguridad deben ser seguidas de acuerdo al 0

Instrucciones sobre Seguridad .
PRECAUCION !
! Las unidades de UNITROL 1000-15 operan con tensiones peligrosas de

hasta 250 VAC o 300 VDC.
La manipulación de partes bajo tensión puede ocasionar la muerte o
heridas a las personas involucradas o bien daños sobre los cercanos .
Los riesgos posibles serán altamente excluidos si la unidad se maneja
adecuadamente y de acuerdo a las instrucciones .
PRECAUCION !
! La tensión secundaria del transformador de excitación y la tensión de

campo de la excitación son alimentadas al gabinete de excitación .
Estos componentes presentan un gran peligro de shocks eléctricos .
Los elementos de control y la PC de interfase sobre la placa frontal de
la unidad UNITROL 1000-15 deben ser tocadas y / o sujetadas
solamente con precaución .
Luego de que la unidad ha sido desconectada , debe asegurarse

mediante mediciones que no existen tensiones de medida o tensiones de
control >50 V sobre los terminales . En un circuito de campo
interrumpido, el capacitor de entrada se descarga suavemente a través
de los circuitos internos .
Con el propósito de prevenir cierres no intencionales de circuitos de
tensión abiertos por terceras partes, los circuitos en cuestión deberían
ser identificados en el punto de interrupción ( p.e. mediante una señal de
prevención ) .
Antes de la conexión, se debe chequear si los terminales de conexión
están cableados de acuerdo al esquema de planta .

ABB
5.3 Ayudas para los Seteos
En el primer comisionamiento o puesta en servicio , todos los parámetros

deben ser controlados .
Ver la descripción de los parámetros en el Capítulo 3.4.11 – Descripción
de los parámetros y de los seteos grabados en el Capítulo 7.3 –
Procedimientos Estándar para Mantenimiento y 9.3 - Ajustes de los
Parámetros, valores por defecto .
Revisión de los bloques de parámetros

Setup: System Data ( Datos de Sistema )
Soft Start ( Arranque Suave )
Field Flashing (Cebado de Campo )
Limiters ( Limitadores )
Setpoints (Seteos )
Voltage Droop Compensation Control (Control
de Compensación de Caída de Tensión )
Digital I/Os ( I / O digitales )
Analog I/Os (I / O Analógicas )
Synchronization ( Sincronización )
Diode Monitoring 8 Monitoreo de Diodo )
Power System Stabilizer ( PSS ) 8Estabilizador
de Sistema de Potencia )
Double Channel (Canl Doble )
Tune: Controller (Controlador)
Communication: AVR-ID / Puerto CMT1000 / MODBUS
5.3.1 Ayuda en Seteos
5.3.1.1 Setup \ Datos del Sistema , Factor de Techo Kceil
La siguiente sección describe como determinar el Factor de Techo de dos maneras

diferentes :
Se recomienda utilizar el método de medición .
Método de Medición :
Ue max 100
K ceil = U PWR
Ueo = PWMnoload
Uemax: Tensión máxima de salida UM Nominal

Regulator
Ueo: Tensión de salida a tensión
nominal de la máquina
(máquina en operación en U emax
vacío )
SM E U eo
PWM vacío: Salida del Regulador

output en vacío(PWM).

ABB Capítulo 5 -Comisionamiento o Puesta en Servicio
Definición: El factor de techo determina la relación entre la máxima tensión de salida del
regulador y la tensión de excitación , la cual es requerida para la excitación sin carga y así
es la medida para la posible sobre excitación de la máquina .
Ejemplo: La Señal de Salida del Regulador ( PWM ) en vacío, muestra 20% a tensión
nominal
100
K ceil = =5
20
Método de Cálculo
Alimentación de Trifásica : Uemax = 1.40 * UPWR – 8 V
Electrónica de Potencia :
Monofásica : Uemax = 1.25 * UPWR – 8 V
DC: Uemax = 0.98 * UPWR – 8 V
Ejemplo
Especificaciones : Alimentación electrónica de potencia UPWR = 240 V,
monofásica
Tensón excitatriz de vacío Ueo = 50V
Cálculo : Uemax = 1.25 * 240 V – 8 V = 292 V

Kceil = 292 V/50V = 5.8 p.u.
Nota: Kceiling debe estar en el rango de 5 hasta 12. Si no verificar el voltaje de

entrada
5.3.1.2 Setup \ Datos del Sistema , Reactancia de la Máquina Xq ( no saturada )
- Máquina de polos salientes : Xq ≈ 0.7 a 0.5 Xd

- Máquina de rotor cilíndrico ( Turbo ): Xq ≈ Xd
5.3.1.3 Setup \ Limitador , Manual y Lazo Abierto
No hay limitadores activos en el Modo Manual y de Lazo Abierto .
5.3.1.4 Setup \ Limitador, Limitador UM
Los valores límite del limitador UM son , como regla , seteados igualmente , como el rango
de seteo del regulador de tensión (modo Auto ) .
Seteo Auto Limitador UM Ejemplo

Mínimo = Mínimo 90 %
Máximo = Máximo 110 %

ABB
5.3.1.5 Setup \ I / Os digitales , configuración
Configuración de Software de las I / Os digitales

• Define el terminal como una entrada o una salida
• Asigna un terminal a la señal deseada
• Selecciona polaridad
5.3.1.6 Setup \ Entradas / salidas Analógicas, configuración
Configuración de Software de las entradas analógicas

• Asigna un terminal a la señal deseada .
• Define el nivel de señal de la señal de entrada [Uin 0% a Uin 100 %].
• Si la entrada es usada como una entrada digital , el nombre de la señal deseada es
asignado en el menú .
Configuración de Software de las salidas analógicas

• Asigna un terminal a la señal deseada.
• Define el nivel de señal de la señal de salida[Uout 0 % a Uout 100 %].
• Define el nivel de señal de la corriente de campo [Ie 0 % a Ie 100%].
5.3.1.7 Setup \ I / Os Digitales, selección del modo de operación
El modo de operación es seleccionado vía las entradas digitales . Para este propósito ,
debe ser ocupado un máximo de 10 entradas por las siguientes señales :
Modo Entradas Digitales a ser asignadas
Stand SYN Gen CB Estado Manual Lazo VDC PF Var

by Estado Paralelo Habilita Abierto Habilitado Habilita Habilita
Cerrado con la Red do Habilitado do do
Standby 1 X X X X X X X X
Sync 0 1 X X X X X X X
Manual 0 0 X X 1 X X X X
Lazo Abierto 0 0 X X 0 1 X X X
VDC 0 0 1 0 0 0 1 X X
PF 0 0 1 1 0 0 0 1 X
Var 0 0 1 1 0 0 0 0 1
Auto 0 0 0 X 0 0 X X X
con * ) 0 0 1 X 0 0 0 0 0
* ) con caída o compensación

0 = 0 lógico 0 o abierto 1 = 1 lógico , X = no relevante
Nota: Si una entrada debe ser continuamente un 1 lógico , entonces se puede invertir
mediante el software La entrada así se cuenta como que naturalmente está ocupada .
Las entradas DI9 a DI14 pueden ser usadas como entradas digitales virtuales incluso si
no han sido definidas en las Entradas Analógicas como Entradas Digitales .

5.3.1.8 Setup \ Sincronización
La frecuencia de la máquina debe ser siempre mayor que la frecuencia de la red.

No podrá ser sincronizada por un deslizamiento positivo .
5.3.1.9 Setup \ Monitoreo de Diodo
La Frecuencia Nominal de Excitatriz debe ser ajustada , por terceros , el valor por defecto
debe ser mantenido .
Frecuencia Nominal de Excitatriz = p x n/60
p = Número de polos de la máquina [ . ]
n = Revoluciones por minuto [U / min] .
5.3.1.10 Setup \ PSS
Los parámetros pueden ser calculados por ABB – Suiza . Para mayor información favor
ver la Descripción Funcional del UNITROL 1000, Estabilizador del Sistema de Potencia
PSS , y el documento número 3BHS213239 E01.
Ver detalles del fabricante , Capítulo 1.4 – Dirección del Fabricante .
5.3.1.11 Setup \ Canal Doble
La configuración de Doble Canal depende de la aplicación y las conexiones . Para

información detallada sobre la configuración , referirse a 3.4.8 Canal Doble ( DHC ) . .
5.3.1.12 Sintonía \ Ajustes de Seteos , Escalón
Modo Seteo de salto Máximo ajustable durante 10 s

Manual ±50%
Lazo Abierto ±20%
PF ±0.2
Var ±50%
Auto ±20%
5.3.1.13 Sintonía , Orden de Prioridades
Si varios modos de operación son seleccionados simultáneamente por las entradas

digitales , entonces se aplica el siguiente orden de prioridades :
Prioridad Modo Comentario

1. resp. Tope Standby
2. Sync
3. Manual
4. Lazo abierto
Solo activo , si el estado de Gen CB cerrado está activo
5. VDC
y el estado de Paralelo con la Red no está activo
6. PF Solo activo , si el estado Paralelo con la Red está activo

ABB
7. Var Solo activo , si el estado Paralelo con la Red está activo
8. resp.
Auto Activo , si no hay otro modo reoperación activo
Menor
5.3.1.14 Sintonía , Auto
Los siguiente seteos pueden ser pre seteado en base a los datos de la máquina . .
Constante de Tiempo Integral Ta

Esta está dentro del rango de Td‘ de la máquina principal .
Seteo : Ta = Td‘ ( Típicamente el valor es de 2 a 5 s ).
Constante de Tiempo Derivativa Tb

Esta aproximadamente compensa la constante de tiempo de carga TE de la máquina
excitatriz .
Seteo : Tb = 0.7 a 1.0 * TE ( Típicamente el valor es de 0.1 a 0.3 s ).
Ganancia Proporcional Vp
Este es el valor de seteo más importante y depende primordialmente del sistema de control
.
Si el factor de techo Kceil ha sido seteado correctamente , los valores entre 10 y 40
deberían resultar en una regulación estable de la máquina .
El valor por defecto de 20 se setea para la primera excitación .
Influencia de la Potencia Reactiva Kq

En el caso de máquinas que , sin transformadores elevadores , son conectadas a una
grilla fija o , mediante una barra , a otras máquinas sincrónicas , es esencial que la caída
Kq sea seteada a un valor negativo de -5 a -20%. Un valor negativo mayor hace a la
máquina más independiente de las fluctuaciones de tensión de la red . Esto estabiliza la
potencia activa de salida o consumo en aquellas configuraciones . A valores negativos
bajos , la máquina soportará la tensión de la red o de la barra .
En el caso de las máquinas con transformadores elevadores , la caída de tensión del
transformador puede ser compensada parcialmente con valores positivos de Kq .
Ejemplo
Transformador Elevador Reactancia = 12%
Compensación Kq = +6%
5.3.1.15 Comunicación \ MODBUS ( Acceso Remoto )
El puerto RS 485 se comparte entre el modo VDC y el MODBUS . Con los seteos de
fábrica , el MODBUS esta deshabilitado .

Para el uso del MODBUS, el parámetro MB_Enable debe ser seteado a verdadero ,
entonces los parámetros deben ser escritos a la EEPROM. Luego de eso, el UNITROL
1000 debe ser re arrancado . Este procedimiento debe ser seguido para todo cambio a los
parámetros relativos a MODBUS para que tengan efecto . Esto sirve como una protección
contra sobre escrituras inadvertidas del setup por el mismo MODBUS y de esta manera
perder la conexión al UNITROL 1000 .
Configuración estándar Retardo de respuesta : 10 ms

Velocidad Bit = 19200
Forma de caracteres = par
RTU: Protocolo del RS485
ID Esclavo
El cero y los valores mayores que 247 están reservados , por eso el rango válido para el
ID del esclavo es de 1 a 247 , 247 es el de defecto . El rango recomendado es de 64 a
247 debido a la posible influencia con el ID de Modbus usado para el acceso del CMT
1000 . Para mayor información consultar el Capítulo 3.4.9 Acceso Remoto .
Tiempo de mantenimiento vivo (Keep-alive time)

El parámetro “ MB_KeepAliveTime ” define en que período de tiempo el “ Keep Alive Bit ”
de la palabra de control 1 debe ser cambiado . Los seteos válidos son de 1 a 120
segundos y 0 para deshabilitar el monitoreo de conexión .
Acción del tiempo vivo ( Keep-alive )

Si el temporizador alcanza el tiempo de supervisión , aparecerá la “ Alarma de
Comunicación Modbus “ y uno de los eventos puede ser seleccionado con el
“MB_KeepAliveAction”.
Para mayor información , favor referirse al documento de Referencia del Modbus UN1000 .
5.4 Trabajos realizados mientras la máquina está detenida
Verificaciones preliminares
• Chequeo del cableado, comparar las conexiones con los planos.
PRECAUCION !
Chequear el nivel de aislación de la planta con un medidor de aislación.
Durante el ensayo, el equipo podría quedar dañado por la tensión de
ensayo.
Desconectar los cables que llegan al UNITROL 1000-15

ABB
• Encienda la tensión auxiliar UAUX
• Ajuste los parámetros
• Chequee la tensión de medición y los circuitos de los
transformadores de corriente
• Mida la resistencia del campo
• Ensayo con baja carga : Alimentación a la electrónica de potencia
externa ( 3x < 250 V CA )
- Modo de lazo abierto
- Optimizar la Ie del regulador
• Ajuste los valores del limitador en base a los gráficos de potencia
del cliente.
5.5 Trabajos realizados mientras la máquina está en marcha
5.5.1 Ensayos sin carga ( a velocidad nominal, no sincronizada )
• El cebado de campo y la descarga en modo Auto y Manual

• El arranque suave ( Soft start ) en modo Auto
• Adapte el rango de setpoint, y optimice el regulador de tensión
• Limitador V / Hz : El punto de actuación fknee está ajustado por defecto en 48 Hz.
Para máquinas de 60 Hz el punto fknee debe ajustarse a 58 Hz aprox.
5.5.2 Ensayos bajo carga
• Medición de la corriente del estator, medición de P y Q internas, caída /

compensación
La caída / compensación está ajustada al 0 % por defecto . Si la máquina está puesta
en paralelo en forma directa con la red rígida o, vía una barra, con otras máquinas
sincrónicas, es esencial que el caída Kq sea ajustado a un valor de aprox. – 10 %
antes de la primera sincronización. La corriente reactiva debe ser monitoreada con
mucho cuidado durante la primera puesta en paralelo. Si crece fuera de control luego
de la primer sincronización, entonces la polaridad de la medición de corriente IM2 es
incorrecta o la posición de la fase del TC está equivocada.
• Rechazo de carga sobre y sub excitado.
• Optimizar el limitador Iemin / Iemax
• Optimizar el limitador PQ
El ajuste del limitador PQ debe ser coordinado con los ajustes de la protección del
generador. Como regla, el limitador debe ajustarse por lo menos a un 5 % por debajo.
• Regulador PF y Var, estabilidad, rango del setpoint.

Para permitir la operación correcta del limitador PQ, el regulador PF / Var debe estar
sintonizado, aun si estos modos no se usan.

5.5.3 Sincronización
Es un pre requisito para el correcto UN 1000-15

funcionamiento de la sincronización que no haya UNET
diferencia de fase o de magnitud entre UNET y
UM, causado por una conexión incorrecta o por CB AVR
la relación de transformación de los TPs sobre el UM
lado de la red y el lado del generador.
Isolator
SM
• Medición del ángulo de fase de las tensiones UNET y UM

Abra el seccionador, cierre el interruptor ( CB ). Debido a razones de seguridad las
mediciones deben ser obtenidas no solamente del Monitor \ Osciloscopio o del
Monitor\Sync Diagram, sino también a través de un osciloscopio.
• Sincronización “ciega” („ Blind “ synchronization )

Monitorear el sincronoscopio ( Monitor \ Sync Diagram ) desconectando el disparo del
interruptor.
• Sincronización “ en vivo “ ( „ Live “ synchronization )

Registre el evento con un sincronoscopio.
PRECAUCIÓN !
El sincronoscopio debe estar detenido a las “ doce horas del reloj “. Si
el sincronoscopio está detenido a las “ seis horas del reloj “, una de las
tensiones está conectada de manera incorrecta. En otras posiciones, ya
sea que la medición está siendo realizada sobre las fases incorrectas, o
hay un desplazamiento de fase causado por el grupo de conexión de un
transformador elevador que no ha sido compensado.

ABB
PRECAUCIÓN !
En este estado, la diferencia del ángulo de fase debe ser de 0 grados.
De otra forma, el cable de medición está conectado en forma incorrecta.
La polaridad Incorrecta no puede ser detectada por el equipo
UNITROL 1000-15. La puesta en paralelo con la polaridad incorrecta
puede llevar a serios daños.
Nunca debe haber un desplazamiento de fase causado por uno de los
dos transformadores de medición o por el grupo de conexión de un
transformador elevador.
5.6 Conclusión del trabajo luego de la Puesta en servicio
Grabe los parámetros reales con que fue ajustado el equipo en la

memoria EEPROM de modo que queden grabados sobre el equipo.
Salve los correspondientes archivos INI o imprima el archivo INI ( ver el
Capítulo 9.3 – Ajuste de parámetros, valores en defecto ).
El archivo INI puede ser abierto usando un editor ( Word, Note- o
WordPad ), y también puede ser impreso.

ABB
Capítulo 6 - Operación
6.1 General
NOTA !
ABB recomienda el entrenamiento periódico del personal de operación.
6.2 Regulaciones de seguridad
PELIGRO !
Tensiones peligrosas.
Existe el peligro de un shock eléctrico.
NOTA !
Antes de operar el sistema de excitación deben leerse y comprenderse
las instrucciones generales de seguridad que aparecen el Cap. 2 –
Instrucciones de seguridad .
PRECAUCION !
Los parámetros se ajustan durante la puesta en servicio del equipo, y
no deben ser cambiados luego, sin tener en cuenta las consecuencias
que las mismas pueden producir.
Operar el sistema de excitación con datos incorrectos puede dar como
resultado una operación incorrecta, la reducción en la precisión del
control y daños en el equipo.
Solo personal calificado y certificado tiene el permiso para operar el
equipo, esto es personal que está familiarizado con el sistema de
excitación y los peligros que ello involucra.

ABB
6.3 Operación del Panel
El Panel del UN1000-15 permite la configuración de la mayoría de los

parámetros para ajustar un sistema, con la excepción del Doble Canal, el
que puede ser configurado usando el Acceso Remoto o el software CMT
1000.
La operación del Panel es independiente del software de control del AVR
( es decir la regulación ) y es operado usando los cuatro botones del
teclado instalado en el frente del producto.
El Panel puede ser operado ( es decir cambiar los parámetros ) durante
el acceso Remoto vía el puerto RS485. Cuando este es el caso, el
concepto de los Niveles de Acceso explicados en el Capítulo 3.4.10
Niveles de Acceso ocurre el controlador principal del AVR principal para
así coordinar el intercambio de datos con el Panel y un terminal remoto.
6.3.1 Arranque del Panel
Luego de alimentar el dispositivo ( tensión UAUX ), el Panel realice una etapa de

inicialización para establecer la comunicación con el controlador principal del AVR . El
cable serial debería ser desconectado del puerto serial RS232 para poder operar el Panel
y el teclado.
1. Durante el encendido del Panel trata de
establecer la comunicación con el
controlador principal del AVR. Durante
este proceso el Panel muestra la
información que se muestra en la
Figura6-1
Figura6-1 Pantalla del Panel justo
después de conectar la tensión Uaux
2. Justo luego de haberse establecido la
comunicación con el controlador
principal, el Panel muestra el
controlador y sus propias revisiones de
software sobre la pantalla (ver
Figura6-2).
Figura6-2.Las revisiones de SW se
muestran luego de haberse
establecido la conexión con el
controlador principal del AVR.
3. Pocos segundos luego de mostrarse
las revisiones de SW, el Panel muestra
el menú principal como puede verse en
la Figura6-3. El Panel ahora puede ser
usado mediante el teclado.
Figura6-3 menú principal. El Panel

ahora puede ser operado.

ABB Capítulo 6 -Operación
6.3.1.1 Herramienta CMT1000 o acceso remoto vía conexión RS 232
El Panel usa la misma interfase RS 232 que

podría ser usada con la herramienta
CMT1000 o el acceso remoto para
establecer la conexión con el controlador
principal del AVR. Cuando el hardware
detecta que el puerto RS 232 está siendo
usado por otro dispositivo, el Panel detiene Figura6-4 Mensaje en el Panel
su comunicación con el controlador cuando el puerto RS 232 del
principal y muestra " REMOTE CONTROL " UN1000 está siendo usado por otro
hasta que el puerto queda libre y disponible dispositivo.
de nuevo.
6.3.1.2 Panel y acceso remoto vía RS 485
La presencia de un terminal remoto puede

ser monitoreada usando el Panel del AVR.
Se muestra una " R " en el extremo superior
derecho de la pantalla durante el tiempo en
que un terminal remoto está conectado con
el controlador principal usando acceso
remoto vía RS 485. Figura6-5 Una " R " se muestra en el
Por mas información sobre el acceso extremo superior derecho de la
remoto referirse al Cap. 3.4.9 Acceso pantalla cuando se usa el Acceso
Acceso Remoto. Remoto vía RS 485.
6.3.1.3 Problemas de conexión
Cuando el Panel no es capaz de

comunicarse con el controlador principal del
AVR debido a problemas en el hardware, la
pantalla puede mostrar el mensaje que se
muestra en la Figura6-6. Durante el tiempo
en que se muestra este mensaje, el Panel
trata en forma permanente de restaurar la Figura6-6 Mensaje que se muestra
comunicación dentro de un proceso en cuando aparecen problemas de
segundo plano. comunicación entre el Panel y el
Sin embargo, la tarea principal como controlador principal del AVR.
regulación todavía puede ser hecha por el
AVR, sin estar influenciada por los
problemas de comunicación del Panel.

ABB
6.3.2 Operación del teclado
El teclado consiste de cuatro teclas con las siguientes funciones :
Tecla Comandos
▲, ▼ Modo de selección : Mueve el cursor hacia arriba o hacia abajo.
El cursor con la flecha horizontal marca la línea active.
Ajuste de parámetros : Incrementa o reduce el valor.
OK Modo de selección : Selecciona el sub - menú en la línea marcada por el
cursor
En el nivel de parámetros, el cursor desaparece y se muestra el
siguiente texto :
OK para escribir un valor => Acepta el nuevo valor, que todavía no
fue salvado en memoria tipo EEPROM
ESC para cancelar => Retiene el viejo valor
Ajuste de parámetros : Acepta el nuevo valor
ESC Modo de selección : Regresa al menú de mas arriba
Ajuste de parámetros : Retiene el valor salvado
ESC + ▼ Las teclas están bloqueadas si ambos son oprimidos durante 2 seg.
ESC + ▲ Las teclas están desbloqueadas si ambos son oprimidos durante 2 seg.
Todos los sub-menús son llamados desde el menú de

arranque “ MAIN ”
La flecha vertical ( ↓ ↑ ↕ ) indica si hay otras líneas disponibles ↓∗∗∗
Usando las teclas hacia arriba ( ▲ ) o hacia abajo ( ▼ ) . →
La flecha horizontal de cursor ( → ) marca la línea activa.
menú de arranque “ MAIN ”
Se muestran el título y tres líneas. ↓∗∗∗ MAIN ∗∗∗
- Medición On line de valores de la máquina y el campo → Monitor
- Modo actual de operación, sirve solo para información Modo = Auto
- Ajustar el N° de ID de la unidad, sirve solo para Conectado :
información 1 MAIN
- Ajuste de parámetros ▼ tecla Setup
- Ajuste de parámetros del regulador ▼ tecla Sintonizar ( Tune )
- Ajuste del N° de ID ▼ tecla Comunicación
- Salvar parámetros en el UNITROL 1000-15 ▼ tecla Escribir EEPROM
6.3.3 Ejemplo de ajuste de parámetros

Ejemplo : Asignar Parallel wGrid ( en paralelo con la red ) a la entrada DI6
Operación Tecla Display resultante
1. Display luego de aplicar la tensión ↓∗∗∗ PRINCIP ∗∗∗
auxiliar → Monitor
Modo = Auto
Conectado :
1 PRINCIPAL
2. en el menú de inicio , usar la tecla ▼ ∗∗∗
para moverse abajo al setup
3x ▼ ↕∗∗∗ MAIN
Modo = Auto
Conectado : 1 MAIN
→ Setup

Operación Tecla Display resultante

3. Seleccionar el sub - menú 1, setup, y ↕∗∗∗ SETUP ∗∗∗
use la tecla ▼ para moverse hacia OK,
Setpoints
abajo hasta las E/S digitales ( I/Os ) 7x ▼ Volt. caída Comp.
→ Digital I/Os
4. Seleccionar el sub - menú 2, E/S digita- DIGITAL I/Os
les ( I/Os ), y use la tecla ▼ para
OK,
→ I/Os
moverse hacia abajo hasta las I / Os 1x ▼ Din from Ain
5. Seleccionar el sub - menú 3, E / S digital ↕ DIGITAL I/Os

( I/Os ), y use la tecla ▼ para moverse
OK, DIO4
hacia abajo hasta DI6 5x ▼ DI5
→ DI6
6. Seleccione el sub - menú 4, DI6
OK ∗∗∗ DI6 ∗∗∗
→ Din = None
Polarity = Normal
7. Seleccione parámetros de DI, el Cursor

OK ∗∗∗ DI6 ∗∗∗
desaparece, aparece texto OK / ESC en Din = None
su lugar - OK to write value
- ESC to cancel
8. Use la tecla ▲ para seleccionar la ∗∗∗ ∗∗∗
asignación
3x ▲ DI6
Din = Parallel wGrid
- OK to write value
- ESC to cancel
9. Presione tecla OK para salvar
OK ∗∗∗ DI6 ∗∗∗
→ Din = Parallel wGrid
Polarity = Normal
10. Presione la tecla ESC para retornar al

4x ESC ↕∗∗∗ MAIN ∗∗∗
menú de arranque Mode = Auto
Connected: 1 MAIN
→ Setup
• El procedimiento descrito arriba solo cambia los parámetros en la memoria volátil.

Para hacer las modificaciones permanentes, debe salvarse el conjunto completo de
parámetros.
• Para salvar los parámetros : En el menú de arranque MAIN, teclee Write EEPROM,
OK, OK.

ABB
6.3.4 Estructura del menú
Pantallas principales Ítems del menú
∗∗∗ MAIN ∗∗∗

Monitor
Mode = Auto
AVR-ID: 1 MAIN
Setup
Tune ( sintonizar )
Comunicación
Write ( escribir )
EEPROM
∗∗∗ MONITOR ∗∗∗

UM = kV
UM rel = %
IM2 = A
IM2rel = %
Q = kVar
Q rel = %
P = kW
P rel = %
Ie = A
Ie rel = %
freq = Hz
Un rel = %
∗∗∗ SETUP ∗∗∗

System Data
Field Flashing
Soft Start
Limiters ( limitadores )
Synchronization
Setpoints
Volt. caída Comp.
(Compensación de
caída de tensión )
Digital I/Os
Analog Inputs ( entradas
analógicas )
Analog Outputs
(salidas)
Diode Monitoring (Moni-
toreo de diodos )
PSS ( Estabilizador de
oscilaciones de
potencia)

Pantallas principales Items del menú
∗∗∗ LIMITERS ∗∗∗

V/Hz Limiter
IeMin Limiter
IeMax Limiter
PQ Limiter ( limitador )
UM Limiter
IM Limiter
Boost ( empuje )
Temp Influence ( influ-
encia de la tempera-
tura )

ABB


Din : {señal entrada}
None, ( ninguna )
Excitation ON,
Gen CB cl st., (Int cerrado)
Parallel wGrid, (en paral.)
Increase, (Aumentar)
Decrease, (Disminuir)
Reset Setpoint,
Remote SP Ena.,
PF Enable, (Habilitar)
Var Enable,
Manual Enable,
Open Loop Ena.,
Sync,
VDC Enable,
Secondary Net,
Reset Alarm,
Standby,
Fieldbus Block,
FCB Closed st (Int cerrad)
External Alarm
Dout: {señal salida}

None,
Boost,
Field Flashing,(cebado)
System OK,
Limit Active,
V/Hz Lim. Act.,
SP Lim. Reach.,
SP Min. Reach.,
SP Max. Reach.,
Oper.Lim.Act.,
Min Ie Act.,
Max Ie Act.,
Min PQ Act.,
Min UM Act.,
Max UM Act.,
Voltage Relay,
Close CB comd(Cerrar)
Sync Check,
SW Alarm,
Diode Alarm,
Diode Trip (Disparo)
SW or Di Trip,
Fieldbus Alarm,
FCB Close CMD,
FCB Open CMD
Sprv Alarm
Sprv Trip
Switch Over (Conmutar)

ABB
∗∗ DIN from AIN ∗

DI9 from +AI
DI10 from –AI
DI11 from +AI
DI12 desde –AI
DI13 desde +AI
DI14 desde –AI
Ain {señal entrada}

None, (ninguna)
Auto Remote SP,
PF Remote SP,
Var Remote SP,
Manual Rem SP,
OpenLoop R SP,
UM Aux,
Ie Ext,
Cool Med Temp,
Reserved4,
Reserved5,
DI9(+)&10(-),
DI11(+)&12(-),
DI13(+)&14(-)
∗ANALOG INPUTS
AI1
AI2
AI3
UM Aux
Ie Ext

ANALOG OUTPUTS
AO1
AO2
Ie Range
Fbias Range (Rango
excitación campo)
Aout {señales salida}

None,
Exc. Current,
PWM,
Fbias (excitac campo)
Slip ( resbalamiento )
Active PWR ( potencia
activa )
PSS
Active =FALSE
PSS Settings
PSS Time Consts

ABB
∗∗∗ TUNE ∗∗∗

Auto
PF/Var/PQ Limiter
Manual/Ie Limiter
Open Loop ( Lazo
Abierto )
∗COMMUNICATION
AVR ID = 1 MAIN
Modbus Setup

∗∗∗ MAIN ∗∗∗

Write EEPROM
-OK to write value
-ESC to cancel
6.3.5 Limitadores y Alarmas
Una cierta cantidad de indicaciones de limitadores y alarmas pueden ser monitoreadas

desde la pantalla del Panel. Los mensajes de indicación se muestran en la primera línea
de la pantalla, mediante la conmutación cada una por un segundo, entre el título del menú
del Panel y la indicación del mensaje.
Ejemplo : el limitador de Ie Max está activo
1. Pantalla inicial :
* * * M A I N * * * *
M o n i t o r
M o d e = A u t o
C o n n e c t e d : 1 M A I N
2. Un Segundo mas tarde :

* * * I e H i g h A c t i v e * *
M o n i t o r
M o d e = A u t o
3. Otro Segundo mas tarde :

* * * M A I N * * * *
M o n i t o r
M o d e = A u t o

ABB
4. Otro Segundo mas tarde :
* * * I e H i g h A c t i v e * *
M o n i t o r
M o d e = A u t o
Si están activas mas de una alarma o limitador al mismo tiempo, se muestran una tras la
otra después de un segundo cada una.
Las siguientes alarmas y limitadores pueden ser monitoreadas desde el Panel :
* I e
H i g h A c t i v e *
* U M
H i g h A c t i v e *
* * V / H z A c t i v e * *
* I M H i g h A c t i v e *
* * F C B A l a r m * *
* * I e L o w A c t i v e * *
* * U M L o w A c t i v e * *
* * I q L o w A c t i v e * *
* * I q M a x A c t i v e * *
* E x t e r n a l A l a r m *
* * M B C o m A l a r m * *
* * D i o d e A l a r m * *
* * D i o d e T r i p * *
* * S W A l a r m * *
M i n I M a x S P R e a c h e d
* * C o m m E r r o r * *
* * S p r v A l a r m * *
* * S p r v T r i p * *
* * S w i t c h O v e r * *
6.3.6 Mensajes de Falla
En ciertas circunstancias podrían aparecer los siguientes mensajes de falla sobre el

display :
XIRQ, SI, SYSTEM HALTED or COMM ERROR
El regulador podría continuar operando sin falla y no es necesario sacarlo de servicio. Sin
embargo, no es posible entrar o cambiar parámetros. El display es reseteado cuando la
unidad se saca de servicio y la tensión auxiliar se desconecta por un tiempo breve.
Una unidad con defectos debería enviarse para su reparación junto con un reporte de la
falla detectada. Por información de contacto con la fábrica, por favor referirse al Cap. 1.4
Dirección del Fabricante . ( Dirección del fabricante )

6.4 Herramienta de Software para PC
La herramienta de software para PC usada con el UNITROL 1000 se denomina CMT1000.

La CMT 1000 versión 5 no es compatible con versiones anteriores del producto, versión 4
y anteriores.
6.4.1 Requerimientos del sistema para la herramienta CMT 1000 Versión 5
• Mínimo Pentium 200 MHz o procesador equivalente. Se recomienda : Pentium III o

Celeron 600 MHz o procesador equivalente o superior.
• Mínimo 64 MB de RAM. Se recomienda : 256 MB o mas.
• Mínima resolución de pantalla 800 x 600 pixels. Recomendada : 1024 x 768 pixels o
mas.
• Drive para CD - ROM.
• Sistema operativo Microsoft® Windows TM 2000 ( Service Pack 3 o posterior ), XP o
Vista.
• Mínimo de 250 MB de espacio libre en el disco.
6.4.2 Instalación del software CMT 1000
Para instalar el software CMT 1000, por favor siga los siguientes pasos :
1. Coloque el CD con el CMT 1000 en el drive.

2. Abra “ My Computer ” usando el Windows Explorer o el menú
de inicio.
3. Abra el Directorio raíz del CD . setup.exe
4. Doble click sobre Setup.exe del directorio CMT 1000 \ Installer
5. Siga las instrucciones que aparecen en la pantalla. El Setup
carga el programa CMT 1000 en el disco rígido de su PC.
El programa de aplicación está ahora instalado y listo para ser

usado.
CMT1000
V5.000
Para arrancar el programa :
Abra la interfase de usuario vía el menú Start, luego Programs,
luego CMT1000 y luego haga Click sobre el ícono de atajo :
CMT1000 V5.000.
Derechos de distribución :
La herramienta CMT 1000 fue desarrollada con el software Lab VIEW y es distribuída sin
costos o cargos de licencias. El copyright del Lab VIEW pertenece a la compañía National
Instruments International Distribution ( NIID ).
“ Copyright © [ 02-03-20 ] National Instruments Corporation.“

ABB
6.4.3 Como comenzar con el CMT 1000
El CMT 1000 se comunica con el AVR vía el puerto RS 232. El cable serial del UN1000
suministrado por ABB debe ser usado para conectar el puerto RS 232 del AVR con la PC
( usando un adaptador USB si fuera necesario ) o a un puerto de entrada TCP/IP. Por mas
información relativa a la conexión por hardware referirse al Cap 3.3.9 Puertos de
Comunicaciones .
6.4.3.1 Configuración de la interfase del puerto
Antes de poder establecer la

comunicación con el AVR, debe
especificarse el tipo de conexión
en el CMT 1000. El tipo de
conexión se especifica usando
la ventana “ Port Configuration “
(configuración de puerto ), la
que puede ser accedida desde
la ventana principal del CMT
1000 (ver Figura6-7 ).
Figura6-7 Configuración de puertos.
Conexión vía un puerto RS 232 desde la PC ( sin Ethernet )
1. Conecte vía el puerto RS 232 desde la

PC ( o bien usando un adaptador USB
a RS 232 ), seleccione la pestaña
"Serial" ( 1 ) primero. Ver Figura6-8
2. Haga click sobre la flecha ( 2 ) para
mostrar los puertos COM disponibles y
seleccione uno que esté conectado al
UN 1000.
3. Presione el botón OK ( 3 ) para salvar
los cambios, o Cancel para abortar la Figura6-8 Configuración del puerto RS 232 COM.
configuración.
En el caso de no encontrarse el puerto COM apropiado, verificar si el COMx está

correctamente configurado en el sistema operativo o está siendo usado por otra
aplicación.
Ajustes de puertos normalmente usados para COM
Base I/O Port address ( dirección del puerto base ) : 3f8
Interrupt Request Line (IRQ = Línea de pedido de interrupción ) : 4

Conexión vía un puerto Ethernet desde la PC ( TCP / IP )
1. Para conectar el AVR usando una

conexión TCP / IP, seleccione la
pestaña “ TCP / IP ” primero. Ver
Figura6-9.
2. Complete la dirección IP de la
terminal remota en el campo
correspondiente y oprima Enter en el
teclado. Debería iniciarse un proceso
automático de búsqueda para
verificar si el terminal remoto puede Figura6-9 Configuración de la
ser alcanzado usando MODBUS dirección IP.
TCP.
3. Luego de algunos segundos el proceso
de búsqueda debería terminar y debe
aparecer un mensaje indicando si el
terminal remoto pudo o no ser
alcanzado.
El mensaje " Connection OK " indica
que el terminal remoto pudo ser
alcanzado y que la conexión es
correcta. En caso de aparecer el
mensaje " Not accessible " , verifique
que Ethernet, gateway, firewall y / o
cableado están correctamente
configurados e instala-dos. Por la
configuración referirse al Cap. 3.3.9
Puertos de Puertos de Comunicación.
El proceso de búsqueda es repetido en
forma periódica y debería comenzar un
par de segundos luego de aparecer el
último mensaje.
4. Oprima el botón OK para salvar la
configuración o Cancel para abortar los
cambios.
Nota : El mensaje " In use " puede
aparecer cuando la dirección IP ya
está en uso por el CMT 1000.

ABB
6.4.3.2 Comunicación con el AVR
Una vez que se ha configurado el

puerto de conexión, el CMT 1000
hace un proceso de escaneo para
detectar el AVR sobre la interfase
seleccionada ( RS 232 o Ethernet ).
Durante el tiempo en que se hace el
escaneo, el CMT 1000 está
desconectado del AVR y no puede
ser cambiado a ningún otro nivel de
acceso, tales como el de Monitoreo
o el de Control. Figura 6-10 CMT 1000 durante el proceso de escaneo del
AVR.
Tan pronto se detecta el AVR, el
CMT 1000 lee el ID del AVR, la
identificación del canal y su estado
de Acceso desde el controlador del
AVR (Figura 6-11). La barra
deslizante puede ahora ser usada
para cambiar a Monitoreo o acceso
de Control. Mientras el CMT 1000
esté Off line, solo la información
que se muestra en la ventana
principal es leída desde el Figura 6-11 CMT 1000 durante el Off line ( fuera de
dispositivo. línea ).
Mientras el CMT 1000 tiene acceso
de Monitoreo o Control al
controlador principal del AVR, la
ventana principal luce como se
muestra en las Figura 6-12 y Figura
6 -13.
Tan pronto el CMT 1000 tiene el
acceso de Monitoreo o Control, el
LED de la EEPROM ( verde ) indica
si los parámetros en la memoria Figura 6-12 CMT 1000 durante acceso de Monitoreo.
RAM han sido guardados en la
memoria no volátil. El LED prende
( verde ) cuando todos los valores
de parámetros actuales son iguales
a los almacenados en la memoria
EEPROM. De lo contrario, el LED
está apagado para indicar que al
menos un parámetro ha sido
modificado y todavía no fue
almacenado en la memoria no
volátil..
Para almacenar todos los Figura 6 -13 CMT 1000 durante acceso de Control.
parámetros en la EEPROM usando
el CMT 1000, haga click en " Write
parameters to EEPROM " desde el
menú de archivar ( File menú ).

Falla en el proceso de escaneo del AVR : " Link Not Found "
El proceso de escaneo del CMT

1000 puede durar hasta un minuto
antes de que sea detectado el
AVR; especialmente si el tipo de
conexión es Ethernet. Si no es
posible detector el AVR dentro de
este tiempo, puede aparecer el
mensaje " Link Not Found " ( en-
lace no encontrado ) sobre la
pantalla principal del CMT 1000
Figura 6-14 Mensaje “ Link Not Found “cuando no se
(Figura 6-14 ). La configuración y puede encontrar el AVR o el puerto de comunicación no
el hardware deberían ser es accesible al CMT 1000.
chequeados para corregir el
problema.
Aún luego de aparecer el mensaje
"Link Not Found ", el CMT 1000
continúa el proceso de escaneo
en segundo plano hasta encontrar
al AVR.
Por detalles relativos a la
configuración referirse a 3.3.9.1
interfase Interfase RS232.
6.4.4 Estructura del menú del CMT 1000
La ventana principal del CMT 1000 se muestra en la Figura 6-15 y es el punto de partida
para acceder a todos los aspectos del software. Las características del software son
accesibles desde el menú, y cada ítem del menú está agrupado de acuerdo con su
funcionalidad.
• Archivo ( File ) : Load/save

parameters (cargar y salvar los
parámetros ), y habilitar el SW
opcional.
• Monitor : Medición On line
• Setup : Ajustar parámetros
• Comunicación :
Ajustar IDs / Puertos / MODBUS
• Tune : Sintonía del regulador
• Help: Información sobre el
Software Figura 6-15 Ventana principal del CMT 1000.
Las siguientes secciones describen la organización del menú del CMT 1000 y el contenido
de las ventanas.

ABB
IMPORTANTE !
Todas las ventanas del software mostradas en este Manual del Usuario
fueron tomadas con la versión standard del Microsoft Windows (R) XP
y la mayoría de las mismas pueden ser cerradas usando el mouse y
hacienda clic sobre la cruz ubicada en el extremo superior derecho. Si
dicha cruz no se encuentra disponible, la información que aparece en
la ventana explica como debe cerrarse la ventana.
6.4.4.1 Menú de ayuda ( Help menú )
Software and AVR information
Acerca del CMT 1000

AVR S/N : N° de serie
Control : versión de software DSP
Panel : versión de software Panel
Revisión : versión del CMT 1000
Configuración : Configuración de ABB o del
cliente
Click on the window to close it. (cliquear
sobre la ventana para cerrarla )
Nota : el N° de serie del AVR se muestra en
la ventana de la Figura 6-16 y debe ser
mencionado cuando se solicita a ABB un
software opcional. Figura 6-16 Acerca de la ventana del CMT 1000
6.4.4.2 Menú de archivos ( File menú )
*. ini (see warning message below)

saves the parameters to the PC hard disk
saves the parameters to the device’s EEPROM
user defined application

enables SW optional features (password required)
closes the application
Abrir el archivo de parámetros ( Open Parameter File )

Un juego de parámetros, previamente almacenados como un archivo de configuración INI
file, puede ser descargado al AVR usando este comando. El CMT 1000 debe tener
Acceso de Control antes que este comando sea ejecutado, con el fin de descargar los
parámetros en el AVR; de lo contrario los parámetros solo se abren en la interfase de
usuario de la PC ( esto es, a los fines de su verificación ).

El archivo de configuración INI file debe ser

compatible y previamente creado con un CMT
1000 versión 5.xxx, de lo contrario puede
aparecer un mensaje de advertencia ( ver Figura
6-17). Adicionalmente, puede aparecer un
mensaje que indica un error de escritura luego de
continuar la descarga del archivo de
configuración INI incompatible, cuando el mismo
contiene al menos un parámetro con valor fuera
del rango de selección permitido. Figura 6-17 Una ventana
de advertencia se
La descarga de una configuración incompatible muestra en el caso que el
de archive INI no se recomienda, y es archive INI sea incompa-
responsabilidad del usuario chequear si todos los tible con la versión de
parámetros son correctos antes de entrar en software del AVR.
Operación.
Mientras se están descargando los parámetros,

puede aparecer un mensaje de error si por lo
menos un SW opcional está marcado como
activado en el archivo INI pero no está disponible
en el AVR ( Figura 6-18 ).
La ventana de advertencia ( Figura 6-18 ) también
muestra una lista de todo el SW opcional que
está activado de acuerdo con el archivo INI pero
no está disponible en el AVR. Los mismos solo
serán activados en el AVR, cuando hayan sido Figura 6-18 Aparecer un mensaje de
habilitados ( available ) usando la herramienta error si uno o mas SW opcional está
SW Options del CMT 1000. marcado como activado en el
archivo INI pero no está disponible
en el AVR.
Archivo de salvar parámetros ( Save Parameter File )

Los valores de parámetros pueden ser almacenados en un archivo de configuración INI
dentro del disco duro de la PC, para posterior descarga a uno o mas AVRs ( esto es
durante la puesta en marcha ), o para uso como archivo de parámetros de referencia. Un
archivo INI puede ser descargado a un AVR tipo UN 1000 usando el comando " Open
Parameter File " ( Abrir archivo de parámetros ).
Cuando se ejecuta " Save Parameter File " ( salvar archivo de parámetros ) durante el Off
line, se permite al usuario la creación de un archivo preconfigurado para la posterior
descarga a uno o mas AVRs. Una vez que ha arrancado el CMT 1000, todos los
parámetros son normalmente ajustados a su valor por defecto y los mismos pueden ser
modificados durante el acceso Off line. Luego que los mismos se han modificado y se
selecciona el comando " Save Parameter File " , todos los valores de parámetros son
almacenados en un archivo INI cuyo nombre es indicado por el usuario durante el proceso
de creación. El archivo INI resultante puede ser descargado a un AVR mediante el uso del
comando " Open Parameter File " ( abrir archivo de parámetros ).
Cuando se ejecuta el " Save Parameter File " (salvar archive de parámetros ) durante el
modo de Monitoreo o Control, todos los valores de parámetros escritos en el archivo de

ABB
configuración INI son leídos directamente desde el AVR conectado; esto es que el archivo
INI creado refleja la configuración real del AVR. Durante los modos de Monitoreo o Control
este comando puede ser usado cuando un dispositivo debe ser reemplazado por otro de
repuesto.
Customer setup ( setup por el

usuario )
Opción para aplicaciones definidas
por el usuario únicamente
(protegida por una contraseña o
password ).
Opciones de SW
Permite al usuario a habilitar software opcional ya incluido en el AVR. Se requiere un
password que debe ser provisto por ABB.
Los siguientes pasos deben ser

realizados para habilitar un SW
opcional en el UN 1000:
1. Asegurarse que el CMT 1000 tiene

Acceso de Control con el AVR
(Figura 6-19 ).
2. Tipee el password (sensible a

mayúsculas o minúsculas) en la
caja en blanco localizada junto al .
SW opcional (Figura 6-20). Oprima Figura 6-19 CMT 1000 debe tener Acceso de Control
la tecla Enter sobre el teclado con antes de habilitar un SW opcional SW.
el fin de validar el password.
Un par de segundos luego de

hacer click sobre la tecla Enter, el
botón de activación de SW
(ubicado a la derecha de la caja en
blanco ) ya no está sombreado
(esto es no está gris ) si la
password es la correcta . Por favor
verificar el código del password si
esto no fuera el caso.
Las reglas de comportamiento de
los botones para la activación del
SW se muestran en la Figura 6-21.
3. El SW opcional es habilitado
hacienda un solo click sobre los
botones de activación.

Luego de algunos segundos el LED

sobre el botón debe encender,
indicando que el SW opcional
ahora ha sido habilitado.
4. Una vez que el botón enciende

oprima el botón “ Save to
EEPROM“ ( salvar en EEPROM )
para salvar los cambios en la
memoria EEPROM y luego cierre la
ventana.
No cierre la ventana sin antes

salvar los cambios en la memoria
EEPROM.
5. Desde la ventana de menú

principal del CMT 1000 haga click
sobre File (archivo ) y luego sobre Figura 6-20 Las ventanas con las opciones
"Write Parameters to EEPROM " de SW permiten al usuario a habilitar el SW
(escribir parámetros en EEPROM ). opcional en el AVR.
6. Reinicie el dispositivo. Una vez

reiniciado, verifique si el SW
opcional fue correctamente habili-
tado, usando la s Opciones de SW
del menú.
Figura 6-21 Arriba : El LED está encendido

cuando el SW opcional está habilitado en el
AVR. Abajo : una password equivocada no
permite oprimir el botón para habilitar el SW.
Close ( Cerrar )
Salir del SW de la herramienta
CMT 1000.

ABB
6.4.4.3 menú de Monitoreo
Online measurements (current Channel)

Online measurements
Online measurements
Online measurements for Synchronization
Temperature influence visualization
Online measurements read from the Second Channel
Temp. influence for Machine current

Temp. influence for Excitation current
Mediciones
Monitoreo \ Measurements ( Mediciones )
• Tensión de la red ( UNet ) [ % y kV ]
• Tensión de la máquina ( UM ) [ % y kV ]
• Potencia real de máquina ( P ) [ % y kW ]
• Corriente de Excitación ( Ie ) [ A ]
• Corriente de la Máquina ( IM2 ) [% y A ]
• Potencia Reactiva ( Q ) [ % y kVar ]
• Frecuencia de la red ( fNet ) [ Hz ]
• Frecuencia de la máquina ( fM ) [ Hz ]
• Factor de potencia ( PF ) --
Figura 6-22 Ventana de mediciones

Osciloscopio
Monitoreo \ Osciloscopio (Monitor \ Oscilloscope)
Medidas y transitorios pueden ser visualizados, analizados y almacenados en el disco
duro utilizando la herramienta Osciloscopio del CMT1000. Hasta 4 canales diferentes de
medición se pueden visualizar simultáneamente en el cuadro negro de la ventana de
Osciloscopio (ver Figura 6-23). La señal o medida a ser mostrada es configurada en el
extremo derecho de la ventana de Osciloscopio con las opciones que se muestran en la
Figura 6-23.
Buffer Length define el tamaño del búfer utilizado para registrar los datos transitorios al PC
y mostrarlos en la pantalla. Este representa el tamaño del eje de tiempo en el cuadro
negro del Osciloscopio. Buffer Length puede seleccionarse de un grupo de valores
predefinidos (1, 2, 5, 10, 20, 50, 100 y valores más altos de hasta 500 segundos) en la
parte inferior de la ventana Osciloscopio. Cuando se selecciona un nuevo tamaño de
Buffer Length, el eje de tiempo del cuadro negro cambia de tamaño para coincidir con el
nuevo valor del búfer. Además, la parte transitoria mostrada en el cuadro negro se puede
almacenar en el disco duro. Los datos transitorios que han pasado a través del cuadro
negro ya no se muestran, se han perdido (no hay una memoria adicional o búfer).
Cuando un conjunto consecutivo de datos medidos son recibidos con errores (debido a
problemas de cableado o comunicación) el LED de Out of Frame se enciende. En estas
circunstancias, es recomendable comprobar el cableado y la configuración entre el
CMT1000 y el UN1000, con el fin de resolver el problema. Durante la indicación de Out of
Frame, el Osciloscopio se bloquea y muestra la última medición correcta (libre de errores)
de cada canal, hasta que el fallo se solucione y el LED indicador se apague (ver Figura 6-
23).
Figura 6-23 Ventana de Osciloscopio

ABB
El menú de la ventana Osciloscopio y la descripción de la función de cada ítem se
explican en la Figura 6-24. El Osciloscopio se puede iniciar y detener, como se explica en
la Figura 6-25.
Open a previously stored waveform (ASCII table or *.xls)

Open a custom settings file for the Oscilloscope (*.cfg)
Save the current waveform to an ASCII file

Save the current Oscilloscope settings to a file (*.cfg)
Save the current waveform to a BMP format file
Close the Oscilloscope window
Shows / hides cursors (shown on the left side of the screen).

Plays the stored recording using the cursor A.
Figura 6-24 Estructura del menú de la venta de herramientas del

Osciloscopio y la función de cada ítem.
Start: Starts the Oscilloscope: reading and displaying the measurements on screen.
The menu item changes its name after click on it.
Freeze Waveform: Stops the Oscilloscope: stops data reading and freeze transients.
The menu item change its name after click on it.
Figura 6-25 El Osciloscopio se inicia y detiene utilizando el botón "Start" /

"Freeze Waveform" ubicado en el menú de la ventana.
IMPORTANTE!
Archivos de la forma de ondaanteriores guardados con CMT1000
releases 4.xxx o 3.xxx no son compatibles con CMT1000 release 5.
El usuario se ruega utilizar la versión apropiado para abrir archivos de la
forma de onda mayores que la versión 5.
Evaluación de la forma de onda

Se pueden observar valores instantáneos de los transitorios mediante la función cursores
(cursors) del Osciloscopio (menu Edit > Cursors).
Mientras los cursores (cursors) estén activados (Edit > Cursors), los dos punteros
(pointers) o cursores A y B se muestran en el cuadro negro del Osciloscopio con sus
opciones estándar de configuración, tal como se muestra en la Figura 6-26. Los cursores
pueden moverse con el ratón (clic + mantener + arrastrar) a lo largo de la curva de la
señal transitoria correspondiente al Canal que estén configurados. Cuando los cursores

se mueven, el usuario puede ver el valor instantáneo de la curva en el tiempo (dt) donde
se encuentran (Figura 6-26). Si se quiere ver el valor instantáneo de otro canal, se puede
cambiar el canal de selección de los cursores A y/o B en la misma ventana del
Osciloscopio (see Figura 6-26).
El búfer temporal del UN1000 puede utilizarse para la solución de problemas, al permitir la
recuperación del historial de datos registrados durante el tiempo de operación del AVR.
Mientras el CMT1000 esté Offline, el cursor A puede utilizarse para observar medidas y
datos almacenados en el buffer temporal, en la ventana de Instrumentos (Instruments).
Cuando instrumentos, tales como Mediciones, Ajuste del valor de referencia, Monitor PQ
y/o otros estén abiertos durante el desplazamiento del cursor A por una curva en la
ventana del Osciloscopio, los Instrumentos mostrarán las mediciones leídas del AVR en el
instante de tiempo en que el búfer temporal las registró (Figura 6-26). Esta información
adicional también se almacena en el buffer temporal, pero (parte de ésta) no se muestra
en la ventana de Osciloscopio.
Observe que los cursores movidos a lo largo del búfer temporal muestran el historial de
datos en el Instrumento sólo si el CMT1000 está Offline, de lo contrario los Instrumentos
muestran medidas y lecturas actuales del AVR (y el sistema).
Close
Measurements
Close
125 Voltage [UM]

Machine
100 Limiter characteristics
100
50 75
x
100
25 125 75
75 x
0 150
50 PQ Limiter is active
50 x
25
25 1.067 [kV] x
0
106.7 [%]
0 x
Zoom -300 -275 -250 -225 -200 -175 -150 -125 -100 -75 -50 -25 0 25 50 75 100
File Edit Start
Freeze Waveform
Channel 1
UM Relative
1 100.0 %/div
0.0 %
Channel 2
1 Iq Relative
100.0 %/div
2 2
0.0 Hz
B Channel 3
4 Combined Limit
1.0 /div
0.0
Channel 4
A 3 3 Gen. State
2.0 /div
4
0.0
Cursors A, B
A B
Channel 3 Channel 3
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 0 3
20.0 s 30.0 s
time / s Sweep Buffer
Buffer Length 50.0 s dt = 10.0 s
1/dt = 0.010Hz
Figura 6-26 Evaluación de una forma de onda

ABB
Una función denominada Sweep Buffer puede ser utilizada para desplazar el cursor A lo
largo de la curva transitoria con una velocidad en tiempo real, y por lo tanto, para observar
las variaciones en las mediciones y los datos tal cual han sido recogidas durante el
funcionamiento del AVR.
Cuando se habilita Sweep Buffer desde el menú, una línea vertical que reemplaza el
puntero A y recorre a lo largo de la curva de transición, desde el cursor A hasta el final de
la transición, con velocidad en tiempo real (es decir, un segundo de movimiento del cursor
corresponde a un segundo de operación en el AVR). Durante el recorrido de la línea
vertical el valor instantáneo de la curva se muestra en la ventana de Osciloscopio, debajo
de la información del cursor A. Si se abre alguna ventana de Instrumento durante este
proceso, los datos instantáneos también se actualizan y se muestra en la ventana. El
Sweep Buffer está pensado para utilizarse junto con la ventana de Instrumentos, y por lo
tanto, sólo está disponible cuando el CMT1000 está Offline. Sólo se puede activar desde
el menú cuando el cursor ya ha sido activado.
Ejemplos
a) Durante el modo OFF LINE: archivos de forma de onda previamente almacenados

File \ Open Waveform: Abra el archivo de forma de onda almacenado.
Cuando sea necesario, ajuste la longitud del búfer Buffer
Length para ver la señal transitoria completa en el
Osciloscopio.
Edit \ Cursors: Asigne el canal con los botones A y B, utilice el botón
izquierdo del ratón para arrastrar el cursor A al punto
deseado de la curva de la señal. Los valores medidos
pueden ser medidos en el Osciloscopio, Instrumentos o
diagrama PQ.
Edit \ Sweep Buffer: Las curvas se recorren partiendo del punto donde se
encuentra el cursor A por medio de la barra de
exploración.
b) Durante el modo MONITOR o CONTROL: Datos en tiempo real.

Start: El registro de la forma de onda se inicia.
Freeze Waveform: Se detiene el registro.
File \ Save Waveform: Guarda la forma de onda.
File \ Save Setup: Guarda la configuración del Osciloscopio.
Notas
• La ventana en "Tune" también puede abrirse para ajustar los reguladores.
• El escalón del valor de la referencia se simula en “Tune Setpoint Adjust“.
• El tamaño del búfer (buffer length) puede ajustarse a 1 s, 2 s, 5 s, 20 s, 50, 100 y
valores más altos de hasta 500 segundos
• La escala de tiempo puede ajustarse en la barra que está encima de la forma de
onda (Zoom).

Monitor \ osciloscopio, visualización de estado
Hay 4 señales casi-analógicas que pueden ser utilizadas para representar los cambios de
estado en el Osciloscopio. La decodificación de las señales se explica de la siguiente
manera:
Generator Control Mode :

0 = Auto
1 = Var
2 = PF
3 = Manual
4 = Open Loop
5 = VDC
6 = Sync
7 = Standby
Combined Limit :
0 = None
1 = Minimum Excitation Current Limiter active
2 = Minimum Machine Voltage Limiter active
3 = Minimum Iq Limiter active
4 = Maximum Excitation Current Limiter active
5 = Maximum Machine Voltage Limiter active
6 = Maximum Iq Limiter active
7 = Maximum Machine Current Limiter active
+8 = V/Hz Limiter active
+16 = Minimum Setpoint reached
+32 = Maximum Setpoint reached
Excitation ON active: Combined Limit = See values above
Excitation ON not active: Combined Limit = -1.0
GenState (Generator State) :
0 = Idle (NoLoad)
1 = Change NoLoad -> Primary Net
2 = Primary Net
3 = Change Primary Net <-> Secondary Net
4 = Secondary Net
5 = Change Secondary Net -> NoLoad
6 = Primary Net or Secondary Net -> Grid ON
7 = Grid ON
8 = Grid ON -> Primary Net or Secondary Net
AlarmTripStatus :
0 = None
+ 1 = SW Alarm active
+ 2 = FCB Alarm active
+ 4 = External Alarm active
+ 8 = Modbus Communication Alarm active
+ 16 = Diode Alarm active (requires RDM SW)
+ 32 = Diode Trip active (requires RDM SW)
+ 64 = Supervision Alarm active (requires Double Channel SW)
+128 = Supervision Trip active (requires Double Channel SW)
+256 = DCH SwitchOver active (requires Double Channel SW)
Figura 6-27 Ejemplo de estado de Límite Combinado

ABB
Límite Combinado
Máx UM Activo + V/Hz 13.0
Máx Ie Activo + V/Hz 12.0
Mín Iq Activo + V/Hz 11.0
Mín UM Activo + V/Hz 10.0
Mín Ie Activo + V/Hz 9.0
V/Hz Límite Activo 8.0
+8
Máx UM Activo 5.0

+8
Máx Ie Activo 4.0
Mín Iq Activo 3.0
Mín UM Activo 2.0
Mín Ie Activo 1.0 s
Ninguno
Ventana del Diagrama PQ

Monitor \ PQ Diagram ( Power chart ) ( Diagrama de Potencia )
Nota : Los puntos del Limitador pueden ser movidos con el cursor.
Diagrama de Sincronización. Sincronoscopio ( Synchroscope ).

Monitor \ Sync Diagram

IM o Ie Monitor de Temperatura
Monitor \ Temp Influence ( influencia de la temperatura )
IM Monitor de
Temperatura
Ie Monitor de
Temperatura

ABB
Mediciones en el Segundo Canal
Muestran el estado y las mediciones del Segundo Canal. Esto requiere el SW de Doble
Canal ( opcional ), de lo contrario esta ventana no es accesible desde el menú del CMT
1000.
1. Muestra las mediciones

reales de UNET, UM,
Corriente de Excitación y
de máquina del segundo
canal leídas desde la
interfase del CAN.
2. Muestra el estado real

(Activo o en reserva
(Standby ) y el modo de
operación ( Auto, Manual,
Standby, etc.) del segundo
canal.
Ejemplo :
3. Muestra el estado de las

señales de Alarma y de
Disparo del Segundo
canal. Enciende un LED Figura 6-28 Ventana de Mediciones del Segundo canal,
cuando la señal es un 1 cuando la comunicación de doble canal vía CAN está OK ( los
lógico en el Segundo datos están siendo recibidos en forma correcta )
canal..
4. Muestra el estado real de

las comunicaciones del
Segundo Canal. El LED se
enciende cuando la
comunicación de doble
canal está configurada y
habilitada en ambos
canales, y los datos del
DCH están siendo
recibidos en forma correcta
( no hay errores de CRC ).
La ventana de medición de
Segundo canal está
sombreada cuando el LED
está apagado, como se
muestra en la Figura 6-29.
No hay datos de segundo
canal válidos cuando
ocurre este caso.
Figura 6-29 Medición de Segundo canal, cuando la

comunicación de Segundo canal falló o no está habilitada.

6.4.4.4 Menú de Setup
Configuration of system data parameters

Soft start ramp parameters
Field flashing configuration
Limiters configuration
Setpoint configuration
VDC software configuration
Digital Input / Output configuration
Analog inputs configuration
Analog outputs configuration
Synchronization parameters
Rotating Diode Monitoring settings
Power System Stabilizer parameters
Double Channel and Supervision
V / Hz limiter configuration
PQ, UM, IM and Ie limiter configuration
Line short circuit support
IM and Ie temperature monitor
Auto mode setpoint configuration

PF mode setpoint configuration
VAR mode setpoint configuration
Manual mode setpoint configuration
Open Loop mode setpoint configuration
Nota : Algunos ítems del menú pueden estar sombreados y no son accesibles cuando el
CMT 1000 tiene acceso de Monitoreo o Control y / o el AVR tiene un SW opcional que no
está disponible. Todos los ítems del menú son accesibles cuando el CMT está Off line.
Ajustar System Data

Setup \ System Data

ABB
Configurar Soft Start
(Arranque suave )
Setup \ Soft Start
Ajustar Field Flashing

(cebado de campo )
Setup \ Field Flashing
Ajustar V / Hz Limiter
(Limitador V / Hz )
Setup \ Limiters \ V/Hz
Limiter
Límites Operacionales. Ajuste de Ie, UM, PQ and IM Limiter

Setup \ Limiters \ Operational Limits
Limitador de corriente de Excitación ( Ie ) limiter

Limitador de tensión de máquina ( UM )
Limitadores de PQ y de corriente de máquina ( IM )
Ajuste de soporte de corto

circuito
Setup \ Limiters \ Boost
Ajuste de Limitadores de la
Influencia de la Temperatura
Setup \ Limiters \ Temp
Influence
IM y los valores nominales

pueden ser cambiados en la
ventana de “ System Data “
( datos del sistema ).

ABB
Ajuste del rango del Setpoint
El setpoint SP se refiere al setpoint Inicial del modo de operación.
Setup \ Setpoints \ Auto
El setpoint Inicial del modo Auto es el

valor final de la rampa de Soft Start
( arranque suave ). Por mas
información consulte el punto 3.4.11.4
Arranque Suave.
Setup \ Setpoints \ PF
Setup \ Setpoints \ Var
Setup \ Setpoints \ Manual
Setup \ Setpoints \ Open Loop ( lazo

abierto )
Ajuste del rango de Control de la

Compensación por caída de tensión
Por la configuración consulte el punto
3.4.3 Compensación de Caída de
Tensión VDC .

Configurar E / S digitales ( Digital I/O )

Setup \ Digital I/Os

ABB
Ejemplo de configuración de las señales de entrada con la herramienta de software
CMT 1000
1. Seleccione la entrada analógica 2. Seleccione una o dos señales digitales

AI1 ( o AI2 ó AI3 ) y ajuste el DI9 desde + AI
rango de entrada [ Setup \ Analog DI10 desde – AI
Inputs ] [Setup \ Digital I/Os]
Rango : Uin0% = 2.0 V

Uin100% = 5.0 V
Cuando se usa los pines AI para señales DI ( entradas digitales ), ambas entradas no
deben estar activas al mismo tiempo.
Ejemplo de ajuste de parámetros usando el CMT 1000

Ejemplo : Asignar Parallel with Grid Status a la entrada DI6
Realizar la conexión de regulación con la unidad.
Barra de menú del CMT

1000, menú de inicio
1. Seleccione setup y luego

Digital I/Os ( E / S
digitales )

2. Abrir la entrada DI6

haciendo click sobre la
caja blanca..
3. Seleccione la entrada
"Parallel with Grid Status"
( Estado en paralelo con
la red )
4. Resultado : entrada DI6

configurada
El procedimiento descrito arriba solo cambia los parámetros en la memoria volátil.

Para hacer la modificación permanente ( aún luego de rearrancar el AVR ), todos los
parámetros deben ser almacenados en la memoria no volátil EEPROM.
Salvar los parámetros durante el acceso a CONTROL :

- Unidad : menú bar CMT 1000 \ File \ Write Parameters to EEPROM
- Disco duro ; menú bar CMT 1000 \ File \ Save Parameter File

ABB
Configurar Entradas
Analógicas
Setup \ Analog Inputs
Configurar Salidas
Analógicas
Setup \ Analog Outputs

Ajuste de sincronización
Setup \ Synchronization
La ventana solo se muestra cuando el

CMT 1000 está OFF LINE y / o el SW de
sincronización ( opcional ) está habilitado
en el equipo.
Ajuste de Monitoreo de diodos

Setup \ Diode Monitoring
La ventana solo se muestra cuando el

CMT 1000 está OFF LINE y / o el SW de
Monitoreo de Diodos ( opcional ) está
habilitado en el equipo.

ABB
Ajuste de PSS ( Estabilizador de oscilaciones de potencia )
Setup \ PSS
La ventana solo se muestra cuando el CMT 1000 está OFF LINE y / o el SW de PSS
( opcional ) está habilitado en el equipo.

Configuración de Doble Canal

Setup \ Double Channel
La ventana solo se puede acceder cuando el equipo está Off line o cuando el SW de
Doble Canal ( opcional ) está disponible en el equipo AVR. Por mas información relativa
a la configuración referirse al punto 3.4.8 Canal Doble ( DHC ) .

ABB
6.4.4.5 Menú de Comunicación
Set AVR-ID (VDC) and the Channel Identification (DCH)

Configuration of serial COM port and IP address
Set MODBUS configuration for Remote Access
Monitoring tool for VDC
Definición de la ID ( AVR-ID & DCH )

Comunicación \ Definición ID
Ventana de configuración para la ID del AVR

(VDC) e identificación del canal ( en Doble
canal ).
1. La ID del AVR debería ser configurada antes

del uso del VDC. Por mas información referir-
se al Cap. 3.4.3 Compensación Caída de
Tensión ( VDC ) .
2. La Identificación de canal debería ser con-

figurada antes de usar “ Changeover and
Follow-up “ ( Conmutación y seguimiento ) de
la característica de doble canal. La selección
elegida, “ Main or Redundant “ ( Principal o
redundante ) es mostrada en la ventana
principal del CMT 1000 ( y el Panel ) aún si la
característica de Doble Canal no está
disponible en el AVR.
Si no se usa la característica de doble canal,

la identificación de canal puede ser cambiada
sin afectar otras funciones del UN 1000 con la
excepción de la ID del Modbus, la que se usa
para el acceso al CMT 1000. Esto permite
cambiar el nombre que se muestra en el CMT
1000 y en el Panel. Por mas información
referirse al Cap. 3.4.9 Acceso Remoto.
( acceso remoto )
Configuración de Puertos
Communication \ Port configuration
Configura la interfase de conexión con el

AVR. Por mas información consultar el Cap.
6.4.3.1 Configuración de la interfase del
puerto .
( Configurando la interfase de puertos )

Configuración MODBUS ( RS 485 y RS 232 )

Communication \ MODBUS
La ID esclava de MODBUS es la misma que se usa para MODBUS sobre RS 232 y
RS 485. Por configuración consultar el Cap. 3.4.9 Acceso Remoto.

ABB
Monitoreo de VDC ( Compensación de caída de tensión )
El monitoreo de VDC es una herramienta para analizar la comunicación VDC entre los
AVRs conectados al mismo bus RS 485.
1. Muestra el N° de ID del AVR y la

compensación real usada para
la regulación . La compensación
solo se usa si el AVR está
operando en el modo VDC.
2. Cada LED indica la actividad de

un VDC en el bus RS 485 y
puede ser usado para detectar
problemas de cableado y de
configuración Cada LED está
numerado desde 1 hasta 31 y
corresponde al estado de
calidad de los datos de cada uno
de los 31 N° de ID de AVR
posibles soportados dentro de la
característica de VCD.
Un LED N° " x " se ilumina
cuando la comunicación con el
AVR, configurada con AVR – ID
N° " x ", es establecida correcta-
mente y no hay errores en la
recepción de los datos ( no hay
errores de CRC ).
Un LED N° " x " está apagado
cuando no hay comunicación
con el ningún AVR, configurada
con AVR – ID N° " x ", es
establecida correctamente y hay Figura 6-30 Ventana de Monitoreo de VDC
errores en la recepción de los
datos ( no hay errores de CRC ).
La comunicación VDC debe
estar habilitada antes de usar la
herramienta. Por mas
información referirse a capítulo
3.4.3.2 Comunicación.
3. Los datos del VDC recibidos de un AVR específico pueden ser recuperados especificando el
N° de ID = " y " de ese dispositivo.
4. Los datos del VDC que son leídos desde el bus y llegan del AVR cuyo N° de ID = " y " ( del
ítem 3 pueden ser observados en la Figura 6-30.
El N° de ID de la red muestra el N° Primario o Secundario dependiendo de la Red en la que
actualmente está operando el AVR con N° de ID " y " . Un caso especial puede ocurrir
cuando el N° de ID de la red es igual a cero, lo que significa que los datos del VDC para el
AVR con N° de ID " y " tuvieron errores CRC o la comunicación no fue establecida, bajo
estas circunstancias el LED " y " está apagado.
IM Nominal se refiere a la Corriente Nominal de la máquina, e Iq Rel a la corriente Reactiva
en unidades p. u. ( ambas leídas desde el bus RS 485 ).

6.4.5 Menú “ Tune “ ( sintonizar )
Setpoint adjust, operation modes and limiters status

Parameters for AUTO (PID) and Kq Droop
Parameters for PF, VAR and PQ Limiter (PI)
Parameters for Manual and Ie Limiter (PI)
Ajuste del Setpoint, disparo de Setpoint, muestra de estados

Tune \ Setpoint Adjust
El mismo permite los ajustes de setpoint, ensayos de respuesta ante escalón, y

la visualización de modos operativos, estados del generador, limitadores y
estados de alarmas.
1. Muestra la condición de estado del generador, de acuerdo con las señales de estado
“ Gen CB Closed “ ( Interruptor del generador cerrado ) y “ Parallel with Grid “
( paralelo con la red ). Prim. Net y Sec. Net se usan en el modo de operación VDC.
2. Muestra el modo de operación real del AVR. Algunos modos pueden estar
sombreados ( no habilitados ) si la característica opcional no está disponible, o
debido a condiciones o configuraciones del sistema. Por mas información sobre la
característica del software y modos de operación consultar el Cap. 3.4 Software.
3. Muestra el estado de los Limitadores.
4. Muestra el estado de las Alarmas del AVR. No se muestran todos los estados de
alarmas cuando no está disponible una característica opcional en el AVR.
5. El setpoint real puede ser ajustado con los botones superiores de Subir y Bajar ( si el
ajuste no se realiza vía entradas analógicas o digitales ). Una respuesta a escalón
puede realizarse especificando el valor del escalón y luego oprimiendo los botones
inferiores de Arriba ( setpoint real + Escalón ) y Abajo ( setpoint real - Escalón).

ABB
Parámetros del Regulador AUTO

Tune \ Auto
Permite la configuración de parámetros

del regulador PID usados durante el
modo AUTO, y el Kq caída. Por mas
información referirse al Cap. 3.4.11
Descripción de los parámetros.
(Descripción de parámetros )
Limitador de parámetros del

Regulador PF / VAR / PQ
Tune \ [ PF/VAR/PQ Limiter ]

del regulador PI usados durante los
modos PF / VAR y el limitador PQ Por
mas información referirse al Cap. 3.4.11
.
Parámetros del Regulador Manual /

Limitador Ie
Tune \ [ Manual/Ie Limiter ]

del regulador PI usado durante el modo
Manual, y el limitador Ie . Por mas
información referirse al Cap. 3.4.11

6.4.6 Salvar el archivo de parámetros
PC UNITROL 1000-15
CMT 1000
RAM EEPROM
Parameters Parameters
Write Parameters
Harddisk Open Parameter File OFF LINE to EEPROM
Save Parameter File
MONITOR/
CONTROL
EEPROM LED lights up, if data RAM = EEPROM (MONITOR or

CONTROL only)
6.4.6.1 Estado durante MONITOREO o CONTROL
Luego de conmutar desde OFF LINE a MONITOR / CONTROL, el CMT 1000 lee los
parámetros de la RAM del dispositivo. Ahora, todos los cambios de parámetros que se
hagan usando CMT 1000 son escritos directamente en la RAM del dispositivo.
- Escribir parámetros en el Los parámetros en la RAM son almacenados en el

EEPROM : dispositivo ( solo es posible durante el acceso a
CONTROL ).
- Salvar archivo de parámetros : Los parámetros son salvados en el disco duro como un
archivo INI.
- Abrir archivo de parámetros : El archivo INI es cargado en el CMT 1000 y la RAM es
sobreescrita de nuevo ( solo es posible durante el acceso
a CONTROL ).
Cuando se abre un archivo de parámetros desde el disco, el archivo viejo de parámetros
es inmediatamente sobrescrito sobre la RAM ( solo es posible durante el acceso a
CONTROL ).
6.4.6.2 Estado durante OFF LINE
Cualquier cambio de parámetros realizado en el CMT 1000 no es transferido al

dispositivo.
- Escribir parámetros en la No tiene efecto, ya que no hay comunicación entre el

EEPROM: CMT 1000 y el dispositivo.
- Salvar archivo de parámetros : Los parámetros son salvados en el disco duro como un
archivo INI.
- Abrir el archivo de parámetros : El archivo INI solo es cargado en el CMT 1000.
Si ahora se conmuta a MONITOR o CONTROL, el CMT 1000 de nuevo lee los datos
desde la RAM.

ABB
Capítulo 7 - Mantenimiento Preventivo
7.1 General
NOTA !
ABB recomienda el entrenamiento periódico del personal de
mantenimiento.
ATENCION !
La tensión secundaria del transformador de excitación y la tensión del
! campo son alimentadas dentro del armario de excitación.
Estos componentes presentan un gran peligro de shocks eléctricos.
Los elementos de control y la interfase a la PC en la placa frontal del
UNITROL 1000-15 deben ser tocados con gran cuidado.
7.3 Procedimientos Standard para el Mantenimiento
Cuando el sistema está apagado, los terminales a tornillo, que pueden

aflojarse debido a vibraciones, deben chequearse para ver que estén
bien apretados. También deben limpiarse las bridas de enfriamiento.

ABB
Capítulo 8 - Búsqueda de problemas
8.1 General
Este capítulo 8 brinda las instrucciones para ayudar a localizar una falla
dentro del sistema de excitación como un todo. Sin embargo, no es
posible abarcar todas eventualidades que pueden ocurrir.
Antes de comenzar a trabajar sobre el sistema de excitación deben leer y

comprenderse las instrucciones generales de seguridad del Cap. 2 –
Instrucciones de seguridad.
8.3 Listado de fallas Posibles
Causas posibles Verificaciones, acciones

La máquina no es excitada
Circuito de campo interrumpido Chequear continuidad del cableado

El interruptor de campo no cierra Chequear el interruptor de campo
Alimentación Shunt :
El cebado de campo no funciona Chequear el circuito de cebado de campo
No hay alimentación a la electrónica ( UAUX ) Medir la alimentación UAUX
Chequear el interruptor de protección
No hay alimentación al elemento de control ( UPWR) Medir la alimentación UAUX
Chequear el interruptor de protección
Alimentación Shunt :
La maquina solo se excita hasta el valor suministrado Medir la alimentación UAUX
por el cebado de campo. Medir la alim. a la electrónica UPWR
Chequear el nivel Off del cebado de campo
La máquina primero se excita pero luego se Chequear el modo operativo. Para el cebado de
descarga nuevamente campo normalmente se usa el modo Auto
Chequear el nivel Off del cebado de campo
Chequear el setpoint
Medir la alim. a la electrónica UPWR
Si todas las alimentaciones y los setpoints son
correctos, reemplace la unidad.
Error de Setpoint Chequear el modo operativo.
Error en el Regulador Medir la tensión de salida en los terminales 8, 9

(Osc.) -> positivo

ABB
Medir la tensión UPWM ( CMT 1000, Monitor )
-> crecimiento positivo

Sobretensión durante el crecimiento
Sobretensión causada por el regulador de tensión Tensión de máquina UM presente

Chequear los datos del sistema
Chequear el modo operativo. Para el cebado de
campo normalmente se usa el modo Auto
Chequear los umbrales del limitador de UM
Chequear los ajustes del regulador
La corriente de cebado de campo es demasiado alta Chequear el diseño del circuito de cebado de
campo.
El cebado de campo debe entregar 10 a 15 % de
la corriente de excitación en vacío.
La tensión de máquina no es estable en la operación

en vacío
Error del Regulador Chequear el modo operativo. Para el cebado de

campo normalmente se usa el modo Auto
Chequear los setpoints
Chequear los parámetros de regulador en Auto
Error de Setpoint Las entradas mas altas y mas bajas son

inestables
El setpoint de entrada externa es inestable
Falla del elemento de Control Chequear cableado, contactos sueltos, UM, Ie
Operación en paralelo con la red instable

Oscilaciones periódicas de la potencia reactiva y posiblemente la potencia activa
Los ajustes del Regulador son incorrectos Se hicieron cambios en la configuración de la

red ? Se instalaron salidas adicionales, cargas,
etc?
Si : resetear el regulador
No : chequear los parámetros de Auto y PF,
regulador de Var

ABB Capítulo 8 -Búsqueda de problemas

Inestabilidad irregular, esto es sobre o subexcitación esporádica no causadas por la red
Influencia del caída del regulador de tensión no es Chequear el ajuste del caída / compensación
efectiva, o medición IM2 con defecto Chequear el circuito del transformador de corriente
externo
Estado del interruptor de Generador cerrado no
está activo
Máquina en rango operativo inadmisible Lleve la máquina al rango operativo normal por
(normalmente protegido por los limitadores ) medio de ajustes en el setpoint.
Chequear los ajustes de los limitadores
Falla del Regulador Mida la tensión de salida en los terminales 8, 9
( con osciloscopio )
Mida la tensión UPWM ( CMT 1000, Monitor )
Señales en oposición de fase : unidad con defecto

Señales en fase : perturbación posiblemente
causada por el lado del accionamiento de la
máquina o por perturbaciones de la red
El punto de operación no puede ser ajustado
Error en el Setpoint Chequear el modo de operación. Para el cebado

de campo normalmente se usa el modo Auto
Activar el Limitador Llevar la máquina hasta el rango de operación

normal mediante ajustes del setpoint.
Chequear el ajuste de los limitadores
Excitación con compound y circuito boost :

La excitación solo está alimentada por el compound en
serie
No hay tensión en el elemento de control Medir la alimentación a la electrónica UPWR

Chequear si no hay un interruptor de protección
abierto
Falla en el Regulador
Chequear el modo de operación. Para el cebado
de campo normalmente se usa el modo Auto
Chequear los parámetros del regulador Auto

ABB
Falla en los controles externos
No hay tensión de control externa Medir la tensión de control

Chequear el cableado
No hay tensión de control interna Vdig, Vref Medir la tensión de control interna
La configuración de las E / S digitales o analógicas no Chequear la configuración

es la correcta
8.4 Reparación
La unidad no debe ser abierta. Una unidad con fallas debe ser enviada
para su reparación, con una descripción de la falla y, si es posible, con la
tendencia de la falla.
Ver los detalles y dirección del fabricante en el Cap. 1.4 Dirección de la
fábrica.
8.5 Compatibilidad
Versión meta Herramientas PC / CMT1000 Versión pantalla VDC

3.xxx Herramientas PC 3.xxx x
4.xxx CMT 1000 Versión 4.xxx 4.xxx Totalmente
retrocompatible
5.xxx CMT 1000 Versión 5.xxx 5.xxx Totalmente
retrocompatible

ABB
Capítulo 9 - Descripción técnica
9.1 Generalidades
9.1.1 Ordering information

Designación del UNITROL 1000-15, V5
dispositivo
Número de pedido BASIC 3BHE014557 R0003

• Regulación PF / VAR
• MODBUS (Acceso Remoto)
• Compensación de caída de tensión (VDC)
FULL 3BHE014557 R0006
• Opciones básicas
• Sincronización (SYNC)
• Monitoreo de diodos rotativos (RDM)
• Programa de Doble canal (DCH)
9.1.2 Datos mecánicos

Peso 5 kg
Clase de protección IP20
Dimensiones (Altura x Ancho) 245x190x142 mm
9.1.3 Climatic stability

Rango de temperatura de operación 0 to 60 °C
Rango de temperatura de almacenamiento -20 to +75 °C
Vibración 2 mm f<15 Hz, 0.7 g f>15 Hz
Impacto y choque 5 g, 11 ms pulse
9.1.4 Electrical data

Alimentación auxiliar UAUX: Consumo máximo 25 W
Tensión de entrada CA, 3-ph min/max 9 a 250 VAC
Tensión de entrada CC, min/max 18 a 300 VDC
Tensión de test 2 kV
Alimentación de electrónica de potencia UPWR: Frequency DC, 40 to 600
Tensión de prueba 2 kV
Salida de excitación Ie: Corriente continua a 50 °C 15 A
Corriente continua a 55 °C 10 A
Corriente continua a 60 °C 5A
Sobrecarga por un máximo de 10 s 30 A DC
Sobrecarga por un máximo de 4 min 20 A DC

ABB
Frequency range of measuring values UM and 10 a 100 Hz
Corriente de la máquina IM2: Sobrecorriente máxima 3A
Exactitud: Regulación de tensión <0.1%
Tensión de prueba:
Alimentación de la electrónica de potencia UPWR con respecto a la 2830 V DC, 2 s
carcasa y alimentación auxiliar UAUX
Alimentación auxiliar UAUX con respecto a la carcasa y alimentación de la 2830 V DC, 2 s
electrónica de potencia UPWR
Entradas de medida de tensión UM, UNET: Tensión de alta impedancia sin aislación galvánica
Según (USA, Canada) UL especificaciones:
El tipo de terminals de tornillo para las entradas y salidas están aprobados para la 150 V
máxima tension.
9.1.5 Normas relevantes, conformidad CE

Directiva EMC: 89/336/EEC
Norma genérica de emisión IEC/EN 61000-6-4
Norma genérica de inmunidad IEC/EN-61000-6-2
9.1.6 Información para pedido de cable de conexión

Cable de conexión de PC a UNITROL 1000:
Cable serie RS232 (terminales 2 y 3 cruzados) DB9 f/f/ 3 m
9.1.7 Fiabilidad
MTBF (MIL-HDBK-217F) GB(40°C) 4100 FIT / 27.6 años
9.2 Registro de ajustes para el UNITROL 1000
Nombre y dirección del cliente :
Planta :
Orden N° :
Esquema o plano de la Planta N° :
Identificación del
equipo :
Placa de características
:
Fecha de entrega :
Revisión de Software : Control :
Panel :
CMT 1000 :

ABB Capítulo 9 -Descripción técnica
Comentarios :
Lugar y fecha de la Puesta en servicio :
Nombre : Compañía :
9.3 Ajustes de los Parámetros, valores por defecto
Parámetro Archivo INI del Valor Rango de ajuste Ajus- Uni-

Parámetro Standard tado dad
Datos del sistema [ SYSTEM DATA ]
- Corriente nominal de excitación Ie Nominal 5.0 0.1 a 1000.0 A
- Tensión de medición, mono o Potential Transformer Tri_ Tri _ fásica /
trifásica fásica Mono _ fásica /
Tri _ fásica a tierra
- Tensión Nominal de la máquina UM Nominal 1.000 0.010 a 32.000 kV
- Transformador de Potencial, tensión UM Primary 1.000 0.010 a 32.000 kV
primaria
- Transformador de Potencial, tensión UM Secondary 110.0 60.0 a 250.0 V
secundaria 3 - fases 60.0 a 150.0 V
1 - fase 60.0 a 150.0 V
3 fases a tierra
- Tensión Nominal de la red Unet Nominal 10.000 0.10 a 320.00 kV

- Transformador de Potencial, tensión Unet Primary 10.000 0.10 a 320.00 kV
primaria (red)
- Transformador de Potencial, tensión Unet Secondary 110.0 60.0 a 500.0 V
secundaria (red)
- Corriente Nominal de la máquina IM2 Nominal 500 1 a 32000 A

- Corriente primaria del TI IM2 Primary 500 1 a 32000 A
- Corriente secundaria del TI IM2 Secondary 1.000 0.500 a 1.500 A
- Corriente de vacío Ie No Load 30.0 0.1 a 100.0 %

- factor de techo Kceiling 3.00 1.00 a 100.00 V/V
- reactancia de la máquina Xq 0.80 0.20 a 4.00
- Frecuencia nominal f Nominal 50.00 10.00 a 200.00 Hz
Cebado de campo [ FIELD FLASHING ]
- La tensión alcanzada está fuera de Off Level 0.0 0 a 95.5 %
nivel
Arranque suave ( Soft Start ) [ SOFT START ]
- Tensión de arranque Starting Level 0.0 0 a 100.0 %
- Retardo hasta la rampa Hold Time 0.0 0 a 327.0 s
- Tiempo de la Rampa Ramp Time 10.0 0 a 327.0 s
Limitador
Limitador V / Hz : [V/Hz LIMITER]

ABB
- Frecuencia de corte fKnee 48.0 10.0 a 200.0 Hz
- Pendiente Slope 100.0 0 a 327.0 %
Limitador de Ie Min : [IeMin LIMITER]
- Límite mínimo Minimum 0.0 0 a 150.0 %
- Limitador activo Active FALSO VERDAD / FALSO
Limitador de Ie Max : [ IeMax LIMITER ]
- Primer limite Maximum 160.0 0 a 400.0 %
- Retardo de tiempo Tiempo Max de 10.0 0 a 327.0 s
retardo
- Segundo límite Delayed 120.0 0 a 300.0 %
- Retardo de tiempo Delayed Hold Time 60.0 0 a 327.0 s
- Corriente permanente Continuous 105.0 0 a 150.0 %
- Limitador activo Active VERDAD VERDAD / FALSO
Limitador PQ : [ PQ LIMITER ]
- Limitador Q a P = 0% Minimum Q (P @ -40.0 -400.0 a -0.5 %
0%)
- Limitador Q a P = 25% Minimum Q (P @ -35.0 -400.0 a 0 %
25%)
50%)
75%)
100%)
- Dependencia de la tensión activa Voltage VERDAD VERDAD / FALSO
Dependency
- Limitador activo Activo VERDAD VERDAD / FALSO
Limitador UM : [ UM LIMITER ]
- Valor limitador min tensión de máqui. Minimum 90.0 0 a 150.0 %
- Valor limitador max tensión de máqui. Maximum 110.0 0 a 150.0 %
- Bajo nivel del Limitador Minimum Active VERDAD VERDAD / FALSO
- Alto nivel del Limitador Maximum Active VERDAD VERDAD / FALSO
Boost : ( refuerzo ) [ BOOST ]
- Minima tensión de máquina Threshold 40.0 0 a 100.0 %
- Salida Timpo de boost activa Hold Time 3.0 0 a 32.0 s
- Histérisis Hysteresis 15.0 0 a 100.0 %
Rango de los Setpoints
Auto : [ AUTO SETPOINT ]
- SP inicial Initial 100.0 0 a 150.0 %
- Valor Min Minimum 90.0 0 a 150.0 %
- Valor Max Maximum 110.0 0 a 150.0 %
- Indice de la Rampa Ramp Rate 0.30 0.01 a 100.00 %/s
PF : (factor de potencia ) [ PF SETPOINT ]
- Valor Min Minimum -0.8500 -0.2500 a +0.2500
- Valor Max Maximum 0.8500 -0.2500 a +0.2500
- Indice de la Rampa Ramp Rate 0.0050 0.0001 a 0.1000 /s
Var : [ Var SETPOINT ]
- Valor Min Minimum 0,0 -200.0 a +200.0 %
- Valor Max Maximum 100.0 -200.0 a +200.0 %

Manual : [ MANUAL SETPOINT ]

- SP inicial Initial 0.0 0 a 300.0 %
- Valor Min Minimum 0.0 0 a 50.0 %
- Valor Max Maximum 150.0 10.0 a 300.0 %
Open Loop : ( lazo abierto ) [OPEN LOOP
SETPOINT]
- SP inicial Initial 0.0 0 a 100.0 -- %
- Valor Min Minimum 0.0 0 a 100.0 -- %
- Valor Max Maximum 100.0 10.0 a 100.0 -- %
- Indice de la Rampa Ramp Rate 1.00 0.01 a 80.00 -- %/s
Control Compensción de la tensión de

[ VDC ]
caída
- N° de ID red Primaria Primary Net ID 1 1 a 31
- N° de ID red Secundaria Secondary Net ID 2 1 a 31
- Tiempo de Rampa Ramp Up Time 10.0 0.1 a 60.0 s
Parámetro Archivo INI del Parámetro Valor Rango de ajuste Ajus- Uni-
Standard tado dad
E / S Digitales
DIO1 : [ DIGITAL I / O 1 ]
- Entrada Input Ninguna Nombre de la señal
- Polaridad Polarity Normal Normal / Invertida
- Salida Output Ninguna Nombre de la señal
- Dirección Direction Entrante Entrante / Saliente
DI5 : [ DIGITAL INPUT 5 ]

ABB
Parámetro Archivo INI del Parámetro Valor Rango de ajuste Ajus- Uni-
Standard tado dad
Asignar entradas analógicas a señales digitales
DI9 desde +AI : [ DIGITAL INPUT 9 from +AI ]
DI10 desde -AI : [ DIGITAL INPUT 10 from –AI ]
DI12 desde –AI : [ DIGITAL INPUT 12 from –AI ]
DI14 desde –AI : [ DIGITAL INPUT 14 from –AI ]
- Entrada Polarity Ninguna Nombre de la señal
Nombre de la señal :

Direction = In Direction = Out

Entradas Salidas Digitales
Digitales - DIO1 a 4
- DIO1 a 4,
- DI5 a 8,
( DI9 a14 )

ABB
Parámetro Archivo INI del Valor Rango de ajuste Ajus Uni-
Parámetro Standard -tado dad
Entradas Analógicas [ ANALOG INPUT ]
UM Aux : - Valor Minimo UM Aux Minimum -10.0 -100.0 a +100.0 %
- Valor Maximo UM Aux Maximum 10.0 -100.0 a +100.0 %
Ie Ext Rango:
- Valor Minimo Ie Ext Minimum 0.0 0 to 1000.0 A
- Valor Maximo Ie Ext Maximum 30.0 0 to 1000.0 A
AI1 : [ ANALOG INPUT 1 ]
- Nivel bajo Uin 0% 0.0 -10.0 to +10.0 V
- Nivel alto Uin 100% 10.0 -10.0 to +10.0 V
AI2 : [ ANALOG INPUT 2 ]
AI3: [ ANALOG INPUT 3 ]
Salidas Analógicas [ ANALOG OUTPUT]
AO1 : - Salida Output1 Ninguna Nombre de la señal
AO2 : - Salida Output2 Ninguna Nombre de la señal
- Nivel bajo Uout1 0% 0.0 -10.0 a +10.0 V
- Nivel alto Uout1 100% 10.0 -10.0 a +10.0 V
- Nivel bajo Uout2 0% 0.0 -10.0 a +10.0 V
- Nivel alto Uout2 100% 10.0 -10.0 a +10.0 V
Rango de Ie : Rango de la tensión de
salida
- Nivel bajo Ie 0% 0.0 0 a 400.0 %
- Nivel alto Ie 100% 300.0 0 a 400.0 %
Rango de Fbias : señal de Offset
- Nivel bajo Fbias 0% -3.0 -10.0 a +10.0 Hz
- Nivel alto Fbias 100% 3.0 -10.0 a +10.0 Hz
Slip (rango):
- Nivel bajo - -10.0 Fixed = (-1)*Slip Hz
- Nivel alto Slip 100% 10.0 100% Hz
0.0 to +10.0
Potencia activ (rango):
- Nivel bajo - 0.0 Fixed = 0 %
- Nivel alto Active Power 100% 200.0 0.0 to 200.0 %

Nombre de la señal :
Direction = In Direction = Out
Entradas Analógicas Salidas analógicas
AI1 hasta 3 AO1 hasta 2

ABB
Controlador
Auto : [ TUNE AUTO ]
- Ganancia Proporcional Vp Proportional Gain ( Vp ) 20.0 1.0 a 200.0
- constante de tiempo derivativa Tb Derivation Time ( Tb ) 0.20 0.01 a 5.00 s
- constante de tiempo integral Ta Integration Time ( Ta ) 4.00 0.01 a 20.00 s
- influencia de corriente reactiva Kq caída ( Kq ) 0.0 - 20.0 a + 20.0 %
Limitador PF / Var / PQ : [ TUNE PF/Var/PQ LIMITER ]
constante de tiempo integral Ta Integration Time (Ta ) 3.00 0.01 a 20.00 s
Limitador Manual / Ie : [TUNE MANUAL/Ie LIMITER]
- constante de tiempo integral Ta Integration Time ( Ta ) 0.30 0.01 a 20.00 s
Comunicación [ COMMUNICATION ]
N° de ID de la unidad AVR ID 1 1 a 31
Identificación de canal Channel Identification Main Main / Redundant
Sincronización [ SYNCHRONIZATION ]
- offset de tensión UNetoffset 0.0 -30.0 a 30.0 %
- offset de ángulo Angleoffset 0.0 -120.0 a 120.0 grad
- Resbalamiento Minimo Min Slip 0.00 -1.00 a 0.00 Hz
- Resbalamiento Maximo Max Slip -0.40 -1.00 a 0.00 Hz
- Diferencia de tensión maxima MaxDeltaU 5.00 0 a 10.00 %
- Angulo delta Maximo Max Delta Angle 10 0 a 72 grad
- SYNC DisableCBCheck SYNC_DisableCBCheck FALSO VERDAD / FALSE
Monitoreo de Diodos [ DIODE MONITORING ]
- Frecuencia nominal excitatriz f Exc Nominal 50 10 a 400 Hz
- constante de tiempo Excitatriz Tconst Exc 350 1 a 2000 ms
- Monitoreo de Diodos activo Active FALSO VERDAD / FALSO
- Nivel de Alarma Alarm Level 5.0 2.0 a 100.0 %
- Retardo de la Alarma Alarm Delay 10.0 2.0 a 50.0 s
- Nivel de disparo Trip Level 20.0 10.0 a 200.0 %
- Retardo de disparo Trip Delay 0.3 0 a 50.0 s

PSS [ PSS ]
Activo, activación general PSS_SELECT FALSO VERDAD / FALSO
Constantes de tiempo de lavado ( Wash out ) TW 1 5.0 0.0 a 30.0 s
Factor de ganancia del PSS KS 1 15.0 0.1 a 50.0 p.u.
Factor de Compensación para el calculo de la KS 2 0.60 0.05 a 5.00 p.u.
integral de potencia eléctrica
Factor de igualación de señales KS 3 1.00 0.05 a 5.00 p.u.
Constantes de tiempo de adelanto de la red T1 0.10 0.02 a 6.00 s
condicionante
Constantes de tiempo de adelanto de la red T3 0.18 0.02 a 6.00 s
condicionante
Constantes de tiempo de adelanto de la red T 10 0.26 0.02 a 6.00 s
condicionante

T2 0.02 0.02 a 6.00 s

Constantes de tiempo de atraso de la red
condicionante
Constantes de tiempo de atraso de la red T4 0.02 0.02 a 6.00 s
condicionante
Constantes de tiempo de atraso de la red T 11 0.02 0.02 a 6.00 s
condicionante
Constante de tiempo para la integral de T7 5.00 0.00 a 30.00 s
potencia eléctrica
Constante de tiempo del filtro de seguimiento T8 0.00 0.00 a 2.50 s
de Rampa
Constante de tiempo del filtro de seguimiento T9 0.10 0.00 a 2.50 s
de Rampa
Grado del filtro de seguimiento de Rampa M 5 2a5
Grado del filtro de seguimiento de Rampa N 1 0a4
Límite superior de la señal de estabilización PSS max 10.0 0.0 a 25.0 %
Límite inferior de la señal de estabilización PSS min -10.0 0.0 a - 25.0 %
Nivel de activación para la funcionalidad del P min 5.0 0.0 a 50.0 %
PSS
Limitador IM [ IM Limiter ]
- Nivel alto del limitador IMlim_Active FALSO VERDAD / FALSO
- Multiplicador de tiempos K IMlim_K 1.00 0.01 a 100.00
- Maximo IMlim_Im_th 100.0 0.0 a 100.0 %
INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA [ TEMP
INFLUENCE ]
- T1 a Max IM IMlim_T1 50.0 -100.0 a 100.0 °
- Nivel de corriente de máquina IMlim_Im_th2 75.0 0.0 a 150.0 %
- T2 a IM th2 IMlim_T2 60.0 -100.0 a 100.0 °
- Nivel de corriente de máquina IMlim_Im_th3 50.0 0.0 a 150.0 %
- T3 a IM th3 IMlim_T3 70.0 -100.0 a 100.0 °
- T4 a IM = 0 A IMlim_T4 80.0 -100.0 a 100.0 °
- T1 a Max Ie permanente IElim_T1 50.0 -100.0 a 100.0 °
- Nivel de corriente de Excitación IElim_Ie_th2 75.0 0.0 a 150.0 %
- T2 a Ie th2 IElim_T2 60.0 -100.0 a 100.0 °
- Nivel de corriente de Excitación IElim_Ie_th3 50.0 0.0 a 150.0 %
- T3 a Ie th3 IElim_T3 70.0 -100.0 a 100.0 °
- T4 a Ie = 0 A IElim_T4 80.0 -100.0 a 100.0 °

ABB
MODBUS [ MODBUS ]
N° de ID esclavo MB Slave 247 1 a 247
Protocolo MB_Protocol 0 0a1
Velocidad de transm. ( Bit rate ) MB_Bitrate 7 3 a 7 y 10 a 12
Enmarcado de caracteres MB_ChrFrame 0 0a3
Tiempo de mantenimiento vivo MB_KeepAliveTime 0 0 a 120 s
Acciones de mantenimiento vivo MB_KeepAliveAction 0 0a3
MODBUS activo MB_Enable FALSO VERDAD / FALSO
Retardo en la respuesta MB_Delay 10 10 a 500 ( en ms
escalones de 10 )
Parámetro Archivo INI del Parámetro Valor Rango de Ajus- Uni-

Standard ajuste tado dad
Doble Canal [DOUBLE CHANNEL]
Soporte al Canal redundante
- Habilitar comunicación DCH CAN CAN Enable VERDAD VERDAD/FALSO
- Conmutación a Alarma Alarm Enable FALSO VERDAD/FALSO
- Conmutación a Disparo Trip Enable VERDAD VERDAD/FALSO
- Bloqueo de conmutación a 2do Switchover block at B. Alarm FALSO VERDAD/FALSO
canal Alarma
- Bloqueo conmutación a 2do canal Switchover block at B. Trip VERDAD VERDAD/FALSO
Disparo
Supervisión de Doble canal
- Habilitar Alarma DO durante Alarm(DO) at Standby VERDAD VERDAD/FALSO
Standby
- Habilitar Disparo DO durante Trip(DO) at Standby FALSO VERDAD/FALSO
Standby
Matriz de configuración de Alarma:

- Perdida de una o dos fases del UM Alarm at Partial loss of UM VERDAD VERDAD/FALSO
- Perdida de todas las fases del UM Alarm at loss of UM VERDAD VERDAD/FALSO
- Bloqueo del fase L1 del UM Alarm at loss of UM phase 1 VERDAD VERDAD/FALSO
- Bloqueo de Unet Alarm at loss of Unet VERDAD VERDAD/FALSO
- Bloqueo de corriente de maquina Alarm at loss of IM VERDAD VERDAD/FALSO
- Perdida de control Alarm at loss of control VERDAD VERDAD/FALSO
- Perdida de excitación Alarm at loss of excitation VERDAD VERDAD/FALSO
- Temp. del disipador de potencia.
Nivel 1 Alarm at Temperature 1 VERDAD VERDAD/FALSO

Nivel 2 Alarm at Temperature 2 VERDAD VERDAD/FALSO

- Alarma externa Alarm at External Alarm VERDAD VERDAD/FALSO
- Alarma comunicación MODBUS Alarm at loss of Rem.Control VERDAD VERDAD/FALSO
- Alarma FCB Alarm at FCB VERDAD VERDAD/FALSO
- Alarma diodos Alarm at Diode Alarm VERDAD VERDAD/FALSO
- Disparo de diodos Alarm at Diode Trip VERDAD VERDAD/FALSO
Matriz de configuración de Disparo:

- Perdida de una o dos fases del UM Trip at Partial loss of UM VERDAD VERDAD/FALSO
- Perdida de todas las fases del UM Trip at loss of UM VERDAD VERDAD/FALSO
- Bloqueo del fase L1 del UM Trip at loss of UM phase 1 VERDAD VERDAD/FALSO
- Bloqueo de Unet Trip at loss of Unet VERDAD VERDAD/FALSO
- Bloqueo de corriente de maquina Trip at loss of IM VERDAD VERDAD/FALSO
- Perdida de control Trip at loss of control VERDAD VERDAD/FALSO
- Perdida de excitación Trip at loss of excitation VERDAD VERDAD/FALSO
Nivel 1 Trip at Temperature 1 FALSO VERDAD/FALSO
Nivel 2 Trip at Temperature 2 FALSO VERDAD/FALSO
- Alarma externa Trip at External Alarm FALSO VERDAD/FALSO
- Alarma comunicación MODBUS Trip at loss of Rem.Control VERDAD VERDAD/FALSO
- Alarma FCB Trip at FCB FALSO VERDAD/FALSO
- Alarma diodos Trip at Diode Alarm FALSO VERDAD/FALSO
- Disparo de diodos Trip at Diode Trip FALSO VERDAD/FALSO
¡IMPORTANTE!
Los valores de los parámetros deben ser almacenados en la EEPROM
del dispositivo después de la configuración.
CMT1000: Main Menu => File => Write Parameters to EEPROM
El CMT1000 debe estar en Modo Control.
Para obtener más información, consulte el Capítulo 6 - Operación.

Rotor mounting/dismounting
Rotor Dismounting and Mounting 5(9&
CONTENTS:
• INSTRUCTION FOR ROTOR DISMOUNTING AND MOUNTING,
MOUNTING, SIDES 1-
1-2
• ASSEMBLY DRAWINGS:
DRAWINGS: T67M00600XY,
T67M00600XY, T67M00100XY SIDES 1-
1-3
• ASSEMBLY DEVICE DRAWINGS: T67M00101XY, T67M00102XY, T67M00103XY,
T67M00104CY,
T67M00104CY, T67M00104FY, T67M00110XY,
T67M00120XY,
Instruction for Rotor Dismounting
and Mounting Before dismounting the
bearings, disconnect PT100
The following instruction refers to the attached on bearing housing (16)(20).
drawing T67M00100XY sheet 1-3 respectively
as well as table of torques. (i) Lift upper part of bearing housing (9) on
DE after loosening the screws (10).
The assembly works must be
carried out carefully by trained (j) Lift upper part of bearing housing (11) on
staff only. Before starting the NDE after loosening the screws (12).
works, read the complete
instruction. (k) Dismount upper part of bearing shell (13)
on DE.
Please observe the following
recommendations: (l) Dismount upper part of bearing shell (14)
- Use only suitable tools on NDE.
- Windings and bearing surfaces must
be protected against damages (m) Slightly lift rotor on DE (for discharging).
- Apply generator stable on stator core Dismount from lower bearing shell (15) as
as shown in T67M00100XY sheet 1. well as bearing housing (16) by loosening
Support only on longitudinal rips, of the fixing bolts (17).
where screws are mounted.
(n) Lower rotor and support it on sleeve
Please pay attention to the additionally bearing cover (18).
enclosed installation manuals.
(o) Unscrew the lower part of the bearing shell
Further, please observe additional mounting (19) on NDE by slight lifting (discharging).
and dismounting instructions of our sleeve
bearing manufacturer. (p) Remove the lower part of the bearing
housing (20) after loosening the fixing
bolts (21).
1. Rotor Dismounting
(q) Lower rotor on sleeve bearing cover (22).
(a) Dismount assembly cover (1) on NDE by
loosen screws (2). (r) Dismount air outlet box (23) by loosening
the screws (24).
(b) Drain the oil of the bearings on DE and
NDE. (s) Lift the rotor on DE for discharging.
After loosening the fixing bolts (25) the
(c) Dismount axial air filters (30) on NDE. bearing shield (26) has to be removed
towards DE together with the sleeve
(d) Insert Pertinax and respectively HGW- bearing cover (18) and with the help of the
sheets (at two positions at lower range existing jack bolts and the pipe (27) on the
through the whole core length) into air gap DE bearing shield. Change the support
and fix it (air gap is about 10 mm on 8-pole any time if necessary. Dispose rotor
rotors and 9 mm on 10-pole rotors). carefully on protection sheets mounted on
item (d). Then take of the bearing shield
(e) Mark the cables on the rotating rectifiers (26).
(3) and disconnect them.
(t) After loosening the fixing bolts (28), also
(f) Dismount the rectifier carrier incl. rotating dismount and deposit the fan (29) towards
rectifier (4). DE.
(g) Dismount seal carrier (5) after loosening (u) Dismount the cover of terminal box (31).
the screws (6). Mark the cables, wired between NDE-
shield and terminal box, and disconnect
(h) Remove seal carrier (7) after loosening the them.
screws (8).
Rotor Dismounting and DIG 167 acc. to drawing Seite / Page 1

Mounting T67M00100XY sheets 1-3 05/2012
(v) Unscrew the bolts (32) on terminal box
and lift the housing (33). Then unscrew Do not support on rotor
the bolts of terminal box supports (34)(35) bearing surface!
and lift the base plate (36). Take care of the stator coils,
even slight collisions may
(w) Lift the rotor on NDE for discharging. cause damage!
After loosening the fixing bolts (37) the
bearing shield (38) has to be removed Step 3:
towards DE together with the sleeve Mount a further extension pipe on the
bearing cover (22) and with the help of the generator shaft, lift the rotor again, move it
existing jack bolts on the DE bearing forward to NDE till the rotor core is completely
shield. Change the support any time if outside the stator.
necessary. Dispose rotor carefully on
protection sheets mounted on item (d). Step 4:
Then take of the bearing shield (38). When the rotor is supported like prescribed,
change position of crane from DE to NDE.
(x) Dismount air guiding element (39). Now the rotor can be removed and deposited.
2. Rotor – Removal
When depositing the rotor,
With the help of the removing devices support on the shaft. Never lay
- alignment part DE (50) down the rotor on core!
- alignment part NDE (51)
- two half shells DE c/d/e-size (52)
- two half shells DE f/g/h-size (53) 2.2 Dismounting from NDE to DE
- one bushing NDE (54)
- two adapter pipes (55) As per description from DE to NDE, only the
- one connection pipe (56) reverse direction.
- Bolt EN 24017 M16x60 (57)
- Bolt EN 24017 M8x25 (58) 3. Rotor Mounting Respectively
- Bolt EN 24017 M16x40 (59) Bearing Shield: In Reverse Order
- Bolt EN 24017 M8x40 (60)
Table of torques
which are part of generator manufacturer
supply. (optional equipment) Torques for bolts used for rotor dismounting
and mounting:
Pay attention to the drawings of
T67M00100XY sheet 2! A secure
handling of the rotor with help 1. Bearing bolts: s. table respectively
of the extension pipes is only description in the documents of Firm Renk
warranted if mounted as shown. 2. Fixing bolts bearing shield of generator
Differences could cause damages on the Housing, support of the exciter.
rotor or lead to severe injuries caused by Fastening housing of exciter on support
accident.
2.1 Dismounting from DE to NDE

Bolt size Torque [Nm]
Step 1: M16 175
By crane, remove the rotor towards NDE (see M20 330
drawing no. T67M00100XY sheet 3). Lower M24 570
rotor in the air gap on HGW or similar. For M30 1150
support mount alignment part NDE (51).
M36 1700
Step 2:
Mount the first adapter pipe (55) on the
generator shaft, lift the rotor again, move it
forward to NDE and lower it on supports on
prescribed positions.
Rotor Dismounting and DIG 167 acc. to drawing Seite / Page 2

Mounting T67M00100XY sheets 1-3 05/2012
Bearings
!! ACHTUNG !! ATTENTION
Bitte beachten Sie: Please Pay Attention:
Bei Befüllung des Gleitlagers mit The sleeve bearings should be

Öl gelten die Angaben auf der filled with the appropriate oil
Maßzeichnung. according to the specification on
the dimension drawing.
Falls keine Angaben zum
Gleitlageröl vorhanden sind, If there is no oil recommendation
gelten die folgenden given on the dimension drawing,
Ölempfehlungen des please adhere to the following
Lagerherstellers! recommendations of the oil
bearing manufacturer!
Dieses Zusatzblatt gilt auch für alle This supplementary sheet is also valid
bereits in der Vergangenheit gesendeten for all pieces of documentation sent out
Dokumentationen. in the past.
info@cumminsgeneratortechnologies.com
Instructions
for Maintenance and Inspection
Slide Bearings Type EF
with self lubrication
RH EFEWI E – 7.02
Maintenance and Inspection
RENK AKTIENGESELLSCHAFT
Werk Hannover
Weltausstellungsallee 21
D 30539 Hannover
Telephone: (0511) 86010
Telefax: (0511) 8601266
email: renk_hannover@renk.de
http:\\www.renk.de
All rights reserved. Copy or reproduction without prior permission of RENK Aktiengesellschaft Hannover
prohibited.
2 RHEFEWIE Version: 1 Juli, 2002 Ó RENK AG Werk Hannover

EF with self lubrication
Contents
Bearing Coding ..............................................................................................................................................5

General Drawing of the Slide Bearing EF with self lubrication ......................................................................7
General Drawing of the Loose Oil Ring..........................................................................................................9
General Drawing of the Floating Labyrinth Ring with Seal Carrier ..............................................................11
General Drawing of the Rigid Labyrinth Seal ...............................................................................................13
General Drawing of the Baffle ......................................................................................................................15
General Drawing of the Dust Flinger ............................................................................................................17
1 Considerations for Use ...........................................................................................................................19
2 Safety Instructions ..................................................................................................................................20
3 Operating Instructions after Standstill ..................................................................................................21
4 Maintenance Schedule ...........................................................................................................................22
5 Oil Change................................................................................................................................................23
6 Dismantling of the Bearing .....................................................................................................................24
6.1 Tools and equipment .......................................................................................................................24
6.2 Use of lifting equipment ...................................................................................................................24
6.3 Preparation for dismantling..............................................................................................................26
6.4 Dismantling of the shaft seal outboard side ..................................................................................27
6.4.1 Floating labyrinth seal (Type 10) ...............................................................................................27
6.4.2 Floating labyrinth seal with dust flinger (Type 11).....................................................................27
6.4.3 Floating labyrinth seal with baffle (Type 12)..............................................................................27
6.4.4 Rigid labyrinth seal (Type 20) ....................................................................................................27
6.4.5 Rigid labyrinth seal with dust flinger (Type 21) .........................................................................27
6.4.6 Rigid labyrinth seal with baffle (Type 22) ..................................................................................27
6.5 Dismantling of the top half of the housing .......................................................................................28
6.6 Removal of the top half of the shell .................................................................................................28
6.6.1 Dismantling of the loose oil ring................................................................................................28
6.6.2 Dismantling the machine side shaft seal ..................................................................................29
6.7 Removal of the bottom half of the shell ...........................................................................................29
6.8 Dismantling of the machine seal ......................................................................................................29
7 Cleaning and Checking of the Bearing..................................................................................................30
Ó RENK AG Werk Hannover RHEFEWIE Version: 1 Juli, 2002 3

8 Assembly of the Bearing.........................................................................................................................32

8.1 Fitting in the bottom half of the shell................................................................................................32
8.2 Assembly of the shaft seal machineside ......................................................................................33
8.3 Installation of the loose oil ring ........................................................................................................35
8.4 Fitting in the top half of the shell......................................................................................................36
8.5 Closing of the bearing ......................................................................................................................37
8.6 Assembly of the Seals Outboard Side...........................................................................................39
8.6.1 Floating labyrinth seal (Type 10) ...............................................................................................39
8.6.2 Floating labyrinth seal with dust flinger (Type 11).....................................................................43
8.6.3 Floating labyrinth seal with baffle (Type 12)..............................................................................44
8.6.4 Rigid labyrinth seal (Type 20) ....................................................................................................44
8.6.5 Rigid labyrinth seal with dust flinger (Type 21) .........................................................................46
8.6.6 Rigid labyrinth seal with baffle (Type 22) ..................................................................................46
9 Starting Operation after Inspection.......................................................................................................47
10 Corrosion Protection for Longer Standstill Periods ............................................................................48
11 Transport Protection...............................................................................................................................48
12 Glossary ...................................................................................................................................................49

Bearing Coding


Type Housing Heat Dissipation Shape of Bore and Type of Thrust part Size Diameter
Lubrication
E F flange mounted N natural cooling L plain cylindrical bore with Q without thrust part 9 80£D£100
bearing loose oil ring (nonlocating bearing )
W water cooling 11 100£D£125
(finned cooler in oil sump ) B plain sliding surfaces with oil
grooves (locating bearing) 14 125£D£160
E taper land faces for one 18 160£D£200

sense of rotation
(locating bearing) 22 200£D£250
K taper land faces for both 28 250£D£315

senses of rotation
(locating bearing)
Example for bearing coding:

E F N L Q 22200 Type E slide bearing with flange mounted housing, natural cooling
plain cylindrical bore with loose oil ring, non locating bearing without thrust part,
size 22, diameter 200.
Shaft seals Type 10 floating labyrinth seal (IP 44)

Type 11 floating labyrinth seal with dust flinger (IP 54)
Type 12 floating labyrinth seal with baffle (IP 55)
Type 20 rigid labyrinth seal (IP 44)

Type 21 rigid labyrinth seal with dust flinger (IP 54)
Type 22 rigid labyrinth seal with baffle (IP 55)
6 RHEFEWIE Version: 1 Juli, 2002 © RENK AG Werk Hannover

self lubrication
General Drawing of the
Slide Bearing EF
with self lubrication
Ó RENK AG Werk Hannover RHEFEE/WIE Version: 1 Juli, 2002 7

5 6 7 8 9
4
10
11
3 12
13
2
14
15
1
16
17
xxx
x
18
xxx
19
20
21
22
23
24
27 26 25
1 Top half of the housing
2 Hole for positioning pin
3 Pin for positioning shell
4 Oil filling hole
5 Top sight glass
6 Eye bolt
7 Screw (not included in delivery)
8 Screw
9 Tapped hole ( in the top and bottom halves of the shell, up size 14 )
10 Machine seal
11 Top half of the shell
12 Screw (split line of the housing)
13 Bottom half of the shell
14 Spherical seating
15 Engraved number shell
16 Spigot
17 Tapped hole
18 Screw (not included in delivery)
19 Screw (split line of the shell)
20 Engraved numbers housing
21 Bottom half of the housing
22 Tapped hole for journal bearing temperature measurement
23 Oil sight glass
24 Tapped hole for oil sump temperature measurement
25 Outlet/Inlet cooling water (Type E.T..)
26 Cooler ( Type E.T..)
27 Hexagon head plug (Oil drain plug)
self lubrication
Loose Oil Ring
Ó RENK AG Werk Hannover RHLSEE/WIE Version: 1 Juli, 2002 9

33
34
35
36
33 Loose oil ring
34 Dowel pin
35 Hole
36 Screw
self lubrication
Floating Labyrinth Seal
with Seal Carrier
Ó RENK AG Werk Hannover RHSSEE/WIE Version: 1 Juli, 2002 11

Bearing side
37
38
43
42
39
41
40
Outer view
47 44
46
45
37 Seal carrier top half
38 Garter spring
39 Groove
40 Seal carrier bottom half
41 Bottom half of the seal
42 Top half of the seal
43 Anti rotation pin
44 Screw
45 Engraved number
46 Groove ( Type 11 )
47 Engraved number
self lubrication
Rigid Labyrinth Seal
Ó RENK AG Werk Hannover RHKDEE/WIE Version: 1 Juli, 2002 13

48
49
54
50 (2x)
51
53
52
48 Rigid labyrinth seal top half
49 Screw
50 Screw (split line)
51 Groove ( Type 21 )
52 Rigid labyrinth seal bottom half
53 Engraved number
54 Engraved number
self lubrication
General Drawing
Baffle
Ó RENK AG Werk Hannover RHDSEE/WIE Version: 1 Juli, 2002 15

55
56
57
55 Baffle top half
56 Screw
57 Baffle bottom half
self lubrication
Dust Flinger
Ó RENK AG Werk Hannover RHLREE/WIE Version: 1 Juli, 2002 17

58
59 (2x)
58 Dust flinger
59 Screw (split line)
1 Considerations for Use
The instructions for maintenance and inspection are addressed to qualified technical personnel
(fitters, mechanic installers, mechanical engineers).
Read these instructions carefully before starting assembly.
Slide bearings of type EF are almost universally used in the engineering industry. Therefore it is not
possible to provide detailed information on all possible types and range of applications for these
bearing types. For instance, the position of the connection points for supply and monitoring
equipment is determined by the place of application ( in the following called " installation " ).
Please keep ready the guidelines with the technical documentation before starting assembly and
operation of the slide bearings.
Additional technical documentation with detailed information is supplied in the case of special
design bearings. Please contact RENK Export or Domestic Department for supplementary
information on bearings. Please indicate the bearing coding and the full reference number, too.
Following indications should be observed when reading these instructions.
Safety instructions are marked as follows:
Caution !
Warning of dangers for personnel.
Example: Warning of injury
Attention!
Warning of damage for the bearing or installation.
Useful recommendations and additional information are framed.
EFW.. This is how chapters, instructions or recommendations are marked when referring to a single type
or size of a bearing.
Example: Slide bearing type EF with water cooler
Instruction follows.
· Beginning of an enumeration.
( ) This is how the different parts of a bearing as described in the general drawings ( numbers )
are marked in the text.
- Use the enclosed checklist before starting assembly or operation. Copies available on request.
- The check list provides the experienced mechanical fitters of RENK bearings with the
necessary instructions for installation and operation.

2 Safety Instructions
Danger!
The maintenance and inspection of the slide bearings should be carried out by:
· persons nominated by the safety representative
· persons correspondingly trained and instructed
· persons with knowledge on appropriate standards, regulations and accident
. prevention rules
· persons with knowledge on firstaid measures and local rescue centers.
Warning of injury!
Before starting work on the bearing:
Switch off the installation.
Make sure the installation is not in operation.
Never lift or transport machines, etc.by the bearing eye bolts. These are only intended
for assembly and dismantling of the bearing !
Warning of injury!
Do not grab such heavy bearing parts as the housing during assembly or dismantling
work. This could result in bruising or injury to hands !
Attention!
All metal parts of a slide bearing consisting of top and bottom half such as the housing, shells,
shaft seals are marked by engraved numbers. Fit together only the parts with the same number.
Attention!
In case · the admissible bearing temperature exceeds 15 K
· inadmissible vibrations occur
· unusual noises or odours are noticed
· monitoring equipment triggers alarm
shut down the installation and inform the maintenance personnel in charge.
Attention!
Do not operate the bearing below the transition speed values indicated in the bearing calculation,
thus avoiding inadmissible operating conditions, which could lead to damage to the bearing.
Attention!
Please observe our leaflet Technical Information No. 85 which refers to various sealing compounds
for extended technical applications.

3 Operating Instructions after Standstill
- Clean the external parts of the bearing. Dust and dirt impede the radiation of the heat.
- Check with the instructions for the use of the lubricating oil if an oil change is necessary.
Depending on the duration of the standstill an oil change is either prescribed or recommended.
Carry out the oil change as indicated in Chapter 5.
- Check the oil level
- If necessary, refill with lubricant by using the oil filling hole (4).
The refilling oil should be of the same type as already used.
The oil level limits are as follows:
minimum oil level: bottom of the oil sight glass
maximum oil level: top of the oil sight glass
- Retighten the and screws (12), (8), (18) to the following torque rates:
Bearing Size 9 11 14 18 22 28
Torque [Nm] for 69 69 170 330 570 1150

µtot = 0,1 (lightly oiled)
- Check the firm position of the top sight glass (5).

- Check the firm position of the oil sight glass (23).
In case a thermo sensor or/and an oil sump thermometer are used:
- Check if they are well fitted (see also the manufacturer's instructions).
- Retighten all screw plugs in the tapped holes (4), (22), (24) (27) to the necessary torque rates:
Screw plug threads G 3/8 G 1/2 G 3/4 G1 G 1 1/4 G 1 1/2 G2 G 2 1/2
Torque [Nm] for plugs 30 40 60 110 160 230 320 500

with moulded on plastic
seal

with elastic seal
- Check the functioning of the temperature monitoring equipment.

EFW.. - Check the functioning of the cooler.
The bearing is now ready to work.

4 Maintenance Schedule
Maintenance work Deadline
Exterior cleaning of the bearing every 1001000 hours
Oil change Bearing in reversing operation every 5000 operating hours.

Bearing in continous operation every 8.000 operating hours
(please observe also the indications for the use of the
lubricating oil).
Bearing inspection During prevention maintenance work for the installation.

Immediately if:
· the bearing temperature exceeds 15 K over the indicated

value (see the EDPcalculations)
· unusual operating noises occur
· unusual changes of the lubricating oil become visible
· increased oil level in the case of bearing type EFW....

5 Oil Change
Risk of pollution!
Please observe the instructions for the use of the lubricating oil. The manufacturer can provide
information on waste oil disposal.
- Shut down the installation and secure it against unintended operation.

- Take all necesarry measures to collect the whole quantity of the lubricating oil.
- Drain off the lubricating oil in still warm condition. Impurities and residues will thus be
scavenged.
- Unscrew the hexagon head plug (27). Drain off the lubricating oil and collect it.
Attention!
In case the lubricating oil contains unusual residues or is visibly changed, eliminate the causes. If
necessary, carry out an inspection.
- Tighten the hexagon head plug (27) to the following torque rates:
Bearing size 9 11 14 18 22 28
Torque [Nm] 30 30 30 40 60 60
- Remove the screw plug from the oil filling hole (4).
Attention!
Make sure that no impurities get into the bearing.
- Use a lubricant with the viscosity indicated on the bearing type plate. Fill the lubricant through
the oil filling hole (4) up to the middle point of the oil sight glass (23).
Attention!
· Not enough lubricant leads to temperature rises and thus to damage to the bearing.
· Too much lubricant leads to leakages. In the case of bearings with lubrication by loose oil
ring too much lubricant could have a considerable breaking effect on the oil rings,
thus leading to damage to the bearing.
- Tighten the screw plug into the oil filling hole (4) to the following torque rates:
Bearing size 9 11 14 18 22 28
Torque [Nm] 30 30 30 40 60 60

6 Dismantling of the Bearing
6.1 Tools and equipment
- Following tools and equipment are necessary:

· Allan key set
· Wrenching key set
· Openjawed spanner set
· Feeler gauges (up 0,05mm)
· Caliper gauge
· Emery paper, plain scraper
· Oil stone
· Lifting equipment
· Permanent sealing compound
· Clean (close weave) rags
· Oil with the viscosity indicated (see bearing type plate)
· Detergents
· Liquid screw locking compound (e.g.LOCTITE 242)
· Liquid sealing compound and Teflon tape.
6.2 Use of lifting equipment
Risk of injury!
Before transport or lifting check if the eye bolts are tight! Insecure eye bolts could
result in bearing becoming loose.
Before moving the bearing by the eye bolts make sure that the screws at the split line
are tightened, otherwise the bottom half of the bearing could become detached.
Make sure that the eye bolts are not exposed to bending stress, otherwise the bolts
could break.
Follow exactly the instructions for the use of the lifting equipment.
- Use lifting equipment for following assembly and transport works:
Transport/Assembly of: Use lifting equipment for the following bearing sizes
Whole bearing unit 928
Top half of the housing 1428
Bottom half of the housing 1128
Shells 1428

Following steps are to be observed before using the lifting equipment:
Whole bearing unit

- Check if the screws are tight (12):
Bearing size 9 11 14 18 22 28
Torque [Nm] for 69 69 170 330 570 1150

- Check if the eye bolts are tight (6).

- Connect the lifting equipment to the eye bolts (6).
Top half of the housing

- Check if the eye bolts are tight (6).
Bottom half of the housing

- Screw two eye bolts (6) with suitable threads tight into the crossplaced opposite tapped holes
(17).
Bearing size 9 11 14 18 22 28
Tapped hole M 12 M 12 M 16 M 20 M 24 M 30
Shells
- Screw two eye bolts or screw hooks with suitable threads tight into the tapped holes (9):
Bearing size 14 18 22 28
Tapped hole M8 M 12 M 12 M 16
- Connect the lifting equipment to the screw hooks.

6.3 Preparation for dismantling
Attention!
Make sure that the work place is clean. Contamination and damages to the bearing, especially of
the working surfaces, have a negative influence on the operating quality and could lead to
premature damage.
Attention!
Do not use any violence or force!
- Shut down the installation and ensure it against unintended operation.

EFW..
- Interrupt the cooling water supply.
- Dismantle all thermo sensors from the connection holes.
- Take all necessary measures to collect the lubricating oil.
- Unscrew the hexagon head plug (27) and collect the lubricating oil.
Risk of pollution!
Please observe the instructions for the use of the lubricating oil. The manufacturer can provide
necessary information on waste oil disposal.
- Tighten the hexagon head plug (27) to the following torque rates
Bearing size 9 11 14 18 22 28
Torque (Nm] 30 30 30 40 60 60

6.4 Dismantling of the shaft seal outboard side
- Dismantle the outboard side seals of the bearing.

Proceed correspondingly to the seal type:
· Floating labyrinth seal (Type 10) Chapter 6.4.1
· Floating labyrinth seal with dust flinger (Type 11) Chapter 6.4.2
· Floating labyrinth seal with baffle (Type 12) Chapter 6.4.3
· Rigid labyrinth seal (Type 20) Chapter 6.4.4
· Rigid labyrinth seal with dust flinger (Type 21) Chapter 6.4.5
· Rigid labyrinth seal with baffle (Type 22) Chapter 6.4.6
Type 6.4.1 Floating labyrinth seal (Type 10)
10
- Loosen all screws (44) and turn them off.
- Remove simultaneously in axial direction both top half (37) and bottom half (40) of the seal
carrier from the housing.
- Shift a little (about 20 mm) the top half (42) of the seal. Tilt it over carefully until the garter spring
(38) unbends.
Warning of injury!
During dismantling of the floating labyrinth seal hold tight the garter spring (38) which
is under tension and could bounce back and lead to injury.
- Open the garter spring (38) and remove the bottom half of the seal (41) from the shaft.
Type 6.4.2 Floating labyrinth seal with dust flinger (Type 11)
11
- Dismantle the dust flinger (58). Loosen the screws (59) and take out the dust flinger (58) from
the groove (46) of the seal carrier. Remove both halves of the dust flinger.
- Go on as indicated for type 10 (see Chapter .4.1).
Type
6.4.3 Floating labyrinth seal with baffle (Type 12)
12
- Unscrew both top (55) and bottom (57) halves of the baffle by untightening the screws (56).
- Go on as indicated for type 10 (see Chapter 6.4.1).
Type 6.4.4 Rigid labyrinth seal (Type 20)

20
- Loosen all screws (49) and take them out.
- Take out the screws (50).
- Remove simultaneously in axial direction both top (48) and bottom (52) halves of the rigid
labyrinth seal.
Type 6.4.5 Rigid labyrinth seal with dust flinger (Type 21)
21
- Dismantle the dust flinger (58). Loosen the screw (59) and take out the dust flinger (58) from the
groove (51) of the rigid seal. Remove both halves of the dust flinger.
Type 6.4.6 Rigid labyrinth seal with baffle (Type 22)
22
- Unscrew the top half (55) and the bottom half (57) of the baffle by untightening the screws (56).

6.5 Dismantling of the top half of the housing
- Remove the screws (8).

- Remove the screws (12).
- Lift the top part of the housing (1) until the top part of the housing can be moved in axial line
over the shell, without touching it.
6.6 Removal of the top half of the shell
- Unscrew the screws (19) and lift the top half of the shell (11).
Attention!
Do not damage the thrust and radial working surfaces.
Attention!
In the case of insulated housings (white plastic insulating foil) avoid any jamming of the top half of
the shell when you lift it up
Jamming could lead to damage of the insulating foil in the bottom half of the housing.
6.6.1 Dismantling of the loose oil ring
- Open both split lines of the loose oil ring (33) by untightening and taking out the screws (36).
Separate both halves of the loose oil ring (33) carefully without using any tools or other devices.
I II
33
33 33
36
Illustration 1: Opening of the loose oil ring
To check the geometry of the loose oil ring put it together as follows:
- Press the positioning pin (34) into the hole (35).
- Adjust both halves of the loose oil ring till the split lines match each other.
- Tighten the screws (36).

6.6.2 Dismantling the machine side shaft seal
- Shift a little (about 20 mm) the top half (42) of the seal. Tilt it over carefully until the garter spring
(38) unbends.
Warning of injury!
During dismantling of the floating labyrinth seal hold tight the garter spring (38) which
is under tension and could bounce back and lead to injury.
- Open the garter spring (38) and turn the bottom half of the seal (41) in opposite direction from
the antirotation pin out of the integrated seal groove of the bottom half of the housing.
6.7 Removal of the bottom half of the shell
Attention!
Make sure that all bearings mounted on a shaft line are opened. Loosen the screws at the split line
of the housings.
Attention!
The lifting equipment should not come into contact with the seal and working surfaces of the shaft.
- Lift the shaft up to the point where shaft and bottom half of the shell (13) do not touch each
other any more. Protect the shaft against unintended movement.
- Turn the bottom half of the shell (13) out of the bottom half of the housing (21) and remove it
from the shaft.
Attention!
If the bottom half of the shell (13) is provided with metal tabs (28) do not remove them. They
regulate the oil level in the oil pockets.
6.8 Dismantling of the machine seal
Usually it is not necessary to dismantle the machine seal (10) if maintenance works are carried out.
If due to certain reasons the split machine seal must be dismantled please observe that this
operation can be carried out only from the inner part of the machine. Loosen the screws at the
split line of the machine seal and remove the screws (7).
Nonsplit machine seals can be dismantled only after dismantling the machine shield or the shaft
completely.
In the case the machine seal is equipped with a hamp packing, some visible changes can be
noticed, such as : tallow excess, black colour of the seal due to temperature development. Even in
such cases it is not necessary to renew the hamp packing. Colour changes will appear with a new
hamp packing too, until the seal clearance adjusts during operation.

7 Cleaning and Checking of the Bearing
Attention!
Use only nonaggressive detergents such as for instance
· VALVOLINE 150
· Alcaline cleaning compounds (pH-value 6 to 9, short reaction time).
Warning of injury!
Please observe the instructions for the use of the detergents.
Attention!
Never use cleaning wool or cloth. Residues of such materials left in the bearing could lead to
excessive temperatures.
- Clean the following parts thoroughly:

· top half of the housing (1)
· bottom half of the housing (21)
· top half of the shell (11)
· bottom half of the shell (13)
· sealing surfaces of the top half (37) and bottom half (40) of the seal carrier or of the rigid
labyrinth seal
· loose oil ring (33).
EFW.. - Check the condition of the cooler (26).
In cases where the cooler (26) is incrusted with oil sludge:
- Dismantle the cooler. Remove the incrustation by using for instance a wire brush.
- Install the cooler (26) into the bearing.

- Carry out a visual check of the wear condition of all bearing parts. The following graph provides
information on the parts that must be replaced in case of wear.The right evaluation of the wear
condition, especially of the working surfaces of the shell, implies a lot of experience. If in doubt,
replace the worn part with new ones.
Bearing part Wear condition Maintenance procedures
Shell Scoring Bearing temperature before inspection:

· not increased no new shells
· increased new shells
White metal lining damaged New shell
Bow wave ridges New shells
Shaft seal Baffles broken or damaged New shaft seal
Loose oil ring Geometrical form ( roundness, New loose oil ring
flatness ) visibly changed
Size - Check the projection of the positioning pin (3) according to the values indicated below:
914
Bearing size 9 11 14 18 22 28
Projection of the 7 8 10 12 14 16
positioning pin (4) mm
In case the projection is less than indicated,

- drive the positioning pin (3) into the top half of the housing (1) until the indicated value is
reached.
insulated - Check the insulating layer of the spherical seating (14) of the top half (1) and bottom half (21) of
bearings
the housing. In case of damage contact the RENKsales agency in charge.

8 Assembly of the Bearing
Attention!
Remove all impurities or other objects such as screws, nuts, etc. from inside the bearing. If left
inside they could lead to damage of the bearing. Cover up the opened bearing during work breaks.
Attention!
Carry out all assembly operations without making use of force.
Attention!
Secure all screws of the housing, flange and at the split line with a liquid screw locking compound
(e.g.LOCTITE 242).
8.1 Fitting in the bottom half of the shell
EF..E Attention!
Mounting the bottom half of the shell (not marked with an arrow) correctly will ease the assembly
of the top half shell (marked with an arrow) (see chapter 8.4).
- Apply some lubricant to the spherical seating (14) in the bottom half of the housing (21) and to
the working surfaces of the shaft. Use the same type of lubricant as indicated for bearing
operation
( see type plate ).
- Place the bottom half of the shell (13) on the working surface of the shaft. Turn the bottom half
of the shell (13) into the bottom half of the housing (21) with the split line surfaces of both halves
in true alignment.
In case the bottom half of the shell doesn’t turn in easily, check the position of the shaft and the
alignment of the housing
EF..B, Attention!
EF..K, These operations should be carried out most carefully. The thrust parts of the bottom shell must
EF..E not be damaged.
- Lower down the shaft till it sits on the bottom half of the shell (13).

8.2 Assembly of the shaft seal machineside
The machineside shaft seal is, as standard, a floating labyrinth seal. The integrated seal groove is
in the top and bottom halves of the housing.
Warning of injury!
During assembly hold the garter spring ends (38) securely to avoid them suddenly
releasing and causing possible injury!
Check the movement of the floating labyrinth seal on the shaft in the seal area outside the housing:
- Put the garter spring (38) around the shaft and hook both ends into each other.
- Put both halves of the seal (41), (42) in their place on the shaft.
- Put the garter spring (38) into the groove (39).
- Turn the floating labyrinth seal on the shaft.
Attention!
The floating labyrinth seal should turn easily on the shaft. A jammed seal could lead to overheating
during operation and even to shaft wear.
If the floating labyrinth seal jams,
dismantle the seal and
remove the worn parts of the seal carefully, by using emery paper or a plain scraper.
- Dismantle the floating labyrinth seal.

- Apply sealing compound to the guide surfaces of the integrated seal groove in the bottom half
of the housing.
Illustration 2: Applikation of sealing compound to the integrated seal groove

- Apply a uniform layer of sealing compound to the seal surfaces and to the split line surfaces of
both halves of the seal (41), (42).
Illustration 3: Application of sealing compound to the floating labyrinth seal
Please observe the instructions for the use of sealing compound.
- Place the bottom half of the seal (41) with the labyrinths onto the shaft.
- The oil return holes at the bearing side must be clear and open.
- Turn the seal in opposite direction from the antirotation pin into the groove of the housing until
the split lines of the bottom half of the housing and the bottom half of the seal match each
other.
- Remove the rests of sealing compound.
- Push the garter spring into the integrated seal groove between the bottom half of the housing
and the seal until both ends jut out from the split line.
- Place the top half of the seal with the cam facing the inside of the bearing on the bottom half of
the seal.
- Stretch the garter spring till both ends can be hooked.

8.3 Installation of the loose oil ring

- Open both split lines of the loose oil ring (33) by untightening and removing the screws (36).
Separate both halves of the loose oil ring (33) carefully without using any tools or other devices.
I II
33
33 33
36
Illustration:4 Opening of the loose oil ring
- Place both halves of the loose oil ring into the shell groove (13) around the shaft. Press the
positioning pin (34) of each split line into the corresponding hole (35).
- Adjust both halves of the loose oil ring till the split lines match each other.
21
34
33
33 13
llustration 5: Installation of the loose oil ring
- Tighten the screws (36) to the following torque rates:
Bearing size 9 11 14 18 22 28
Torque [Nm] 1,4 1,4 1,4 2,7 2,7 2,7

8.4 Fitting in the top half of the shell

- Apply some lubricant to the working surfaces of the shaft. Use the same type of lubricant as
indicated for bearing operation (see type plate).
- Check if the engraved numbers (15) on the bottom and top halves of the shell correspond.
- Place the top half of the shell (11) on the shaft; both engraved numbers (15) should be on the
same side.
Attention!
An incorrectly placed shell could jam the shaft thus leading to the damage of both shaft and
bearing.
EF..B, Attention!
EF..K, Place the top half of the shell carefully on the shaft. The thrust parts of the top half of the shell
EF..E should not be damaged.
insulated In the case of bearings arranged for insulation monitoring, connect the black cable for insulation
bearings monitoring to the shell.
According to the bearing type, there are two possibilities of connection.
1. The black cable is provided with a cable connector.
- Plug the cable with the cable connector into the counterpart available on the top of the shell.
- Lead the cable through the cable gland in the bottom half of the housing and out of the
bearing.
- Tighten the cable gland oiltight.
2. The black cable is provided with an eyelet.
- Fasten the cable with the eyelet to the split line of the shell, by using one of the shell joint bolts.
- Lead the cable through the cable gland in the bottom half of the housing and out of the
bearing.
- Tighten the cable gland oiltight.
- Tighten up the screws (19) to the following torque rates:
Bearing size 9 11 14 18 22 28
Torque [Nm] 8 8 20 69 69 170
- Check the split line of the shell by using a feeler gauge. The split line gap should be less than
0,05 mm. If the split line is greater than this, dismantle both top and bottom (11),(13) halves of
the shell. Rework the split line surfaces of the top half (11) and bottom half (13) of the shell with
an oil stone.
- Check the mobility of the loose oil ring (33).
EF.L. A guide bush in the top half of the shell secures the function of the loose oil ring.
Marine
Bearing - Check the mobility of the loose oil ring (33) in the guide bush.

Shells with taper land faces suitable only for one direction of rotation are marked with an arrow on
EF..E
the top half shell, which indicates the sense of rotation of the shaft.
The arrow indicates the allowed direction of shaft rotation after completion of the bearing
assembly.
- Before mounting the top half of the housing check that the proposed direction of rotation of the
shaft corresponds to the direction indicated by the arrow on the top half of the shell.
- If the directions match, continue the assembly of the bearing.
- If the directions do not match, the shell must be disassembled, realigned and mounted again.
Attention!
A wrongly placed shell, without observance of the direction of rotation of the shaft, impairs the
operational safety of the bearing.
8.5 Closing of the bearing
- Check the true alignment of the shell (11), (13) and bottom half (21) of the housing.
The positioning pin (3) in the top half of the housing fits in the corresponding hole (2). The shell is
thus placed into its right position.
- Check if the engraved numbers (20) on the top and bottom halves of the housing correspond.
- Clean the split line surfaces of the top and bottom halves (1), (21) of the housing.
- Apply sealing compound over the whole surface of the split line of the bottom half (21) of the
housing.
- Place the top half of the housing carefully into the machine shield, without touching the seals or
the shell.
- Lower the top half of the housing (1) vertically on the bottom half of the housing (21). Lower the
top half of the housing (1) till the split line of the housing is not visible any more.
- Gently hit the bottom half of the housing (21) with a nylon hammer, thus ensuring the alignment
of the spherical seating.
- Insert the screws (12). Tighten them handtight.
- Insert the screws (8). Tighten them to the following torque rates:
Bearing size 9 11 14 18 22 28
Torque [Nm] 69 69 170 330 570 1150

- Tighten the screws (12) of the housing crosswise to the same torque rates.

insulated Insulation monitoring

bearings
In the case of electric insulated bearings provided with insulation monitoring, the cable coming out
of the housing must be connected in a professional manner.
According to the type supplied, please follow the assembly instructions given below.
a) The cable is very short and provided with a further cable connector at the end of it.
This cable is ready for connection to the housing.
The bottom half of the housing is provided with the counterpart.
- Plug the cable connector into the counterpart.
Attention!
This connection bypasses the electrical insulation of the bearing.
In the case of electric machines, make sure at least one bearing is electrically insulated.
To check the electrical insulation, interrupt the connection cable housing. Check the electrical
resistance with a suitable measuring instrument. Make sure that both bearings and the coupling
are electrically insulated.
b) The cable has a free end. In this case the customer has to make the connection.
Attention!
If only one bearing is insulated, the end of the cable must not be earthed.
Any further connection depends on the customer’s requirements related to the insulation
monitoring and can not therefore be described here.

8.6 Assembly of the Seals Outboard Side
- Assemble the outboard side seals.

Proceed according to the seal type used:
· Floating labyrinth seal (Type 10) Chapter 8.6.1
· Floating labyrinth seal with dust flinger (Type 11) Chapter 8.6.2
· Floating labyrinth seal with baffle (Type 12) Chapter 8.6.3
· Rigid labyrinth seal (Type 20) Chapter 8.6.4
· Rigid labyrinth seal with dust flinger (Type 21) Chapter 8.6.5
· Rigid labyrinth seal with baffle (Type 22) Chapter 8.6.6
Type 8.6.1 Floating labyrinth seal (Type 10)

10
Warning of injury!
During assembly hold the garter spring ends (38) securely to avoid them suddenly
releasing and causing possible injury!
Check the movement of the floating labyrinth seal on the shaft in the seal area outside the housing.
- Put the garter spring (38) around the shaft and hook both ends into each other.
- Put both halves of the seal (41), (42) in their place on the shaft.
- Put the garter spring (38) into the groove (39).
- Turn the floating labyrinth seal on the shaft.
Attention!
The floating labyrinth seal should turn easily on the shaft. A jammed seal could lead to overheating
during operation and even to shaft wear.
If the floating labyrinth seal jams,
dismantle the seal and
remove the worn parts of the seal carefully, by using emery paper or a plain scraper.
- Dismantle the floating labyrinth seal.

- Apply a uniform layer of sealing compound to the guide surfaces and to the split line surfaces
of both halves of the seal (41), (42).
Illustration 6: Application of sealing compound to the floating labyrinth seal
- Press the bottom half of the seal (41) against the shaft.
- Place the top half of the seal (42) on the shaft and align both halves of the seal to each other.
- Place the garter spring (38) into the groove (39) and stretch until both ends can be hooked.
43 42 1
38 41 21
Illustration 7: Assembly of the floating labyrinth seal

- Place in true alignment the split line of the floating labyrinth seal and the split line of the seal
carrier.
- Check that both engraved numbers (45) and (47) on top and bottom halves of the seal carrier
(37), (40) correspond.
- Clean the following parts:
· the seal surfaces of the top (37) and bottom (40) half of the seal carrier (the groove of the
floating labyrinth seal, the flange surfaces)
· the split line surfaces of the top (37) and bottom (40) half of the seal carrier
· the flange surfaces of the housing.
- Apply a uniform layer of sealing compound to:
· the lateral surfaces of the groove at the top (37) and bottom (40) half of the seal carrier
· the flange surfaces of the top (37) and bottom (40) half of the seal carrier
· the split line surfaces of the bottom half of the seal carrier (40).
Illustration 8: Application of sealing compound to the seal carrier

- Place the top half of the seal carrier (37) on the top half of the seal (42). Press the bottom half
(40) of the seal carrier against it. Push the shaft seal completely into the housing.
37
43
42
Illustration 9: Assembly of the seal carrier
- Place in true alignment the split lines of the seal carrier and the housing.
Bearing size 9 11 14 18 22 28
Torque [Nm] 8 8 8 20 20 20

Type 8.6.2 Floating labyrinth seal with dust flinger (Type 11)
11
- Assemble the floating labyrinth seal with dust flinger as described in Chapter 8.6.1, Floating
labyrinth seal type 10.
- Place both halves of the dust flinger (58) in front of the shaft seal around the shaft. Loosely
screw in the screws (59).
58 37
e 46
Illustration 10: Clearance between dust flinger and seal carrier
EF..Q - Push the dust flinger (58) into the groove (46) of the seal carrier.
- Set the clearance "e" at the following figure around the whole unit:
maximum longitudinal extension of the shaft in operation + 1 mm
(Parameters indicated in the Technical Documentation of the Installation).
Seal diameter [mm] 80140 >140
Torque [Nm] 7 18
EF..B, - Push the dust flinger (58) into the groove (46) of the seal carrier.
EF..E, - Set the clearance "e" at 1 mm around the whole unit.
EF..K - Tighten the screws (59) to the following torque rates:
Torque [Nm] 7 18

Type 8.6.3 Floating labyrinth seal with baffle (Type 12)

12
- Assemble the floating labyrinth seal with baffle as in Chapter 8.6.1, Type 10.
- Apply a uniform layer of sealing compound to the flange surfaces of the top half (55) and
bottom half (57) of the baffle.
- Screw · the top half of the baffle (55) onto the top half of the seal carrier (37)
· the bottom half of the baffle (57) onto the bottom half of the seal carrier (40).
Torque [Nm] 4 10
Type 8.6.4 Rigid labyrinth seal (Type 20)

20
- Check if the engraved numbers (53) and (54) on the bottom half (52) and top half (48) of the rigid
labyrinth seal correspond.
- Clean
· the flange surfaces of the top half (48) and bottom half (52) of the rigid labyrinth seal
· the split line surfaces of the top half (48) and bottom half (52) of the rigid labyrinth seal
· the flange surfaces of the housing.
- Apply a uniform layer of sealing compound to the following parts:
· the flange surfaces of the top half (48) and bottom half (52) of the rigid labyrinth seal
· the split lines of the bottom half (52) of the rigid labyrinth seal.
Illustration 11: Application of sealing compound to the rigid labyrinth seal

- Place the top half (48) of the rigid labyrinth seal on the shaft and press slightly the bottom half
(52) of the rigid labyrinth seal from below against it. Lightly push the rigid labyrinth seal
completely into the housing.
- Tighten the screws (50).
- Place in parallel alignment the split line of the rigid labyrinth seal and the split line of the
housing. Press the rigid labyrinth seal slightly from below against the shaft. Adjust the rigid
labyrinth seal in such a way that the clearance "f" between the shaft and the rigid labyrinth seal
at both split lines has the same figure.
1 48
f f
21 52
Illustration 12: Alignment of the rigid labyrinth seal
Bearing size 9 11 14 18 22 28
Torque [Nm] 8 8 8 20 20 20

Type 8.6.5 Rigid labyrinth seal with dust flinger (Type 21)
21
- Assemble the rigid labyrinth seal with dust flinger as indicated in Chapter 8.6.4, Type 20.
- Place both halves of the dust flinger (58) round the shaft, in front of the rigid labyrinth seal.
Mount the screws (59) loose.
58 48
e
51
Illustration 13: Clearance between dust flinger and rigid labyrinth seal
EF..Q - Push the dust flinger (58) into the groove (51) of the rigid labyrinth seal.
- Set the clearance "e" at the following figure around the whole unit:
maximum longitudinal extension of the shaft in operation + 1 mm
(Parameters are indicated in the Technical Documentation of the Installation).
Torque [Nm] 7 18
EF..B, - Push the dust flinger (58) into the groove (51) of the rigid labyrinth seal.
EF..E, - Set the clearance "e" at 1 mm around the whole unit.
EF..K - Tighten the screws (59) to the following torque rates:
Torque [Nm] 7 18
Type 8.6.6 Rigid labyrinth seal with baffle (Type 22)

22
- Assemble the rigid labyrinth seal with baffle as described in Chapter 8.6.4.
- Apply a uniform layer of sealing compound to the flange surfaces of the top half (55) and
bottom half (57) of the baffle.
- Tighten · the top half of the baffle (55) to the top half (48) of the rigid labyrinth seal
· the bottom half of the baffle (57) to the bottom half (52) of the rigid labyrinth seal.
Torque [Nm] 4 10

9 Starting Operation after Inspection
- Fit the thermo sensors for:

· temperature measurement of the journal part in the tapped holes (22)
- Retighten all screw plugs in the tapped holes (22), (24), (27), (29) to the following torque rates:
Screw plug threads G 3/8 G 1/2 G 3/4 G1 G 1 1/4 G 1 1/2 G2 G 2 1/2

with moulded on plastic
seal

with elastic seal
- Check that the top sight glass (5) is tight.

- Check that the oil sight glass (23) is tight, the screws should be handtight.
- Carry out a visual check of the assembled bearing.
- Remove the screw plugs from the oil filling hole (4).
Attention!
Make sure that no impurities get into the bearing.
- Use a lubricant with the viscosity indicated on the bearing type plate. Fill the lubricant through
the oil filling hole (4) up to the middle point of the oil sight glass (22).
Attention!
· Not enough lubricant leads to temperature rises and thus to damages to the bearing.
· Too much lubricant leads to leakages. In the case of bearings with lubrication by loose oil
ring too much lubricant could have a considerable breaking effect on the oil rings,
thus leading to damages to the bearing.
- Tighten the screw plug into the oil filling hole (4) to the following torque rates:
Bearing size 9 11 14 18 22 28
Torque [Nm] 30 30 30 40 60 60
- Check that the temperature monitoring equipment works.
EFW.. - Start operating the cooling water supply system and check its functioning.
The bearing is ready for operation.

- Supervise the bearing during the trial run ( 5 10 operating hours ).

Pay special attention to:
· oil level
· bearing temperature
· sliding noises of the shaft seals
· tightness
· occurrence of inadmissible vibrations.
Attention!
If the bearing temperature exceeds the calculated value by 15 K (see the EDPbearing
calculations) stop the installation immediately. Carry out an inspection of the bearing and find out
the causes.
10 Corrosion Protection for Longer Standstill Periods
If you want to protect the bearing mounted on an installation against corrosion proceed as follows:
- Dismantle the bearing (see Chapter 6).
- Clean the bearing (see Chapter 7).
- Paint or spray the top half of the shell (11), the bottom half of the shell (13) and the shaft with
TECTYL 511.
- Assemble the bearing (see Chapter 8).
- Close all tapped holes with screw plugs.
- Seal the gaps between · shaft seal and housing
· shaft seal and shaft
by using a selfadhesive, permanent tape.
- Remove the top sight glass (5). Spray some anticorrosive such as TECTYL 511 or VALVOLINE
into the bearing.
- Put a bag of dessicant (silicate gel) inside. The dessicant absorbs the humidity and prevents the
formation of condensation water inside the bearing.
- Close the bearing tight with the top sight glass (5).
In case the standstill period is longer than 1/2 year:

- Repeat the preservation procedures.
- Put a new bag of dessicant into the bearing.
In case the standstill period lasts more years:

- Dismantle the shells.
- Preserve and store the bearing parts.
11 Transport Protection
In case of a machine equipped with slide bearings of type EF:

- Carry out the corrosion protection as described in Chapter 10 and apply enough lubricant on
the working surfaces of the bearing.
- Secure the shaft against thrust and radial movements during transportation

12 Glossary
Baffle With bearing types 10 and 20 the baffles are assembled externally in front of the shaft
seals. The baffle, made of reinforced polyamide, protects the bearing from dust and
water.
Rigid labyrinth seal The rigid labyrinth seal (type 20) is used with slide bearings type E with high oil
throughput.It corresponds to the protective system IP44 and is made of an aluminium
alloy.
The rigid labyrinth seal is built of two halves, flanged at the housing.The labyrinths that
wipe out the lubricant are arranged into two groups.The first two labyrinths , installed
inside keep back most of the lubricant. Five further labyrinths protect the bearing from
outside.They prevent the lubricant overflow and the ingress of impurities.The overflow
lubricant is collected into a chamber between the both groups of labyrinths.Through
the return bores the lubricant flows back into the bearing.
Spherical seating The spherical seating is a special feature enabling the alignment of the shell in the
housing.The shell is seated on two spherical seatings. The advantages of the spherical
seating are:
· easy at assembly
· good heat transfer from the shell to the housing
· suitable for such applications with high thrust or journal loads.
Dust flinger In the case of bearing types 10 and 20 a light alloy ring is clamped on the shaft in front
of the shaft.This ring fits into a groove in the seal carrier or the rigid labyrinth seal, thus
building a labyrinth. The labyrinth protects the shaft exit against low pressure that could
otherwise " absorb " the lubricant. Low pressure occurs for instance in the case of
rotating discs, such as couplings or cooling discs.
Floating labyrinth The floating labyrinth seal (type 10) in the seal carrier is used as a shaft seal in the case
seal of bearings type E operating under normal conditions. It prevents the lubricant and
lubricant mist coming out and the ingress of impurities. The floating seal has a high
capacity of resistance to wear. It is made of a highperformance, high temperature
stability and electrically insulated plastic material.The floating seal consists of two
halves held together by a garter spring. Both ends of the spring are hooked together. In
the case of slide bearings type EM the floating seal is mounted into a twopiece seal
carrier. The groove allows for radial movement of up to 1 mm. The seal is thus
insensitive to shaft radial displacement or deflection. The sealing effect is produced by
the baffles wiping off the lubricant from the shaft. The lubricant flows back into the
bearing via oil return opening.
Machine seal In the case of the flange mounted bearings, the machine seal reduces the influence of
positive and negative pressure in the machine thus preventing leakages at the inner
seal area. The space between the machine seal and the bearing housing must always
be vented to atmospheric pressure. The size of the gap between shaft and machine
seal influences the sealing effect.

Vorgabe für synthetische Requirement for Synthetic Lubricants
Schmierstoffe für Gleitlager for Sleeve Bearings
Beide Gleitlager der Maschine sind für Both sleeve bearings of the machine are
synthetische Schmierstoffe geeignet. designed for synthetic lubricants.
Gleitlager werden ab Werk ohne Sleeve bearings are delivered without oil
Ölfüllung ausgeliefert und sind mit filling and are protected against
Korrosionsschutz versehen. corrosion by the manufacturer. There is
Korrosionsschutz braucht vor no need to remove the protective coat
Inbetriebnahme nicht entfernt zu before commissioning.
werden.
Als Schmierstoff dürfen nur Use only lubricants according to the

Maschinenöle entsprechend der following list!
nachfolgenden Schmierstoffliste
verwendet werden.
!! Es ist unbedingt auf richtige !! It is most essential to pay

Viskosität, Ölmenge und Öldruck attention to the viscosity, oil quantity
gemäß Maßzeichnung zu achten!! and oil pressure according to the
dimensional drawing!!
Die Lager sollen vor Inbetriebnahme bis The bearings should be filled with oil, up
etwa Mitte des Schauglasses mit Öl to about half of the sight glass prior to
gefüllt sein. commissioning.
Schmierstoffvorgabe: Lubrication Requirement:
Shell Corena AS 46 Shell Corena AS 46

Klueber Summit SH 46 Klueber Summit SH 46
Mobil Rarus SHC 1025 Mobil Rarus SHC 1025
Esso und Mobil Lubricants, Hamburg Esso und Mobil Lubricants, Hamburg
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Sládkovičova 4 +44-1422-205115
96501 Žiar nad Hronom Fax: +44-1422-206073
+421-45-6722754 sales@uk.klueber.com
Fax: +421-45-6723475
klh@klh.sk
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Spare Parts
Ersatzteile: 0.2.0 Spare Parts: 0.2.0
1 Dichtungsträger Seal Carrier

2 Labyrinthdichtung mit Wurmfeder (außen) Labyrith seal with Garterspring (outside)
3 Ölablauf Oil Outlet
4 Gehäuse Unterteil Housing Lower Part
5 Gehäuse Oberteil Housing Upper Part
6 Ringschraube Ring Bolt
7 Ölschauglas (Gehäuse Oberteil) Oil inspection glass (upper part of housing)
8 Gleitlagerschalen Sleeve bearing Shells
9 Schmierring Lubrication Ring
10 Labyrinthdichtung mit Wurmfeder (innen) Labyrinth seal with Garterspring (inside)
11 PT 100 PT 100
12 Ölschauglas (Gehäuse Unterteil) Oil inspection glass (lower part of housing)
13 Sichtthermometer Thermometer
14 Kühlschlange Cooling Coil
15 Ölablassschraube Oil drain plug
Cummins Generator Technologies Germany GmbH Cummins Generator Technologies Germany GmbH
Ingolstadt Branch Dreieich Office
Bunsenstraße 17 Benzstraße 47-49
85053 Ingolstadt 63303 Dreieich
Germany Germany
www.cumminsgeneratortechnologies.com Phone: +49(0)841-792-0 Phone: +49(0)6103-5039-0
info@cumminsgeneratortechnologies.com Fax: +49(0)841-792-250 Fax: +49(0)6103-5039-40
Ersatzteile: 3.0.0.1 ms Spare Parts: 3.0.0.1 ms
1 Klemmenkasten Unterteil Terminal Box Lower Part

2 Stromwandler Current transformer
3 Kupferschiene Wandleranschluß Copper Bar Transformer Terminal
4 Kupferschiene Sternpunkt Copper Bar Star Point
5 Kupferschiene U, V, W Copper Bar U, V, W
6 Isolator Insulator
7 Statik Wandler Static Transformer
8 Klemmkasten-Deckel Terminal Box Cover
9 Abschlussplatte Endcover Plate
10 Muffe Oberteil Bushing upper part
11 Muffe Unterteil Bushing Lower Part
12 Anpassungstrafo Potential Transformer
13 Schutzschalter für Anpassungstrafo Security Switch for Potential Transformer
Germany Germany
Ersatzteile: 4.0.0 oRT Spare Parts: 4.0.0 oRT
1 Hilfsklemmenkasten Auxiliary Terminal Box

2 Deckel für Hilfsklemmenkasten Cover Auxiliary Terminal Box
3 Reihenklemmen Terminals in a Row
4 U-Schiene U-Bar
5 Abschlussplatte Gland Plate
Germany Germany
Technical Data
Technical Data Sheet for AvK-Alternators FM 7.3-5
Date: 05/09/12 Customer: Wärtsilä Finland Oy

Project No.: P-12.11039 FIN AvK Reference: 1-434-0000534-1
Object data:
Site: PAD 8 Prime Mover: Diesel engine
Application: Stationary Power Plant Manufacturer: Wärtsilä 20V32
Generator data:
Generator: DIG 167 g/10 Poles: 10 Standards: IEC 60034
Rated power: 10913 kVA 8730 kWe 8949 kWm
Power factor: 0.80
Power at pf 1,0 8780 kVA 8780 kWe 8949 kWm
Rated voltage: 13.8 kV
Speed: 720 1/min
Frequency: 60 Hz Voltage range / frequency range:
Rated current: 456.6 A Zone A according IEC 60034-1 (dU = +/-5%, df = +/-
2%)
Winding pitch: ca. 5/6
Insulation class: Stator: Class F Rotor: Class F Temperature rise: F
Ambient temperature: 50 ° C Environment: Standard environment
Site altitude: 1000 m
Enclosure: IP23 Filter: Stainless steel filter at air inlet
Cooling: IC 01 - Open-circuit ventilation
Coolant: Ambient Air Temperature 50 ° C Temperature Air inlet 50 ° C
Coolant: generator:
Cooling air vol.: 5.5 m³/s Cooling water quantity: n/a
Moment of inertia (I): 2700 kgm² Weight: 30800 Kg Losses (environment): 219 KW
Losses (cooling): n/a
Connections and regulators:
Wires: 4 terminals, starpoint connected in terminal box
Operation mode: Parallel with the grid and island mode
Regulators:
Voltage regulator: Unitrol 1000-15 on MP
Electrical data: (acc. IEC)
Efficiencies: 110% 100% 75% 50% 25%
Power factor 0.8 97,43 97,55 97,51 96,98 95,45
Power factor 0.9 97,73 97,83 97,76 97,23 95,63
Power factor 1.0 98,02 98,11 98 97,47 95,8
Reactances and time constants

unsaturated saturated unsaturated saturated
xd 1.63 1.47 p.u. xq 0.81 0.79 p.u. Td0' 3 s Td0'' 0.0274 s

xd' 0.337 0.337 p.u. xq' 0.81 0.79 p.u. Td' 0.62 s Tq0' 0.4 s
xd'' 0.271 0.246 p.u. xq'' 0.271 0.271 p.u. Td'' 0.02 s Tq0'' 0.11956 s
x2 0.285 0.259 p.u. x0 0.081 0.074 p.u. Ta 0.11 s Tq' 0.4 s
x1s n.a. 0.148 p.u. Tq'' 0.04 s
Short circuit ratio saturated: 0.68 Zn 17.451 Ohm
Short circuit data:

Initial short circuit current (3-phase): Ik'' 1856 A
Max. peak current (3-phase): IS 4725 A
Sustained short circuit current: Ik 1370 A 3 x rated current for max.10 s
Initial short circuit torque: Mk2 764.9 kNm
Mk3 458.9 kNm
Max. faulty synchron moment: Mf 1644.5 kNm
Rated kVA torque: MSN 144.75 kNm
Rated torque MN 115.80 kNm
Shaft torque MSh 118.71 kNm
Load application:
max. load application: 4857 kVA(corresponds to 44,51 % von 10913 kVA) Power: 10913 kVA
for Power factor 0.4 Power factor: 0.8
15% transient voltage drop transient voltage drop: -25.2 %
Remarks:
Einstellwerte Temperatur Fühler Adjustment Values for Temperature
für Meßinstrumente in der Schaltanlage Detectors
Measuring Equipment in the Switchboard
Statorwicklungen: Stator windings:
Isolationsklasse Warnung°C Abschaltung°C Temperature Class Alarm °C Shut down°C
Erwärmung nach B 125 130 Temperature class B 125 130
Erwärmung nach F 140 145 Temperature class F 140 145
Erwärmung nach H 155 160 Temperature class H 155 160
Lager: Bearings:
Lagertype Warnung°C Abschaltung°C Bearing Type Alarm °C Shut down°C

Wälzlager 75 90 Anti-fricition bearing 75 90
Gleitlager 85 90 Sleeve bearing 85 90
Falls auf der Maßzeichnung nicht anders ver- Unless otherwise noted on the dimension draw-
merkt, gelten folgende Warn- und Abschaltwerte ing, following alarm and shut down adjustments
für die Gleitlager der Generatorbaureihe DIG 167: are valid for the sleeve bearings for the generator
series DIG 167:
Generatortype Warnung°C Abschaltung°C Alternator type Alarm °C Shut down°C

DIG 167 c/d/e 103 105 DIG 167 c/d/e 103 105
DIG 167 f/g/h 107 110 DIG 167 f/g/h 107 110
DIG 167 i/k 117 120 DIG 167 i/k 117 120
Diese Warn- und Abschaltwerte können nur durch The above given values for alarm and shut down
die Verwendung der auf der Maßzeichnung ange- are only valid, if the synthetic oil listed on the di-
gebenen Synthetikölsorte erreicht werden. mension drawing is used.
Andreas Kellerer/11.07.2012 / Rev. 4

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EC Declaration of Conformity
This synchronous a.c. generator is designed for incorporation into an electricity generating-set and fulfils all the relevant
provisions of the following EC Directive(s) when installed in accordance with the installation instructions contained in the
product documentation:
2006/95/EC Low Voltage Directive
2004/108/EC The EMC directive
2006/42/EC The Machinery Directive
and that the standards and/or technical specifications referenced below have been applied:
EN 61000-6-1:2007 Electromagnetic compatibility (EMC). Generic standards - Part 6-1: Immunity for
residential, commercial and light-industrial environments
EN 61000-6-2:2005 Electromagnetic compatibility (EMC). Generic standards - Part 6-2: Immunity for industrial
environments
EN 61000-6-4:2007 Electromagnetic compatibility (EMC). Generic standards - Part 6-4: Emission standard for
industrial environments
EN ISO 12100-1:2003 Safety of machinery - Basic concepts, general principles for design - Part 1: Basic
terminology, methodology
EN ISO 12100-1:2003 Safety of machinery - Basic concepts, general principles for design -Part 2: Technical
principles
EN ISO 14121-1:2007 Safety of machinery - Risk assessment - Part 1: Principles
EN 60034-1:2004 Rotating electrical machines - Part 1: Rating and performance
BS ISO 8528-3:2005 Reciprocating internal combustion engine driven alternating current generating sets - Part
3: Alternating current generators for generating sets
BS 5000-3:2006 Rotating electrical machines of particular types or for particular applications - Part 3:
Generators to be driven by reciprocating internal combustion engines - Requirements for
resistance to vibration
The manufacturer’s authorised representative in the Community and person empowered to draw up this declaration and
to compile the relevant technical documentation, on behalf of the manufacturer is:
Dr. Andreas Biebighäuser
IPP Engineering Leader
Bunsenstrasse 17
85053 Ingolstadt
Germany
Signed: Date: 21st December 2009

DRAWING REF 450-16383-B
Description: DIG 167 g/10 Serial Number: 85 31398 A004
Registered in England under Registration No. 441273.

Cummins Generator Technologies Ltd. Registered Office: Barnack Road, Stamford, Lincolnshire PE9 2NB, England
Information zum Explosionsschutzblech Information to explosion protection device
Das Explosionsschutzblech ist ein Schutzsystem The explosion protection device is a protective
zur Druckentlastung, das den Schaden im Falle system for decompression that limits the damage
einer Explosion im Klemmkasten örtlich begrenzt. caused by an explosion in the terminal box and
Eine Explosion kann im Fehlerfall durch einen keeps the effect local. A spark-over in the terminal
Überschlag im Klemmenkasten entstehen. Hierbei box can - in case of an failure - lead to an explo-
werden Luft und andere Materialien, aufgrund der sion. Due to extreme high temperatures, air and
extrem hohen Temperatur, schlagartig um ein other materials expand to a multiple of their nor-
vielfaches des Ausgangsvolumens ausgedehnt. mal volume.
Es wird versucht, den aus dieser Reaktion entste- Pre-determined breaking points are designed for
henden Druck gezielt durch Sollbruchstellen so reducing the occurring pressure so that the con-
abzubauen, dass die Auswirkungen der Explosion sequences of an explosion can be minimized.
minimiert werden kann. Primäres Ziel ist, dass Primary target is to eliminate the risk of danger to
eine Personengefährdung nahezu ausgeschlos- staff and other persons.
sen werden kann.
Zu diesem Zweck wird in die Muffe des Klemm-

kastens konstruktiv eine Sollbruchstelle zur For this purpose a metal plate is integrated in the
Druckentlastung integriert. Diese besteht aus vier terminal box extension duct. This plate consists of
Einzelblechen, die zu einer viereckigen Platte four smaller triangular sheets fixed together by
angeordnet sind. Die Einzelbleche werden in der four welding dots in each corner and one in the
Mitte und in den Ecken von einzelnen Schweiß- middle. Resulting from this assembling the plate
punkten gehalten. Dieser Zusammenbau wird in gets a rectangular shape. This pre-determined
Richtung Generator zeigend montiert, um im Un- breaking point for decompression is positioned
glücksfall, Schaden an vorbeigehenden Personen towards the alternator to ensure that – in case of
abzuwenden und um eventuell auftretenden Split- an explosion - no person is harmed, when walking
terflug zu minimieren. by and to reduce the danger of flying fragments.
Der Schlitz im Explosionsschutzblech wird bei der

Endmontage so abgedichtet, dass die geforderte
Schutzart (IP23, IP54, …) erfüllt, allerdings die The cuts have to be sealed before assembling to
Druckentlastungsfunktion nicht beeinflusst wird. acquire the required protection class (IP 23,
IP54…) without adversely affecting the decom-
Im Falle einer Explosion im pression-function.
Klemmkasten muss unverzüglich
eine Inspektion des gesamten Ge- If case of an explosion in the ter-
nerators erfolgen. minal box, a complete inspection
of the entire generator has to take
Es reicht nicht aus, lediglich das Explosions- place.
schutzblech zu erneuern.
It is not enough just to replace the explosion pro-
tection device.
issued approved
Date 14.02.2008 14.02.2008
Position Mechanical Design Mechanical Design
Engineer Manager
Signature Andreas Bachhuber Thomas Koerner

Germany GmbH
Bunsenstr. 17
85053 INGOLSTADT
GERMANY
Explosionsschutzblech
Explosion protection device
Explosionsschutzblech
Explosion protection device
must show towards alternator or in any direction, where

sudden release can not cause harmful effects for op-
erators and safety relevant installations

Germany GmbH
Bunsenstr. 17
85053 INGOLSTADT
GERMANY
Wärtsilä Finland Oy
Doc. id: WDAAA158982 h
Date: 16-Apr-2003
Page: 1 (1)
Status: ISSUED
Made/Approved: KPA008 / KPA008
Name: REFERENCE INFORMATION
Subject: O&M Manuals - QR
SEE QUALITY RECORDS — VOLUME 8
CONSULTE LOS REGISTROS DE CALIDAD — VOLUMEN 8
CONSULTE OS REGISTOS DE QUALIDADE — VOLUME 8
VOIR LES ENREGISTREMENTS DE QUALITE — VOLUME 8
LÁSD MINŐSÉGI FELJEGYZÉSEK — 8. KÖTET
СМ. ОТЧЕТЫ О КОНТРОЛЕ КАЧЕСТВА – ТОМ 8
SIEHE QUALITÄTSPROTOKOLLE – VOLUM 8
ΒΛΕΠΕ ΤΑ ΑΡΧΕΙΑ ΠΟΙΟΤΗΤΑΣ— 8 ΤΟΜΟΣ
BKZ. KALITE KAYITLARI – CILT 8.

Generador DOC 8531398A004 Spa

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Wärtsilä id: DBAC444723 -

6 Rotor Dismounting / Mounting Description

Wärtsilä Finland Oy - Power Plants 12/2012

SAFETY PRECAUTIONS: PRECAUCIONES DE SEGURIDAD:

Los alternadores emiten ruido. Asegúrese de que se emplea la

ADVERTENCIA: Las causas que se indican a continuación pueden

ADVERTENCIA: Los procedimientos de localización de averías

ADVERTENCIA: No manipule generadores de imanes permanentes

ADVERTENCIA: No coloque controles en las proximidades de

Addendum2.indd 1 04/12/2009 11:36

PRECAUZIONI DI SICUREZZA: MESURES DE SECURITE : SICHERHEITSVORKEHRUNGEN:

AVERTISSEMENT: Les facteurs suivants peuvent VORSICHT! Folgendes kann zu einem

VORSICHT! Bedienelemente dürfen nicht in der Nähe

Etiquettes d’avertissement: Des étiquettes

Copyright 2009, Cummins Generator Technologies Ltd. All Rights Reserved.

Addendum2.indd 2 04/12/2009 11:36

Product Range: All MARKON, STAMFORD and AvK AC Generators

These safety warnings are in addition to the safety precautions.

REVISION1: July 2012

Las indicaciones anteriores no representan Los símbolos siguientes se utilizan en las

1.3 Dosis radioactiva peligrosa

2.2 Dispositivos de seguridad

Protocolo de COTAS DE SEPARACIÓN Deberán definirse claramente, regularse y

− Sistemas de elevación: 3.4 Almacenamiento del generador

Si posteriormente se encuentran daños de

Cummins Generator Technologies Germany GmbH

Cummins Generator Technologies Germany GmbH

Order No.: .............................................................

Generator Type: .............................................................

Operation Hours: .............................................................

Bearing design: Roller bearing 

Pos. 1.1 - 1.19

II. Mechanical Inspection

Pos. 2.1 - 2.20

III. Test Run

Pos. 3.1 - 3.14

IV. Maintenance Result

Cummins Generator Technologies Germany GmbH Page 2

Environmental Conditions (please take pictures):

a) Location: building  marine 

b) Atmosperic conditions: dry  high humidity 

c) Ventilation: unrestricted  adequate 

a) Site duty: single  parallel  idle 

b) Duty cycle: 24 hours  daily  occasionally  standby 

c) Load condition: inductive  non linear 

d) Operation: manned  unmanned 

a) Dirt content: slight dust  light layer dirt 

b) Corrosion: none, very little  steel/iron 

c) Engine: Type: ....................

Cummins Generator Technologies Germany GmbH Page 3

3.15 Inbuilt type of Automatic Voltage Regulator (AVR)

AVR serial number _______________

Type of Cosimat: _______________

 Additional module: _______________

No-load voltage [V]: _______________

Droop [%]: _______________

Underfrequency protection [Hz]: _______________

 AVR system mounting plates with extra functions

 Standby AVR switchover system

Cummins Generator Technologies Germany GmbH Page 4

To energize, apply in reverse order!

Local safety rules have to be obser ved.

Never operate any alternator with open main terminal box!

General work Instructions: