PIROMETALURGI

A I
Apunte para alumnos de Ingeniería
Metalúrgica

Edelmira Galvez A.
Departamento de Ingeniería
Metalúrgica

Facultad de Ingeniería y Ciencias

Geológicas
Universidad Católica del Norte
SERI E DE A P UNTES PA RA LOS A L
UM NOS

Pirometalurgia
I

Universidad Católica
del Norte
Av. Angamos 0610, Antofagasta,
Chile. Teléfono (56) 55 355662 •
Fax (56) 55 355664
Antofagasta, Mayo
2003.

i
Índice

ÍNDICE ....................................................................................
......................... 2

I. TRATAMIENTOS PIROMETALURGICOS METALES NO

REACTIVOS:........ 4

1.1.
TOSTACION.............................................................................................
.................................. 4
1.1.1. TIPOS DE
TOSTACION...........................................................................................
........ 6
1.1.2. PROCESOS DE
TOSTACION.........................................................................................
9
1.2. FUSION
.................................................................................................................
..................... 16
1.2.1. TIPOS DE FUSION
.......................................................................................................... 17
1.2.2. PROCESOS DE FUSION
................................................................................................ 26
1.3.
CONVERSION..........................................................................................
............................... 65
1.3.1. TIPOS DE CONVERSION
............................................................................................. 66
1.3.2. PROCESOS DE CONVERSION
................................................................................... 71
1.4. REFINACION
.................................................................................................................
......... 90
1.4.1. REFINACION A
FUEGO...............................................................................................
90
1.4.2. PROCESOS DE REFINACION A FUEGO

1 Pirometalur
gia I
 ............................................................... 93
1.4.3. REFINACION
ELECTROLÍTICA..............................................................................
108
1.4.4. PROCESOS DE REFINACION ELECTROLITICA
.............................................. 113
1.4.5. REFINACION QUIMICA
............................................................................................. 122
1.4.6. PROCESOS QUIMICOS DE REFINACION
........................................................... 124
1.5. METALES NO REACTIVOS, PROCESOS
EXTRACTIVOS...................................... 128
PIROMETALURGICOS ............................................................................
.................................. 128

II. METALES NO REACTIVOS, TRATAMIENTOS

HIDROMETALÚRGICOS .133

2.1. TOSTACIÓN
.................................................................................................................
.............. 133
2.1.1. TIPOS DE
TOSTACION...........................................................................................
.... 133
2.1.2. PROCESOS DE
TOSTACION.....................................................................................
135
2.2. LIXIVIACION
.................................................................................................................
....... 137
2.2.1. TIPOS DE LIXIVIACION
............................................................................................ 140
2.2.2 PROCESOS DE LIXIVIACION
.................................................................................. 144
2.3. PRECIPITACION
.................................................................................................................
. 159
2.3.1. TIPOS DE PRECIPITACION
...................................................................................... 160

2 Pirometalur
gia I
 2.3.2. PROCESOS DE PRECIPITACIÓN
............................................................................ 166
2.4. REFINACION
.................................................................................................................
....... 181
2.4.1. TIPOS DE REFINACION
............................................................................................ 181
2.4.2. PROCESOS DE REFINACION
.................................................................................. 182
2.5. METALES NO REACTIVOS,
............................................................................................. 189
PROCESOS EXTRACTIVOS HIDROMETALURGICOS
.................................................. 189

III. METALES REACTIVOS, TRATAMIENTOS

PIROMETALÚRGICOS ..........193

3.1.
TOSTACION.............................................................................................
.............................. 193
3.1.1. TIPOS DE
TOSTACIÓN...........................................................................................
.... 195
3.1.2. PROCESOS DE
TOSTACION.....................................................................................
199
3.2. FUSION
.................................................................................................................
................... 208
3.2.1 TIPOS DE FUSION
.........................................................................................................
209
3.2.2. PROCESOS DE FUSION
.............................................................................................. 209

BIBLIOGRAFÍA ................................................................
........................216
I. TRATAMIENTOS purifican después por procesos
de refinación electrolítica o
PIROMETALURGIC química. Estos procesos de
tratamiento se agrupan en sus
OS METALES NO categorías principales en la tabla
REACTIVOS: 1.1

Los procesos 1.1. TOSTACION

pirometalúrgicos son los
métodos más antiguos y de
aplicación más frecuentes de
extracción y purificación de
metales. Los metales más
comunes que se tratan por estos
métodos incluyen cobre, níquel,
plomo cobalto; Son los
procesos que utilizan
una combinación
de tostación, fusión,
conversión refinación a fuego,
refinación electrolítica y
refinación química.
La tostación, que es el primer
proceso, se emplea para cambiar
los compuestos metálicos a
formas de tratamiento más
fácil por las operaciones que
siguen, así como tambiénpara
remover algunas
impurezas volátiles en la
corriente de gas. Mediante la
fusión y la conversión se
funden los compuestos metálicos
y se forman nuevos compuestos
en estado líquido, los cuales se
separan en capas de valores
metálicos pesados y escoria más
ligera que se forman con la
roca de desecho. Los valores
metálicos, a los que se les ha
separado la mayor parte de las
impurezas iniciales, se
En la mayoría de los casos el
concentrado metalífero no está
en una forma química de la cual
pueda separarse el metal fácil
económicamente por medio
de una reducción directa
simple. Es necesario cambiarlo
primero en algún
otro compuesto que
pueda tratarse con mayor
facilidad. La tostacion es un
tratamiento químico preliminar
que se emplea con mucha
frecuencia, y que
consiste específicamente en la
oxidación de los sulfuros a
óxidos, ya que muchos de los
metales no ferrosos se presentan
en forma de sulfuros.
La tostacion de los sulfuros es
un proceso (de reacción de gas -
sólido) en el que se pone en
contacto aire en
grandes cantidades, a Métodos
veces enriquecido con
oxigeno, con los concentrados
del mineral de sulfuro. Esto se
hace a una temperatura elevada
a la que se combine el oxigeno
del aire con el azufre del sulfuro
para formar SO2 gaseoso y con
los metales para formar óxidos
metálicos. Al producto sólido de
la tostación se llama calcinado.
Tabla 1.1. Metales no
reactivos, tratamientos
pirometalúrgicos.
Métodos de
tostacion
• Concentrados de sulfuros de
cobre-de hogar, de lecho
fluido, de sinterización.
• Concentrados de sulfuros de
níquel-de hogar, de lecho
fluido, de sinterización.
• Concentrados de sulfuros de
plomo- sinterización.
de
fusión.
• Sulfuros de cobre tostados-
reverbero, horno eléctrico,
horno de soplo.
• Sulfuros de cobre sin tostar- convertidor-horno de ánodos.
reverbero, reverbero con • Mata de convertidor de
oxigeno, horno eléctrico, níquel-tostación y retortas,
fusión instantánea, fusión enfriamiento lento-tostación y
continua. reducción.
• Sulfuros de níquel tostados- • Plomo metálico de horno de
reverbero, reverbero con cuba-dros- suavizado-
oxigeno, horno eléctrico, desargentizado-separacion del
fusión instantánea. zinc-desbismutizado.
• Sulfuros de níquel sin tostar-
horno eléctrico, fusión
instantánea, horno de soplo.
• Garnierita de níquel-horno de
soplo de tiro bajo.
• Oxido de níquel-horno de
cuba.
• Sulfuros de plomos tostados-
horno de cuba.
• Sulfuros de plomo sin tostar-
horno eléctrico.
• Minerales y concentrados de
óxido de cobalto-horno
eléctrico.
• Concentrados arsenical
de cobalto-
horno de soplo.

Métodos de conversión

• Mata de horno de cobre-aire.

• Mata de horno de cobre y
concentrado de flotación-aire
enriquecido con oxigeno.
• Concentrado de cobre-fusión
continua combinada-reactor
convertidor.
• Mata de horno de níquel-aire,
aire enriquecido con
oxigeno,
horno rotatorio con
oxigeno.
• Plomo metálico con
contenido de azufre-
aire.

Métodos de refinación a
fuego

• Cobre ampollado de
 partículas para el buen contacto
Métodos electrolíticos de con el aire. La agitación de
refinación la carga asegura también en
cierta forma la exposición de
• Anodos de cobre-sistema todas las superficies de las
múltiple. partículas al gas
• Anodos de níquel metálico- oxidante. La
sistema múltiple-celda de única excepción a este
diafragma-bajo voltaje. procedimiento general es la
• Anodos de mata de níquel tostacion con soplo
metálico- sistema múltiple- (sinterización), en la cual se
celda de diafragma-alto funden parcialmente las
voltaje. superficies de las partículas y
• Anodos de plomo no se hace agitación de la carga.
suavizado-sistema múltiple. El grado de eliminación del
azufre se controla regulando el
Métodos químicos de suministro de aire al tostador y
refinación. por el grado de afinidad que
tiene los elementos minerales
• Níquel metálico-extraccion de por el azufre y el oxigeno.
vapor de carbonilo. Consecuente, minerales tales
• Espáis de cobalto- como el sulfuro de hierro que
sulfatado- precipitación tiene mayor afinidad con el
química. oxígeno que por el azufre,
• Aleación blanca de cobalto- pueden oxidarse completamente,
lixiviación- precipitación mientras que un mineral de
química. cobre que vaya en la misma
alimentación del tostador,
Esta oxidación debe hacerse sin con mayor afinidad por el
fundir la carga, lo cual destruiría azufre que por el
el área máxima requerida en las
oxigeno, aparecerá en el La tostacion oxidante de un
calcinado todavía como sulfuro. concentrado de sulfuro es una
En el proceso de tostacion no reacción exotérmica, es decir,
hay una etapa perfectamente cede calor. Este calor de
definida en la que se oxide todo reacción ayuda a mantener
el súlfuro de hierro, y los al tostador a la
minerales con menor afinidad temperatura de tostacion
por el oxigeno, como el requerida, con lo cual continua
sulfuro de cobre, el proceso con el poco calor
permanecen como sulfuros. La extra aportado por la
reacciones se traslapan, y combustión de un combustible.
muchas tienen lugar en forma En ocasiones puede lograrse la
simultaneaa una tostación autógena, cuando se
variedad de regímenes de tiene un material de
procesos. alimentación al tostador de alto
La tostacion es, en esencia, una contenido de sulfuros que
reacción heterogénea, en la que genere
la capa de oxido que se forma
primero permanece como una
capa porosa a través de la cual
puede pasar el oxigeno hasta la
porción interna del sulfuro que
todavía no ha reaccionado, en el
interior de la partícula, y
combinarse con el azufre para
formar gas SO2 y salir del
tostador. Este paso se vuelve
más difícil al ir engrosándose la
capa porosa de oxido, y se
producen algunas reacciones
reversibles en el interior de
la partícula al ir
aumentando las concentraciones
de SO2:

MS + 3/2 O2 == MO +
SO2
MO + SO2 == MS +
3/2 O2

Esto dificulta la separación de

las ultimas cantidades de azufre
del interior. El tamaño
de las
partículas es también
importante, ya que a las
partículas grandes les tomará
mucho mas tiempo reaccionar
hasta su centro.
suficiente calor por la proporciona calcinados finos que
reacción de oxidación se tratan posteriormente en
para producir y propagar todo el hornos de reverbero, en hornos
calor necesario sin requerir de cuba o en hornos eléctricos.
de un combustible El tostador de hogar múltiple
extraño. La tostacion es el mas antiguo,
autógena, por razones de habiéndose desarrollado por
economía de combustible, se primera vez en los últimos años
practica el grado que lo permita de la década de 1890; este
el material de alimentación. tostador ha encontrado
amplia aceptación. El tostador
de lecho fluido es de desarrollo
1.1.1. TIPOS DE TOSTACION mas reciente, de los primeros
años de la década de 1950, y se
La oxidación de los caracteriza por su capacidad
concentrados de sulfuro para excepcionalmente alta; un
obtener óxidos metálicos y la tostador de fluido tiene una
aglomeración de los finosen capacidad equivalente a ocho
trozos grandes para veces la de u tostador de hogar
poder tratarlos en hornos de múltiple de la misma área de
cuba son los procesos que se hogar. Esta innovación ha
realizan durante la tostacion. eliminado la necesidad de
La elección del proceso de grandes conjuntos de tostadores
tostación depende de la clase de de hogar múltiple en las
proceso de fusión al que han de operaciones de gran tonelaje que
someterse los calcinados después se tenían por la capacidad
de la tostacion. La tostacion que limitada del tostador individual.
se hace en hornos de hogar
múltiple y de lecho fluido Los concentrados de sulfuro
requiere de material de que tienen que desulfurarse y
alimentación fino y aglomerarse se tuestan
generalmente entostadores Como consecuencia de esto la
de soplo (maquinas de carga sigue una
sinterización) más que en trayectoria prolongada en
tostadores de hogar múltiple o zigzag hacia abajo, a través del
de lecho fluido. Esta tostación tostador, con lo cual se logra el
da una torta gruesa de sinter, tiempo necesario para que
poroso y oxidado, como tengan lugar las
producto, que sirve como reacciones de oxidación.
material de alimentación para un Al ir avanzando el material de
horno de fusión del tipo de cuba alimentación hacia abajo en
o de tiro tal como sale de la el tostador, lo van
operación simple de tostación. calentando los gases
calientes que proceden de
Tostador de hogar la reacción exotérmica de
múltiple.

Esta unidad consta de un

cierto numero de hogares
refractarios horizontales,
circulares, que van sobrepuestos
y alojados en un asco de acero;
el material de alimentación se
descarga sobre el hogar superior
y va descendiendo
para ser descargado en
forma de calcinados
tostados por el hogar inferior.
Una flecha central de rotación
lenta hace girar brazos de
arrastres enfriados por el aire o
por agua sobre cada hogar. Las
aspas giratorias de arrastre
pasan en su rotación sobre la
carga del tostador para hacer
que el material fresco salga a la
superficie para que tenga lugar
la tostación, o sea la reacción de
oxidación gas - sólido, y
también empujan la carga
transversalmente al hogar hacia
agujeros de caída para que
vayan pasando hacia abajo al
siguiente hogar. Los agujeros
de caída o de descarga
están situados en tal forma
que no quedan uno debajo de
otro, sino en la periferia exterior
de un hogar y en el centro del
hogar que se encuentra abajo.
tostacion que tiene lugar en los de área de hogar y por
hogares inferiores, hasta que día; el tamaño de
finalmente este los tostadores varía de 4 a
material de alimentación llega 12 tostadores de diámetros
alcanzar a la temperatura de desde 10 a 24 pies (3.05 a 7.32
reacción, comienza a arder y se m.). La concentración de SO2 en
oxida con gran rapidez. Esta el gas del tostador es del orden
reacción continuará hasta de 4.5 a 6.5%.
que los calcinados
tostados sean descargados del Tostador de lecho
hogar inferior del fluido.
tostador y enfriados al aire a
una temperatura inferior a la El horno esta formado por un
de reacción de tostación. casco de acero cilíndrico
En los hogares inferiores hay recubierto de ladrillo y cerrado
instalados quemadores de gas en el fondo por una rejilla. Desde
para asegurarse de que se una caja de viento situada abajo
alcanza la temperatura de de la rejilla se inyecta aire en
reacción si la tostacion no es volumen suficiente y se
autógena. La corriente de aire distribuye uniformemente por la
que se alimenta al tostador se rejilla para mantener en
regula abriendo puertas en los suspensión las partículas sólidas
hogares inferiores, y el tiro de la alimentación y
natural que tiene la instalación darun excelente contacto
succiona aire hacia el interior entre gas y sólido en todas las
para aportar el oxigeno superficies.
necesario para la oxidación. En forma continua se alimenta
La capacidad del tostador es en una pulpa, una suspensión de
promedio de alrededor de 0.25 sólidos en agua, del material
toneladas corta de pirita (o que habrá de
contenido equivalente de azufre) tostarse, manteniendo
por pie cuadrado (0.09 m3) el tamaño
máximo de
partícula a alrededor de contenido de SO2 del gas del
1/4 de pulgada (6..3 mm), la tostador es de 9 a 12%.
cual pasa a través de un tubo
descendente hasta la capa Tostador de tiro
turbulenta del tostador. Dicha (Sinterización).
capa turbulenta con sus
partículas sólidas en suspensión Una máquina de sinterización
tiene las características de un esta formado por secciones
fluido. Si el material de articuladas con fondo de rejillas,
alimentación tiene armadas en forma de cadena
tamaños y densidades sin fin que se mueve
mezclados, las partículas más sobre rodillos. Tiene una caja de
pequeñas y más ligeras succión situada
ascienden a la parte superior de
la capa turbulenta, mientras
que las más grandes y pesadas
se juntan en la parte inferior.
Parte de los calcinados tostados
salen por un tubo de derrame
para descarga lateral, y por otra
parte es arrastrada por los
gases de escape, de los cuales se
recupera como polvo de
chimenea en un sistema de
depuración de gases. Mediante
serpentines de enfriamiento se
remueve el exceso de calor de
reacción de la capa turbulenta,
y en casi todos los cascos se
aprovecha este calor para la
producción de vapor de agua,
estando conectado el sistema
de enfriamiento del
tostador a una caldera de
recuperación.
La reacción oxidante es
autógena, y la alta turbulencia
de la suspensión y el excelente
contacto resultante entre gas y
sólido, así como el intercambio
de calor explican el muy elevado
régimen de reacción del proceso
y su alta capacidad consecuente.
Esta capacidad es del orden
de 2.0 toneladas cortas
de material
piritoso alimentado y
por día y por pie cuadrado (0.09
m2) de área de rejilla. El
bajo las rejillas articuladas, y secciones sobre la caja de viento
la velocidad de la cadena de dividida en secciones, y la zona
secciones es ajustable. de combustión pasa
La carga formada por material gradualmente por todo el
fino de alimentación, espesor de la capa, desde arriba
generalmente de ½ pulgada hasta abajo, antes de que
(12.5 mm) de diámetro o el material tostado sea
menor, o bien por bolillas descargado de la maquina de
(pellets) preformadas de ½ sinterización.
pulgada (12.5 mm), se La alta temperatura de
humedece, se mezcla y se tostacion calienta los
alimenta en una capa de varias componentes de la carga a
pulgadas de espesor sobre las suficiente temperatura para
secciones móviles antes de que volverlos pegajosos, y se
pasen por la caja de succión. adhieren unos con otros al
Al pasar la sección ocurrir tal condición, para
sobre la caja de succión de formar una torta porosa y fuerte.
viento, se encienden los sulfuros Sin embargo, el espesor de la
que lleva la carga por medio de capa de carga y el efecto
un quemador situado arriba. El refrigerante de aire succionado
proceso no requiere combustible a la caja de viento impiden que
adicional, ya ya que la se produzca una fusión
temperatura de reacción se excesiva, y son solo las capas
mantienen por el calor que se superficiales de partículas las
produce al oxidarse los sulfuros que se vuelven blandas y
con el aire que se succiona a pegajosas. Si se fundiera
través de la carga. el material se
La zona de tostación avanza impediría la penetración
hacia abajo a través de la carga del aire y terminaría
que lleva cada sección articulada la tostacion, razón por la
de la maquina a medida que se cual deben evitarse
mueven hacia adelante las temperaturas excesivas.
Al termino del recorrido succionando el aire hacia arriba
horizontal de las rejillas móviles, a través de la carga que llevan
y cuando la tostacion se ha las secciones móviles. El
realizado en forma completa encendido se hace inicialmente
hasta la parte inferior de la en una capa delgada del material
capa de la carga que llevan las de alimentacióncolocada sobre
secciones, se descargan las la rejilla. Después, ya
rejillas bajo una campana de iniciada la combustión de la
captación de polvo. La torta carga, se agrega una capa mas
sinter se clasifica por gruesa de material de
tamaños, pasando la porción alimentación sobre la porción
gruesa en una dirección para que esta ya ardiendo, y la
convertirse en alimentación de combustión avanza hacia arriba
hornos o retortas y regresándose al irse moviendo las
los finos como alimentación de secciones bajo la caja de viento
retorno para la maquina de hacia el extremo de descarga.
sinterización.
La capacidad de
las maquinasde
sinterización varia
considerablemente, desde 1.7
toneladas corta de material de
alimentación por pie cuadrado
(0.09 m3) de área de rejilla por
día para la mas pequeña de 3 ½
pies de ancho por 45 pies de
largo (1.06 x13.5 m) hasta 0.3
toneladas corta por pie
cuadrado para las maquinas mas
grandes de 12 pies por 1668
pies (3.6 x
50.4
m).
La maquina de sinterización
que se acaba de describir es
del tipo de “tiro
descendente”, y tiene la caja de
viento de succión debajo de las
rejillas de secciones móviles; en
esta máquina se succiona el
aire abajo a través del lecho,
desde su parte superior hacia
la inferior.Existe un segundo
tipo, la de “tiro ascendente”, la
cual tiene también una gran
aceptación industrial. En la
maquina de “tiro
ascendente”, la caja de viento
esta arriba de la rejilla,
Para ambos tipos de maquina, la lecho fluido y tostadores de tiro
velocidad de la rejilla varia (máquinas de sinterización),
mucho, de 10 a 48 pulgadas depen- diendo del tipo de
por minutos (25 a 120 cm) y alimentación disponible para el
depende del grado de tostador y de la clase de proceso
tostacion y/o en horno de fusión que siga a la
aglomeración deseada, del tostación. En los tres tipos de
espesor del lecho de material y tostación se verifican
de la longitud de la maquina. Los mismos cambios
Algunas industrias químicos, principalmente
metalúrgicas han la oxidación de una parte del
adoptado casi en forma universal azufre combinado y su
uno o el otro tipo de estas separación en forma de gas SO2.
máquinas de Los tostadores de hogar
sinterización, mientras que múltiple y de
otras utilizan una combinación lecho fluido se usan para tostar
de ambos tipos. La industria del con- centrados finos que habrán
plomo tiene una marcada de fundirsc después en un horno
inclinación hacia las de reverbero o en un horno
maquinas de tiro ascendentes, eléctrico, procesos en los que los
mientras que en las del zinc se calcinados se desean en estado
utilizan en mayor grado las fino y separado. En cambio, los
de tiro descendente. tostadores de tiro se aplican
sólo cuando se requiere una
1.1.2. PROCESOS DE combinación de
desulfurización y
TOSTACION
aglomeración, para
alimentar la
1.Los concentrados de sulfuro de
torta gruesa de
cobre se tratan en tostadores de
sinter a un horno de cuba. La
hogar múltiple, tostadores de
alimentación normal para el para tostación. El casco
proceso de tostación de tiro es de acero del tostador es de
concentrado de planta o mineral placa de 1/2 pulgada (12.5
finamente molido. mm), y los hogares y las
La estabilidad del sulfuro de paredes son de ladrillo de
cobre en la alimentación del arcilla refractaria de alta
tostador es algo mayor que la alúmina. Un tostador de 12
del sulfuro de hierro que hogares tendría 22 pies de
contiene la carga, y la afinidad diámetro y 40 pies de altura (6.7
del oxigeno por el hierro es x 12.2 m). La velocidad de
más bien mayor que por el rotación de los brazos de
cobre. En consecuencia, si se arrastre es del orden de 1.5
rpm, y escapa suficiente aire de
aporta un volumen de oxígeno
enfriamiento en dichos brazos
insuficiente para oxidar todos los
como para proporcionar una
compuestos que contienen
parte
azufre que lleva el material
de alimentación, el oxigeno
disponible tenderá a
combinarse en forma preferente
con el hierro antes de
combinarse con el cobre que
vaya en la carga. En
consecuencia, una proporción
considerable (alrededor de la
mitad) del hierro se
oxida y se separa
como componente de la
escoria de óxidos en la siguiente
operación de fusión, mientras
que prácticamente todo el cobre
se queda en los calcinados
todavía como sulfuro, Cu2S:

3FeS2 + 8O2 = Fe304

+ 6S02

Los tostadores de hogar

múltiple se disponen en tal
forma que los calcinados
procedentes de alrededor de
seis tostadores
alimenten un horno de
reverbero. La alimentación se
hace llegar a los tostadores por
banda transportadora desde las
tolvas de concentrado, y un tipo
común de tostador tiene dos
hogares para secado y 10
hogares interiores
del oxigeno necesario para la
combustión de los sulfuros. El
aire restante se succiona a
través de puertas abiertas en los
hogares inferiores.
Una carga promedio de tostador
es del orden de 250 toneladas
cortas de con- centrado húmedo
por día (0.5 a 1.0 ton. métrica de
carga por m2 de área de hogares)
y contiene alrededor de 22%
de azufre. Los fundentes para
los procesos siguientes de fusión
se agregan con frecuencia a la
alimentación del tostador para
que se mezclen y precalienten
con el calcinado, el cual es
descargado del hogar inferior
a revestido con ladrillo refractario
14000F
(7600C).
El gas procedente del tostador
va a una planta de precipitación
de polvo, de la cual se envía el
polvo recuperado al horno de
reverbero para fundirse. Debido
a la cantidad
relativamente
grande de aire
admitido durante el proceso de
tostación, la concentración de
S02 en el gas de escape final es
baja, 4.5 a 6.5%.
Los tostadores de lecho fluido
han reemplazado a los del tipo
de hogar múl- tiple en cierto
grado, por su mayor capacidad,
ya que un tostador de lecho
fluido puede hacer el trabajo de
ocho tostadores de hogar
múltiple.
Un tostador típico de lecho
fluido, de tamaño regular, tiene
casco cilíndrico de acero de 1/2
pulgada (12.5 mm) de espesor
de pared, 17 pies de altura con
la parte superior cónica y caja
de viento de 12 pies de diámetro
(5.18 x 3.66 m); en su interior va
para servicio a alta
temperatura. La rejilla tiene
164 toberas a 10 pulgadas entre
centros (25 cm), y se le inyecta
aire a 4 lb/puIg.2 (27.6 kPa) a
través de las toberas.
En Copper Hill, Tennessee, se
alimenta al tostador una pulpa
con 78% de sólidos en
suspensión en agua, de torta de
filtro de concentrados con
arena, la cual habrá de
servir como fundente durante la de sinterización. Sólo
siguiente operación de hay unos cuantos hornos
fusión.El régimen de cuba en operación
de alimentación de la actualmente en Rusia, Africa y
pulpa se hace variar según se Japón.
requiera para mantener Se emplean convencionalmente
la temperatura de las máquinas del tipo de
tostación deseada de 1200º F tiro descendente, y una
(650º C). La eficiencia de máquina de tamaño promedio
utilización del oxigeno es tendría secciones viajeras con
próxima al 100%. rejilla de 42 pulgadas de ancho
Una porción considerable de la por 36 pulgadas de largo (1.05
carga del tostador (a veces
x
hasta del 75 al 85%) sale del
0.9 m) y un recorrido de
tostador por la abertura superior
sinterización de
junta con los gases de reacción.
Este gas recorre en orden 30 a 50 pies (9.15 a
colectores de polvo ciclónicos, 15.24 m).
calderas de recuperación de
calor y a veces precipitadores
electrostáticos para polvo, para
recuperar los sólidos que llevan
los gases. Después, este gas que
contiene más del 10% de SO2, se
conduce a la planta de ácido
para la fabricación de ácido
sulfúrico. El polvo recuperado se
agrega a los calcinados, más
gruesos que produce cl lecho del
tostador, a través de una válvula
con sello a prueba de fluidos, al
interior de una tolva de
calcinado.
Haciendo variar la relación de
aire puede regularse la cantidad
de azufre en el calcinado, con lo
cual puede obtenerse casi
cualquier grado de mata
deseado.

Los tostadores de tiro o de

soplo (máquinas de
sinterización) se emplean para
tostar y aglomerar
simultáneamente la carga para
fundirla en cl horno de cuba, y
como los hornos de cuba han
venido disminuyendo en numeró,
han disminuido también las
operaciones asociadas
Generalmente se carga sobre las
rejillas una capa de carga de 6
pulgadas (15 cm), formada por
una mezcla de mineral fino,
concentrado, polvo de chimenea,
finos de retorno del sinter y
fundente de caliza, y la máquina
tiene un distribuidor
para extender la
carga uniformemente.
La velocidad de las
secciones es de alrededor de 2
pies por minuto (0.61 m), y una
máquina de este tamaño y tipo
tendría una capacidad de 250
toneladas cortas de carga por
día.
El azufre contenido en la
cargase reduce de alrededor de
20% a 14%, y la cantidad de
aire que se usa es tan grande
que el contenido de SO2 en el
gas de salida es generalmente
muy bajo para usarse para la
producción de ácido sulfúrico.
2. Los concentrados de
sulfuro de níquel se tuestan
en la misma forma que los de
sulfuros de cobre, en tostadores
de lecho fluido y de hogar
múltiple. Los tostadores de
lecho fluido se están
volviendo más populares
y están remplazando a los
tostadores más antiguos de
hogares en varias instalaciones.
La International Nickel
Company, que se ha cambiado
recientemente a tostadores de
lecho fluido, utiliza
alimentación de torta de filtro
con finura de 64% menos 200
mallas y con contenidode
10% de humedad.
Las reacciones que ocurren con
el sulfuro de níquel, el sulfuro de
hierro y el oxigeno son también
similares a las que ya se vieron
para los sulfuros de cobre, en
cuanto que el oxigeno se
combina de nuevo
preferentemente con el hierro,
convir- tiendo alrededor de la
mitad del sulfuro de hierro
presente a la forma de óxido
para ser separado como escoria
en la siguiente operación de
fusión. Como sucede con el
sulfuro de cobre, casi todo el
níquel se
queda en forma de sulfuro, sulfurización y también
Ni3%, en los calcinados aglomeración;
tostados. logrado lo anterior constituyen
una carga adecuada para el
3. Los concentrados de sulfuro siguiente proceso de fusión
de plomo se tuestan con el fin reductora en horno de cuba.
de lograr una alta de-

Tabla 1.2. Planta de sinterización (Fundición de plomo Buick), AMAX

Homestake: Datos de operación

Alimentación de sinter

Material peso (%) Pb (%) S (%)

Concentración de plomo 2 74. 16.5

Fundente de hierro 4 — —
Fundente de cal 2 — —
Fundente de sílice 1 — —
Escoria granulada 1 3. 1.0
Polvo 2.5 5
50. 8.0
Sinter de retorno 05 0
50. 2.8
0 ------ 0 -------
-------
100 46.0 6.0

Análisis Alimentación (%) Sinter

final
(%)

SiO2 10. l1.2

Fe 12. 13.3
CaO 2
9. 10.0
MgO 2
0. 0.9
Zn 8
5. 5.6
S 1
6. 1.1
Pb 0
46. 50.0
Cu 0
. 0.4
T/h aproximadas 0.3
10 45
0
Máquina de sinterización Lurgi de tiro ascendente

Ancho de parrilla 2.5 m

Longitud de parrilla 24.0 m
2
Area efectiva de tiro ascendente 60.0 rn
Velocidad de rejilla ~ 1 in/min.
Espesor de lecho (ignición) 31 mm
Espesor de lecho (total) 280 mm
Producción de sinter 1060 T/dia
Régimen de combustión del azufre 1.37 T/m2 /D
2
Volumen de gases a planta de ácido 708 m /min
Concentración del gas (% de so2) 5.0 —5.5
Tiempo de operación . 75%

Fuente: C.H. Cotterill y J.M. Cigan, AIME World Symposium of Lead

and Zinc, 1970. Vol. 2. Pp. 754-756.

La tostacion de tiro, o
sinterización es el método de La ventajaque se aduce para
tostacion que se aplica, en el tipo la sinterización de tiro
de máquinas de sinterización ascendente es que impide que
que se usa es, en general, se tapen las rejillas con el
similar al que se usa para el
sulfuro de cobre. Estas son en su
mayoría máquinas de tiro
ascendente, generalmente del
orden de 42 a 72 pulgadas de
ancho (1.05 a 1.8 m) y de 22 a
40 pies longitud (6.7 1 a
12.2 m); la capacidad de las
máquinas más grandes es de
alrededor de 200 toneladas por
día. El hecho está formado por
concentrado de sulfuro de plomo,
polvo de chimenea, finos de
retorno del sinter y fundente
de caliza para la siguiente
operación del horno de cuba.
Esta última se agrega al sinter
para que vaya
íntimamente mezcladay
precalentada antes de llegar al
horno.
plomo fundido que se forma carga, menor desgaste de las
durante el proceso de tostación, barras de la rejilla y de las
por la reacción del sulfuro de secciones móviles, y el
plomo con el óxido y el sulfato de requerimiento de presiones más
plomo: bajas en el ventilador.
Un problema que presenta la
2PbOtPbS=3Pb sinterización de sulfuros de
+S02 plomo es reducir su-
PbS+3/2O2 =PbO + ficientemente el contenido de
SO2 azufre, de aproximadamente
PbS+PbSO4 12% a sólo 1%, para ob- tener el
=2Pbt2SO2 material oxidado requerido para
la alimentación del horno de
Otras ventajas que se le cuba y lograr esta
atribuyen son mayores desulfurización sin liberar
capacidades de tonelaje debidas suficiente
a la mejor permeabilidad de la
 calor para que se funda la carga la segunda pasada. Sin embargo,
en proceso y comience a en el caso de que sea bajo el
gotear hacia la caja de azufre en la primera pasada,
viento. Un remedio para este puede mezclarse una pequeña
problema es la doble cantidad de concentrados sin
sinterización. Con ésta, la tostar,
primera alimentación de sinter
con 12% de azufre, se hace
pasarpor la máquinade Tabla 1.3. Alimentación y
sinterización a velocidad más productos de una planta de
bien rápida y con encendido sinterización. Fundición y
ligero; no se hace en este caso refinería de
intento alguno para obtener Glover, ASARCO
una buena torta de sinter. Se
logra así la eliminación
de azufre, bajando su
contenido del 12% al 6%. Composición de la
Este primer sinter se tritura alimentación á la planta
para exponer los sulfuros no
oxidados; se agrega agua, la de sinterización
cual al vaporizarse deja una
27.50%.
torta de sinter porosa, celular; y
Concentrados
luego se resinteriza la mezcla.
1.4%
La reducción del azufre en
Fundentes
esta segunda pasada va del 6%
7.0% Productos secundarios
a aproximadamente 1%, que
comprados y generados
es el contenido deseado
16.3% Escoria
en el calcinado final de
granulada
sinterización. Generalmente se
47.8% Sinter de
deja suficiente azufre (6%)
retomo
después de la primera pasada
sobro la máquina do
sinterización, para que haya
suficiente combustible para
encenderse en

Análisis
Ag% Pb% Cu% Si0 Fe% CaO% Zn% S%
9.05 43.0 1.0 10.6 11.3 7.1 5.4 5.1

Composición del sinter final

 Pb% Cu% S%
46.3 1.08 1.7

Toneladas alimentadas a la planta de sinterización por día de operacidn-

1 125
Fuente: C. H. CotterilI y J. M. Eds., AIME World Symposium of Lead
and Zinc. 1970, VoI.2, pp. 781 y 782.

Tabla 1.4. Datos de operación de una máquina

de sinterización Dwight-Lloyd1 Fundición de
plomo de Hoboken, Metallurgie Hoboken-
Ovcrpelt; Detalles de operación de la máquina

Velocidad de la máquina 0.5-2.5 m/min

Area total de la caja de viento 114 m2
Tamaño de las paletas 2 m por 0.68
Número de paletas por máquina m
116
Número de rejillas por paleta 50
Aleación de las rejillas Acero al Cr,
Area de caja de viento para gas 13%
37 m2 (cajas 2-
rico 3-4-
2
Area de caja de viento para gas 77
5) m (las
recirculado demás
Altura del lecho 10 a 16 cm
cajas)
Régimen de producción de sinter 750 T/día
Volumen de gases de escape
Gases ricos 5-6
m3N/seg/máq
uin a
Gases pobres recirculados 8-9
m3N/seg/máq
uin a
Area de la caja de ignición 1.8 m2
Consumo de gas natural 2.4 m3N/T de
sinter
Motor de impulsión 29.5 HP

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of

Lead and Zinc, Vol.
2, 1970,
pp. 836.
 o de carbón mineral o coque,
para aportar suficiente calor de La fusión es un proceso de
reacción durante la segunda concentración en el que una
pasada de sinterización. parte de las impurezas de l
Como sucede con otras carga se reúne formando un
operaciones de tostación con producto ligero de desecho
tiro, la cantidad de aire que se llamado escoria, el cual puede
utiliza diluye en tal forma el gas separarse por
SO2 que se está produciendo, gravedad de la porción
que su concentración resulta más pesada que
demasiado baja por lo que no es contiene prácticamente
adecuada para tratamiento en todos los componentes
planta de ácido y producción de metálicos deseados.
ácido sulfúrico, a menos que se
seccione el área del hogar para
permitir la separación aislada de
los primeros gases de tostación,
los cuales tienen alto contenido
de SO2 y pueden aprovecharse.
En general, el contenido de SO2
de los gases está entre 1.5 y
5.0%.
Otro método de reducir el
contenido de
azufre a limites aceptables es el
d reciclado y mezcla, tal como lo
realiza la fundición Herculaneum
de Missouri, de la St. Joe
Minerals Corporotion. En dicha
planta se mezcla el
concentrado que sirve
de alimentación a la
misma, el cual contiene entre 9 y
11 0/o de azufre, con sinter qu
contiene de 1.2 a 1 .7/o de
azufre, y la mezcla combinada
es entonces
lo suficientemente baja en su
contenido total de azufre, como
para ser sinterizada en un solo
paso a un sinter final con
un contenido global de azufre de
1.4%, el cual es aceptable.

1.2.
FUSION
La carga que se alimenta a un
horno de fusión está formada
principalmente por sólidos,
aunque también puede cargarse
en ciertas operaciones algo
de material fundido. El
calor suministrado para fundir
esta cargasólidapuede provenir
de combustible fósil,
electricidad, o bien, si se cargan
sulfuros, del calor producido por
1 reacción exotérmica de
oxidación de la carga misma. La
carga del horno debe fun- dirse
para que sea posible la
separación por gravedad de las
capas de escoria y metal,
también para facilitar la
circulación y el contacto de los
compuestos que reacciona en el
seno de la carga.
Los componentes de la escoria
estarán formados por los óxidos
de la carga, tanto los que se
encuentran en forma natural en
el mineral como la sílice (Si02) y
los que se han oxidado durante
la tostación, como el Fe304. Ya
que estos óxidos tienen altos
puntos de fusión, de hecho más
elevados que los de los
compuestos metálicos que
contiene la carga, es necesario
agregar fundentes, siendo los
más frecuentes el Si02 o el CaO,
para que se combinen con estos
óxidos y formen una escoria
de menor punto de fusión. Es
necesario que la escoria se
funda y esté completamente
liquida a la temperatura de
operación del horno para que los
componentes metálicos puedan
separarse fácilmente y asentarse
en la capa inferior, más densa,
así como para facilitar el manejo
de la escoria y extraerla del
horno en estado liquido.
Además de la escoria, los otros
productos del horno son los
componentes metálicos densos
que forman la capa inferior en el
fondo del hogar del horno y
que también se extrae en estado
liquido, y los gases de
combustión, juntos con los
cuales se producen algunas
sustancias volátiles. Los gases
llevan consigo algo de polvo del
material fino de la carga, pasan
y salen por
el sistema de ductos del horno las pequeñas
hacia un colector de polvos en el cantidades de otros metales
que se separan los sólidos para básicos se disuelven en la
recircularlos y procesarlos mata. La porción restante de la
nuevamente en el horno. carga, consistente en óxido de
hierro, ganga y fundente silíceo,
se combina para formar una
1.2.1. TIPOS DE escoria.
FUSION La fusión de mata se hace en
una variedad de tipos de hornos,
Existen dos tipos principales de entre los que están el horno de
fusión, la fusión por reducción, reverbero, el horno de cuba, el
que produce un me- tal fundido horno eléctrico, el horno
impuro y una escoria fundida por de fusión
la reacción de un óxido instantánea y lo más reciente, el
metálico con un agente proceso de
reductor; y la fusión de mata,
que produce una mezcla
fundida de sulfuros
metálicos y escoria.
En la fusión por reducción,
los valores metálicos de la
carga y los compuestos que
forman la escoria están
presentes como óxidos. En el
horno se provoca una con-
dición reductora mediante la
cual estos valores metálicos,
que pueden reducirse más
fácilmente a metales que los
óxidos de la ganga, se reducen
a un metal impuro y dejan que
en la ganga permanezcan los
óxidos que formarán parte de la
escoria. Cualquier tipo de horno
puede adaptarse a la fusión por
reducción pero los que se
emplean más comúnmente
son el alto horno y el horno
eléctrico. La fusión de mata es
algo diferente a la fusión por
reducción, ya que en la primera
se forma la mata por la
combinación de los sulfuros
líquidos de cobre, níquel, hierro
y cobalto en una solución
homogénea. Los metales
preciosos presentes y
fusión continua, formado por radiante de los quemadores del
tres hornos en serie: en el horno y de la carga fundida, así
primero ocurre la fusión, el como al efecto erosivo de los
segundo se usa para limpieza gases calientes que arrastran
de la escoria y el tercero para la partículas de polvo. Se
conversión a metal. construye de ladrillo siliceo
si se trata de un arco armado
Los hornos de reverbero se con resortes, o de ladrillo de
utilizan para la fusión de mata magnesita si el arco es
de concentrados de suspendido. En los hornos
granulometría fina, para los que grandes se prefieren los arcos
se desea una operación suspendidos, por el peso
relativamente fácil en la que los excesivo de los refractarios
gases de escape no arrastren que requieren. Los hogares, las
una cantidad grande de paredes de los extremos y las
material fino paredes laterales son de ladrillo
alimentado. siliceo, con hiladas de ladrillo de
El horno es de forma magnesita a la altura de la línea
rectangular, su hogar es poco de escoria para reducir al
profundo, el techo es abovedado mínimo los efectos de la
y la longitud es corrosividad de la interface de
aproximadamente el algunos hornos más
cuádruplo de su anchura. Las modernos, se emplea
dimensiones varían de 100 a 120 magnesita para el hogar y el
pies (30.5 a 36.6 m) de longitud techo y magnesita con cromo en
y de 25 a 35 pies (7.62 a 10.67 las paredes laterales y de los
m) de ancho. La selección del extremos. Mediante miembros
refractario para el horno es verticales de acero fijados con
importante por las altas pernos a tirantes horizontales
temperaturas y la naturaleza por encima de la parte
corrosiva de la carga fundida. superior del horno, se
El techo está expuesto al calor
mantiene rígido todo el que hay en el hogar. La mata
conjunto del horno. que es mas pesada, se asienta
El horno de reverbero en esencia formando una capa inferior a la
un horno de fusión, y ésta se de la escoria, que es más
logra suministrando calor por ligera. La mata se
medio de quemadores dispuestos
en la pared del extremo del
horno. Pueden usarse Una
variedad de combustibles
(carbón pulverizado, gas natural,
petróleo) para producir una
flama larga que llegue hasta la
mitad de la longitud del horno.
Una parte del calor producido
por dicha flama es irradiado
directamente sobre la carga que
se encuentra abajo, sobre
el hogar del horno y otra parte
es irradiada hacia el techo y
las paredes, desde los cuales
se refleja también hacia abajo
sobre la carga. La tempera
del horno es
aproximadamente de 2900o F
(l600o C) en extremo de la flama
y de 2200º F (l200o C) en el
extremo de salida de los gases
como los gases de escape del h
orno llevan una cantidad
considerable de calor sensible,
se les hace pasar por calderas de
calor de desecho
economizadoras para recuperar
parte de ese calor. La
recolección de polvo se hace
también antes de liberar
finalmente los gases.
La carga se efectúa dejando
correr hacia abajo la
alimentación del horno a
través del techo del horno, a
través de bocas de carga
situadas en línea a lo largo de
una orilla o a ambos lados. La
carga cae a lo largo de
cualquiera de los lados del
interior del horno, y al
calentarse , y fundirse pasa a
formar parte del charco liquido
extrae periódicamente por un autógeno, o sea que
agujero de picada (piquera) aprovecha la
lateral, mientras que la escoria oxidación de los sulfuros que
se hace escurrir en forma contiene la carga para aportar el
continua en el extremo de salida calor necesario para fundir la
de gases del horno. Como carga del horno y alcanzar
alimentación puede usarse tanto las temperaturas de reacción.
los concentrados calcinado En estos procesos se conectan
por tostacion como los hacia la cámara de reacción
concentrados sin tostar y las caliente del horno los
flamas de los quemadores concentrados de sulfuros,
secos y
pueden enriquecerse con
sin tostar, junto con el material
oxigeno para aumentar la
fundente para que haga contacto
capacidad de fusión y
con oxigeno o aire precalentado
disminuir el consumo que también se inyectan a
de combustible por tonelada de presión. Una parte de los
material cargado. sulfuros de hierro que hay en la
carga reacciona inmediatamente
Los hornos de fusión y se oxida a FeO y SO2 en una
instantánea ( flash Smelting fuerte reacción exotérmica.
Furnaces) son unos de los
desarrollos más recientes
4CuFeS2 + SO2 => 2Cu2S*
(después de la segunda guerra
mundial) para fusión de mata en FeS + 4S02
gran escala, y son del tipo +
2FeO
 Tabla 1.5 Datos técnicos de los hornos de fusión (unidades
inglesa)

Horno de Horno de Horno de Horno de Horno de Convertidor

fusión fusión reverbero reverbero cuba rot.
instantá para carga con De soplo
nea con con carga húmeda por
O2 caliente chaquetas arriba
de agua
Tamaño 20 X 78 24 X 110 24 X 110 4.2 X 20 9.2 diámetro
interior
del horno
Combustible Oxigeno Petróleo Carbón Coque Gas
Bunker C
mineral natural,
Carga sólida 1500 1116 691 405 240
(Tcpd)
Concentra
Fundente 220 198 Ninguno 87 23
(80%
SiO2)
Pretratamient Secado en Tostacion en Ninguno Sinterizado en Ninguno
o lecho horno máquina
fluidizado de hogar Dwight-

% de
eliminación --- 20 ---- 32 ---
de
Fusión
especifica 1.10 0.50 0.2 --- ---
(Tcpd 6
Escoria
/ pie2)
líquida Ninguno 574 270 138 Ninguno
del
convertidor
Productosdel 920 1030 688 273 59
horno Mata
(Tcpd)
% Cu 43 -45 33.0 30.2 44.2 97.3

% Ni 2.0 3.0 2.6 0.6 0.5

Escoria 620 784 240 327 156

(Tcpd)
% Cu 0.62 0.62 0.77 0.60 4.02

% Ni 0.13 0.12 0.22 0.20 0.73

% SiO2 36.0 39.4 35.4 38.7 23.1

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of

Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 225
 Tabla 1.6. Datos técnicos de los hornos de fusión (unidades
métricas)

Horno de Horno de Horno de Horno de Horno de Convertidor

fusión fusión reverbero reverbero cuba rot.
instantá para carga con De soplo
nea con con carga húmeda por
O2 caliente chaquetas arriba
de agua
Tamaño 6.1 X 23.8 7.3 X 33.5 7.3 X 33.5 1.3 X 6.1 2.8 diámetro
interior
del horno (m) Oxigeno
Combustible Petróleo Carbón Coque Gas
Bunker C
mineral natural,
Carga sólida 1360 1010 626 367 218
(Tmpd)
Concentra
Fundente 200 180 Ninguno 79 21
(80%
SiO2)
Pretratamient Secado en Tostacion en Ninguno Sinterizado en Ninguno
o lecho horno máquina
fluidizado de hogar Dwight-

% de
eliminación --- 20 ---- 32 ---
de
Fusión
especifica 10.8 4.9 2.6 --- ---
(Tmpd /m2)
Escoria
líquida Ninguno 521 245 125 Ninguno
del
convertidor
Productosdel 834 934 624 248 54
horno Mata
(Tmpd)
% Cu 43 -45 33.0 30.2 44.2 97.3

% Ni 2.0 3.0 2.6 0.6 0.5

Escoria 562 711 218 297 141

(Tmpd)
% Cu 0.62 0.62 0.77 0.60 4.02

% Ni 0.13 0.12 0.22 0.20 0.73

% SiO2 36.0 39.4 35.4 38.7 23.1

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of

Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 226
El calor desarrollado es Toda la alimentación de la carga
suficiente para fundir las se hace a través de los
demás partículas finas de la quemadores de inyección de
carga, por lo que todas llegan al oxigeno, por lo que no se
hogar del horno en forma de requieren las aberturas de
pequeñas gotas de liquido. Esta carga del techo del diseño
lluvia de partículas fundidas se común de los hornos de
separa, al llegar al baño, en la reverbero. La mata se extrae por
mata que se asienta en la capa agujeros laterales de picada y la
inferior del hogar y la escoria. escoria por un extremo.
La escoria se forma con los Los refractarios que se emplean
óxidos de hierro producto de la son los mismos que los de un
reacción el fundente silicio y horno de reverbero
cualquier material de la ganga convencional, con ladrillo de
que haya en la alimentación del magnesita en
horno, y se junta formando una
capa arriba de la mata.
Los gases que salen del horno
son ricos en SO2 (arriba del 18%)
y, por tanto, son adecuados para
tratamiento en planta de ácido
sulfúrico o para ¡a producción
de SO2 liquido. También [levan
una gran cantidad de calor
sensible que se recupera en
calderas economizadoras de
calor y en precalentadores de
aire. En colectores de polvo es
recuperada una
cantidad considerable de
finos. Las capas de mata y de
escoria que se forman en el
horno se extraen a través de las
piqueras y se recolectan en
cucharas.
Existen en uso dos tipos
generales de hornos de fusión
instantánea. El de- sarrollado
por la
International
Nickel Company. que
es una unidad de tipo
reverberante con
quemadores
con inyección dc
oxigeno en ambos extremos y el
ducto de extracción de gases
situado en el centro del horno.
el techo y en la línea de escoria
y ladrillo de sílice en los lados,
los extremos y el hogar. Otro
tipo de horno para
fusión instantánea, el
horno Outokumpu, fue el
primero que se desarrolló y es
el tipo que se usa más; el diseño
es en forma de U con un tiro
vertical de reacción en un
extremo, un hogar de
asentamiento largo y bajo en
¡a parte central y un tiro
vertical de salida de gases en el
otro extremo.
El concentrado sin tostar y el
fundente, secos, son alimentados
junto con aire precalentado por
la parte superior del tiro de
reacción alto y redondo. La
reacción instantánea tiene lugar
inmediatamente, y las gotas de
líquido caen por el tiro al ho- gar
de asentamiento en el que se
separan en capas de mata y
escoria. Los gases de escape
salen por el tiro vertical
de extracción de gases
situado al otro extremo del
hogar de asentamiento
opuesto a la del tiro
reacción. Dichos gases
escape tienen que girar un
ángulo de 90o para salir del
asentador y al hacerlo, arrastran
hacia éste las partículas
fundidas procedentes del tiro de
reacción.
La mata se extrae por un agujero
de picada del extremo del tiro de
reacción del hogar de
asentamiento y la escoria se
extrae a través de un agujero
por el extremo de salida de los
gases. Se emplean refractarios
de magnesita en todo el horno,
en el tiro de reacción y en el
hogar de asentamiento.
Los hornos eléctricos se usan
tanto para fusión por reducción
como para la de mata. El horno
común de arco directo, de hogar
no conductor y de tres
electrodos es el que más se
aplica para fusión por reducción
y en los hornos de fusión de
mata más pequeños, mientras
que para la fusión de mata en
grandes tonelajes, se utiliza
más comúnmente el horno
y de resistencia del tipo de arco
de sumergido, de
de
forma rectangular y con seis encuentra bajo la capa de la
electrodos en linea conectados escoria.
por pares. Un horno similar al de Los hornos eléctricos se
fusión de mata se emplea para la utilizan para fundir casi todas
fusión con tostación-reducción, las combinaciones de
la cual se logra mediante un concentrados tostados o sin
proceso combinado de horno tostar, que puedan ser cargados
eléctrico y fusión instantánea. como calcinados calientes,
Las cargas del horno de arco calcinados fríos, concentrados
directo se calientan fríos o concentrados húmedos
principalmente por irradiación de y todas estas operaciones de
calor del arco que se forma al fusión producen una mata de 40
pasar la corriente del electrodo a a 50% de contenido metálico.
la carga y en especial en donde el
arco incide en la carga. También
se genera algo de calor por el
paso de la corriente a través de
la carga. Los hornos de arco más
comunes son los de tipo trifásico
que utilizan tres electrodos, uno
conectado a cada fase. En este
caso, la carga cierra el circuito
para cada par de electrodos en
operación.

El horno para fusión de mata no

es un horno de arco sino de
resistencia, con los electrodos
inmersos en la capa de escoria.
La escoria resiste al paso de
la corriente que fluye entre
parejas de electrodos y se
genera calor como resultado de
esa resis- tencia,
produciéndose las
temperaturas necesarias
de fusión. Mientras menos se
introduzcan los electrodos en la
escoria, se genera más calor en
las capas superiores de esta y es
mejor el fenómeno de fusión en
el horno. La transmisión de calor
de la esco- ria a la carga no
fundida que se encuentra arriba
de ella tiene lugar parcialmente
por contacto directo, aunque en
su mayor parte es por
convección y de igual forma se
transfiere a la mata que se
 El alto costo de la energía
eléctrica es un factor muy
importante en la fusión por
horno eléctrico y en
consecuencia, este tipo de
operación es más competitiva
económicamente cuando hay
disponibles grandes fuentes de
energía eléctrica barata
cuandolos costos de los
demás combustibles son muy
altos. Sin embargo, la energía
eléctrica tiene ventajas sobre los
combustibles. La energía
eléctrica puede convertirse en
energía térmica con alto
rendimiento y permite un control
más preciso de la
temperatura. No produce gases
de combustión, por lo que
la cantidad de gases de salida
es menor, lo cual hace
menos complicada la
recuperación del calor sensible y
del polvo que arrastran los gases
de escape y la contaminación del
aire es menor.
Los hornos de arco
directo para fusión reductora
son generalmente de menor
tamaño, 6 pies de diámetro
(1.83 m), utilizan electrodos de
grafito, son cargados por puerta,
se inclinan para vaciar el
producto y tienen revestimientos
de magnesita con techos de
alúmina. Son en general
semejantes a los hornos
eléctricos para fabricación de
acero.
o Los hornos eléctricos para
fusión de mata empero, se
asemejan más en su operación a
los hornos de reverbero para
fusión de mata, siendo la
diferencia principal ~
que el calor se
genera eléctricamente en
vez de producirse por
combustión.
La carga de concentrados
finos y fundente se alimenta por
tubos en el techo que bajan a
cada lado del horno cerca de
las paredes, cayendo sobre la
capa superior de escoria. Allí
se funde y se íntegra al baño
liquido como mata o escoria. Un
horno grande puede medir 98
pies de longitud, 23 pies de
ancho y 13 pies de altura (29 88
x 7.01 x 3.96 m); tiene seis
electrodos Sóderberg de
auto-
endurecimiento de 4 pies (1.22 pares de electrodos.
m) de diámetro, 50 pies de largo La carga del horno formada
(15.24 m) y separados 12 pies por concentrados finos y
(3.66 m) entre sí. La escoria y fundente se alimenta por
la mata se aberturas que hay en el techo
extraen entre los electrodos, y por cuatro
intermitentemente por picada en toberas se inyecta
extremos opuestos del horno. tangencialmente aire a
Los refractarios que se usan alta velocidad haciendo
en el horno eléctrico son girar en remolino, entre los
diferentes de los del horno de electrodos, la carga de material
reverbero, debido a la ubicación que entra. Esta disposición
diferente de las zonas más permite el suficiente
calientes en los dos hornos. tiempo de m reacción,
Como en el horno eléctrico la mientraslas
zona caliente está en la capa de
escoria, el espacio gaseoso
situado arriba de la carga es
relativamente frío, 1 100o F
(600o C) y resulta adecuado
un techo de ladrillo barato
de arcilla refractaria. En cambio,
la escoria y la mata calientes,
debido al calentamiento por alta
resistencia eléctrica,
~ requieren un hogar de
magnesita para servicio de alta
temperatura. Para estas r
secciones es adecuado revestir
los lados y los extremos de sílice
con una franja de magnesita en
la línea de escoria.
El diseño del horno eléctrico
que combina la fusión
instantánea para el proceso r de
fusión con tostación y reducción,
es bastante similar al horno
eléctrico para fusión de
mata,
asemejándoseleya que es
de forma rectangular,
con los cuatro electrodos
colocados en línea y conectados
en pares. Los electrodos están
sumergidos en la capa de
escoria, y en este caso también
el calor se genera por la
resistencia al paso de la
corriente que fluye entre los
partículas alimentadas
bajan desde la
abertura de carga hasta ~ la
capa de escoria del horno, para
eliminar la mayor parte del
azufre y oxidar y reducir
una parte
considerable de los elementos
metálicos que hay en la carga.
Las pequeñas gotas de líquido
procedentes de esta
fusión instantánea, y con alimentación por ciclón, el
cualquier porción de la carga
que esté todavía en estado
sólido, caen al hogar del horno,
se funden y completan allí su
reacción de oxidación-reducción.
Un horno típico de fusión de
este tipo es de forma
rectangular, de 44 pies de
longitud, 14 pies de ancho y 11
pies de altura (13.4 x 4.27 x 3.35
m), con una dis- tancia de 5 1/2
pies (1.68 m) del techo a la
carga de escoria. El hogar es de
ladrillo de magnesita y el techo
y las paredes de ladrillo de
magnesita con cromo. Cuatro
electrodos Soderberg de 40
pulgadas de diámetro (100
cm) estánsituados
equidistantemente a lo largo del
horno y tienen una alimentación
de energía de 8000 kVA. Tanto la
escoria como el metal son
extraídos por picada
intermitentemente; la escoria
por un extremo y el metal por el
centro de uno de los lados
mayores del horno.
En Rusia se desarrolló un
segundo tipo de horno eléctrico
para fusión instantánea de mata
proceso KIVCET. Este horno, de
la misma forma general que el
descrito anteriormente, es
alimentado con concentrado fino
mezclado con oxigeno puro a
través de un ciclón enfriado por
agua, situado aproximadamente a
la tercera parte de la longitud a
partir del extremo de salida de
gases. La fusión tiene lugar
dentro del vórtice o remolino del
ciclón y las partículas fundidas
caen al hogar del horno, el cual
es calentado eléctricamente por
resistencia mediante una hilera
de electrodos situados en el
extremo opuesto al de salida de
gases del horno. Una división
enfriada con agua, divide al
horno en dos segmentos, en
un extremo la cámara de mata procedente del horno de
separación con el ducto de salida limpieza de escoria y a través de
de gases y el ciclón de fusión, y lanzas de techo se inyectan aire
en el otro extremo el y fundente al baño. Esto
hogar de asentamiento, en transforma la mata a un estado
donde se localizan los electrodos metálico impuro, que contiene
para calentamiento. de
98 a 990/o de metal y se
produce una
Los hornos continuos para escoria con un contenido
fusión y conversión de mata metálico de 7 a
están formados por una serie 15%, que es regresada al horno
de tres hornos de fusión de mata.
adyacentes estacionarios de
hogar. El primer horno del Los altos hornos se usan para
grupo sirve para fundir la mata, la fusión de
el segundo para limpiar la
escoria y el tercero como horno,
convertidor, para procesar la
mata al estado de metal impuro.
El concentrado y el fundente se
inyectan juntos con aire
enriquecido con 25% de oxígeno
a través de lanzas de techo en el
primero y más grande de los tres
hornos, teniendo lugar la fusión
de la mata.
Tanto la mata como la escaria
fluyen del horno de fusión a un
horno eléctrico de
sedimentación para la
limpieza de la escoria, siendo
éste el segundo horno de la
serie. A la carga fundida se
agregan pirita y coque para
ayudar a que las gotas de mata
asentadas en la capa superior de
escoria, bajen hacia la capa
inferior de mata. La escoria,
con un contenido metálico de
0.5%, se extrae en forma
continua y se de-
secha, mientras que la mata,
que contiene
alrededor del 50% de metal, se
hace pasar hacia el horno
convertidor.
El horno convertidor, el tercero
y último de la serie, recibe la
mata de cobre y de níquel y para
la fusión de plomo por
reducción, siendo el diseño
general y el método de
operación bastante similares en
ambos casos. Ambos tipos de
hornos son de tiro, de forma
rectangular, alimentados por la
parte superior y tienen hogares
refractarios con
chaquetas metálicas
huecas enfriadas por agua en los
lados y en los extremos arriba
del hogar. Por las paredes del
horno corren hileras de toberas
a cada lado, que atraviesan las
chaquetas de agua arriba del
hogar.
Los altos hornos requieren
alimentación gruesa para que no
sea arrastrada por la fuerte
corriente de aire que se inyecte
por las toberas. Para lograr
esto, previamente se hace
una tostación a soplo
para aglomerar los
concentrados finos de flo- tación;
los finos de retorno se peletizan,
briquetean o sinterizan para
aglomerarlos, o bien, se carga
mineral de alta ley en trozos
grandes.
Los altos hornos para fusión
de mata, de los cuales hay
ahora un número
considerablemente menor en
el mundo para la fusión de
minerales y concentrados de
níquel y cobre son, en general,
los de mayor tamaño de los dos
tipos y existen diseños para
fundir 1500 toneladas de carga
por día, con crisol rectangular
de 15 pulgadas de profundidad
(37.5 cm) y 5 pies de ancho
(1.52 m), revestido con ladrillo
de cromo o de magnesita.
Otras dimensiones son: 5
pies de ancho (1.52 m) y 20 pies
de largo (6.1 m) a la altura de
las toberas, las que están 12
pulgadas (30 cm) arriba del
crisol y 6 pies de ancho (1.83 m)
y 20 pies de largo (6.1 m) en la
parte superior de las paredes
laterales de las chaquetas
enfriadas por agua que tienen 14
pies de altura (4.27 m).
Los trenes de carga, que se
vacían alternadamente por los
dos lados en la parte superior
del tiro del horno, se cargan
de manera que el primer y forman la escoria. Los
material que se alimenta al componentes principales de la
horno sea coque, seguido en escoria son el FeO y el Si02 y
orden por sinter, briquetas, cuando no hay suficiente Si02 en
material de retorno y mineral de la ganga de la carga para que
horno de alta ley en trozos. El ocurra la combinación apropiada
calor para fundir la carga del con el FeO presente, se
horno lo proporcionan el agrega Si02 adicional como
coque, que puede constituir fundente.
hasta el 10% del peso de la Una mezcla liquida de mata y
carga sólida, y en menor grado escoria desciende hasta el
el calor producido por la crisol del horno y sale por una
oxidación de algo del sulfuro de boquilla de trampa revestida
hierro a óxido de hierro. La de
corriente de aire a baja presión
que se inyecta por las toberas
del horno, de 28 a
36 onzas (0.79 a 1.02 kg),
suministra el aire para oxidar el
carbono que hay en el coque a
bióxido de carbono en una
reacción fuertemente
exotérmica:

C+O2 =
C02

y en una reacción menos

exotérmica a monóxido de
carbono:

2C +O2 =
2C0

A medida que la carga fría

desciende en el tiro del horno, se
calienta por la corriente
ascendente de gases calientes
procedentes de la
combustión exotérmica
del combustible arriba de la
línea de toberas, hasta que la
temperatura se eleva lo su-
ficiente para que se fundan los
sulfuros metálicos y se
combinen a la forma de mata
liquida, mientras los óxidos se
funden junto con los fundentes
magnesita que hay en uno de los El alto horno de tiro inferior
extremos del horno hacia un para fusión de mata de níquel
sedimentador revestido de se sangra directamente del
refractario. Los sedimentadores crisol, sin que medie ningún
pueden ser redondos o sedimentador externo auxiliar, y
rectangulares con extremos también puede sellarse hacia la
semicirculares y se fabrican de atmósfera y cargarse mediante
plancha de acero revestida con un sistema doble de campana y
ladrillo de cromo en dimensiones tolva, como
típicas de 42 pies de largo, 10 el que se usa en el alto horno
pies de ancho y 5 pies de de hierro. Si el mineral no
profundidad (12.8 x 3.05 x contiene azufre y éste tiene que
1.52 m). La mata, más agregarse como una parte
pesada, va al fondo del separada de la carga para
sedimentador, del cual es que se forme la mata, es
extraído por común precalentar el aire de las
sangría periódicamente, toberas para reducir el
mientras que la escoria más régimen de consumo de coque
ligera sale por derrame y dar al horno el calor sensible
continuamente a través de una adicional. Los gases calientes
boquilla localizada cerca de la que salen del horno se utilizan
parte superior del sedimentador. para precalentar el aire que va a
Un diseño algo diferente del alto las toberas, quemando los gases
horno estándar para fusión de de escape enriquecido con gas
mata es el alto horno de tiro bajo de coquizador en estufas de
para fusión de mata, el cual es precalentamiento.
de forma elíptica en vez de Las dimensiones de un horno de
rectangular, con el tiro revestido tiro inferior para fusión de
de ladrillo y enfriado por agua 800 toneladas diarias de
que corre por el exterior en mineral son de 24 pies de largo
vez de tener chaquetas para y
enfriamiento.
7 pies de ancho, con una altura temperatura de fusión la carga
de tiro de del horno fundiéndose
16 pies desde las toberas hasta así los productos
el nivel de carga (7.32 x 2.13 x formados.
4.88 m). Con el hogar más profundo, es
posible separar las capas de
Los hornos de cuba para fusión diferente densidad dentro del
reductora de plomo, son en horno antes de extraerlas. En
general un poco más pequeños y consecuencia, el metal puro
de menor capacidad que los reducido, que es denso, se junta
que se utilizan para la fusión de en el fondo del hogar y es
mata de cobre o níquel. Un extraído de éste por sangría a
horno típico para 500 toneladas sifón. Las capas más ligeras de
de carga por día, sería de forma escoria, mata y spáis,
rectangular, con 19 pies de
longitud (5.8 m) y 48 pulgadas
de ancho (1.22 m) a la altura de
las toberas y tendría un hogar
de
2 1/2 pies de profundidad (0.69
m), chaquetas de agua en las
paredes laterales de 17 pies de
altura (5.2 m) en hileras
sencillas o dobles arriba del
crisol revestido de magnesita.
La carga se hace ya sea con
carros de vaciado lateral a
través de puertas que se abren
en la parte superior del tiro a
cada lado del horno o por medio
de un carro de vaciado por el
fondo, directamente en el
interior del horno, si éste es del
tipo de parte superior abierta. El
coque constituye del 10 al 14%
de la carga del horno, junto con
el sinter de óxidos, los fundentes
y los materiales de retorno; el
monóxido de carbono que se
forma al reaccionar el coque
con el aire de las toberas da
origen a las condiciones
reductoras en el interior del
horno para la reducción del
sinter de óxidos metálicos a la
forma de metal impuro. Las
fuertes reacciones exotérmicas
entre el coque y el aire que
producen CO y CO2 llevan a la
si se encuentran también
presentes, se hacen escurrir por
un agujero de sangría situado en
la parte superior del crisol hacia
un sedimentador. En éste tiene
lugar la separación de la escoria
más ligera y los productos más
pesados, mata y spáis, así como
las gotas de metal que salen
del horno junto con la escoria.
Debido a los grandes
volúmenes de aire que se hacen
pasar a través de los diversos
tipos de altos hornos y hornos
de cuba, hay un arrastre
considerable de material fino
en forma de polvo que sale con
los gases del horno. Tal
condición hace necesario
un sistema colector de polvo
para recuperar el polvo que sale
del horno antes de dejar escapar
los gases.
1.2.2. PROCESOS DE
FUSION
1a. Los calcinados de sulfuro
de cobre se funden a mata y
escoria en hornos de re- verbero,
hornos eléctricos y hornos de
cuba. En todos estos tipos de
horno, el proceso de fusión es en
esencia el mismo, de forma que
cuando se funde la carga de
sulfuros metálicos, óxidos de
hierro, ganga y fundentes
silíceos, el óxido de hierro, la
ganga y la sílice se disuelven
entre sí para formar una capa de
baja densidad, la escoria, la cual
flota sobre la capa de mayor
densidad de sulfuros
metálicos combinados, la
mata. La mata es una solución
homogénea de cobre, níquel,
hierro, cobalto y azufre, con
pequeñas cantidades de otros
metales básicos y los metales
preciosos. Por pequeño
margen, el cobre tiene más
afinidad por el azufre que
cualquiera de los
metales que normalmente
se encuentran en las cargas y el
CuO tiene menor estabilidad
que el Fe304, por lo que todo el
cobre presente se combina con
el azufre para formar el sulfuro
estable Cu2S. La cantidad de
hierro en la mata puede
controlarse ajustando el
grado de oxidación de la carga mientras que el hierro restante
a fundir en el horno por la en forma de sulfuro en los
operación precedente de calcinados pasará a formar parte
tostacion. El hierro oxidado de la mata.
durante la tostacion ira a la
escoria del horno,

Tabla 1.7 La nueva generación de fundiciones de cobre de Norteamérica

Planta Proceso Capacidad de Puesta en Comentarios

diseño marcha
(T.C. de
Noranda Mines Proceso cobre/año)
50.000 1973 Primera
Ltd., Noranda de
Noranda , Quebec fusión continua fundición
Inspiration Coper Horno eléctrico 150.000 1974 continua de
Horno eléctrico
Co de 5 para
Inspiration , MVA(carga fusión de cobre
Arizona seca ) más
Phelps Dodge Horno
con 100.000 1977 Primeradel
grande
corp.
Hidalgo, Montana outokumpu fundición
de fusión Outokumpu de
instantanea fusión
con reducción instantanea en
del SO2 Norteamérica.
Kennecott Coper Proceso 298.000 1977 Segunda
Corp . Garfield, Noranda de
Utah fusión continua fundición
mediante
Texasgulf Mitsubishi de 130.000 1978 Segunda
fusión
Canadá, continua fundición
Timmins, Ontario mediante

Origen : P. Tarassoff, Annual Review of Extractive Metalurgy –

Pyrometallurgy . J Metall .
Vol . 28 No.3.1976. p 12

Mientras más azufre haya en la concentración a la vez que de

carga del horno, en exceso de la
cantidad requerida para
combinarse en la mata junto con
el cobre, el níquel y el cobalto,
mayor será el contenido de
hierro y menor será la ley de la
mata. Cada operación de fusión
tiene su ley óptima de mata, y
como la fusión es un proceso de
combinación, la fusión se lleva la escoria, junto con una porción
adelante hasta que considerable de la ganga y la
prácticamente todo el hierro sílice también presentes.
oxidado, predeterminado Sólo un pequeño porcentaje del
durante la óxido de cobre que se forma
tostación, se haya separado en durante la tostación se
pierde en la escoria del horno. exotérmica de oxidación para la
Tal pérdida se debe a la operación de conversión
reacción que tiene lugar entre que sigue a este proceso de
el óxido de cobre y el sulfuro de fusión en el horno. También
hierro que retorna el cobre a se incrementaría el costo de
sulfuro, estado en el cual se la tostación ya que se requeriría
combina con la mata: una planta de tostación de
mayor capacidad para oxidar
Cu20+FeS => Cu2StFeO uña mayor proporción de
sulfuros de hierro a óxidos de
Aun cuando la fusión es un hierro.
proceso de concentración, el
producto que general- mente se
prefiere es una mata de baja ley
y alto contenido de hierro, con
35 a 45% de cobre, más que una
mata de ley muy alta con
pequeñas cantidades de hierro
resi- dual. Existen varias razones
para producir preferentemente
una mata de baja ley, la mayoría
de las cuales están
relacionadas con las altas
pérdidas de metal en la escoria
que se forma junto con una
mata de alta ley. Se forma un
volumen de escoria mucho
mayor en el proceso de mayor
concentración para eliminar más
hierro y producir una mata de
alta ley. Este mayor volumen de
escoria arrastra, al salir del
horno, más mata disuelta y más
gotas de mata atrapadas
mecánicamente, condición que
hace disminuir en forma
considerable la recuperación
total de cobre. El menor
volumen de mata de alta ley
que se produce afecta la
eficiencia de la mata como
colector de los metales
preciosos, debido a que hay una
menor cantidad de mata para
combinarse con éstos; además,
queda una cantidad insuficiente
de sulfuro dehierro para
proporcionar el calor
necesario mediante su reacción
Los hornos de reverbero son chimenea y otros productos de
todavía los hornos de fusión de retorno. A un horno típico de 120
uso más común en la industria pies por 25 pies (36.6 x 7.62 m)
del cobre en general, debido a su se alimentan diariamente 900
capacidad para el manejo de toneladas de calcinados calientes,
concentrados finos de flotación; 60 toneladas de fundente y 400
son el tipo que utilizan toneladas de escoria de retorno
Centromin-Perú y Noranda, de convertidor A partir de esta
entre otros. carga se producen 625 toneladas
Como combustibles se de mata con 44% de cobre y una
emplean comúnmente cantidad aproximadamente igual
carbón pulverizado, de escoria con un porcentaje de
aceite combustible y gas 0.3 a 0.4% de cobre.
natural, determinando su
selección por la disponibilidad y La mata se sangra del
el costo. Generalmente se horno periódicamente y se
prefiere el gas natural por su transporta en ollas por
facilidad de manejo y limpieza si medio de grúa a los
los demás factores son iguales. convertidores de cobre, mientras
que la escoria se extrae en forma
La carga usual del horno se continua en ollas y se acarrea en
compone de calcinados camiones o en carros de vía
tostados en hasta los patios de desecho de
caliente, escoria escoria. Parte de esta escoria se
fundida procedente de está tratando ahora en plantas
convertidores y que es demasiado de hierro para producir pellets
alta en cobre para desecharse, de hierro reducido de alta ley
fundentes y otros materiales para la industria del acero.
cupríferos como minerales para Las temperaturas aproximadas
fusión directa, precipitados de de la carga y los productos del
cobre cementado, polvos de horno son de 11200F
(6000C) para los y de 10 a 15% en la mata de
calcinados cobre, se dificulta su separación
calientes, en el horno.
22500F (12300C) Si la magnetita (Fe304) puede
para la escoria reducirse a FeO, este óxido de
de hierro si se combina con la Si02
convertidor fundida de en la forma normal e irá a la
0
retorno, 2015 F escoria del horno. Esta
(11000C) para la mata del reducción se realiza de diversas
reverbero y maneras: una de ellas es tener
21800F (11950C) una cantidad suficiente de FeS
para la escoria residual después de la
del tostación o
reverbe agregar concentrado con
ro. alto contenido de FeS sin tostar
Uno de los principales para reducir el Fe304 a FeO:
problemas de la fusión en
reverbero es la formación y
acumulación de magnetita. FeS + 3Fe3O4 => lO FeO
Fe304, la cual puede acumularse + SO2
hasta formar una capa sobre el
fondo del horno que llega a
reducir el volumen del mismo e
incluso a obstruir la boquilla de
sangrado, hasta que se hace
necesario parar el horno. La
magnetita dificulta la fusión
del cobre la cual requiere de la
oxidación del hierro y el azufre
que hay en el mineral de cobre
que se está tratando, y de la
combinación del hierro oxidado
con la sílice y otros elementos
para formar una escoria fluida
que contenga poco cobre
y pueda desecharse.
A las temperaturas
de operación en la fusión
del cobre, se forma rápidamente
Fe304 durante la oxidación del
FeS y es un óxido estable a
estas temperaturas.
Siendo un tanto inerte
químicamente, el Fe304 no se
combina con la sílice (Si02)
para formar parte de la
escoria del reverbero; al
tener una solubilidad
limitada de 3 a 5% en la escoria
Las adiciones de ferrosilicio y contaminación del aire y
de troncos de madera verde el de la depuración de
por el techo del horno son gases que van asociados con la
tambiénútiles para reducir fusión de la mata. La
la magnetita a óxido Compañía Anaconda, por
ferroso; la tendencia reciente a ejemplo, en su nueva fundición
limpiar la escoria del convertidor de Montana diseñada
por flotación en vez de para producir 210,000
recirculada por el reverbero, toneladas anuales de cobre,
reduce la considerable cantidad instaló un horno eléctrico de
de Fe304 procedente de la misma 36
escoria. MVA para fusión de mata que
es alimentado con
calcinados de tostación
producidos en un tostador de
lecho fluido de 38 pies (11.59 m)
de diámetro.
Los hornos eléctricos no se La similitud en el diseño y la
han utilizado tan extensamente operación de
como los de reverbero y hasta los hornos de reverbero y
tiempos recientes su uso se eléctricos para fusión de mata
restringía relativamente a es grande. La carga es la
países con energía misma: calcinados de tostación
hidroeléctrica barata. en caliente, escoria fundida de
Empero, el calentamiento por retorno del convertidor,
resistencia eléctrica en fundentey varios otros
sustitución del uso de materiales cupríferos,
combustibles fósiles se considera así como es el proceso de
como una alternativa para fusión en general, en el que el
reducir apreciablemente los cobre, el níquel, el hierro, el
volúmenes de gases producidos cobalto y el azufre se juntan
y disminuir con ello de manera para formar la mata, mientras
importante el problema de la que el
óxido del hierro, la ganga y los cual se conoce como “capa fría”.
fundentes forman una escoria. A medida que se funde, el
El horno eléctrico difiere del calcinado se diluye
horno de reverbero gradualmente en la escoria y se
principalmente en la forma en separa en capas de mata y
que el calor se genera (por la escoria. Para evitar que el
resistencia al paso de la calcinado flote y salga del horno
corriente eléctrica por la con la escoria líquida, se
escoria) y por las características alimenta material sólido y
que exigen de la carga las grueso de retorno en el
diferentes condiciones último tercio del horno, en el
resultantes del horno. cual funciona como dique.
Los electrodos que se Algo de turbulencia se
utilizan normalmente en el produce en la
horno, y que se colocan de tres a
seis en línea, son del tipo
Söderberg de cocimiento
continuo. Estos se fabrican
alimentando una pasta
carbonosa al interior de un
cilindro de lámina de acero para
formar el electrodo. Esta pasta
se hornea hasta endurecerse
debido al calor producido por la
corriente eléctrica y al que
sube desde la zona caliente del
horno, de manera que cuando el
electrodo se baja al interior del
horno y hace contacto con la
capa de escoria y conduce la
corriente ya se ha cocido hasta
quedar duro en forma de
columna monolítica. A
medida que se desgasta el
electrodo en operación, se
sueldan nuevas secciones de
cilindro metálico a la parte
superior que sobresale arriba
del horno y se llenan con pasta
para que se hornee por el mismo
proceso. El consumo de
electrodo es del orden de 6
libras (2.7 kg) por tonelada de
carga sólida.
La carga alimentada por la
parte superior, se extiende al
principio formando una capa de
calcinados sin fundir sobre la
parte superior de la escoria, a la
corriente de escoria debido
al sobrecalentamiento de
ésta en las áreas adjuntas a los
electrodos; la escoria se eleva a
la superficie y fluye hacia las
paredes del horno que se
encuentran más frías. Una parte
del calor procedente de esta
escoria se transmite por
convección a los calcinados
que flotan sobre su superficie; el
movimiento de la escoria, de
unos 5 a 10 cm por segundo,
facilita la transmisión de calor
de ésta al calcinado. Sin
embargo, dificulta la
sedimentación de las partículas
que hay en la mata y aumenta la
erosión de las paredes del horno.
En los hornos eléctricos en que
se funden calcinados de
cobre, los
calcinados calientes se
cargan a 1 1000F (6000C) y se
produce mata que contiene de
40 a 50% de cobre. Las escorias
contienen entre 0.3 y
0.5% de cobre y se acarrean en
ollas de escoria a los patios de
desecho. Tanto la mata como la
escoria se
extraen periódicamente
en las piqueras.El
consumo de energía es de 580
kW-hr por tonelada de carga
sólida y de 400 kW-hr por
tonelada de calcinado. Las
capacidades de fusión son de
hasta 500 toneladas de carga en
24 horas. Las temperaturas de
los gases de salida son del orden
de 13000F (7000C) y contienen
alrededor de 5% de SO2.
La formación de magnetita es
también un
problema en el horno eléctrico,
aunque su comportamiento es
muy diferente del que tiene en el
horno de reverbero. En un horno
eléctrico no sólo está la escoria
en movimiento turbulento sino
que la mata está sujeta
también a
fuerzas electrodinámicas;
la combinación de estos
fenómenos hace que la mata del
horno eléctrico tenga un mayor
contenido de magnetita que la
mata de horno de reverbero. La
magnetita forma al principio una
zona intermediar de alta
viscosidad entre las capas de
escoria y mata y luego se
asienta en el fondo del horno, en sinterización) para
el cual puede permanecer aglomerar los concentrados
como una capa finos, es todavía un horno de
relativamente estable de hasta fusión eficiente, ya sea con carga
20 cm de espesor. La zona sinterizada o con briquetas. Se
intermedia de magnetita encuentran todavía en operación
comprendida entre la mata y la algunos hornos para fundir
escoria es un obstáculo a la minerales de cobre en Africa y
operación óptima de los hornos Japón.
porque impide que las pequeñas La carga del horno de cuba está
gotas de mata salgan de la formada por calcinados
escoria para sedimentarse en la sintetizados, con
capa de mata.
En el horno eléctrico, la gruesos de tamaño mínimo de 1
magnetita puede disminuirse 1/2 pulgadas (3.75 cm),
o eliminarse minerales en trozo, productos de
mediante la retorno, fundentes y coque
reducción del Fe304 a FeO y clasificado de
fundiendo éste con ayuda de
Si02 para que vaya a la
escoria. La reducción del Fe304
se logra de varias maneras:
cargando más carbón y sílice,
bajando el voltaje y bajando los
electrodospara
acercarlos más a
la superficie del mate.

Los hornos de cuba se

desarrollaron inicialmente
para fundir minerales
sulfurosos masivos de alta ley en
trozos grandes, los cuales se
fundían directamente y
beneficiaban en forma parcial
solamente, como ocurre con el
mineral seleccionado a mano.
Con los métodos modernos de
beneficio, especialmente los
concentrados finos resultantes
de flotación, se desarrolló la
fusión en los hornos de
reverbero y eléctrico que pueden
manejar mejor esta alimentación
fina. Sin embargo, el horno de
cuba no ha dejado de
usarse completamente; con
la innovación de la sinterización
(tostación -
más de 1 1/2 pulgadas (3.75 cm).
El porcentaje de coque en la
carga total varia del 10 al 35%,
dependiendo de la cantidad de
sulfuros en la carga de fusión,
los cuales son oxidados
generándose calor en la
reacción. Con los mayores
consumos de coque, el azufre de
los calcinados sinteri- zados
puede bajar hasta el 7 ó 9% y la
ley de la mata producida será
muy alta (60%), debido a las
grandes cantidades de FeS que
son oxidadas a FeO durante la
tostación - - sinterización; luego
el FeO se separa como escoria al
combinarse con el Si02 durante
la fusión. Esto deja una menor
cantidad de FeS para
combinarse con el Cu2S en la
mata y dar mata de cobre de
muy alta ley.
A un horno típico de 20 pies de
largo por
5 pies de ancho (6.1 x 1.52 m)
con chaquetas de agua, se
inyecta un volumen de aire de
675,000 pies cúbicos (60,000
m3) por hora a una presión de
4.8 pulgadas (120 mm) de
mercurio. Las toberas de este
horno se distribuyen en los lados
largos del mismo, habiendo una
o dos toberas por sección de
chaqueta y 10 chaquetas por
lado. No hay toberas en la
chaqueta situada arriba del
agujero de picada.
Los productos del horno son
mata y escoria, los que en la
mayoría de los hor- nos, se
hacen fluir juntos hacia
un sedimentador revestido
de refractario para permitir la
separación de las dos capas de
diferente densidad. La escoria
que sale del sedimentador
contiene de 0.3 a 0.5% de cobre
y fluye en forma constante
hacia ollas de escoria, siendo
acarreada a los tiraderos de
escoria. La mata de cobre, con
30 a 60% de Cu, es sangrada en
forma intermitente y
transportada en ollas a los
convertidores. La escoria
fundida de los convertidores que
contiene 4% de cobre, es
regresada al
sedimentador,
para recuperar su alto
contenido de cobre. Se han
construido algunos hornos de
cuba con hogares de mayor
profundidad que la
normal (2 pies de profundidad 25 al 30%, y se alimenta junto
(0.61 m) en comparación con 12 con la carga del horno como
pulgadas (0.30 cm)), sin parte de la ganga o como un
sedimentadores fundente más.
exteriores; la Las temperaturas típicas de
separación de la mata y la operación de estos hornos son:
escoria se efectúa en el hogar 24200F (1325 oC) para la
mismo del horno. La mata se corriente de mata y escoria
sangra desde un extremo del combinada al salir del horno,
fondo del hogar y la escoria 22650F (12400C) para la mata
desde el punto más alto situado que se extrae del
abajo de las toberas. En este sedimentador y
caso, la escoria de los 23500F (12900C) para la escena
convertidores es regresada al que sale del
horno de cuba como una parte sedimenta
sólida de la carga. dor.
Se emplean colectores de
polvo de distintos tipos
para recuperar los polvos de
chimenea arrastrados por los
gases del horno. Estos colectores
son con frecuencia unidades de
dos etapas para recuperar
primero las partículas
de polvo más gruesas
y luego las finas. Combinadas,
estas partículas de polvo pueden
formar hasta el 3% de los sólidos
totales que se cargan. Las
partículas se regresan a la
planta de sinterización
para su aglomeración.
La magnetita no es un problema
serio en el horno de cuba,
debido a las condiciones
fuertemente reductoras que
tienden en buena parte a reducir
a FeO el Fc304 presente. El
primero se combina con el
SiO2 para formar escoria:

2Fe0 + Si02 => 2Fe0

+Si02

Para combinarse con el FeO

reducido, el contenido de SiO2
de las escorias de los hornos
de cuba es por lo general alto,
del

1b) Los concentrados de los
sulfuros de cobre sin tostar se
funden hasta mata y escoria en
hornos de reverbero, hornos de
reverbero enriquecidos con
oxigeno, hornos eléctricos, hornos
de fusión instantánea y en el
nuevo proceso de fusión continua
con tres hornos en serie.
Las reacciones y
combinaciones básicas de la
fusión son las mismas que para la
fusión de mata de los sulfuros
tostados, en cuanto a que los
pro- ductos de la fusión son una
mata líquida que contiene los
elementos metálicos presentes
en los sulfuros de cobre, níquel,
cobalto y hierro y una escoria
formada por óxido de hierro,
ganga y fundente silíceos
fundidos.
La fusión directa de los
concentrados sin tostar, tanto
húmedos como secos, es un
proceso algo diferente
dependiendo del tipo de fusión
utilizada. En los hornos de
reverbero y e1ectricos
que utilizan
concentrados sin tratar, la
atención se dirige
primordialmente al ahorro en el
tiempo total de procesamiento,
ahorro en el costo de la
operación de tostación y a la
reducción de la cantidad de
material a manejar. La fusión
instantánea, por otra parte,
utiliza la reacción exotérmica del
FeS del concentrado sin tostar
como fuente de calor para la
fusión mediante una reacción
semipirítica autógena y por esta
razón necesita del concentrado
sin tostar. El proceso de fusión
continua combina estos dos
procesos dando un rendimiento
por unidad de volumen del horno
seis veces mayor que el de un
horno de reverbero y dos a
cuatro veces mayor que el de un
horno de fusión instantánea.
Los hornos de reverbero que
se utilizan comúnmente para
fusión, son de diseño similar y
son semejantes en su operación
general tanto con material
tostado como sin tostar, aunque
la comparación de las
operaciones de los dos hornos
indica que un horno cargado con
calcinado caliente puede fundir
casi el doble de la cantidad de
material con 43% menos
combustible que un horno
cargado con concentrado frío y
húmedo.
Sin embargo, el contenido de
cobre en la escoria producida
por el horno alimentado con
carga húmeda es menor que el
de la escoria del horno
alimentado con carga caliente:
0.23% contra 0.37%. Además,
el contenido de magnetita
tanto en mata como en la
escoria es mayor para el horno
de carga caliente, 17.3% de
Fe3O4 en la mata y 11.0%
en la escoria, en
comparación con 11.2% de
Fe3O4 en la mata y 9.0% en la
escoria para el horno
alimentado con carga
húmeda. Esto se debe a
formación de magnetita y óxido
de cobre durante la tostación y
la subsecuente captación por
parte de la mata y la escoria. Es
difícil hacer una comparación
global de las características
metalúrgicas; económicas de los
hornos de carga caliente y de
carga húmeda por los
tipos entera mente diferentes
de las cargas y las condiciones
de los hornos.Sin embargo,
puede compararse los costos del
material tratado en cada uno
de los procesos completos,
tostación más fusión de
carga caliente contra
fusión de carga
húmeda. Tal comparación
indica que la fusión de carga
húmeda es algo más
costosa, debido
principalmente a que se
usa más
combustible, pero esta
diferencia es compensada
parcialmente por las menores
pérdidas en la escoria que se
tienen en el horno de carga
húmeda.
La producción de polvo es
menor cuando la carga es
húmeda, y esto elimina las
condiciones desagradables
de trabajo ocasionadas
por el polvo que arrastra el gas o
por el polvo en el piso de
carga del horno y en el tostador,
instalación que ahora no es
necesaria. La presencia de
polvo en los gases de la
chimenea de hornos de carga
húmeda y de carga en caliente
es considerable y
tieneque recolectarse
por medio
precipitadores
electrostáticos o algún
otro tipo de
colectores de polvo. Al principio
se pensó que la carga húmeda
reduciría en forma importante
la cantidad de polvo en la
chimenea, pero éste no fue el
caso. Esto se debe en parte a
que se quema más combustible
para mantener el régimen de
fusión y a que el gas de los
quemadores escapa del horno en
mayor volumen y a mayor
velocidad, así como con una
carga de polvo
considerablemente mayor de la
que se pensó originalmente. La
Kennecott Copper Corporation
utiliza concentrados sin tostar
como carga para los hornos de
reverbero, mientras que la
Noranda Mines, Ltd. utiliza
concentrados tostados.
Tabla 1.8 Fusión de mezcla de concentrados sin tostar y calcinados
tostados en hornos de reverbero, Hindustan Copper Ltda.:
Rendimiento del reverbero.

Carga seca tratada Peso

Concentrado (toneladas
2974
Calcinado 413
Polvo de chimenea 24
tostado
Productos
1348
secundarios
Escoria de cobre 95
ampollado
Polvo de chimeneade 57
caldera
Polvo de chimenea
del 7
convertidor del
Barreduras 20
convertidor
Polvo de la chimenea 2
4940
Escoria liquida
del 1582
convertidor 6522
Estimación de 3576
mata
producida
Estimación de
escoria de 2897
Estimación de
desecho producida
carbón 930
Estimación del
mineral consumido
poder
calorífico total en
función del carbón 480
Toneladas métricas 5.31
de carga
seca por toneladas de

Los hornos de reverbero Teniente, en

enriquecidos con oxigeno se Chile.
emplean en la actualidad en Se utilizan diversas
varias fundiciones grandes de técnicas para el
cobre para aumentar la enriquecimiento con oxigeno;
capacidad de fusión, siendo dos de las que han tenido
dos de las últimas en mayor éxito consisten en
agregar esta
agregar oxigeno a los
innovación la fundición de
quemadores de la pared extrema
Onahama, Japón y la
(a) premezclando el oxigeno con
fundición Calctones de El
el aire de combustión o (b)
inyectando
el oxigeno de enriquecimiento calor
por abajo. El preemezc!ado adicional.
aumenta uniformemente la En algunos casos puede ser
temperatura de la flama, deseable enriquecer
mientras que la técnica de selectivamente ciertos quema-
inyección por abajo enriquece dores de la pared del extremo
selectivamente la parte inferior con el fin de concentrar el calor
de la llama convencional, y al particularmente en las zonas
hacerlo irradia y con- centra más frías o de movimiento
calor extra abajo hacia el baño más lento del horno. Esta
liquido y la carga fría de selectividad se logra fácilmente
concentrado. La mezcla de con cualquier tipo de técnica de
oxígeno y aire de combustión no enriquecimiento, siendo ambas
es tan completa cuando se de instala- ción relativamente
inyecta oxígeno por abajo, sencilla en un horno de
pero esta desventaja reverbero convencional.
se compensa por la
dirección más eficaz del

Tabla.1.9. Análisis de carga y productos de la fusión en horno de

reverbero (Hindustan
Copper Ltda.)

Material
%Cu %Fe %S %Ni %SiO2 %Al2O3 %CaO %MgO %H2O

Concentrado
(base 26 28 30 0.42 6.5 1.8 0.5 0.7
Humedad
seca) en
el 6.0
concentrado
Calcinado
29 30 4 0.45
Secundarios
del 30.2 24.2 12.50 10.30
Escoria
proceso de
desecho 0.41 43.2 1.0 0.08 33.4 7.5 1.5 2.1
Mata
43 29 24 2.7
Escoria de
convertidor 4 53 0.6 1.9 27 1.3 1.1
Escoria de
cobre 45.05 13.8 1.0 15 9
ampollado para
Fundente
convertidor 2.06 85.1 2.42 0.83 0.51

Cobre
ampollado 97.2 0.04 0.05 1.1 0.06

Polvillos de
chimenea de 4 10 3 46 3.5
calderas
Polvillos de
chimenea de 45 7.5 13 4 6 0.3
convertidor
Barreduras del
convertidor 37 30 4 10 6
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of
Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 204
Los quemadores de lanza en el
techo, a través de los que se
inyecta una combi- nación de
oxígeno y aceite combustible,
también se han utilizado con
éxito.
En cualquiera de los dos casos,
con quemadores en la pared del
extremo o con quemadores de
lanza en el techo, pueden
seleccionarse diferentes tipos de
quemado- res. Un diseño
produce una llama suave que
abarca una amplia zona y sale de
un quemador situado a unos
cuantos pies de material frío de
la carga. Esta flama incide
directamente sobre la carga fría,
funde el concentrado
rápidamente y utiliza eficaz-
mente el oxigeno y el
combustible. Cuando no es
conveniente situar la flama
cerca de la carga fría, puede
dirigirse desde una cierta
distancia una llama angosta de
largo alcance y mayor velocidad
al material frío; si bien no es tan
eficiente, es una alterna- tiva
funcional.
La fundición de Onahama, Japón,
aumentó su capacidad en
25% utilizando
dos quemadores por horno
con un contenido de 22.5% de
oxigeno en el aire de com-
bustión, mientras que la
fundición de El Teniente, en
Chile, aumentó su régimen de
fusión en 71% colocando
siete quemadores por horno
y un contenido de
oxigeno de 43% en el aire de
combustión.
Los hornos eléctricos para
fusión de mata se utilizan
para fundir tanto
concentrados húmedos como
secos, y como sucede en los
hornos de reverbero para fusión
de mata con carga húmeda, el
consumo de energía, en este
caso eléctrica, es mucho mayor
que para la carga caliente y
seca. Un horno eléctrico cargado
con concentrado frío y húmedo
necesita 6.6. kW-hr por
tonelada de carga
sólida, mientras queun
horno cargado con
calcinados de tostación caliente
a 1 l000F (6000C) necesita
solamente 4.4 kW-hr por
tonelada de sólidos. Un horno
con carga mixta de concentrado
húmedo y calcinados calientes
necesita una cantidad
intermedia de energía, de 5.5
kW-hr por tonelada de sólidos.
El horno eléctrico más grande
para fusión de mata que se
carga con concentrados secos se
encuentra en la nueva
fundición de la Jnspiration
Copper Company, en Arizona; es
un horno de 51 MVA instalado
en una fundición construida
para producir
150,000 toneladas de cobre por
año. En la fundición propiedad
de la Copper Hill
Tabla1.10Resultados de la fusión con oxigeno en horno de
reverbero: Beneficios del
Oxigeno en Hornos de reverbero.

Incremento de producción 25%

Consumo de oxigeno 1000 a 1200 pies3
est./tc de
Forma de uso del oxigeno carga
Quemador convencional 22.5% a 24.0% de
Enriquecimiento o quemadores oxigeno
suplementarios de oxigeno - 10% a 15% del
combustible régimen de
Ahorro de combustible 0.6 a 1.0 MM
Btu/tc de
Incremento de gas de desecho, carga
1.0%
SO2

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of

Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 6

en Ducktown, Tennessee y en la para un tipo de fusión

de la compañia Mulfulira en instantánea con tostación
Zambia se han instalado también reducción; los concentrados
nuevos hornos eléctricos para secos finos se cargan a través de
fusión. En todos los casos pueden aberturas integradas en los
reducirse significativamente los techos y se les hace girar en
volúmenes de gases producidos forma de remolino para dar
para fundir la mata utilizando tiempo de que ocurra la fusión y
calentamiento por la reacción
resistencia eléctrica en
vez de usar combustibles fósiles
con la consecuente reducción de
filtrar grandes volúmenes
de gases y
la disminución de la
contaminación del aire. La ley
de la mata producida varia de
40 a
50% de cobre en el contenido de
cobre de la escoria es de 0.5%
aproximadamente.
Los hornos eléctricos para
fusión de mata se usan también
de oxidación-reducción, ya sea en Kazakhstan, Rusia Esta planta
mediante corrientes de aire de tiene una capacidad nominal
alta velocidad dirigidas diaria de 350 toneladas de
tangencialmente contra la concentrados de sulfuro de cobre
corriente de al 24% y algo de plomo y zinc.
alimentación de carga o La alimentación de concentrado
alimentando ésta junto con para el ciclón de fusión de este
oxigeno a través de un ciclón. horno tiene un tamaño de
Este es el proceso de fusión con partícula inferior a 0.04% puIg.
ciclón KlVCET desarrollado en (1 mm) y un contenido de
Rusia para el tratamiento de humedad menor del 2%; además
concentrados de debe poder fluir libremente. Se
cobre impuros, del alimenta axialmente desde
cual la etapa más reciente arriba
opera actualmente en la Irtyph
Polymetal Combine en Gluboke, al
ciclón de fusión, mediante
transportadores cerrados y se le
combina con oxigeno gaseoso,
el cual entra al
ciclón tangencialmente.
Tiene lugar una reacción entre el
oxígeno y el concentrado, similar
a la que ocurre en la fusión
instantánea convencional, y las
gotitas fundidas de carga salen
por el fondo del ciclón en un re-
molino hacia la cámara del horno,
en donde se separan la masa
fundida líquida y los gases de
reacción.
El horno tiene la forma
rectangular convencional con
ladrillo de alúmina en el techo y
la parte superior de las paredes
y ladrillo de cromo y magnesita
en el hogar, y está dividido en
dos secciones por una pared
divisoria de cobre enfriada por
agua que se extiende desde el
techo hasta abajo,
al interior del baño. Esta pared
divide al horno en dos secciones,
una ligeramente más larga que
la otra, cuyas longitudes son
aproximadamente de 35 y 25.4
pies (11.5 y
8.3 rn), siendo la longitud total
del hogar de 60.4 pies (19.8 m).
La sección de longitud más corta
es la sección de fusión, conocida
como cámara de separación, y
en el interior de esta se proyecta
el ciclón de fusión de doble
chaqueta y enfriamiento por
agua, el cual está situado a
media distancia entre la pared
divisoria y el conducto grande
de gases, que se localiza en ese
extremo del horno. El ciclón
tiene
4.27 pies (1.4 m) en su diámetro
interno más grande y tiene una
altura interior de
6.1 pies (2.02 m). El ancho del
horno es de
16.47 pies
(5.4 m).

Tabla 1.11. Horno de reverbero con oxigeno y sin oxigeno; fusion de

concentrado sin tostar; Onahama Smelting and Refining Co,: Datos del
horno de reverberoa.

Diciembre 1970 Enero 1972

Concentrado fundido (T) 24.769 29.919

Fundente silíceo fundido (T) 3.279 4.038
Caliza fundida (T) 2.059 2.171
Materiales de retorno fundidos 571 779
(T)
Carga sólida total (T) 30.678 36.907
Aceite combustible consumido 4.723 4.870
(Kl)
Oxigeno consumido (Tcp m3) 667.058
Mata producida (T) 20.354 25.180
Ley de la mata (%) 34.5 34.4
Escoria producida (T) 20.443 25.936
Cobre en la escoria (%) 0.46 0.47
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of
Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 161.
a
Todos los pesos son en base seca.
La pared divisoria impide que los gases de reacción salgan de la
sección de fusión del horno;
los gases salen a través de la equidistantes entre si se
chimenea vertical de descarga extienden desde el techo hasta el
situada en el extremo del horno baño y mantienen a éste en
a temperaturas de 2282 a movimiento por convección
0 0
2462 F (1250 a 1350 C). Los inducida debido al
gases pasan a través de un tiro calentamiento directo por
enfriado por agua, diseñado resistencia. El material
como intercambiador de calor fundido fluye
indirecto y entran a un continuamente desde la
precipitador electrostático a cámara de separación
temperaturas de 932 a 11 hacia el hogar de
120F (500 a sedimentación, en el cual se
6000C) para separar las diluye considerablemente
partículas sólidas en la escoria que ha sido
que arrastran y recircularlas reducida completamente.
hacia el horno; el gas depurado, Sobre el fondo del horno se
que contiene de 80 a 85% de SO2 extiende una capa de manta, la
es adecuado pata la producción cual es extraída periódicamente
de bióxido de azufre liquido o de en el extremo de la cámara de
azufre elemental. separación, mientras que la capa
El hogar de sedimentación del de escoria que sobrenada en la
horno está al otro lado de la capa de mata se extrae por el
pared divisoria; esta es la extremo opuesto, en el lado del
sección más larga del horno, de hogar de sedimentación.
35 pies (11.5 m) de longitud.
Tres electrodos
 Tabla 1.12 Ejemplos de concentrados complejos de cobre que puede
fundirse por el proceso
KIVCET.

Tipos 1 2 3 4 5 6 7
de Cu(Ni Ni(Cu (Ni) CuZn(P CuZn(P (Cu)(Zn) ZnCu(P
concentrad ) ) (Cu) b) b) (Pb b)
Análisisos del )
concentrado
Cu 26.45 3.82 2.1 25.6 14.26 8.2 8-10
Ni 1.51 5.5 4.2 _ _ _ _
Co _ 0.14 0.13 _ _ _ _
Zn _ _ _ 10.00 8.75 7.0 20-23
Pb _ _ _ 1.7 2.46 1.6 32-43
Análisis de mata
de cobre (%)

Fe 28.8 32.6 23.9 24.0 27.6 30.6 19-22

S 30.5 21.4 15.2 33.0 34.0 42.5 32-36
Cu 45-50 _ 8.32 50 45 35 3.5
Ni 2.5-3.0 45 16.9 _ _ _ _
Co _ _ 0.4 _ _ _ _
Zn _ _ _ 2.5 2.3 3.5 _
Pb _ _ _ 2.0 3.0 5.0 _
Beneficio (%)
Cu 98.5 97.5 96.2 99.1 98.2 96.3 94
Ni 97.0 98.8 97.8 _ _ _ _
Co _ 89.3 80.8 _ _ _ _
Zn _ _ _ 12.7 8.5 11.3 _
Pb _ _ _ 60.0 38.0 70.6 _
Contenidos
metálicos de
la
Cu
escoria (%) 0.35 _ 0.07 0.35 0.35 0.35 _
Ni 0.02- _ 0.09 _ _ _ _
0.04
Zn _ _ _ 3.5 3.0 3.5 _
Pb _ _ _ 0.2 0.2 0..2 _
Contenidos
metálicos en
el
producto
oxido/condensa
Zn _ _ _ 71.0 68.8 48.5 72-75
Pb _ _ _ 34.1 56.0 18.8 _

Fuente: G Melcher, E. Muller y H. Weeigel. The KIVCET Cyclone

Smelting Process
for
Impure Copper Concentratess. J Metall.. Vol. 28. No. 7, 1976. P.8
Tabla 1.13. Resultados de operación de una fundición KIVCET con
capacidad de tratamiento de 300 a 350 toneladas métricas /día de
concentrados de Cu-Zna
Ricos Pobres
Cantidad (T) 100 100
Análisis (%)
Cu 25.6 8.2
Zn 10 7
Pb 1.7 1.6
Fe 24 30.6
S 33 42.5
SiO2 1.4 1.5
CaO 0.15
Arena cuarzosa (T/100 T concentrado) 14-16 24.4
(94-96% SiO2) (95% SiO2)
Caliza (T/100 T concentrado) 8-9 9.1
(50% CaO) (60% CaO)
Mata de cobre (T/100 T concentrado) 58.0 22.5
Análisis (%)
Cu 50 35
Zn 2.5 3.5
Pb 2.0 5.0
Fe 20 31
S 22 18
Producción (%)
Cu 99.1 96.3
Zn 12.7 11.3
Pb 60.0 70.6
Oxido de zinc (T/100 T concentrado) 9.9 4.8
Análisis (%)
Zn 71.7 70.8
Pb 5.8 6.3
Producción (%)
Zn 71.0 48.5
Pb 34.1 18.8
Escoria (T/100 T concentrado) 45 79
Análisis (%)
Cu 0.35 0.35
Zn 3.5 3.5
Pb 0.2 0.2
Fe 30.5 30.5
SiO2 38 31.5
CaO 9 7
Producción (%)
Cu 0.8 3.4
Zn 15.8 39.6
Pb 5.3 19.0
Oxigeno (92-95% O2)(m3 a TPN/T conc.) 210 300
Grafito de electrodos (T/100 T conc.) 0.4 0.4
Coque cribado (T/100 T conc.) 3.5 3.2
Gas (80% SO2)(m3 a TPN/T conc.) 180 270
Energía eléctrica (kW-hr/T conc.) 300 300
Fuente: G Melcher, E. Muller y H. Weeigel. The KIVCET Cyclone
Smelting
Process for
Impure Copper Concentratess. J Metall.. Vol. 28. No. 7, P.8
a
Concentrados de flotación de Cu-Zn; T = toneladas métricas, conc.
=concentrado.

Puede mantenerse una fusión la carga. Las gotas de la

autógena si el contenido de carga fundida caen
azufre en los concentrados de entonces al fondo del horno y se
calcopirita asciende al 25%; si el separan en dos capas, una de
contenido de azufre es menor mata y otra de escoria.
habrá que agregar combustible. Hay dos diseños de horno
La temperatura del horno se bastante diferentes, uno con
mantiene entre 2462 y 25520F una cámara vertical de reacción
(1350 a 14000C). Una mata de gran altura adosada a un
de 50% de cobre se obtiene sedimentador largo y de poca
por una recuperación del altura, mientras que el otro tipo
99.1%, partiendo de concentrado tiene la forma de unhorno de
de cobre rico en ley de 25.5%; reverbero rectangular,
con mata de 35070 de cobre se
obtiene 96.3% de recuperación
partiendo de un concentrado de
cobre de baja ley, 8.2%. El
contenido de cobre de la escoria
se mantiene sin variación en un
valor bastante bajo, de 0.35%, ya
sea que el concentrado
alimentado sea rico o pobre.

La fusión instantánea
se efectúa
alimentando concentrados
finos secos juntos con
una corriente de oxígeno o de
aire precalentado a un horno de
diseño especial, en el que el
concentrado se tuesta y funde
por sí mismo en una sola
operación autógena. El
concentrado de sulfuros se funde
en forma instantánea por
combustión parcial del azufre
contenido mientras se encuentra
suspendido en la atmósfera
oxidante del oxigeno o del aire
precalentado que se inyecta con
excepto por una chimenea
central para escape de los
gases: de este último tipo son
los hornos de la Finnish
Ourokumpu Oy y de la
Canadian International Nickel
Company.
El primer horno del tipo de tiro
se desarrolló en Outokumpu, en
Finlandia, y en la
actualidad se encuentra en
operación o en construcción en
18 localidades diferentes de 10
países. La instalación japonesa
Taunano es una de las más
modernas y funde 500
toneladas por día
de concentrado seco,
después de separar por cribado
las partículas de más de 0.2
pulgadas (5 mm) de diámetro,
las cuales son trituradas y
recicladas. El concentrado seco
y caliente se alimenta a la parte
superior de un cuerpo vertical
de reacción de 10.3 pies de
diámetro y 36 pies de altura
(3.14 x 11 m), junto con aire
precalentado. El aire es
calentado por un quemador de
aceite y por los gases de escape
del sedimentador del horno y
entra a éste a
7800F (4160C). En algunas
instalaciones se
enriquece el aire elevando el
contenido de oxígeno a 35%; en
este caso se reduce el
precalentamiento del aire a
3900F (2000C). Una parte
suficiente del azufre contenido
en las partículas alimentadas
se oxida generando suficiente
calor para fundir el
concentrado fino, el cual llega al
fondo del cuerpo de reacción en
forma de gotitas:
4CuFeS2 + 5O2 = 2Cu2S * FeS
+ 4S02 +
2Fe
O
Como una fina llovizna, las gotas
fundidas caen al sedimentador
adosado a ángulo recto
respecto a la parte inferior del m) situada en el extremo
cuerpo de reacción y allí se opuesto del sedi- mentador hacia
separan en capas de mata y la cámara de fusión, tiene una
escoria. El sedimentador tiene temperatura de 23500F (l29O0C)
40.5 pies de longitud, 12.5 pies y por lo tanto contiene una
de ancho y pies de alto (12.35 gran cantidad de calor sensible,
x’3.81 x 2.13 m). el cual se recupera primero en
una caldera recuperadora de
La mata y la escoria se extraen calor de desecho que acciona
del sedimentador por agujeros una turbina de vapor, y luego
de picada. La mata, con 48% de en otro recuperador
cobre, va a los convertidores, para precalentar el aire
mientras que la escoria, que va al quemador del cuerpo
demasiado rica para desecharse, de reacción del horno.
va a un proceso de horno Aproximadamente el 9% de la
eléctrico, en el que se le agrega carga del
fundente y se refina. La escoria
final de desecho del horno
eléctrico contiene
0.47% cobre y la mata
recuperada se agrega a la
procedente del sedimentador
del horno de fusión instantánea.
La escoria del convertidor con
un contenido de cobre de 4% no
se regresa al sedimentador del
horno de fusión instantánea
para su limpieza,
sino, que se trata en
una operación separada de
horno eléctrico para recuperar
los valores que contiene.
La magnetita es un problema
en el horno de fusión
instantánea debido a la gran
cantidad de cobre que arrastra
la escoria del sedimentador. La
escoria del horno de fusión
instantánea
contiene15% de
magnetita y la escoria
de segundo tratamiento
en horno eléctrico contiene
13
%.
Los gases que salen del horno a
través de una chimenea
ascendente de 5 pies de ancho
por 5 pies de altura (1.52 x 1.52
horno es arrastrada por los instantáneamente
gases de escape como polvo y formando una suspensión y
ésta se recupera en un sistema gotea al hogar para separarse en
de ciclones y capas de mata y escoria.
precipitadores Para limpiar la escoria producida,
electrostáticos y se regresa al se inyecta una pequeña cantidad
secador de concentrado antes de de pirrotita (sulfuro de hierro
hacerla llegar a la cámara de prácticamente estéril), junto con
fusión. sílice y oxigeno en el extremo
Las temperaturas opuesto del horno la cual se
comparativas en funde instantáneamente.
el proceso son de 21200F Esto mantiene alta la
(11600C) para mata del temperatura en este extremo del
sedimentador y de 23000F horno, mientras la llovizna de las
(l2600C) para la escoria del gotitas de sulfuro de hierro
mismo. fundido cae sobre la escoria y se
lleva consigo las gotas de mata
El horno de fusión atrapadas en ésta hacia la capa
instantánea del tipo de de mata que se encuentra abajo.
reverbero fue desarrollado por
la International Nickel El sulfuro de hierro reacciona
Company. Este horno funde también con el óxido de cobre
1500 toneladas por día y tiene que pueda haber formando Cu2S
juegos de quemadores de carga el cual se combina con la mata y
de inyección horizontal en el FeO que se disuelve en la
ambos extremos, utilizando una escoria:
corriente de oxigeno
como gas oxidante. El Cu2 O + FeS = Cu2 S
concentrado fino secado se + FeO
inyecta en un extremo del horno
con una corriente de Los gases de horno producidos
oxígeno,se funde por ambos procesos de fusión
instantánea son muy
ricos en SO2 y constituyen por año y la segunda en Canadá
fuentes excelentes de en la Texasgulf, Inc., para
materia prima para plantas de producir 130,000 toneladas por
ácido sulfúrico; cuando su año.
contenido es muy alto (80% El proceso permite lograr una
SO2), pueden condensarse proporción de fusión muy alta
directamente y venderse como con alimentación de
SO2 liquido. concentrados sin tostar, y
combina las ventajas de un
Hornos continuos de
horno de reverbero, al utili- zar
fusión y
carga no calcinada con las de un
conversión de mata. Estos
hornos son resultado de un horno de fusión instantánea, al
nuevo desarrollo logrado por la usar aire enri- quecido con
Mitsubishi Metal Corporation y oxigeno. Esto da un régimen de
el proceso es conocido fusión aproximadamente seis
como proceso veces mayor que el del horno de
Mitsubishi. Dicho proceso es el reverbero y de dos a cuatro
desarrollo más importante en veces más que el de un horno de
fusión continua de cobre, y fusión instantánea, por unidad
existen dos de estas fundiciones de volumen del horno de fusión.
con tres hornos; la primera se
construyó en Japón y produce
18,000 toneladas de cobre

Comparación de regímenes de fusión

(T m/dia/m3 de
volumen
Proceso Mitsubishi del horno)
4.7
Reverbero, calcinados sin 0.8
tostar
Reverbero, calcinados 1.0
tostados
Fusión instantánea 2.0

El consumo de de hogar estacionarios

combustibletambién adyacentes. En la primera etapa,
disminuye con el. proceso se efectúa la fusión de la mata
Mitsubishi, ya que consume de en el mayor de los tres hornos.
1.5 a 2.0 millones de Btu por El concentrado de cobre
tonelada de concentrado, sin tostar, los
en comparación con el fundentes y el aire enriquecido
consumo del horno de reverbero con 25% de oxigeno, así como la
que varia entre 4.5 y 6.5 escoria de retorno del
millones de Btu. convertidor, se cargan al horno
Hay tres etapas metalúrgicas de fusión
separadas, cada una, de las
cuales se lleva a cabo en hornos
mediante lanzas instaladas hacia un horno de limpieza
verticalmente que atraviesan el de escoria
techo del horno y llegan poco calentado
arriba de la superficie del baño. eléctricamente y que
Esta alimentación a través de las actúa como
lanzas favorece al alto régimen sedimentador, tanto para
de fusión, simplifica el separar la mata y la escoria en
mantenimiento y el diseño del capas como para limpiar la
horno y permite flexibilidad en escoria. Se agregan pirita y
la alimentación de la carga. coque para facilitar el
La mata y la escoria producida asentamiento de las gotitas
en el horno de fusión, fluyen
 procedentes de la capa de mientras que la mata con un
escoria hacia la mata. La contenido de
escoria, que contiene de 0.4 a 60% de cobre fluye haciael
0.5% de cobre se extrae horno convertidor
continuamente para granularse
en agua y deshacerse luego,
.

Tabla 1.14 Análisis de carga y productos-Hornos de fusión

instantánea para cobre (Tipo
Outokumpo), Hindustan Copper Ltda.

Materiales %Cu %Fe %S %Ni %SiO %Al2 %CaO %Mg %H2O

2 O O
Concentrados 22.2 29.0 27.8 0.49 14.72 0.53 0.25 0.87 _
(base 0 0 7
Humedad
seca) en el _ _ _ _ _ _ _ _
concentrado 8.36
húmedo en el
Humedad _ _ _ _ _ _ _ _
concentrado seco 0.146
Mata del horno de 50.5 22.5 22.3 1.1 _ _ _ _ _
fusión instantánea 0
Escoria del horno 1.65 44.0 _ 0.35 27.1 6.8 0.51 1.23 _
de 2
fusióndel
Polvo instantánea
horno de 16.3 20.5 9.40 0.50 23.0 8.9 0.67 1.54 16.6
fusión instantánea 2 0
Secundarios 34.2 24.2 9.57 _ 12.30 _ _ _ _
molidos
del horno de
Mata del horno 53.7 17.5 22.3 1.65 _ _ _ _ _
para 8
limpiezade
Escoria de 0.78 44.6 1.41 0.15 29.7 7.82 0.61 0.52
desechodel
Escoria 4.28 45.5 _ _ 28.65 _ _ _ _
convertidor
Escoria del cobre 45.5 _ _ 3.48 _ _ _ _ _
ampollado
Cobre ampollado 98.2 _ _ 0.50 _ _ _ _ _
Análisis del gas en 6
el
D.I. de la %SO %CO %CO %SO %O2 %H2O %N2
entrega del 2 2 3

5.2 4.2 0.10 0.01 8.9 5.1

Balan
c
e
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of
Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 211
Tabla 1.15 Rendimiento del horno de fusión instantánea (típico
para 1 mes), Hindustan
Copper LTd.

Concentrados tratados 4972 Tm

Secundarios molidos tratados 475 TM
Mata producida 2463 Tm
Temperatura de la mata 1170oC
Escoria producida 2188Tm
Temperatura de la escoria 1260oC

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of

Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 210

Tabla 1.16 Fusión instantánea en horno del tipo Outokumpu (Ensayes

típicos en la fundición de cobre de Harjavalta)

%Cu %Ni %Fe %S %SiO2

Alimentación de 21.9 0.11 30.3 32.0 8.6
concentrado
Mata típica del horno de 64.1 0.85 10.6 21.5 _
fusión
instantánea
Mata de alta ley del 78.5 0.75 0.9 19.0 _
horno de
Escoria típica del horno de 1.5
fusión instantánea 0.05 44.4 1.6 26.6
fusión
instantánea
Concentrado de la 20.8 0.54 29.9 10.8 15.6
flotación de
escoria
Colas de la flotación de 0.3 0.10 44.0 0.4 _
escoria
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of
Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 493

escoria hacia la de mata. La lograr un valor bajo de cobre en

escoria, que contiene de 0.4 a la escoria de desecho.
0.5% de cobre se extrae
continuamente para granularse
en agua y desecharse luego,
mientras que la mata con un
contenido de 60% de cobre
fluye hacia el horno convertidor.
La operación del horno de fusión
con una capa de escoria muy
delgada constituye un
factor importante para
El horno convertidor es el último
de la serie, y tiene también
lanzas de techo para introducir
el aire y el CaO fundente al
baño. El aire se enriquece de 22
a 25% con oxigeno para
incrementar el régimen de
conversión de mata a cobre
ampollado, el cual contiene de
98 a 99¾ de cobre y es extraído
del horno en forma continua por
un orificio de picada. La escoria
contiene de 7 a 15% de cobre y
se recircula de nuevo al horno
de fusión de
mata. Antes de ser alimentada, se sulfuro de cobre.
enfría y tritura. Esta escoria se Los sulfuros de níquel y
diferencia de la escoria de fusión hierro, Ni3S, y FeS, se combinan
del cobre Si02-FeO-Fe203, en que para formar una mata, y los
se agrega CaO como fundente en metales preciosos que hay
vez del acostumbrado Si02, y se presentes se combinan con esta
produce una escoria con CaO- mata.
FeO-Fe203. El óxido de hierro, que es un
producto de la operación
El proceso Mitsubishi tiene alto previa de tostación,
grado de automatización, se combina con la sílice
ya que se controlas presente en la ganga y también
básicamente por computadora, con la agregada como fundente,
además de que una computadora para formar una escoria en el
instalada en línea controla la horno de
alimentación de aire y fundente
al horno convertidor. El control
de la alimentación, basado
en información exacta
respecto a las
cantidades y
composiciones de la carga,
simplifica las dificultades de
medir los volúmenes de paso, la
temperatura y la composición de
la mata y la escoria.
El control por
retroalimentación, basado en
los análisis de los productos
formados (mata, escoria de
desecho y escoria del
convertidor) y sus temperaturas
realiza mediciones una vez cada
hora, tomando de éste la
computadora la
información necesaria para
corregir las inexactitudes que
hubiere en la alimentación.

2a. Los calcinados tostados

de sulfuro de níquel se funden
hasta mata en hornos de
reverbero, en hornos de
reverbero enriquecidos con
oxígeno, en hornos de fusión
instantánea y en hornos
eléctricos, en un proceso de
fusión muy semejante al proceso
de fusión de mata de
los calcinadosde
fusión. Esta escoria de silicato del horno genera temperaturas
de hierro es prácticamente del orden de en el interior de
inmiscible en la mata, y como éste; se funde por el calor
tiene una densidad de 3 producido por los quemadores
comparada con la de 5 que 30000F (1650o C), y los gases
tiene la mata, se separan con calientes que han viajado a lo
toda facilidad en dos capas, largo del horno y están a
quedando la escoria en la parte punto de escapar por la
superior. chimenea tienen una
temperatura de 24000F
Los hornos de reverbero son (13200C). Los gases de la
de diseño y tamaño semejante a chimenea contienen gran
los usados para la fusión de cantidad de calor sensible y de
mata de cobre por la polvo, y ambos son
Jnernational Nickel Company. recuperados. El calor sensible
Un horno de 110 pies de largo se recupera en calderas
por 30 pies de ancho (33.5 x recuperadoras de calor de
9.15 m) funde 1500 toneladas de desecho y precalentadores para
carga sólida por día, además de el aire de combustión del
700 toneladas de escoria horno, mientras que el polvo se
fundida retornada de los retiene en colectores y se
regresa al horno. La
convertidores para limpiarla, capa de mata
la cual se vacía en el sedimentada se extrae
extremo caliente del horno. periódicamente por el orificio de
La carga calcinada picada a un lado del horno; la
procedente de los tostadores gran longitud del horno, de
se alimenta a través del techo más de 100 pies (30.5 m),
del horno y cae a ambos lados facilita que la mata tenga
fluye al centro para separarse tiempo de sedimentarse antes
en capas de mata y escoria. La de extraer ésta por él extremo
combustión que tiene lugar en de la chimenea del horno. La
el extremo de los quemadores escoria se recibe en ollas y se
transporta al tiradero de escoria fabricación de acero.
o a una planta para recuperar el
hierro en donde se hacen
pellets o bolillas de alta ley
para

Tabla 1.17. Dimensiones del horno –Horno Mitsubishi para fusión

continua de cobre, Mitsubishi Metal Corporation.
Horno de fusión

Forma del Horno Oval

Tamaño (dentro del
refractario)
Diámetro corto (m) 7.0
Diámetro largo (m) 10.25
Números de lanzas 10
Numero de quemadores 4
Profundidad del baño 800
(mm)

Horno de limpieza de escoria

Forma del horno Oval

Tamaño (dentro del
refractario)
Diámetro corto (m) 4.0
Diámetro largo (m) 7.0
Area del hogar 25.0
Capacidad de 1200
transformadores (kVA)
Números de electrodos 3
(grafito prehorneado)
Diámetro deelectrodo 350
(mm)
Espesor de la capa de 600
escoria (mm)
Requerimiento de energía 31
(kW-hr/tm escoria)
Horno convertidor

Forma del Horno Oval

Tamaño (dentro del
refractario)
Diámetro corto (m) 6.0
Diámetro largo (m) 9.0
Números de lanzas 8
Numero de quemadores 1
Profundidad del baño 800
(mm)

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of

Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 447, 448, 449.

En la escoria se reúne y pierde muy poco níquel oxidado, debido a la

reducción a Ni3S2 por medio del FeS que hay en la carga; el sulfuro de
níquel que se forma se junta luego en la mata:

9NiO + 7FeS = 3Ni3S2 + 7FeO + SO2

En tanto que el FeO resultante del horno sin pérdida excesiva

pasa a formar parte de la de metal.
escoria.
Se produce una mata de ley Los hornos de reverbero con
relativamente baja: 13% de oxígeno son de diseño
níquel y cobre cuando este similar al horno
último está también presente, de reverbero convencional,
con 0.3% de cobre y níquel con la excepción de que una
combinados en la escoria. Estas parte del aire de combustión es
escorias contienen sustituida por oxigeno. Esto
también magnetita, que permite la combustión de una
es indeseable, debido a la mayor cantidad de combustible y
tendencia que tiene a formar un rendimiento mayor del
una capa en el fondo del horno y mismo, con lo que se produce
disminuir con ello en forma más calor para
apreciable el volumen de fundir más carga sólida y
operación, a la vez que interfiere aumentar el régimen de fusión y
con el picado del horno. La el tonelaje tratado. El
agitación con lanzas de vapor de enriquecimiento del aire de
agua, haciendo fluir vapor a combustión al veinticinco por
través de tubos que bajan al ciento de oxigeno ha incre-
fondo del horno por los lados mentado la capacidad de los
ayuda a agitar el baño y a hornos hasta en 30%.
promover reacciones entre los Alrededor del 45% del poder
óxidos y los sulfuros para calorífico
reducir el contenido de
magnetita:
 3Feb3Oru4t+o FdeeSl =colm0FbeuOst+ibSle02
de un horno de
reverbero alimentado con
Se recurre también a la adición
de chatarra de hierro, aire-
ferrosilicio o de troncos de combustible sale del horno en
madera verde para reducir forma de calor sensible en la
este Fc304 a FeO, producto porción de nitrógeno del aire
que puede combinarse luego que no reacciona. La cantidad de
en la escoria con el Si02 y calor que sale del horno en una
extraerse tonelada de nitrógeno es
aproximadamente la misma
cantidad de calor necesaria para abovedado de ladrillo
fundir una tonelada de carga refractario. Seis
sólida. En consecuencia, el electrodos Söderberg de 4 pies
enriquecimiento del aire de de diámetro (1.22 m), 50 pies de
combustión con oxígeno largo (15.24 m) y con un peso de
reemplaza parte del nitrógeno y 20 toneladas cada uno, están
se genera mucho más calor para dispuestos en pares para
fundir la carga sólida. constituir cada una de las fases
de un circuito trifásico. Los
Los hornos eléctricos, como electrodos están espaciados a lo
los instalados por la largo del horno a 12 pies entre
International Nickel centros (3.66 m) entre los pares
Company en su fundición de fases y a 12 1/3 pies entre
Thompson, son bastante centros (3.76 m) de fases. Los
semejantes a los electrodos se
hornos de reverbero para
fusión de mata tanto de
calcinados de sulfuros de cobre
como de calcinados de
sulfuros de níquel. Los
hornos se clasifican como de
resistencia del tipo de arco
sumergido. En estos hornos, la
escoria actúa como el elemento
de calentamiento ya que los
electrodos se adentran en la
capa que ésta forma; el calor es
generado por la resistencia al
paso de la corriente entre los
electrodos. El calor se transmite
por contacto directo y por
convección, de la escoria a los
calcinados flotantes y al funde
de sílice que se agrega a través
del techo del horno; una vez
fundidos, siendo más pesados,
se hunden al fondo del crisol
hacia la capa de mata, quedando
la escoria en la capa superior.
Ambas capas, la de mata y la de
escoria, tienen
aproximadamente de 25
pulgadas de profundidad (0.625
m), en un horno de 98 pies de
largo, 28 pies de ancho y 13 pies
de altura (29.88 x 8.54 x 3.96
m).
El horno está diseñado para
operar con un crisol completo
de magnesita y techo
sostienen, deslizan y posicionan
por medio de abrazaderas y
gatos montados en resortes y
accionados hidráulicamente.
Tres transformadores
monofásicos de 18
MVA, uno para cada par de
electrodos, proporcionan la
energía para la fusión; la mata
se extrae por la piquera a una
temperatura de 20400F (11150C),
mientras que la escoria se extrae
en la misma forma pero a producido con la sílice que
0 º
2350 F (1290 C). La capacidad
diaria de fusión de un horno es
aproxima- damente de
850 toneladas
cortas de calcinados,
más 450 toneladas de escoria
de convertidor retornada para
limpieza. La ley de la mata
producida es de 16% de níquel y
1% de cobre, y las perdidas en la
escoria de 0.25% combinado de
níquel, cobre y cobalto. La mata
y la escoria se extraen por
orificios de picada localizados en
extremos opuestos del horno; la
mata se lleva a los convertidores
y la escoria al tiradero o
escoriera.
La reacción principal de la
fusión es la reducción de la
magnetita producida
durante la tostación a óxido
ferroso mediante el
sulfuro de hierro no tostado:
3Fe3O4
+ FeS = l0FeO +
SO2
además de la reacción del FeO
hay en la ganga para formar
una escoria de silicato de
hierro. Sin embargo, no toda
la magnetita se reduce a FeO, y
parte del Fe304 se disuelve tanto
en la mata como en la escoria.
La magnetita tiende
también a formar una capa
intermedia sumamente viscosa
entre la mata y la escoria, que
constituye una barrera para las
gotas de mata que tratan de
descender de la capa de
escoria a la de mata.
Una corriente circulante de
carga liquida ascendente en la
zona caliente contigua a
los electrodos y a las paredes incorporados en la fundición
laterales del horno, y que de Falconbridge
desciende luego y se dirige hacia reducirán
los electrodos por la parte significativamente las emisiones
inferior del baño, ayuda a de SO2 y mejorarán las
dispersar esta capa de condiciones de trabajo en la
magnetita. L cantidad de planta. Se espera que las
magnetita puede también emisiones de azufre se
disminuirse por reducción a FeO reduzcan en una quinta parte.
para ser separada con la escoria; Esto reducirá el nivel
esto puede lograrse cargando actual de 500 toneladas
carbón mineral y sílice, bajando por día a una
cantidad aproximada de 400
el voltaje, y bajando los
toneladas por día, con ambos
electrodos hasta aproximarlos a
hornos eléctricos en producción.
la capa de mata.
Estos hornos de soplo para
Como no hay gases de níquel eran
combustión en el horno
eléctrico, la cantidad de gases
de escape es relativamente
pequeña, y esto simplifica la
recuperación del calor sensible y
el polvo que arrastran.

La fusión de mata en horno

de cuba se había conservado
como un método común de
fusión para el mineral
sulfurado de níquel y los
concentrados de sulfuro de
cobre, hasta la mitad de la
década de los años 70, cuando
la International Nickel
Company cerró su fundición de
Coniston en la que se usaban
estos hornos, y la Fal- conbridge
Nickel Mines, Ltd., segunda
productora de níquel más
grande del mundo,
reconstruyó su fundición para
remplazar la planta de
sinterización y los hornos de
cuba por una instalación de
tostación de lecho fluido y
dos hornos eléctricos para la
fusión de la mata. Este
rediseño para fusión fue
puesto en operación
parcial en 1978 y se programó
para entrar en plena producción
en 1980. Los cambios de diseño
muy semejantes en cuanto a
diseño y operación a los
utilizados para la fusión de mata
de cobre y producían una mata
que ensayaba 13.5% combinado
de níquel y cobre y una escoria
que ensayaba 0.26% combinado
de níquel y cobre.
2b.Los concentrados no
tostados de sulfuro de níquel
se funden hasta mata y escoria
en hornos de fusión instantánea,
hornos eléctricos y hornos de
cuba. Al igual que sucede con la
fusión comparada de los
concentrados de sulfuros de
cobre tostados y sin tostar, las
reacciones y combinaciones de
la fusión son las mismas cuando
se funden sulfuros de níquel
tostados y sin tostar. En todos
los casos los sulfuros
metálicos y los metales
preciosos se combinan en una
capa de mata, mientras que la
ganga de roca de desecho,
óxidos de hierro fundentes
forman una escoria.
De igual forma que para el
tratamiento de los concentrados
crudos de cobre, el horno
eléctrico se utiliza para la fusión
de concentrados crudos de
níquel cuando la intención
principal es el ahorro por la
eliminación de la tostación
y otras operaciones
preliminares y la reducción del
tiempo de procesamiento y el
manejo del mineral. Por
otra parte, la
fusión instantánea
aprovecha el alto contenido de
azufre que hay en el material
de alimentación, el cual
puede usarse como combustible
para el proceso.
Los hornos eléctricos para la
fusión directa de los minerales
sulfurados crudos de níquel, se
utilizan con éxito en una
situación en la que el mineral
sea de alta ley comparado con
las menos
actuales, pentlandita y
calcopirita mezcladas con 4 a
5% de níquel y 2.5 a 2.8% de
cobre, y diseminadas en forma
muy fina. La fusión
directasin tratamiento de La magnetita presenta el mismo
beneficio excesivo elimina problema y se trata en la misma
las pérdidas de metal que forma que en los otros procesos
ocurren en dicho paso y el de fusión de mata en horno
mineral es de ley eléctrico.
suficientemente alta comparado
con el producto concentrado La fusión instantánea de
hecho a partir de un mineral de los concentrados no
baja ley. tostados de níquel la han hecho
Para este tipo de fusión también compañías mineras que
se utilizan hornos de tipo de tienen experiencia en la
arco sumergido con seis fusión de concentrados de
electrodos Söderberg de 3 1/2 cobre crudos, tales como
pies de diámetro (1.07 m) Outokumpu en la fundición de
dispuestos en fila. La Harjavalta, y utilizan el
construcción del horno es
convencional, con hogar de
magnesita y paredes laterales
más bajas, mientras que las
paredes del lado superior y el
techo son de ladrillo refractario.
Sus dimensiones son 71 pies de
largo, 18 pies de ancho de 10 1/4
pies de altura interior (21.6 x
5.49 x 3.13 m), con una
capacidad de fusión de 500
toneladas por día; los
electrodos se consumen a
razón de 8 libras (3.6 kg) por
tonelada de carga con una
alimentación total de energía de
20,000 kVA.
El mineral se tritura
aproximadamente a un tamaño
dc 1/2 pulgada (12.5 mm) antes
de cargarlo al horno, en el cual
se funde hasta mata con
contenido de 12 a 18% de níquel
y 6 a 8% de cobre, y a una
escoria con contenido de 0.2%
de níquel y 0.1% de cobre. La
escoria y la mata se extraen
por el orificio de picada
periódicamente; la escoria se
sangra a una temperatura de
24800F (13600C) y se desecha en
el tiradero
de escoria. La mata se
lleva a los convertidores.
mismo procedimiento general
usado para sus sulfuros de
cobre.
Los concentrados de flotación
finos y secados de
pentlandita-pirrotita
con contenido
aproximado de 6% de níquel y
0.5% de cobre se mezclan con
polvo de cuarzo fundente y se
inyectan con aire precalentado a
9000F (4800C) en la parte
superior del cuerpo o tiro de
reacción de un horno de fusión
instantánea. Los sulfuros arden
en el tiro y una lluvia de
partículas fundidas que forman
mata y escoria se asientan y
separan en el hogar, situado
abajo. La mata, con 35%de
níquel aproximadamente, se
extrae por el orificio de picada y
se envía a los convertidores. La
escoria se lleva a un horno
eléctrico para limpieza de la
escoria para recuperar la mata
que contiene y luego al tiradero
de escoria. La escoria del
convertidor se limpia también
en este horno eléctrico y no se
regresa al sedimentador del
horno de fusión instantánea
como se hace en otros tipos de
hornos de fusión.
El diseño del horno y su
construcción son relativamente
iguales que los usados en la
fusión de concentrados de cobre
crudos, siendo las dimensiones
del tiro de reacción de
12 pies de diámetro y 26 pies de
altura (3.66 x
7.93 m). En el tiro de reacción se
quema aceite combustible para
reponer las pérdidas de calor que
hay en el horno y para asegurar
que se alcance la temperatura
de reacción para que se lleve a
cabo la fusión autógena de las
pequeñas partículas alimentadas
en el tiro de reacción.
La fusión en horno de cuba
se lleva a cabo en la planta de
Niihama de la Sumi- tomo
Metals Mining
Company, el
productor de metales no ferrosos
más grande del Japón. Se mezcla
mineral de óxidos de
Nueva Caledonia
con concentrado de
sulfuros canadiense en una
proporción de 70:30, y la mezcla + 4C02
se reduce a briquetas y se carga
a un horno de cuba con coque y
fundente. Tiene lugar la fusión y
se produce una mata que
contiene alrededor de 27% de
níquel.

2c. La garnierita de níquel es

un silicato hidratado de hierro y
magnesia en el que el óxido de
níquel reemplaza parte del óxido
de hierro y la magnesia. En
muchos casos el tratamiento de
los minerales no sulfurosos
es más difícil que el de los sulfu-
rosos, y cuando la obtención
de mata a partir de los
minerales sulfurosos de níquel
era un proceso
practicado desde los tiempos
antiguos y se tenía una
experiencia considerable en el
proceso, era natural que esta
experiencia se utilizara para
fundir la garnierita no sulfurosa
en mata agregando yeso como
agente sulfidizante.
El yeso, o sulfato hidratado de
calcio, CaSO4 . 2H20 se escogió
como fuente de azufre porque no
contenía hierro, además de que
el óxido de calcio que llevaba
podía servir como fundente. El
tipo de horno utilizado es el
horno de cuba y tiro bajo; a
medida que la carga de mineral
sinterizado, coque, yeso y caliza
desciende por
el tiro del horno, se calienta,
reduce y funde para formar
mata y escoria. El yeso (sulfato
de calcio) se reduce a

sulfuro de
calcio:

CaSO4 + 4C0 => CaS

 y éste reacciona con los óxidos
de níquel, hierro y cobalto (NiO,
FeO y CoO) para formar una
mata mixta de sulfuros de
níquel, hierro y cobalto, aparte
del óxido de calcio que va a la
escoria. La escoria está
compuesta por una mezcla de
silicatos de
calcio-hierro-
magnesio.
La reducción en el horno se
logra por la combustión de
coque en las toberas, que
proporciona la atmósfera
reductora de CO necesaria para
transformar el sulfato de calcio
en sulfuro de calcio. Mientras
mayor sea la cantidad de coque
y de yeso en la carga, mayor
será la cantidad de CaS que se
forme y reaccione con los óxidos
metálicos que componen la mata
y menor será la ley de ésta. El
níquel y el cobalto tienen mayor
afinidad por el azufre que el
hierro, el cual tiene la mayor
afinidad de los tres por el
oxigeno. En consecuencia, el
óxido de hierro es el último
que reacciona con el CaS para
formar un elemento constitutivo
de la mata; si se carga al
horno una cantidad grande de
CaSO4, habrá una reducción
significativa a CaS; este exceso
de CaS se combina con el FeO
disponible produciendo mayores
cantidades de FeS que son
absorbidas por la mata y bajan
su ley. El balance apropiado de
la ley de la mata y el
complemento de la carga tiene
que ajustarse en la alimentación
del horno, tomando en
consideración que el FeS como
combustible es
necesario para generar
caloren la operación
de conversión
subsecuente, pero
que cualquier exceso de FeS
sobre los re- querimientos de
calentamiento aumenta el costo
de separar en la escoria estas
canti- dades excedentes de
material de hierro de desecho.
Algo que también debe conside-
rarse en el balance de la ley de
la mata es que mientras mayor
sea la ley, se pierde más níquel
en la escoria del horno por
oclusión y solución.
Los hornos de cuba de tiro hornos de tiro, las paredes
bajo con soplo caliente, en uso laterales tienen una ligera
desde 1963, han re- emplazado inclinación que las abre
parcialmente al horno de cuba ligeramente del hogar al piso de
estándar con chaquetas de agua, carga. Se prefirió la forma
común hasta esa época. La elíptica en vez de
fundición de níquel de Doniambo la forma rectangular más
tiene este tipo de horno. común, para tener una mayor
El mineral de níquel que ensaya resistencia y un rendimiento
3% combinado de níquel y óptimo de vida del ladrillo de
cobalto en forma de NiO y CoO magnesia con el que se recubren
se seca, deshidrata y aglomera el hogar y parte del tiro y
en instalaciones de mantener a la vez una
sinterización y se alimenta distancia
al horno de tiro bajo en forma
de sinter caliente a 6500F (340o
C). La carga del horno incluye
también coque en tamaños de 1
1/4 a 4 pulgadas (3.125 a
10cm); piedra caliza, que actúa
como fundente para la escoria
que se produce con alto
contenido de magnesia; y yeso,
el cual es el agente sulfurizante
necesario para producir mata de
níquel. La ley de la mata
producida dependerá de la
relación Fe-Ni que haya en el
mineral y de las cantidades de
coque y yeso que se agreguen a
la carga para producir, después
de la reducción del CaSO4 a CaS,
una mayor o menor cantidad de
FeS en la mata. Normalmente, la
mata ensaya valores del
orden de 27%
combinado de Ni y Co, 63% de
Fe y 10% de S, mientras que la
escoria se encuentra en el
rango de 0.3% combinado de
Ni y Co.
El horno de tiro bajo, que tiene
una capacidad de fusión de
800 toneladas cortas de
mineral seco por día, es de
sección transversal elíptica, con
24 pies de largo y 7 pies de
ancho (7.32 x 2.13 m); como
sucede con otros modelos de
relativamente pequeña
entre las filas
opuestas de toberas. Tiene ocho
toberas en un lado que se
proyectan 4 pulgadas (10 cm)
hacia el interior del horno; la
mata se extrae periódicamente
por el orificio de picada del
lado del hogar. La escoria se
lleva al tiradero y la mata pasa a
la siguiente etapa de conversión.
La altura del horno es de l6
pies (4.88 m) del nivel de las
toberas a la línea de carga, y el
tiro se recubre con ladrillo de
sílice y alúmina, arriba de las
zonas inferiores en las que se
tiene ladrillo de magnesia para
soportar la corrosión de la
escoria líquida alta en
magnesia. Con agua que corre
por el exterior del casco de
acero del tiro del horno se
proporciona enfriamiento
externo. El horno se alimenta a
través de dos tolvas de
alimentación de
doble campana, las cuales
sellan efectivamente el horno y
lo aíslan de la atmósfera. Los
gases de escape del horno salen
a 6000F (3150C) conteniendo
20% de CO; después de una
limpieza en dos etapas que se le
hace para separar el polvo, el
gas se enriquece con gas de
hornos de coquización y se
quema en estufas de soplo
para precalentar a
16000F (8700C) el aire que se
inyecta por
las toberas al interior
del horno.
Como no hay azufre combinado
en este mineral como se
encuentra en los mi- nerales
sulfurados, en el horno no se
produce calor por la oxidación
del exceso de azufre como
podría esperarse hasta cierto
grado en la fusión de los
minerales sulfurados en
horno de cuba.
En consecuencia, el
coque que se agrega a la carga
debe aportar todo el calor
para la temperatura de
reacción requerida de
25000F (13700C); la
adición de calor
sensible al horno por el
precalentamiento del aire de las
toberas reditúa en un ahorro en
los costos de operación debido a
una disminución grande (la
tercera parte) del
coque utilizado. La alta den directamente, mientras que
temperatura del soplo los más pequeños se
sobrecalienta también la escoria, convierten primero
con lo que disminuye su en briquetas y se
viscosidad y facilita la cargan luego a los hornos. En
recuperación de la mata por la Orsk, los finos carecen de la
mejor separación entre las plasticidad adecuada para la
capas de mata y escoria en el conversión a briquetas y se
crisol del horno. aglomeran en máquinas de
sinterización de rejilla viajera.
2d. El óxido de níquel en La carga del horno está formada
forma de mineral se funde en por rnineral grueso y briquetas o
mata en operaciones de horno sinter, coque, piedra caliza
de soplo en tres fundiciones como fundente y yeso o pirita.
situadas en los montes Urales de Los hornos de cuba son del
Rusia: las de Ufaley, Rezh y tipo convencional con
Orsk. Como sucede con la chaquetas de agua,
garnierita de níquel, debe equipados con sedimentadores
agregarse azufre en alguna y son similaresen la
forma el mineral de óxidos mayoría de sus
para formar la mata durante características a los usados
la fusión y como materiales para la fusión de mata de cobre.
sulfurosos se utilizan yeso o Para minimizar las pérdidas en
pirita. la escoria del horno se produce
La preparación de la carga del una mata de baja ley; la escoria
horno en cada una de las de los sedimentadores, que es
fundiciones es diferente y granulada antes de tirarse,
depende del estado físico del contiene hasta 0.2% de níquel.
mineral. En Ufaley se tritura y La ley de la mata producida
seca el mineral al 10% de en Rezh es más baja que la de
humedad en hornos rotatorios y las otras dos fundi- ciones, y se
luego se clasifica por tamaños le envía a Ufaley para
en cribas de tambor giratorio o tratamiento ulterior.
trommels. Los trozos más
grandes obtenidos de las cribas
se fun-

Análisis de la
mata

%Ni %Co %Fe %S

Ufaley y Orsk 17 0. 56 18
Rezh 10 7
0. 65 20
4

3a. Los calcinados tostados exclusivamente

de sulfuro de plomo se
funden a escoria y plomo
metálico no refinado casi
con los fundentes requeridos. El del horno facilita la oxidación
aire inyectado por las toberas del carbono del coque a CO y
en hornos de cuba con CO2 a una temperatura 0de 2550o
chaquetas de agua, F
usando coque como
combustible. El (1440
proceso previo de tostación- C). El CO caliente que se forma,
sinterización aglomera y junto con
elimina la mayor parte del el carbono caliente procedente
azufre de la carga del horno del coque, reduce el óxido de
formada por concentrados plomo sinterizado a plomo
de sulfuros metálico, el cual se funde a
mezclados dicha temperatura y se extrae
mecánicamente, finos de sinter por piquera del fondo del crisol
cribado, polvo de chimenea del horno:
reciclado y productos para
retratamiento de la fundición, PbO + CO = Pb +
junto CO2
 métodos de tostación, de la
CO2 + C = recolección de los polvos de
2C0 chimenea y del manejo de
materiales y han resultado muy
La mayoría de los minerales de eficaces en aumentar el tonelaje
plomo se encuentran con sílice fundido por horno.
o piedra caliza, y estas gangas
se combinan ya sea con un Los hornos de cuba,
fundente de CaO o Si02 y con el por el alto porcentaje
FeO pro- cedente de la de recuperación de plomo (97 a
tostación para formar una capa 99%), siguen siendo el
de escoria líquida arriba del método estándar
metal. Cualquier cantidad de
cobre, hierro,
cobalto o níquel que haya en la
carga del horno se combina con
azufre o arsénico para formar
mata o espáis. La mata y el
espáis tienen densidades
intermedias entre las del plomo
y la escoria (plomo, 11; espáis,
6; mata, 5.2; escoria, 3.6) y
forman una capa entre la escoria
y el plomo. Estos productos se
extraen del horno por el orificio
de picada junto con la escoria y
se separan de ésta en
uno o dos sedirnentadores
externos. Si sólo hay una
pequeña cantidad de mata, toda
es soluble en el plomo y no se
formará la capa separada de
mata. Los metales preciosos
pesados son solubles también en
la capa de plomo liquido,
mientras que el zinc que
contiene la carga se acumula en
la escoria como ZnO.
La operación del horno de
cuba para plomo arroja
recuperaciones de plomo del
orden de 97 a 99% del plomo
contenido en la carga y deja un
margen relativamente pequeño
para mejorar cl proceso. En
consecuencia, los proyectos de
moderni- zación más recientes
se han ocupado principalmente
de alimentación de la carga y
preparación de ésta, de los
para la reducción y fusión en
el procesa- miento de los
concentrados de sulfuro de
plomo tostados; existen dos
modelos diferentes de
hornos y ambos se emplean
extensamente. Estos son el
de tipo de parte superior
cerrada con puertas laterales en
el piso de carga, a través de las
cuales se carga el horno y con
el espacio que queda arriba de
la carga encerrado y conectado
a una chimenea; el otro es el
de tipo de parte superior
abierta con la toma de la
chimenea en un nivel inferior
del piso de carga; la parte
superior del horno es
deslizante y abre para que un
gran carro de carga la vacíe
hacia el fondo. Para el horno de
parte superior abierta, el tiro
del horno debe ser tal que los
humos del mismo sean
descargados aun cuando la
parte superior esté abierta para
la alimentación. Este tipo de
carga por la parte superior
reduce al mínimo la segregación
de la carga en el tiro del horno,
lo que tiende a ocasionar
incrustaciones y provocar
acanalamiento. Además,
permite tirar con barreta las
acumulaciones de materiales
que se forman en las paredes
interiores del horno y que
producen irregularidades en la
operación. Algunas mejoras de
diseño tendientes a aumentar
el rendimiento, las cuales se
han probado en algunos hornos
pero no se han adoptado todavía
en forma general, son el
sangrad..1 continuo del plomo y
la escoria y la inversión de la
ligera inclinación interior de los
etalajes, de manera que
aumente el área de arriba hacia
abajo y no a la inversa, que es lo
acostumbrado.
El sangrado continuo reduce las
cantidades de escoria y plomo
retenidas en el crisol del horno
y en consecuencia disminuyen
las necesidades de coque en la
carga para mantenerfundidos
los productos del
horno. También se logra un
aumento en la flexibilidad de
operación del
horno, dejando espacio
para Otros materiales de la
carga, y que no ocupe ya el
coque
adicional. El horno de extrae por orificio de picada a
inclinación inversa tiene paredes 17000F (9300C) a través de una
verticales, abajo de las cuales la piquera lateral de sifón hacia un
inclinación es hacia afuera hasta pozo de plomo situado a un
llegar a un ancho hogar. Esta lado del horno. El piquete de
forma tiende a que la zona de sifón sirve para mantener
fusión sea poco profunda en el constante el nivel de plomo en el
interior del horno, lo cual reduce crisol. La mata y el espáis,
la incrustación en las paredes y silos hay, se sacan junto con la
disminuye el consumo escoria a través de un orificio de
de coque traduciéndose picada por el frente del horno;
en mejores tal orificio está situado un poco
arriba del nivel del plomo en el
condiciones
crisol. Mata, espáis y
generales de operación
del horno y mayores tonelajes
fundidos.
El sinter con 40 a 50% de plomo,
con contenido de concentrados
tostados, finos de sinter
reciclados, polvos de chimenea y
productos de retorno de la
fundición, junto con el fundente
para la formación de escoria, se
criba a tamaño de 11/2 pulgadas
(3.75 cm) y el material mayor se
carga al horno junto con el
coque, cribado éste a tamaño de
más de 3/8 de pulgada (9.4 mm).
El coque constituye entre el 8 y el
14% de la carga. A menudo se
carga también una pequeña
cantidad de chatarra de hierro
(1%), la cual proporciona
hierro para
descomponer
cualquier residuo de sulfuro de
plomo, así como hierro para la
formación de escoria; el hierro se
combina también con costras de
alto contenido en arsénico para
formar espáis de bajo punto de
fusión que puede ser extraído del
horno por sangrado.

El plomo liquido reducido que

se junta en el fondo del crisol
del horno y contiene hasta 5%
de cobre en la forma de mata,
así como metales preciosos, se
escoria fluyen hacia conducirla finalmente a los
un pequeño tiraderos. Un horno humeante
sedirnentador revestido de para escoria se utiliza para esta
refractario, de 9 por 4 por 2 pies operación de limpieza, el cual es
(2.74x 1.22 x 0.61 m). El espáis, en esencia un horno de
la mata y la cuba con chaquetas de agua
escoria son relativamente y sin crisol. La carga es escoria
insolubles unos en otros y se fundida procedente del segundo
separan en capas liquidas. El sedimentador, mezclada a
espáis es un arseniuro de hierro, veces con escoria sólida
cobalto y níquel con densidad que va a tratarse
especifica de 6, la mala un nuevamente. A través de las
sulfuro de cobre, hierro, cobalto toberas se inyectan aire a
y níquel con densidad de 5.2 y la presión y carbón mineral
escoria un silicato de hierro, pulverizado formándose CO
cal, magnesia y gaseoso. Esta atmósfera
alúmina con densidad de 3.6. fuertemente reductora reduce
El plomo atrapado y la mayor en forma importante los óxidos
parte de la mata y el espáis de plomo y zinc que hay en la
se extraen por orificios de picada escoria a metales, los que se
que tiene en un lado el vaporizan a la temperatura
sedimentador, y la escoria se del horno humeante. Estos
hace fluir a un segundo vapores o humos metálicos se
sedimentador más pequeño, con llevan fuera de los ductos de
algo de mata arrastrada que se escape del horno a través de
recupera aquí antes de la largas tuberías de enfriamiento,
escoria. y al condensarse y
La escoria no puede ser reoxidarse por cl
desechada todavía ya que enfriamiento, son recogidos en
contiene aún un 16% de Zn y colectores de polvo. De la
hasta escoria tratada por este
2% de Pb; se la trata en varias método se recuperan
fundiciones para recuperar algo prácticamente todo el plomo y
de estos valores antes de
dos tercios del zinc; finalmente a los tiraderos.
se extrae por el fondo del horno
humeante y se lleva

Tabla 1.18. Datos de operación de los hornos de soplo para plomo,

Fundición de plomo de
Buicks, AMAX –Homestakes.

1. Dimensiones del horno

Longitud (m) 6.40
Ancho (toberas inferiores)(m) 1.52
Ancho (Toberas superiores)(m) 3.04
Areas de toberas(inferiores)(m2) 9.75
Altura de la columna (m) 5.9
Números de toberas (inferiores) 28
Números de toberas (superiores) 38
Diámetros toberas inferiores (mm) 102
Diámetros de toberas superiores (mm) 76
Gastos de agua en chaquetas (ltrs/seg) 44
Temperatura del agua de chaquetas, 38
o
entrada ( C)
Temperatura del agua de chaquetas, salida 55
(oC)
2. Rendimiento promedio - Periodo
dé 30 días
Toneladas por día 755
Toneladas por m2 por día 77.5
Volumen de aire inyectado 315
(total)(Nm3/min)
Presión (Toberas inferiores)(cm/H2O) 156-200
Toneladas de plomo de obra por día 371
Porcentaje de coque en la carga del horno 9.7
Porcentaje de carbón fijo 8.7
Volumen de gases a filtrar de bolsas 1130
(m3/min)
Temperatura superior (oC) 121
Tiro (cm/H2O) -6
3. Ventiladores (2)
Gasto nominal(m3/min) 425
Presión nominal (cm/H2O) 335
Transmisión Directa
Potencia (Hp) 350
Rpm 3600
 4. Análisis de escoria

%SiO2 %FeO %CaO %MgO %Zn %S %Al2O3 %Pb %Cu

22.9 31.0 18.0 3.5 11.5 1.0 5.8 3.5 0.1

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of

Lead and Zinc, Vol.
2, 1970,
pp.766

La temperatura del horno se

Debido a las temperaturas
menores que se requieren para
fundir el plomo en
comparación con las necesarias
para el cobre o el níquel, los
requerimientos de refractarios
para el horno de cuba de
plomo no son tan estrictos, por
lo que generalmente es para
servicio de alta temperatura
para la construcción del crisol.
El ladrillo de magnesita en las
cinco o seis hiladas superiores
de las paredes del crisol,
contrarresta en forma eficaz la
corrosión más severa que tiene
lugar en esta parte del crisol, en
la que se intercalan los diversos
productos.
mantiene baja para evitar la
pérdida del plomo por
volatilización, y el ancho entre
las toberas se restringe algo
también en vista de que la
excesiva presión de soplo
necesaria para llegar hasta el
centro de un horno muy ancho
ocasionaría también
una volatilización
excesiva del plomo. Los hornos
modernos son de 19 pies de
longitud y 4 pies de ancho, con
altura de tiro de 17 pies (5.8 x
1.22 x 5.2 m) y una presión de
soplo en las toberas de 2.2
lb/pulg2 (15.1 kPa), para fundir
500 toneladas de carga
por día.

Tabla 1.19. Escoria y dros de horno de cuba para plomo, Fundición y

refinería de Plomo de
Glover, ASARCO.

Escoria producida en el horno de cuba

%Pb %Cu %SiO %Fe %CaO %Zn %Al2O3 %Mg

2
O
3.8 0.26 23.5 24.6 12.1 10.8 4.4 5.0

Dros crudo producido

%Pb %Cu
62.3 20.48
Tonelaje fundido por día de operación 665 toneladas
Plomo producido por día de operación 310 toneladas
Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of
Lead and Zinc, Vol.
2, 1970,
pp.786

Con la temperatura de tipo de resistencia con

operación restringida del electrodos sumergidos en la
horno de cuba para plomo, es escoria, de tipo muy semejante a
imperativo que la composición los usados para ¡a fusión de la
de la escoria sea tal que se funda mata de sulfuros de cobre y
y fluya fácilmente a 21000F níquel. Este proceso fue
(11500C) para permitir la buena desarrollado en la fundición
separación del plomo, la mata y Röunskar de Boliden, en Suecia,
el espáis de la misma. Se y fue el primer proceso de su
agregan fundentes apropiados tipo que se empleó
para lograr la escoria requerida comercialmente.
de bajo punto de fusión.
Los sistemas de recolección de
polvos y humos son también muy
necesarios para captar tanto
el polvo normal
de la chimenea como
los metales de bajo punto de
fusión que escapan en
forma de vapores, los cuales se
solidifican por el enfriamiento al
pasar por los conductos largos
de enfriamiento del horno.
Se han trabajado unos cuantos
hornos de cuba con aire
enriquecido con 2.5 a 5% de
oxigeno en las toberas y se han
reportado incrementos del 15 a
25% en los regímenes de fusión,
con ahorros de coque hasta del
10
%.

3b.Concentrado no tostado
de sulfuro de plomo

Se empleanhornos eléctricos
en combinación con la
fusión instantánea en el
proceso más nuevo para la
fusión de sulfuros de plomo;
los hornos eléctricos son del
El horno tiene ladrillo de
magnesita en el fondo
semirredondo y ladrillo de
cromo- magnesita en las paredes
y el techo. Se aplica presión por
medio de resortes sobre las
paredes, alrededor del horno,
para mantener en su lugar los
refractarios la- terales y del
fondo, y que no floten debido al
pesado babo metálico. El horno
tiene 44 pies de longitud y 14
pies de ancho, con 11 pies dei
techo al crisol (13.3 x 4.3 x 3.35
m) del techo a la línea de
escoria hay 5 1/2 pies (1.65 m).
Tiene cuatro electrodos
Söderberg de 40
pulgadas (1m)
de diámetro
conectados en pares con pasta
de electrodo que rellena cascos
de acero. La alimentación de
energía es de 8000 kVA y
calienta la capa de escoria
a 2460oF (l3500C).
El concentrado de sulfuro de
plomo mezclado y sin tostar,
con 77% a menos
325 mallas y secado al 2% de
humedad, se carga junto con el
polvo de chimenea re- cuperado
y con piedra caliza a través de
aberturas dispuestas en el techo
entre los dos grupos de
electrodos, en el extremo del
horno opuesto a la chimenea de
escape de gases. A través de las
mismas aberturas del techo se
introducen unas boquillas y se
dirigen chorros horizontales de
aire contra el material de
alimentación, en el cual inducen
dos remolinos o vértices entre
los dos espacios comprendidos
entre los tres electrodos.
Cuatro corrientes de aire
dirigidas tangencialmente
producen un
remolino entre los electrodos sin
tener que depender de
ningún soporte de
confinamiento aportado por las
paredes del horno.
Este movimiento da suficiente retornado y en la escoria y aún
tiempo de reacción, aun en la más reducir el PbO a Pb:
corta distancia de 5 1/2 pies (1 .
65 m) que hay entre el techo y la
capa de escoria para oxidar la 2PbS + 302 => 3 2PbO
mayor parte del azufre a SO2, + 2SO2
oxidar el plomo, el hierro y el
zinc que hay en la carga. En la
PbS+2PbO =>3Pb
zona de combustión instantánea
+ 3O2
la temperatura es de 21000F
(11500C).Después de ocurrir la
fusión instantánea, las gotas de
liquido y las porciones que aún Posteriormente, la escoria y el
permanecen sólidas se juntan en plomo se separan en dos capas;
el baño de escoria, en el cual se en la parte superior la escoria
completan las reacciones de de óxidos que contiene hierro,
tostación- reducción para oxidar calcio y zinc y el plomo liquido
el resto del PbS con el PbO en la capa inferior.
existente en el polvo de
chimenea

Tabla 1.20. Humeado de escoria de horno de cuba para plomo,

Broken Hill Associate
Smelters, Port Piriea

Tiempo del ciclón

Escoria caliente Carga y Humeado Extracción Total Eliminación

sobre calentamie por
la carga (%) nto picada del
100 20 90 15 125 58
75 40 90 15 145 50
50 60 90 15 165 44
25 80 90 15 185 39

Resultados típicos de operación para una semana de 7 días y un

solo horno.

Escoria fundida tratada (incluye pedaceria)(Tm) 2276

Escoria granulada tratada (Tm9 598
Escoria total tratada (Tm) 2874
Números de cargas 62
Peso medio para carga (Tm) 46.3
Tiempo promedio de ciclón (min) 147
Eficiencia de la operación (%) 90.2
Consumo de carbón mineral (Tm) 457
Régimen de alimentación del carbón (kg/min) 50.3
Promedio de Zinc en escoria de alimentación (%) 18.3
Promedio de Zinc en escoria agotada (%) 3.3
Eliminación del zinc (%) 85.7
Promedio del plomo en la escoria alimentada (%) 2.6
Promedio de plomo en la escoria agotada (%) 0.03
Pesos estimados de Humos producidos (Tm) 670
Régimen de eliminación de zinc (kg/min) 50.0
Promedio carbón mineral por kg. De zinc eliminado (kg) 1.02
Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of
Lead and Zinc, Vol.
2, 1970,
pp.812
a
En estas condiciones de remolinos necesarios para la
operación se reduce el contenido fusión instantánea [4500 pies
de zinc en la escoria agotada cúbicos (127.3 m3) por minuto a
a 3.3%, lo cual una velocidad de 200 pies (61 m)
representa aproximadamente por segundo y temperatura de
86% de eliminación del zinc 1250 (500C)] y debido también a
contenido en la escoria la finura de la carga seca del
alimentada. horno, los gases que salen a
través de la chimenea arrastran
Periódicamente se carga coque hasta 100 toneladas de polvos
pulverizado sobre la parte por día, los cuales se recuperan
superior de la escoria para en colectores de polvo y se
reducir el óxido de plomo que regresan de nuevo a las
contiene la escoria y una vez tolvas de ali-
reducido pase a la capa de
plomo metálico.
El concentrado de sulfuro de
plomo que se alimenta contiene
75% de plomo, y de éste se
recupera el 98% como plomo
con un
3% de azufre aproximadamente;
se extrae intermitentemente por
orificio de picada por el piquete
que hay en la parte media lateral
del horno en lotes de 70
toneladas. La escoria
también se extrae
pe- riódicamente por los
orificios de picada que hay en
el extremo del horno, opuesto a
la abertura de la chimenea. Esta
escoria contiene 4.5% de PbO,
a pesar de la adición del
coque pulverizado para
mantener al mínimo el PbO, y
20% de ZnO, y, por lo tanto, se
envía a una planta de humeado
de escoria para recuperar
estos valores antes de mandarla
a los tiraderos.
Debido a los grandes volúmenes
de aire a alta velocidad que se
inyectan para formar los
mentación. El gas de eléctricamente para la
chimenea, que sale del horno a separación
19250F (10500C) pasa primero a del plomo y el zinc
que una parte de su calor de la escoria y un condensador
sensible sea recuperado en para el zinc metálico o una
calderas recuperadoras de calor. unidad recolectora de óxido de
Luego, después de separar el zinc.
polvo que lleva, se conduce el El concentrado secado y sin
gas a una planta de ácido tostar que se alimenta al horno
sulfúrico para utilizar el 8% de KIVCET se funde completamente
SO2 que contiene como materia en el tiro de
prima para la fabricación de fusión instantánea y la
ácido.
escoria que se forma pasa a la
La capacidad inicial de la
sección de reducción del
planta fue de
horno, en la cual el óxido de
47,000 tmpa, y esta ha
plomo que contiene se reduce a
aumentado, en varias etapas,
plomo metálico mediante coque
hasta 80,000 tmpa.
pulverizado. El calentamiento
necesario para esta sección lo
El proceso KIVCET
proporcionan a la escoria tres
desarrollado en Rusia, que es un
electrodos de grafito por
proceso semejante al descrito
medio de resistencia. El plomo
para la fusión de cobre en horno
reducido, con bajo contenido de
eléctrico, combina la
azufre, pasa de nuevo a la parte
sinterización, el tra- tamiento en
inferior del tiro de fusión
horno de cuba y la depuración
instantánea y es extraído
por humeado de la escoria en
en forma continua,
una sola unidad. Tiene
mientras que la escoria se
incorporado un horno de fusión
sangra en forma intermitente
instantánea, una zona calentada
de la sección
calentada en los gases es alto e ideal
eléctricamente. para la recuperación de dicho
En plantas de operación gas. Si se emplea oxigeno en vez
semicomercial se han obtenido de aire para la fusión, el 97% del
recuperaciones de metales de azufre que contiene la carga se
98% de Pb, 90% de Zn, 92% de recupera como SO2 a una
Cu y 88% de Ag, y se prevé que concentración de 50 a 60%.
dichas cifras pueden mantenerse
cuando entren en producción El proceso QSL para
plena las diversas fundiciones recuperación de plomo es el
KIVCET que están en último intento que se ha hecho
construcción, tres en Rusia, una para la fusión directa del plomo
en Alemania y otra en Bolivia. y es un desarrollo del proceso
Las cifras de operación de la original Queneau -
planta piloto comercial
comprenden un consumo de
coque promedio del 3 al 4% del
peso de concentrado de plomo
alimentado, un consumo de
electrodos de 7.7 a 9.9 libras
(3.5 a 4.5 kg) por tonelada de
concentrado de plomo y un
consumo de energía eléctrica
del orden de 450 a 500 kWh por
tonelada de concentrado.
Los gases calientes del horno
pasan a calderas recuperadoras
de calor para ge- nerar vapor de
agua para uso de la planta, o
bien se utilizan para secar el
concentrado que se alimenta a
la fundición; luego pasan a la
separación de polvos y a la
recupe- ración del SO2. Los
polvos y humos, que representan
en promedio cl 25% de la car-
ga, son regresados a la cámara
de fusión. Ya que la carga
contiene de 17 a 22% de azufre
la fusión es autógena; si se
aumenta el contenido de azufre y
el régimen de fu- sión asociado,
este retorno de alimentación fría
puede ajustarse para estabilizar
el régimen de fusión y
mantener la
temperatura prácticamente
constante.
El porcentaje de 502 que hay
Schuhmann realizado por St.
Joe Minerals y Lurgi. Se
alimentan concentrados de
plomo pelletizados en un
convertidor largo, angosto y
rotatorio, que tiene toberas
de doble tubo. El tubo central
de la tobera inyecta oxigeno,
mientras que el tubo exterior
inyecta un gas protector, el cual
puede ser un gas de desecho ya
purificado. El plomo se sangra
en forma continua por el
extremo de alimentación así
como la escoria lo es, por el
extremo opuesto, después de
pasar las toberas a todo lo
largo del convertidor
con contenido de oxigeno
(actividades) que disminuye a cobre, se lleva a un proceso
lo largo del convertidor
debido a la mezcla del oxigeno
con polvo de carbón mineral
u otros gases reductores.
4a. Los calcinados y el cobre. Los óxidos y
minerales oxidados de
cobalto se funden, como en
Katanga, en Zaire, en hornos
eléctricos del tipo usado para
la fabricación de acero,
monofásicos y de tres
electrodos dispuestos en
triángulo. Al horno se cargan
mineral de óxido en trozos,
concentrados gruesos, finos
sinterizados, cal en trozo como
fundente y coque como
conductor y reductor. Los
productos de la reducción son
una escoria y dos
aleaciones. La escoria se extrae
y se desecha, mientras que las
aleaciones se vacían juntas en
ollas de colada, en las que se
separan en dos capas de
aleaciones fundidas
de diferentes densidades. La
capa superior, a la que se llama
aleación blanca y que contiene
42% de cobalto y 15% de
posterior para recuperar
el cobalto; la capa inferior
o aleación roja, con 89% de
cobre y 4.5% de cobalto, se
refina en hornos para recuperar
concentrados de cobalto para
este horno eléctrico provienen de
tres fuentes principales. Una de
estas fuentes es la escoria de
retorno con alto contenido de
cobalto
(15% Co) que proviene de la
pirorrefinación de la aleación
roja; otra son los concentrados (6
a 14% Co) que se han separado
en la operación de beneficio de
minerales oxidados de cobre con
contenido bajo de cobalto; la
tercera la constituyen minerales
oxidados de cobre que tienen
altas concentraciones de cobalto
que permiten el minado selectivo
de ciertas áreas para obtener un
mineral con contenido del 4 al
12% de cobalto.
metálico, y estos se diluyen
entre sí formando
dos aleaciones que
contienen 93% del cobalto y el
cobre que había en la carga,
junto con una parte de hierro y
algo de silicio. Las dos
aleaciones se extraen juntas a
una olla de colada en la que la
aleación blanca (42% Co, 15%
Cu, 34% Fe, 2% Si) tiene la
densidad más baja y queda en la
capa supe- rior, mientras que la
aleación roja, que es más densa
(89% Cu y 4.5% Co), forma la

Se utilizan hornos eléctricos

de 6 pies de diámetro (1.83 m)
con tres electrodos de grafito,
que operan con
corriente monofásica y
600 kW para la fusión y
reducción de los
materiales de la
alimentación de óxidos
combinados. Una alimentación
compuesta está formada por las
tres fuentes de óxidos de
cobalto: mineral, concentrado y
escoria, con los finos abajo de
3/8 de pulgada (9.4 mm)
separados por cribado y
aglomerados por sinterización
antes de ser cargados. El horno
no trabaja satisfactoriamente si
hay una cantidad apreciable de
finos en la carga, sobre todo si
tiene lugar una pérdida
substancial de ellos
durante el
calentamiento.
Al horno se carga mineral en
trozos, concentrado grueso,
sinter grueso cribado, cal en
trozo como fundente y coque
como conductor y reductor. La
fusión de la carga en atmósfera
reductora produce cobalto,
cobre y hierro en estado
capa inferior. Después de
solidificarse se vacían las ollas y
las dos capas se separan por si
solas, o bien, pueden separarse
todavía fundidas, sangrando por
el fondo de la olla la aleación
roja y vaciando la aleación
blanca sobre el labio de la olla.
El contenido de silicio en la
aleación blanca se mantiene
arriba de 1.5% para asegurarse
de que sea menos densa que la
aleación roja; esto se logra
cargando sufi- ciente coque de
tamaño pequeño para que tenga
lugar la reducción necesaria del
Si02 a Si. El Si producido se
absorbe en la aleación blanca.
La escoria que se forma a partir
de material de la ganga y la
cal agregada como fundente,
ensaya 0.3% Cu y 0.4% de Co.
Esta se extrae por un orificio de
picada enfriado por agua se
envía a los tiraderos.
4b. Los minerales y
concentrados arsenicales
de cobalto se funden en
pequeños hornosde cuba
del tipo convencional de
forma rectangular y con toberas
laterales, similares a los que se
emplean para la fusión de
sulfuro de cobre. Al horno de
cuba se cargan mineral crudo
triturado, polvo de chimenea
reducido a briquetas y
minera), tostado,
escoria retornada,
fundentes y coque y
se producen bulión de plata,
espáis, mata y escoria en
proporción a la composición de
la carga. Los gases de
chimenea que salen de la parte
superior del horno arrastran
polvos de chimenea que se
separan de la corriente de gases
y se convierten en briquetas
para regresarlo como carga al
horno: llevan además humos de
óxido arsenioso que se extraen
mediante un soplador y se
recolectan en un filtro de bolsas.
Se ha encontrado que los
hornos de cuba son
satisfactorios como unidades de
fusión para los minerales de
cobalto arsenical y
sus concentrados porque en níquel y cobre, y ayuda a que el
ellos se pueden fundir hierro cargado se oxide y vaya
directamente el cobalto, el en su mayor parte a la escoria
níquel y el cobre a mata y espáis en vez de ir al espáis o a la
y separar una considerable mata.
cantidad de material de ganga El crisol del horno se
como escoria, a la vez que sangra periódicamente para
oxidar una cantidad considerable hacer salir una mezcla de mata,
del arsénico contenido a humos espáis y bulión que se recibe en
de óxido arsenioso, los cuales ollas de hierro en las que se deja
son arrastrados a través de la solidificar. Las ollas sc vacían
chimenea del horno y luego y las capas de mata en la
recogidos al enfriarse parte superior, espáis en la parte
en un filtro de bolsas. Parte del
azufre contenido en el
material de alimentación
también puede
oxidarse, minimizando la
cantidad de mata que se forma,
de la cual no se desea gran
cantidad. A un horno de cuba
pequeño, de 6 pies de largo por
3 de ancho (1.83 x 0.92 m) se
cargan los minerales y
concentrados con contenido
hasta del 11 % de cobalto,
cantidades menores de níquel y
cobre, arsénico hasta en un 30%
y azufre hasta en un 10%.
También se cargan coque, polvo
de chimenea como briquetas,
escoria de re- torno, así como
caliza y sílice como fundentes,
según se requieran.
La carga debe contener
suficiente arsénico para
combinarse con el cobalto y el
níquel y formar espáis, ya que de
lo contrario se perderán en la
escoria. El cobre, el cobalto y el
níquel tienen gran afinidad por
el azufre, y forman una mata que
tiene por lo general una relación
más alta de cobalto a níquel que
la que se tiene en el espáis. La
alta afinidad que tiene cl hierro
por cl oxigeno hace que aquél sc
oxide antes que los otros
elementos metálicos, cobalto,
media y bulión en la parte
inferior, se desprenden unas de
otras con facilidad. El espáis
contiene la mayor parte del
cobalto y el níquel y es el
producto más abundante,
aunque cuando el espáis y la
mata sc forman al mismo tiempo
es imposible impedir que el
cobalto, el níquel, el cobre y el
hierro se dividanentre los
dos productos. Un espáis
típico ensaya 20% de Co, 12%
de Ni, 2% de Cu, 18% de Fe y
23% de As, y una mata típica
ensaya 9% de
Co, 4% de Ni, 12% dc Cu, 27%
de Fe y
23% de
S.
La escoria, que contiene menos
dc 1% de Co y Ni combinados, se
extrae en forma continua y se
desecha o es regresada
parcialmente al horno como
agente acon- dicionador de la
carga o para someterla a
limpieza, según lo permita el
espacio de carga.
Los gases, humos y polvos
procedentes del horno de soplo
pasan a través de un canalón
que baja desde el horno hasta
unos ductos de ladrillo en los
que se separa asentándose la
mayor parte del polvo grueso
de chimenea. Los humos
restantes de arsénico y el polvo
fino de chimenea sc llevan
mediante extractor a un filtro de
bolsas, en el cual sc recupera el
arsénico enfriado en forma de
As203.
1.3.
CONVERSION
La conversión es la etapa
segunda y final en la fundición
de minerales o concentra- dos de
sulfuros y es también una
operación de concentración,
como lo es la fusión. La fase
liquida del sulfuro metálico de la
mata que se produjo en el horno
de fusión ha experimentado la
separación de la mayor parte de
la ganga y una parte del
contenido de hierro en forma de
escoria durante el paso de
fusión, después del cual quedó la
mata como una solución
compleja pero
homogénea de cobre, níquel, en oxidar el azufre que queda de
cobalto, hierro y azufre, con los sulfu- ros metálicos, que ha
pequeñas cantidades de metales quedado en la mata después de
preciosos y otros metales que se ha oxidado la mayor parte
básicos. del sulfuro de hierro y que se ha
Ahora la mata debe desalojado la escoria del
procesarse para separar la convertidor. Se continúa el
mayor parte de los elementos soplado hasta oxidar azufre
indeseables presentes, residual en el “metal blanco”,
principalmente el hierro y el después de lo queda un metal
azufre; esto se hace en un relativamente puro que se
proceso intermitente, que a extrae del convertidor por
veces es de dos pasos vaciado y se
conocido como conversión.
Mediante la inyección de aire,
oxigeno o aire enriquecido con
oxigeno a la carga de mata
líquida que se lleva al
convertidor, tiene lugar un
proceso de oxidación
selectiva por medio del cual los
elementos de la mata con mayor
afinidad por el oxigeno se oxidan
primero y pueden separarse.
La primera etapa de conversión,
o etapa de “metal blanco”, la
constituye la oxidación rápida del
sulfuro de hierro que hay en la
mata a óxido de hierro y
anhídrido sulfuroso gaseoso, ya
que de todos los componentes de
la mata el hierro es el que tiene
más afinidad por el oxigeno. Se
agrega suficiente sílice para que
se combine con el óxido de hierro
producido y se forme una escoria
de silicato de hierro que se vacía
para separarla. Dicha oxidación
produce una gran cantidad de
calor la cual es suficiente para
que la carga del convertidor se
mantenga en estado líquido y a
temperaturas de reacción que se
requieren.

La segunda etapa de conversión

puede usarse solamente con
metales que no oxiden con
demasiada facilidad y consiste
refina forma puede separarse
posteriormente. hasta el 80% de la carga de mata
Esta segunda etapa de de un convertidor, y como las
conversión no puede realizarse impurezas oxidadas se separan
si el metal blanco tiene alta en varios pasos en la primera
afinidad por el oxigeno y soplada durante un periodo de
forma un óxido en lugar de oxidación y luego se separa la
permanecer en, el estado escoria de óxidos que se ha
metálico después de que su producido, la operación total de
contenido de azufre se ha conversión de mata a metales, o
oxidado a anhídrido sulfuroso. a metal blanco requiere varias
En este caso, el metal horas.
blanco es el producto final del Debido al aumento del
convertidor, por lo cual se vacía porcentaje de los metálicos en la
y se conduce al siguiente paso carga del convertidor a medida
de refinación. que avanza el proceso, la escoria
producida contiene una cantidad
apreciable de valores metálicos
y debe volverse a tratar para
1.3.1. TIPOS DE recuperarlos. Además, como los
CONVERSION minerales y concentrados ya
han pasado por una etapa de
El propósito de la conversión es concentración en su fusión en
eliminar mediante oxidación y horno, el volumen de mata que
escoriado y mediante oxidación y ahora se trata es
separación como gas volátil lo considerablemente menor que la
más posible del carga inicial del horno de fusión.
hierro y el azufre, En consecuencia, aun con el alto
respectivamente, de la mata porcentaje de impurezas que se
producida en lafusión previa separan durante la conversión,
de minerales y el volumen de
concentrados. En esta escoria
procedente del convertidor de aire enriquecido con
es mucho menor que el oxigeno y convertidores verticales
procedente del horno de rotatorios con lanzas de soplo de
fusión. La escoria del oxigeno por la parte superior,
convertidor casi siempre se remplazando a la distribución
regresa, todavía en estado normal.
liquido, al horno de fusión para
recuperar sus valores La gran cantidad dc calor
metálicos, aunque producido en la conversión
para recuperar los valores puedeaprovecharse hasta
contenidos también una parte cierto grado para la fusión
se trata por enfriamiento lento, directa de minerales y
trituración, molienda y flotación concentrados de alta ley, así
selectiva. Es práctica usual como la de pedacería y
durante la operación de productos secundarios
conversión, agregar mata de retorno destinados
líquida proce- dente del horno a
de fusión para remplazar la
escoria de convertidor que
se haya acabado de vaciar.
Esta adición de mata fresca
aporta combustible para
mantener liquida la carga del
convertidor y a la temperatura
de reacción por el calor
producido por la oxidación del
azufre. El metal blanco, o el
metal, se acumula
gradualmente en el convertidor
a medida que el hierro y el
azufre de la mata se van
separando, hasta que toda la
carga del convertidor se
transforma al estado
metálico, momento en el cual
se extrae para la operación
final de refinación y obtener el
metal puro.
La conversión es una
operación relativamente
normalizada en la que se
inyecta aire a través de toberas
al interior de un recipiente
horizontal estacionario de
forma de tambor. Sin embargo,
la operación del convertidor ha
sido renovada y las innovaciones
más recientes incluyen modelos
con inyección de oxígeno y
reproceso para recuperar diferentes de reactores
sus valores metálicos. combinadospara
El proceso más reciente fusión- conversión. Uno
combina la fusión y la de éstos es un reactor cilíndrico
conversión en una operación relativamente similar al converti-
continua, de manera que ambas dor horizontal convencional,
se llevan a cabo mientras que el otro es un
simultáneamente en un solo horno del tipo de posición fija,
reactor. de diseño parecido al horno de
Las ventajas de estas dos fusión.
operaciones separadas, fusión y
conversión, pueden combinarse Convertidores
en un proceso total realizado horizontaIes del
en un solo recipiente de tipo Peirce-Smith.
reacción; el calor excedente Estos convertidores son del tipo
producido por las reacciones de convencional y los que se usan
conversión puede ahora más frecuentemente para la
utilizarse completamente en conversión de la mata. Son
el proceso de fusión. Además, el cilindros de aceros revestidos
gas de escape de la chimenea con ladrillos de magnesita,
que contiene SO2 instalados sobre rodillos en un
producto de la plano horizontal, y pueden girar
alimentación de concentrado en torno a su eje mayor hasta
un ángulo de
de sulfuros no tostado, se º
120 . Una abertura que tienen en
diluye muy poco en los gases
el centro de su parte superior
procedentes de los
sirve para alimentar la carga y
quemadores auxiliares, por
para vaciar la escoria y el
lo cual sale del reactor con un
producto, para lo cual se gira el
alto contenido de SO2 y
convertidor de manera que la
resulta económicamente abertura se desplace hacia
adecuado para la delante desde su posición más
fabricación dc ácido sulfúrico. alta. La posición de operación
Se han desarrollado dos tipos es con
la boca abierta hacia arriba y Luego se agrega mata fresca al
bajo una campana de humos a convertidor para reponer el
través de la que se extrae el volumen de la escoria que se
gas y el polvo del horno extrajo, se vuelve a abrir la
originados por el proceso. alimentación de aire
La mata líquida procedente del comprimido, se gira el
horno de fusión se vacía al convertidor a su posición de
convertidor al girar con la boca operación con la boca de carga y
abierta hacia su posición descarga hacia arriba y el ciclo
delantera; el convertidor se se repite. Cuando después de
llena muchos ciclos se carga el
aproximadamente convertidor con metal blanco o
hasta la mitad de su con producto metálico,
volumen. El aire comprimido según sea el producto
se inyecta a través de una final, el convertidor se gira hacia
línea de toberas que descargan abajo y se vacía la carga
al interior del convertidor a lo terminada en ollas
largo de su parte trasera y
que están situadas en tal forma
que cuando el convertidor se
gira hacia su posición de
operación, las toberas quedan
abajo de la superficie de la
mata líquida e
inyectan el aire al seno
de ésta.
Entonces comienza la oxidación
de los sulfuros de hierro que
contiene la mata; el material
silicio se agrega a intervalos,
según las necesidades de
fundente, para que sc combine
con el oxido de hierro que se
está formando y forme una
escoria de silicato de hierro.
Cuando hay ya suficiente
escoria, el convertidor se gira
hacia delante para vaciarse, en
tanto que la alimentación de aire
comprimido se cierra cuando las
toberas salen del bailo fundido.
La escoria, que contiene del 2 al
5% de valores me- tálicos, se
regresa al horno de fusión para
su limpieza, o bien, en las
prácticas más recientes se
enfría, se muele y se trata por
flotaciónpara recuperar los
valores metálicos.
de colada para ser llevada al
siguiente paso de refinación.
La reacción exotérmica principal
que tiene lugar en el convertidor
es:
2FeS + 302 = 2FeO
+ 2S02
la cual genera suficiente calor
para mantener liquida la carga y
a la temperatura operación sin
tener que
agregar ningún otro combustible.
La reacción de formación de
escoria es:
2FeO + Si02 =>
2FeO*SiO2
El convertidor tiene una longitud
de dos a dos y media veces el
diámetro, de manera que se
tienen convertidores de 13 pies
de diámetro por 30 pies de
longitud (3.96x9.15 m),
12 pies de diámetro por 28 pies
de largo (3.66 x 8.55 m) y 13
pies diámetro por 35 pies de
longitud (3.96 x
10.67
m).
Los gases de chimenea que se
extraen por la campana situada
arriba de la boca abierta del
convertidor durante el soplado
se llevan a recolectores en polvo
en la que se recupera el polvo de
chimenea y se regresa al
proceso. Los gases procedentes
del principio del periodo de
soplado son más ricos en SO2
que los del final del soplado, los
cuales son bastante limpios. Los
gases ricos en S02
pueden conducirse
separadamente y usarse
como materia prima para
producción de ácido sulfúrico.
Los convertidores diseño bastante similar al del
Hoboken (o de horno Kaldo que se emplea
sifón) son una innovación en la fabricación de
reciente que ha instalado ya en acero con oxigeno. El
varias fundiciones para mejorar convertidor es de forma
aún más la recolección de con cilíndrica, cerrado en un
S02 y reducir al mínimo la extremo y con un cono abierto
contaminación del aire, ya que en el otro. El recipiente es un
son más eficaces que las casco de acero, re- vestido de
campanas que son equipo magnesita, que se hace girar a
estándar en los convertidores velocidades de 5 a 40 rpm, y que
Peirce-Smith. está incli- nado 17o respecto a
El convertidor Hoboken extrae la horizontal. El
los gases con alto contenido
de S02 a través un ducto
conectado axialmente a un
extremo del convertidor, con un
“cuello de ganso” o “sifón” que
deja que los gases pasen
libremente desde el
convertidor en las fases de la
operación, sin que se derramen
gotas de liquido en el sistema de
gases de chimenea.
Esto permite que el
convertidor esté sellado
durante las operaciones de
soplo cerrando físicamente su
boca, lo cual impide que
escape SO2 a la atmósfera y
evita cualquier dilución del SO2
con al aire infiltrado.
Como no hay campanas ni
ductos que obstruyan la boca del
convertidor, puede alimentarse
algo de carga a través de una
boquilla retraíble durante el
soplado, y esto reduce un poco el
tiempo muerto. Sin embargo, la
carga de la mata y extracción
por vaciado de la escoria y el
metal fundidos requieren
todavía de operaciones a través
de la boca, para lo cual se
requiere parar el soplo del
convertidor.

Los convertidores rotatorios

de soplo por la parte superior
(TBRC) son un nuevo tipo de
convertidor descansa sobre dos rotatorios que se emplean
juegos de cojinetes de rodillos y para níquel son de 18 pies de
puede inclinarse a cualquier lon- gitud y 11 1/2 pies de
posición dentro de los 360o para diámetro exterior (5.49 x 3.51
llevar la boca a diversas m) y normalmente trabajan
posiciones para el vaciado de la abajo de sus velocidades
escoria, la adición de funden- tes inferiores a su velocidad máxima
y el vaciado de la carga final. de rotación de 40 rpm hasta un
Después de que se carga el poco antes de terminar el
recipiente con mata por el soplado, momento en que se les
extremo abierto, se le incline hace girar a su velocidad
l7o a la posición de trabajo, se máxima. La combinación del
inicia la rotación y se introduce
soplado superficial por medio de
una lanza enfriada por agua a
la lanza, y de la
través de la boca, para dirigir un
turbulencia inducida
chorro de oxigeno sobre la
superficie del baño rotatorio. mecánicamente al baño por la
Tiene lugar rápidamente la rotación, tienen por objeto
oxidación del sulfuro de hierro y mejorar el rendimiento de las
se agrega fundente de sílice para funciones esenciales del
formar una escoria de silicato de convertidor, a la vez que se
hierro, la cual se vacía y se efectúan las dos acciones de
regresa al horno de fusión. soplado y agitación
Luego se agrega mata fresca del independiente entre sí
horno para reponer el volumen aumentando la flotabilidad del
de escoria removido, y se repite proceso.
el ciclo de soplado, oxidación y
formación de escoria hasta que Los reactores de fusión-
el convertidor está cargado con conversión son de dos modelos
producto metálico. diferentes, uno los cuales, que
Este producto final se ya se encuentra en una
vacía y se lleva a refinación. operación
Los convertidores
comercial, es el del proceso superficie del baño, en la zona
Noranda, el cual consiste en un de fusión-conversión. El baño en
horno cilindrico horizontal con el recipiente está formado por
una depresión en el centro en la una capa superior de escoria,
que se reúne el producto una capa intermedia de mata
metálico y luego se extrae por de alta ley y una capa inferior
piqueras de sangría; tiene un de producto metálico que se
hogar elevado en uno de los asienta en la depresión de la
extremos, desde el cual se parte central de la unidad. El
sangra la escoria extremo aire inyectado a través de las
opuesto del reactor respecto al toberas le imprime una
hogar elevado de la escoria es el intensa acción mezcladora al
sitio en el que se llevan a cabo baño y propicia la transmisión
las reacciones de fusión- del calor necesario para fusión de
conversión; se tiene la fase de la
longitudinalmente una hilera,
de toberas con una
longitud aproximada de
dos quintas partes de la del
horno.
El reactor es un casco de acero
revestido de ladrillo de cromo-
magnesita, que puede girarse
hasta 54o para llegar a la
posición en que las toberas
queden fuera del baño. Por una
campana situada sobre la
abertura central superior del
casco, salen los gases de
escape, los cuales son
enfriados por rociado con
agua y conducidos a co-
lectores de polvo. Los gases
depurados, con alto contenido
de SO2, pasan a una planta de
ácido sulfúrico, mientras que el
polvo recuperado se peletiza y
regresa al reactor para
reciclado. Unos quemadores
situados en algunos de los
extremos del casco aportan
calor auxiliar para el proceso si
se requiere, y mediante una
banda que entra a través
de una puerta de
alimentación en el extremo de
las toberas del reactor, se
distribuyen en concentrado
peletizado y el fundente sobre la
mata, a la vez que proporciona 1/2 pies (9.90 m) y un diámetro
oxigeno para la fase de interior de 7 pies (2.13 m) en el
conversión. extremo de la alimentación.
Tiene 13 toberas de 2 pulgadas
Las reacciones que tienen (5 cm) con una separación de 6
lugar son semejantes a pulgadas (15 cm) entre centros
las que ocurrirían en opera- en la secciónde
ciones separadas de fusión y fusión y conversión.
conversión de mata, fundiendo El segundo tipo de reactor para
primero a mata la carga fusión- conversión, el WORCRA,
peletizada y oxidando luego los que no usa comercialmente aún,
sulfuros de ésta por conversión. es un tipo de horno estacionario,
El sulfuro de hierro se oxida para tratar 72 toneladas corta de
primero y forma una escoria de concentrado por día; se
silicato de hierro con el fundente construye en forma de U, y el
de sílice agregado en la carga, concentrado y el fundente se
mientras el sulfuro metálico alimentan en la parte inferior de
residual se oxida luego a metal. la U. Una de las piernas de la U
La escoria es demasiado alta en está dotada de toberas del tipo
valores metálicos para ser de lanza, y es allí en donde
desechada y debe proce- sarse tienen lugar las reacciones de
primero para recuperar estos conversión con la formación de
valores, en tanto que el las mismas tres capas: escoria,
producto metálico se lleva a mata y producto metálico. El
refinación. metal se separa por
derrame del extremo
Un reactor cilíndrico de tamaño superior de esta pierna por
capaz de procesar l00 encima de u pared que se
toneladas cortas extiende hacia abajo hasta el
de concentrado por día fondo del horno.
tiene una longitud interior de 32
La pierna opuesta sirve para la cobre ampollado, con
limpieza de la escoria, y la mata 98% o más contenido de cobre,
y el metal atrapados se en convertidores Peirce-Smith
sedimentan por gravedad en cuyo tamaño más común es de
esta zona relativamente 30 por 13 pies (9.15 x
estacionaria. La 3.96 m). Los convertidores son
escoria derrama cascos de acero revestidos con
sobre un vertedero situado en la ladrillo de magnesita o
parte superior de la pierna de cromo y tienenengranajes
hacia un pozo de escoria, del de accionamiento anillos
cual se le sangra en forma rodantes de soporte en sus
continua, para luego desecharla. extremos para permitir su
La pierna de limpieza de escoria rotación
tiene 8 pies de anchura por 31
pies de longitud (2.44 x
9.45 m), mientras que la
pierna de conversión
tiene 6 pies de anchura y pies
de longitud (1.83 x 8.54 m), con
diámetro de 10 pies (3.05 m) en
el área fusión-carga adyacente a
ésta en la esquina inferior del
horno de forma de U. El ducto
de salida de gases está situado
sobre la zona de conversión, y
el gas rico en SO2 se hace
pasar primero por un
sistema de separación de
polvo y luego a planta de ácido
sulfúrico.
También se están considerando
hornos en línea recta en vez de
los de forma de U. En éstos, la
carga y la fusión tienen lugar en
el centro; la zona de conversión
y las toberas de lanza en un
extremo, así como la limpieza
de la escoria, se encuentran
tienen lugar en el extremo
opuesto. Los gases de escape se
extraen por el extremo de
conversión.

1.3.2. PROCESOS DE
CONVERSION

la. La mata de sulfuros de

cobre del horno se convierte a
desde la posición vertical de barreta de acero. A esta
operación hasta la posición operación se le llama perforado
horizontal utilizada para carga y y en la actualidad se efectúa
vaciado. mediante dispositivos
Las toberas, de 48 a 52, están mecánicos que
colocadas en fila a lo largo de la trabajan con aire
parte posterior del convertidor comprimido y que
en forma tal que quedan pueden destapar toda la hilera
sumergidas y soplando en el de toberas en 30 segundos
baño cuando el convertidor está aproximadamente. El régimen de
en la posición vertical de soplado a un convertidor es del
trabajo. Se inyecta aire orden de 22,000 pies cúbicos
comprimido en el baño del (623 m3) por minuto y el orificio
convertidor una presión de 13 a de las toberas es de 1
14 lb/puIg2 (89.6 a 96.5 kPa); 1/2 a 2 pulgadas de diámetro
son indeseables presiones (3.75 a 5 cm). Con frecuencia
mayores porque se forzaría al no se utilizan las últimas
aire a pasar a través del baño toberas de cada extremo
con demasiada rapidez como del convertidor con el fin
para que hubiera una de minimizar el soplo de estas
oxidación efectiva, y toberas que corta y desgasta
la agitación del baño rápidamente el
sería tan grande que una parte recubrimiento de
de la carga fundida salpicaría. refractario de los extremos del
Los orificios de las toberas convertidor. Lo más
dentro del convertidor conveniente es instalar
tienen tendencia a taparse con los convertidores cerca del
carga solidificada que se enfría horno de fusión para que las
por el aire inyectado por las ollas de traslado de la mata del
toberas. Para mantener abiertas horno a los convertidores
las toberas y recorran una dis- tancia
trabajos eficientemente, corta, reduciéndose
deben limpiarse con tiempo de
frecuencia pasando por ella, una
traslado y el enfriamiento de la La mata se compone
mata en la olla. Al enfriarse, la esencialmente de FeS y Cu2S, y
mata se solidifica en capas estos dos compuestos son los
contra el casco de la olla y se que intervienen en las dos
queda en ésta formando lo que etapas de conversión. La
se conoce como una “calavera” reacción principal en la pri-
al vaciar la mata que todavía se mera etapa es la oxidación del
conserva liquida. La sulfuro de hierro,
acumulación de estas costras en
la olla reduce su capacidad
efectiva y periódicamente
requiere de una operación
separada para el descostrado de
las ollas;las costras
desprendidas se regresan
como material cuprífero frío ya
sea al convertidor o al horno de
fusión.
La conversión de la mata de
cobre se hace en dos pasos y por
lotes. Es una operación de dos
pasos porque en la primera
etapa de conversión, o etapa
de metal blanco, ocurre la
oxidación rápida del sulfuro de
hierro de la mata a óxido de
hierro y anhídrido sulfuroso. El
óxido de hierro se separa
como escoria después
de combinarse con el
fundente de SiO2, y dejar
sulfuro de cobre fundido, al que
se conoce en esta etapa como
metal blanco. La segunda etapa
consiste en continuar el soplado
y oxidar el sulfuro de cobre a
cobre metálico. Esta es una
operación por lotes en la que se
hace el soplado y la separación
de escoria de una carga de mata
de convertidor que ensaya del 25
al 55% de cobre, según se
haya producido en el horno
una mata de alta o baja ley, para
separar el hierro y el azufre
hasta que la mata se ha
purificado a cobre ampollado con
contenido de más del 98% de
cobre.
2FeS + 3O2 => 2FeO + reduce de nuevo a Cu, por
2SO2 reacción del Cu2S que queda
todavía:
y la sigue inmediatamente la
reacción de formación de escoria 2Cu2O + Cu2S = 6Cu
+ SO2
FeO + SiO2 =>
FeO*SiO2 El peso total de mata tratado
durante un ciclo completo de
El Cu2S que se oxida a Cu2O en carga del convertidor, desde
la primera etapa se reduce de mata hasta cobre ampollado, es
nuevo a Cu2S por la reacción del orden de 160 toneladas
cortas, y aunado a dicho peso se
Cu2O + FeS => tienen 50 toneladas de fundente
Cu2S+FeO siliceo y de 40 a 50 toneladas de
material cuprífero frío,
Después de que se separa la sólido, como chatarra de
escoria, tiene lugar la segunda cobre, mata, costras y otros
etapa de conversión, en la cual materiales de retorno que
se oxida el Cu2S a cobre también se regresan al proceso
metálico: para recuperación de sus
valores metálicos. Los
Cu2S + O2 => 2Cu productos que se obtienen de
+ SO2 esta carga completa son 65
toneladas cortas de
Puede ocurrir durante este cobre ampollado, siendo
período algo de oxidación del el resto escoria y gases
cobre a Cu2O, pero luego se volátiles

.
Tabla 1.21. Datos de producción convertidores de cobre, International
Nickel Co.

Productividad del convertidor de cobre

Por carga Por carga
(unidades (unidades
Mata del horno de fusión instantánea inglesas)
184 Tc métricas)
167 Tm
%Cu +Ni 45 - 47 45 – 47
Separación de la mata 80 Tc 73 Tm
Concentrado de cobre

%Cu 73 73
%Ni 5 5
Chatarra de cobre 15 Tc 14 Tm
Fundente (70% SiO2) 35 Tc 32 Tm
Metal soplado (Cu+ Ni) 147 Tc 133 Tm
Cobre ampollado (blister) 106 Tc 96 Tm
Horas de ciclo (vaciada a vaciada) 24 horas 24 horas
Régimen de soplo 18000 Pcme 29000 Nm3/hr
Presión de soplo 15 lb/pulg.2 100 KPa
Contenido medio de oxigeno 30 % por peso 30 % por peso
Porcentaje de tiempo de soplo 40% 40%
Colados obtenidos por campaña de 110 días 110 días
refractario
Metal soplado por campaña (Cu + Ni) 16170 Tc 14630 Tm
Cobre ampollado producido por campaña 11660 Tc 10560 Tm
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of
Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.231

Tabla 1.22. Operaciones dee convertidor, Hinduastan Copper,

Ltd.: rendimiento del convertidor (Típico para un mes)

Mata tratada 2924 Tm

fundente de cuarzo consumido 521 Tm
Secundarios fríos tratados 158 Tm
Chatarra de cobre tratada 86 Tm
No. de coladas de convertidor hechas 313
Cobre ampollado producido 860 Tm
Escoria de convertidor producido 1582 Tm
Tiempo soplado 1149 hr 55 min
Tiempo de escorificado 109 hr 45 min
1259 hr 40 min
Campaña normal del convertidor 225 Soplos
Cobre ampollado producidopor 550 Tm
campaña
Refractarios consumidos 2.5 – 3 Kg/ Tm de
cobre
ampollado
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of
Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.203
La secuenciade operaciones Este ciclo completo se repite
del convertidor consiste en media docena de veces con
cargar primero unas cuantas duración de 1 hora cada vez,
toneladas de chatarra de retorno añadiendo en cada ocasión
en el convertidor vacío con menores cantidades de
objeto de proteger los chatarra de retorno y
refractarios, y encima de esta fundente de sílice, hasta que en
capa protectora vaciar de 60 a el último soplo se agregan sólo
75 toneladas cortas de mata unas 2 toneladas de fundente al
líquida del horno a 19000F convertidor. El producto final,
(10400C). El soplado se inicia y cobre ampollado, se vacía
el convertidor se levanta a su luego del
posición de trabajo con la boca
hacia arriba. Después de 10
minutos, se agregan de 12 a 14
toneladas de fundente de Si02
para formar la primera escoria.
La temperatura de operación es
del orden de 22000F (12000C), y
cl perforado de los orificios
de las toberas se hace durante
60% del tiempo desde el inicio
de la operación.
Después de aproximadamente 1
hora de soplado se gira el
convertidor hacia abajo, se corta
aire y se separan por rastrillado
de 40 a
50 toneladas de escoria para
llevarlas al horno de fusión. Se
agregan luego otras 35
toneladas de mata fundida del
horno para completar el volumen
del convertidor, junto con unas
cuantas toneladas de chatarra y
se repite un segundo ciclo de
soplado de una hora. El
destapado de las toberas no se
requiere con tanta frecuencia
como con la primera carga, a la
que se le llama “carga verde”, y
el flujo a través de las toberas es
más libre. Una cantidad de
fundente algo menor, 8 toneladas,
se agrega durante el segundo
soplo, en vista de que hay ya una
menor cantidad de hierro por
oxidar para formar escoria.
convertidor y se lleva a la
siguiente operación de
refinado. El
proceso completo de
conversión de un lote, de mata
hasta blister o cobre ampollado,
se lleva aproximadamente 12
horas.
La escoriadel convertidor
contiene cantidades
apreciables de cobre, de 2 a 5%,
y es demasiado alta en valores
como para desecharse sin
recuperarlos. Se arrastran con
la escoria fragmentos de mata y
de cobre para separarla al
rastrillarla.
La mezcla de la mata con la
magnetita, que también se
separa al escoriar, y el hecho de
que la escoria es a veces más
pastosa y dada a capturar los
valores metálicos que se
asientan pasando a través de
ella, contribuyen a altas
pérdidas en la escoria. El
método común de limpieza de la
escoria consiste en regresarla al
horno de fusión estando todavía
en estado liquido.
Durante la conversión se
producen cantidades
considerables de magnetita
(Fe3O4), ya que ésta se forma
fácilmente por la oxidación del
FeO que ocurre durante la
oxidación inicial del FeS a FeO,
y el Fe304 es un óxido estable á
la temperatura de operación del
convertidor de 22000F (12000C).
Siendo prácticamente inerte, el
Fe304 no se combina fácilmente
con la Si02 del fundente para
formar escoria, pero si se
disuelve en la escoria del
convertidor en un 15 a 30%
dependiendo de la temperatura
de aquélla. Este Fe304 se lleva de
nuevo al horno de fusión con la
escoria del convertidor, y
tienden a asentarse en el
fondo del horno; si no se vigila y
limita su acumulación, puede ser
lo suficientemente severa
como para ocasionar el
paro del horno como
consecuencia del espacio que
ocupa en el horno impidiendo
que se realice la
combustión correcta del
combustible y la formación y
separación de las capas de
escoria y mata.
La presencia de un aire que se inyectan al
porcentaje relativamente alto convertidor y el tipo de
de magnetita es reacción que se produce,
necesaria para proteger los salen hacia el
revestimientos del convertidor
y evitar su rápida
corrosión. Sin embargo, esto
tiene que balancearse
contra un porcentaje
demasiado elevado de
rnagnetita que arrastren
en solución las escorias del
convertidor, con los
problemas con- secuentes
que esto acarrea al horno de
fusión. Se ha encontrado que
para controlar las
cantidades de Fe30 que se
forma en el convertidor, se
requieren ciertas cantidades de
SiO2, libre en exceso, para que
esta se combine con el FeO
producido al oxidarse el FeS, con
el fin de hacer una escoria de
FeO* SiO2 antes de que el FeO
pueda oxidarse a Fe304. También,
si hay suficiente FeS,
éste reducirá al Fe304 y se
formará una escoria con la SiO2:

3Fe3O4 + FeS + 5 SiO2 =

5Fe2SiO4 + SO2

Otra solución a esta

acumulación perjudicial de
magnetita en el horno de fu- sión
es no recircular la
escoria del convertidor,
sino enfriarla, triturarla y
molerla, para luego separar su
contenido de cobre por flotación.
Esta nueva práctica tiene la
ventaja de permitir un mejor
control de las acumulaciones en
el hogar e incrementar la
capacidad del horno de fusión,
así como disminuir la pérdida
general de cobre de la operación
fusión- reducción.
Con los grandes volúmenes de
sistema de chimeneas y convertidor y permite tratarlo
ductos del sin haber pasado por una fusión
convertidor cantidades previa a mata.
considerables de gases que La fundición Hitachi de Japón
contienen grandes cantidades de utilizó este proceso (en conjunto
polvo de chimenea así como de con un horno de cuba) desde los
SO2. El polvo se separa en últimos años de la década de
colectores de polvo y se 1950 hasta los primeros de la
recircula al proceso, y década de
si el gas es 1970, y la Kennecott Copper
suficientemente rico en SO2, se (Utah) lo ha usado también
utiliza para la producción de durante varios años. Ac-
ácido sulfúrico. tualmente la International Nickel
Company (Sudbury) utiliza este
1b. La producción de método para fundir Cu2S
combinado de sulfuros de
procedente de la
cobre, conversión de mata y
operación de separación de
fusión directa de
mata de níquel y cobre.
concentrados son operaciones
La desventaja principal de este
de conversión en las que el
soplo de aire se enriquece con tratamiento radica en el rápido
oxigeno, lo cual acelera el desgaste del refractario en la
proceso de oxidación, cambiando región de las toberas
el FeS y el Cu2S a FeO y a producido por el
cobre metálico, y también sobrecalentamiento debido al
proporciona calor de reacción soplo de aire enriquecido con
adicional que funde el oxigeno, condición que afecta a la
concentrado directamente economía general del paso de
en el conversión.

Tabla 1.23 Resultados del convertidor con oxígeno

 Niveles de enriquecimiento con 25–30% de oxigeno
oxigeno
Reducción del tiempo de soplado 15-30%

Incremento en el gas de desecho Por lo menos 2%

SO2

Material frío fundido Régimen de fusión (tons. De

material/ton de oxigeno de
enriquecimiento)

Aditivos fríos 3-8

Cobre (cemento) precipitado 4-8

Chatarra de cobre 6-12

Fuente: E.J. Harbison y J. A. Davidson, Oxigen in copper smelting. Airs

products and chemicals. Inc. Allentown, Pennsylvannia.19972.p.5

Para este proceso se oxigeno se ha

emplean convertidores Peirce- establecido como eficaz entre un
Smith estándar de 13 por 30 25 y 30%; el
pies (3.96 x 9.15 m),
con recubrimientos
refractarios de cromo
magnesita y modificados para
resistir el desgaste ocasionado
por la alimentación de aire
enriquecido en las toberas.
También llevan instalada una
pistola de presión para alimentar
concentrado húmedo
y precipitado de cobre
cementado, cuando lo hay
disponible, el cual varia de 6.5 a
12.5% de humedad. La
alimentación es más fácil con
mezclas de menos de 10%
de humedad.
El enriquecimiento de
enriquecimiento del soplo de
aire se inicia con la alimentación
de concentrado y continúa a lo
largo de dicho periodo. El
soplado se efectúa durante cierto
lapso enseguida de la carga de
concentrado, en ocasiones con
enriquecimiento de oxigeno,
hasta que todo el material sólido
alimentado se ha digerido en la
masa líquida de la mata.
La rapidez de alimentación de
concentrado varia de 1 a 2
toneladas por minuto a través
de la pistola de alimentación
con aire a baja presión, y se
logra una amplia distribución de
las partículas tanto en el gas que
se encuentra arriba de la
superficie del bailo liquido como
en la misma superficie.
Esto proporciona un medio de Como el material húmedo de
movi- miento adecuado tanto alimentación no se funde
para la fusión rápida de la inmediatamente, la reacción de
carga como para la oxidación del oxidación y el periodo de alta
hierro y el azufre. El agua concentración de SO2 en los
contenida en la carga húmeda se gases de la chimenea se
evapora rápidamente y no causa extenderán más allá del lapso en
problema alguno por el vapor de que se efectúe la alimentación.
agua atrapado en el baño. Se ha El contenido normal de SO2 será
establecido una relación de 6 1/2 del orden de
a 10 1/2 toneladas cortas de 4.5% mientras que éste
concentrado en base seca por to- aumenta hasta 6.5
nelada de enriquecimiento con y 9.5% de SO2 durante los
oxígeno. períodos de carga de
Por la diferencia del tipo de concentrado y de
carga respecto a la operación enriquecimiento de oxigeno, con
la consecuente elevación
ordinaria de conversión, ya que
hasta dos quintas partes de la
carga metálica están formadas
por concentrado fino,
precipitado y chatarra, el
arrastre de polvo en los gases de
escape es hasta 40% más alto
que en la operación normal en la
que la carga metálica
está formada
principalmente por mata
fundida del horno. El polvo
de chimenea se recupera en
colectores y se recircula al horno
de fusión.
El análisis de los gases indica
que durante los períodos
de enriquecimiento
con oxigeno la concentración
de SO2 aumenta al ser mayor el
régimen de oxidación en el
convertidor. De modo
semejante, cuando se alimenta
concentradodurante
un periodo de
enriquecimiento con oxigeno, la
concentración de SO3 en los
gases de la chimenea aumenta
aún más, debido al hecho de que
se ha aumentado la cantidad de
azufre en el baño con este tipo
de carga y el azufre existente
para oxidarse a SO2 es mayor.
en la temperatura de los Al inicio de cada carga se vacía
gases hasta de al convertidor suficiente mata,
150o F (65o unas 60 a 70 toneladas con
C). contenido de 35 a 40% de cobre,
La carga alimentada al para cubrir las toberas y que
convertidor es mata, y se agrega exista suficiente baño para
concentrado después de iniciar absorber y fundir el concentrado
el soplado, para que se funda y quese ha de agregar
se diluya en el baño liquido. La posteriormente. Luego se sopla
cantidad de escoria será algo la mata, con o sin
mayor cuando el concentrado enriquecimiento de oxigeno,
forme parte de la carga, debido hasta que la temperatura llega a
a las impurezas adicionales de los 20500F (11200C), en cuyo
Si02, A1203, CaO y FeO que se momento se inyecta al interior
separan en su mayor parte como del convertidor
escoria durante la fusión a mata, concentrado húmedo
pero que están todavía presentes crudo, de un 30 a 35% de
en el concentrado verde que cobre, o una mezcla de
forma parte de esta carga concentrado y precipitado de
del convertidor. La cobre cementado, con humedad
formación de magnetita no es del 6.5 al 12.5%, por medio de
excesiva, debido una pistola de aire de baja
probablemente en parte a las
presión con una rapidez de
cantidades de Si02 disponibles en
alimentación de 1 a 2
la carga de concentrado toneladas por minuto, hasta
adicionales al fundente de Si02 que se han agregado de 60 a
que se agrega. Estas se 70 toneladas cortas. El aire que
separan en forma de escoria con se alimenta a través de las
FeO antes de que éste se oxide a toberas se enriquece con
Fe304 y la cantidad de Fe304 que oxigeno durante el periodo
se forma es comparable a la cíe alimentación del
formada en las operaciones concentrado y por un
convencionales de convertidor.
poco más de tiempo, hasta que cantidades de mata y
todo el material cargado concentrado que se cargan a
se ha asimilado medida que se llena el
razonablemente en el baño convertidor de metal blanco, y la
fundido. La elevación de escoria separada después de
temperatura por reacciones cada soplo disminuye para dejar
exotérmicas de oxidación que menor espacio para carga
ocurren durante el soplado es fresca.
suficiente, particularmente El soplo final convierte al
durante los períodos de alto metal blanco que ahora llena
enriquecimiento con oxígeno, de el convertidor en cobre
tal forma que deben suceder ampollado metálico, y no se
reducciones en los períodosde carga ni mata ni concentrado
enriquecimiento para antes de dicho soplo. Si se
mantener unas condiciones agrega alguna carga en este
térmicas razonables en el paso, son
convertidor.
La formación de escoria
comienza poco después de
iniciarse la alimentación de
concentrado, ya que el 10% del
peso del concentrado es sílice.
Esta sílice y 10 toneladas
adicionales de fundente con
contenido medio de un 70% de
SiO2, se combinan con el FeO
oxidado y forman la escoria.
El soplado se efectúa durante 2
1/2 horas, con un
enriquecimiento de oxígeno del
28 al 30% durante el 75 a 85%
del tiempo de soplado, después
de lo cual se separa por
rastrillado una escoria
que contiene
3.75%decobre para regresarse al
horno de fusión para su
limpieza. En seguida se recarga
el convertidor para su segundo
soplo con 35 toneladas cortas de
mata, 30 toneladas de
concentrado y 10 toneladas de
fundente, y se sopla durante
1 1/2 horas con
enriquecimiento de O2 durante
el 75% del período de soplo.
Este ciclo se repite durante
unos cuatro o cinco soplos, con
disminución gradual de las
 unas cuantas toneladas de
material ya alto en valores
metálicos de cobre, como por
ejemplo rechazos de ánodos o
precipitados de cobre
cementado. Este último soplo
dura 3 horas y si hay
enriquecimiento con oxigeno no
es durante más de la tercera
parte del periodo de soplo. El
producto final del convertidor
es cobre ampollado de
aproximadamente 99% de
contenido de cobre, y se lleva a
la siguiente operación
de
refinación.
lc. Combinación de fusión-
conversión continua de
concentrados de sulfuros de
cobre. Este proceso combina la
fusión y la conversión en
una sola etapa
operacional, y una carga de
concentrado peletizada o 2FeS + 3O2
nodulizada sin tostar, se funde y
convierte simultáneamente
para dar como productos
cobre arnpollado metálico y
escoria.
Ambas operaciones, la de
fusión y la de conversión,
siguen las mismas reacciones
que cuando se efectúan en
la forma convencional como
pasos separados en el
procesamiento general del
beneficio de concentrado a
cobre ampollado, en el que en
la etapa de fusión se funde
primero la carga y luego en
el estado liquido se combinan
el Cu2S y el FeS como mata. El
calor requerido para la fusión
lo aportan principalmente las
reacciones exotérmicas de la
segunda etapa, que es la
conversión. En la conversión, la
primera reacción que ocurre es
la reacción altamente
exotérmica en la que el sulfuro
de hierro se oxida a óxido de
hierro y anhídrido sulfuroso
mediante el oxigeno del aire
inyectado a través de las
toberas,
= 2FeO
± 2S02
y el calor producido por esta
reacción es en gran parte el que
causa la fusión. El óxido de
hierro que se forma se combina
luego
con la sílice del fundente para El reactor está formado por un
formar la escoria, mientras el casco de acero con
SO2 sale como gas de chimenea. recubrimiento de ladrillo cromo-
Cuando se ha formado la escoria magnesita, y puede procesar;
de Fe0* SiO2, tiene lugar la 100 toneladas de concentrado
segunda etapa de conversión, peletizado por día; tiene una
oxidándose el Cu2S a cobre longitud interior de 32 1/2 pies
ampollado metálico: (9.90 m) y un diámetro interno de
7 pies (2.13 m) en el extremo de
Cu2S+O2 = 2Cu+ alimentación. [En el modelo más
SO2 reciente se ha escalado el
tamaño para
Estas dos últimas reacciones de
formación de escoria y oxidación
del Cu2S son tam- bién
exotérmicas y su calor se
suma al calor total disponible en
el reactor.
Si bien, en general son similares
las reacciones de los procesos en
cada reactor, los productos
difieren en cierto grado; aunque
ambos producen cobre
ampollado de alta ley como
producto metálico, la escoria del
horno cilíndrico horizontal
rotatorio es alta en valores
metálicos y tiene que
procesarse para
depurarla, mientras que
la escoria del horno
estacionario es baja en valores y
puede desecharse directamente.
Los reactores cilíndricos
rotatorios, desarrollados por la
Noranda Mine Ltd., y utilizados
también por la Kennecott
Copper Company, son similares
en algunos aspectos generales
al convertidor
convencional Peirce-Srnith de
forma de tambor, ya que el
reactor de fusión- conversión es
también cilíndrico, puede girarse
para levantar las toberas
sacándolas fuera del baño, y
tiene toberas en fila a lo largo
d~ una parte del lado largo del
recipiente.
producir 200 toneladas de cobre proporcionar calor adicional al
a partir de producido por las reacciones
800 toneladas de concentrado exotérmicas. El
por día y tiene quemador del extremo de la
67 pies (20.4 m) de largo]. El alimentación, en donde se
reactor tiene una poceta con dos agrega la carga peletizada fría,
agujeros de piquera de 1 pulgada tiene tres veces la
(2.5 cm) en el fondo, que está capacidadde
situado al centro mismo; aquí se calentamiento del quemador
acumula el cobre ampollado, situado en el extremo opuesto en
que es el producto el que se extrae la escoria
metálico, y se sangra para caliente: 15 x 106 Btu por hora
extraerse y vaciarse en moldes de en comparación con 5 x 106
ánodos para su transporte a la Btu por hora (14.15 x 106 kJ a
operación refinación electrolitica 4.72 x 106 kJ).
que sigue. La carga fría está formada por
aglomerado (pelets) de
concentrado de 1/4 a 1/2
De la poceta hacia los extremos, pulgadas de tamaño (6.25 a 12.5
el fondo asciende gradualmente mm), mezcladas con fundentes
hasta una altura de de sílice de 1/2 a
4 pies (1.22 m) arriba del fondo 1 pulgadas de tamaño (12.5 a 25
de aquélla. La piquera para la mm). El polvo de chimenea se
escoria está en esta pared recicla al proceso agregándolo
opuesta al sitio en que tiene alconcentrado antes
lugar la carga, y tanto el cobre del peletizado. Un
fundido como la escoria pueden lanzador de
sangrarse en banda introduce la
forma intermitente o mezcla de pelets y fundente en
continua para mantener el baño una corriente continua al
al nivel de operación deseado. interior del extremo del
En ambas paredes de los reactor a través de una
extremos del recipiente hay abertura de alimentación.
quemadores de gas para La buena
distribución en la alimentación aire adicional para oxidación o
de la carga sobre el baño gas natural para la reducción del
fundido contribuye a la fusión exceso de magnetita que pudiera
rápida y al alto régimen de formarse.
fusión que se logra en el reactor. El gas de proceso escapa del
Trece toberas de 2 recipiente por la boca del
pulgadas (5 cm), situadas a 6 reactor, la cual está situada en la
pulgadas (15 cm) centros, parte de arriba. El gas pasa a la
abarcan una longitud de campana enfriada por agua, en
aproximadamente dos quintas la cual se enfría mediante rocío
partes de la longitud del de agua y luego se separan las
recipiente a partir del partículas sólidas en una cámara
extremo de de sedimentación y un
alimentación. Se sopla aire a precipitador
1600F (710C) a través del electrostático instalados en
número necesario de toberas serie. El polvo recolectado se
para agregar el oxígeno en las regresa a la operación de
proporciones estequiométricas peletizado de
necesarias para que se oxiden concentrado para
todo el azufre y el hierro que su reciclado enel
hay en la carga y producir cobre proceso y
ampollado y escoria. Estando las representa alrededor del
toberas a una 5% de la carga total. El gas
profundidad suficiente depurado es una materia prima
abajo de la deseable para la fabricación de
superficie del baño (3 pies, o ácido sulfúrico.
0.91 m), del En el baño del reactor hay
95 al 100% del oxígeno intensa actividad, realizándose
disponible reacciona con dos procesos en
la mata, y la buena forma simultánea y
utilización del oxígeno continua en la misma zona del
hace posible predecir con horno, o sea, la fusión del
exactitud la cantidad concentrado hasta formar mata y
requerida del mismo por cada la conversión de mata a cobre. La
tonelada de concentrado de acción mezcladora del aire de las
composición particular que se toberas mantiene al baño en
cargue. El reactor puede girar agitación y esto ayuda a una
54o respecto a la vertical para eficiente transmisión de calor
sacar las toberas del baño. generando en el proceso de
Hay dos toberas conversión, hacia la fase fundida
adicionales situadas arriba en la que se absorbe; igualmente
de los agujeros de sangrado promueve la reunión de los
del cobre, hacia el extremo de componentes que reaccionan
sangrado de la escoria que para formar la mata, la escoria y
pueden utilizarse para inyectar el cobre
. ampollado
Tabla 1.24 Balance térmico de operación, Reactor continuo Noranda,
Noranda mines, Ltda.

Calor de MMb Btu Calor de salida MM Btu

a
entrada
Calor producido 3.46 Contenido de
por calor
Calor producido
la oxidación Cobre a 2190oF 0.18
por
el
Gas 5.09 Escoria a 2250oF 1.18
Petróleo 0.05 Polvo a 2400ºF 0.07
Coque 0.31 Gases de salida a 6.90
2400oF
Calor perdido 0.58
por el
Total 0.91 casco y la boca 0.91

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of

Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.475
a
Las entradas y salidas de calor estan expresadas en millones (MM) de
Btu por tonelada corta
seca de concentrrado dede cobre.
b
MM = 1000 x 1000

A medida que progresan las temperatura de 24000F

reacciones en el baño, se forman (13 150C) y contienen
tres capas de acuerdo a sus 4% de SO2. Cuando se enriquece
densidades, la superior de 12 a el aire de los quemadores con
15 pulgadas (30 a 37.5 cm) de un 50% de
espesor es la capa de escoria; 02 y el aire de las toberas con
bajo ésta quedan una capa de un 35% de
mata de 29 a 34 pulgadas (72 5 02, el contenido de S02 de
a 85 cm) de espesor, y una capa los gases
de cobre liquido en el fondo del aumenta a
reactor, y que se deja acumular 13%.
hasta alcanzar de l0 a 12
pulgadas (25 a
30cm) de profundidad antes de
sangrarse quedando con una
altura de 4 a 5 pulgadas (10 a
12.5 cm). La temperatura del
reactor en la superficie de la
escoria es de 22500F (12320C); el
cobre se sangra a 22000F
(12040C) y la escoria a 22300F
(l2210C). Los gases de escape
del horno salen a una
El cobre procedente del reactor
contiene alrededor de 2% de
azufre, proporción
considerablemente mayor que
la de 0.02 a
0.1% de azufre que hay en el
cobre del convertidor
convencional. Si
bien es
posible oxidar esta cantidad
mayor de azufre en un horno de
ánodos, esta es una operación
lenta que requiere de varias
horas y por lo tanto, la práctica
común es vaciar el cobre del
reactor en algún convertidor
estándar para su soplo final.
El concentrado beneficiado que
se carga al reactor contiene en
promedio de 23 a 24% de cobre,
y la mata producida es de muy
alta ley, del orden de 75 a 80%
de cobre. Los productos son:
cobre ampollado con
97.0% de cobre y 1.9% de azufre
y escoria con 8 a 12% de cobre,
la mayoría del cual se encuentra
en forma dee pequeños glóbulos
metálicos, con 20 a 30% de
Fe3O4.
Tabla 1.25a Datos de producción y operación del reactor
continuo Noranda, Noranda
Mines, Ltd.: Balance de Masa-Produccion de mata usando aire.

. Base seca .

Toneladas %H2O %Cu %Fe %SiO %S %Pb %Zn

corta 2
secas

Entradas

Concentrados de 45,880 9.1 23.8 29.2 3.0 34. 2.1 3.6

cobre
Concentrado de 4,770 11.0 44.4 17.9 10.5 5
15. 2.1 1.4
escoria
fundente 11,300 3.5 0.1 4.5 68.9 _0 _ _
Polvo de 400 _ 47.1 11.5 6.4 16. 4.5 2.2
precipitador de
Secundarios 300 _ 40.0 13.0 8.0 5
14. 4.0 2.0
retorno
Polvo de 2,300 _ 8.9 4.5 2.0 0
11. 25.0 12.3
precipitador 5

Salidas

Mata 14,520 _ 75.8 1.8 19. 1.1 0.4

Escoria 37,760 _ 5.4 38.4 25.6 8
1.3 2.4 4.4
Polvo de 400 _ 47.1 11.5 6.4 16. 4.5 2.2
enfriador 5
Secundarios
evaporativo de 300 _ 40.0 13.0 8.0 14. 4.0 2.0
retorno
Polvo de 2,300 _ 8.9 4.5 2.0 0
11. 25.0 12.3
precipitador 5
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of
Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.474

La escoria que se extrae es El otro método consiste en

demasiado alta en valores granular la escoria en
metálicos para desecharse, a
pesar de que el sangrado se
lleva a cabo en la porción
tranquila del baño y puede
tratarse procesándolo en
cualquiera de las dos formas
siguientes: Un método consiste
en cargar la escoria a una
operación convencional de
convertidor Peirce-Smith, en la
que éste procese mata producida
por un horno de fusión ordinario.
agua y luego molerla a 90% 0.5% de cobre. La pérdida de
menos 325 mallas. La escoria cobre en las colas es del orden
molida se lleva a celdas de de 1.65% del contenido total de
flotación en las que se produce cobre del concentrado
un concentrado con 47% de peletizado que se carga
cobre inicialmente al reactor.
aproximadamente y una cola
desechable de Los reactores del tipo de
horno
estacionario, tales como el
del proceso Worcra, son
semejantes, en cuanto a deseables, todavía no ha sido
principios de procesamiento, al
reactor cilíndrico rotatorio, pero
de diseño muy diferente,
pareciéndose más a un horno de
fusión del tipo convencional. El
modelo original para operación,
para tratar 72 toneladas de
concentrado seco por día, era un
horno de forma de U,
aunque posteriormente se
han propuesto modelos más
grandes de forma larga, angosta,
rectangular y en línea recta. El
desarrollo de este proceso de
fusión continua se debe a
Howard Worner de Con-zinc Rio
Tinto en Australia, y aunque se
han probado con
éxito, y el proceso tiene
muchas características
adoptado comercialmente.
En el horno de forma de U, la
conversión tiene lugar en una
de las piernas de la U y la
limpieza de escoria en la otra.
La zona de conversión tiene 6
pies de anchura por
28 de longitud (1.83 x 8.54 m) y
13 pies de altura (3.96 m), con
una hilera de 10 lanzas de aire
laterales situadas en la parte
inferior de su pared exterior.
Estas lanzas entran a un cierto
ángulo en el baño, y están
situadas para soplar cerca del
fondo del horno y
aproximadamente en la
línea central de la pierna de
conversión.

Tabla 1.25b Datos de producción y operación del reactor continuo

Noranda, Noranda
Mines, Ltd.: Balance de Masa-Produccion de cobre con utilización aire
. Base seca .

Tc. %H2O %Cu %Fe %SiO2 %S %Pb %Zn

secas
Insumos

Concentrado de 5210 9.9 27.9 26.4 5.5 29.6 1.9 4.5

cobre
Concentrado de 1796 9.1 35.2 20.7 11.6 8.2 1.6 _
escoria
Fundente 800 3.5 0.3 4.7 68.4 _ _ _
Polvo de 260 _ 9.9 3.9 2.0 14.6 12.0 18.5
precipitador
Productos

Cobre 1525 _ 97.0 0.2 _ 1.9 0.4 _

Escoria 5217 _ 10.6 34.0 20.0 2.4 2.3 5.7
Polvo de enfriador 100 _ 54.2 7.9 5.6 13.1 1.2 3.2
evaporativo
Polvo de 260 _ 9.9 3.9 2.0 14.6 12.0 18.5
precipitador
Datos de producción

Régimen de fusión instantánea-concentrado de cobre 803 Tc./día

Gasto promedio de soplo 29,500 pcm estándar
Promedio de aire en exceso al quemado del extremo de 1,300 pcm estándar
alimentación
Eficiencia de utilización del oxígeno en el aire de 95.5%
conversión
Relación total de combustible (por Tc. de concentrado de 5.45 MM Btu
cobre)
Régimen promedio del quemador del extremo de 146 MM Btu/hr
alimentación
Finos de coque alimentados (f. Instantánea) 14 Tc./día
Volumen total de gases (calculado) 64,000 pcm estándar
Análisis de gases de salida (calculado, % base húmeda) SO2, 6.7; O2, 0.4; N2, 73.5;
CO2,5.2; H2O, 14.2
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of
Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.479
de la pierna de con
Esta introducción del aire en una
posición retirada de la pared versión del horno y fluye
lateral tiene por objeto reducir en forma continua a través de
el desgaste del refractario y un conducto inferior en la pared
alargar la vida del horno, del extremo, hacia un pozo de
particularmente si en un futuro cobre. De este pozo se
se utilizara oxigeno como gas de sangra periódicamente el
convertidor. Si se soplara el cobre de la superficie y se
oxígeno gaseoso a través de vacía en bloques de 3500
una abertura normal del tipo de libras (1591 kg) para
tobera, el calor que se generara embarcarse para su refinación.
cortaría seriamente y La pierna opuesta del horno, que
ocasionaría erosión de los tiene 8 pies de ancho por 31 de
refractarios. La baja posición de largo (2.44 x 9.45
las lanzas en el baño da también
una eficiencia alta de la reacción
gas-liquido, al grado de que el
rendimiento del oxigeno es
del
100%, respecto al oxigeno del
aire que se inyecta por las
lanzas.
En esta zona ocurren reacciones
normales de conversión,
oxidándose la mata a cobre
ampollado y combinándose el
óxido de hierro formado con el
fundente de sílice para formar la
escoria. Luego se separan, de
acuerdo a sus densidades,
tres capas
compuestas, de escoria,
mata ycobre
ampollado. En las reacciones de
conversión se produce suficiente
calor tanto para la fusión como
para la conversión sin que sea
necesaria más que una cantidad
mínima de quemadores
auxiliares o de oxigeno
complementario.

El cobre ampollado que se

produce se asienta en el fondo
m) y 8 1/2 pies de altura (2.6 m)
se utiliza para la limpieza de la
escoria y es una zona tranquila
en la que los glóbulos
atrapados de mata y metal
tienen la oportunidad de
separarse de la escoria a sus
respectivas capas de mayor
densidad. Después de este
asentamiento, la escoria se
derrama por encima de un
vertedor situado en el extremo
superior de la pierna del horno,
y cae hacia un pozo de escoria.
De dicho pozo se le sangra en
forma continua, y como tiene un
contenido bajo de valores
metálicos, se le desecha sin
someterla a ningún tratamiento
posterior.
El fondo del horno asciende
gradualmente hacia arriba desde
la pared del extremo de la zona
de conversión, en la que el baño
tiene 4 pies de profundidad (1.22
m), hasta el vertedor situado en
el extremo de la zona de
limpieza, en la cual sólo hay la
suficiente profundidad de bario
para que la escoria se derrame
sobre el vertedor y corra hacia el
pozo de escoria. Este fondo
inclinado ayuda a que la mata y
el metal se separen de la escoria
y se deslicen por gravedad hacia
las áreas de fusión y conversión
del horno para entrar a las zonas
de reacción del proceso.
La fusión se efectúa en una zona
de 10 pies de diámetro (3.05 m)
situada en la esquina inferior de
la pierna del convertidor, en la
sección que une las piernas de
conversión y de asentamiento de
escoria del horno.
La carga de concentrado que se
alimenta al horno de fusión-
conversión se seca
perfectamente en un secador
rotatorio y al cargar se agregan
polvo de chimenea para
recircularse, junto con una
pequeña cantidad de aglutinante
para lograr cierta nodulización
y peletización. El
concentrado seco se criba,
separando las porciones de
tamaños menores y mayores
de 3/16 de pulgada (4.7 mm), contienen del 9 al 14% de SO2.
con un tamaño máximo de 3/4 de Los gases arrastran también
pulgada (18.75 mm). El material hasta el 4% del peso total de la
fino, de menos 3/16 de pulgada carga que se introduce al horno;
(4.7 mm), se carga en forma esta porción se retiene en
continua mediante colectores de polvo y se retorna
transportadores a los secadores de peletización
de banda en dos puntos en los que se prepara la
de la zona de fusión y en un alimentación de concentrado que
punto de la zona de limpieza de va al reactor. El gas filtrado con
escoria; el material más alto contenido de 503 es un
grueso, de más material ideal para la fabricación
3/16 de pulgada (4.7 mm), se de ácido sulfúrico y puede
carga por medio de un procesarse para dicho
cuarto transportador de banda subproducto.
que deja caer las partículas a lo
largo de la zona de conversión.
El fundente de sílice se seca
también y se agrega al
concentrado grueso
que se está
alimentando a la zona de
conversión. Esto asegura que el
fundente sea alimentado en la
zona del horno en la que se
oxida la mayor parte del
hierro, quedando en donde
puede combinarse más
fácilmente para formar la
escoria de FeO* Si02.
El concentrado
alimentadoal reactor
ensaya 23.5% de cobre, y el
cobre am- pollado producido
98.75%. La mata de la zona de
fusión contiene una alta propor-
ción de cobre, 70 a 75%,
mientras que la escoria que
derrama sobre el vertedor al
pozo contiene sólo en promedio
0.50% de cobre y se desecha.
Los gases del horno, que salen a
través de una chimenea situada
sobre la pierna de conversión,
arrastran todo el azufre de la
carga con excepción de las
cantidades residuales menores
retenidas en la escoria y el cobre
ampollado; estos gases
Se han propuesto diseños de
hornos mayores y más nuevos
para incrementar de cuatro a
seis veces la producción del
horno que se acaba de describir,
y la forma de éstos tendería a
ser más larga, angosta y recta.
En este modelo de horno, la
zona de carga y fusión, con
lanzas de inyección de soplo,
estará en la porción central, con
la zona de conversión en un
extremo y la zona de
asentamiento de escoria en el
otro. Las lanzas de inyección de
aire (o de aire con oxigeno) se
localizarán en una pared lateral
de la zona de conversión, y la
capa de fondo de cobre
ampollado que se forme, fluirá
hacia un pozo de cobre para su
extracción.
El fondo del reactor asciende a
lo largo de todo el horno, desde
el punto más bajo del baño
situado en la pared del extremo
de la zona de conversión hasta
el punto de menor profundidad
del bailo, situado en el extremo
opuesto, en donde la escoria
depurada derrama sobre un
vertedor hacia el pozo de
escoria.
El techo puede tener también
inclinación, siendo más alto en
las zonas de fusión- carga y
conversión y más bajo sobre
la zona de limpieza de escoria;
los gases se extraerán poruna
aberturade techo
situada en el extremo de
conversión del horno.
En muchos aspectos, el proceso
Worcra es superior a los
procesos de Noranda y
Mitsubishi, ya que la operación
completa de fusión se realiza en
forma continua en un solo
horno, sin que sea necesario
reprocesar la escoria fuera de
éste.
1d. Los convertidores
rotatorios de soplo por arriba
(Proceso TBRC) se desarrolla-
ron inicialmente para convertir
mata de níquel a níquel metálico
impuro, mediante lanzas de
oxigeno para generar las
elevadas temperaturas
necesarias para minimizar la
formación de óxido de níquel; reacciones son similares a las
esta operación se discute en encontradas al soplar la mata de
detalle en la sección relativa a los cobre, ya que la oxidación del
procesos de conversión de la hierro y el azufre ocurren
mata de níquel. primero en reacciones
fuertemente exotérmicas,
Sin embargo, se ha
despertado cierto interés en la 2FeS + 302 = 2FeO
conversión del cobre me- diante + 2 S02
este proceso, aunque no es
probable que los y el FeO forma una escoria
convertidores con soplo con la Si02
de oxigeno por agregada como fundente, que se
arriba se utilicen separa por
extensamente para la conversión
normal de la mata de cobre, en
vista de que la conversión
convencional del cobre con soplo
de aire es autógena y de que
puedan lograrse las
temperaturas usuales
de conversión sin dificultad.
La fundición de Afton Mines
(Columbia Británica, Canadá)
está instalando
un proceso TBRC en el
que se limpiarán las escorias
resultantes de un concentrado
de cobre que contiene calcocita
y cobre nativo y que se fundirá y
convertirá luego a cobre
metálico.

2. La mata de sulfuro de
níquel se convierte en sulfuro
de níquel en
convertidores del tipo
Peirce-Smith, similares
a los usados para la conversión
de mata de níquel, soplando el
convertidor con aire o aire
enriquecido con oxigeno.
También puede convertirse
directamente a níquel metálico
líquido en convertidores
rotatorios de soplo por arriba
inyectando oxigeno.
En todas las operaciones de
conversión, las primeras
rastrillado y se regresa al horno líquido, y siendo mayor la
de fusión, mientras el S02 sale en rapidez con que se oxida,
los gases de escape. Cuando se el níquel metálico se
soplan los convertidores del transformaría en NiO a medida
tipo Peirce-Smith con aire o que se fuera produciendo por
aire enri- quecido con oxidación del Ni3S2, en vez de
oxigeno, se acostumbra quedar como níquel metálico.
detener el soplado cuando se En el convertidor rotatorio de
han formado FeO y 503 y soplo por arriba e inyectando
dejar el producto del oxigeno, con cl bailo en
convertidor como sulfuro de turbulencia promoviendo la
níquel fundido o una mezcla y la corriente de gas
solución mixta de sulfuro de dirigida hacia el baño, lo que
níquel con algo de sulfuro de provoca una excelente
cobre, para ser tratado por transferencia del calor, es
algún otro proceso. Este posible obtener
producto corresponde a la fase las temperaturas elevadas
de metal blanco de la necesarias y oxidar directamente
conversión de cobre y se le
el sulfuro de níquel líquido al
llama mata de convertidor, o a
estado de níquel metálico, en
veces mata Bessemer. La
una sola etapa.
razón para suspender el soplo
en esta etapa es que el níquel
tiene un punto de fusión más Ni3S2 + 202 = 3Ni
alto que el del cobre, 26500F + 2S02
(14550C) en comparación con
19800F (10840C), y se oxida
con mucha mayor rapidez. Por Los convertidores horizontales
tanto es más difícil alcanzar y del tipo Peirce-Smith que
mantener la temperatura se utilizan para
necesaria para conservar el la conversión de
níquel metálico en estado mata de níquel son de tamaño
y construcción similares a los soplos que se efectúan en un
usados para la conversión de periodo de 24 horas, la mata
cobre. El ciclo de carga, soplado final del convertidor ascenderá a
y escoriado es también 100 toneladas y ensayará
semejante; se vacían 75 toneladas de 75 a 78%
de mata del horno de fusión con combinado de níquel y cobre
13 a 18% combinado de níquel y además de los metales
cobre a 20000F (10900C) a un preciosos. Los minerales de alta
convertidor de ley de níquel dan una mata de
13 por 35 pies (3.96 x 10.67 m) convertidor de hasta 75% de
o de 13 por níquel y sólo 3% de cobre,
30 pies (3.96 x 9.15 m), y se mientras que los de baja ley
sopla para producir FeO a partir de níquel y alta ley de cobre dan
del FeS que contiene la mata. Se una mata cercana a un 50%
agregan a intervalos, de 6 a 8 de níquel y 25% de cobre.
toneladas de fundente silíceo
además de algo de mineral
grueso según se requiera para
formar la escoria de FeO*Si02,
y ésta se separa por rastrillado
periódicamente para regresarse
al horno de fusión para su
limpieza, ya que contiene
alrededor de 2% combinado de
valores de níquel y cobre. Luego
se regresa el convertidor a su
etapa de operación con mata de
horno fundida y fresca, y se
repite el ciclo de soplado y
escoriado.

Cada soplo requiere alrededor

de 35 minutos, y se alcanza una
temperatura de
22500F (1230o C) antes de
detener el
soplado; luego se separa la
escoria de una o dos ollas de
colada. El contenido de azufre
deseado se obtiene soplando
hasta que la mata alcanza
una temperatura
predeterminada, la cual se
logra por el calor producido por
la oxidación del azufre suficiente
para calentar la
carga del convertidor a esta
temperatura.
Después de un ciclo de unos 40
Los gases de escape del
convertidor se filtran y el polvo
de chimenea se regresa al horno
de fusión; ya filtrados se
descargan a la atmósfera a
través de chimeneas altas. Como
la mata del convertidor es el
producto final y aún contiene
22% de azufre, el contenido de
SO2 de los gases no es lo
suficientemente alto como para
servir de materia prima para la
fabricación de ácido sulfúrico.
La producción de magnetita es
también similar a la que se tiene
en la conversión de cobre.
En los convertidores
horizontales con
enriquecimiento de oxígeno
disminuye la proporción de
nitrógeno presente en el aire de
soplo y el calor que normalmente
es arrastrado por el nitrógeno al
salir con los gases de escape se
suma al del convertidor. En
consecuencia, el
enriquecimiento con oxígeno
permite lograr la fusión de una
parte de la carga fría en el
convertidor, como por ejemplo
mineral en trozos, concentrados
de sulfuros o materiales de
retorno utilizándose este calor
excedente y manteniendo la
temperatura dentro de límites
razonables queno
deterioran excesivamente
el revestimiento refractario.
Pueden agregarse hasta 3
toneladas de carga fría por cada
tonelada de oxigeno inyectado.
La rapidez de la reacción de
conversión del FeS a FeO y SO2
se acelera también con el
enriquecimiento de oxígeno, ya
que la producción de un
convertidor es casi di-
rectamente proporcional a la
cantidad de oxigeno inyectado
con la carga. El conteni- do de
oxigeno del soplo es del 28% en
promedio, y la temperatura que
se alcanza en el convertidor es
aproximadamente de
2300o F (12600C). El contenido
de metal
en las escorias producidas es
similar al de las obtenidas con
soplo de aire solo.
 El oxigeno se suministra
Los convertidores rotatorios mediante una lanza enfriada
de soplo por arriba por agua que se introduce por
(TBRC), instalados la boca abierta del convertidor, y
inicialmente por la International se sopla contra la superficie del
Nickel Company, son diseños de baño a un ángulo pequeño
convertidores de lo más respecto a la horizontal, el cual
modernos y bastante semejantes puede variarse (22o a 30o). La
al horno rotatorio Kaldo lanza tiene normalmente un solo
desarrollado en los años orificio de 3 a 5 pulgadas de
cincuenta para la fabricación de diámetro (7.5 a 12.5 cm), y el
acero con oxigeno. Aunque se oxígeno se inyecta a baja
desarrollaron primero para velocidad con una presión de
convertir sulfuro de níquel, en trabajo menor de 40 lb/puIg2
la actualidad se (275.6 kPa). Los
están usando o gases
proyectando para convertir
mata de cobre y fundir
materiales secundarios del
cobre, en la nueva fundición de
cobre de Afton Mines en
Columbia Británica, Canadá, y
en la fundición Tennant Creek de
Peko- Wallsend en Australia.
El convertidor es una coraza
cilíndrica de acero con
revestimiento de magnesita o de
cromo-magnesita; está
cerrado en un
extremo y es un cono abierto en
el otro. Dos juegos de anillos que
giran sobre cojinetes de
rodillos soportan
al convertidor y le
permiten girar sobre su eje
longitudinal hasta una
velocidad máxima de 40 rpm. La
unidad entera está soportada
sobre maltones huecos y puede
inclinarse dentro de un ángulo
de 180o para hacer la carga, las
adiciones de fundente y el
rastrillado de la escoria; en su
posición normal de trabajo
queda inclinado a
aproximadamente 17 (entre l6o
o

y 20o) respecto a la horizontal,

con el extremo abierto del
recipiente hacia arriba.
producidos en el convertidor tercios de su longitud. Las
se extraen por una campana unidades de 30 toneladas de
conectada a un sistema de capacidad son de l8 pies de
extracción, que se baja sobre longitud y 11 ½ de diámetro
la boca abierta y que (5.49 x 3.51 m) y las unidades
prácticamente cierra el de l00 toneladas tienen 27 pies
recipiente mientras se efectúa el de largo y 18 pies de diámetro
soplado. Con el convertidor (8.23 X 5.49 m).
inclinado a un ángulo de 17o El convertidor horizontal Peirce-
respecto a la horizontal, la Smith no opera a una
carga líquida cubre por lo temperatura suficientemente
menos la mitad de la pared alta para permitir que se forme
extrema inferior, de manera que níquel metálico al oxidarse el
esta parte del revestimiento así sulfuro de níquel. La
como la parte cilíndrica inferior temperatura de
están todas cubiertas y conversión debe
sumergidas en el baño
ser superior a 25160F
durante cada
rotación. Esto contrarresta la (13800C) cuando cl contenido de
posibilidad de que ocurra azufre del bailo es mayor del
sobrecalentamiento del 20%, y debe incrementarse a
refractario durante el ciclo de por lo menos
soplado, algo del calor 29200F (16000C) cuando la
radiante absorbido por proporción de
las porciones superiores azufre ha disminuido a menos
expuestas del del 5%. De lo contrario, se
revestimiento refractario se formará NiO al reoxidarse el
transmite a la masa fundida níquel metálico que se haya
durante un lapso de cada formado:
rotación cuando se sumerge la
parte del revestimiento que se Ni + O =
calentó. NiO
Las dimensiones del convertidor
varían algo, siendo su diámetro Además de la necesidad de
aproximadamente igual a dos mantener el
sistema para conversión mata de níquel metálico por el
de níquel a contacto intimo y el mezclado
temperaturas mucho más que ocurre entre el gas, el
elevadas que las necesarias para sulfuro de níquel liquido y los
la conversión a cobre am- cristales sólidos de óxido de
pollado, es importante también níquel que induce la
que haya una mezcla efectiva en rotación del
el baño; Esta turbu- lencia es convertidor, así como
menos importante por la mayor producción
en la conversión de de calor a partir de
metal blanco a cobre las reacciones
ampollado, ya que al producirse exotérmicas de oxidación que
la fase de cobre ampollado, ésta
tiene lugar por el uso de oxigeno
va al fondo del convertidor,
gaseoso para el soplo en vez de
apartándose del soplo, con lo
aire.
cual se reduce al mínimo toda
oxidación del cobre metálico.
Queda una fase con una
relación azufre-
cobre aproximadamente
constante expuesta al soplo
durante la mayor parte del
proceso, la cual, al irse
separando de ésta los dos
productos, el S como S02 en los
gases y el Cu por asentamiento
como cobre am- pollado, va
disminuyendo. Por otra parte,
cuando se convierte el sulfuro de
níquel a níquel metálico, el baño
presenta una sola fase en la que
disminuye el contenido de
azufre. Si el mezclado no es
efectivo, la región del bailo
expuesta directamente a soplo
puede llegar a un agotamiento
temporal del azufre y
saturarse con oxigeno,
lo cual permite que el Ni
metálico liquido se oxide a la
forma de cristales de NiO. Con la
precipitación de cristales finos
de NiO aumenta la viscosidad
del baño, lo cual reduce aún más
la posibilidad de un mezclado
eficiente agravándose
la situación.
En consecuencia, el convertidor
rotatorio de soplo por arriba es
superior para la conversión de
El ciclo de operación es el fusión que desciende en
mismo para el convertidor proporción aproximadamente
rotatorio de soplo por arriba que directa con la cantidad de
para el tipo Peirce-Smith de cobre presente, además de que
soplo lateral; en ambos, la mata el cobre disminuye la actividad
liquida se carga al convertidor, del níquel en el baño y reduce
se inicia la rotación, se baja la la tendencia a que se oxide a
lanza de oxigeno, se inicia el NiO.
soplado y el FeS contenido en la Debido a que se elimina del baño
mata se oxida a FeO. mayor cantidad de azufre en esta
Posteriormente se agrega operación de conversión,
fundente silíceo y cuando se ha convirtiéndose el níquel a
formado suficiente escoria, se la metal en vez de permanecer
separa por rastrillado y se como sulfuro de níquel, los
regresa al horno de fusión para gases del convertidor
su limpieza. Se repite el ciclo contienen más SO2, y después de
hasta que después de varios separar el polvo de chimenea
períodos de soplo el convertidor (que se convierte en briquetas y
está lleno de níquel metálico, el se regresa al convertidor) el gas
cual se vacía y se envía a puede utilizarse para
refinación. fabricar ácido sulfúrico.
Algunas de las dificultades
que se encuentran 3. El plomo metálico con
en mata de níquel de alta contenido de azufre, como se
pureza se alivian cuando la mata procesa en la fundición
contiene cantidades Rónnskár de Boliden, se sopla
apreciables de cobre. en un convertidor y se oxida el
La aleación metálica azufre formando una escoria,
de níquel-cobre producida una mata y el
en este caso tiene un punto de plomo desoxidado.
El concentrado fino de sulfuro de La refinación es la operación
plomo, de 77% menos 325 final en la que se separan, y
mallas, se funde primero generalmente se recupe- ran,
por cl método de las últimas cantidades de
fusión instantánea, en un impurezas que aún quedan
horno eléctrico arriba del bailo después de que en los procesos
liquido para que reaccione la extractivos mayores
mayor parte del PbS con el aire y los elementos
formar plomo metálico y SO 2. El constitutivos metálicos de valor
PbS restante que no se oxidó, se han concentrado y
llega al baño de escoria, en separado en su
donde experimenta lareacción
de tostación-reducción
con el PbO retornado del polvo
de chimenea y reducirse a plomo
bulión con un contenido residual
de 3% de azufre.
El plomo se extrae
periódicamente, 70 toneladas
cortas a la vez, y se transfiere
junto con escoria de refinaría
a convertidores Peirce-
Smith de 7 1/2 por
14 pies (2.28 x 4.27 m)
revestidos con ladrillo de
alúmina, en los cuales se le sopla
con aire durante 40 minutos, con
un gasto de 3000 pies cúbicos
(85 m3) por minuto. Luego se
deja enfriar el plomo en el
convertidor de 7 a 9 horas,
tiempo en el cual se separan la
mata y la escoria de la capa de
plomo liquido del fondo. La
escoria y la mata se separan por
rastrillado y se reciclan al horno
de fusión. El plomo crudo, que
perdió su azufre en forma de SO2
durante el periodo de soplo, se
lleva a refinación.
Los gases del convertidor se
depuran en un sistema colector
de polvo y el polvo recuperado se
recicla al proceso en el horno de
fusión.

1.4. REFINACION
mayor parte de la gran cantidad
de material de ganga asociado.
La operación de
refinación se considera por lo
general separadamente del
proceso extractivo, y en muchos
casos las dos plantas están
alejadas entre sí, embarcándose
el metal crudo de la fundición
para su tratamiento final a la
refinería. Esto resulta práctico a
menudo por la gran reducción de
volumen que se logra en las
operaciones de fundición, al
separar la mayoría de las
impurezas de ganga en forma de
escoria y dejar sólo un tonelaje
relativamente pequeño de metal
semipuro para ser embarcado a
la refinería. El tipo de refinación
a emplear para la purificación
del metal impuro que se recibe
de la fundición depende de las
diferentes impurezas y de las
cantidades a separar, así como
de la pureza deseada del
producto metálico refinado sea
que se traten de recuperar o no
las impurezas como
subproductos. Para lograr esto,
existen tres tipos diferentes de
refinación: el de
refinación a fuego, el
electrolítico y el químico, y en
ciertos casos
una combinación de
refinación preliminar a fuego
con refinación electrolítica.
1.4.1. REFINACION A
FUEGO
La refinación a fuego es la
última etapa de purificación
para muchos metales; en ésta
se refina el producto metálico
crudo de la fundición, o de una
fusión seguida de un proceso de
conversión, para producir un
grado comercial aceptable de
metal rela- tivamente puro.
También puede ser un paso
intermedio de refinación entre la
fusión y el metal puro, cuando
hay una segunda etapa de
refinación que se realiza en
seguida de la refinación a fuego.
En cualquiera de los dos casos
siempre es una operación
intermitente.
Las impurezas que han de
separarse en la refinación a
fuego están presentes por lo
general en cantidades concentren ciertos valores en
relativamente pequeñas, combinaciones
fracciones de uno por ciento. cristalizadas definidas.
Estas estaban presentes en Además, algunos compuestos que
el mineral original y tienen alto grado de solubilidad
permanecen en el metal unos en otros y que forman
durante los tratamientos soluciones homogéneas a alta
previos de tostación y fusión. temperatura y se separa
Aunque a menudo presentes formando una mata o desecho
en cantidades muy pequeñas, sólido que flota sobre el metal
estas impurezas imparten a los líquido restante.
metales propiedades muy
diferentes a las que se espera
que tenga el metal puro y
modifican considerablemente
propiedades tales como la
ductilidad, la conductividad
eléctrica, la fragilidad, la
maleabilidad y la resistencia a
la corrosión. Esta clase de
impurezas se elimina por
oxidación selectiva, para lo cual
se agregan aire o agentes
oxidantes al metal liquido
crudo y las impurezas se
separan en forma de escorias de
óxidos o de gases volátiles
(como óxidos o anhídridos),
ya que se oxidan antes que el
metal.
Los metales preciosos no pueden
separarse en esta forma debido
a que se oxidan con mucha
mayor lentitud que el metal que
se está refinando.
Cuando se aplica la refinación a
fuego como paso intermedio de
refinación, ésta puede hacerse en
dos formas. La primera consiste
en separar algunas impurezas
que se oxidan fácilmente, dejando
las que no se oxidan con facilidad
para ser recuperadas por otro
tipo de refinación. En la segunda
forma, la cristalización selectiva
que ocurre durante el
enfriamiento lento a
partir del estado
fundido, permite que se
1.6.1.1. TIPOS DE Las operaciones de refinación en
REFIN A CION A F U EGO las que se separan las impurezas
en forma de escoria de óxidos y
gases volátiles oxigenados, se
El objetivo de la refinación a llevan a cabo en pequeños hornos
fuego es eliminar impurezas que de reverbero de construcción
son perjudiciales a las robusta. Estos
propiedades físicas del metal o son más pequeños
que tienen en si un valor que los hornos de reverbero para
comercial definido, y se separan fusión por la menor cantidad de
del metal crudo material que ha de tratarse, y se
para recuperarlas como un construyen en formas robustas
subproducto. La cantidad de por la mayor densidad del metal
impurezas que se elimina es que se ha concentrado a través
relativamente pequeña en de las diversas etapas de fusión
comparación con el metal crudo en las que se le han separado los
que se ha fundido o que se ha materiales de ganga que son más
fundido y convertido, y la ligeros. En el baño líquido, se
separación del mayor volumen efectúa la oxidación agregando
de impurezas de fácil de alguna manera oxígeno
eliminación se ha realizado ya en gaseoso o un reactivo químico
dichas operaciones anteriores. oxidante. El volumen de la
Por la misma razón, el escoria producida es pequeño
tonelaje de metal crudo por pero con alto contenido de
refinar es también pequeño y valores, y se somete a
una tonelada corta de tratamiento para recuperar estos
concentrado de flotación que últimos.
ensaye 22% de cobre,
disminuye a unas
420 libras (191 kg) de cobre La separación, del dros o nata
ampollado de tiene lugar cuando el
99% para ser refinado enfriamiento precipita
a fuego. un
compuesto por dejar de ser para ser reprocesados. 1
soluble al enfriarse el baño Lo más conveniente es que la
liquido; esta operación se refinería esté contigua a la
efectúa en pequeños hornos de fundición, para que el metal
reverbero o en grandes pailas líquido y caliente pueda ser
metálicas con su parte superior traspasado rápida y
abierta que pueden calentarse directamente de una operación a
por abajo. El dros se trata la otra. El tiempo
también para recuperar sus requerido para la
valores. refinación de una carga de
metal fundido en horno es de
El enfriamiento lento alrededor de 14 horas,
para la cristalización incluyendo el tiempo de carga y
selectiva se efectúa en artesas vaciado. Si
aisladas en las que puede
controlarse la temperatura
durante el enfriamiento. Los
metales que están como
sulfuros después de la fusión, se
refinan a fuego en dos etapas,
siendo la primera tostar
por completo el sulfuro a
óxido, y posteriormente
reducir el óxido a metal en
tostadores con gases reductores
tales como hidrógeno o gas de
agua, o con carbón vegetal en
retortas. En este tratamiento
sólo se separan las impurezas
volátiles. La carga no se licúa,
por lo que no se forma escoria.

Los hornos de refinación,

como los que se utilizan para el
cobre, son pequeños hornos de
reverbero con recubrimientos
de refractario de magnesita o de
sílice. La carga es del orden de
300 toneladas cortas del metal
por refinar, y se introducen
tubos de acero en el baño,
soplando aire o vapor de agua
en su seno para agitarlo y
oxidar las impurezas, las cuales
escapan como óxidos volátiles o
forman una escoria que se
separa por rastrillado. Debido a
los valores que contiene estos
dos productos, se recuperan
la refinería está distante de la moderadas en las pailas de
fundición y el metal crudo tiene separación del dros; las
que embarcarse en blo- ques temperaturas mayores de 1
sólidos y volverse a fundir en 1000F (5930C) para los
el horno de refinación, materiales de bajo punto de
el tiempo de fusión que se prestan a esta
residencia en el horno es de operación son poco frecuentes.
varias horas más para que la Cuando la paila está llena, se la
carga sólida se funda. agita con agitadores mecánicos,
Todas las operaciones de o con aire, para darle
refinación son procesos movimiento de remolino al baño
intermitentes, y en cada y activar la operación. La
ocasión se trata una carga temperatura de la paila
completa de metal en el horno, desciende y muchas impurezas
para convertir el metal crudo en que son menos solubles a
metal refinado. menor temperatura
suben a la superficie del bailo
Las pailas de separación de para formar un dros en trozos
dros, como las usadas en el que lleva grandes canti- dades
procesamiento del plomo, son de metal fundido atrapado. El
contenedores con su parte dros se separa mediante un
superior abierta, recipiente de fondo perforado y
generalmente de luego por lo general, se regresa
forma semiesférica, a la operación de fusión
construidos de hierro fundido o primaria. El recipiente de fondo
de plancha de acero soldada, perforado permite que el metal
y se calientan por abajo. Las fundido que se levanta con el
capacidades de las pailas van dros escurra de nuevo a la paila.
desde 50 hasta 300 toneladas La formación de dros es una
cortas, y la carga se agrega a operación de lote, y trata una
éstas en estado de fusión. Sólo paila llena de metal liquido a la
se requieren temperaturas vez.
 obtenidos por tostación de
Las artesas de sulfurosy que contienen
enfriamiento desarrolladas sólo cantidades menores de
para la mata de níquel-cobre, se impurezas, a metal refinado
utilizan para el enfriamiento final. El óxido metálico
lento controlado de mezclas se briquetea a la forma
metálicas liquidas que son de pequeños trozos redondos y
homogéneas a planos, y éstos se cargan con
temperatura elevada pero carbón vegetal para reducir el
que permiten la cristalización óxido a metal en la parte
preferencial y la separación de superior de retortas altas. Las
fases de los diferentes retortas tienen un área
compuestos que contiene la transversal pequeña para
masa fundida al asegurar una transmisión de
enfriarse y solidificarse
lentamente. El proceso
promueve el
crecimiento de tamaños
mayores de grano de esta fase
diferente así como la separación
de los cristales al estar fríos, con
una marcada tendencia a
fracturarse en los contornos de
los cristales más que a
través de los mismos.
Después de su separación física,
la fase del sulfuro de níquel
puede usarse tal como se
obtiene para ánodos
electrolíticos, o bien puede
tostarse a la forma de óxido en
tostadores de lecho fluido.
El calcinado de óxidos puede
tratarse en dos formas, una de
las cuales es reducirla con
hidrógeno en un reactor de
lecho fluido para dar un níquel
metálico semi- puro (90%) que
puede usarse directamente para
aleaciones. El otro
tratamiento consiste en
reducir el óxido a metal impuro
en un tostador de hogar por
medio de un gas reductor y
refinarlo después a metal por
un método químico.
Las retortas, como las que
se usan también para níquel, se
emplean para reducir los óxidos
calor buena y uniforme hacia el
centro de la carga a través de
las paredes de carburo de silicio
de la retorta desde quemadores
externos situados por fuera de
éstas.
La refinación en retortas es una
operación continua en la que se
carga la alimentación en la parte
superior y se recupera el
producto desde el
fondo en forma
continua. A medida que el óxido
metálico, en cercanía con el
carbón vegetal, alcanza la
temperatura de reacción de
24000F (l3l6o C), es reducido a
metal por éste. La reacción se
produce en el estado sólido y
no hay fusión de la carga ni
formación de escoria. Los
trozos sólidos de
metal refinado que se producen,
son descargados por el fondo de
la retorta y enfriados en
enfriadores de gas sellados para
evitar su oxidación mientras la
temperatura es aún elevada. Al
enfriarse, se separa el exceso de
carbón vegetal que todavía
queda después de haberse
completado la reacción de
reducción.
1.4.2. PROCESOS DE
REFINACION A
FUEGO
1.El cobre ampollado de
convertidor, junto con ciertos
grados de chatarra de cobre,
cobre cementado y
cobre de cátodos, se refina
para eliminar muchas de las
impurezas que contiene. El
proceso de refinación a fuego,
que emplea oxidación, adición
fundentes y reducción, se basa
en la débil afinidad del cobre
por el oxigeno, en comparación
con la fuerte afinidad de las
impurezas por el mismo. Los
metales precios no pueden
separarse por refinación a fuego
por tener por el oxigeno una
afinidad menor que la del cobre.
Se emplea un horno de
reverbero pequeño, con
capacidad para 300 toneladas
cortas, calentado con petróleo o
con gas, revestido con magnesita
y con un o hogar más corto
y más profundo que el del horno y agitación expone a la oxidación
de reverbero para fusión. el cobre ampollado fundido en
También se emplean hornos grado máximo, formándose
rotatorios revestidos con cromo- óxido cuproso. A este período
magnesita o con magnesita, de de soplado se le llama
30 pies de largo por 13 pies de “chapoteo”. El óxido de formado
diámetro (9.15 x 3.96 m) se disuelve en el baño metálico,
con capacidad para lo satura de oxígeno, y oxida
240 toneladas cortas, muchas de impurezas presentes.
calentados El óxido de cobre reacciona con
mediante quemadores de el sulfuro de cobre para formar
carbón minera), petróleo o gas. SO2, el cual escapa con los
La operación es estándar en gases y se elimina casi
cualquiera de los tipos de horno
y consiste en cargar ya sea
bloques sólidos de cobre
ampollado embarcados desde
una fundición distante. La carga
de unas 10 ollas de cobre
ampollado fundido tarda hora;
mientras que la carga del mismo
tonelaje en bloques sólidos tarda
de 2 a 4 horas.
El tiempo de fusión de la carga
en el horno está relacionado con
el tipo de carga. Si se agrega
cobre ampollado
liquido de
convertidor no se requiere de
tiempo alguno para fusión,
mientras que con los bloques
sólidos se requiere de 8 a 12
horas para fundirlos.
Tan pronto como se funde la
carga comienza la oxidación de
las impurezas y separación de
escoria, lo cual tarda de 2 a 4
horas. Bajo la superficie del
metal fundido se introduce aire
comprimido entre 8 y 10 libras
de presión (55 a 69 kPa), a
través de tubos de acero de 1 1/2
pulgadas de diámetro (3.75 cm),
los cuales se protegen menudo
con un recubrimiento de
asbesto ycemento de
arcilla refractaria. El
comprimido inyectado en el baño
produce una acción de burbujeo
completamente todo el azufre y de grano grueso. Este cobre
presente. El zinc, el estaño y el oxidado (set copper) contiene
hierro también se eliminan casi de 6 a 10% de Cu20, dando un
en su totalidad como óxidos, al 0.9% de oxigeno en solución.
igual que el plomo, el arsénico y Una vez limpio de escoria, se
el antimonio. Se agrega cubre el baño con carbón
fundente de sílice para formar vegetal o con coque en
una escoria con los óxidos trocitos para evitar que continúe
formados que no son volátiles. la oxidación, y se inicia la etapa
El níquel, el selenio, el telurio, el siguiente de reducción.
bismuto y los metales preciosos, La etapa de reducción del óxido
no se prestan para su de cobre a cobre metálico dura
separación por refinación a de 2 a 4 horas y reduce el
fuego y se separan contenido de oxígeno del cobre
oxidado de 0.9% al contenido
generalmente por
requerido en el cobre tenaz,
refinación electrolítica. que es del orden de 0.1 a
Esta secuencia se sigue mientras 0.03%. El material usado
se siga formando escoria la normalmente
cual se sigue para la reducción es madera
separando, y hasta que el verde en
baño está saturado con óxido troncos, de preferencia de unos
de cobre. En esta etapa el cobre 24 pies de
longitud y 18 pulgadas de
está en su punto de máxima diámetro (7.32 x
oxidación (en inglés se le 0.45 m), los cuales se
denomina set copper) y una introducen en cl
muestra enfriadade bailo abajo de su superficie y
cucharilla se reconoce se dejan
fácilmente a simple vista por el consumir por combustión. En los
aspecto deprimido de su métodos
más recientes de reducción se
superficie al enfriarse y por el ha usado gas
hecho de que se fractura natural reformado y amoniaco
fácilmente y la superficie de en lugar de
fractura es de color rojo ladrillo los troncos de madera verde, y
también se
ha propuesto sustituir la madera labio de la
por propano y butano. Todos misma. Los moldes, que están
estos agentes reductores logran hechos de
el mismo propósito, convertir el cobre, se recubren con lechada
óxido de cobre que hay en el de alúmina
baño en cobre metálico. La para evitar que el metal liquido
liberación de vapor de agua de vaciado se
la madera que tiene lugar en el pegue, y se vacían una variedad
baño, o el burbujeo del gas de formas,
reductor inyectado por la lanza inclusive barras y lingotes así
que se introduce en el baño, como ánodos
agita el metal fundido y acelera para ser refinados
posteriormente en un
la reacción de reducción.
proceso electrolítico. Los
Durante la etapa de reducción, lingotes y barras
se toman a intervalos de estirado se sacan volteando
pequeñas muestras los moldes y
con cucharilla, y la dejándolos caer, ya
superficie y fractura de estas solidificados, a un
muestras indican cl momento tanque de enfriamiento lleno
en que la reducción ha de agua,
avanzado lo suficiente y se ha mientras que los ánodos, de 40
alcanzado el estado de “cobre pulgadas de lado (1.03 m2) y 2
tenaz”. En este punto, la pulgadas de espesor (5
muestra tiene una ligera
“corona” y la fractura muestra
cristales de cobre con pequeñas
cantidades de Cu-Cu20 eutéctico
en los contornos de los cristales.
Una vez alcanzado el fraguado
correcto del cobre, se hace el
vaciado y la operación de
descarga del cobre refinado
dura de 4 a 6 horas. En
algunas refinerías no
se acostumbra cubrir
el baño del horno con carbón
vegetal durante el período
de vaciado, y el metal absorbe
oxigeno para dar un cobre
tenaz con un contenido de
0.13 a 0.15% de oxigeno una vez
vaciado. El vaciado se hace en
moldes situados sobre una
especie de cadena sin fin que
corre en línea recta, o en moldes
situados sobre una gran rueda
de 20 a 40 pies de diámetro (6.1
a 12.2 m), que tiene de 15 a
30 moldes y gira en un plano
horizontal. El
cobre fluye del horno a una
cuchara
inclinable que llena los
moldes al ir
llegando a su posición abajo del
cm), los cuales pesan 600 libras
(272.7 kg), se levantan de los
moldes de la rueda de vaciado
mediante un perno de empuje
hecho de hierro fundido con
cabeza de acero y se llevan
a un tanque de
enfriamiento por medio de una
grúa. Los metales preciosos y
demás trazas de otros metales,
tales como níquel, selenio y
telurio, que no pudieron
separarse por refinación
fuego, se separan después en la
refinación
electrolítica; los ánodos
refinados a fuego son ahora de
un cobre tenaz y homogéneo que
no se fractura durante el manejo
y tratamiento al que son
sometidos durante la
refinación electrolitica.
soplo lateral con aire, por la
posibilidad de que el níquel
metálico se oxide a la
temperatura de conversión de
21900F (12000C) y haya pérdidas
altas en la
escor
ia.
La reducción en retorta
produce rondelas de metal
a refinado, con 99.25% de níquel
como se obtiene en la planta Le
Nickel de LeHavre. La primera
etapa del proceso de tostación
de la mata del convertidor se
efectúa en dos pasos: en el
primero se tritura y muele la
mata y se tuesta luego en un
reactor de lecho fluido
ocurriendo la reacción:

2. La mata de convertidor de 2Ni3 S2 + 7O2 = 6NiO

sulfuro de níquel está formada + 4S02
aproximadamente por
48% de níquel, 27% de cobre, Esta reacción es exotérmica y
22% de azufre y cantidades genera suficiente calor para que
menores de cobalto, hierro, se reduzca cl 22% del contenido
selenio, arsénico y plomo. de azufre de la mata alimentada
Esta mata no se sopla más allá al 0.5% en los calcinados que se
del estado de metal blanco en el descargan.
convertidor Peirce- Smith de En el segundo paso de
tostación, los
calcinados se llevan a un horno rondelas de metal refinado y
rotatorio, alimentándolos a carbón vegetal
contracorriente contra un flujo excedente mediante un
de gas oxidante caliente, y el extractor de rodillos que
conte- nido de azufre se reduce a las lleva hacia un enfriador
0.002%. El producto final de sellado; ya frías, las rondelas se
óxido de níquel se lleva a separan del carbón vegetal no
enfriador rotatorio, magnético haciéndolas pasar
luego se criba, sobre una polea magnética;
moliendo el sobretamaño en un luego se limpian y pulen para
molino de bolas y agregándolo embarcarlas al mercado.
luego a la porción que pasó la
criba. El enfriamiento lento
El polvo de óxido de níquel se controlado,
briquetea a rondelas de 11/4 desarrollado por la
pulgadas de diámetro y International Nickel
3/4 de pulgada de alto (3.125 x
1.875 cm); éstas se secan,
luego se mezclan con carbón
vegetal y se cargan por la parte
superior de una retorta de
reducción. La retorta es una
unidad vertical hermética de
7 pies de longitud, 1 pie de
ancho y 25 pies de altura (2.3 x
0.3 x 7.62 m), de ladrillo de
carburo de silicio para obtener
buena conducción del calor,
y se calienta
exteriormente con quemadores
de gas y aire precalentado
situados a varios niveles a todo
lo largo de la altura de 25 pies
(7.62 m) de la retorta. La poca
anchura de 1 pie (0.3 m) asegura
una buena transmisión de calor
a toda la carga.
En la parte superior se
alimenta continuamente a
la retorta la carga
precalentada; ésta desciende
lentamente por la zona
caliente de la unidad, y a
24000F (13160C), el óxido de
níquel es
reducido por el carbón vegetal a
níquel metálico. Por la parte
inferior de la retorta se
descargan en forma continua
Company, es otro método que se desciende a 4000F (2040C)
emplea para tratar aproximadamente; entonces se
mata de níquel-cobre le saca del molde.
de convertidor. En este Debido al prolongado tiempo de
método, la mata terminada residencia de cuatro días de la
procedente de convertidores mata de convertidor en las
Peirce-Smith soplados con aire, artesas, se requiere gran
se vacía á cantidad de artesas para obtener
18000F aproximadamente un tonelaje grande continuo.
(9800C) y se El enfriamiento lento de la mata
transporta en ollas a permite la separación de las
las artesas de fases y favorece el desarrollo de
enfriamiento. Estas son moldes cristales grandes. Hasta una
de arcilla refractaria de 12 pies temperatura de 17000F (9270C),
de largo, 8 pies de ancho y 2 el níquel, el cobre y el azufre
pies de profundidad (3.66 x 2.44 que contiene la mata fundida son
x 0.61 m), con sus lados a un completamente
ángulo de 45o para facilitar la miscibles, pero al
extracción de la masa enfriarse el liquido a 16900F
solidificada que pesa 25 (921
0
toneladas. Tan pronto como el C), comienzan a formarse
molde está cargado con la mata, cristales sólidos
se le cubre con una tapa de de sulfuro de cobre (Cu2S). Al
acero aislada y se le deja descender aún más la
reposar tres días, tiempo en el temperatura, se cristaliza más
que ¡a mata se enfría a Cu2S, quedando una fase
una temperatura ligeramente líquida más rica en níquel al
inferior a 9000F (4800C). separarse de ésta el cobre. Al
Después de este precipitarse más cobre como
tiempo la cubierta aislada se Cu2C, se presenta la tendencia
quita y el lingote se deja enfriar de agrandar los cristales
durante un cuarto día al aire, existentes más que de formar
con lo que su temperatura nuevos núcleos y como
consecuencia, los
cristales existentes de sulfuro de menos del 0.5% de sulfuro de
cobre crecen. En enfriamiento cobre permanece en la fase del
lento favorece dicha tendencia sulfuro de níquel, siendo esta la
de, crecimiento de los cristales. última segregación de
A una temperatura aproximada importancia que ocurre entre las
de 12900F dos fases.
(7000C), comienza a La aleación de níquel-cobre que
precipitarse se forma, significa alrededor del
una 10% en peso lingote solidificado
aleación de níquel-cobre, y a y contiene al oro y el platino
10670F (630 metálicos, así como
0
C) empieza la solidificación del aproximadamente el
sulfuro de 2007o del cobre de la mata. La
níquel (Ni3S2). La temperatura plata, el selenio y el telurio, por
de la mata se mantiene a su mayor afinidad por el azufre,
10670F (6300C), que es la tienden a concentrarse en los
temperatura de solidificación, cristales de sulfuro de cobre más
hasta que dicho fenómeno se que en la fase de la aleación
realiza completamente y toda la metálica.
mata líquida queda
transformada
en cristales de sulfuro de cobre,
aleación de níquel-cobre o
sulfuro de níquel. A la
temperatura de solidificación, la
solubilidad del níquel en el
sulfuro de cobre sólido es menor
de 0.5%, y la del cobre en el
sulfuro de níquel sólido (a la que
se designa como βNi3S2) es de
6%.
A medida que progresa el
enfriamiento
lento, a 9680F (5200C) ocurre
el siguiente
cambio: el βNi3S2 se
transforma
estructuralmente a αNi3S2, y la
temperatura se mantiene en
9680F (5200C) hasta que termina
dicha transformación. El
sulfuro de cobre y la aleación de
níquel-cobre son mucho menos
solubles en el αNi3S2 que en el
βNi3S2 y son rechazados
continuamente por el αNi3S2 al
continuar el enfriamiento hasta
los 7000F (3700C).
A esta temperatura,
Después de otro día de níquel ensaya
enfriamiento hasta 73% de níquel y 0.6% de
4000F (204o C), cuando el cobre, y se le trata: (1)
lingote vaciándolo para formar ánodos
solidificado de 25 toneladas para refinación electrolítica
puede ya manejarse con directa o bien (2) dándole una
facilidad, se rompe en trozos segunda refinación al fuego
por medio de un ariete, luego se mediante una tostación
tritura y se muele en oxidante para convertir el
una serie de sulfuro de níquel en óxido,
quebradoras de quijada y seguida por una reducción para
giratorias y de molinos de barras convertir el
y de bolas hasta llegar a un óxido en metal. La reducción se
producto final de 99% menos efectúa con hidrógeno en un
200 mallas. Las tres fases reactor de lecho fluido o por
tienden a fracturarse a lo largo medio de una mezcla gaseosa
de las fronteras cristalinas y en reductora de hidrógeno y
consecuencia, se liberan una de monóxido de carbono en un
otra mediante la trituración y la tostador de hogar.
molienda. La aleación níquel-
cobre se separa en
separadores magnéticos y las
dos fases restantes, de Cu2S y
N13S2, se separan una de la otra, Reducción con hidrógeno.
por flotación. La primera etapa, la tostación
El concentrado de sulfuro de plena del concentrado de
cobre ensaya sulfuro de níquel a óxido, se
73% de cobre y 5% de níquel, y efectúa en tostadores de lecho
se lleva a fundir en fluido de 15 pies de diámetro y
convertidores para tratar la 35 pies de altura (4.57 x 10.67
mata de cobre de horno de m), trabajando con una
fusión. velocidad del gas
El concentrado de sulfuro de
de 7 pies por segundo (2.3 m) y
con una capacidad de
alimentación de
300 toneladas cortas de
sulfuros por día. Dicha tostación
tiene que efectuarse a
una temperatura
superior a 18000F (9820C) con el
fin de producir un calcinado de
bajo de azufre, y la práctica
usual consiste en tostar cerca de
los 20000F (10930C):
2Ni3S2 + 702 = 6NiO
+ 4S02
Los problemas de operación
vistos se superan aglomerando
la carga fina en pelets o bolitas
de 1/4 de pulgada (6.25 mm),
con un contenido de humedad
del
8%, mezcladas con un
concentrado de flotación con
90% de Ni3S2 y 10% de polvo
de menea retornado; todos los
porcentajes en peso. Los pelets,
más grandes y pesados, tienen
suficiente masa

La alta temperatura de
tostación, combinada con la
finura de la alimentación (99%
menos 200 mallas), presenta
diversos problemas de
operación. Uno de éstos es el
excesivo arrastre de polvo en los
gases por la alimentación tan
fina, a menos que la velocidad
del gas fluidizante se
mantenga baja, lo cual conduce
a una baja producción y limita
la capacidad del
tostador. Otro problema es
la alta temperatura de
tostación de 20000F
0
(1093 C), la cual es muy superior
a la temperatura de 1200oF
(6500C) a la que el sulfuro de
níquel comienza a ablandarse y
a volverse pegajoso aunque el
óxido de níquel no se funde sino
hasta a una temperatura
bastante superior a la
temperatura de tostación. La
gran área superficial de la fina
alimentación agrava más el
problema, ya que la velocidad de
tostación y el exceso de calor
generado por la reacción causan
que las partículas finas se
fundan formando una masa
pegajosa, semilíquida, que
dificulta toda tostación ulterior.
para no ser arrastrados afuera metálico y menos de 0.005%S, el
del tostador, como lo seria el cual se utiliza directamente
concentrado más fino de como elemento de aleación en la
flotación, y el régimen de fabricación de acero.
reacción de tostación se
vuelve lo suficientemente Reducción con
lento para que no haya una hidrógeno-
fusión excesiva. La mayor parte monóxido de carbono. Un
de los pelets se oxidan segundo método, más común
rápidamente, pero algode para tratar el óxido de níquel
azufre permanece tostado, consiste en reducirlo a
en el núcleo, y sólo se llega a un metal con una mezcla gaseosa
contenido de 0.2% del azufre de monóxido de carbono rica en
permitido en los calcinados, hidrógeno en un tipo de tostador
después de un tiempo de de hogar múltiple, de 40 pies de
retención de hasta 8 horas en el altura y 6 pies de diámetro, con
tostador. Este largo tiempo de 21 hogares (12.2 X 1.86m)
residencia se obtiene
manteniendo un lecho fluido H2 +NiO = Ni
profundo, de +H2O
15 pies de espesor (4.57 m),
el cual contiene hasta 100 El gas reductor, que contiene
toneladas de material. 51% de hidrógeno y
A este calcinado se le puede dar 40% de monóxido
otro paso de tostación en lecho de carbono, se produce
fluido y disminuir el contenido haciendo pasar vapor de agua
de azufre a 0.01%, utilizando sobre coque y carbón mineral
aire enriquecido con oxigeno calientes, y luego se alimenta a
para fluidizar. Después, el NiO la parte superior de los
resultante se reduce con tostadores sellados junto con
hidrógeno en otro reactor de el óxido de níquel por
lecho fluido para dar un reducir. Se
producto con 90% de Ni
mantiene una temperatura de la primera etapa de la
reducción de refinación, y se efectúa en pailas
800oF (4270C) en el tostador de hierro abiertas en su parte
de 21 superior o en
hogares quemando este gas pequeños hornos de reverbero,
dentro de los hogares huecos. que tienen una capacidad de
Unos brazos giratorios rastrillan hasta 200 toneladas de metal
el material liquido. La operación consiste en
sólido mantener el plomo
transversalmente a los hogares y fundido a una
pasa por agujeros de caída al temperatura baja para que las
hogar inmediato inferior. Los impurezas disueltas en el
sólidos tostados que se plomo a temperatura elevada en
descargan finalmente del el horno de cuba, se separen y
fondo del tostador, se eleven a la superficie al
hacen pasar a una segunda disminuir su solubilidad en
unidad similar para completar la el plomo a menor
reducción a gránulos de níquel
metálico.
Estos gránulos de metal impuro
se refinan posteriormente por un
método químico.

3. El plomo de horno de
cuba, el cual es el producto de
valor que se obtiene de dicho
horno, junto con algo de mata y
espáis, contiene todavía
pequeñas cantidades
de impurezas de
metales básicos,
arsénico, antimonio,
estaño, bismuto y cobre, que
tiene que separarse antes de que
este el plomo en su forma final,
es decir blando y apto para
venderse. Muchos minerales de
plomo contienen también plata,
un valioso subproducto que debe
extraerse. Todos estos elementos
se separan en una serie de
operaciones de refinación a
fuego que se hacen en escala
relativamente pequeña en pailas
o en pequeños hornos de
reverbero.

La formación de un dros o
segregación de las impurezas es
temperat
ura.
El plomo de horno de cuba
a 17000F
(9270C) se lleva a la planta para
formar un
dros y se vacía en pailas o en un
horno de reverbero pequeño. La
temperatura se baja hasta 660o
F (350o C), apenas arriba del
punto de fusión del plomo, y
algunas de las impurezas,
inclusive una porción
considerable del cobre, se elevan
a la superficie, en donde se les
rastrilla y extrae, mientrasla
temperatura se
mantiene constante.
Esta acción se facilita por medio
de agitación mecánica o con
aire; si hay todavía cobre por
remover, la agitación, junto con
la adición de azufre elemental,
hace que el cobre se eleve a la
superficie como polvo negro de
sulfuro de cobre, el cual se
separa también por rastrillado.
El producto separado por
rastrillado se carga a un pequeño
horno de reverbero calentado con
petróleo, de 22 pies de largo por
9 pies de ancho (6.71 x 2.74 m),
que funde 120 toneladas cortas
por día. A este horno se agregan
carbonato de sodio y
coque pulverizado como
fundentes para formar mata y
espáis, los cuales se separan en
dos capas, además de algo de
escoria que flota encima. El
plomo liquido se acumula en el
fondo del horno y se saca
periódicamente por las piqueras
para regresarlo a la paila. La
mata y el espáis también se
extraen periódicamente y se
llevan a la fundición de cobre. La
escoria se regresa al horno de
cuba de plomo. Este horno de
reverbero trabaja a
23750F (13000C) y la operación
de limpieza
del dros se lleva de 5 a horas.
Los gases de escape pasan por
colectores de polvo, y el polvo
recuperado se regresa a la planta
de sinterización.
El reblandecimiento es el
segundo paso de la refinación a
fuego; se hace a conti- nuación
de formar el dros y su objeto es
remover el 1.5% restante de
arsénico, anti-
monio y estallo que están aún mantiene a unos 2 1/2 pies (0.76
presentes en el plomo después m).
de la operación anterior. Estas El reblandecimiento puede
impurezas vuelven al plomo duro hacerse como operación
y frágil, en vez de blando y continua o intermitente te-
maleable, como se requiere en el
mercado, y también interfieren
con la operación
de desargentización
quesigue a la de
suavización.
Puede usarse un proceso de
oxidación selectiva para eliminar
estas impurezas, ya que todas
ellas se oxidan con mayor
facilidad que el plomo. Es
frecuente que también haya
bismuto, pero como este
elemento tiene menor afinidad
por el oxígeno que el plomo, no
puede separarse en esta etapa.
Después de haber formado el
dros, la temperatura del plomo
se eleva y el baño se agita con
aire para inducir la oxidación. El
estaño, el arsénico y el
antimonio se oxi- dan, y los
óxidos, que son insolubles, se
elevan a la superficie siendo
separados por rastrillado.
El reblandecimiento se hace en
pequeños hornos de
reverbero hasta de
300 toneladas de
capacidad, y miden 28 pies de
largo por 13 1/2 pies de ancho
(8.54 x
4.12m).Con frecuencia se
emplean chaquetas
enfriadas por agua, con ladrillo
refractario de alta alúmina en el
interior de ellas, evitando con
esto activar la corrosión que
tiene lugar en la línea de
escoria. El horno es de
construcción robusta para poder
contener el peso considerable de
la carga de plomo metálico, y la
profundidad del baño se
niendo lugar en ambos casos las algo de estanato de
mismas reacciones generales de plomo, 2PbO*Sn02,
la oxidación del es- taño, el o antimoniato de plomo,
arsénico y el antimonio. 3PbO*Sb205. El segundo
En la operación por lotes, que rastrilleo está
puede durar hasta 24 horas para formado por antimoniato
tratar y descargar una carga de plomo, y el tercero por
completa del horno, el plomo se arsenato de plomo, 3PbO*As205,
bombea de las pailas al horno de con algo de exceso de PbO. En
re- verbero, en donde se eleva la ocasiones se baja la temperatura
temperatura a del horno antes de hacer el
9300F (5000C) y por medio de rastrilleo para que se
lanzas de junten más rápidamente los
aire comprimido se sopla el seno productos antes de
del baño para oxidar las rastrillarlos.
impurezas. El arsénico, el estaño En el reblandecimiento
y el antimonio junto con algo de continuo del plomo, se mantiene
plomo, se oxidan y elevan a la un equilibrio entre el plomo
superficie en forma de nata, la liquido y la escoria liquida de
cual se rastrilla. Se hacen uno, óxido de plomo en el horno de
dos o tres rastrilleos, reverbero a alre- dedor de
dependiendo de las impurezas y 14700F (8000C). El
de su orden de oxidación. El plomo impuro
primero contiene la mayor parte procedente de las pailas
del estado en forma de óxido, de segregación se alimenta
SnO, como antimoniato de en un extremo del horno, y se
estaño, Sn3(Sb04)2 y puede sopla aire en el baño para
tambiénestar mezclado con oxidar algo del

Tabla 1.26. Datos de operación de planta de dros, Fundicion de

plomo Buick (AMAX- Homestake); Datos de operación.
1. Producción (Tc./día)

Dros 50

Mata 1

Plomo 35

Aleacion Pb-Ni-Cu 1

2.Análisisa

%Pb %Cu %Fe %S %Ni %Co

Dros 65.0 16.0 0.7 5.0 0.8 0.3

Mata 15.0 53.0 1.5 16.0 1.5 0.6

Aleacion Pb-Ni-Cu 50.0 14.0 0.1 8.0 18.0 1.2

3. Horno de reverbero del dros

Tamaño (L x W) 2.1m x 6.4m

Profundidad del baño, total 101.6 cm

Profundidad normal de mata 25.4 cm

Profundidad normal de plomo 76.2 cm

Consumo de combustible 0.88 millones de cal/Tc

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., Symposium Mundial de

Plomo y Zinc del AIME; Vol. 2, 1972,
pp.769
a
Basado en el reciclado del dros en el horno de soplo.

mantienen disueltas en ésta,

plomo a óxido de plomo la saliendo del horno por el
escoria y también para agitar el extremo opuesto al de
baño y aumentar la rapidez de alimentación de la carga:
reacción. El antimonio, el
arsénico y el estaño se oxidan 5PbO + 2Sb = 5Pb +
rápidamente en la escoria de Sb205
óxido de plomo y se
El plomo suavizado que se junta calentamiento del plomo a una
en la capa abajo de la escoria, tempera- tura algo superior a la
también se sangra en forma de su punto de fusión, y se le
continua por ese mismo extremo añade después una mezcla
de descarga. fundida de hidróxido de sodio
La compañía St. Joe Minerals (NaOH) y un agente oxidante,
Corporation, en su fundición nitrato de sodio (NaNO3).
Herculaneum, y la AMAX- El proceso se efectúa arriba de
Homestake en su fundición la paila, en
Buick, utilizan un segundo una unidad portátil que tiene
método de reblandecimiento, el incorporada una bomba y un
proceso Harris. Los tanque para el tratamiento
concentrados con que se químico, ésta puede ser
alimentan ambas plantas tienen levantada por una grúa y
bajo contenido de arsénico, movida de una paila a otra.
antimonio y estaño, y ambas El tanque se sumerge en el
plantas hacen la suavización en plomo que hay en la paila, y la
seguida del desargentizado, bomba hace circular al plomo y
antes de vaciar el plomo en lo rocía a través de la capa de
lingoteras para enviarlo al sal fundida hasta que se
mercado. reblandece debido a la oxidación
El proceso Harris es un método de las impurezas
químico para la separación que se convierten
de las impurezas luego en sales de sodio y
arsénico, antimonio y estaño; permanecen en la capa de sal:
consiste en el

10 NaNO3 + 6As = 5 Na2O + 3 As2O5 + 10 NO

4 NaNO3 + 3 Sn = 2Na2O + 3SnO2 + 4 NO

Entonc metales preciosos no son

es impurezas indeseables,
Na20 + Sb205 = pero interesan
2NaSbO3 como subproductos
valiosos, y cualquier can- tidad
Na20 + As205 = apreciable que se recupere
2NaAsO3 reditúa económicamente. La
separación se lleva a cabo
Na20 + Sn02 =
mediante una aleación con zinc
Na2SnO3 metálico que se agita en el baño.
Los metales preciosos tienen
mayor afinidad por el zinc que
por el plomo, y el plomo y
Las sales cáusticas pueden pueden tratarse
regresarse al químicamente para recuperarlas
horno de soplo, como se hace en en forma aceptable en el
estas dos fundiciones, obien mercado.
 el zinc son sólo ligeramente
La desargentizaclón solubles uno en el otro. Así,
del plomo suavizado, cuando la aleación de zinc y
conocida como metal precioso, que tiene un
proceso Parkes, separa punto de fusión más elevado, se
también todo el solidifica primero y flota como
oro presente, aunque este costra sobre el plomo liquido,
se encuentra en cantidades puede separarse en forma fácil.
mucho menores que la plata El desargentizado se lleva a cabo
asociada con los minerales de por lotes, en pailas de acero
plomo. Los abiertas, cuya capacidad varia
de 60 a 135 toneladas y están
dispuestas de tal manera que
pueden calentarse por abajo.
El plomo suavizado se bombea
a la paila
de desargentizado a 1400o F cerrada, de hierro fundido, de
(17600C), y el zinc no saturado 23 pies de altura y 10 pies de
procedentes de una operación diámetro
anterior se agita en el plomo,
saturándolo con zinc. La
temperatura de la paila se baja a
9320F (5000C) y se mantiene a
ese nivel durante varias horas,
tiempo durante el cual el zinc en
exceso ya no es soluble en el
plomo a esta temperatura, se
combina con el oro y la plata
para formar una costra saturada
con todo el oro y la plata que es
capaz de absorber la capa de
zinc. Esta costra, que contiene el
mayor valor de plata como
Ag2Zn3, se separa por rastrilleo y
se comprime para expulsar el
plomo liquido atrapado;
finalmente se envía a retortas
en las que se separa el zinc por
destilación quedando
los metales preciosos.
Algo de la plata se queda todavía
en el plomo, y se separa al
agregar y agitar una cantidad de
zinc en exceso a la requerida, y
forme una aleación con
los metales preciosos que
quedan. El baño se enfría a una
temperatura cercana al punto de
fu- sión del plomo. 621 0F
(3270C), y se produce
una costrano saturada
con metales preciosos que
contiene una alta proporción de
zinc reutilizable. Esta costra se
separa, pero no se comprime
para separar el plomo atrapado,
sino que se regresa como fuente
inicial de zinc a una paila nueva
de plomo suavizado
en proceso de tratamiento.
El plomo desargentizado se
trata ahora para eliminar el
exceso de zinc que queda en
solución en el plomo liquido.
El desargentizado continuo se
realiza en una paila alta,
(7.01 x 3.05 m), dividida en
cuatro secciones
calentadas
separadamente de
manera que pueda
mantenerse un gradiente
de temperatura de 1112o F (600o
C) en la parte superior, a 604o
F (318o C) en la inferior, siendo
esta temperatura cercana al
punto de fusión de la aleación
eutéctica plomo-zinc, con 99.5%
de Pb y
0.5% de
Zn.
La parte superior (0.91 m) de la
paila está llena de zinc líquido y
el resto de ella de plomo
fundido. En la parte superior del
recipiente se alimenta plomo
suavizado a una temperatura de
l2000F (650o C) y éste pasa a
través de la capa de zinc para
jun- tarse con la capa de plomo
que está abajo. Por el fondo del
recipiente se extrae con-
tinuamente una cantidad
de plomo
desargentizado igual al volumen
que se alimenta, a través de
un dispositivo de sifón, de
manera que el recipiente se
mantiene siempre lleno.
Al pasar por la capa superior de
zinc, la plata contenida en el
plomo fresco que se agrega
forma un compuesto con éste.
Este compuesto se disuelve en el
plomo, pero al pasar hacia abajo
a zonas más frías del recipiente,
el compuesto se vuelve menos
soluble y se segrega del plomo.
Entonces sube a la superficie,
en donde se disuelve en la capa
de zinc fundido. Cuando la capa
de zinc llega a acumular unas
6000 onzas (170.5 kg) de plata
por tonelada, comienza a
mostrar señales de solidificación
y se empieza a extraer
cuchareándola,
enviándola posteriormente a la
refinería de plata. Finalmente, se
agrega una capa superior de
zinc fresco a la paila de
desargentización continua.
Tabla 1.27. Análisis típico del plomo, Fundición de plomo
Herculaneum, St Joe Minerals
Corporation

Lab. Doe Lab. Quimico de

(%) St. Joe
Plata 0.0005 (%)
0.005
Cobre 0.0000 0.05
Bismuto 0.0001 0.0001
Arsenico 0.0000 0.0000
Estaño 0.0000 0.0000
Hierro 0.0000 0.0000
Zinc 0.0000 0.0000
Cadmio 0.0003 0.0003
Niquel 0.0000 0.0003
Plomo 99.99 + 99.94

Fuente: A metal for the Future, St. Joe Lead, St. Joe minerals
Corporation

Tabla 1.28. Análisis de plomo refinado, Fundición de plomo

Naoshima (Mitsubishi- Cominco): Ensaye típico del plomo refinado.

%Ag Trazas
%Cu 0.0008
%Zn 0.0002
%Fe 0.0002
%As Trazas
%Sn Trazas
%Sb Trazas
%Bi 0.0002
%Pb 99.998 +

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., Symposium Mundial de

Plomo y Zinc del AIME, Vol. 2, 1970,
pp.862

La separación del zinc por destilación a vacío y

disuelto (0.5 a condensación del zinc metálico
0.7%) en el plomo al aire destilando, inyectando
desargentizado se efectúa para cloro gaseoso en la masa fundida
que el plomo pueda ser aceptado para for- mar cloruro de zinc y
en el mercado. Tal separación se oxidando con aire para formar
hacer de varias maneras. óxido de zinc.
Puede separarse
Los últimos dos procesos son
bastante similares. En un caso,
el cloro se combina con el zinc
para formar una nata grisácea
de cloruro de zinc que se eleva a
la su- perficie del plomo y es
separada por rastrilleo. En el
proceso de oxidación, se inyecta
aire o vapor de agua en el
baño para oxidar al zinc; el óxido
sube a la superficie y se separa
por rastrilleo en igual forma.
Una paila de 100 toneladas
de plomo puede depurarse del
zinc por cloración en 4 horas
aproximadamente, disminuyendo
el contenido de zinc de 0.6 a
0.005
%.
La separación del zinc a vacío es
el más reciente de estos
procesos y su uso bas- tante
generalizado. Se efectúa
instalando un cabezal de vacío
enfriado por agua en el interior
de la paila estándar, cargada de
plomo desargentizado; la paila
se calienta a
11000F (5930C). El baño se
agita, y a esta
temperatura y bajo vacío, el zinc
contenido en el plomo se destila
en un periodo de 5 a
6 horas, separándose de éste y
conden- sándose sobre la
cubierta también enfriada por
agua. Este zinc está en estado
puro y puede volverse a usar
inmediatamente en el proceso
de desargentizado. El contenido
de zinc disminuye de 0.6% a
0.02%.
El desbismutizado, o
separación del bismuto, es el
paso final de la refinación a
fuego del plomo, y se le
conoce como proceso KroII-
Betterton. Es el proceso que
sirve para separar el bismuto del
plomo desargentizado y sin zinc,
y aprovechando la afinidad del
bismuto por el calcio y el
magnesio para formar aleaciones
con estos elementos cuando
están disueltos en el bañode
plomo. El principio
de la separación
.
Tabla 1.29. Refinación del plomo para recuperar plata en fundición
de plomo Buik, AMAX- Homestake: Datos de operación

%Cu %Ag %Zn

1. Análisis

a. Descobrizado

Plomo de obra a la refinería 0.080 0.009 _

Después del descobrizado 0.004 0.010 0.30

Dros seco separado 5.70 0.034 21.20

Cabeza de zinc a la paila 0.56 2.040 12.50

b. Primera desargentización

Plomo a la paila 0.0040 0.010 0.30

Muestra “fría” 0.0003 0.0007 0.60

Muestra de “bombeo” 0.0003 0.0023 0.70

Cabezas de zinc separadas 0.50 2.04 12.50

Concentración de cabezas de zinc 0.40 2.50 10.00

c. 2a.desargentización a separación de zinc 0.0003 0.0007 0.57

d. Separación de zinc a refinación final 0.0003 0.0007 0.06

e. Plomo refinado al mercado

%Ag %Cu %Zn %As%Sb%Sn %Pb

%Bi
0.0007 0.0003 0.0003 cero +99.99

f. Concentración de plata %Cu %Ag %Zn

Concentración de zinc 0.40 2.50 10.0

 Cabezas del concentrado 0.34 5.5 8.0

Dros del comprimido 1.00 9.0 10.0

Plomo de obra de retorta 1.5 12.0 1.2

2. Uso de reactivo Pb refinado (kg/ton)

Zinc nuevo 4.9

Zinc recuperado 2.0

Sosa cáustica .5

Nitro .1

Capacidad

3.Pailas No. (tons.)

Descobrizado 1 200

Desargentizado 3 250

Separación de zinc 2 200

Refinación y moldeado 2 200

4. Bombas de vacío

2 Modelo KT 300

Modelo KT500

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., Symposium Mundial de

Plomo y Zinc del AIME; Vol. 2, 1972,
pp.774
del bismuto es muy similar al del ELECTROLÍTICA
proceso Parkes de
desargentizado, porque Con este sistema de refinación
las aleaciones de bismuto- se obtiene la pureza máxima del
calcio y bismuto- magnesio que producto metálico y permite
se forman son insolubles en el tambiénla recuperación
baño de plomo saturado con de impurezas valiosas,
calcio y magnesio y se elevan a tales como los metales
la superficie formando una preciosos, seleniuros y
costra que se separa por telururos, que no son
rastrilleo. recuperables en la refinación a
En una paila de plomo a 7800F fuego.
(4160C) se
forma una aleación de calcio-
plomo (3 a
4% de Ca) con magnesio en
trozos, y se agita bien para
mezclar perfectamente las
aleaciones agregadas al
fundirse. La 3 2
temperatura se baja a menos de
7500F (4000C), y se forma un
dros de Ca Bi y Mg3Bi2 sobre
la superficie, que se separa por
rastrilleo. La operación se repite
a una temperatura menor muy
cercana al punto de fusión del
plomo, y se separa un segundo
dros. Si éstos contienen más
de
20% de bismuto, se tratan para
recuperar el contenido de
bismuto. Empero, si contienen
menos de 20% de bismuto, se
vuelven a usar en operaciones
sucesivas de desbismutizado de
plomo hasta que el contenido de
bismuto rebase cl 20%.
El plomo desbismutizado final
contendrá menos del 0.05% de
bismuto, y el calcio y magnesio
residuales que contienen,
pueden separarse inyectando
vapor de agua o cloro en el baño
para formar óxidos o cloruros
que se separan por rastrilleo.

1.4.3. REFINACION
El metal que va a refinarse se negativamente que emigran
vacía en forma de placas, la cual hacia el ánodo. El metal del
constituye el ánodo del sistema ánodo que se disuelve está en la
eléctrico, mientras una lámina forma de iones metálicos con
delgada del mismo metal puro carga positiva en el electrólito, y
sirve de cátodo. Al sumergir éstos emigran hacia el cátodo,
estas dos piezas de metal en una en donde se neutralizan
solución capaz de conducir depositándose como átomos
apropiadamente la corriente metálicos.
eléctrica y se hace pasar al El comportamiento de las
ánodo una corriente directa (o impurezas que contiene el
continua) procedente de una ánodo, depende de su situación
fuente de energía eléctrica, y en la serie electromotriz de los
luego de éste, a través de la metales respecto del metal que
solución electrolítica al cátodo, y se está refinando
finalmente del cátodo a la electrolíticamente. Aquellas
fuente de energía para cerrar el impurezas metálicas que
circuito, pasarán átomos de estén más arriba en la serie, se
metal del ánodo al cátodo. Esta disolverán también como
transferencia de metal del ánodo iones metálicos cargados,
al cátodo, junto con algunas de mientras que las que estén más
las impurezas que contiene el abajo en la serie no se
metal del ánodo tiene lugar al disolverán, sino que caerán al
pasar la corriente por la celda. fondo de la celda y formarán
Se establece un campo lodos anódicos. Las impurezas
eléctrico entre los disueltas también pueden
dos electrodos metálicos, depositarse en el cátodo, si las
con una corriente de iones hay en cantidad apreciable
cargados positivamente que afectando la eficacia del
emigran hacia el cátodo proceso de refinación.
e iones cargados
La electromigración entre los cantidad equivalente de metal.
electrodos por sí sola Muchas de las impurezas
seria demasiado lenta e usuales tales como oro, plata,
ineficiente, por lo cual el los metales del grupo del
movimiento de iones es platino, los seleniuros y los
acelerado por una variedad de telururos, tienen una posición
métodos físicos con el fin de inferior en la serie de fuerza
mantener al electrólito bien electromotriz que metales
mezclado y en movimiento, así tales como el cobre o el plomo,
como haciendo circular al que son procesados
electrólito hacia afuera de la ordinariamente por métodos
celda, para purificarlo y electrolíticos. Estas
regresarlo. impurezas no
se

1.6.3.1 TIPOS DE
REFIN A CION ELECTROLITICA

La refinación electrolítica
elimina pequeñas cantidades de
impurezas que alteran las
propiedades físicas de un metal
y permite que la mayor
parte de éstas sean
recuperadas como
subproductos, las que en
muchos casos tienen un
valor considerable. En la
mayoría de los casos, el metal
que va a ser
refinado electrolíticamente,
ha sido parcialmente refinado a
fuego, en parte para que tenga
cierta pureza y un producto
homogéneo y que se moldea a la
forma de ánodos. Estos ánodos
de metalimpuro se
cuelgan alternadamente con
cátodos de metal puro a
intervalos cuidadosamente
espaciados, en el interior de una
celda de concreto que contiene
la solución de electrólito. Al
aplicar la corriente directa, el
metal del ánodo se disuelve en el
electrólito y al mismo tiempo en
el cátodo se deposita,
procedente de la solución, una
diluyen en el electrólito, sino
que caen al fondo de la celda
como lodo anódico insoluble, que
es extraído periódicamente y
tratado para recuperar los
valores que contiene.
Otras impurezas comunes
como el antimonio, el
arsénico y el bismuto tienen en
la serie una posición más alta o
próxima que la del metal que se
está refinando y como
resultado dichas
impurezas se diluyen
con frecuencia junto con los
iones de dicho metal. Estas y
otras impurezas que siguen el
mismo proceso contaminan al
electrólito, dando un producto
impuro al depositarse en el
cátodo; es necesario sacar la
solución de la celda para
eliminar tales contaminantes, y
luego regresarla a la misma.
Los electrólitos con impurezas
difíciles se tratan en
celdas separadas
mediante diafragmas en
compartimientos, en las cuales
se extrae el electrólito del
comparti- miento del ánodo, se
depura, y luego se regresa al
compartimiento del cátodo para
que los iones metálicos se
depositen en el cátodo.
Las celdas normales con
tanques rectangulares de
fondo plano y la parte superior
abierta, se construyen de una
variedad de materiales, como
concreto o madera, recubiertos
siempre con lámina de plomo,
pez, asfalto, o en algunos casos
plástico. Este recubrimiento
resistente a la corrosión protege
a los tanques contra el ataque de
la solución de electrólito la cual
contiene generalmente un ácido
o algún Otro compuesto
altamente corrosivo. El ácido
sulfúrico es uno de los
componentes de electrólito de
uso más común, así como el
ácido hidrofluosilícico.
Los ánodos de metal impuro que
se vacían en forma de losas o
placas después de haberse
refinado hasta cierto grado
a fuego, son relativamente
grandes y pesados
pasan de 300 a 600 libras (135 a extremo del armazón. Esta
270 kg.), dependiendo de la disposición permite que cada
densidad del metal que se esté ánodo tenga un cátodo a cada
tratando. Estos se moldean con lado, y la migración de iones
superficies tan lisas como es metálicos del ánodo al cátodo
posible para evitar salientesque sea eficiente.
pudieran hacer contacto El sistemamúltiple Walker es
con los otros la disposición eléctrica de
electrodos, y ocasionar uso más común; en este sistema
corto circuitos al colocarse en la corriente llega a una barra
los tanques de electrólito. Los conductora de cobre situada en
ánodos se moldean con del uno de tos lados del tanque, y
mismo metal en la parte sobre ella se apoya una de las
superior, que sirven tanto para orejas de soporte de cada uno
suspenderlo en la como para de los
transmitir la corriente, ya que
una de las orejas se apoya
sobre la barra de conducción de
energía.
Los cátodos son de metal puro,
de área ligeramente mayor que
los ánodos, 1 ó 2 pulgadas de
traslape (2.5 a 5 cm) en los
lados y la parte inferior, y se
hacen del espesor suficiente
(una fracción
de pulgada, unos cuantos
mm) para ser suficientemente
rígido y que cuelguen planos y
sin alabearse, ya que de lo
contrario habría contacto entre
electrodos y cortos circuitos en
la celda. En uno de los
extremos del cátodo colocan
lazos de suspensión fijos, y una
varilla metálica que pasa por
dichos lazos sostiene a la hoja
metálica y también hace
contacto con una barre de
transmisión de corriente.
Los cátodos y ánodos se
acomodan espaciados en un
armazón, con un cátodo más
que cl número de ánodos.
La separación entre ánodos
varía de 3 1/2 a 5
1/2 pulgadas (8.75 a 13.75 cm),
y se coloca un cátodo entre cada
dos ánodos y un cátodo en cada
ánodos de la celda. La corriente nivel en el que se dificulte la
pasa después a través de los operación en las celdas, o bien
ánodos hacia la solución de pueden depositarse en el cátodo
electrólito hasta los cátodos, y disminuyendo la pureza del
sale por las varillas de metal depositado. La
soporte de éstos hacia el purificación o depuración se
extremo de cada varilla de hace co- múnmente por
sostén que descansa en cementación selectiva o por
una segunda precipitación química de la
barra conductora de cobre impureza, y después se regresa
situada en el lado opuesto de la la solución purificada a la celda.
celda. Esta segunda barra La densidad de corriente es uno
conductora alimenta corriente a de los factores más importantes
los ánodos del segundo tanque y en la refinación electrolítica; en
se repiten en éste las conexiones general, mientras menor sea la
y el paso de corriente. densidad de corriente, mejor
El electrólito que transmite la será el grado del metal refinado
corriente entre los ánodos y los que se produzca y más bajos
cátodos de la celda y serán los costos de energía para
proporciona un medio para el la electrólisis. Sin embargo, esta
transporte de los iones de condición requeriría una planta
metal puro, es por lo general muy grande con una alta
una solución ácida. inversión de capital, tanto en
Periódicamente se sacan de la equipo como en metales, debido
celda porciones de la solución al bajo régimen de producción.
para eliminar las Debe decidirse entonces un
impurezas disueltas punto óptimo en el que se logre
procedentes del ánodo. Si no se la producción máxima
separan, la consistente con una pureza
concentración de aceptable del producto metálico
estas impurezas puede refinado. Una refinería de cobre
elevarse en la solución hasta un usaría una
densidad de corriente de 3 a 5 tendencia a que
amperes por pie cuadrado (0.09 estas impurezas se diluyeran
m2) de superficie de cátodo para y depositaran en cl cátodo,
la más alta pureza, y 40 contaminando el metal
amperes para obtener la refinado. Para evitar esto, se
máxima producción; la instalan diafragmas de cajas
mayoría de las refinerías de cubiertas con lona armadas en
cobre opera con una densidad de bastidores de madera en el
corriente de 15 a 18 amperes
interior de la celda, y se
por pie cuadrado (0.09 ni2 de
colocan en tal forma que
superficie de cátodos.
se formen cámaras de ánodos
Los cátodos se cambian
y de cátodos. La solución de
aproximadamente cada 14 ó 15
la cámara de ánodos, que
días, y los ánodos cada 28 ó
contiene tanto iones del metal
30 días, de tal forma que un
a refinar como de las
conjunto de ánodos de una celda
impurezas, se extrae y trata
cede iones metálicos a dos
para eliminar las impurezas
grupos sucesivos de cátodos en
que contiene, después de
la misma celda. Los ánodos no se
lo cual se regresa
disuelven completamente; se
al compartimiento de cátodos
remueven al final del ciclo con 8
para que en el cátodo depositen
ó 15% del peso original para la-
los iones de metal puro. Debido
varse y regresarse al horno
al espacio que ocupan las cajas
de ánodos como chatarra, la
que forman los
cual se vuelve a fundir y a
compartimientos, los tanques
moldear en ánodos nuevos. Los
de las celdas de diafragma
cátodos pueden cortarse con
quedan un poco más
cizalla y venderse directamente
amontonados que los tanques
en el mercado
de celdas estándares del mismo
para fabricación de
tamaño. Por tanto, la celda de
aleaciones, o bien se funden y
diafragma tiene sólo 30 ánodos
moldean en lingotes, barras o
y 31 cátodos, en comparación
placas y se venden en dichas
con
formas. La porción insoluble del
38 ánodos y 39 cátodos que
ánodo que cae al fondo de las
caben en un tanque de celda
celdas para formar los lodos
estándar de las mismas
anódicos, se extrae y se
dimensiones. El circuito
trata para recuperar
de sistema múltiple
los subproductos que
de Walter se aplica para ambos
contiene.
tipos de celdas.
La operación general de
Las celdas de diafragma se
las celdas estándar y
emplean en casos especiales en
las de diafragma es muy similar.
que las impurezas están muy
Los ánodos y cátodos se
cercanas en la serie de
preparan y tratan en la misma
fuerza electromotriz al
forma, como también ocurre con
metal que se está
los productos de metal refinado
refinando, caso en el cual habría
depositado en los cátodos,
una fuerte
chatarra de ánodos y lodos
anódicos.
Tabla 1.30. Potenciales estándar de electrodos para metales no
ferrosos más comunes.

Sodio Na = Na+ + e -2.71

Zinc Zn = Zn+2 + 2e -0.76
Hierro Fe = Fe+2 + 2e -0.44
Cobalto Co = Co+2 + 2e -0.28
Níquel Ni = Ni+2 + 2e -0.25
Plomo Pb = Pb+2 -0.13
Hidrogeno H2 = 2H
+
+ 2e 0.00
+2
Cobre Cu = Cu + 2e +0.34
Cu = Cu+ + e
Plata Ag = Ag+ + e +0.52
Paladio Pd = Pd+2 + 2e +0.80
Platino Pt = Pt+2 + 2e +0.99
Oxigeno 2H2O = O2 ++ +1.2
4H
Cloro + 4e-
2Cl = Cl + 2e +1.36
2
+3
Oro Au = Au + 3e +1.50
1.4.4. PROCESOS DE Las hojas de cátodos, que
REFINACION ELECTROLITICA forman la base para el
crecimiento de los mismos en la
1. El cobre de ánodos se celda, son láminas delgadas de
refina electrolíticamente 1/16 de pulgada de espesor (1.56
para producir el cobre de alta mm) y pesan de 8 a 13 libras
pureza que requiere la industria (3.64 a 5.91 kg); son de cobre
eléctrica y para recuperar los puro depositado
metales preciosos que electrolíticamente,
contiene, así como los demás formado sobre matrices
subproductos metálicos, especiales pulidas y aceitadas,
como níquel, bismuto, selenio en celdas de deshojado. Los
y telurio. Cerca del cátodos son 1 6 2 pulgadas (2.5
75% de la producción mundial a 5 cm) mayores en longitud y
de plata se obtiene como ancho que los ánodos. Lo más
subproducto de la refinación del frecuente es que los
cobre y el plomo, y muchos
metales preciosos se
recuperan a partir
de minerales de
contenido muy bajo como para
hacer redituable su tratamiento
sólo por el valor de sus metales
preciosos.
La materia prima para
la refinación
electrolítica es el cobre
ampollado que se ha refinado a
fuego para separar la mayor
parte del oxigeno y del azufre y
cantidades menores de metales
básicos. Al salir del horno de
refinación a fuego, el cobre se
moldea en ánodos con
dimensiones que varían de 28
por 18 por 3 pulgadas (70 x
45 x 7.5 cm) y 350 libras de
peso (159.1 kg) a 36 por 36 por
11/2 pulgadas (90 x 90 x 3.75
cm) y 600 libras de peso (270
kg), dependiendo de la práctica
operacional de las
refinerías. Los ánodos
contienen alrededor de
99.4% de cobre y un total de
0.6% de
impurezas.
tanques se fabriquen de
concreto y se recubran con
plomo, asfalto y plástico, para
resistir la corrosión de la
solución de electrólito.
Dentro de ésta se coloca un
bastidor de ánodos y cátodos,
con 38 ánodos y 39 cátodos en
un tanque de dimensiones de
111/4 por 31/2 por 3 3/4 pies
(3.39 x 1.07 x 1.14 m). Tanto los
ánodos como los cátodos están
espaciados a una distancia entre
ánodos de 3 1/2 a 5 1/2 pulgadas
(8.75 a 13.75 cm), de centro a
centro, e introduciendo los
cátodos centrados entre cada
dos ánodos, además de quedar
uno en cada extremo del
bastidor. Cada carga de ánodos
se utiliza para dos cargas
de cátodos; el espesor de
cada
cátodo
aumenta a 1/2 pulgada (1.25 cm)
y su peso aumenta a 250 libras
(113.6 kg) al sacarlos después
de 14 días. El ánodo, después
de
28 días, habrá bajado al 8 ó
15% de su peso original, una
vez que se le saca, lava y regresa
al horno de ánodos para volver a
fundirlo y moldearlo en nuevos
ánodos.
Se obtienen de 9 a 10 libras
de lodos anódicos de los
tanques (4.1 a 4.5 kg) por
tonelada de ánodo disuelto.
Estos se extraen
periódicamente y se remiten a
la refinería de metales
preciosos para
recuperar los valores que
contienen. Teóricamente la
solución electrolítica, de
40 gramos de CuSO4 por litro
y 200 gramos de H2S04 por litro,
actúa sólo como medio en el que
tiene lugar la reacción y no
debería ocurrir cambio alguno
en la concentración
de cobre que tiene
la solución. Sin embargo,
en la práctica tiende a aumentar
la concentración del cobre, y es
común utilizar algunas celdas
(liberadoras) en el circuito con
ánodos insolubles de plomo y
cátodos de cobre para que se
deposite el exceso de cobre y
mantener la concentración del
electrólito al nivel
deseado. También es
necesaria la
circulación de la solución, la cual solución descobrizada que
se efectúa generalmente contiene ahora esencialmente
admitiendo solución en el fondo sulfato de níquel y ácido
de la celda y extrayéndola en la sulfúrico, se concentra en
parte superior. Esta evaporadores de plomo
circulación reduce durante 6 ó 7 horas hasta que
al mínimo la tendencia la concentración de ácido sube a
de la solución a estratificarse 1000 gramos por litro. Al
debido al hecho de que en el enfriarse, el níquel se precipita
ánodo, en donde el cobre se en forma de sulfato anhidro de
diluye, se tiene una solución de níquel en estado impuro, cl cual
sulfato de cobre de alta se separa por filtración. La
densidad, el cual se va al fondo solución ácida recuperada, ya
por gravedad. Mientras tanto, en purificada, se regresa al sistema
el cátodo el cobre se deposita y de electrólito de la casa de
queda una solución de ácido tanques.
sulfúrico diluido, de baja
densidad, que va hacia la
superficie. Como resultado,
amenos que se propicie un
mezclado continuo, se formará
dos capas separadas de solución
en la celda que ocasionarán
interferencia considerable
para la operación
satisfactoria.
También se saca a intervalos
regulares solución electrolitica
para depurarla con objeto de
que las impurezas principales de
níquel y arsénico no se
acumulen rebasando los
limites de tolerancia, ya que el
grado de impurezas solubles en
el electrólito tiene influencia
directa en la pureza del cátodo.
Se utilizan tres celdas con
ánodos de plomo y cátodos de
cobre conectadas en serie para
el proceso de purificación. La
primera celda produce buen
cobre catódico; la segunda
produce cobre catódico de
menor calidad que va al horno
de ánodos para volverse a
fundir; y la tercera produce un
lodo de baja ley y alto
contenido de arsénico, que se
regresa a la fundición. La
El sistema múltiple de Walker es
la disposición de celdas que se
usa común- mente para la
refinación del cobre. Los voltajes
de los tanques se mantienen a
un mínimo con separación
pequeña de los ánodos, y en
promedio es de 0.25 volt.
aproximadamente. La
densidad de corriente es
del orden de 16 a 20 amperes
por pie cuadrado (0.09 m2) de
superficie de cátodo, a una
eficiencia de corriente de más
del 90%. El depósito de metal
sigue la ley de Faraday, de
manera que con el 100% de
eficiencia en la utilización
de la corriente 1 del depósito catódico, mientras
ampere-hora deposita 1.186%
gramos de cobre, actuando
éste como metal divalente. El
electrólito circulante se calienta
en pozos mediante vapor de
agua a
1400F (600C) y luego se bombea
a tanques elevados desde los
cuales se hace llegar por
gravedad a cada tanque de
depósito con un flujo de 2 a 4
galones por minuto (9 a 18
litros). El electrólito que se está
circulando se toma de la parte
superior del tanque y se agrega
en el fondo, en dirección
opuesta a la corriente de
asentamiento de lodos anódicos.
Sin embargo, esta corriente
ascendente de la solución no es
suficiente para afectar el
asentamiento de
los componentes insolubles
de los ánodos que se juntan en
el fondo del tanque. Además de
calentar la solución para
mejorar la eficiencia de la
celda, se agregan también cola
y sal en pequeñas cantidades.
La cola, en cantidades de 0.1
libra (45.5 g) por tonelada
corta de cobre
depositado, mejora la calidad
que la sal, que se agrega
en suficiente cantidad para
mantener una concentración
de 0.0 12 a 0.03 gramos de
cloruro por litro, precipita la
plata, el bismuto y el antimonio
que pudieran estar
presentes en la
solución.
El cobre catódico puede
venderse directamente
en forma de cátodos
cortados con cizalla para
usarse en
aleaciones, o bien puede por 24 por
fundirse en hornos eléctricos 2 pulgadas (95 x 60 x 5 cm),
del tipo de arco o en hornos de pesan 580 libras (264 kg), y se
reverbero y moldearse en otras moldean con dos orejas para
formas requeridas por los colgarlos en las celdas. El
compradores, como barras para análisis metálico de los ánodos
estirado, lingotes, tochos o es un poco inferior al de los
placas. Se prefieren los hornos ánodos de cobre, y sólo
eléctricos porque no ocasionan promedia un 95% combinado de
contaminación con el níquel, cobre y cobalto.
combustible, como la que ocurre El contenido de azufre del ánodo
en los hornos de reverbero; en determina en gran parte la
los primeros no son necesarias cantidad de lodos anódicos
las operaciones de soplado,
reducción con troncos de
madera verde y separación de
escoria para remover los
contaminantes. Mediante una
cubierta de carbón vegetal se
evita la oxidación en la olla de
vaciado que está situada junto al
horno de fusión, y el cobre
refinado que ensaya 99.98% de
Cu, es vaciado en moldes
colocados sobre ruedas de
vaciado horizontales. El
contenido de oxigeno del cobre
tenaz, de 0.03%, se disminuye
hasta este valor si se desea
durante esta etapa de fusión y
moldeado, inyectando aire en el
baño con un contenido de
0.9% de oxigeno, y reduciendo
luego el baño por medio de
troncos de madera para lograr el
porcentaje de 0.03%.

2a. Los ánodos de níquel

metálico, en la mayoría de las
refinerías de níquel, se hacen
tostando sulfuro de níquel a
óxido de níquel, y reduciendo
luego en horno el óxido de
níquel a metal, utilizando coque
como agente reductor. El níquel
impuro se extrae del horno por
picada y se vacía en moldes de
ánodos, al igual que se hace con
el cobre. Los ánodos son de 38
insolubles, y en consecuencia se pureza. Esto se evita
mantiene a un grado bajo, manteniendo los cátodos de
alrededor del 1%. Esto se debe níquel puro suspendidos dentro
a que la fase metálica del ánodo de cajas de lona de algodón
se disuelve selectivamente poroso armadas sobre bastidores
durante la operación de la de madera. La solución impura
celda, quedando los sulfuros de anolito se extrae de los
sin disolver. Si los tanques y se hace pasar por un
ánodos contienen sistema de purificación para
por ejemplo, 10 por separar las impurezas, después
ciento de azufre, los sulfuros sin de lo cual se le regresa al
disolver ascenderían hasta al compartimiento del cátodo para
30% del peso del ánodo original, que los iones de níquel que aún
y aunado esto a un contenga se depositen en el
10% de chatarra de ánodos que cátodo. La pureza del catolito
también se reprocesa, sería muy se mantiene teniendo
grande la cantidad de ánodos por enel compartimiento de los
reprocesar, cátodos una carga hidrostática
reduciéndose de 1 a 2 pulgadas (2.5 a 5 cm)
drásticamente la producción de la mayor que en el compartimiento
celda. de los ánodos, para que cuando
el electrólito purificado haya
La posición del níquel enla depositado los iones de níquel
serie electromotriz hace en el cátodo, la solución pase
necesario separar otros metales a través del diafragma de
(cobre, hierro, cobalto y algodón al compartimiento
arsénico), por estar todos de los ánodos para
próximos al níquel en la serie. recargar su contenido de iones
Estos entran también en metálicos en el ánodo y se
solución en el anolito, y de no separen al retornar aquellos
purificarse el electrólito, se iones metálicos que
depositarán junto con el níquel intentan emigrar directamente
en el cátodo, reduciendo su del ánodo al cátodo.
En el proceso de purificación filtración y se remite a la
del anolito, sesepara refinería de cobalto. La
primero el cobre por ce- purificación ha terminado ya, y
mentación con polvo de níquel. sólo se ajusta el pH de la
El cobre que está en solución se solución con carbonato de níquel
precipita como polvo de cobre, y a 5.2. neutralizando el ion
una cantidad equivalente de hidrógeno que resulta de la
níquel pasa a la solución para hidrólisis de purificación, antes
rempla- zarlo. El cobre
de bombear la solución de nuevo
cementado se separa por filtrado
al compartimiento de cátodos de
y se remite a la fundición de
la celda de refinación.
cobre. En seguida se separa el
hierro mediante aereación El electrólito puro que se utiliza
vigorosa de la solución para ahora para el depósito del níquel
oxidar este elemento y en el cátodo contiene alrededor
precipitarlo como hidróxido de 60 gramos de níquel por litro
férrico, Fe(OH),.Partedel en una solución de cloruro
níquely e1 cobalto se pre- dominantemente, pero
hidrolizan y precipitan con que también contiene ácido
el hierro, y también se arrastra bórico y sulfato de sodio. Una
con éste gran parte del pasada por el compartimiento de
arsénico. Los precipitados cátodos deposita de 12 a 14
filtrados se regresan al horno de gramos por litro de la propia
fusión para recuperar los valores solución, y los cátodos se sacan
de níquel y cobalto. El peso final después de ocho a diez días,
de purificación es el pesando unas 125 libras (57 kg).
tratamiento de la solución La mayor parte de los cátodos,
filtrada con cloro gaseoso; y el que ensayan 99.93%, se cortan
precipitado final que se obtiene con cizalla en piezas de 2 por 2
de éste, hidróxido cobáltico pulgadas (5 x 5 cm) y se venden
[Co(OH3 )], junto con el en esta forma.
arsénico y el plomo, se
separa por
Tabla 1.31 Operación normal de celdas de cobre, Fundición Tamano,
Hibi Kyodo Smelting
Co., Japón

Concepto Celda Celda

P.R.C. deshojad
Corriente electrolitica

Densidad de corriente (A/m2) 340 220

Proceso P.R.C. Normal
Rendimiento de la corriente 95 95
(%)
Cátodo

Tamaño (mm) 1000x100 1000x1000

0 (hoja
Peso (Kg.) 151 iniciadora)
6.5

Ciclo (días) 9 (hoja

1
Separación (centro a centro) 100 100
(mm)
Números de hojas por celdas 45 45
Anodo

Tamaño (mm) 980x960x 1040x1040x38

Peso (Kg) 41
350 370
Ciclo (días) 18 27
Números de hojas por celdas 46 46
Electrólito

Concentración de cobre (gpl) 40-45 40-45

Concentración de ácido 185-195 185-195
sulfúrico (gpl)
Temperatura (oC) 64 55
Volumen circulante (1/min) 40 25

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of

Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.530
Tabla 1.32. Datos de operación, Refinación electrolítica del cobre en
la fundición Tamano, Hibi Kyodo Smelting Co., Japón

Resultados de operación y necesidades de mano de

obra

Carga de ánodos 9185 tmpm

Cobre electrolítico producido 7785 tmpm
Lodos descobrizados 16 tmpm
Consumo de energía 377 kWh/t de
cobre
Consumo de vapor de agua electrolítico
0.183 tm/t de
cobre
Requerimiento de manos de 0.848 hombre-hora/t
electrolitica
obra de
Rendimiento de la corriente cobre
95.8 %electrolítico
Relaciónde chatarra de 14.4%
ánodos
Caída de lodos anódicos 0.4% de ánodos
Densidad de corriente 3.26 A/m2
disueltos
Voltajes de celdas unitarias 0.339 V

Análisis del cobre electrolítico

%Cu > 99.99

%Ag 0.0008
%Pb < 0.0001
%As < 0.0001
%Sb < 0.0001
%Bi < 0.0001
%Fe < 0.0001
%Ni < 0.0001
%S 0.0009
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of
Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.531, 538
Tabla 1.33. Análisis típico del cobre de las celdas electrolíticas,
Fundición y refinería
Onahama, Mitsubishi Metal Corp., Osaka, Japón.

Anodos Nos. 1 y No. 3 Nos. 1 y No. 3

Cu (6%)
99.57 2
99.99% 99.99% H2SO4 2
200 200
Pb 0.076 1.5 1.3 Fe 1.04 0.92
Zn 0.001 0.3 0.3 Ni 17 16
Fe 0.025 2.5 2.4 Sn 0.001 0.001
Ni 0.070 0.7 0.7 As 3.55 3.58
Se 0.030 0.4 0.4 Sb 0.35 0.34
Te 0.006 0.3 0.3 Bi 0.10 0.10
As 0.044 0.4 0.4 Cu 43 45
Sb 0.011 0.7 0.8 Zn 0.54 0.43
Bi 0.006 0.3 0.3
Sn 0.002 0.5 0.4
S 0.007 4 4
Insol. 0.020 - -
Au 0.000026 0.1 0.1
Ag 0.000399 5.0 5.0
Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of
Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p.601

Los ánodos se dejan en el electrolítica no entre en contacto

tanque durante el depósito de con metales que pudieran
níquel metálico sobre tres lotes disolverse y
sucesivos de cátodos, después de contaminarla, por lo cual se
lo cual se sacan pesando un l0 a transporta en tuberías
20% que lo original, se lavan y construidas de caucho duro,
se vuelven a fundir en el horno de
de ánodos. Todos los elementos
constitutivos del ánodo se
disuelven, excepto los
sulfuros y los
metales preciosos, los
cuales se juntan en el fondo del
tanque como lodos anódicos.
Estos se extraen periódicamente
y se tratan para recuperar los
metales preciosos.
Las conexiones del circuito son
del tipo del sistema múltiple de
Walker, y el tanque se construye
de mastique convencional o de
concreto revestido con asfalto.
Se toman precauciones para
que la solución
plástico o de madera. Las
densidades de corriente son del 2b.Los ánodos de mata de
orden de 16 amperes por pie níquel, que se tratan por un
cuadrado (0.09 m2) de superficie proceso desarrollado por la
de cátodo, siendo posible utilizar International Nickel Company, se
esta mayor densidad de hacen moldeando la mata de
corriente en una solución convertidor, que en- saya 75% de
electrolitica de cloruros y aún níquel y 20% de azufre,
obtener un depósito bueno y directamente al salir de éste.
uniforme en el cátodo. La Estos ánodos tienen
eficiencia de la corriente es del aproximadamente el mismo
95%, cl voltaje de operación de tamaño que los de níquel
2.5 volts por celda y la metálico, pero son más frágiles
temperatura del electrólito se
y requieren de enfriamiento
mantiene a 1350F (570C)
y
aproximadamente.
manipulación cuidadosos. El
enfriamiento lento manteniendo Ni3S2
los ánodos a 9500F (510”C) =3Ni+2S
durante 12 horas, completa la
transformación de fase de El azufre elemental que se
βNi3S2 a αNi3S2. Después de ésta forma durante la corrosión de
pueden enfriarse los ánodos sin los ánodos permanece sobre la
peligro de agrietamiento hasta a superficie de éstos en forma de
4000F (2040C) por otras 24 un recubrimiento blando con
horas para luego dejarse en el más del 95% de azufre. Este
aire hasta que se enfríen a la azufre elemental, junto con los
temperatura ambiente. metales preciosos y el selenio,
Los tanques y los circuitos se junta en
eléctricos son los mismos para
los ánodos de mata y de metal,
con la excepción de que
la temperatura de la celda es
un poco más alta, 1450F (63o C),
debido al voltaje mayor que hay
en las celdas, 4 volts, lo cual
aumenta la cantidad de calor
generada por el electrólito y
requiere que el
revestimiento del tanque sea de
resma sintética con un mayor
punto de fusión que el del
asfalto. Para ambos se utiliza el
mismo electrólito de sulfato-
cloruro. Los cátodos son
láminas de níquel puro
colocadas en compartimientos
de cátodos formados con
lona convencional de
algodón, y los ánodos se
encierran en bolsas de dynel
tejido, tratado con
neopreno.
La electrodisolución de los
sulfuros de los ánodos se
produce por la oxidación del
azufre de los sulfuros a azufre
elemental con un potencial
anódico de 1.2 volts, en
comparación con el potencial
anódico de 0.2 volts que se
requiere para la corrosión
anódica de los ánodos de metal,
con una reacción total en la celda
de
la bolda de dynel que circunda
al ánodo. El cobre, el hierro y el
arsénico se disuelven en el
anolito junto con el níquel, y los
ánodos se corroen con bastante
uni- formidad.
El mantenimiento de un depósito
de alta pureza en el cátodo
cuando se tienen ánodos de
mata necesita también que el
electrólito sea tratado
esencialmente en la misma
forma en que se hace para los
ánodos de metal, para eliminar
el cobre, el hierro, el arsénico,
el plomo y el cobalto. La
diferencia principal entre los dos
proce- sos estriba en que la
velocidad con que se disuelven
los iones de níquel es menor con
el ánodo de sulfuros que con el
de metal, ocurriendo que el
potencial de ánodos en los
ánodos de sulfuros
es lo suficientemente
grande como para
descomponer una parte del
agua en oxigeno gaseoso y
ácido libre. Esto produce
un anolito ácido, con pH de 1.9,
deficiente en níquel, el
cual puede depositarse con
mayor rapidez en el cátodo a
partir del electrólito purificado
que con la que se disuelve el
ánodo. Esta situación se corrige
durante la purificación del
anolito agregando hidróxido de
níquel o carbonato de níquel,
tanto para aumentar la cantidad
de níquel en solución como
para neutralizar el exceso
de ácido elevando el pH a 4. La
solución electrolitica purificada
que se bombea al
compartimiento de cátodos
contiene 60 gramos de níquel
por litro.
Los cátodos, que ensayan +
99.95% de níquel y pesan 140
libras (64 kg), se sacan de la
celda después de 10 días y son
cortados con cizalla a tamaño
apropiado y enviados al
mercado. Los ánodos, después
de haberse usado con tres
o cuatro cátodos, se lavan para
desprender el lodo de azufre y
metales preciosos que llevan
adherido, y luego
se regresan al
convertidor para fundirlos
nuevamente.
Los sólidos obtenidos en el construcción convencional de
lavado de la bolsa de ánodos se concreto revestido
calientan a 2750F (1350C) para con asfalto, y semejantes
fundir el 97% de azufre a los que se usan en la
elemental, el cual se separa por refinación del cobre. Un tanque
filtración quedando sin para 50 electrodos, ánodos y
disolver los sulfuros y cátodos, mide alrededor de 9
metales preciosos.Estos por 2 1/2 por 4 pies (2.74 x
productos separados se 0.76 x 1.22 m). Algunas plantas
tratan pera recuperar los valo- tienen los tanques dispuestos en
res que contienen. cascada, instalados a
La eficiencia de corriente del elevaciones diferentes y el
depósito del ion níquel en cl electrólito pasa
cátodo es muy buena,
99.5% con una densidad de
corriente de 20 amperes por pie
cuadrado (0.09 m2) de superficie
de cátodos. Esta densidad de
corriente es algo mayor que la
de 16 amperes, empleada con los
ánodos de níquel metálico.

3.Los ánodos de plomo

suavizado, como se procesan en
Oroya, se refinan
electrolíticamente por el
proceso Betts para producir
plomo libre de bismuto de
pureza excepcional: 99.999%.
Los ánodos de plomo suavizado,
de 36 por
24 por 1 pulgadas (90 X 60 X
2.5cm) y con peso de 350 libras
(159.1 kg), se vacían y colocan
en celdas con cátodos de
lámina de plomo puro de 10
libras (4.5 kg). Se ponen de 50 a
60 ánodos y cátodos en una
celda con separación de 1 5/8
pulgadas (4.1 cm) entre caras. Si
se reduce esta separación puede
haber contacto entre las
superficies y cortos circuitos.
Las conexiones eléctricas son del
sistema múltiple Walker, con los
tanques dis- puestos en grupos
dobles para aprovechar barras
conductoras comunes. Los
tanques mismos son de
por gravedad de los tanques más
altos a los más bajos. Si los
tanques están todos a nivel, el
paso de la solución de un tanque
a otro se efectúa por medio de
bombas, sacándola por el fondo
de un tanque y alimentándola en
la parte superior del siguiente.
El electrólito es una
solución de fluosilicato de
plomo, PbSiF6, con 8 a 15% en
total de ácido hidrofluosilicico,
H2SiF6, y 3 a 5% de dicho ácido
en estado libre. El electrólito
contiene también de 5 a 10% de
plomo. Se agrega cola al
electrólito, la cual ayuda a que el
depósito en el cátodo sea sólido
y se consume a razón de 1 1/2
libras de cola (0.68 kg) por
tonelada de plomo depositado.
La densidad de corriente es de
16 amperes por pie cuadrado
(0.09 m2) de
área de cátodo y la eficiencia
de corriente es de 90 a 93%; el
voltaje en las celdas es de 0.5
volt.
Como resultado de la electrólisis,
el plomo, el estaño, el zinc y el
hierro se disuelven en el anolito;
de éstos, sólo el estaño está
bastante cercano al plomo en la
serie electromotriz y se deposita
también en el cátodo. Sin
embargo, como en la operación
previa de suavización se eliminó
el estaño, no quedarán sino
trazas para depositan.. El cobre,
el bismuto, los metales preciosos,
el cadmio, el arsénico y el
antimonio son todos insolubles y
permanecen unidos al ánodo en
forma de lodo o de esponja.
Después de cuatro días se saca
de la celda un residuo de 25 a
35% de ánodo; se desprende la
capa de lodo insoluble y ya limpio
y convertido en chatarra, se lleva
al horno de ánodos para
fundirlo nuevamente. El corto
ciclo de cuatro días se debe a la
formación, en el lodo anódico, de
fluosilicato neutro de plomo
insoluble, que aumenta la
resistencia al paso de la corriente
y limita la eficiencia del ánodo.
Existe también el peligro de que
al engrosar la capa de lodo, ésta
se deslice y cause cortos circuitos
o se adhiera al cátodo.
Tabla 1.34. Análisis comparativo del níquel refinado

Proceso del carbonilo Anodos de Anodos de

mata metal
%Ni + 99.95 99.27 reducido
99.73
%Co Nulo 0.70 0.25
Total 99.98 99.97 99.98

El lodo anódico se filtra, el posible separar el metal

liquido filtrado se regresa a la deseado y sus impurezas en
casa de tanques para volverse grado considerable y también
a usar y los residuos sólidos se obtener como subproductos las
tratan en forma especial para impurezas.
recuperar los metales preciosos El proceso de volatilización
que contienen, como son el requiere que el metal por
bismuto, el antimonio, el refinar se encuentre en un
arsénico y el cobre. Los cátodos estado del cual se volatilice con
de plomo de alta pureza, cuyo facilidad para formar un
peso se ha incrementado a vapor metálico con el
150 libras (68.2 kg), se funden y
vacían en tochos para el
mercado.

1.4.5. REFINACION
QUIMICA

Este es un método de refinación

que se aplica cuando es más
conveniente tratar por medios
químicos el
compuesto metálico impuro
que se ha producido por fusión
en horno convencional, para dar
un producto metálico refinado
de alta pureza y recuperar
las impurezas como
subproductos, por procesos que
incluyen ya sea la
volatilización y luego la
precipitación del vapor
metálico descompuesto o la
lixiviación selectiva y
precipitación. Ambos procesos
pueden realizarse dentro de
limites de tolerancia muy
estrechos, por lo que es
compuesto gaseoso que se esté impurezas existentes en el metal
aportando para esta reacción. que se desea refinar tratando
Las impurezas que contiene el metal impuro para que sea
metal no pueden combinarse con fácilmente soluble en la
el compuesto gaseoso y quedan solución de lixiviación.
excluidas de la reacción. El En consecuencia, en la
compuesto gaseoso que se refinación química se tiene un
aporta para la reacción de compuesto gaseoso como
volatilización se regenera vehículo que se
nuevamente al separarse del combina en forma
vapor metálico puro, el cual se selectiva con el metal
deposita como metal refinado. El que se está purificando,
reactivo gaseoso se vuelve a mientras que en el segundo caso
usar como vehículo para una solución de lixiviación es
combinarse con más vapor el agente para este mismo tipo
metálico en otra etapa de de recolección selectiva,
volatilización. extrayéndose el metal refinado
En la misma forma, la disolución final del vapor en el primer caso
selectiva de los valores deseados y del liquido de lixiviación en el
en soluciones de lixiviación y la segundo.
precipitación selectiva a partir
de estas soluciones, separan las 1.6.5.1 TIPOS DE
REFIN A CION QUI MICA
Existen dos tipos distintos de formando carbonilo metálico
refinación química, siendo uno el y es arrastrado con la
de refinación meta- lúrgica en corriente de gases de salida.
fase vapor, como el proceso del Cuando el gas se calienta a una
carbonilo para el níquel, en el temperatura más alta, el
cual se ali- menta un gas carbonilo se descompone en
reactivo para que se combine en monóxido de carbono y metal
forma selectiva con el prácticamente puro,
componente metálico deseado el cual se deposita sobre la
del metal impuro que se está superficie de las bolillas o pellets
refinando. El otro tipo es aquél de metal que se agregan a las
en que se hace la precipitación unidades de descomposición.
selectiva como compuestos, de
los metales deseados, a partir de
una solución de lixiviación para
luego separarlos químicamente,
como en los procesos del
cobalto.
Ambos métodos de refinación
química requieren de
pretratamientos específicos para
tener el metal impuroen
una condición en la que
reaccione rápidamente con el
gas suministrado en un caso y
con la solución de lixiviación en
el otro. Dichos pretratamientos
consisten en operaciones
convencionales de fusión y
tostación.

La refinación en fase vapor se

usa para el tratamiento de la
mata de sulfuro de níquel, al
que se dan los tratamientos
pirometalúrgicos preliminares
de tostación del sulfuro para
llevarlo a la forma de óxido y
luego la reducción del óxido a
metal semipuro con gas de agua
rico en hidrógeno, en reductores
herméticos. Los gránulos de
metal impuro que resultan, se
pasan a través de volatilizadores
y se ponen en contacto con el
gas reactivo, monóxido de
carbono, a una temperatura
ligeramente elevada y a la
presión atmosférica,
Los métodos de lixiviación y
precipitación para refinación
química requierentambién
detratamiento
preliminar para convertir cl
material a una forma adecuada
para ser procesado.
De esta manera se tratan dos
formas de compuestos
diferentes. Uno es un óxido, al
que se da el pretratamiento
inicial de fusión en horno
eléctrico para formar una
aleación que contenga la mayor
parte del metal por refinar. La
aleación se lixivia
posteriormente con ácido y las
impurezas de metal y selectivamente de la solución de
subproductos se precipitan en
forma selectiva de la solución
cargada. El metal se precipita en
forma de hidrato, y éste se
calienta para convertirlo en
óxido; luego se reduce el óxido
con carbón a la condición final
de metal refinado.
Los arseniuros también se
refinan químicamente, y en
este caso el pretrata- miento
consiste en fusión en horno
de cuba para extraer la mayor
parte del arsénico, tostando la
mata y el espáis resultantes para
separar el azufre y el arsénico
restantes; finalmente los
calcinados tostados se
impregnan con ácido sulfúrico
para formar sulfatos de los
metales deseados solubles en
agua. Los sulfatos impregnados
son lixiviados con agua y se
tratan de la misma manera los
óxidos, o sea precipitando
lixiviación el metal deseado y los
subproductos que forman las
impurezas. El metal se precipita
en forma de hidrato, y, como
antes, se le calienta para
convertirlo en óxido. Luego se
reduce el óxido al estado
metálico con carbón.
1.4.6. PROCESOS QUIMICOS 99.95% de níquel. Esto puede
DE REFINACION compararse con el
níquel refinado
1.El proceso del carbonilo de electrolíticamente a partir de
níquel, o proceso Mond, ánodos de níquel metálico, el
denominado así en honor del cual ensaya 99.73% de níquel y
investigador que lo desarrolló, 0.25% de cobalto y con el níquel
Ludwig Mond, y usado por la electrolítico refinado a partir de
International Nickel Company, ánodos de mata de níquel, el
aprovecha el hecho de que cual ensaya 99.27% de níquel y
cuando el níquel metálico 0.70% de cobalto.
impuro es puesto en contacto La refinación preliminar a fuego
con monóxido de carbono convierte a la mata de níquel
gaseoso, entre 100oF (38oC) en el níquel metálico
y
2000F (930C), el metal reacciona
con el gas y forma carbonilo de
níquel volátil, el cual es
acarreado fuera de la cámara de
reacción en la corriente de
gases:

Ni + 4C0 = Ni
(CO)4

Esta reacción es fácilmente

reversible, y si se hace pasar el
gas carbonilo a través de una
torre que contenga balines de
níquel calentados entre 300
y 6000F (150 a
3160C), el carbonilo de
níquelse transformará en
níquel metálico, que se deposita
sobre los balines de
níquel haciéndolos
crecer.

Ni(CO)4 = Ni +
4C0

Las condiciones de baja

temperatura y presión
atmosférica del proceso hacen la
reacción altamente
selectiva, yendo
únicamente el níquel a la fase de
carbonilo volátil, obteniéndose
un producto muy puro, con
impuro que se purifica en el se une a la corriente ascendente
proceso del carbonilo. Este se de gases y sale por la parte
obtiene tostando la mata de superior. La reacción de
sulfuros a óxidos en tostadores formación del carbonilo
de lecho fluido, y reduciendo producecalor, y para
después el óxido de níquel a mantener la temperatura
metal en reductores que alrededor de 140 F (600C), que
0

utilizan gas de agua como es la necesaria para la

agente reductor, con un carbonilación activa, se utiliza
contenido de 51% de hidrógeno agua en enfriamiento, con la
y 40% de monóxido de carbono. cual se elimina el exceso de
Los gránulos de metal impuro calor. Dicha agua puede
que resultan son el material de descender por el exterior del
alimentación para el volatilizador para enfriarlo
proceso de refinación externamente, o bien puede
química del carbonilo. hacerse circular por los hogares
Las unidades volatilizadoras de huecos y enfriar internamente.
hogar múltiple son columnas Sólo se logra una extracción
cilíndricas herméti- cas, de parcial del níquel como
diseño similar al de los carbonilo en un paso de los
tostadores de hogar múltiple, de gránulos impuros a través de
40 pies de altura y 6 pies de un volatilizador;
diámetro (12.2 x 1.83 m), con 21 paralograr el 95%
hogares. Los gránulos de níquel de extracción requerida,
metálico impuro son alimentados es necesario repetir el proceso
por la parte superior del en un total de
volatilizador, y avanzan hacia ocho volatilizadores, lo
abajo de hogar en hogar, cual toma cuatro días. La
mientras en la parte inferior del capacidad de una batería
volatilizador se introduce de ocho
monóxido de carbono volatilizadores es de 20
gaseoso que asciende. El toneladas de gránulos de níquel
carbonilo de níquel que se forma crudo por día.
Los gránulos que se descargan recipiente de
del octavo volatilizador descomposición.
contienen cobre, Periódicamente se agrega polvo
hierro, cobalto y de níquel para hacer crecer
metales preciosos, además de nuevas bolillas, y se requieren
algo de níquel residual. A éstos alrededor de tres meses para
se les da un tratamiento que una bolilla crezca en el
posterior para recipiente de a un tamaño de
separar y recuperar 5/16 de pulgada (7.8 mm)
los valores restantes. necesario en el mercado. El
Los gases de salida de los depósito repetido del níquel
ocho volatilizadores sobre las bolillas al recorrer su
contienen cantidades ciclo por el recipiente de
variables de carbonilo de descomposición, les da una
níquel, desde un estructura semejante a la de la
15% en volumen los del primero cebolla al ir creciendo en
hasta un tamaño, y el movimiento de las
0.5% los del octavo. El gas bolillas al pasar por gravedad
combinado de la batería hacia abajo impide
contiene un promedio de 8% y se
envía al equipo de
descomposición.
Esta unidad consiste en una
cámara de precalentamiento de
20 pies de altura y 4 de
diámetro (6.1 x 1.22 m), a través
de la cual bajan por gravedad
la bolillas de níquel, siguiendo
su viaje hacia abajo, a
4500F (2320C), a un recipiente
de descom-
posición de 10 pies de altura y 4
de diámetro (3.05 x 1.22 m),
durante el cual las bolillas
calientes en descenso se cruzan
con una corriente de carbonilo
gaseoso que asciende. El calor
que se desprende de las bolillas
pasa al carbonilo, que se
descompone y el contenido de
níquel se deposite sobre la
superficie de las bolillas. Estas
salen por gravedad a través de
fondo del recipiente de
descomposición y son subidas
mediante un elevador de
canjilones para un nuevo
paso a través del
precalentador y el
que se adhieran entre ellas y
se peguen unas a otras.
El gas de escape del
recipiente de
descomposición, que es
monóxido de carbono con una
cantidad muy pequeña de
carbonilo de níquel sin
descomponer, se regresa a los
volatilizadores.
2a. El espáis de cobalto, tal
como se produce por el
tratamiento del cobalto arsenical
en horno de cuba, es el resultado
de fundir concentrados que
contienen níquel, cobre y hierro.
Luego se muele el espáis a La solución se trata en tanques
menos 80 mallas y se tuesta
a l3000F (7050C) con objeto de
remover la mayor parte del
arsénico y el azufre como gases
volátiles y además oxidar el
hierro.
El espáis tostado, que contiene
23% de cobalto, 21% de
hierro, 9% de níquel,
2.5% de cobre, 11% de arsénico
como arseniato y 8.5% de
azufre, se mezcla en un molino
con agua y ácido sulfúrico, para
convertir al cobalto, níquel,
cobre y hierro en sulfatos
solubles en agua. Esta mezcla
sulfatada pasa luego a un tanque
de lixi- viación pequeño, lleno de
agua y agitado mecánicamente
para disolver los sulfatos
solubles, y de allí a un
espesador. Los sólidos que salen
por la parte inferior del
espesador, que
contienen la
porción insoluble, no
sulfatada del espáis tostado, se
secan y regresan al horno de
cuba, mientras que el derrame
del espesador, que contiene los
valores solubles de sulfatos
sigue un proceso químico.
agitados mecánicamente, con
clorato de sodio para oxidar el
hierro, y luego con cal para
elevar el pH a 3.25 para
precipitarlo, pero sin sobrepasar
dicho valor, ya que el cobre
también se precipitarla. El
hierro, el arsé- nico y el azufre
se separan de la solución como
arseniato férrico
(FeAsO4), hidróxido
férrico (Fe203) y sulfato de calcio
(CaSO4). Los sólidos
precipitados se
extraen como producto Este precipitado final de
inferior del hidróxido se
espesador y se tiran. El derrame separa en un filtro prensa de
del espesador, que aún contiene placa y bas- tidor, y la torta
el cobalto, el níquel y el cobre, obtenida se mezcla con
se hace pasar luego por tanques carbonato de sodio y se seca
de cementación, en los que se durante 8 horas 13820F (7500C).
precipita cl cobre chatarra de El precipitado seco, que en esta
hierro y se extrae. etapa contiene alrededor de
La solución que proviene del 70% cobalto en forma de Co203,
Circuito de cobre contiene 1.5% se lleva a tanques de lixiviación
de cobalto y níquel, de agua fría, para lle- varse por
0.01% de cobre y de 0.2 a 0.3% lavado todo el óxido de calcio
de hierro, con un pH de 2.9. junto con el azufre en forma de
Esta se trata por lotes de sulfato de
tanques neutralizadores de 70
toneladas, con calentamiento y
agitación mediante lanzas de
vapor de agua a 1580F (700C),
agregando clorato de sodio
para oxidar todo el hierro a
hidróxido férrico, y añadiendo
luego cal para elevar el pH a 5.4
y precipitar todo el hierro y el
cobre de la solución. Estos
precipitados se
dejan asentar, luego se
extraen y filtran a vacío, y
finalmente se regresan al
circuito inicial de separación del
hierro.
La solución limpia de los tanques
de neutralización se decanta y
filtra para sepa- rar el
precipitado fino que aún quede.
Los sólidos que se recuperan se
agregan a los residuos que se
asientan en el tanque de
neutralización y que se regresan
al circuito de separación del
hierro. La solución filtrada, que
contiene cobalto y níquel, se
bombea a los tanques de
precipitación de cobalto, se
acidifica con ácido sulfúrico a
un pH de 2.6, y se agrega
hipoclorito de sodio, NaClO, para
precipitar el hidróxido cobáltico,
Co(OH)3.
sodio. El carbonato de sodio que
se agregó ayuda a dicha
separación transformando el
sulfato de calcio en sulfato de
sodio, que es más soluble, y
también precipita cualquier
sulfato de cobalto soluble.
La solución libre de cobalto se
extrae por bombeo y se desecha,
mientras que el residuo de óxido
de cobalto, ya está libre de
azufre, y del cual se procesan
4000 libras (1818 kg) por lote,
se carga en hornos rotatorios
por 8 horas. Se agrega carbón
vegetal en una proporción de
1/3 a
1/2 libra (0.15 a 0.23 kg) por
libra (0.45 kg) de cobalto
metálico; los hornos
se calientan a 18300F
(10000C), y el óxido de cobalto
se reduce en granos por medio
de carbón a metal. Este metal en
granos se funde en hornos
eléctricos y se granula en agua
obteniendo balines de cobalto
que ensayan 98.6% de cobalto.
El níquel presente en la
solución del tanque de
neutralización después de que se
ha precipitado la mayor parte
del hidróxido cobáltico con
hipoclorito de sodio, y a esta
solución se añade hipoclorito de
sodio para separar todo el
cobalto residual. Después deuna
filtración en una
prensa clarificadora, la
solución clara va a la planta de
níquel. Aquí se eleva el pH a 8.6
para precipitar el hidróxido de
níquel, el cual se vende sin
ningún proceso posterior.
2b.La aleación blanca de
cobalto de Katanga es uno de
los productos de la fusión de
minerales de óxido de cobalto y
concentrados ricos en cobre en
hornos eléctricos. Los óxidos se
reducen en un horno eléctrico de
tres electrodos del tipo
convencional para la fabricación
de acero, agregando coque y
se obtienen dos
aleaciones que se separan
fácilmente por diferencia de
densidad. Estas son
la aleación roja más
pesada, con 89% de cobre y
4.5% de cobalto, la cual se lleva
a una refinería de cobre, y la
aleación blanca
más ligera, con 42% de cobalto,
15% de cobre y 34% de hierro, la
cual se refina por medios
químicos para obtener cobalto
metálico.
La aleación blanca se calienta
al rojo, ya que a tal temperatura
es de máxima fragilidad, y se
tritura en un molino de martillos
a la forma de polvo. El polvo se
lixivia en ácido sulfúrico diluido
al 20%, el cual disuelve al
cobalto y al hierro pero no al
cobre; éste queda en su mayor
parte como residuo y se
embarca a una fundición
de cobre para su tratamiento. La
solución preñada se
neutraliza con carbonato de
cobalto impuro de retorno y
luego se filtra. En esta etapa la
solución contiene el 98% del
cobalto de la aleación blanca y
una concentración de hierro y de
cobre de 10 y 3 gramos por
litro, respectivamente. El
hierro disuelto se oxida con
aire al estado férrico. Luego el
pH se eleva a 3.5 con cal para
precipitar la mayor parte del
hidrato férrico, el cual se separa
y se desecha. Se agrega luego
más cal para elevar el pH a 5.5,
valor en el que se precipitan los
residuos de hierro, cobre y de
un 10 a 14¾ del cobalto que hay
en solución. Este residuo se
separa y recicla de nuevo a cobalto, se separan del exceso
la operación inicial
de lixiviación para recuperar sus
valores.
La solución filtrada y purificada
se bombea a tanques con
agitadores mecánicos, se agrega
carbonato de sodio para elevar
el pH y precipitar carbonato
puro de cobalto, el cual se
separa. Se hace una segunda
precipitación al elevar el pHa
8.4 agregando más
carbonato de
sodio adicional y ésta remueve
todo el cobalto que queda en la
solución, pero da un producto
impuro. Este carbonato impuro
de cobalto se usa para
neutralizar el ácido sulfúrico
en la operación
inicial de lixiviación. El
carbonato puro de cobalto se
tuesta en hornos rotatorios
calentados con petróleo a
14350F (7800C) y se obtiene
CaO, para dar un producto con
75% de cobalto. Este óxido se
comprime en cilindros pequeños
de 1/2 pulgada de diámetro (12.5
mm) por 1/2 pulgada de largo
(12.5 mm) y se alimenta junto
con carbón vegetal a hornos
verticales de reducción con
paredes de carborundo. Los
hornos se calientan a 18300F
(10000C) y el óxido de cobalto se
reduce con el carbón vegetal.
Después de
terminarse la reducción, los
cilindros metálicos que
contienen ahora más de 99% de
de carbón vegetal usado en el
horno, se puler y se embalan
para el mercado.
1.5. METALES NO REACTIVOS, condiciones especificas. Así
PROCESOS EXTRACTIVOS pues, aun cuando las
operaciones generales para
PIROMETALURGICOS
tratamiento sean las
mismas, sus
La naturaleza diferente de los
combinaciones difieren de
minerales, y en menor grado las
acuerdo con las características
condiciones locales, hacen poco
del material que ha de
menos que imposible tener
procesarse.
diagramas de proceso rígidos de
Las combinaciones de procesos
carácter estándar. Ningún
en las que se utilizan
proyecto metalúrgico es
métodospirometalúrgicos
exactamente igual a otro, y
para extraer y refinar el
consecuente- mente cada
cobre, el níquel, el plomo y el
uno debe adaptarse
cobalto de sus diversos minerales
a
naturales, se resumen en la Tabla
1.35.

Tabla 1.35. Metales no reactivos, procesos extractivos pirometalúrgicos

Cobre

Sulfuros

A. Beneficio

Tostacion parcialmente oxidante

Fusión a mata

Conversión de mata a cobre ampollado

Refinación a fuego

B. Beneficio

Tostacion parcialmente oxidante

Fusión a mata

Conversión de mata a cobre ampollado

Refinación a fuego a ánodos

Refinación electrolítica
C. Beneficio

Fusión a mata

Conversión de mata a cobre ampollado

Refinación a fuego a ánodos

Refinación electrolítica

Níquel

Oxidos

A. Sinterizado o briqueteado

Fusión a mata con yeso o

pirita Conversión a etapa

de metal blanco Tostación

a óxidos

Reducción a metal en horno eléctrico

Garnierita

Beneficio

Sinterización

Fusión a mata con yeso

Conversión de mata a etapa

de metal blanco

Tostacion a óxidos

Reducción a metal en retorta

Sulfuros

A. Beneficio

Tostacion parcialmente oxidante

Fusión a mata

Conversión de mata a etapa de metal blanco

Enfriamiento lento

Separación de sulfuros por flotación

Moldeado de ánodos de sulfuro de níquel

Refinación electrolitica

B. Beneficio
Tostación parcialmente oxidante
Fusión a mata
Conversión de mata a etapa de metal blanco
Enfriamiento lento
Separación de sulfuros por flotación
Tostación oxidante
Reducción en horno del oxido a ánodos
metálicos
Refinación electrolítica
C. Beneficio
Fusión a mata
Conversión de mata a etapa de metal blanco
Enfriamiento lento
Separación de sulfuros por flotación
Tostación oxidante
Reducción en horno del oxido a ánodos
metálicos
Refinación electrolítica

D. Beneficio
Tostación parcialmente oxidante
Fusión a mata

1 Pirometalur
gia I
 Conversión de mata a etapa de metal
blanco
Tostación oxidante
Lixiviación ácida de impurezas Reducción en
horno del oxido a ánodos metálicos
Refinación electrolítica

E. Beneficio
Tostación parcialmente oxidante
Fusión a mata
Conversión de mata a etapa de metal blanco
Tostación oxidante
Lixiviación ácida de impurezas Reducción a
metal con gas de agua Formación de
carbonilo de níquel con monóxido de carbono
Descomposición del carbonilo a metal

F. Beneficio
Tostación parcialmente oxidante
Fusión a mata
Conversión de mata a metal con oxigeno
Formación de carbonilo de níquel con
monóxido de carbono
Descomposición del carbonilo a metal

P L O M O

Sulfuros (con plata)

A. Beneficio
Oxidación en doble sinterización
Fusión a metal
Dros, humeado de escoria
Suavización Desargentización
Separación del Zinc Desbimutación

B. Beneficio
Oxidación en doble sinterización
 Fusión a metal
Dros, humeado de escoria
Suavización
Refinación electrolítica
Plata de los lodos anódicos
C. Beneficio
Fusión instantánea a metal
Conversión Desargentizado

D. Beneficio
Fusión instantánea a metal
Refinación
E. Beneficio
Peletizado Conversión
Refinación

C O B A L T O

Oxidos

Beneficio
Fusión a aleaciones, roja y blanca Lixiviación
de aleaciones blancas con ácido sulfúrico
Precipitado del carbonato de cobalto
Calcinado de carbonato a óxido Reducción en
horno del óxido a metal

Arseniuros

Beneficio
Fusión a espáis
Tostación del espáis a óxido
Oxidación de sulfatos con ácido
sulfúrico
Lixiviación con agua
Precipitado del hidróxido de cobalto
Calcinación a óxido
Reducción en horno del óxido a metal
 solución y separarlos del
II. METALES NO residuo insoluble
por decantación o
REACTIVOS, por filtrado; en
caso necesario la
TRATAMIENTOS solución se purifica y luego se
HIDROMETALÚRGICO trata por medios químicos o
electrolíticos para precipitar los
S metales o las sales metálicas. En
algunos casos, mediante una
El procesamiento químico operación final de refinación se
acuoso es un nuevo desarrollo realiza una purificación
que permite adicional del producto metálico.
complementar a los
procesos pirometalúrgicos más
antiguos que se aplican para la
extracción y recuperación de
los metales. Este
avance de la metalurgia
acuosa se ha visto influenciado
considerablemente debido a
que la demanda de
minerales en constante
crecimiento hace necesario
recurrir a minerales cada
vez más pobres corno fuentes de
metales, algunos de los cuales,
por razones técnicas o
económicas, son más
susceptibles de tratarse por
métodos hidrometalúrgico
que por métodos
pirometalúrgicos.
Los metales comunes que se
recuperan por procesos
hidrometalalúrgicos son:
cobre, níquel, cobalto, oro y
plata. Con algunas variantes
particulares, el método usual de
procesamiento general consiste
en tostar los minerales para
convertirlos en compuestos
solubles e inmediatamente
lixiviarlos para ponerlos en
Estos tratamientos de proceso disolvente de lixiviación.
aparecen agrupados en sus Como la tostación es una
categorías principales en la operación relativamente costosa,
tabla 2.1. sólo puede aplicarse a material
de alta ley que pueda justificar
2.1. Tostación los altos costos de este
tratamiento. Sin embargo, puede
La tostación de los obtenerse el efecto de una
minerales o tostación oxidante o sulfatizante
concentrados de los metales de mi- nerales de sulfuros de
básicos como paso preliminar baja ley mediante su
para la lixiviación, realiza la intemperización natural
función de oxidar los sulfuros a experimentada
óxidos o a sulfatos, o de durante un periodo prolongado.
reducir los silicatos y óxidos a Las reacciones de tostación que
un estado metálico crudo. Esta aquí se muestran son las mismas
se hace con el propósito de que se analizaron con
cambiar los compuestos anterioridad para el
metálicos insolubles en otros tratamiento
que sean solubles en el agente pirometalúrgico de los
químico lixiviante, así como para metales no reactivos.
volatilizar ciertas impurezas
solubles que pudieran 2.1.1. TIPOS DE TOSTACION
contaminar a la solución
cargada. También es útil para Los tostadores que se utilizan en
volver porosos a los los tratamientos preliminares de
compuestos metálicos y minerales y concentrados para
hacerlos de esta forma más lixiviar son de hogar
fácilmente atacables por el
múltiple y de lecho fluido, cuya
operación se describió.
En un caso se requiere un
tostador reductor para reducir
un óxido o silicato a un estado
metálico impuro que pueda
disolverse en amoniaco. Estos
tostadores son muy grandes,
miden 22 1/2 pies de diámetro
(6.86 m) y 17 hogares de altura,
a los que se alimentan en su
parte inferior gas de reductor
producido por combustión de
antracita. Para asegurar que
haya una atmósfera fuertemente
reductora en el tostador, se
aporta sólo la mitad del aire
teóricamente necesario para la
combustión del gas.
1 Pirometalur
Otra tostación preliminar que
se aplica en el tratamiento de
sulfuros, es la oxidación a la
forma de sulfatos solubles en
agua o tostación sulfatante. En
dicha operación se utilizan
tostadores de ocho hogares,
dando atención especial al
control de la
temperatura y la admisión del
aire, para asegurarse de que el
producto no se oxide más allá de
la forma de sulfato deseada.
El tercer tostador es el que se
utiliza para concentrados de
sulfuros, transformándolos de
manera que sus valores sean
solubles en ácidos pudiendo
usarse como solución
lixiviante electrólito
agotado.
gia I
Métodos de tostación

1. Lateritas de níquel con alto contenido de magnesia – hogar

2. Concentrado de sulfuro de cobalto hogar, lecho fluido
3. Concentrado de sulfuro de cobre lecho fluido
Métodos de lixiviación

1a. Minerales y concentrado de óxido de cobre – percolación en tanque, agitación en

tanque
1b. Minerales y concentrados de sulfuro de cobre- en sitio, en pilas, por percolación en
tanque, a presión
1c.Cobre nativo y concentrados de carbonatos cobre – por percolación en tanque
2a. Lateritas de níquel de alto contenido de magnesia en calcinados tostados – agitación
en tanque
2b. Mineral de lateritas de níquel con bajo contenido de magnesia a presión
2c. Concentrado de sulfuro de níquel a presión
2d. Mata de sulfuro de níquel – por agitación en tanque
Métodos de precipitación

1a. Solución de sulfato de cobre – electrolítico, cementación (tanque y cono,

celdas y tanques, canalones), extracción por solventes – electrolítico
1b. Soluciones amoniacales de cobre – alambiques, extracción por solventes –
electrolíticos
1c. Soluciones de cloruros de cobre – a vacío o por refrigeración
2a. Solución amoniacal de níquel – alambiques, autoclave
2b Solución de sulfato de níquel – electrolítico
3 Solución de sulfato de cobalto – químico
4 Solución de oro y plata en cianuro – reemplazamiento químico, adsorción por carbón
Métodos de refinación

1a. Cátodos de cobre electrolítico – a fuego

1b. Cobre cementado – a fuego, electrolítico
1c. Precipitado de sulfuro de cobre - a fuego
1d. Precipitado de óxido de cobre – a fuego
2a. Precipitados de óxido de níquel – a fuego
2b. Precipitado de sulfuro de níquel - reducción química
3.Precipitado de hidróxido de cobalto – electrolítico
4. Oro y plata – a fuego, electrolítico, químico

Tabla 2.1 Tratamientos hidrometalúrgicos para metales no reactivos

2.1.2. PROCESOS DE 1. A las lateritas de níquel,

TOSTACION con 1.5% de níquel y alto
contenido de magnesia (8%), se
les da una tostación reductora
para reducir el silicato y el óxido
de níquel, (Mg, Fe,
Ni)6Si4O12(OH)8 y (Fe,
Ni)O(OH)*
nH2O, al estado metálico, el cual no se reduce.
es soluble en amoniaco, y al El mineral reducido todavía
mismo tiempo para reducir al caliente que sale de los
mínimo la cantidad de hierro tostadores se reoxida rápida-
solubilizada. El pretratamiento mente y se vuelve insoluble en la
del mineral consiste en secarlo y solución lixiviante de amoniaco
molerlo a 90% menos si se le expone al aire. Necesita
200 mallas, después se le enfriarse a 3000F (1500C) en
transfiere a los tostadores de enfriadores rotatorios
hogar múltiple, de carga por de 9 pies
arriba, que miden 22 1/2 pies de de diámetro y 80 de
diámetro (6.86 m) y 17 hogares largo (2.74 x 24.4 m),
de altura. El gas reductor cal parcialmente sumergidos en un
lente se introduce por la parte bailo de agua para
inferior del tostador y fluye enfriamiento, y con atmósfera
hacia arriba, en contracorriente
al paso del mineral, el cual está
siendo empujado hacia abajo de
un hogar a otro. Sólo se admite
50% del aire de combustión
teóricamente necesario
para e) gas, a fin de asegurar
una atmósfera sumamente
reductora en el tostador, y el
calentamiento se mantiene a
régimen bajo para lograr que
prácticamente todo el níquel se
reduzca a metal antes de que el
mineral llegue a los l4000F
(7600C). Arriba de esta
temperatura se presenta un
cambio de fase y cualquier
cantidad de níquel que quede
todavía como óxido
puede combinarse con el
silicato de hierro, condición en
la que es mucho más difícil de
reducir.
El tiempo de residencia en el
tostador es corto, 1 1/2 horas, y
durante este período se reduce
el níquel al estado metálico,
junto con gran parte del hierro
que se encuentra en la fracción
limonítica del mineral, (Fe,
Ni)O(OH). nH2O, el cual se
reduce a Fe304. El contenido de
hierro de la fracción de
serpentina. (Mg, Fe,
Ni)6Si4O10(OHI)8, prácticamente
reductora. El polvo de chimenea encendido del concentrado
que sale con los gases de se efectúa mediante
tostación se separa en colectores quemadores de petróleo en cl
de polvo y se regresa a los segundo hogar. La tostación real
tostadores. consta de tres pasos, en el
primero los sulfuros de
2. El concentrado de sulfuro cobalto, hierro y cobre se
de cobalto tal como se produce convierten en óxidos a una
en Zambia, contiene de 3 a 5% temperatura no mayor de
de cobalto y cantidades mucho 11100F (6000C), lo cual reduce al
mayores de cobre y hierro; a mínimo la
éste se le da una tostación formación de ferritas de cobalto
sulfatante en un tostador de insolubles. En el segundo paso,
ocho hogares con arrastre los óxidos de cobalto y cobre se
mecánico. La finalidad de este convierten en su mayor parte en
tostador es convertir la mayor sulfatos al reaccionar con el
cantidad posible de cobalto en SO3 a 580 a
sulfato soluble en agua. 6200F (304 a
Se requieren condiciones 3270C):
especiales de tostación para
convertir cl máximo del cobalto CoO + SO3 =
a la forma soluble en CoSO4
agua, mientras al mismo tiempo
se solubiliza e] mínimo del cobre En el tercer paso tiene lugar
y el hierro. Esto se logra la descomposición del
controlando el paso de gas para sulfato cuproso en óxido
regular la temperatura en los insoluble y la ulterior sulfatación
diferentes hogares y admitiendo del óxido de cobalto por el
aire frío a los SO3. La temperatura de los
hogares inferiores. El gases para estas últimas
hogar superior es reacciones se mantiene
alrededor de los 11
esencialmente para secado, y el
100F (6000C) en los hogares 4 a partes de calcinado, y el
7, y la del hogar inferior, 8, se contenidopromedio de azufre
baja a alrededor de del concentrado es del 48%,
9300F (5000C). El tiempo de y 2.5% para el calcinado. El
residencia en concentrado contiene
el tostador es aproximadamente aproximadamente 0.7% de
13 horas, y su capacidad es de cobalto, y el calcinado 0.80%.
40 toneladas de alimentación A cada uno de los cuatro
por día. compartimientos se agrega
En Finlandia se practica un concentrado fresco seco por
tratamiento que, en general, es medio de un alimentador
algo similar, con el que la planta de disco rotatorio, a
de cobalto de Outokumpu Oy una velocidad suficiente para
procesa concentrado de pirita mantener los niveles
cobalti- ferrosa que contiene correctos de la atmósfera
algo de níquel, cobre y zinc. En gaseosa y temperatura.
este caso se practica también La
una tostación sulfatante
selectiva al concentrado
para convertir los metales
valiosos (cobalto, cobre, níquel,
zinc) en sulfatos solubles en
agua o en ácido diluido,
mientras la mayor parte del
hierro permanece como óxido
insoluble.
El concentrado, junto con el
calcinado metalífero tostado
desechado por la in- dustria
doméstica de pulpa y papel,
se criba, y todos los trozos
gruesos se trituran y se
alimentan luego a un tostador de
lecho fluido. La
alimentación, formada
por concentrado y
calcinado, es bastante fina, del
orden de 50 a 60% menos 200
mallas.
El tostador tiene forma
rectangular alargada, tiene 24.6
pies (7.5 m) de altura, cuatro
compartimientos, teniendo
cada uno un área de rejilla de
alrededor de 13 por 13 pies (4 x
4 m). La relación de concentrado
a calcinado en la alimentación es
de orden de una parte de
concentrado por tres o cuatro
temperatura se mantiene a hace pasar sobre separadores
alrededor de magnéticos secos de gran
12560F (6800C) y puede intensidad. El material sulfatado
elevarse en forma incompleta es
aumentando la rapidez de magnético y se vuelve a reciclar
alimentación del concentrado, o al tostador, mientras que el
bajarse rociando agua en cada material sulfatado no magnético
compartimiento. El calcinado pasa a operaciones de lixiviación
seco se alimenta al primer y precipitación que siguen
compartimiento del tostador inmediatamente.
mediante un transportador, y
luego avanza por el tostador por 3. El concentrado de sulfuro
medio de aberturas que hay en de cobre, de 325 mallas, con
las paredes que separan los contenido de 25% de cobre, se
compartimientos. alimenta en forma de lodo a un
La altura de lecho tostador de lecho fluido para
fluidizado es de alrededor convertir el sulfuro en óxido el
de 6 1/2 a 8 1/2 pies (2 a 2.5 m), cual es soluble en electrólito
y todo el producto se saca del agotado de H2SO4. El SO2 que
cuarto compartimiento del llevan los gases del tostador
tostador. El aire necesario se procesa para fabricar ácido
para las reacciones de sulfúrico, y el residuo silicoso
sulfatación se produce por insoluble de hierro se reduce en
medio de cuatro horno para hacer hierro esponja.
compresores, uno por Este tipo de operación se
realiza en la planta de cobre
compartimiento.
El Paso Natural Gas, en
El producto sulfatado
Lakeshore, Arizona.
procedente del tostador se
enfría primero en enfriadores
de lecho fluidizado y luego se
2.2. LIXIVIACION
Los procesos de cual corroe el equipo de proceso.
lixiviación en Quizá el ácido sulfúrico es el
hidrometalurgia están disolvente que más se usa,
relacionados con la disolución ya que su agresividad, precio y
química de las materias primas disponibilidad general
que se están tratando para compensan su falta de
formar una solución que selectividad. También los
contenga a los metales que han ácidos nítrico y clorhídrico son
de recuperarse. Tal lixiviación buenos disolventes, pero su
de los elementos deseados se aplicación es limitada debido al
hace en forma selectiva, a fin intenso ataque que tienen en el
de separarlos del resto del equipo, así como a su falta de
material no deseado el cual selectividad y mayor costo. El
queda como residuo insoluble. amoniaco se utiliza mucho en
En la mayoría de los casos, el ciertas aplicaciones, y su
mineral que lleva a lixiviación elevado costo requiere que se
es de tal naturaleza que por le recupere, regenere y
alguna razón no responde con reutilice en el circuito de
facilidad a la extracción de los
metales por
tratamiento
pirometalúrgico, o bien, puede
suceder que el proceso de
lixiviación sea el más simple de
usar, o que la ley del
mineral sea demasiado baja
para justificar otro
tratamiento que el
hidrometalúrgico, el cual
aunque más lento es menos
costoso. Además del agua sola
se conocen muchos reactivos
que forman soluciones acuosas
capaces de disolver metales
contenidos en minerales o
concentrados, entre los que se
cuentan ácidos, bases y
sales. Existen varias
cualidades que debe tener
un reactivo para
lixiviación, siendo el costo del
mismo una de las más
importantes. Otras son su
capacidad para disolver
selectivamente el metal
deseado, su facilidad
para conseguirlo y manejarlo,
la facilidad con que se recupera
para volver a usarlo y el grado al
lixiviación. Es un disolvente agente lixiviante.
altamente selectivo para níquel, Varias especies de bacterias
cobre y cobalto en particular, y oxidantes parecen acelerar la
no ataca al equipo de acero. rapidez de lixiviación en forma
Se forman gradualmente sulfato considerable cuando se usa
ferroso (FeSO4) y ácido ácido sulfúrico con
sulfúrico cuando el agua en minerales sulfurados de
presencia de aire disuelto entra cobre. El efecto es acelerar la
en contacto con las superficies oxidación de los sulfuros para
de la roca tri- turada que formar ácido sulfúrico y sulfatos
contiene pirita (FeS2): solubles de cobre y hierro
debido a la reoxidación de iones
2FeS2 + 7O2 + 2H2O = 2FeSO4 + ferrosos a férricos y al posible
2H2SO4 ataque que ejercen estas
bacterias sobre los sulfuros
En presencia de oxigeno metálicos. Algunas de las
adicional, el sulfato ferroso se bacterias eficaces son las
oxida lentamente a sulfato Thiobacillus thiooxidans, que
férrico, el cual ayuda a la obtienen energía oxidando
disolución de los sulfuros de azufre para formar sulfatos, y las
cobre, convirtiéndolos en Thiobacillus
sulfatos solubles, aun cuando ferrooxidans,
éste no sea el disolvente Ferrobacillus
principal: ferrooxidans y Ferrobacillus
sulphooxidans que son eficaces
Cu2S + Fe2(SO4)3 + 2O2 = para oxidar el hierro ferroso a
2CuSO4 + hierro férrico:
2FeS
O4 4FeSO4 + O2 + 2H2SO4 =
2Fe2(SO4)3 +
En la actualidad se encuentran 2H2
en estudio varios procesos que O
utilizan cloruro férrico como
Estas especies bacterianas conjunto, disminuyendo la
se complementan entre sí solubilidad del gas al
en cuanto a que las Thiobacillus aumentar la temperatura.
thiooxidans producen ácido que La solubilidad de los gases
conserva al hierro férrico presenta con frecuencia un
producido por las otras mínimo alrededor de l650F a
bacterias en la solución. Esto 2l20F (740e a l000C), y
forma una solución ácida arriba de esta
de sulfato férrico, temperatura se elevan
poderoso disolvente de rápidamente si el sistema
minerales de cobre: calentado está bajo presión para
evitar la vaporización de la fase
2S + 3O2 + 2H2O = acuosa. La composición de la
2H2SO4 solución tiene también efecto
sobre la solubilidad de los
Las soluciones de lixiviación que gases,
contienen sólo ácido pueden
disolver la mayor parte de los
óxidos o minerales oxidados, sin
embargo, cuando hay pirita
presente tiene que agregarse a
la solución una cantidad mayor
de ácido. Casi todos los
minerales de óxidos y de
sulfuros se disuelven en ácido
sulfúrico diluido y sulfato
férrico, aunque la rapidez de
disoluci6n es en algunos casos
bastante lenta, hasta del 1 % por
mes. La adición de cloro o de
hipoclorito de sodio a la solución
lixiviante convencional de ácido
sulfúrico acelera
considerablemente el
régimen
de disolución.
A menudo se utilizan reactivos
gaseosos en las soluciones
de lixiviación
en hidrometalurgia,
siendo el oxigeno
el principal. La cantidad de
oxígeno que se puede disolver
en la fase acuosa depende de la
presión parcial de oxigeno en
equilibrio con la solución; al
aumentar la presión aumenta la
solubilidad. También influye la
temperatura del sistema en
disminuyendo si la
concentración de sales disueltas
es grande. El papel del oxigeno
disuelto es oxidar los metales
deseados y el hierro que esté
presente, y ponerlos en una
condición tal en la que el óxido
del metal deseado sea más
reactivo con la solución
lixiviante y el óxido de hierro sea
menos reactivo.
La lixiviación selectiva deseable
en mayor grado con el fin de
disolver únicamente los metales
cuya recuperación se
desea, dejando la
porción que no tiene valor
como residuo insoluble. Esta
selectividad puede mejorarse a
veces de varias maneras; una de
ellas es la selección de un licor
de lixiviación en el que los
metales deseados tengan una
rapidez de disolución mucho
mayorque la de los elementos
no deseados. Tal condición
puede mejorarse a veces
mediante un
pretratamiento térmico, con el
cual pueda darse a un sulfuro
una tostación oxidante
para producir un sulfato
soluble en agua, o pueda
darse a un óxido una
tostación reductora controlada
para producir un calcinado
metálico que se disuelva
fácilmente en la solución
lixiviante, y que deje la mayor
parte del hierro en forma de
óxidos, los cuales se disuelven
con menor rapidez. La
concentración del disolvente
elegido al igual que la
temperatura tienen también
influencia en la selectividad, por
lo que se ajustan estos dos
factores de manera de
aprovechar las diferencias
inherentes de solubilidad que
existan entre los metales
valiosos y la roca de desecho
en cada situación particular de
lixiviación. Desde el punto de
vista económico es importante
establecer condiciones de lixi-
viación en las que se
disuelvan los elementos
deseados tan rápidamente como
sea posible, y la concentración
del reactivo, la temperatura y
la agitación son las
principales variables
controlables que influyen
en el régimen de lixiviación.
Los
minerales deben también
molerse a la suficiente finura
para lograr la exposición óptima
y un buen contacto con la
solución lixiviante, y deben tener
bajo contenido de ganga y
minerales básicos que
sólo representan consumo
adicional de ácido, cuando se
utiliza una solución lixiviante
ácida. Otras variables que tienen
efecto en los regímenes de
lixiviación son la
densidad de la pulpa o lodo por
lixiviar, la disponibilidad de
agitación y el tiempo de contacto
que se permite entre los sólidos
y el líquido.
tonelaje más pequeño y la
relación de material de desecho
a valores es más baja, por lo que
la cantidad de reactivos que se
requieren en este caso será
inferior a la que se requiere para
los minerales de baja ley, en
cuyo caso, el costo de los
reactivos de lixiviación no es un
factor tan importante.
En todos los minerales y
concentrados, los componentes
minerales deben ser solubles en
los reactivos que se empleen, y la
roca matriz debe ser
substancialmente insoluble.

2.2.1. TIPOS DE
LIXIVIACION

Muchos tipos de materiales

constituyen materias primas
satisfactorias para
alimentarse a operaciones de
lixiviación, entre los que
pueden mencionarse
minerales de baja y de
alta ley, concentrados,
calcinados tostados y matas. La
lixiviación de los minerales de
baja ley debe hacerse en muy
grande escala para que haya
una cantidad suficiente
de productos metálicos
por extraer que haga costeable
la operación. Las
grandes cantidades de
reactivo que se requieren para
tratar grandes tonelajes de
mineral por procesar, implican
que el disolvente sea de bajo
precio para que la operación sea
rentable.Con minerales de
alta ley, concentrados,
calcinados y matas, se ha
reunido el metal valioso en un
Lo mismo puede decirse de los
compuestos metálicos que se
formen después de la tostación y
fusión previas a la lixiviación. El
contacto de los componentes
metálicos con la solución de
lixiviación, y su tamaño posterior
a la trituración para exponer las
superficies metálicas de dichos
componentes, tienen enorme
influencia en la rapidez de
disolución. Un trozo de roca
que contenga un compuesto
metálico sólo se podrá lixiviar si
el compuesto metálico está
expuesto a la solución lixiviante.
Por ejemplo, un mineral de
sulfuro de cobre molido a menos
60 mallas puede lixiviarse en 6
horas, y el mismo mineral se
lixiviará en cinco días si sólo se le
tritura a 1/4 de pulgada (6.25
mm), y en cinco años si se le
tritura sólo a 6 pulgadas (15 cm).
La rapidez de lixiviación
disminuye a medida que el
Contenido del metal dismi- nuye
y también debido a otras causas
tales como: la disminución de la
concentración del reactivo,
especialmente si la lixiviación es
intermitente, ya que la rapidez
de difu- sión es muy lenta a
través de las capas
semiestancadas del licor de
lixiviación que se forman de los
diminutos poros y oquedades
que dejan los componentes
metálicos sólidos al disolverse.
La lixiviación se realiza en
diferentes formas. El método
por usar lo determina el costo
de tratamiento que pueda
resultar aceptable, la dificultad
para disolver los componentes
metálicos deseados y
la cantidad de material
por tratar. Tanto la li- xiviación
atmosférica como la lixiviación a
presión son de aplicación común.
Los procedimientos usuales
incluyen la
lixiviación subterránea (in
situ), la lixiviación
en terreros o pilas, la lixiviación
en tanques a la presión
atmosférica y la lixiviación en
autoclaves a alta y a baja
presión.
La lixiviación subterránea los rebajes antes de mundanos
(In situ) se aplica en áreas con solución lixiviante, debido a
circundadas por roca hermética que el mineral oxidado se
e impermeable para disolver los disuelve entonces con mayor
valores, con mayor frecuencia facilidad.
de cobre, que contienen Las soluciones cargadas
depósitos de mineral de baja producidas por la lixiviación
ley y los de rebajes ya minados subterránea durante un período
y de los pilares de soporte de contacto de cinco a seis
dejados por los métodos meses se bombean luego a
convencionales de explotación estanques de
tratándose de depósitos almacenamiento construidos
minerales de alta ley. En todos
en la superficie, en
los casos, el mineral debe estar
los que se separan de la
quebradoa un tamaño
lo suficientemente fino como
para que los valores
minerales a la solución
de lixiviación queden
expuestos. A menudo esto se
hace por métodos de
explotación de derrumbe en
cuerpos de mineral de baja ley.
En los depósitos de mayor ley, se
hace la voladura de los pilares
que quedan en las zonas
minadas. El costo de tratamiento
de esta lixiviación subterránea
es el más bajo de cualquier
método de extracción, y permite
obtener beneficio de minerales
de baja ley que no pueden
procesarse por ningún otro
método. La operación es
relativamente lenta, y en
algunos casos se realiza durante
años, pero los costos de capital y
equipo son también mínimos.
Los rebajes minados y las
áreas derrumbadas se
inundan con solución de
lixiviación sin valores o se les
deja llenar con el agua ácida de
la mina, cuya acidez proviene de
la acción del aire disuelto en el
agua al reaccionar con la pirita y
formar sulfatos férricos y ácido
sulfúrico. En algunos casos se
deja primero intemperizar u
oxidar el mineral quebrado en
solución los lodos y sólidos en gran escala.
tomados de los jales usados Para este tipo de lixiviación se
como relleno de mina y diversos construyen losas impermeables,
residuos con pendiente para el
procedentes de escurrimiento y recolección del
la explotación. Luego, la licor de lixiviación, se utilizan
solución se bombea a tanques concreto, arcilla compactada o
de precipitación para remover lámina de plástico, y se apila el
los valores metálicos, después de mineral sobre éstas. Primero
lo cual se la regresa a las debe tenderse una capa de
labores subterráneas para material grueso, trozos de 4 a 8
disolver cantidades pulgadas (10 a 20 cm) para
adicionales de los favorecer el drenaje de la pila, y
componentes metálicos dicha capa debe situarse
deseados. cuidadosamente para que no
perfore la capa impermeable de
La lixiviación en pilas o en arcilla o de lámina de plástico,
terreros se aplicó en un tiempo cuando se usan éstas. Para
principalmente para recuperar facilitar la
los valores existentes en la roca recolección del
de desecho con ley inferior licor lixiviante, se
a la de molienda o bien construyen alcantarillas bajo las
porque un mineral no fuera pilas las cuales lo conducen a un
fácilmente beneficiable por canal principal que va hasta un
flotación. Sin embargo, en la estanque de almacenamiento
actualidad, al haberse situado abajo del terrero.
descubierto varios depósitos También el estanque debe estar
grandes de mineral de revestido con arcilla o película
ley relativamente baja, de plástico para evitar fugas y
la lixiviación en pilas se pérdidas de la solución cargada.
ha convertido en el método más A veces se incorporan en las
aceptado para tratar estos pilas conductos de ventilación,
tipos de minerales y procesarlos sobre todo cuando se trata
de lixiviación de sulfuros, para tanques se efectúa en menor
promover la circulación del aire escala en recipientes en los que
y la oxidación del mineral a una se usa agitación para circular y
condición soluble. airear los sólidos y la solución.
Las soluciones lixiviantes que se En este segundo caso, el mineral
bombean hasta las pilas para no es poroso y debe rnolerse a
rociarse sobre ellas de manera un tamaño lo suficientemente
que fluyan a través del mineral y fino para que sus valores queden
salgan hasta el estanque expuestos a la solución
del almacenamiento, lixiviante.
pueden ser aguas de rnina que
contengan sulfato férrico y ácido 1. La lixiviación por
sulfúrico, agua de lluvia, agua a percolación o lixiviación de
la que se haya agregado ácido arenas se emplea para
sulfúrico, y solución lixiviante de
retorno sin valores, o sea
después que ya se han
precipitado éstos. Con una sola
aplicación de la solución puede
lograrse la disolución de las
sales solubles que hay sobre la
superficie de los trozos de
mineral; es indeseable
e innecesario tener un
volumen excesivo de solución ya
que simplemente significa que se
obtendrá una solución cargada
más diluida.
La solución preñada se bombea
desde el estanque de
almacenamiento al proceso de
precipitación, en el cual se
separan los valores metálicos, y
la solución así des- pojada se
retorna de nuevo al ciclo como
licor lixiviante para rociarlo
nuevamente.

La lixiviación en tanques se
hace en dos formas muy
diferentes. Una se hace en
gran escala tratando
variosmiles de toneladas
de mineral poroso a la vez en
grandes tanques de concreto
mediante una serie de
operaciones de lixiviación
y lavado. El segundo
sistema de lixiviación en
minerales de más alta ley que los que cargarse elmineral
que se tratan por lixiviación en y removerse el residuo
pilas; éstos son los que mientras está el tanque fuera
contienen de 1 a 2% de de servicio. Debido a esto se
metal en forma soluble que necesita tener varios tanques
pueden tratarse en un tamaño extra en el circuito, en vista de
relativamente que su gran tamaño requiere
grueso, 3/8 de cierto tiempo para su carga y
pulgada (9.4 mm) y que pueden descarga, y la operación total de
lixiviarse completamente en lixiviación no puede darse por
pocos días. cerrada mientras se espera a
Los tanques que se usan para la que se prepare un tanque para
lixiviación son de concreto, el circuito.
revestidos con plomo o asfalto El principio de la lixiviación es
para hacerlos resistentes a un flujo de la solución a
los ácidos, y están dotados de contracorriente un tanto
fondos falsos filtrantes para complejo que se verifica en
facilitar la adición y el retiro de varios pasos, en forma tal que la
la solución de lixiviación y el primera lixiviación de mineral
agua de lavado. Los tanques son fresco se hace con solución débil
bastante grandes, de 150 por (gastada) que ya ha estado en
110 por 17 pies (45.7 x 33.5 x contacto con el mineral durante
5.2 m) y contienen de 10,000 a un periodo prolongado y que
12,000 toneladas de mineral por va a sacarse enseguida
lixiviar, el cual se lleva a ellos como solución cargada final del
por bandas transportadoras y se circuito de lixiviación para
extrae después de lixiviarlo, bombearse al circuito de
mediante excavadores de precipitación y recuperar los
canjilones. valores que contiene. La
La lixiviación por lixiviación final del mineral que
percolación es ya ha estado en
esencialmente una operación contacto con
de lote, ya que tiene
soluciones de diferente cantidad de agua de reposición o
concentración durante varios ácido que le haga falta. El
días se hace con solución circuito de lixiviación trabaja de
lixiviante fresca (la cinco a ocho días, con extracción
más concentrada). Después de metal del 87 al 93%.
de esta lixiviación final, los
sólidos insolubles restantes se 2. La lixiviación por
lavan, se extraen del tanque y se agitación se utiliza en los
tiran. Este sistema utiliza la minerales de leyes más altas,
solución más débil (agotada) cuando el volumen por tratar es
para ponerla en contacto con el más pequeño que para la
mineral fresco que contiene lixiviación por el método de
los compuestos más percolación, y cuando el
fácilmente solubles, con el fin de mineral deseado
usar eficazmente el último licor
remanente de lixiviación. Por
otra parte, la solución lixiviante
fresca (la más concentrada) se
pone en contacto con la porción
menos soluble del mineral que
queda después de varios días de
inmersión en soluciones de
concentración gradualmente
creciente, y esta solución fresca
disolverá los valores metálicos
menos solubles que aún queden.
El flujo a contracorriente de la
solución de lixiviación requiere
bombear la solución de un
tanque a otro después de una
residencia de un día en cada
uno, de manera que en cada
operación de lixiviación de un
lote, la solución, al agotarse y
volverse más débil, está en
contacto con el mineral que se
lixivió durante un número de
días más y más cono. El liquido
puede agregarse en la parte
inferior del tanque para efectuar
la percolación hacia arriba o en
parte superior para hacerla
hacia abajo. Después de la
precipitación de los valores, la
solución agotada es regresada
como solución fresca (la
más concentrada) al
circuito de lixiviación, y en este
punto se le agrega cualquier
está molido a un tamaño tan fino
o está tan bien diseminado que
es necesario triturarlo y molerlo
para liberar sus valores y
exponerlos al disolvente
lixiviante.
Se recurre a la agitación
mediante burbujeo o bien a la
agitación mecánica para
mantener la pulpa en circulación
hasta que se logra la disolución
completa, siendo tiempo de
contacto de los sólidos con el
licor del orden de horas
comparado con proceso de
percolación que requiere días.
Los agitadores mecánicos son
simplemente impulsores
colocados en el interior del
tanque, mientras que los
tanques agitados con aire son a
menudo tanques Pachuca que
tienen un tubo central que
funciona como tiro de aire. En
estos tanques, una línea de aire
comprimido que descarga en la
parte inferior del tubo empuja
hacia arriba a la solución ya la
pulpa, hasta la parte superior
del tubo, desde la cual se
derrama y se distribuye en el
tanque, para ir de nuevo hacia
abajo hasta el fondo y ser
levantada nuevamente por el
tiro de aire. El tanque
Pachuca es de un diseño
eficiente, sumamente popular y
sencillo; no tiene partes en
movimiento que fallen y funciona
admirablemente bien en cuanto
a circular toda la carga del
tanque. Un tanque Pachuca de
fondo cónico mide 40 pies de
altura y 10 pies de diámetro
(12.2 x 3.05 m), y un tubo
central de circulación de 10
pulgadas (25 cm). Es de
madera o de acero, y cuando es
necesario protegerlo, se instalan
recubrimientos inertes
resistentes a la corrosión. De
modo semejante, los tanques con
agitación mecánica deben
recubrirse de caucho o
fabricarse de algún material
resistente a la corrosión, cuando
ésta es un problema. En casos
en que no se requiere gran
agitación, se usan
espesadores como tanques de
lixiviación.
La operación de lixiviación del
tipo de agitación puede ser tanto
continua a contracorriente
como
intermitente
utilizando varios tanques condiciones normales de
similares al sistema lixiviación en tanque abierto, se
usado en la lixiviación vuelven solubles si puede
por percolación y lavando mantenerse una presión
enseguida los lodos no disueltos. suficientemente alta para
Estos lodos se lavan con forzar cantidades considerables
frecuencia en espesadores y de oxígeno en la solución
luego se filtran antes de lixiviante. Esto elimina el
desecharse. La solución cargada tratamiento preliminar que se
clarificada se decanta, filtra y requiere para los sulfuros, en el
transporta al circuito de cual tiene que dárseles primero
precipitación, y el licor agotado una tostación oxidante
se retorna al circuito de para
lixiviación para volverlo a usar.

La lixiviación a presión se
hace con dos fines: para acelerar
la disolución de todos los valores
que contiene la solución de
lixiviación y para mejorar el
régimen de solubilización de los
sólidos que, en el mejor de los
casos, sólo son solubles lenta-
mente a la presión
atmosférica. Los
autoclaves cerrados que se usan
para la lixiviación a presión
permiten también temperaturas
más altas que las que es posible
tener con los tanques abiertos, y
esto acelera también la
rapidez de
disolución.
Los reactivos gaseosos como el
oxigeno, son con frecuencia
importantes para la disolución
rápida de los componentes
metálicos, y la cantidad de estos
gases que puede mantenerse en
la solución lixiviante dependerá
de la presión del gas en el
autoclave disolviéndose una
mayor cantidad mientras
más alta sea la presión y,
consecuentemente, mayor será
la rapidez de disolución de los
sólidos. Los materiales tales
como los sulfuros, que son
relativamente insolubles en
convertir los sulfuros en sulfatos concentrados de sulfuros está
solubles u óxidos antes de dividido en cuatro
lixiviarlos. compartimientos, con un
Los autoclaves para impulsor accionado
lixiviación a alta presión se mecánicamente en cada uno de
fabrican de metal de alta ellos para mantener los sólidos
resistencia mecánica y de acero en suspensión.
inoxidable o de titanio para También va
resistir el severo ataque de la provisto de serpentín de
solución lixiviante a temperatura enfriamiento para mantener la
y presión elevadas. Con reacción de lixiviación a la
frecuencia son también temperatura óptima.
revestidos de vidrio, plomo o La lixiviación se efectúa
ladrillo para evitar la corrosión en varios recipientes de
del equipo, y por lo general reacción instalados en serie, y
tienen algún tipo de agitador. en aproximadamente 90
Con frecuencia también se minutos, entra en solución el
tienen serpentines de 95% del contenido metálico que
enfriamiento o de llevan los sólidos. La solución
calentamiento interconstruidos cargada se separa del
para prever la necesidad de residuo insoluble en
remover o agregar calor a la espesadores y se dirige a la
solución de lixiviación planta de precipitación para
dentro del recipiente recuperar los valores que
durante el proceso. contiene.
Se encuentran autoclaves de
tipo vertical u horizontal, siendo
ambos tipos de longitud varias
veces (cuatro o cinco) mayor que 2.2.2 PROCESOS DE
su diámetro. El autoclave de tipo
LIXIVIACION
horizontal que se usa en los
la. Los minerales y estratificación uniforme del
concentrados de óxido de material para la lixiviación,
cobre se tratan por el método pueden removerse en
de lixiviación en pilas, por una planta lavadora para
percolación en tanques y recuperarse por
también por separado. El mineral se carga al
agitación, verificándose casco de lixiviación en
todos estos procesos a la presión cantidades de 7500 a 11000
atmosférica. Algunos toneladas por cuba, y la cuba
de los cuerpos de es hasta de
minerales contienen sulfuros a 150 pies de largo, 110 pies de
la vez que óxidos, y cuando la ancho y 18 pies de profundidad
ley total es lo suficientemente
(45.7 X 33.5 X 5.5 m). Las cubas
alta cómo para justificar tal
se construyen de concreto
tratamiento, se separan y
revestido con ladrillo a prueba
concentran los sulfuros por
algún método de beneficio, y se de ácido o
dejan los óxidos cuya
concentración es difícil, para ser
recuperados de la roca de ganga
mediante lixiviación. En un tipo
reciente de procesamiento, tal
como se aplica en la Planta El
Paso de Hecla, en Lakeshore,
Arizona, la porción de sulfuros
del mineral se somete a
tostación y se produce ácido
sulfúrico con el SO2 que llevan
los gases de tostación. Después
se utiliza el H2SO4 producido
para lixiviar la porción oxidada
del mineral.

La lixiviación por
percolación en tanques del
mineral de óxido de cobre se
realiza en operaciones en gran,
escala con ácido sulfúrico a
contracorriente seguida por
un lavado con agua también
a contracorriente, este
sistema se aplica en
Chuquicamata, Chile.
El mineral se tritura en molinos
sucesivos de producto grueso y
fino hasta un tamaño máximo de
1/2 a 3/8 de pulgada (12.5 a
9.4 mm), después de lo cual los
finos, que son perjudiciales
por no permitir la
de mastique y su fondo es de
fibra de ma- dera. El mineral
no se estratifica al cargarlo,
sino que se carga en un punto
dado de arriba hacia abajo antes
de avanzar el puente de carga
más o menos de 12 a 15
pulgadas (30 a 37.5 cm), y se
continúa la carga en una
segunda posición. Para cargar
una cuba de 7500 toneladas de
mineral se requieren 15 horas.
La lixiviación del mineral, que
ensaya del
1.4 a 2.1% de cobre, se realiza
ya sea por percolación
intermitente o por percolación
continua a contracorriente,
lográndose por ambos
métodos el mismo grado
de lixiviación y extracción de
metal, esto es, mayor del 90%.
Ambos tipos de lixiviación se
basan sobre el principio de
lixiviación de mineral fresco con
ácido débil, lixiviación del
mineral parcialmente disuelto
con ácido fuerte, y luego lavado
de los residuos insolubles con
agua antes de desecharlos. En
cada caso la percolación
puede efectuarse agregando
la solución ya sea desde la parte
inferior o desde la parte superior
del tanque, y el tiempo total de
lixiviación es el mismo, de cinco
a seis días. Se necesitan varias
cubas extras además de las que
en realidad se están utilizando
para la lixiviación en
determinado momento ya que
estos tanques extra habrán de
estar temporalmente fuera del
circuito mientras se les carga
con mineral fresco y se lavan y
extraen los residuos para
llevarlos al tiradero de desecho.
Toma un día realizar cada una de
estas operaciones.
En la percolación intermitente
se sumerge el mineral en la
solución de tratamiento y se
deja empapar durante
el tiempo necesario, el cual
es de 8 a 24 horas. Luego se
bombea la solución al siguiente
tanque, en donde el tratamiento
de inmersión se repite. Las tres
primeras inmersiones de mineral
fresco produjeron soluciones que
contenían respectivamente 42,
32 y 22 gpl de cobre; dichas
soluciones se mezclaron y
enviaron al circuito de contacto con la solución de
precipitación para efectuar la lixiviación durante seis días,
recuperación del cobre. Dos antes de que se lave y extraiga.
inmersionesmás en Se bombea ácido fuerte fresco al
solución fuerte, tanque que tiene mineral para su
empleada ahora en el mineral sexto día de lixiviación y luego
parcialmente disuelto, darán se hace avanzar día por día
soluciones con contenido de 19 hasta que después de seis días
gpl de cobre, y dichas se extrae la solución, que
soluciones, que todavía contiene
contienen una cantidad 42 gpl de cobre de la cuba que
considerable de ácido contiene mineral fresco lixiviado
utilizable, se bombean a los durante sólo un día y se envía a
cascos 1 y 2 para usarlas en las la planta de precipitación para
soluciones de lixiviación primera recuperar el cobre que contiene.
y segunda. El residuo insoluble Los residuos insolubles se
que queda después de la lavan varias veces,
quinta inmersión se lava varias
veces con agua, disminuyendo
las lavadas sucesivas su
contenido de cobre de
9 gpl en la primera a 1 gpl
después de varias lavadas.
Estas soluciones
se combinan y extraen por
bombeo para separar su
contenido de cobre, mientras
que los residuos lavados se
extraen de la cuba y se tiran.
La percolación continua a
contracorriente difiere de la
percolación intermitente en
que en vez de sumergir
simplemente el mineral en la
solución de tratamiento, se hace
circular en cada cuba la solución
de lixiviación y al mismo tiempo
se le hace avanzar lentamente
de una cuba a otra. El régimen
de circulación en una cuba es
de
2.5 toneladas de solución por
cada 24 horas y por cada
tonelada de mineral, y el de
avance es de 0.7 toneladas de
solución por 24 horas y por
tonelada de mineral.
Se usan seis cubas para
mantener el mineral en
dirigiéndose el agua de lavado a
un circuito de recuperación de
cobre, y luego se extraen los
residuos de la cuba y se tiran.
El ácido fuerte fresco que se usa
para la lixiviación contiene
75% de ácido sulfúrico,
y después de haber estado en
contacto con el mineral, la
solución cargada final que se
saca para enviarla al circuito de
precipitación tendrá sólo 14%
de ácido sulfúrico
remanente. Estas soluciones
corrosivas se conducen por
tubos de plomo de plástico o de
duelas de madera.
La lixiviación con agitación
en tanque se efectúa de
preferencia a la lixiviación por
percolación en ciertos casos
especiales. Entre éstos se
cuentan las situaciones en las
que los valores minerales estén
muy finamente diseminados y
por lo tanto, se hace necesaria
una trituración más fina para
exponer los granos pequeños de
componentes metálicos
a la solución
lixiviante. Otra situación es la
condición en la que el mineral
está formado por una mezcla de
óxidos y sulfuros, en cuyo caso
se separan los sulfuros por
flotación, pero el mineral
oxidado y la ganga finamente
molidos que quedan son
de tamaño demasiado
pequeño para que la lixiviación
por percolación sea efectiva.
Finalmente, algunos minerales
de óxidos contienen carbonatos
que liberan bióxido de carbono
al ponerse en contacto con las
soluciones lixiviantes, y este gas
liberado interfiere seriamente
con la percolación, sea
ascendente o descendente.
La lixiviación se efectúa en
tanques Pachuca, o en
tanques con agitación com-
binada de aire y mecánica. En
todos los casos las superficies
del equipo se cubren con
plomo, ladrillo
acidorresistente, caucho o
plástico para evitar la corrosión
rápida producida por la solución
lixiviante. El tiempo de
retención del mineral en la
sección de agitadores es de 4 1/2 SIX* (derrame)
a 5 horas, y la extracción del avanza del espesador No. 4 al
metal es bastante superior al No. 1, del cual pasa la solución
90%. La acidez de la solución cargada a ajuste del pH y luego
lixiviante se mantiene en 9 a al circuito de concentración S1X.
11 gpl de ácido sulfúrico, nivel Los lodos salen del recipiente
que es adecuado para llevar a después de ajustar el pH con un
solución a todo el cobre soluble contenido de sólidos de
en ácido y disolver sólo una alrededor del 10%, y se
pequeña cantidad de hierro, clarifican en un sistema de
elemento que es contaminante. espesamiento de dos etapas, de
La planta de Twin Buttes, 400 pies de diámetro (120 m),
Arizona, de la Anamax Mining seguido por seis filtros de
Company (es propiedad conjunta arena de proceso por
de Amax, Inc., y de la Anaconda
Company), tiene capacidad
para tratar
10,000 tpd de mineral de
óxidos con ensaye de
alrededor de 1% de cobre
soluble en ácido. El mineral,
que se muele a 95% menos 48
mallas, se lixivia con ácido
durante 5 horas en cinco
tanques recubiertos de
caucho y
agitados
mecánicamente, de 30 pies de
diámetro por 31 pies de altura (9
x 9.3 m) dispuestos en cascada,
y produce 36,000 toneladas de
cobre al año. Se utilizan hasta
250 libras (112.5 Kg) de ácido
sulfúrico por tonelada de
mineral, el ácido se obtiene de
una fundición cercana.
Los lodos de lixiviación, con 50%
de sólidos, se lavan a
contracorriente con producto
refinado de retorno (procedente
del circuito SIX* siguiente) en
una serie de cuatro
espesadores de 400
pies de diámetro (120 m). Los
sólidos (producto de la parte
inferior) avanzan del espesador
No. 1 hasta el No. 4y luego hacia
el estanque de colas o desechos,
mientras el producto decantado
presión, de 12 pies de diámetro equipo estándar para
(3.6 m), y se obtiene una construcción de caminos. Se
solución final que contiene forman un total de 21 ó 22
aproximadamente de 4 a 10 pilas de 20 pies (6.1 m) de altura
ppm de sólidos en suspensión. y se van atacando en rotación
El filtrado de los sólidos según se hace
suspendidos da mejores necesario, para efectuar
eficiencias de mezcla- la lixiviación, secado,
sedimentación durante la ex- adiciones de mineral nuevo y
tracción por disolventes así reentubado, de modo que 11 ó
como menor atrapamiento y 12 de las pilas estarán siempre
pérdida del orgánico, un menor bajo lixiviación activa en
transporte de hierro por los cualquier momento. La vida
sólidos suspendidos y también media de una pila en lixiviación
menor acumulación de lodos en es de casi 120 días.
la interfase orgánica-acuosa. El área destinada a formación de
pilas tiene una red de tubos de
La lixiviación en pilas está PVC de 2 pulgadas (5 cm)
cobrando mas importancia y se separados 8 pies (2.44 m)
practica en la actualidad en entre centros, y estos tubos
escala relativamente grande están dotados de pequeñas
para tratar minerales de baja ley, válvulas de aguja que gotean
tales como el mineral de cobre solución lixiviante a razón de
con 0.4 a 0.45% de cobre 200 galones por minuto y por
beneficiado por la planta pila, haciendo un total de
Bluebird de la Ranchers 2400
Exploration and Development gpm.
Corporation, de Arizona. La Durante los primeros 60 días de
preparación de nuevas áreas un ciclo nuevo de lixiviación, la
para lixiviación se realiza solución lixiviante está
emparejando, dando constituida por refinado
pendientes y compactando acidificado (la solución acuosa
luego la superficie natural con obtenida del recipiente
final de extracción por efectúa a presión casi
disolvente, a la que se agrega atmosférica en un sistema de
ácido de reposición), la cual oxigeno- amoniaco-sulfato de
contiene 20 gpl de H2SO4 y amonio y es el más reciente de
0.2 gpl de cobre. El licor los procesos de lixiviación.
decantado solo, sin agre- garle
H2SO4, con contenido de 5 a 7 La lixiviación en sitio es el
gpl de H2SO4 se utiliza para los método menos costoso de
segundos 60 días de cada ciclo. lixiviación y se hace sin remover
La solución desciende a través el mineral de las
de las pilas y escurre hacia labores subterráneas.
una pileta, desde la cual se Los cuerpos de mineral no
conduce por tuberías hasta desarrollados pueden
un estanque
demolerse derrumbando
de almacenamiento.
los bloques, tumbándose en
La solución
cargada contiene
alrededor de 1.9 gpl de cobre y
3 a 4 gpl de H2SO4, y se le saca
del estanque para recuperar sus
valores de cobre por
extracciones con disolvente.

1b. Los sulfuros de cobre se

lixivian en gran variedad de
formas, por lixiviación en el sitio,
en pilas y por percolación en
tanques a presión atmosférica,
y también en autoclaves
agitados a altas y bajas
presiones. En la lixiviación
atmosférica, se oxidan los
sulfuros a sulfatos solubles y a
óxidos, los cuales se disuelven
fácilmente en las soluciones
lixiviantes acuosas de ácido
sulfúrico y sulfato férrico, o bien
puedenlixiviarse como
sulfuros con cloruro
férrico. En los autoclaves de alta
presión se tiene una solución
acuosa concentrado de amoniaco
que disuelve al cobre. Debido a
que el cobre es uno de los pocos
metales que forman iones
complejos cuproamoniacales,
puede de esta manera
recuperarse selectivamente. La
lixiviación a baja presión se
los rebajes el mineral de baja
ley después de haber minado
selectivamente el mineral de alta
ley, y los pilares de soporte de
alta ley también pueden
derrumbarse después de haber
explotado el resto de la mina. En
todos los casos sólo puede
lixiviarse cada trozo de roca que
contenga cobre si es lo
suficientemente poroso
para que la
solución lixiviante penetre en él,
y 4 pulgadas (10 cm) es quizá el
tamaño máximo que puede
tratarse de esta manera. Por el
contrario, la roca circundante no
debe ser porosa para no
embeberla con la solución
lixiviante y se pierda.
Las superficies de las partículas
minerales de sulfuro de cobre
que están expuestas, se oxidan en
forma natural a sulfato de cobre
soluble en agua por su
contacto alternado con el aire y
el agua. Las soluciones lixiviantes
se acumulan en túneles de
recolección abiertos bajo el
cuerpo de mineral, o bien en las
áreas más bajas en la ruina, y se
bombean a la superficie para que
mediante un tratamiento de
precipitación se recuperen sus
valores. Luego se bombean de
nuevo a los túneles para disolver
más componentes metálicos, y el
ciclo se repite.
La acción bacteriana ayuda en la
oxidación de los minerales de
sulfuros, y la formación de
sulfato férrico a partir de
cualquier pirita que haya
presente ayuda también a la
oxidación del sulfuro de cobre a
sulfato de cobre soluble:
Cu2S + Fe2(SO4)3 + 2O2 =
2CuSO4 +
2FeS
O4
A los minerales de cobre que no
contienen pirita se les debe
agregar ácido sulfúrico en el
agua de lixiviación en cantidades
que van hasta cinco veces el
peso del cobre di- suelto. El
régimen de disolución es lento,
llegando sólo en ocasiones hasta
a 1% por
mes, pero la inversión de soluciones preñadas que van a
capital es también baja y esto precipitación las cuales
hace económicamente posible contienen un promedio de 1.5
tratar minerales con menos gpl de cobre. El proceso es
de bastante lento, y el mineral de
0.5% de contenido de tamaño de 4 a 6 pulgadas (10 a
cobre. 15 cm) puede requerir años para
que se logre una extracción
La lixiviación en pilas es adecuada.
similar a la lixiviación en el
sitio en que se depende de la La lixiviación por percolación
oxidación natural de los en tanque se aplica a minerales
minerales de sulfuros mediante mixtos de óxidos y sulfuros,
el contacto continuo con el aire lixiviándolos juntos por medio de
y el agua. Los óxidos, sulfuros, y una solución acuosa que
los minerales mixtos que se contiene ácido
extraen en la explotación de
minerales de alta ley pero cuya
ley es demasiado baja en si como
para justificar su beneficio
y tratamiento
pirometalúrgico, se tratan por
lixiviación en pilas, consistiendo
el proceso en apilar primero el
mineral en un área que tiene
escurrimiento hacia una pileta
previamente preparada. Luego
se rocía sobre las pilas la
solución lixiviante que contiene
ácido sulfúrico y se deja
percolar
descendentemente a través del
mineral, para que disuelvan los
óxidos y los sulfatos que se han
formado por la oxidación del
sulfuro de cobre. La solución
cargada se junta en la pileta y se
bombea al circuito de
precipitación para separar el
cobre que contiene, después de
lo cual se regresa para rociarla
de nuevo sobre las pilas de
mineral en oxidación y se repite
el proceso.
Los minerales que contienen del
orden de
1% de cobre se pueden
tratar económicamente por
lixiviación en pilas, con las
sulfúrico para disolver el óxido
de cobre, y sulfato férrico para
oxidar el sulfuro de cobre a
sulfato de cobre soluble el
cual puede llevarse a solución.
El procesamiento general es
semejante al de lixiviación por
percolación que se aplica a los
minerales de tamaño grueso de
óxido de cobre. Las cubas son de
concreto, revestidas de plomo,
de 175 por 68 por 19 pies (53.4 x
20.7 X 5.8 m) y se cargan con
aproximadamente 10,000
toneladas
de mineral cada
uno y se someten a lixiviación
durante ocho días. También se
aplica aquí la lixiviación
continua a contracorriente, de
manera que la solución fuerte
fresca entre en contacto con el
mineral sometido a su octavo y
último día de tratamiento. La
solución cargada, en su último
día de contacto antes de que se
le purgue para llevarla a la
planta de precipitación, estará
en una cuba con mineral fresco
que tenga su primer día de
lixiviación.
La percolación se realiza en
ascenso, entrando la solución
lixiviante a la cuba a través de
un tubo de plomo situado un
poco arriba del fondo del
tanque y abajo del fondo
filtrante de madera. El derrame
de la cuba cae a un canal que
alimenta una bomba que da
servicio a la cuba siguiente.
Después de haber terminado la
lixiviación durante un ciclo de
ocho días, se lavan los residuos
10 veces para lo cual se
requieren tres días, y el agua de
lavado se bombea a un circuito
de precipitación para separar el
cobre que contiene. Después del
lavado se extraen y tiran los
residuos.
El mineral mixto de óxidos y
sulfuros contiene 0.6% de óxidos
y 0.7% de sul- furos, y en total
1.3% de cobre. El mineral se
tritura a 3/8 de pulgada (9.4
mm) antes de lixiviarlo y lavarlo
para separar los lodos finos, que
se tratan por separado en una
operación de lixiviación con
agitación. La extracción del
cobre de óxidos es del 97% y la
del cobre de sulfuros del 79%,
dando
ambas un total del 87%. El
sulfato férrico que se requiere
en solución varia con la cantidad
de sulfuro de cobre que deba
oxi- darse; la práctica general es
que tenga una concentración
media del orden de 7.5 gpl de
sulfato férrico.
También se aplica la lixiviación
en tanques a los minerales
mixtos de óxidos y sulfuros de
cobre, beneficiando y separando
los dos minerales como
concentrados de óxidos y tostación se envía a una planta
sulfuros para lixiviarlos
individualmente. Este tipo de
tratamiento se
efectúa extensamente en
grandes instalaciones con éxito
comercial en Zambia y
Zaire, produciéndose
sólo en Zaire 300,000
toneladas de cobre anualmente,
y en la nueva planta de la Hecla
Mining Company, localizada en
Lakeshore, Arizona
que pertenece a El
Paso Natural Gas
Company. Esta planta está
programada para producir
65,000 toneladas de cobre por
año, de las cuales 35,000
toneladas provendrán de
lixiviación de mineral
oxidado y 30,000 toneladas de
mineral de sulfuros.
Después de realizar el beneficio
en una planta de sulfuros de
9150 toneladas por día, el
concentrado de sulfuros molido
a comparación
325 mallas y con contenido
de aproximadamente 25%
de cobre, se espesa y/o filtra
para controlar la densidad de la
alimentación de lodos a dos
tostadores de lecho fluido, los
cuales operan a una
velocidad superficial de 1.5 a 2
pies por segundo (0.45 a 0.6 m
por segundo). Después de la
tostación se lixivian los
calcinados en una operación que
se lleva a cabo en tanques y en
varios pasos con electrólito
gastado procedente del circuito
de electropesitación y la solución
preñada que se produce lleva
aproximadamente 55 gpl de
cobre y 14 gpl de H2SO4. El SO2
gaseoso que se produce en la
de tratamiento de ácido para
fabricar H2SO4 para la lixiviación
en tanques de los concentrados
de óxidos, mientras que el
residuo insoluble de silicatos
de hierro que queda de
la lixiviación de los
calcinados se reduce en horno
para hacer
hierro esponja, utilizándose éste
en precipitación por
cementación del cobre
procedente de la solución
cargada de los óxidos de cobre.
La lixiviación a alta presión
de los concentrados de sulfuros
de cobre, se lleva a cabo, por
ejemplo, en el proceso Sherritt
Gordon,en el cual se combina
el tratamiento de los
concentrados de la flotación de
níquel, cobre y cobalto en forma
de sulfuros, en los cuales el
cobre no es el elemento
constitutivo principal, sino que
representan 2% del total, en
con 10% de
contenido de níquel.
Tabla 2.2. Cobre extraído y tiempo de lixiviación – Lixiviación en
pilas y subterránea en sitio, Mountain City, Nevada (Du Pont de
Nemours & Co.): Lixiviación en pilas

En pilas % Cu extraído Operación en

días
A 45.5 373
B 25.8 262
C 27.3 94
D 26.4 72
E 61.3 60
G 17.7 77
Fuente: J.C. Yannopoulos y J.C. Agarwal, Eds., Extractive Metallurgy of
Copper, Vol. 2, The
Metallurgical Society of AIME, 1976, p.861.

1974 se puso en marcha una

La lixiviación se efectúa en planta con capacidad para
dos etapas, utilizándose en 36,000 toneladas de cobre por
cada una autoclaves de cuatro año; después se cerró y se dejó
compartimientos, de 44 pies en reserva en junio de 1975.
de largo por 11 pies de Tras un período prolongado
diámetro (13.4 x 3.35 m), para acondicionarla
teniendo en la primera etapa para operaciones en
1850F (850C) y 120 lb/pulg.2 invierno y hacerle otras
(827 kPa) y en la segunda modificaciones, entró en servicio
1750F (80oC) y 130 lb/puIg.2 de nuevo en 1976.
(896 kPa). La tercera parte El proceso Arbiter lixivia el
del tiempo de lixiviación concentrado de sulfuro de cobre
corresponde a la primera etapa y en forma de pulpa en un sistema
dos terceras panes a la de oxigeno-amoniaco-sulfato de
segunda. La reacción de
lixiviación es exotérmica, y los
autoclaves tienen
serpentines de
enfriamiento para
eliminar elcalor
generado, así como
agitadores para mantener los
sólidos finos en suspensión y
promover la óptima acción de
lixiviación. La operación de
lixiviación se realiza mediante
una reacción de los minerales
de sulfuroscon eloxigeno
disuelto, el amoniaco y
cl agua, que los convierte en
aminas solubles que entran en
solución. La solución cargada se
extrae y se trata en un circuito
de precipitación para recuperar
los
7 gpl de cobre que
contiene.

La lixiviación a baja presión

de los lodos de los concentrados
de sulfuro de cobre se efectúa en
el proceso Arbiter, de la
Anaconda Company. En
septiembre de
amonio a 1020F (700C) bajo una y hierro (CuFeS2) es uno de los
presión de alrededor de 1/3 de procesos más nuevos, y de éstos
atmósfera [5 libras por pulgada el proceso Cymet de la Cyprus
cuadrada (34.5 kPa) ]. El cobre Mines Cor- poration
entra en solución como sulfato parece prometedor.
de la amina de cobre Un concentrado de
(CuNH4SO4), y la pirita de hierro sulfuro de cobre, molido a
es insoluble. Como se 50% menos 200 mallas, es
planeó originalmente, la lixiviado a contracorriente en
lixiviación va seguida primero solución de cloruro férrico a la
por una separación por presión atmosférica para
extracción con disolvente de la producir cloruro cuproso en la
solución, y luego por solución preñada.
precipitación electrolítica para La precipitación del cloruro
recuperar el cobre. Sin embargo, cuproso se efectúa ya sea al
una innovación más reciente del vacío o por refrigeración y
proceso es la produce cristales de cloruro
posible eliminación de estos cuproso. Estos se reducen a
dos pasos para re- cuperar el
cobre casi puro por medio de
cobre directamente en forma de
hidrógeno en un reactor de
sulfito cuproso de amonio
lecho fluido y se separan en
precipitado, tratando la
solución con SO2. Esta forma de pelets de cobre.
modificación podría reducir la Hay en proceso una segunda
inversión de capital requerida en operación de lixiviación con
una tercera parte. cloruro férrico en la planta
CLEAR de Duval, en Sierrita,
La lixiviación con cloruro Arizona, con capacidad de
férrico de los sulfuros de cobre producción proyectada de 32,
500 tpa.
 La soluciónde lixiviación
1c. El cobre nativo y tos para los carbonatos de
carbonatos de cobre se tratan cobre es amoniaco y carbo- nato
por lixiviación amoniacal para de amonio, y para el cobre
extraer sus valores. El cobre nativo contiene también
nativo de tamaño más amoniaco y carbonato de
grueso se separa amonio, además de oxígeno
por concentración disuelto. El cobre nativo se
gravimétrica, después de la cual disuelve primero para for- mar
las partículas más finas se carbonato cuproso de amonio,
separan por clasificación en
fracciones de más 100 mallas y Cu + Cu(NH3)4CO3 =
menos 100 mallas. El cobre de Cu2(NH3)4CO3
menos 100 mallas se extrae por
flotación, mientras que la y éste se oxida luego a
fracción de más 100 mallas se carbonato cúprico de amonio al
lixivia con carbonato cúprico reaccionar con el oxígeno y el
amoniacal en procesos carbonato de
intermitentes de percolación amonio
descendente.
:

2Cu2(NH3)4C03 + 4(NH4)2CO3 + O2 = 4Cu(NH3)4CO3 + 4H2O + 2CO2

El disolvente real es el circuito de precipitación para

carbonato cúprico de amonio, el recuperar el cobre que contiene.
cual se reduce de nuevo al La extracción es del orden del
compuesto cuproso por el 80
cobre que se está disolviendo. %.
La oxidación con aire de este
compuesto cuproso aporta la 2a. Las lateritas de níquel
cantidad necesaria de carbonato están bastante dispersas en el
cúprico amoniacal que debe mundo y representan una
estar presente para lograr una proporción considerable de las
buena eficiencia de lixiviación. reservas conocidas de níquel,
En la práctica la lixiviación se son un mineral complejo de baja
efectúa en lotes de 1000 ley, que no se adapta muy
toneladas de sólidos en tanques
de acero de 54 pies de diámetro
y
12 pies de altura (16.46 x
3.66 m), los cuales están
cerrados para contener a los
vapores de amoniaco. Después
de una extracción que dura 12
horas, la solución cargada que
contiene 5% de cobre, se trata
con vapor de agua para expulsar
el amoniaco y luego se envía al
bien al tratamiento el cual se efectúa a la presión
pirometalúrgico debido a la falta atmosférica y a temperatura
de azufre para la formación de ambiente.
mata. La lixiviación es el Los minerales de bajo
tratamiento aceptado; se efectúa contenido de magnesia,
por dos métodos bastante en cambio, pueden tratarse por
diferentes, dependiendo de que lixiviación con ácido sulfúrico, en
el mineral contenga o no un vista de que no se tiene el
alto porcentaje de magnesia. Si problema de consumir grandes
el contenido de magnesia es cantidades de ácido
alto, resulta económicamente para neutralizar la ganga
imposible la lixiviación ácida, ya básica del mineral. Esta
que se necesitaría suministrar lixiviación se efectúa a
gran cantidad de ácido para temperatura y presión altas a fin
neutralizar la magnesia, y éste de acelerar el proceso de
arrastraría al níquel en solución. disolución.
Para los minerales de alto Los minerales lateríticos
contenido de magnesia es tienen su más amplia
obligado un tratamiento de distribución en climas cálidos y
lixiviación amoniacal o bá- sico, de
fuerte precipitación pluvial, en
los que ha tenido lugar durante El níquel metálico reducido está
períodos prolongados el realmente en la forma de una
intemperismo de rocas solución sólida de níquel-hierro
ferromagnesianas más que como
serpentinizadas. Durante níquel metálico.
esta in- Para evitar la reoxidación de las
temperización, las aguas partículas finas reducidas al ser
subterráneas, al percolarse, han descargadas calientes del
disuelto parte de la sílice y la tostador, se dirige la descarga a
magnesia de la roca matriz de enfriadores con
serpentina y han dejado los atmósferas
óxidos menos soluble de hierro, reductoras. Estos
cobalto, níquel, cromo y enfriadores son tubos de acero
aluminio concentrados en el de 80 pies de longitud y 9 pies
residuo remanente. de diámetro (24.4 x 2.74 m),
que giran lentamente en un
Las lateritas de alto baño de agua, en los que el
contenido de magnesia se han metal reducido entra a más de
tratado durante más tiempo por 14000F (7600C) y es descargado
el proceso Nicaro, y el mineral a 3000F (1490C).
que puede tratarse por este Los sólidos fríos se agregan a
proceso de una solución de amoniaco y
1ixiviación contiene 1.4% de carbonato de amonio (6.5% de
níquel, 8% de magnesia y 14% amoniaco) para formar una
de sílice. Se seca el mineral, pulpa con
H2(NiMg)SiO4.nH2O, se muele a 20% de sólidos, la cual se
90% menos 200 mallas y se lixivia en una serie de tanques
le da una de concreto aereados por
tostación para reducir el óxido impulsor y divididos en
de níquel a níquel metálico, el compartimientos. La aleación
cual es compatible con la de níquel-hierro se oxida á
lixiviación amoniacal. iones de níquel e iones ferrosos
El procesode tostación es que pasan a la solución, estos
bastante importante por iones ferrosos se oxidan
varias razones. Una es que debe ulteriormente al estado férrico y
mantenerse un régimen se precipitan en forma de masa
de calentamiento gelatinosa:
suficientemente bajo y una
atmósfera altamente reductora
a fin de
reducir el níquel a metal abajo FeNi + + + + H2O =
de 14000F O2 8NH3 3CO2
(7600C). Arriba de esta Ni(NH ), + Fe2 ++ 2NH + 3CO
temperatura tiene 2 4 3
lugar un cambio de fase 4Fe2+ + 2 + O + 8 OH =
exotérmico, en el cual se O 2H2 4Fe(OH)2
sustituye todo el óxido de
níquel
remanente por óxido de La descarga de cada tanque de
magnesio en la olivina que se lixiviación fluye hacia un
forma a partir de la espesador, cuyo derrame,
serpentina y que forma óxido formado por una solución
de níquel más difícil de reducir. amoniacal de carbonato de
La relación de reducción a amonio con 12 gpl de níquel, va
elementos al circuito de recuperación de
constitutivos oxidantes níquel.
debe mantenerse tan cercana a La pulpa que sale de dicho
1:1 como sea posible en los espesador se lava con agua que
hogares más bajos para contiene amonio en una serie de
obtener la cuatro espesadores. El lavado se
reducción satisfactoria realiza a contracorriente,
del óxido de níquel a metal y la haciéndose pasar la descarga
reducción del hierro férrico a inferior por los espesadores 1 al
magnetita: 4, mientras se agrega agua de
lavado al espesador 4, y
NiO + H2 = Ni+H2O bombeando el derrame en
retorno a los espesadores 4 al 1
3Fe2O3 + H2 = 2Fe3O4 + en se- cuencia. El liquido del
H2O lavado final, que es
el derrame del espesador 1, se grandes cantidades de ácido en
agrega al derrame del espesador neutralizar la magnesia del
de lixiviación que va al circuito mineral.
de recuperación del níquel. Los El mineral extraído de la mina se
residuos finales de lavado, que criba y lava para separar y
son la descarga inferior desechar el material más grueso
procedentes del espesa- dor de de 20 mallas, y la porción de
lavado 4, se envían a una planta menos
donde el amoniaco se separa y 20 mallas se transforma en una
recupera. pulpa de alrededor de 25% de
sólidos y se bombea a
Las lateritas de bajo espesadores de
contenido de magnesia, con almacenamiento situados en
ensaye de 1.35% de níquel, la planta de lixiviación.
1.66% de magnesia y 3.7% de Estos espesadores miden
sílice, se lixivian selectivamente 325 pies de diámetro
con ácido sulfúrico a
temperatura y presión elevadas
para recuperar el níquel y cl
cobalto. Este es el proceso Moa
Bay (de Freeport Nickel). Si se
lixivia el mineral en una solución
acuosa de ácido sulfúrico a la
presión atmosférica y a la
temperatura ambiente, la gran
cantidad de hierro presente en el
mineral (68% de óxido de hierro)
pasará con facilidad a la solución
con el níquel y el cobalto. Sin
embargo, con la misma con-
centración de ácido, pero a
temperatura más alta, 450o a
5000F (232o a 2600C), y a
presión de 610 lb/puIg2 (4203
kPa), los tres metales tienen
menor tendencia a disolverse. La
solubilidad del hierro es la más
afectada y sólo pasarán a la
solución cantidades menores en
estas condiciones, mientras que
el porciento de níquel y cobalto
disuelto será todavía mayor
del
95%. El contenido relativamente
menor de la magnesia en el
mineral, permite el uso
económico del ácido
sulfúrico como agente
lixiviante, sin desperdiciar
(99.1 m) por 32 pies de
profundidad (9.75 m), y un
espesador puede servir para el
al- macenaje de pulpa de
mineral durante tres a cinco
días de plena operación de la
planta. La pulpa de mineral se
espesa al
45% de sólidos para
proporcionar alimentación
a la operación de lixiviación. En
tanques precalentados con
agitación y con absorción de
vapor de agua se eleva primero
la temperatura de la pulpa a
1700F (770C). Luego se calienta
la pulpa a la tem- peratura de
reacción de 4500F (2320C) con
inyección de vapor de agua a
610 lb/pulg2 (4203 kPa) en
torres calentadas, y de allí pasa
por gravedad a cuatro
autoclaves. Los autoclaves
miden 50 pies de altura y 10
pies de diámetro (15.2 x 3.05
m) y están revestidos de plomo
y ladrillo a prueba de ácido. La
agitación se logra inyectando
vapor de agua a 610 lb/pulg.2
(4203 kPa) a través de un
tubo de titanio, de 16
pulgadas de diámetro (40 cm),
colocado en el centro; la
circulación se efectúa con base
en el principio de los tanques
Pachuca. Mediante bombas de
émbolo se alimenta ácido
sulfúrico al 98% de
concentración en el primer
recipiente de reacción de la
serie, y combinándose allí con
la pulpa de 45% procedente del
espesador de lixiviación, pasa
la mezcla por gravedad a través
de la serie de cuatro
autoclaves para
experimentar un tiempo de
lixiviación combinado de entre 1
y 2 horas.
La pulpa lixiviada que derrama
del reactor de la cuarta etapa,
pasa a través de un
intercambiador de calor en el
que se la enfría hasta 2750F
(1350C) y luego, todavía bajo
presión, a un tanque en el que se
despresuriza hasta la presión
atmosférica. La pulpa lixiviada
se conduce hacia los
espesadores, para separar los
sólidos in- solubles de la solución
cargada y en los cuales, los
recubrimientos de asfalto y de
ladrillo a prueba de ácido
reducen la corrosión del
equipo. El derrame de
solución cargada que sale del
primer espesador del circuito de
lavado en seis etapas va a
precipitación y contiene 5.95
gpl de níquel, lo cual significa
que se está extrayendo 96% del
metal disponible. Los residuos
se lavan en otros
cinco espesadores de
lavado a contracorriente antes
de tirarsecon un
contenido remanente de
níquel de sólo 0.06%.
2b. Los sulfuros de níquel se
lixivian en dos formas bastante
diferentes, como con- centrados
de flotación en solución
amoniacal realizada en
autoclaves a temperatura y
presión altas, y como mata de
convertidor finamente
molido y después lixiviado
con una solución de ácido
sulfúrico en tanques agitados a
la presión atmosférica y a la
temperatura ambiente. En
ambos casos se lleva el níquel
a la solución, junto con el cobre
y el
4FeS + 9O2 + 8NH3 + 4H2O = 2Fe2 O3 = 4(NH4)2SO4
El concentrado se mezcla con
la solución que regresa de
la segunda etapa
de lixiviación en dos pasos,
y se bombea a la primera
etapa de lixiviación. Esto se
efectúa en un autoclave
de cuatro compartimientos
con vertedores ajustables sobre
los cuales pasa la
pulpa de compartimiento en
compartimiento. Los impulsores
de cada compartimiento
mantienen a los sólidos en
suspensión, y los serpentines de
enfriamiento remueven calor
de las reacciones exotérmicas
cobalto presentes, y éstos se
separan luego selectivamente.
El concentrado de flotación,
en el proceso Sherritt Gordon,
se lixivia en una solución fuerte
de amoniaco en los intervalos
de
160 a 1900F (71 a 880C) y 100 a
150 lb/pulg.2 (690 a 1034 kPa),
con la solución lixiviante
oxigenada con aire. El níquel,
que ensaya 10%, reacciona con
el amoniaco, el agua y el oxígeno
disuelto para formar aminas
solubles:
NiS + 2O2 + 6NH3 =
Ni(N113)6SO4
Los sulfuros de cobre y cobalto
presentes en cantidades
menores también van a la
solución igual que el níquel,
mientras que el sulfuro de hierro
forma un óxido férrico insoluble
y se queda como
residuo insoluble con la
SiO2:
de lixiviación para mantener la
temperatura a alrededor de
1850F (850C), junto con la
presión de 120 lb/pulg.2 (827
kPa). En esta primera etapa se
utiliza la tercera parte del
tiempo total de lixiviación de 8
horas. Después de la primera
lixiviación, la pulpa se bombea
para hacerla pasar a través de
intercambiadores de calor
enfriados por agua, lo cual
reduce la temperatura a 900F
(320C), y luego a un espesador.
El gas que escapa del proceso
pasa también a través de un
enfriador y luego a una columna
de adsorción para recuperar el
amoniaco para reciclarlo. El
derrame del espesador va a un
circuito de precipitación,
mientras que el producto
inferior se filtra, y se repulpan
los sólidos con solución
fresca de amoniaco, la
cual se bombea a
los autoclaves de la
segunda etapa de lixi- viación.
Estos autoclaves son los mismos
para ambas etapas de lixiviación;
miden 44 pies de largo y 11 pies
de diámetro (13.4 x
3.35 m), y cuatro
compartimientos con agitación
mecánica independiente
y serpentines de
enfriamiento para mantener la
temperatura. Las condiciones en
la segunda lixiviación son 1750F
(800C) a 130 lb/puig.2 (896 kPa) y
se ocupa las dos terceras partes
del tiempo total
de lixiviación
de 8 horas. La pulpa
lixiviada procedente de esta primera etapa de lixiviación, la
segunda etapa pasa también por cual se realiza en tres tanques
un enfriador para de lixiviación agitados, de 1200
continuar a un espesador, la pies cúbicos (34 m3), conectados
solución que derrama se regresa en serie. La pulpa lixiviada que
al primer paso de lixiviación sale del tercer tanque de
para repulparla con concentrado la serie se continúa a un
de sulfuro y formar la pulpa de circuito clasificador de ciclón
la primera etapa de lixiviación. que separa la solución cargada
Los sólidos insolubles de Fe2O3 y de los sólidos restantes. La
SiO3 procedentes del espesador, solución cargada se envía a un
pasan por un circuito de lavado, circuito de precipitación y los
en el cual se filtran, lavan y re sólidos restantes se llevan a
pulpan para lixiviación ulterior que se
volver
efectúa en una serie de dos
después a filtrarlos, lavarlos y
tanques agitados
repulparlos hasta repetir estas
que constituyen
operaciones un total de tres
la
veces antes de tirarlos. La
solución de lavado se regresa
al espesador de la segunda
etapa de lixiviación.
La solución preñadaobtenida
del espesador de la primera
etapa de lixiviación la cual se
envía al circuito de
precipitación, ensaya 50 gpl de
níquel, 1 gpl de cobalto,
10gpl de cobre, 180 gpl de
sulfato de amonio, 10 gpl de
azufre como tiosulfato y
politionato, y 100 gpl de
amoniaco libre. En la fundición
que tiene Outokumpu en
Harjavalta, la mata de
convertidor es de bajo
contenido de azufre, y ensaya
63% de níquel, 28% de cobre y
‘7% de azufre. Se le tritura y
muele a 90% menos 270 mallas
y se envía a un circuito de
lixiviación de dos pasos en el
cual se lixivia en tanques con
agitación mecánica y de aire,
con una solución de ácido
sulfúrico.
La mata molida se filtra y
repulpa a la concentración de
sólidos deseada antes de ir a la
segunda Como estos minerales ensayan
etapa. sólo 0.1% de cobalto con 3% de
En los primeros tres tanques cobre, es necesario beneficiarlos
ocurren reacciones cíclicas, en primero para mejorar el
que el cobre se ce- menta contenido de cobalto de 3 a 5%.
conforme se disuelve el níquel. El concentrado contendrá
Después, en la segunda etapa también un porcentaje de cobre
que se efectúa en los dos variable pero todavía mucho
tanques en serie, los sólidos mayor (25 a 30%).
remanentes de la mata Al concentrado de sulfuro de
prelixiviada y el cobre cobalto se le da una tostación
cementado pierden la mayoría sulfatante para los
de los valores restantes por sulfuros de cobalto en sulfatos
disolución en una soluciónde solubles en agua que se puedan
ácido sulfúrico que auxiliar con agua caliente.
contiene 40 gpl de ácido libre. Esta tostación se
La pulpa lixiviada procedente de realiza en tostadores
esta etapa va a un espesador, y de ocho hogares rastrillados
la solución cargada que derrama mecánicamente, que tienen
de éste pasa a un circuito de capacidad para
precipitación. Los residuos 40 toneladas de alimentación
insolubles se filtran y lavan con por día y un tiempo de retención
agua, y el agua de lavado de 13 horas.
recolectada se agrega luego a la El sulfato de cobalto soluble
solución cargada, y los residuos formado después de la tostación
finales de la mata se regresan a es del orden de 80 al 85% del
la fundición. cobalto disponible, y este se
lixivia intermitentemente con
3a. Los sulfuros de cobalto, agua caliente en tanques con
tal como se presentan en agitación mecánica que trabajan
Zambia, se encuentran en a la presión atmosférica. Los
combinación con cantidades tan-
mayores de sulfuros de cobre.
ques se llenan con agua caliente residuo de lixiviación se le llama
a 1580F (700C) agregándose los “mineral púrpura” y contiene
calcinados pesados y tostados sólo 0.01% del metal soluble. Se
para dar una densidad específica seca en un horno rotatorio y se
de pulpa de 1.3 a 1.5. La apila para almacenarla.
agitación se continúa durante 1 La solución cargada tendrá un
hora y temperatura, que se eleva análisis típico de 20 gpl de
hasta 1760F (800C), se mantiene cobalto, 9 a 10 gpl de níquel, 8 a
a este nivel mediante 9 gpl de cobre, 11 a 13 gpl de
serpentines de vapor de agua. zinc y 7 a 9 gpl de hierro.
Los calcinados
lixiviados se filtran,
repulpan con agua, y se vuelven
a filtrar rociando agua sobre la
torta del filtro. Los productos
filtrados combinados contienen
de 10 a 25 gpl de cobalto y se
envían a la planta de
precipitación, mientras que la
torta del filtro con alto contenido
de cobre se embarca a la
fundición de cobre.
Los calcinados sulfatados de
cobalto que se producen en
Finlandia en un tostador de
lecho fluido en Outokumpu Oy,
se lixivian con agua en un
sistema de lixi- viación a
contracorriente y lavado; esta
operación se realiza en dos
espesadores en serie.
El derrame del espesador 2 se
usa para enfriar los calcinados
sulfatados proce- dentes del
tostador, y la pulpa resultante se
bombea al espesador 1. El
derrame del espesador 1 es la
solución cargada que se bombea
al circuitode
precipitación, mientras
que el producto inferior del
mismo espesador se repulpa con
solución de filtrado y se alimenta
al espesador 2. El producto
inferior del espesador 2 se
filtra, y su producto filtrado se
utiliza para repulpar el producto
inferior del espesador
1, y se lava. A esta torta de
3b. Los óxidos de cobalto se solución cargada a la planta de
presentan tanto como precipitación para separar
combinaciones de óxido de cobre selectivamente el cobalto y el
y de cobalto, como en forma de cobre disueltos.
minerales mixtos El mineral mixto de óxidos y
más complejos sulfuros también se concentra y
que contienen óxidos y luego se le da una tostación
sulfuros de cobre y de cobalto. sulfatante en tostadores de cama
El tratamiento general de ambos fluida para convertir los sulfuros
tipos de minerales es el mismo; que contiene el concentrado en
después de algunos sulfatos o en óxidos solubles. La
tratamientos lixiviación se efectúa después
preliminares, con soluciones de ácido sulfúrico
se lixivian con soluciones en forma semejante a la que se
de ácido sulfúrico a la presión utiliza para tratar el concentrado
atmosférica. de óxidos.
Los minerales oxidados se
concentran y luego se lixivian en 4. La plata y el oro se
una solución de ácido sulfúrico, presentan con frecuencia
utilizando asociados en cierto grado esta
tanques de tipo asociación va desde el caso en
Pachuca agitados con aire. El que casi todos los minerales de
óxido de cobre se disuelve con oro contienen algo de plata, por
facilidad, pero el óxido de lo menos en menor grado, hasta
cobalto es sólo ligeramente aquel en que ambos metales son
soluble a menos que se agregue subproductos valiosos
sulfato ferroso como agente de muchos
reductor, en cuyo caso se depósitos minerales de sulfuros
disuelve casi en su totalidad de cobre y plomo. Los minerales
el óxido de cobalto. Después de de plata y oro que se extraen y
espesarla y filtrarla para separar tratan primordialmente para la
el residuo insoluble, se envía la extracción de estos metales
preciosos,
pueden lixiviarse a la presión los metales rápidamente si se
atmosférica en soluciones mantienen condiciones
acuosas diluidas de cianuro de oxidantes:
sodio o de potasio, las cuales
disuelven

4Ag + 8NaCN + 02 + 2H2O= 4Na [Ag(CN)2]+ 4NaOH

4Au + 8NaCN + 02 + 2H2O = 4Na [Au(CN)2] + 4NaOH

La mayoría de los minerales cobre, hierro, antimonio y ar-

de oro se tratan por lixiviación sénico son los contaminantes
con cianuro, pero este método ácidos del mineral que entra a la
no es ya de gran aplicación para solución lixiviante, y privan a la
la extracción de la plata, ya plata y al oro tanto del cianuro
que muchos de estos minerales como del oxigeno, a menos que
se tratan ahora por flotación, reciban el tratamiento de
método con el cual se recupera protección de la alcalinidad con
alrededor del 97% de la plata, y cal. Se les conoce como
el concentrado de flotación se cianicidas.
funde luego para separar la La molienda fina va seguida por
plata como producto metálico un espesamiento en
final listo para refinarse. espesadores
Los minerales se trituran y
muelen a la suficiente finura
para exponer
las partículas metálicas
a la acción de la solución
lixiviante, y esta molienda fina se
continúa en la mayoría de los
casos hasta que por lo menos
60% del material está a menos
200 mallas. A menudo se efectúa
la molienda en una solución
de cianuro, y este precontacto
inicia la disolución de los
metales en la solución lixiviante.
Se agrega cal a los molinos en
cantidad de 1 a 2 libras (0.454 a
0.908 kg) por tonelada corta de
mineral tratado para que actué
tanto como agente neutralizador
de cualquier acidez que tenga
el mineral, la cual consumiría
grandes cantidades de cianuro,
así como también como agente
sedimentador para las
partículas pequeñas que quedan
en la solución después de la
molienda fina. Los sulfuros de
convencionales, después
del cual la solución clara
de cianuro que derrama se envía
de regreso al circuito de
molienda fina como fuente de
cianuro, o bien se remite a la
planta de precipitación para
recuperar la plata y el oro que
contiene. El producto inferior
espesado, que tiene una relación
de solución a sólidos de 1:1, se
le ajusta la concentración
requerida de cianuro
en la solución y se bombea a los
agitadores del tipo de tiro de
aire para ser lixiviado. El cianuro
de sodio, que es más barato, se
emplea invariablemente como
reactivo de lixiviación.
Por lo general, la concentración
de la solución disolvente es de
alrededor de 1 libra (0.454 kg)
de cianuro por tonelada corta de
agua para el oro (equivalente
a oxigeno
0.05% de cianuro en solución) y
por lo menos el doble de esto
para la plata. Para la plata se
requiere una solución más fuerte
y mayor tiempo de lixiviación por
dos razones; una es que la plata
es más difícil de llevar a la
solución, y la otra es que la
cantidad de plata por disolver es
en general mucho mayor que la
cantidad de oro disponible en el
mineral. Con tanques del tipo de
tiro de aire de 22 a 60 pies de
altura (6.6 a 18.3 m) y de 8 a 30
pies de diámetro (2.44 a 9.0 m),
usualmente construidos de
acero, por lo general, se utilizan
tres o cuatro, pero en ocasiones
hasta siete, conectados en serie,
se asegura tanto la agitación
perfecta como el buen contacto
de las partículas con la solución
lixiviante, además de
proporcionar aire comprimido,
el cual también sirve para dar
agitación y suministra el
necesario
para
disolver los metales preciosos.
Los tanques instalados en serie, 2.3.
con la pulpa que pasa de un PRECIPITACION
tanque al siguiente, aseguran
que toda la pulpa recibe la La solución cargada que
suficiente aeración para contiene los valores de metal
lograrla extracción disuelto procedente del proceso
óptima de metales. El de lixiviación se trata de
tiempo que toma la lixiviación diversas maneras para precipitar
varia de 20 a 40 horas, y la el metal disuelto y recuperarlo
recuperación de metales se en forma sólida. En algunos
acerca al 90%. La solución casos debe purificarse primero
preñada se filtra para separar el el licor de lixiviación para
residuo insoluble y luego se separar los
bombea al circuito de metales
precipitación para recuperar los
metales disueltos.

La lixiviación en pilas es una

innovación del tratamiento de
minerales de oro de baja ley, y la
simplicidad del sistema da un
régimen de producción
respetable con inversión mínima.
La lixiviación se efectúa sobre
losas impermeables
permanentes, con
retiro subsecuente de los
residuos o colas insolubles.
El ciclo de levantamiento de la
pila, lixiviación, lavado y
extracción de las colas requiere
aproximadamente un mes. La
solución lixiviante de cal-
cianuro tiene
0.5% de NaCN y un pH de
II, y el consumo de reactivo es
de 1 libra (0.45 kg) de cianuro y
2 libras (0.91 kg) de cal por
tonelada seca de mineral
tratado.
La Smokey Valley Mining
Company, de Round Mountain,
Nevada, de la cual la Copper
Range Company es
contribuyente importante, es la
innovadora de esta intima forma
de lixiviación de los minerales
de oro.
secundarios que también reducción electrolítica.
entraron en La extracción por disolventes
solución durante la lixiviación funciona como proceso
los cuales, si no se separan altamente versátil para purificar
primero selectivamente, también las soluciones lixiviantes y
se precipitarán con el producto concentrar los valores
metálico valioso, metálicos en volúmenes
contaminándolo. En Otros más pequeños y manejables
casos es posible de solución para la reducción.
efectuar la Otro método nuevo, en cierta
recuperación selectiva directa forma semejante a la
del metal valioso de la solución extracción por disolventes,
al salir del circuito de lixiviación utiliza un circuito de adsorción
sin necesidad de purificación con carbón activado para
preliminar. agotar la solución preñada,
Existen dos métodos seguido de reducción
generales de precipitación, electrolítica.
por La depositación
electrodepositación electrolítica da
utilizando ánodos insolubles un depósito muy puro que
y por precipitación requiere sólo de un mínimo de
química. La reducción refinación ulterior y regenera el
electrolitica se efectúa a disolvente para que pueda
la presión atmosférica, usarse de nuevo en el circuito de
mientras que en lixiviación después de que se ha
la precipitación separado la mayor parte del
química se utiliza metal disuelto. Es también un
tanto condiciones método selectivo de reducción
atmosféricas como de en algunos casos. Estos son
temperatura y presión elevadas. aquellos en los que la posición
Un nuevo método, que de los metales en la serie
se está desarrollando electromotriz es tal que el
rápidamente, es una voltaje aplicado al electrólito de
combinación de extracción por la celda
disolventes seguida de
(la solución lixiviante cargada) costos de tratamiento son bajos,
es suficiente para descomponer mucho menores que los de
el compuesto del metal valioso la precipitación electrolitica,
que está en solución y hacer y por tanto, las soluciones
que este se deposite en el cargadas con contenido bastante
cátodo, pero teniendo el bajo de valores, metálicos
voltaje en un nivel no lo pueden tratarse
suficientemente alto para económicamente. En algunos
reducir los otros compuestos casos, la solución despojada
metálicos contaminantes que después de la
están en la solución. Por precipitación también puede
tanto, estos permanecen en regenerarse y enviarse de nuevo
solución y no se depositan enel al circuito de lixiviación como
cátodo. Si el voltaje licor lixiviante fresco.
de descomposición
necesario para los
compuestos metálicos valioso
descompone también a los
compuestos metálicos
contaminantes, primero debe
purificarse la solución lixiviante
para remover estos metales
secundarios antes de aplicar la
reducción electrolítica.
La precipitación química, que
consiste n la formación de
un compuesto sólido
insoluble, puede lograrse
de varias maneras. Algunos
de estos procesos
requieren también de la
eliminación previa de los
compuestos de metales
contaminantes que hay en
solución, .antes de que pueda
aplicarse la precipitación
química para recuperar el
compuesto del metal valioso,
mientras que en otros
tratamientos es posible
lograr la precipitación
selectiva sin purificación
previa. En general el producto
de la precipitación química no es
de muy alta pureza y necesita
de considerable
refinación ulterior para
obtener el producto metálico
puro final. Sin embargo, los
La cementación es uno de los De igual modo pueden
métodos de uso más común para adicionarse agentes químicos
separar los valores de las tales como ácido sulfhídrico para
soluciones lixiviantes mediante formar un precipitado insoluble
una reacción de desplazamiento con un metal valioso, o bien
en la que un metal más activo cl estado de oxidación
reduce los iones del metal de un metal en solución puede
valioso al estado metálico, para modificarse para ocasionar la
entrar el primero en la solución. hidrólisis y obtener un
También se utiliza la reducción precipitado metálico como
con hidrógeno de los valores hidróxido. Se recurre
metálicos de la solución, bajo también a la manipulación de
temperatura y presión elevadas la temperatura de la solución y
y la adición de núcleos metálicos el pH para lograr la
sobre los cuales el depósito del cristalización selectiva de los
metal pueda crecer. compuestos metálicos de las
La precipitación también puede soluciones cargadas.
producirse mediante la
separación con un agente
complejante como el amoniaco, 2.3.1. TIPOS DE
el cual puede volatilizarse al PRECIPITACION
calentar la solución cargada
ocasionando que el La precipitación es la etapa
metal combinado con intermedia de la extracción
éste reaccione con otros iones hidrometalúrgica y es la etapa
que están aún en solución y del proceso en la cual se separa
formar de esta manera un el metal disuelto de la solución
compuesto insoluble que se lixiviante como un producto
precipite. sólido, para refinarlo después y
obtener finalmente su forma valioso en solución, sea alto o
pura comer- cialmente utilizable. bajo, y finalmente la facilidad
El material en proceso de con la que pueda precipitarse el
lixiviación no se disuelve metal valioso de la solución
completamente, y habrá cargada en particular y la pureza
siempre un residuo insoluble, del precipitado que se requiera
que con frecuencia es la roca del proceso. Existen dos
matriz con alto contenido de categorías principales de
SiO2, la cual no tiene ninguna precipitación. Una es la
función en la operación de electrólisis, la cual depende del
precipitación, de los valores hecho de que cuando se hace
metálicos que han entrado pasar corriente directa a través
selectivamente en soluciones de una solución metálica,
durante la lixiviación. Se ocurre su
requiere una solución
cargada esencialmente
depurada para la precipita- ción,
y ésta se separa de los residuos
insolubles por decantación o por
filtrado, o por combinación de
ambas operaciones. Después de
la precipitación, se separa el
sólido de la solución agotada y
se separa el agua por filtración.
En muchos casos, la solución
cargada no queda
completamente despojada de y
después de la precipitación
parcial se regenera la solución
lixiviante y se utiliza de nuevo
en el circuito de lixiviación para
disolver otro lote de material
fresco en los tanques de
lixiviación.
De los diversos métodos de
precipitación puede decirse, en
general, que el método
particular que se escoja en cada
caso es el que sea más adecuado
para recuperar el metal de la
solución cargada que se tenga
bajo consideración. Sin
embargo hay consideraciones
adicionales que hacer, tales
como la magnitud de la
operación de li- xiviación y
el volumen resultante
de solución cargada por
tratar, el porcentaje de metal
descomposición, y se deposita ligeramente más alta.
el metal en el cátodo. La otra es La segunda categoría
la química, en la que la adición principal, la
de un reactivo a la solución precipitación química, se
expulsa al metal en utiliza mas
forma de un precipitado sólido. ampliamente que la
Debido al costo de la precipitación electrolitica.
electricidad para el proceso Como se trata de un método de
electrolítico, sólo pueden remplazamiento de iones barato
tratarse así las soluciones que y eficiente, puede usarse
contienen cantidades económicamente con grandes
de metal relativamente volúmenes de solución
grandes, compensándose los preñada bastante diluida. En
altos costos de operación por otros casos, la combinación
la rapidez con que se realiza el directa con adición de
procesamiento y por el gran reactivo, produce selectivamente
tonelaje de metal que se el metal valioso como un
extrae. Para resolver estos compuesto precipitado, o bien la
problemas, varias de las plantas adición de un reactivo que altere
hidrometalúrgicas más recientes el pH da la condición que
utilizan la extracción por favorece la precipitación. En
disolventes o adsorción con algunos casos, los
carbón activado como paso metales que sólo pueden
preliminar antes de la precipitarse con dificultad,
precipitación pueden
electrolitica, tanto para purificar precipitarse químicamente
la solución cargada como agregando un reactivo cuando
también para concentrar los la solución cargada
valoresmetálicos en está a temperatura y presión
volúmenes de solución elevadas en un autoclave,
menores para tratamiento. Esta mientras aumentando
forma de precipitación se únicamente la temperatura se
efectúa a la presión atmosférica pueden
y a la temperatura ambiente o
volatilizar los compuestos de zinc es de 2.35 volts, lo cual
complejantes y liberar así significa que a un voltaje de 1.49
iones metálicos volts corriente directa, sólo se
para su depositará el cobre de una
precipitación. solución mixta de sulfatos de
La pureza de los cobre y zinc.
precipitadosdel tratamiento La potencia consumida es el
electrolítico es en general de producto de los ampares
tal naturaleza que sólo se pasadospor hora
requiere de un mínimo de mul- tiplicados por el voltaje
refinación posterior, mientras total aplicado al circuito,
que con la precipitación química representando una porción
hay una gama de pureza consi- derable de los costos
que va desde los totales de operación de la
productos metálicos puros en planta. Por tanto, es
polvo en su forma final hasta los importante
precipitados bastante impuros
que todavía requieren refinación
ulterior.

La precipitación electrolítica
depende de la clasificación de
la solución cargada, la cual es,
de hecho, el electrólito que
contiene el metal valioso por
recuperar, y que se descompone
cuando se aplica un potenciallo
suficientemente alto de
corriente directa, el llamado
voltaje de descomposición, para
que pase la
corriente. Existe un voltaje de
descom- posición definido para
cada metal, el cual varia de
acuerdo con la posición del
metal en la serie electromotriz.
Si hay varios metales en la
solución, el de menor voltaje de
descomposición se depositará
primero en el cátodo, y los
demás metales
permanecerán en solución hasta
que se eleve el voltaje lo
suficiente para
descomponerlos también. Por
ejemplo, el voltaje de
descomposición de una solución
acuosa de sulfato de cobre es
1.49 volts, y para una de sulfato
cualquier reducción que se logre
en el uso de energía eléctrica, y
se realizan pruebas
constantemente para verificar
que no haya cortos circuitos en
los electrodos ni fugas de
corriente. La cantidad de metal
que se deposita es función del
tiempo y de la intensidad de
corriente de acuerdo con la ley
de Faraday, la cual establece que
se depositará un peso
equivalente del metal (el peso
atómico dividido entre la
valencia) en gramos por cada
96,500 coulombs (amperes X
segundo) de electricidad, o sea
que 500 ampares día de
electricidad depositarán un
peso equivalente de metal en
libras.
La cantidad de metal que
teóricamente debe depositarse
por cálculo no se alcanza nunca,
ya que la eficiencia de la celda
es menor del 100% debido a las
pérdidas de corriente, a los
cortos circuitos y a la
polarización de los electrodos
causada por las burbujas de gas
que se juntan sobre el ánodo o
el cátodo elevando la
resistencia de la celda. La
eficiencia que se obtiene en las
celdas puede calcularse si se
compara el peso real del metal
que se ha depositado con el peso
que debía haberse depositado de
acuerdo con la ley de Faraday.
Es importante la temperatura de
la celda debido a que, al elevarse
la temperatura de la solución,
baja su resistencia, y con ella el
voltaje de descomposición. Sin
embargo existe un limite en
cuanto al grado de
calentamiento que puede
aplicarse al
electrólito, y además, los costos
excesivos del calentamiento
pueden ser mayores que el
ahorro que se obtenga en
electricidad. A veces también
resultan efectos laterales
indeseables con la temperatura
excesiva, y puede producirse
crecimiento desigual del cátodo,
el depósito de
impurezas indeseables y
hasta la vaporización del
electrólito.
La purificación de la solución
mediante la eliminación de los
metales considerados
como impurezas que se depósito al cátodo. Los
disolvieron en el circuito de electrodos, tanto ánodos como
lixiviación junto con el metal cátodos, son usualmente de
valioso,debe realizarse 3 pies cuadrados (0.9 m2) y se
antes de la electrólisis si disponen en
existe la posibilidad de que los tanques con separación de
dichas impurezas se codepositen alrededor de
con el metal valioso que se esté 2 pulgadas (5 cm). Por lo
reduciendo etectrolíticamente, y general, las celdas son de
lo contaminen. Por lo general madera o de concreto,
estas impurezas se separan por con revestimiento de plomo,
precipitación química selectiva de plástico o de asfalto para
seguida por filtrado, y luego la protegerlas contra
solución purificada se bombea a la corrosión del electrólito
las celdas electrolíticas. Si se que en general es sumamente
separan las impurezas antes ácido. En la actualidad,
de la electrólisis no se
producen acumulaciones de
estos contaminantes en la celda,
y el electrólito gastado, después
de haberlo separado el
metal valioso, se
utiliza simplemente una y
otra vez como
disolvente en la etapa de
lixiviación.
Las conexiones eléctricas de la
celda son del sistema múltiple,
similares a las usadas para la
refinación electrolítica, con la
excepción de que en este
caso hay un ánodo más que el
número de cátodos en el
conjunto de electrodos de una
celda. Los ánodos son insolubles,
por lo general de plomo o de
acero inoxidable, y sólo se
usan para llevar la corriente a la
celda. Los cátodos, sobre los
cuales se precipita el metal al
salir de la solución, pueden ser
láminas delgadas del mismo
metal que se esté depositando, o
de un metal inerte diferente del
que se desprendan
periódicamente los depósitos. A
veces se utiliza una colchoneta
de lana de acero para
proporcionar el área máxima de
también se utilizan celdas de autoclaves, para que ocurran las
fibra de vidrio. Un tanque de reacciones de precipitación.
dimensiones típicas mide 11 pies
de largo, 3 1/2 pies de ancho y 3 1. La cementación de un
1/2 pies de profundidad (3.55 x metal valioso a partirde una
1.07 x solución de
1.07 m), contiene 30 ánodos y 29 lixiviación cargada,
cátodos En términos generales depende de una reacción de
la precipitación química se desplazamiento en la cual un
efectúa agregando un reactivo, metal más activo reduce a los
el cual puede ser un polvo iones del metal por precipitar
metálico, un gas, un compuesto al estado metálico
químico, o bien calor por medio puro; entonces éste sale
de vapor de agua, en diferentes de la solución, y los iones del
circunstancias, para que metal más activo entran en la
reaccione y expulse el metal solución para sustituirlos.
valioso de la solución en forma Por cementación pueden tratarse
de un precipitado sólido. En soluciones tanto de alto como de
algunos casos el precipitado bajo contenido de valores
será un polvo metálico metálicos; y si bien se han
relativamente puro, mientras probado muchos métodos
que en otros es un compuesto opcionales, este método antiguo
que todavía necesita de de precipitación se
considerable tratamiento para aplica extensamente en
alcanzar el estado metálico numerosas situaciones
puro. La mayoría de la extractivas, desde la
precipitación química se recuperación de valores metálicos
realiza a la presión de soluciones muy diluidas hasta
atmosférica, pero hay casos en la separación de valores de
que es necesario utilizar soluciones de alta ley,
temperatura y presión altas, realizando la
como las que se obtienen en eliminación de
contaminantes antes de la Las soluciones con alto
precipitación por algún otro contenido metálico, también
método. pueden tratarse por
cementación tanto para su
Las soluciones diluidas como las purificación como para la
que se obtienen de la lixiviación extracción de los metates va-
en pilas de minerales de cobre, liosos. La mata de niquel-cobre
con contenido de sólo de 1/2 a 2 con bajo contenido de azufre,
1/2 gpl de cobre, se tratan en con ensaye de 63% de níquel y
gran escala utilizando el hierro 28% de cobre, puede ponerse en
como metal cementante, en solución para luego precipitar el
forma de chatarra delgada de cobre en forma selectiva, al
hierro y acero, latas de acero o agregar polvo de níquel para
hierro esponja, colocado en reemplazar al cobre que
tanques o canalones, y haciendo contiene la solución. Esto se
que la solución pase sobre estos efectúa en tanques con agitación
materiales. Entonces ocurre mecánica, y después de separar
la cementación, y el por filtración el cobre
cobre sale de la solución al cementado, se bombea la
entrar el hierro en ella. solución, que todavía contiene
El cobre cementado que se el níquel de la mata, a las celdas
forma se desprende para reducirlo
periódicamente por lavado de la electrolíticamente.
superficie de la chatarra de El oro y la plata se separan de su
hierro, y el agua de lavado se solución lixiviante por
filtra para recolectar el metal cementación con polvo fino de
precipitado. La solución zinc. El polvo se agrega en la
agotada se succión de una bomba que
bombea de nuevo al circuito de alimenta a un filtro prensa con
lixiviación para volverse a usar solución lixiviante, y la reacción
como licor lixiviante. La de precipitación es lo
operación completa es de muy suficientemente rápida para que
bajo costo; el equipo que se la prensa quede cargada con
requiere es bastante limitado precipitado, el cual se separa así
considerándose que el gasto ma- de la solución ahora
yor lo representa la chatarra de agotada
hierro para la precipitación.
.

Tabla 2.3. Voltajes de

descomposición a

Electrólito Voltaje de Electrólito Voltaje de

descomposición descomposición
Sulfato de zinc (V)
2.55 (V)
Hidróxido de amonio 1.74
Bromuro e zinc 1.80 Acido sulfúrico 1.67
Sulfato de níquel 2.09 Acido nítrico 1.69
Cloruro de níquel 1.85 Acido fosfórico 1.70
Nitrato de plomo 1.52 Acido 1.72
Sulfato de cadmio 2.03 monocloroacético
Acido dicloroacético 1.66
Nitrato de cadmio 1.98 Acido perclórico 1.65
Sulfato de cobalto 1.92 Acido acético 1.57
Cloruro de cobalto 1.78 Acido tricloroacético 1.51
Sulfato de cobre 1.49 Acido clorhídrico 1.31
Sulfato de plata 0.80 Acido azoico 1.29
Nitrato de plata 0.70 Acido oxálico 0.95
Hidróxido de sodio 1.69 Acido bromhídrico 0.94
Hidróxido de potasio 1.67 Acido yodhídrico 0.52
Fuente: H.J. Creighton, Principles and Applications of Electrochemistry,
Vol. 1, Wiley, Nueva
York, 1943,
pag. 241
a
Los potenciales de descomposición varían, no sólo para
soluciones de los diferentes
electrólitos, sino también por los cambios de concentración,
material de los electrodos, tamaño de celdas, temperatura y
presencia de agentes que puedan afectar la función de la celda.

2. La precipitación con precipitación en el autoclave, el

hidrógeno depende de la cual se carga luego con
reducción a metal de los iones núcleos frescos y solución fresca
metálicos que contiene la para un nuevo ciclo.
solución, la cual produce un
polvo metálico como producto 3. El ácido sulfhídrico forma
final, que tiene la un sulfuro con el metal valioso
pureza suficiente para no que ya no es soluble en la
requerir de refinación posterior. solución lixiviante. Se emplean
Se requieren temperatura y autoclaves con agitación
presión altas, así como mecánica fuerte y mientras más
también de algún alta es la temperatura con
agente nucleante para
proporcionar una base sobre
la cual pueda tener lugar
fácilmente la precipitación.
Los autoclaves son
semejantes a los usados para la
lixiviación de lotes, y las cargas
sucesivas de solución depositan
el metal precipitándolo sobre los
núcleos, los cuales aumentan de
tamaño; luego se retira la
solución agotada.
Las soluciones amoniacales de
níquel se calientan a 4000F
(2040C) a 450 lb/puIg.2 (3100
kPa) en una atmósfera reductora
de hidrógeno, en presencia de
polvo fino de níquel para la
nucleación. Se reducen varios
lotes de solución que
van depositando su
contenido de metal sobre los
núcleos hasta que el polvo crece
lo suficiente. Luego este polvo se
retira para completar el ciclo de
mayor rapidez ocurre la
precipitación. Se inyecta
anhídrido sulfuroso gaseoso de
alta pureza para mantener la
presión en el autoclave a 150
lb/puIg.2 (1034 kPa), junto con la
solución precalentada a 2450F
(1180C). El azufre se combina
rápidamente con metales tales
como níquel, cobre, plomo y zinc
para formar sulfuros de estos
metales. La siembra de la
solución cargada con precipitado
reciclado de sulfuro ayuda a
mejorar la recuperación del
metal y a controlar el
tamaño de
partícula producido.
También estos son procesos
intermitentes.
4. El vapor de agua agregado
a una solución cargada, puede
servir en algunos casos, como
sucede con el amoniaco, para
separar un agente complejante
por volatili- zación, y liberar los
iones metálicos que habían sido
mantenidos en solución por el
amoniaco, para que de
esta manera reaccione
con otros iones de la solución y
formen un precipitado insoluble.
En este tipo de precipitación se
emplean torres cilíndricas de
varios platos, calenta- das con
vapor de agua, en las que la
solución preñada fluye hacia
abajo en contracorriente
respecto al flujo de vapor que
se eleva. Conforme la
solución descendente se
agota gradualmente en cuanto a
su contenido de amoniaco, el
metal comenzará a
precipitarse y formar un nuevo
compuesto metálico insoluble.
Los vapores que salen por la
parte superior de las torres se
condensan y depuran para
recuperar el amoniaco, mientras ferroso en hierro férrico, y luego
que la pulpa procedente de la precipi- tarlo como hidróxido.
parte inferior se espesa y filtra Hierro, cobre, cobalto y
para separar el precipitado. níquel se precipitan
Estas torres pueden trabajar en selectivamente como
forma continua. hidróxidos en
soluciones aireadas,
5. La adición de compuestos agitadas por aire,
químicos y los cambios de pH elevando el pH con lechada
formarán nuevos compuestos de cal. El hierro se precipita a
insolubles,o separarán pH de 3.5, el cobre a
compuestos de la solución 5.8, el cobalto a 8.3, y
que sean solubles finalmente el níquel a 9.4. Estas
en ácidos pero no en bases. precipitaciones se efectúan en
El hierro se precipita operaciones de lote, y los
comúnmente por oxidación, ya precipitados sólidos que se
sea por aeración o con un forman se separan cada uno por
oxidante químico, para filtrado antes de efectuar la
convertir el hierro siguiente precipitación a un
pH progresivamente más alto.

2.3.2. PROCESOS DE purificación previo a

PRECIPITACIÓN la electrólisis, especialmente
cuando hay hierro soluble en
ácido en el material que se está
la. Las soluciones de lixiviación lixiviando, que pueda quedar en
de óxido de cobre, que resultan solución al final del ciclo de
de la lixiviación y el lavado de lixiviación. El contenido de
los minerales, tienen hierro no debe ser superior al
que someterse a un 1.2gpl; para lograr esto, el
proceso de separación del cobre hierro ferroso, que forma el
por precipitación electrolitica si 90% del hierro en solución,
las soluciones cargadas son de
alto contenido metálico y por
cementación si son de más baja
concentración de valores
metálicos. La solución de lavado
se usa para limpiar los residuos
insolubles antes de tirarlos.

Las soluciones preñadas

con alto contenido de
valores se envían a veces a un
proceso de
se oxida a hierro férrico forma importante con el
agregando dióxido de correspondiente incremento en
manganeso, y se precipita luego la productividad y una reducción
como hidróxido férrico. Esto se en el consumo de energía.
logra elevando el pH a 2.2, Cuando la concentración del
neutralizando parcialmente la hierro es mayor de 4 gpl, se
solución ácida mediante la tienen eficiencias de corriente
adición de hidróxido de cobre inferiores al 80%, elevándose
proveniente de una operación dicho rendimiento a más del
de filtración.El 90% a medida que la
hierro precipitado se concentración de hierro
separa por espesamiento. desciende a valores del orden de
1 a 1 1/2 gpl. La separación del
El control adecuado del hierro hierro afecta también la
en solución, tiene un efecto operación de lixiviación
considerable en el rendimiento precedente, porque si no se
de la celda efectúa la purificación, la
electrolítica, aumentando lixiviación tiene que llevarse a
la eficiencia de la corriente en cabo a una
concentración menor tuberías de diámetro menor de
de ácido para 4 pulgadas
minimizar la cantidad de hierro (10
que se disuelve, afectando cm).
colateralmente en Las hojas iniciadoras de los
forma negativa la extracción del cátodos son de cobre puro, de 3
cobre. pies por 3 pies (0.09 x
La solución preñada que va al 0.09 m), de 1/4 de pulgada
circuito de precipitación de espesor
contiene entre 30 y 50 gpl de (6.25 mm), y pesan 11 6 12
cobre en solución, del cual se libras (5 ó
deposita en los cátodos 5.445 kg.) cada una. Estas van
aproximadamente la mitad, soportadas en la celda por dos
durante la operación orejas de cobre soldadas a la
en las celdas lámina, a través de las cuales
electrolíticas, quedando pasa una barra suspensora de
el cobre, que tiene su extremo de
electrólito parcialmente contacto en la barra conductora
agotado; éste aumenta su de la celda y el otro extremo
concentración de ácido sulfúrico descansa el sobre un aislador de
a unos 35 gpl después de caucho. Los ánodos de plomo
separar el cobre. El electrólito antimonial son del mismo
se bombea de nuevo al circuito tamaño que las hojas iniciadoras
de lixiviación para volverlo a de cátodos, y tienen barras
usar como licor fresco de integrales para suspenderlas y
disolución: hacer contacto eléctrico;
CuSO 4 = + 2-
pesan de 300 a 500 libras (136
2+
Cu SO4 a 227 kg).
SO4 + H2O = H2SO4 + pies de pro- fundidad (4.57 x
½ O2 1.22 x 1.22 m). La corriente
directa se suministra por medio
Después de clarificarla de rectificadores teniéndose una
y filtrarla, la solución densidad de corriente en el
lixiviante se almacena en cátodo de 16 amperes por pie
tanques de concreto revestidos cuadrado (0.09 m2) a plena
de plomo, antes de bombearla a carga. Las secciones de cada
través de tuberías de plomo o de unidad y las celdas de cada
plástico, a la planta de sección se conectan
precipitación. Las celdas eléctricamente en serie.
electrolíticas se disponen en uni- Las celdasson de concreto
dades y secciones, siendo un armado revestido de lámina
arreglo típico el de seis celdas de plomo antimonial, mastique
por sección y 24 secciones por asfáltico o poliéster reforzado
unidad. Cada celda tiene 41 con fibra de vidrio; el polietileno
ánodos y ha re- emplazado en gran parte
40 cátodos conectados en un al plomo en las
sistema múl- tiple, con
dimensiones de celda de 15 pies
de largo, 4 pies de ancho y 4
Unos aisladores de porcelana individualmente a cada celda o a
situados en tanques paralelos de una sección
las esquinas y el centro impiden dispuestos en cascada, a los que
el contacto con los cátodos y el llega por gravedad desde
consiguiente corto circuito. un tanque
La solución de lixiviación de almacenamiento.
clarificada y con frecuencia Es común un ciclo de seis días
purificada, se mezcla con ácido para los cátodos al término del
sulfúrico concentrado, y a veces cual se sacan éstos para
con una porción de electrólito reemplazarlos por hojas
agotado, para formar la solución iniciadoras nuevas. Los ánodos
de alimentación a las celdas de plomo se dejan en su
electrolíticas. La mayor acidez posición, ya que son inertes en la
permite la operación de la celda celda y sólo se utilizan para
a menor voltaje; la mezcla final conducir la corriente. Los
contiene de 45 a 55 gpl de ácido cátodos, con 99.96% de cobre,
y 30 a 50 gpl de cobre. La se funden y moldean en formas
solución puede alimentarse para su venta.
Las soluciones con bajo fragmentos, preparación cuyo
contenido de valores se costo se agrega al del metal. La
trataban hasta chatarra pesada es menos
hace poco tiempo conveniente por su menor
únicamente por cementación superficie específica y el alto
para precipitar y recuperar su contenido de carbono. En
contenido de cobre. Sin algunas plantas se usa hierro
embargo, hay ahora un método esponja en vez de chatarra de
alterno de procesamiento, hierro, y en general se está
mediante el cual pueden utilizando en proporción
concentrarse los valores creciente. El consumo de este
diluidos de sólo 2 gpl, hasta 40 a material es similar al de la
45 gpl en una solución lixiviante. chatarra, según el contenido de
Este método es por extracción hierro metálico de ambos
con solventes. La concentración materiales.
de la solución final es
comparable a la de una solución
preñada con alto contenido de
valores, pudiéndose
efectuar la reducción
mediante electrólisis.

1. La cementación es un método
de tratamiento de bajo
costo que hace
económicamente viable la
extracción de contenidos bajos
de cobre de soluciones de
lixiviación de escaso valor o de
residuos insolubles de soluciones
de lavado que pueden contener
hasta 1/2 a 2 1/2 gramos por
litro de cobre.
La chatarra de hierro continúa
siendo usada casi
universalmente para la cementa-
ción del cobre a partir de
soluciones diluidas y
representa el costo
más importante del
proceso. La mayor parte de la
lámina de acero de calibre
delgado, la cual tiene la mayor
relación superficie de reacción
contra peso, se
encuentra laqueada o
estañada, y tiene que quemarse
para eliminar la pintura y la
soldadura, y cortarse luego en
El consumo de chatarra
varía considerablemente de
una planta a otra, y depende en
gran parte del contenido de
hierro férrico de las soluciones
preñadas. Todo el hierro férrico
tiene que reducirse al estado
ferroso y gran parte del ácido
libre debe consumirse en la
reacción antes de que pueda
tener lugar la precipitación del
cobre. Las reacciones generales
son:
CuSO4 + Fe = Cu +
FeSO4
H2SO4 + Fe = H2 +
FeSO4
Fe2(SiO4)3 + Fe =
3FeSO4
Las cuales ocurren
simultáneamente. La
cementación del cobre es la
única reacción útil, mientras que
las otras dos representan una
pérdida de hierro innecesaria;
así, mientras teóricamente una
libra de cobre (0.454 kg)
debería ser reemplazada en la
solución por 0.89 libras de
hierro (0.404 kg), en la
práctica una proporción
satisfactoria para las
soluciones que contienen
hierro férrico es de dos libras de
chatarra (0.908 kg) por libra
de cobre precipitado (0.454 kg).
Se ha determinado por
pruebas que la pirrotita es un
reductor muy eficaz de hierro
férrico, y la adición de pirrofita
en trozos a las soluciones
preñadas, durante unas cuantas
horas, reduce el hierro férrico a
ferroso, disminuyendo la
pérdida de chatarra durante la
cementación en
un 35%
Fe7S8 + 32 H2O + 3l Fe2(SO4) =
69 FeSO4
+ 32
H2SO4
La pureza del cobre cementado
depende en buen grado de la
limpieza de la chatarra de
hierro, ya que sí ésta está
sucia y oxidada, contaminará al
cobre cementado. La pureza del
cobre determina en dónde puede
agregarse durante el proceso; si
el material está muy
contaminado se regresa
al horno de reverbero de la disminuye y la capacidad de
fundición o al convertidor, y si el producción de cobre
precipitado es de alta pureza se cementado aumenta debido a
le funde en el horno de ánodos que de las tres reac- ciones
para producir ánodos químicas importantes
electrolíticos. La mejor chatarra en la cementación del cobre,
de hierro se agrega en las se ha encontrado que una de
operaciones finales de la ellas,
planta de cementación
para separar el cobre que aún CuSO4 + Fe = Cu +
quede en la solución y disminuir FeSO4
la concentración lo más posible,
quedando en solución unos 60 tiene una rapidez de
mg por litro. Esta solución se reacción mucho mayor si la
recicla al circuito de lixiviación superficie específica del hierro
para volverse a usar como
solución lixiviante con alto
contenido de ácido.
Se emplean diversos tipos de
equipo para la cementación,
algunos ya antiguos y otros de
desarrollo reciente. Entre los
métodos de uso común, los
conos, los canalones planos, los
canalones en y, los tanques y las
celdas, todos trabajan sobre el
mismo principio básico, y sólo
difiere la forma física de los
equipos que se utilizan.

a. Los precipitadores de
tanque y cono, desarrollados
por la Kennecott Copper, son
unos de los precipitadores
más recientes y eficientes;
dan de 90 a 95% de cobre en el
producto, utilizan menos
chatarra por libra de cobre
precipitado y recuperan el 99%
del cobre contenido en las
soluciones, el cual es del orden
de 0.4 a
4.0 gpl, en un sistema de alta
capacidad provisto de
controles automáticos
y manejo de materiales
mecanizado.
En este sistema la cantidad de
chatarra de hierro consumida
es grande, y por lo tanto esta aproximadamente a dos tercios
reacción habrá terminado de la altura del tanque.
prácticamente antes de que las El cono se carga con chatarra de
otras dos reacciones que hierro cortada en tiras,
consumen grandes cantidades desestañada y desprovista de
de hierro, barniz, y la solución preñada se
bombea por el fondo. A medida
H2S04 + Fe = H2 + que se verifica la cementación,
FeSO4 la turbulencia generada por el
movimiento de alta
y velocidad de
la solución en el cono
Fe2(SO4)3 + Fe = deslava el cobre precipitado de
3FeSO4 la superficie de la chatarra y lo
lleva hacia arriba, en donde cae
hayan alcanzado su propio a través de la criba de la parte
equilibrio. superior del cono acumulándose
El precipitador consiste de un en el fondo del tanque de
tanque de madera de 14 pies madera para ser separado
(4.27 m) de diámetro y después. La solu- ción
24 pies (7.32 m) de altura, que parcialmente descobrizada
tiene en el fondo un derrama por la parte superior
cono invertido de del tanque y se bom- bea el
acero inoxidable de 11 fondo de un segundo
pies (3.35 m) de altura. Sobre la precipitador, en donde se repite
parte superior del cono lleva ins- la operación. El licor agotado de
talada una criba cónica de 4 3/4 este segundo precipitador se
pies (1.45 m) de altura y malla regresa como solución lixiviante.
de 1 pulgada (2.5 cm), la cual Un cono procesa alrededor de 2
continúa el cono cilíndrico de 500 gpm
acero hasta alcanzar la pared del (11 250 lpm) de solución de
tanque de madera, lixiviación.
b. Las celdas y tanques se emplean para la precipitación, y
utilizan en series de varias consisten en canales de forma de
unidades (de seis a diez) artesa, con fondo plano, hechos
situadas en desnivel para lograr de concreto protegido contra
el flujo por gravedad de la ácido o de madera; son de 32
solución de una a otra celda. pulgadas de altura por
Estas son de madera o de 32 pulgadas de ancho (80 x 80
concreto, protegidas contra cm) y hasta de 1600 pies de
ácido, de 8 pies de ancho, 5 longitud (488 m). Una celosía de
de profundidad y 12 de largo madera con aberturas de 1/4 de
(2.44 x 1.52 x 3.66 m), con una pulgada (6.25 mm) se suspende
rejilla de te- la que detiene a la en ellos 17 pulgadas (42.5 cm)
chatarra de hierro para que no arriba del fondo de la
se vaya al fondo de la celda y
per- mita a la vez una buena
circulación de la solución. El
cobre precipitado se recupera
desconectando una celda del
circuito y separando por lavado
el cobre adherido a la chatarra
de hierro con mangueras de alta
presión para que pase a través
de la criba del fondo y salga por
una válvula hacia un tanque de
sedimentación o un filtro de
vacío. Periódicamente, el cobre
asentado en el tanque de
sedimentación se extrae, se seca
sobre el piso de concreto y
se embarca a una fundición. Este
producto contiene alrededor de
82% de cobre.
Las primeras dos celdas
del circuito reciben
siempre la solución preñada con
más alto contenido de valores y
en ellas se precipita alrededor
del 60% del total de cobre. En el
siguiente par de celdas se
separa otro 20% del total y en
las celdas últimas se separa el
resto. Las celdas más activas
deben lavarse con mayor
frecuencia y también agregarles
chatarra de hierro a intervalos
más cortos.

c. Los canalones son uno de los

medios más antiguos que se
canal, y en ésta se apila chatarra mínimo los problemas de
de hierro. La solución preñada formación de torta y
se hace fluir lentamente taponamiento que se
por gravedad a lo largo del presentaban anteriormente al
canalón, y puede usar hierro esponja fino.
separarse por cementación
hasta el 97 ó 98% del contenido 2. La extracción por
de cobre. Periódicamente se disolvente y
purga el canalón y se separa el electrodeposicíón es un
cobre cementado de la nuevo método alterno que
chatarra mediante sustituye a la cementación,
mangueras a través de la celosía utilizado para soluciones de bajo
de madera hasta hacerlo salir contenido de valores, y se basa
por el extremo del ca- nalón, en en el proceso relativamente
donde se sedimenta y se separa reciente de intercambio de
del agua de lavado. Este cobre iones. Este recibe distintos
cementado se regresa a la nombres, SIX (solvent ion
fundición, mientras que la exchange) o LIX (liquid ion
solución preñada descobrizada exchange). Esta técnica, que se
se vuelve a utilizar en el circuito utilizó por primera vez en un
de lixiviación. circuito de cobre en
En los modernos 1968, se está convirtiendo en
precipitadores un método de producción
de canalón en V se utiliza importante y en 1977 se
hierro esponja para precipitar la estaban produciendo por este
porción principal del cobre que proceso más de 200,000 tpa de
lleva la solución, y cobre de alta pureza. Desde
posteriormente se usa chatarra 1968 se han instalado nueve
de hierro para cementar el cobre plantas de cobre de tipo SIX, y
restante de la solución todas las plantas que están
parcialmente descobrizada. Con ahora en operación utilizan
éste diseño en V, se reducen al agentes de extracción serie
LIX de la
compañía General Milis. Las mínimo de inversión de capital;
instalaciones más grandes en las después de la concentración por
que se utiliza un cir- cuito SIX extracción por solvente, se
son la planta Chingola de la envía la solución cargada de
Nchanga Consolidated Mines, en metal a la casa de tanques para
Zambia, con capacidad de separar
90,000 tpa, y la de Codelco en
Chile, de 36,000 tpa, la cual fue
programada para entrar en
operación en
1977. Están en proyecto
nuevas plantas que utilizan el
proceso SLX, localizadas en
Zambia, Zaire, Perú, Europa,
Japón y los Estados Unidos.
La primera planta que utilizó en
Estados Unidos el proceso SIX
con electrode- posición en un
circuito comercial de cobre fue
la planta Bluebird de la
Ranchers Exploration and
Development
Corporation, que produce 7 000
tpa y está situada en Miami,
Arizona. La más grande en
Norteamérica es la nueva planta
para procesamiento de óxidos
de cobre, de
10,000tpa, de la Anamax
Mining Company en Twir
Buttes, Arizona, la cual entró en
operación en 1975.
Las operaciones de
extracción con solventes
con electrodeposición en las
plantas de los Estados Unidos,
son por lo general semejantes, y
en esencia son similares a las
que se describen en detalle para
el procesamiento de las
soluciones preñadas de uranio
en el capitulo relativo a los
tratamientos hidrometalúrgicos
de los metales reactivos. La
recuperación de los valores
metálicos por este método
liquido- líquido de intercambio
jónico se hace normalmente a un
costo muy económico y con un
el cobre por electrodeposición.
Para optimizar la extracción por
solvente, en la compañía
Anamax se ajusta el pH de la
solución de lixiviación preñada
a un valor entre 1.5 y 2.5
agregando pulpa molida no
utilizada procedente del circuito
de molienda. Luego se clarifica
la solución entre 4 y 10 ppm de
sólidos suspendidos y se envía al
circuito de extracción.
Inicialmente se pone en
contacto en un mezclador a
contracorriente un disolvente
orgánico selectivo; en este
caso 14% de LIX 64 N en
86% de querosena (el
componente “orgánico”) que
no es miscible en
agua; el contacto íntimo se
lleva a cabo en la unidad
mezcladora con la solución de
lixiviación preñada de cobre, y
éste pasa de la solución
acuosa de lixiviación al
solvente “orgánico”.
La inmiscibilidad del solvente
orgánico en el agua ocasiona la
separación de las dos fases
(agua y disolvente orgánico en
petróleo) en las unidades
separadoras, y los valores de
cobre se concentran ahora en
un volumen mucho menor de
solución orgánica. Esta
operación se conoce como
circuito de extracción. La
solución agotada que queda
después de la extracción recibe
el nombre de “solución
despojada” o rafinado.
La solución cargada se envía al
circuito de separación para
recuperar los valores de cobre
separándolos de la fase orgánica
con electrólito agotado. De esta
forma aumenta la concentración
de la solución a un grado
adecuado para el tratamiento de
reducción electrolítica. El
disolvente orgánico
despojado se regresa
para utilizarse
nuevamente en el circuito de
extracción.
Tabla 2.4 Plantas recientes de intercambio de iones para la extracción
de cobre

Compañía Ubicaci Capacidad Año de Agente de

ó anual inicio extracción
n (tonela de
das operaciones
Ranchers Arizona 7000 1968 12% LIX 64N en
Explorations and 80% de
Development queroseno
Cyprus Bagdad Arizona 7000 1970 LIX
Nchanga Zambia 90.000 1973 LIX 64N
Consolidated
Mines
Anaconda Montan 36.000 1974 LIX 65N
(Arbiter)Johnson
Cyprus a
Arizona 5000 1975 LIX
Anamax Arizona 30.000 1975 14% LIX 64N en
queroseno
Cities Service Arizona 7000 1976 LIX
Minero Perú Perú 30.000 1977 LIX
Codelco Chile 36.000 1977 LIX

La planta Bluebird de Ranchers separación, la concentración del

recolecta la solución de cobre aumenta a 50 gpl.
lixiviación preñada El rafinado o solución
proveniente de las pilas de agotadaque procede del
lixiviación en un estanque Circuito de extracción, lleva
revestido con caucho butílico, de alrededor de 20 gpl de H2SO4
donde se alimenta a un tren de junto con
extracción de cinco tanques, en
el cual tres de ellos se destinan
a la extracción y dos a la
separación, siendo la
operación a contracorriente.
La planta de Twin Buttes, de
mayor capacidad, divide el licor
preñado en dos corrientes, cada
una de 3560 gpm, que alimentan
dos trenes de extracción
paralelos, cada uno de los cuales
consta de cuatro mezcladores-
sedimentadores para extracción
y dos para separación.
Las soluciones preñadas en la
planta Twin
Buttes de Anamax, contienen
alrededor de
2.5 gpl de cobre, y después de
pasar por los circuitos
respectivos de extracción y
una pequeña cantidad de cobre
(0.08 gpl), y ésta se bombea a
un tanque igualador en el que
se agrega agua para
compensar las pérdidas del
sistema además del ácido de
reposición que se requiera y
luego se recicla a los
espesadores de lavado a
contracorriente para lavar
los lodos procedentes
de los tanques de lixiviación. La
planta de electrodeposición es
bastante convencional, y en
general semejante en cuanto a
diseño y operación a la
descrita para el tratamiento
de soluciones de li- xiviación
de óxidos de cobre con ácido
sulfúrico. El cobre se separa del
electrólito fuerte (50 gpl de
cobre, 90 gpl de H2SO4), y el
electrólito agotado, con alto
contenido de ácido (130 gpl
de H2SO4) se regresa para
usarse en los
mezcladores
sedimentadores del circuito de
separación:
2CuSO4 + 2H2O = 2Cu + 2H2SO4 +
O2
El proceso electrolitico tiene
lugar en celdas de concreto
revestidas con PVC,
con piso de madera, para que celdas de la casa de tanques.
cualquier fuga que tenga el En la planta de Twin Buttes el
revestimiento de PVC se detecte material orgánico arrastrado se
fácilmente desde el piso inferior. hace coalescer en una unidad
Los ánodos son de lámina de de dos compartimientos siendo
plomo con el primero un tanque de
10% de antimonio, las hojas alimentación de
iniciadoras de los cátodos de 186,000 galones (837,000 litros),
cobre son de 3 pies de ancho en el cual sale a la superficie el
por 4 pies de altura (0.9 x 1.2 m) material orgánico atrapado y se
y la densidad de corriente es de separa por decantación. En el
15 amperes por pie cuadrado fondo del recipiente se
(0.09 m2). encuentra una descarga por la
La planta de Twin Buttes tiene cual sale el electrólito
cuatro circuitos
electrolíticos en su casa
de tanques, siendo éstos
(i) el circuito de hojas
iniciadoras con 36 celdas, (ii) el
primer circuito comercial con
36 celdas, y (iii) y (iv) los
circuitos comerciales segundo y
tercero, cada uno con 72 celdas.
Cada circuito está dispuesto en
cascada y está equipado con su
propio tanque de recir- culación,
bombas y tanque terminal. El
electrólito fuerte que entra al
circuito desplaza la solución de
una celda a la siguiente, y la
tubería de derrame de los
tanques de recirculación está
dispuesta de manera que la
alimentación fresca
a cualquier circuito deba
pasar a través de las celdas
antes de que pueda pasar al
circuito siguiente.
El electrólito fuerte procedente
del circuito de separación debe
estar prácticamente libre de
liquido orgánico atrapado por el
efecto adverso que dicho liquido
puede tener en la
electrodeposición.
Como consecuencia, de
electrólito se separa del material
orgánico por coalescencia,
antes de hacerlo circular en las
fuerte a un segundo En el proceso de lixiviación
compartimiento, del cual se amoniacal Arbiter, se efectúa
bombea a dos también extracción por solvente,
unidades coalescedoras. El utilizando LIX 64N
liquido orgánico que se junta en en un destilado de
el domo de cada una de estas alto punto de inflamación, y se
unidades se extrae a intervalos produce un electrólito de sulfato
y se regresa a los de cobre para la
mezcladores-sedimentadores. electrodeposición. Del circuito
El electrólito purificado de reducción el electrólito ácido
descarga de los agotado se regresa a la etapa de
coalescedores al recipiente de separación por extracción con
alimentación de la casa de disolventes. Los residuos del
tanques para tratarlo en las circuito de lixiviación con
celdas electrolíticas. amoniaco se lavan con
La nueva planta de la Cities electrólito agotado y luego se
Service Company, de Miami, procesan por flotación para
Arizona, lleva una solución de recuperar pequeñas cantidades
lixiviación de menor ley (sólo de cobre y metales preciosos no
0.85 gpl) a su circuito SIX, y disueltos.
después de procesar el licor en
una operación que tiene seis 1b. Las soluciones de lixiviación
recipientes de extracción y de sulfuro de cobre se tratan en
cuatro de separación de materia su mayoría en la misma forma
orgánica, se eleva la ley de la que las de óxido de cobre,
solución a 35 gpl de cobre y se debido a que en la lixiviación
envía a una planta de 60 celdas atmosférica se oxidan primero
de electrodeposición. La los sulfuros a sulfatos y óxidos
capacidad total de producción de solubles que se disuelven
esta planta es de 1 millón de fácilmente en los
libras de cobre catódico por solventes lixiviantes,
mes. dando soluciones preñadas
similares a las que
resultan de la lixiviación de lixiviación amoniacal a presión
óxidos de cobre. Estas de los concentrados de flotación
soluciones de mayor mezclados de sulfuros de níquel,
contenido de valores se cobre y cobalto. Esta solución de
tratan por lixiviación contiene 7 gpl de
reducción electrolítica, mientras cobre y 150 gpl de sulfato de
que las de menor contenido de amonio; al calentarla a 2500F
valores y las soluciones de (121oC). se elimina el amoniaco
lavado se tratan dejando iones
por cementación. de que se
La única excepción respecto al combinan con los iones cúpricos
método de precipitación es el y formar sulfuro de cobre, el
tratamiento que se da a la cual se precipita:
solución preñada
resultante de la

Cu2+ +2S O
3
2-
+ +
2 H O = CuS + 2H 4 + SO
2-

La operación de precipitación se El carbonato cuproso

efectúa en autoclaves cerrados, amoniacal que contiene la
calentando hasta la temperatura solución preñada
requerida mediante inyección de se descompone al calentar la
vapor de agua. Por medio de solución con vapor de agua
agitadores mecánicos se hasta una temperatura superior
mantiene en suspensión el al punto de ebullición,
sulfuro de cobre precipitado liberando el amoniaco,
hasta que termina la reacción; que se recupera
luego se filtra y se lava en filtros separadamente. La solución
de presión y se embarca a la preñada de la lixiviación se trata
fundición de cobre para en cilindros de acero de
recuperar el contenido de cobre. 10 pies de diámetro (3.05 m) y
16 pies de altura (4.88 m) con
lc. El cobre nativo y los cubierta de domo y fondo cónico,
carbonatos de cobre se hasta que se reduce el nivel del
precipitan de la solución amoniaco a menos del 0.01%. En
lixiviante amoniacal al expulsar este punto, el amoniaco se ha
de ella el amoniaco, el cual se separado ya y el cobre se ha
recupera para volverlo a utilizar transformado y precipitado como
en el circuito de lixiviación. óxido negro de cobre:

Cu2(NH3)4CO3 + H2O = 2CuO + 4(NH3) + CO2 + H2O

La carga que se encuentra en el cobre precipitado para ser

recipiente de acero para la
reacción se desaloja mediante
vapor de agua a presión a través
de tuberías conectadas al fondo
cónico, hacia un filtro en el
que se recupera el óxido de
secado y embarcado al mercado.
La extracción es del orden del
80%.
2a. Las lateritas de níquel se
lixivian por dos métodos que
difieren bastante. Uno consiste carbonato básico de níquel de la
en una lixiviación amoniacal a solución lixiviante. El otro
presión atmosférica método de lixiviación se lleva a
que precipita cabo con ácido sulfúrico
un a temperatura y
presión elevadas,
obteniéndose los valores como
sulfuro de níquel precipitado.
Las lateritas de alto contenido
de magnesia se tratan por
lixiviación amoniacal básica,
mediante el proceso Nicaro, ya
que la gran cantidad de
desecho básico
hace antieconómico
utilizar ácidos de lixiviación en
virtud de las cantidades
excesivas que se
requerirían para 7 pies de diámetro (15.2 x 2.13
neutralizar el m), se hace descender la
alto contenido de solución. La corriente de vapor
magnesia. que extrae el amoniaco, fluye en
La solución preñada ya sentido ascendente y va hacia
clarificada procedente del un sistema de recuperación.
espesador del circuito de li- La solución
xiviación, contiene todavía algo pierde gradualmente cl
de finos de mineral y trazas de amoniaco a medida que
hierro. Este hierro se precipita desciende y comienza a
agitando brevemente la solución precipitarse el níquel liberado:
con aire en tanques de aereación
para con- vertir el hierro Ni(NH3)2 = Ni + 2NH3
ferroso en hidróxido
férrico, que se separa por Los iones de níquel producidos
filtrado junto con los finos, en se combinan con los iones
un filtro prensa. hidróxido y carbonato que
El líquido clarificado restante se contiene la solución para formar
bombea a una serie de torres carbonato de níquel insoluble:
agotadoras en donde se lleva a
cabo la desorción del amoniaco;
en estas torres de platos, de 50
pies de altura y

5Ni + 6 OH + 2CO3 = 3Ni(OH)2* 2NiCO3

Los lodos que contienen el resultante se seca y calcina a

carbonato de níquel se separan óxido de níquel en un horno
del liquido restante en rotatorio:
espesadores y filtros de vacío,
y la torta

3Ni(OH)2 * 2NiCO3 = 5 NiO + 3H2O + 2CO2

El horno se calienta con precipitador electrostático; más

petróleo; sus dimensiones típicas tarde se recicla de nuevo a la
son 12 pies alimentación del horno.
de diámetro (3.66 m)
y 160 pies de largo (48.8 m) y se Las Lateritas de bajo
calienta hasta 2450o F (1343o C) contenido de magnesia se
en su punto de mayor lixivian con ácido sulfúrico, por
temperatura, situado a el proceso Moa Bay a
18 pies (5.49 m) del extremo temperatura y presión elevadas.
de alimentación; se produce Se puede usar solución
un calcinado que contiene lixiviadora ácida, ya que no
alrededor de 76.5% de níquel. El hay una cantidad grande de
polvo que arrastran los gases ganga básica que reaccione con
que salen del horno se colecta el ácido y haga aumentar
en un sistema de ciclón y
significativamente la cantidad ácido sulfúrico se neutraliza con
requerida de éste. una pulpa de lodo de coral que
Los lodos de la lixiviación se ensaya más de 90% de
espesan a presión atmosférica. carbonato de calcio. La reacción
El derrame es rápida, y se precipita
del espesador, después CaSO4* 2H2O en una
de un pretratamiento con sulfuro cantidad equivalente al ácido
de hidrógeno gaseoso para presente. Este precipitado se
reducir el hierro férrico a hierro extrae por la parte inferior del
ferroso y flocular los sólidos espesador y se desecha como
finos de mineral que se colas, mientras que el derrame
encuentren, va al circuito de claro del espesador se trata
neutralización. Aquí, en una después para precipitar el
serie de tanques de madera con níquel y el cobalto.
agitador, la solución preñada de
Primera etapa, el licor se 65% de
precalienta a sólidos.
1700F (770C) por medio de El noventa y nueve por ciento
vapor de agua. del níquel que contiene la
Posteriormente se calienta, en solución de lixiviación se
una segunda etapa, a 2450F recupera como precipitado, para
(1180C), también con vapor de dar una recuperación total de
agua.y se bombea a 95% del níquel presente en el
autoclaves horizontales mineral.
cilíndricos que operan a 150
lb/puIg2 (1034 kPa). Los 2b. Las soluciones de lixiviación
autoclaves están recubiertos con de sulfuro de níquel se obtienen
ladrillo resistente al ácido y de dos procesos dife- rentes y el
divididos en tres tratamiento para precipitar los
compartimientos, cada uno con valores contenidos, es distinto
un impulsor para agitación. Se en cada uno de ellos. En un caso,
inyecta H2S gaseoso de alta un concentrado de flotación de
pureza para sulfuros se lixivia a presión en
mantener la presión de 150
lb/pulg2 (1032
kPa
).
En la precipitación, el níquel y el
cobalto se combinan con el
sulfuro de hidrógeno para
formar sulfuros y ácido
sulfúrico, reaccionando
el 99% del níquel disponible en
la solución y el 98% del cobalto
de acuerdo con la siguiente
reacción:

NiSO4 + H2S = NiS +

H2SO4

La reacción se realiza como

proceso intermitente, y la pulpa
resultante se hace llegar a un
tanque expansor para aliviar la
presión. El H2S liberado se
recupera y recicla, mientras que
el liquido que lleva los
precipitados de níquel y cobalto
fluye hacia un espesador de 60
pies de diámetro (18.3 m). Los
lodos se envían a otros dos
espesadores para lavarlos con
agua caliente antes de ser
finalmente desechados con un
amoniaco, y luego se reduce la planta de recuperación de
la solución con hidrógeno metales, en la que en una
gaseoso para obtener el metal en operación precedente a la
forma de polvo. En el otro caso precipitación del níquel se
una mata de níquel se lixivia con eliminan el S2O3 y el S3O6 no
ácido y se obtiene una saturados (tionatos y
solución adecuada tiosulfatos) además del
para reducción sulfamato de amonio,
electrolítica. NH4SO3NH2, el cual
podría contaminar con azufre
Los concentrados de el polvo de níquel final. Estos se
flotación se tratan por el eliminan oxidando los productos
proceso Sherritt Gordon, en el no saturados e hidrolizando el
que después de una lixiviación sulfamato para formar el ion
amoniacal a presión para sulfato que es más estable. Lo
disolver el níquel, el cobalto y el anterior se lleva a cabo
cobre del concentrado; se calentando la solución y
separan luego el cobre y el manteniéndola a temperatura y
amoniaco de la solución al presión elevadas en un autoclave
calentarla en alambiques. El en condiciones oxidantes. Al
amoniaco se desprende como proceso total se le llama
gas, dejando iones de azufre oxihidrólisis.
libres procedentes del sulfato de El autoclave para la oxihidrólisis
amonio que se combinan con el es una unidad de 3000 galones
cobre para formar sulfuro de (13650 litros) de capacidad y
cobre y precipitarse como tal, cuatro
el cual se separa luego por compartimientos,
filtración. equipados cada uno con
El filtrado procedente del serpentines de ca- lentamiento y
circuito de separación de cobre un agitador. Antes de llegar al
que ensaya 46 gpl de níquel y autoclave, la solución se calienta
0.9 gpl de cobalto, se bombea a en un recalentador a 2500F
(1210C) y luego en un
intercambiador de calor Los tionatos y tiosulfatos son los
hasta4250F (2190C); en primeros en reaccionar,
el autoclave se formando sulfatos con el
eleva la temperatura a oxigeno, el agua y el
4750F (2460C) y se admite aire amoniaco en las etapas de
para mantener una atmósfera precalentamiento, y acaban de
oxidante a una presión de 600
reaccionar en el autoclave:
lb/pulg2 (4 134 kPa).
2- 2-
S2 3 + 6 + 4O2 + 3H2O + 6NH3 =+6NH 4 + 5 SO
2-
4
O S3O

El sulfato comienza a solución agotada. Se carga

hidrolizarse rápidamente entonces un nuevo lote de
en el autoclave a 450 0F solución tomada del tanque de
0
(232 C) aproximadamente y alimentación y se repite la
forma sulfato de amonio: operación. La precipitación por
lotes se
continúa
sucesivamente hasta acumular
la cantidad
NH4SO3NH2 + H2O =+ 2NH 2-4 níquel, reducido por el
+ SO 4 hidrógeno procedente de la
solución amoniacal de
Un tiempo de retención de 20 lixiviación, se
minutos en el autoclave es deposita sobre ellos:
suficiente para que tengan lugar
las reacciones requeridas, y
cuando éstas se completan, la
solución se descarga y se Ni(NH3)2SO4 + H2 = Ni +
0 0
enfría a 400 F (204 C) (NH4)2SO4
haciéndola pasar por
precalentador de la solución de Después de completarse la
alimentación. reducción de una carga de
La solución portadora de níquel
solución de lixiviación, se pa- ran
se bombea a un autoclave que
los agitadores de autoclave, se
sirve de tanque de alimentación,
deja asentar el polvo de níquel
el cual se mantiene a 400 0F
(2040C) y 220 lb/puIg.2 (1516 y se retira la
kPa), y es procesada en
lotes pasándola a
los autoclaves de
precipitación, los cuales trabajan
a 4000F (2040C) y 350
a 450 lb/puIg2 de hidrógeno
(2412 a 3100 kPa). Las
partículas finas de níquel que
hay en los autoclaves actúan
como núcleos para la
precipitacióndel níquel. El
requerida de polvo de níquel atmosférica en un
(50 lotes); circuito secundario.
entonces se retira toda la carga
de níquel como una pulpa con La mata de bajo contenido
95% de sólidos y se alimenta a de azufre, como se trata en la
un tanque de expansión. El planta de Harjavalta de
polvo se haya, se filtra y se Outokumpu, se lixivia con ácido
seca, después de lo cual puede sulfúrico para disolver el níquel,
embarcarse en esa forma o el cobre y el cobal- to,
conformarse en briquetas. purificando las soluciones
La recuperación total del preñadas resultantes primero
níquel es del orden de 90 a por cementación y luego
95% con una pureza del 99 depositando el
9% cobre electrolíticamente.
. Después el cobalto se separa en
La solución agotada contiene forma de
todavía algo de níquel y la mayor hidróxido precipitándolo
parte del cobalto (0.8 gpl de con hidróxido negro de níquel:
cada uno), y éstos se recuperan
precipitándolos con sulfuro de Ni(OH)3 + Co = Ni + Co(OH)3
hidrógeno a presión
La solución de níquel ya dos sulfuros se benefician para
purificada, conteniendo 75 gpl, sepa- rarlos, después de lo cual
se precalienta a 1450F (63 0C) y se concentra la porción de
el pH se ajusta a 3.2. Se añaden sulfuro de cobalto
sulfato de sodio y ácido bórico, y por beneficio del
el electrólito se bombea mineral, se tuesta a la forma de
a los sulfato soluble y se lixivia con
compartimientos catódicos de agua tibia.
las celdas electrolíticas. Se La solución contiene de 10 a 25
utiliza una gpl de cobalto, 7 a 10 gpl de
celda convencional de níquel, cobre y 0.3 gpl de
con una bolsa de terileno de
tejido cerrado en torno a la hoja
iniciadora de níquel del
cátodo, y en la bolsa se
mantiene una altura
hidrostática de 1/2 pulgada (12.5
mm) de solución arriba del nivel
del compartimiento de ánodos.
Los ánodos son de lámina de
plomo rolada. La densidad media
de corriente en la celda es de 17
amperes por pie cuadrado (0.09
m2) y el voltaje de la celda es de
3.5 volts.
En el cátodo se depositan 25 gpl
del níquel que contiene el
electrólito antes de pasar a
través del diafragma de bolsa de
terileno hacia el compartimiento
de ánodos. La so- lución del
anolito contiene también ahora
40 gpl de ácido libre, ya que en
el ánodo se forman iones de
hidrógeno en cantidades
químicamente iguales al níquel
depositado en, el cátodo, y esta
solución ácida se saca y se envía
de nuevo para usarse en la se-
gunda etapa del circuito de
lixiviación procedente.
Los cátodos terminados
promedian +
99.95% de niquel y pesan 165
libras (75 kg).

3a. Los sulfuros de cobalto de

Zambia se encuentran junto con
sulfuros de cobre es- tando éstos
en mucha mayor proporción. Los
hierro.Primerose lleva a cabo cobre, que es el elemento
la purificación para separar el metálico principal, y queda el
cobre y el hierro, electrólito agotado con un
precipitándolos en forma contenido de 6 a 7 gpl de
de hidróxidos. Esto cobalto. También quedan
se logra agregando presentes algo de hierro y de
lechada de cal a la solución, cobre, los cuales se separan por
mientras se agita vigorosamente precipitación selectiva con
en tanques Pachuca y elevando lechada de cal, a un pH de 3.5
el pH de manera que al término para el hierro y de 5.8 para el
de la operación sea de 6.4 a 6.6. cobre. En caso necesario, puede
El precipitado se separa por hacerse una separación
espesamiento, lo cual deja una posterior del cobre por
solución prácticamente libre de cementación de éste sobre
cobre y hierro. balines de cobalto a un pH de
El cobalto que queda en la 2.5.
solución purificada se precipita El cobalto se precipita
con lechada de cal en forma de finalmente de la solución
hidróxido, Co(OH)2, a un pH de purificada, la cual
8.3 en tanques agitados. Se contiene alrededor de
espesa la pulpa de hidróxido y 15% de cobalto,
se filtra para separar la solución como hidróxido, por
de lixiviación agotada medio de lechada de cal a un
pH ~ de 8.2. El cobalto se
3b. Los óxidos de cobalto separa por filtración de la
(Zaire) se diluyen, junto solución agotada.
con cantidades
mucho mayores de óxidos 4. La plata y el oro se
de cobre, mediante lixiviación lixivian con solución de cianuro
con ácido sulfúrico diluido. de sodio o potasio, filtrando la
La solución preñada se trata por solución preñada para que
electrólisis para recuperar el
quede absolutamente clara
para la El Zn tiene también cierta
precipitación. tendencia a combinarse con el
El oro y la plata se exceso de NaCN, o cual ocasiona
recuperan de la solución que se consuma más polvo de
agregando polvo de zinc: zinc que el requerido
teóricamente para liberar el oro
2NaAu(CN)2 + Zn = Na2Zn(CN)4 y la plata que contiene la
+ 2Au solución:
2NaAg(CN)2 + Zn = Na2Zn(CN)4
+ 2Ag

Zn + 4NaCN + 2H20 = Na2ZnCN + 2NaOH + H2

Es fundamental que no haya desechada.

oxigeno presente en la solución
que ha de precipi- tarse, porque Recuperación por carbón en
en esta etapa todo el oxígeno se la pulpa. La Oficina de Control
combinará con el polvo fino de Contaminación de aguas de
de zinc para formar los Estados Unidos prohibió en
hidróxido de zinc y 1970 a la compañía Homestake
ferricianuro de zinc, Mining Company, la productora
productos que interfieren más importante de oro de
con la reacción de precipitación Estados Unidos, que continuara
y dan origen a un producto de usando mercurio en su planta
baja calidad. La separación del por la contaminación que
oxigeno se logra producíansus
sometiendo la solución a vacío, desechos. Dicha
dentro de un tanque a compañía necesitó
presión reducida, lo que
ocasiona que el oxigeno (aire)
salga de la solución en burbujas
y sea succionado. Después se
agrega el polvo de zinc a la
solución deaereada,
lográndose un con- tacto
intimo ya que el polvo se añade
hacia el extremo de alimentación
de la bomba de succión. La
precipitación es bastante
rápida, y la solución agotada
que contiene las partículas de
oro y plata en suspensión, junto
con el exceso de polvo de zinc,
es forzada por la bomba de
succión hacia una prensa de
placa y bastidor, en la cual se
retienen los sólidos y se separa
la solución agotada para ser
cambiar radicalmente sus
métodos de tratamiento, porque
hasta entonces, 60 % del oro se
recuperaba del circuito de
molienda por amalgamación con
mercurio, y 35% por lixiviación
con cianuro y precipitación.
El método alterno que se escogió
finalmente fue la lixiviación con
cianuro seguida por un circuito
de adsorción en carbón activado
para separar el oro de la solución
preñada. Esta nueva planta inició
sus operaciones en marzo de
1973, y llegó a su capacidad
plena en agosto de 1973,
procesando 2250 toneladas
cortas por día.
Después de lixiviar con cianuro
de sodio en una serie de siete
tanques de 30 pies de diámetro
por 22 pies de profundidad (9.0
x
6.6 m) provistos con tiro de
aire, en los que se tiene un
tiempo total de contacto de
20 horas, el oro en solución
promedia 0.06 onzas por
tonelada corta con 91% de
recuperación, y la pulpa se
bombea al tanque de adsorción
No. 1, en el cual se pone en
contacto con el carbón activado
por primera vez. Se utiliza
carbón de cocotero en tamaño
de 6 a 16 mallas, porque es más
duro, menos frágil y más
resistente a la abrasión que las
demás modalidades de carbones.
El circuito de adsorción consiste
de cuatro tanques agitadores
con tiro central de aire de 18
pies de diámetro por 16 pies de
profundidad (5.4 x 4.8 m). La
pulpa de lixiviación se mueve
a través de los
tanques, del número 1 al número
4, y el carbón activado se mueve
en sentido inverso. Los iones
complejos de cianuros de oro y
plata son absorbidos por el
carbón activado.
La concentración de los valores
disueltos disminuye a medida
que la pulpa pasa de un tanque
a otro, y finalmente ésta se
desecha como cola. Al avanzar
el carbón de un tanque a otro, a
contracorriente, aumenta el
contenido de oro en el mismo, y
al llegar al tanque 1 se mantiene
en él hasta que la carga
asciende a un valor de
300 a 400 onzas de oro por
tonelada corta de carbón.
Tabla 2.5 Perfil típico de adsorción de oro en la Homestake Mining
Company
En el circuito de desorción se
lava primero el carbón y luego
se criba a 24 mallas para
limpiar y separar el carbón
cargado de los finos insolubles; y
luego el oro y la plata del carbón
se separan por un proceso en el
cual se invierte el equilibrio entre
la adsorción y la desorción y el
oro entra en solución para
depositarse sobre cátodos de
lana de acero. La separación se
hace por medio de una solución
de cianuro cáustico caliente a
l900F (880C), con una
concentración de 1% de hidróxido
de sodio y 0.2% de cianuro de
sodio, en un tanque de acero
inoxidable de fondo cónico que
contiene alrededor de 1 tonelada
de carbón.

Ubicación Carga de oro sobre el Valoresen la solución

carbón de
(onzas de oro por derrame de los tanques
toneladas cortas de (onzas de oro por
carbón) tonelada corta de
Alimentación a la 0.064
planta de
adsorción
Tanque No. 1 375.0 0.024

Tanque No. 2 150.0 0.009

Tanque No. 3 85.0 0.002

Tanque No. 4 20.0 0.0005

Fuente: K. B. Hall, World Mining, Vol. 27 No.11, 1974, p. 45

Cuando se ha extraído el carbón celdas electrolíticas en serie, en

del oro (abajo de 5 onzas de oro las que se depositan el oro y
por tonelada corta), la solución la plata en los
preñada pasa a través de tres
cátodos. Cada celda está cátodo formado por
formada por un tanque de aproximadamente 10 libras (4.5
fibra de vidrio, un ánodo de kg) de lana de acero de
malla de acero inoxidable y un textura
mediana, la cual proporciona la al horno, el carbón se seca hasta
máxima superficie para el un contenido de humedad de
depósito. 40% aproximadamente; el
Las celdas de reducción extremo de
electrolítica están conectadas alimentación del horno se sella
en serie, y la de manera que el vapor de agua
solución procedente que se produzca sea extraído por
del circuito de desorción, que una chimenea situada en el
lleva el oro y la plata, pasa de la extremo de descarga del horno,
celda 1 a la celda 2 y luego a la así como para evitar que entre
celda 3, después de lo cual la aire. Esta reactividad expulsa la
solución agotada se recalienta y mayoría de los
se recicla de nuevo a los tanques agentes contaminantes
de adsorción para volverse (sulfuro ferroso de hierro,
a usar. hidróxido de sodio y
Los cátodos de las celdas compuestos
electrolíticas se intercambian
para lograr un depósito y
recuperación óptima de
los metales
preciosos. El cátodo de la celda
1 se deja en su lugar, hasta que
se han depositado alrededor de
1000 onzas de oro y 200
onzas de plata luego se extrae y
se envía a la refinería. El cátodo
de la celda 2 se pasa entonces a
la celda 1, y el de la celda 3 a la
celda 2, colocando entonces un
nuevo cátodo limpio de lana de
acero en la celda
3. Esto asegura que haya
siempre un cátodo cargado en la
posición número 1 listo para
enviarlo a la refinería, y un
cátodo con depósito ligero en la
celda 3 para la recuperación
última de valores. El carbón
despojado se reactiva después
de la desorción, y se regresa al
circuito de adsorción. La
reactivación se efectúa
calentándolo durante 1/2 hora a
1 1000F (593 oC) en un pequeño
horno giratorio de acero
inoxidable calentado con gas, de
12 pies 7 pulgadas de largo por
20 pulgadas de diámetro (3.8 x
0.5 m). Antes de ser ali- mentado
orgánicos) que fueron
adsorbidos por el carbón y se
recupera la capacidad para
usarlo nuevamente.
2.4. REFINACION
La refinación es laúltima
etapa de tratamiento de los
metales que han sido extraídos
por un proceso de lixiviación
para llevarlos a solución,
precipitarlos de la misma
recolectarlos en forma
de precipitado. Finalmente,
el precipitado se purifica par
obtener el metal puro.
No todos los precipitados
requieren de la refinación.
Algunos se llevan al mercado
en la forma de los compuestos
químicos precipitados. Otros se
obtienen en t condición de
pureza que pueden usarse sin
tratamiento ulterior. El único
tratamiento que se requiere en
estos dos casos es secar los
compuestos
químicos antes de
embarcarlos y fundir y vaciar o
bien, conformar en briquetas y
sintetizar el metal en formas
industriales convenientes.
Los precipitados metálicos son
de más alto contenido metálico
que sus contra partes de
compuestos químicos en
los que algunos
precipitan, y por ello requieren
menudo procesos de refinación
menos elaborados. La refinación
a fuego, la refinaciónquímica y
la deposición
y electrolítica, partiendo de un
ánodo de metal impuro para
obtener un cátodo de metal
puro, son los tipos de procesos
que generalmente se aplican.
2.4.1. TIPOS DE
REFINACION
La refinación es el paso
final del procesamiento
por medios
hidrometalúrgicos, es decir, es el
paso en el que se trata al
precipitado metálico para
obtener el metal deseado en
forma pura,
utilizable electrolíticamente.
comercialmente. Al precipitado de metal
Los precipitados son de contaminado se le puede dar un
dos clases diferentes, que tratamiento en horno para
requieren tratamientos de eliminar las impurezas volátiles
refinación distintos. La más y separar la mayor parte de las
común de estas formas es otras en forma de escoria. Este
aquella en la que el precipitado metal parcialmente refinado
se obtiene como un compuesto puede moldearse luego en
químico a veces relativamente ánodos y re- finarse
complejo, en el que el metal es electrolíticamente o bien,
solamente una parte del hacerlo pasar por un tratamiento
compuesto. La otra forma es químico para disolver las pocas
aquélla en la que se le obtiene impurezas restantes y obtener el
como metal, el cual puede ser lo metal puro. Si el metal está muy
bastante puro para usarse
directamente sin tratamiento
posterior, o bien, estar
contaminado y se tiene que
procesar para separar
a sustancias
indeseables.
Los precipitados de compuestos
metálicos pueden ser óxidos,
sulfuros e hidróxidos. Los óxidos
se reducen con carbón, por
métodos pirometalúrgicos, al
estado metálico y se
utilizan en dicha condición o
bien, pueden lixiviarse con ácido
sulfúrico para dar un electrólito
a partir del cual pueda
depositarse el metal. Los
sulfuros pueden regresarse al
horno de fundición o a la etapa
de convertidor para recuperar el
metal o bien, pueden lixiviarse
en un autoclave a temperatura y
presión elevadas, y el producto
metálico que va a la solución
puede reducirse luego a metal
puro por medio de un gas, como
el hidrógeno. Los hidróxidos se
calcinan a óxidos y luego se
reducen al estado metálico con
carbón en operaciones
realizadas en hornos, o
pueden disolverse en un
electrólito y depositar el metal
contaminado, como cobre por cementación al ser
ocurre en la reemplazados los iones de cobre
cementación, posiblemente por iones de hierro en la
tenga que enviarse solución. Los procedimientos de
de nuevo a la fundición o a refinación en estos dos casos es
operaciones de conversión para diferente; el cobre catódico es
poder recuperar el metal valioso suficientemente puro como
del precipitado impuro. A los para no necesitar gran
precipitados metálicos de alta refinación posterior,
pureza se les da por lo general mientras que el cobre
un mínimo de refinación a fuego cementado generalmente
antes de vaciarlos a las formas está muy contaminado con óxido
industriales deseadas, pero en de hierro y otras
ocasiones se venden como impurezas provenientes de las
tales, sin refinación alguna. mismas unidades de
precipitación. El grado de
pureza de- termina el punto
2.4.2. PROCESOS DE al que el cobre
REFINACION cementado debe ser regresado
dentro del proceso. El
la. Las soluciones de lixiviación producto fuertemente
de óxidos de cobre producen contaminado se regresa al horno
dos precipitados diferentes; de fusión de la fundición y el
las soluciones de alto contenido cobre cementado de alta pureza
de cobre se tratan por se carga al horno de ánodos de
deposición electrolítica y la refinería.
depositan cobre de alta pureza,
mientras que las de bajo El cobre catódico obtenido
contenido de cobre ceden el por la reducción
electrolitica de soluciones
preñadas de alto contenido de que es el que contiene el cobre
valores tiene una pureza del de alta tenacidad; tal contenido
99.96%, de tal forma que puede se comprueba, igualmente, por
venderse como tal, la fractura de muestras. Luego
sin procesamiento posterior se pica el horno y la carga se
alguno para hacer aleaciones. vacía en moldes.
Sin embargo, la mayoría del
cobre catódico se vuelve a fundir La pureza del cobre cementado
y se moldea en barras para depende en grado considerable
estirado de alambre o moldeado de la calidad de la chatarra de
en tochos, lingotes y placas. hierro y acero que se utilice, ya
Durante la fusión para el que si ésta está sucia y oxidada,
moldeado, se aprovecha el el cobre ce-
estado liquido del metal para
efectuar una ligera refinación a
fuego y ajustar el contenido de
oxígeno a 0.03% para la
obtención de cobre
de alta tenacidad.
Para esto se emplean hornos
pequeños del tipo de reverbero,
con fondo de ladrillo de sílice o
de magnesita, paredes laterales
de magnesita hasta la línea de
escoria y ladrillo de sílice o de
cromomagnesita arriba de ésta,
y techo suspendido de
magnesita. Los cátodos lavados
se cargan al horno, junto con la
chatarra refinada disponible y se
funde, lo cual toma de 8 a 10
horas. La oxidación se lleva a
cabo introduciendo tubos de
hierro en el cobre e inyectando
aire hasta que un botón del
metal exhiba la estructura
cristalina requerida, la cual se
manifiesta por la fractura e
indica que el contenido de
oxígeno del baño es del orden
de 0.9%. Luego, el baño se
limpia por rastrillado y se
extiende sobre su superficie una
capa protectora de carbón
vegetal.
La introducción en el baño de
troncos de madera dura verde
durante 2 horas, reduce el
contenido de oxigeno a 0.03%,
mentado acarreará la suciedad y
el óxido de hierro, disminuyendo
su ley. En conse- cuencia, la
leydel cobre
cementado procedente
de diferentes plantas varía
desde el 50% de cobre, o valores
menores, hasta cl 95% de cobre.
La pureza del cobre cementado
determina la operación del
proceso a la que puede ser
reciclado para recuperar su
contenido de cobre, tratando el
de alta pureza en el horno de
ánodos para refinación a fuego,
el de pureza intermedia en el
convertidor de la fundición y el
de baja pureza en el horno de
fusión de la fundición.
1b. Las soluciones de
lixiviación de sulfuros de
cobre, en las que éstos han sido
oxidados antes de la lixiviación,
se someten a un tratamiento
idéntico a los métodos
previamente mencionados para
refinar los óxidos. El cátodo de
cobre se funde, se refina a
fuego y se moldea en la
forma requerida, mientras
que el cobre cementado se
regresa a la etapa del
proceso que indique su pureza.
La lixiviación
amoniacal de los
concentrados mixtos de cobre,
níquel y cobalto produce un
precipitado de sulfuro de cobre,
y éste también se regresa a la
fundición y se agrega al horno
de fusión o a los convertidores.
En el horno de fusión se cargan
grandes cantidades de
materiales de baja ley, pero si la
ley es alta, el material se
alimenta directamente
a los convertidores.
1c. El cobre nativo y los
carbonatos de cobre se lixivian
con amoniaco precipitando óxido
negro de cobre, CuO. Este se
seca y se embarca al mercado tal
como se obtiene o bien, puede
reducirse a cobre metálico con
carbón.
2a.Las lateritas de níquel se los terrones y peletizarlo
lixivian por dos métodos luego conuna mezclade
diferentes según la cantidad de antracita fina y finos
material básico asociado, recolectados que proceden de
siendo el óxido de níquel los colectores de polvo. Los
calcinado el producto final si la pelets se extienden sobre una
solución amoniacal tiene un alto máquina de sinterización del
contenido de magnesia o una tipo de rejilla viajera, de 7 pies
pulpa con de ancho y 42 pies de longitud
65% de sulfuro de níquel si el (2.13 x
precipitado se obtiene de una 12.8 m) y se encienden. La rejilla
lixiviación a presión con una de la máquina se mueve a 8
solución de ácido sulfúrico y pulgadas por minuto (20 cm) y
un mineral de bajo contenido de los finos se remueven mediante
magnesia. ciclón y filtro de
El óxido de níquel obtenido de la bolsas
solución de lixiviación amoniacal
se mezcla con carbón mineral y
se reduce parcialmente a sinter
conteniendo éste un 88% de
níquel; la pulpa de sulfuro de
níquel procedente de la
lixiviación ácida se redisuelve en
ácido sulfúrico y el hierro, el
aluminio, el zinc y el plomo
presentes como impurezas se
precipitan y separan, en tanto
que cl níquel que queda en la
solución se reduce con
hidrógeno a polvo metálico.

Las laterítas de alto

contenido de magnesia se
tratan por el proceso Nicaro y
dan como producto final
de la precipitación un óxido
de níquel calcinado con 76.5%
de níquel, que resulta de la
calcinación del carbonato de
níquel. El óxido se somete
posteriormente a una
reducción parcial y el contenido
de níquel aumenta a 88%
aproximadamente. Este
producto se vende a la industria
del acero. La reducción consiste
en pasar el óxido dc niquel
calcinado por un molino
de martillos para romper
succionándolos para y se forman sulfatos solubles en
regresarlos a agua. La reacción de oxidación
la operación de produce suficiente calor para
peletizado. La torta de sinter se mantener el sistema a la
tritura en quebradoras de temperatura de trabajo
rodillos, se criba a los tamaños deseada. El lodo se descarga
deseados y se embarca a las del autoclave a través de un
plantas de acero como material tanque de evaporación
para aleaciones. instantánea para aliviar ¡a alta
presión, y luego se conduce a un
pequeño espesador. El producto
Las lateritas de bajo inferior del
contenido de magnesia (Mao espesador contiene los
Bay) dan como producto final de sulfuros excedentes que no
la precipitación un lodo con reaccionaron en el autoclave, y
65% de sólidos de sulfuro de éstos se regresan a la corriente
níquel en su mayor parte; de pulpa fresca que se alimenta
contiene 55% de níquel, 36% de a esta primera operación.
azufre y 6% de cobalto, con El derrame del espesador
cantidades menores de contiene 50 gpl de níquel, 5 gpl
hierro, aluminio, de cobalto y cantidades menores
cromo, cobre, plomo y de hierro,aluminio,
zinc. cromo, cobre, plomo y
El lodo de los sulfuros se zinc y se purifica en dos etapas.
bombea a recipientes a presión Primero se ajusta con amoniaco
con impulsores para agitar, el pH de la solución a 5.3 y
construidos de aereándola, se precipitan como
acero con hidróxidos el hierro, el cromo y
recubrimiento de plomo, que el aluminio y se separan por
trabajan a filtra- ción. Esta primera
3500F (l770C) y 700 lb/puIg2 purificación se efectúa en
0 0
de presión tanques a 180 F (82 C) y
(4823 kPa); los sulfuros son presión
oxidados por el oxigeno del aire
atmosférica. El licor restante filtra y se seca. El polvo
se ajusta luego a un pH de 1.5 resultante contiene 99.8% de
con ácido sulfúrico en un níquel.
reactor revestido de caucho, y se
inyecta sulfuro de hidrógeno al 2b. De los sulfuros de níquel
interior precipitando los se obtiene polvo de níquel
sulfuros de cobre, plomo y zinc, mediante lixiviación amo- niacal
que se separan por filtración. de los concentrados de flotación
El líquido purificado, que ahora de sulfuros, así como cátodos de
contiene sólo níquel y cobalto en níquel metá- lico obtenidos de la
solución, se bombea a través de lixiviación con ácido sulfúrico de
intercambiadores de calor para matas de bajo contenido de
calentarlo a la temperatura de
reacción de 3750F (1900C) y
luego pasa a autoclaves que
trabajan a 750 lb/puIg2 (5168
kPa) de presión en atmósfera de
hidrógeno. En el primer lote de
licor que se carga al autoclave
se utiliza polvo fino de níquel
para ayudar a la precipitación.
El polvo metálico depositado
aumenta y se hace más denso al
agregar nuevos lotes de solución
antes de extraerlo finalmente.
Continuamente se agrega
amoniaco para neutralizar el
exceso de ácido y mantener el
pH de la solución en 1.8:

NiSO4 + 2NH3 + H2 = Ni +
(NH4)2SO4

El licor agotado, que

contiene aún
prácticamente todo el cobalto,
se evapora, y los cristales del
compuesto metálico se tratan
para recuperar los valores que
con- tienen.
El polvo de níquel que queda en
el autoclave, ya que el
tamaño de las
partículas ha aumentado por
acumulación después de varias
densificaciones, se lleva a un
tanque de evaporación
instantánea, se lava en
clasificadores de espiral, se
azufre. Ambos productos son
metales de alta pureza, con
99.9% de níquel aproxima-
damente, y no se refinan más.
3a. Los sulfuros de cobalto
(en Zambia, Canadá, Rusia)
tostados a sulfatos solubles y
lixiviados en agua tibia se
precipitan como hidróxido de
cobalto después de que la
solución preñada se purifica
para separar el cobre y el hierro.
El hidróxido de cobal- to se
redisuelve en electrólito agotado
y se deposita como cobalto
catódico de 99.8% de pureza en
celdas electrolíticas; el metal se
vende quebrado o se funde y
convierte en balines.
El electrólito se prepara
haciendo pulpa nuevamente del
precipitado de hidróxido de
cobalto con
electrólito agotado y
ajustando el pH a 5.9 con ácido
sulfúrico. La solución contiene
de 20 a 30 gpl de cobalto así
como algo de sulfato de calcio
soluble. Este último se separa
por filtrado para obtener un
electrólito clarificado que se
lleva a las celdas.
La electrólisis se efectúa
enceldas revestidas de
plomo con ánodos de plomo y
cátodos de acero a una densidad
de corriente de 17 amperes por
pie cuadrado (0.09 m2) de
cátodo. El electrólito se calienta
a 1400F (600C), y los cátodos de
acero se tratan con una
solución desoxidante para
minimizar la adherencia del
metal depositado y facilitar
el deshojado. Los ciclos de
cinco días de un cátodo dan un
depósito de 50 libras (22.7 kg)
de cobalto con 99.8% de
pureza; el metal se desprende a
mano y se quiebra en pequeños
trozos en una quebradora de
rodillos para mandarse al
mercado.
El electrólito agotado se recicla
de nuevo para disolver el
hidróxido de cobalto procedente
del circuito de precipitación.
3b. Los óxidos de cobalto (en que se satisface por el exceso de
Zaire) que han sido llevados a precipitado de hidróxido de
solución por lixiviación con ácido cobalto que hay en el electrólito
sulfúrico, se precipitan como y que actúa como agente
hidróxido de cobalto después de neutralizador para el ácido que
algunos pasos de purificación se genera en el ánodo y
preliminares, en los que se mantiene el pH de la pulpa
precipitan el hierro y el cobre electrólito en 7.0
que hay en la solución preñada. aproximadamente. Los posibles
En una precipitación efectos perjudiciales de los
electrolítica, que en muchos sólidos presentes en el
aspectos es similar a la que electrólito se evitan por una
se acaba de describir para los agitación intensa en la celda,
sulfuros de cobalto, el hidróxido mediante la inyección de aire a
precipitado se disuel- ve en través de ánodos de diseño
electrólito agotado y el cobalto especial.
se depositaen el cátodo
de una celda
electrolitica. Con el cobalto se
depositan algo de zinc y azufre.
Estos se separan fundiendo los
cátodos en un
horno eléctrico y
separando las impurezas finales,
después de lo cual el cobalto de
99 % se granula para su
embarque.
La torta de hidróxido de cobalto
de precipitación después
del filtrado,
se repulpa con
electrólito ácido agotado de
pH 3. Este precipitado, que
Contiene 18
%de cobalto, 45 % de sulfato de
calcio y algo de zinc, níquel y
manganeso, se disuelve
parcialmente en el electrólito
agotado quedando
en suspensión
un exceso del hidróxido
de cobalto junto con el sulfato
de calcio. El contenido de sólidos
en esta pulpa puede llegar a 40
gpl y ensaya de 15 a 20 gpl de
cobalto.
La reducción electrolitica del
cobalto es posible solamente en
una solución neutra, condición
La electrólisis se efectúa en las
celdas utilizando ánodos de
plomo y 12 cátodos de acero,
separados 3.2 pulgadas (8 cm)
entre si, y con una densidad de
corriente de
40 amperes por pie cuadrado
(0.09m2). La
eficiencia de la corriente es del
orden de 85 a 88 %. El cobalto
catódico se quita periódicamente
y ensaya de 92 a 94 %. También
se recupera algo de cobalto
metálico por separación
magnética de los lodos de MnO2
y CaSO4 del fondo del tanque, al
cual caen nódulos y agujas
durante el depósito en el cátodo.
En esta etapa, el cobalto
contiene también de 3 a 4
% de zinc y un poco de sulfato
básico atrapado
La pulpa procedente de
las celdas electrolíticas de
cobalto (el electrólito agotado)
va a tanques Pachuca, en los que
se agrega ácido sulfúrico para
disolver el exceso de precipitado
de hidróxido de cobalto que
se emplea para la
neutralización de la celda. Esta
solución ácida con pH de 3.0, se
extrae de los tanques Pachuca
y se clarifica en
espesadores regresándola luego
a la sección de repulpeo,
antes de las celdas
electrolíticas para disolver
precipitado fresco de hidróxido
de cobalto. Se agrega algo
de ácido sulfúrico fresco
de reposición antes del
repulpeo.
Los cátodos de cobalto se
refinan en un horno de arco
eléctrico revestido con
magnesita, a 29120F (16000C),
separándose por volatilización la
mayor parte del zinc al inicio del
proceso; el resto se oxida y se
elimina agitando el baño. El
azufre se separa en una escoria
de alto contenido de cal, la cual
se combina también con cual-
quier residuo de manganeso.
Luego se desoxida el baño
fundido de cobalto metálico por
medio de la introducción de
troncos de madera verde y el
metal se granula al vaciarlo
del horno a una corriente de
agua. El producto final es
cobalto de alta pureza 99 %, con entre los dos tipos de celdas es
un contenido particularmente que en una, la celda Thum,
bajo de azufre y carbono. los ánodos están en posición
horizontal, mientras que en la
4. La plata y el oro se celda Moebius están en posición
lixivian en soluciones de vertical. Ambas celdas
cianuro de sodio o de potasio, son bastante pequeñas.
y de éstas se precipitan los
valores metálicos en estado La celda Thum es un plato de
metálico por arcilla vidriada, de 4 pies de
cementación con zinc largo, 2 pies de ancho y 1 pie
metálico Posteriormente el de profundidad (1.22 x 0.61
precipitado resultante se funde y
refina a fuego, vaciando el metal
producido en ánodos para su
refinación electrolítica. La
plata, que generalmente está
en mayor cantidad, se separa
primero por electrodeposición
en las celdas con
compartimiento catódico,
y el lodo anódico
insoluble, que contiene el oro, se
refina químicamente, o bien se
funde en ánodos para su
tratamiento en celdas de
refinación electrolitica.
El precipitado obtenido de la
solución de lixiviación con
cianuro se seca y funde en
hornos pequeños calentados en
petróleo o con gas; se añaden
fundentes de bórax arena de
sílice y carbonato de sodio para
volatilizar el exceso de polvo de
zinc y para separar algo de las
otras impurezas que haya en
la escoria. El bulion
doré resultante, con una
finura aproximada de
950, se vacía en ánodos para la
refinación electrolítica de la
plata.
Para la refinación de la plata se
emplean celdas de
compartimientos, colocando los
ánodos de metal impuro
en compartimientos de
tela. La diferencia principal
x 0.3 m), que se carga con
solución neutra de nitrato de
plata, la cual se prepara
disolviendo plata en ácido
nítrico, y que contiene de 60 a
80 gpl de nitrato de plata. El
fondo de cada celda lleva un
bloque de carbón que trabaja
como cátodo, mientras que un
conjunto de 4 ó 5 ánodos de
plata va ciada, de 1 pie cuadrado
(0.09 m2) y 1/2 pulgada de
espesor (12.5 mm) cada uno, se
coloca en una artesa de madera
de fondo ranurado, recubierta de
lona, y ubicada transversalmente
respecto a la
parte superior en
un extremo de la celda de
arcilla. Los electrodos de plata,
de forma de un candelero de
base amplia, se colocan sobre la
pila de ánodos y sobre el cátodo.
Luego se hace pasar corriente
directa por la celda. El voltaje
de la celda es de 3 a 3.5 volts,
con una densidad de corriente
en el cátodo de 10 amperes por
pie cuadrado (0.09 m2).
Por la acción de la corriente, la
plata del ánodo se disuelve y
aquel se corroe en cuatro días;
la plata se deposita en forma
de cristales sueltos sobre el
cátodo, en el fondo de la celda, a
un régimen de 330 onzas por
día. El oro, el platino y demás
insolubles permanecen sobre la
tela de la artesa del ánodo como
un lodo negro que se extrae
periódicamente. Los cristales de
plata que se depositan en el
cátodo se barren con un
rastrillo, se funden en medio de
la combustión de carbón de
madera y se vacían en barras
que ensayan + 999 de finura.
La celda Moebius se fabrica
también de arcilla vidriada o de
plástico, y en una celda pequeña
se colocan cuatro ánodos y cinco
cátodos. Los ánodos se vacían de
bulion doré en dimensiones de
17 pulgadas de altura por 8 1/2
pulgadas de ancho y 1 pul- gada
de espesor (43 x 21 x 2.5 cm),
en tanto que los cátodos son de
titanio o de acero inoxidable y
miden 20 pulgadas por
15 pulgadas por 1/16 de pH de 1.0 a 1,. 5 y se mantiene
pulgada (50 x alrededor de 900F (320C).
37.5 x 0.15 cm). Tanto los La bolsas del ánodo se sacan y
ánodos como los cátodos se limpian de su lodo aurífero dos
suspenden verticalmente la veces por se la plata debe
celda; los ánodos están limpiarse
encerrados en bolsas de lona regularmente de
para recoger el lodo anódico los cátodos, para que el
insoluble que contiene el oro. depósito no llegue tocar al ánodo
Los ánodos y los cátodos se y ponga la celda en corto
conectan a las barras circuito. La plata raspada de los
conductoras de cobre cátodos se en artesas de
sistema múltiple, y a madera en el fondo de la
medida que pasa la corriente la celda, y ensaya de 999 a 999.8
plata deja el ánodo y se deposita de finura.
en el cátodo. El voltaje de la
celda es de 2.7 volts, y la El proceso Wohwil se usa
densidad de corriente cátodo es para refinar electrolíticamente
de 28 amperes por pie cuadrado el bullón de
(0.09 m2). El electrólito es una oro contenido de
solución nitrato de plata que 94% del metal, como el que se
contiene 150 gpl de AgCl a un obtiene de los lodos anódicos de
las thum y Moebius.

Tabla 2.6 Datos de operación de la celda Moebius

Anodos

Bulión de aleación doré de 17x8 ½ x 1 pulgada (43 x 21 x 2.5 cm),

cuatro por celda, cada ánodo rodeado por una bolsa de tela.
Vida, 60 horas

Chatarra, 15 % del ánodo

Cátodos

Titanio o acero inoxidable de 20 x 15 x 1/16 pulg. (50 x 37.5 x 0.15 cm),

cinco por celda
Electrolito

Nitrato de plata, 150

gpl AgCl pH 1.0 a 1.5
90 oF (32 oC)
Voltaje

2.7 V por celda

Corriente

Densidad de corriente en cátodos, 28 A/pie2 (0.09 m2)

Sistema del circuito

Múltiple
Las celdas miden 16 pulgadas como residuo de alta pureza. El
de largo por bulión de oro se funde y se
11 pulgadas de ancho y 12 moldea en barras.
pulgadas de profundidad (40 x
27.5 x 30 cm) y son de
porcelana. En estas se alojan los
pequeños ánodos de 8 pulgadas 2.5. METALES NO REACTIVOS,
por 4 pulgadas por PROCESOS EXTRACTIVOS
1/2 pulgada (20 x 10 x 1.25 cm)
vaciados de los residuos de la HIDROMETALURGICOS
refinación de la plata y los
cátodos de oro laminado Los Hay menos diferencias globales
ánodos y cátodos se conectan en el tratamiento de minerales y
mediante el sistema múltiple, concentrados por los
con voltaje de celda de 1 volt y procesos extractivos
una densidad de corriente de 80 hidrometalúrgicos que por los
a 100 amperes por pie cuadrado métodos pirometalúrgicos,
(0.09 m2). El electrólito se teniendo la secuencia de
calienta a 1670F (75 0C) y se tratamiento el mismo patrón
hace circular suavemente para los principales metales
inyectando aire. Este es una que se procesan
solución acuosa de ácido mediante este método. Sin
hidrocloroáurico, formada a embargo, existen algunas
partir de una solución de cloruro diferencias individuales en el
de oro con contenido de 4 % de procesamiento, porlo que
oro y 5 % de ácido clorhídrico. debe utilizarse una operación
A medida que pasa la corriente particular que se adapte en
eléctrica, el oro anódico va a la forma óptima a la separación del
solución y se deposita en el material que se trate, en
cátodo, para dar un bulión de ocasiones por razón de sus
alta pureza, con 999 de finura. propiedades físicas y a veces por
Los cátodos se sacan después de las reacciones químicas
36 horas, se funden y se vacían deseables.
en barras. En la tabla 2.7, se
presentan las
También se utiliza la refinación combinaciones de los procesos
química para refinar el oro. En que utilizan métodos
uno de estos métodos, los lodos hidrometalúrgicos para extraer y
se hierven de oro con una refinar el cobre, níquel, cobalto,
solución de ácido sulfúrico y oro y la plata procedentes
nitrato de potasio, el cual de sus compuestos
disuelve a la plata y a los metálicos naturales más
metales del grupo del platino y comunes.
deja al oro
Tabla 2.7 Procesos extractivos hidrometalúrgicos de metales no
reactivos

Cobre
Oxidos

A. Lixiviación por percolación en tanques con solución de H2SO4

Precipitación electrolítica
Refinación a fuego de cátodos de cobre

B. Lixiviación por agitación en tanques con solución de H2SO4

Precipitación electrolítica
Refinación a fuego de cátodos de cobre

C. Lixiviación en pilas en refinado acidulado

Extracción por solvente
Precipitación electrolítica

D. Lixiviación en tanques con solución de H2SO4, lavado a contracorriente del refinado

Extracción por solvente
Precipitación electrolítica

Sulfuros

A. Lixiviación en sitio con solución de H2SO4

Precipitación por cementación
Retorno de cobre cementado a los reverberos de fundición a un horno de ánodo

B. Lixiviación en pilas con H2SO4

Precipitación por cementación
Retorno de cobre cementado a los reverberos de fundición a un horno de ánodo

C. Lixiviación por percolación en tanques con solución de H2SO4

Precipitación electrolitica
Refinación a fuego de cátodos de cobre

D. Beneficio
Lixiviación a presión en solución amoniacal
Precipitación en tanques como sulfuros de cobre
Retorno a reverberos de fundición o a convertidores

E. Beneficio
Lixiviación a presión en solución de oxígeno – amoniaco – sulfato de amonio
Extracción por solvente
Precipitación electrolítica
Cobre nativo y carbonatos

Beneficio
Lixiviación por percolación en tanques con solución amoniacal
 Precipitación en tanques como óxidos de cobre
Níquel

Lateritas

A. Mineral alto en
MgO Beneficio
Tostación reductora a metal crudo
Lixiviación con agitación en tanques como carbonato de níquel
Refinación a fuego de óxido de níquel a metal

B. Mineral bajo en
MgO Beneficio
Lixiviación a presión en H2SO4
Neutralización de la solución lixiviante
Precipitación en autoclave como sulfuro
de níquel Oxidación de súlfuro a sulfato
de níquel en autoclave Lixiviación a
presión de sulfato de níquel en agua
Sulfuros

A. Beneficio
Lixiviación a presión en solución amoniacal
Precipitación en autoclave como níquel en polvo con hidrogeno

B. Beneficio
Fusión a mata
Lixiviación con agitación en tanques con solución de H2SO4
Precipitación electrolitica
Cobalto

Sulfuros

Beneficio
Tostación a sulfato de cobalto
Lixiviación con agitación en tanques
con agua Precipitación química de
cobre y hierro Precipitación
química de hidróxido de cobalto
Lixiviación con agitación en tanques con electrólito agotado
Precipitación electrolítica como cobalto catódico
Oxidos

Beneficio
Lixiviación con agitación en tanques con solución de H2SO4
Precipitación química de cobre y hierro
Precipitación química de hidróxido de cobalto
Lixiviación con agitación en tanques, en electrolito neutralizado agotado
Precipitación electrolitica
Refinación a fuego de cobalto catódico

1 Pirometalur
gia I
Oro y plata

Nativos

A. Beneficio
Lixiviación con agitación en tanques con solución de cianuro
Precipitación como metal mediante
sustitución Refinación a fuego a la forma
de ánodo de bulión dore Refinación
electrolítica de la plata
Fusión y vaciado de ánodos de oro a partir de lodos anódicos
Refinación electrolitica del oro

B. Beneficio
Lixiviación con agitación en tanques, con solución de cianuro
Precipitación como metal mediante
sustitución Refinación a fuego a la forma
de ánodos de bulión doré Refinación
electrolitica de la plata
Refinación química del oro de los lodos anódicos

C. Lixiviación en pilas con solución de cianuro

Precipitación por reemplazo
Refinación a fuego a la forma de ánodos de bulión doré
Refinación electrolítica

D. Beneficio
Lixiviación con agitación en tanques, con solución de cianuro
Adsorción sobre carbón
activado Separación en
circuito de desorción
Precipitación electrolítica
Refinación electrolítica del oro y la plata
 convertir los compuestos
III. METALES metálicos en óxidos
o cloruros de
REACTIVOS,
TRATAMIENTOS
PIROMETALÚRGIC
OS

Los tratamientos
pirometalúrgicos se han usado
durante muchos años para
procesar los metales reactivos
más conocidos tales como
aluminio y zinc, y son también
los procedimientos
comunes de
procesamiento que se aplican
para extraer los metales
reactivos de uso más reciente,
magnesio y titanio. En
todo el procesamiento
pirometalúrgico de los metales
reactivos, se efectúa la
operación sin contacto con el
aire, por lo que no se produce
ninguna reacción entre el
material metálico calentado y el
oxigeno del aire. Esta exclusión
del aire se logra mediante una
variedad de métodos,
utilizando retortas selladas
o retortas con presión interna
positiva, usando hornos a vacío u
hornos llenos de un gas inerte, o
haciendo que las reacciones de
extracción tengan lugar en un
bailo protector de sales
fundidas.
Los procesos quese
emplean son
tratamientos que combinan
primero una tostación, para
1 Pirometalur
gia I
tratamiento más fácil, que luego sus concentrados previa a la
se funden en retortas u hornos fusión, se lleva a cabo para
en los cuales no haya contacto cambiar los compuestos iniciales
con el aire. Muchos de estos en otros de tratamiento más
metales quedan en su condición fácil en el
final, comercialmente utilizables, procesamiento que sigue, y
después de la fusión, mientras también para transformar los
que otros todavía pueden finos en trozos que puedan ser
purificarse después por tratados en el horno de cuba.
refinación a fuego y Los sulfuros se tuestan a óxidos,
electrolitica. y éstos se reducen a vapores
En la tabla 3.1. se presentan metálicos volátiles en procesos
estos tratamientos en sus de destilación. Los carbonatos se
categorías principales. calcinan a óxidos y luego se
convierten en cloruros mediante
una tostación clorizante. A los
3.1. óxidos metálicos se les da
TOSTACION también una tostación
clorizante; los cloruros
La tostación de los minerales de producidos en los dos casos se
metales básicos reactivos o de reducen a metal en los procesos
subsecuentes de fusión.

2 Pirometalur
gia I
Tabla 3.1 Metales reactivos, tratamientos pirometalúrgicos

Métodos de tostación

1. Concentrados de sulfuros de zinc - fusión instantánea, lecho

fluido, de hogares, sinterización
2. Carbonatos de magnesio – clorados de horno eléctrico
3. Oxido de titanio – clorador de horno eléctrico

Métodos de fusión

1. Calcinados de sulfuros de zinc – retorta horizontal,

retorta vertical, horno electrotérmico, horno de cuba sellado
2a. Cloruro de magnesio – electrólisis de sales fundidas
2b. Oxido de magnesio – retorta a vacío
3. Tetracloruro de titanio – recipiente de reacción
4a. Oxido de aluminio – electrólisis de sales fundidas
4b. Tricloruro de aluminio – electrólisis de sales fundidas
Métodos de refinación a fuego

1. Zinc metálico – destilación fraccionada, separación de fases

Métodos de refinación electrolítica

1. Aluminio metálico – electrólisis de sales fundidas

Las reacciones de la tostación carbónico gaseoso:

oxidante para sulfuros son las
mismas que ya se han analizado MCO2 = MO +
previamente para el tratamiento CO2
pirometalúrgico de los
metales no reactivos, en
que el sulfuro metálico que se
calienta a una temperatura
elevada se com- bina con el
oxigenodel aire para
descomponerse en un óxido del
metal y anhídrido sulfuroso
gaseoso:

MS + 3O = MO +
SO2

La calcinación de los carbonatos

a óxidos utiliza calor para
descomponer los
carbonatos en el óxido
del metal y anhídrido
 en forma constante, ya sea en
Como las reacciones que forma de corriente expulsada del
intervienen son reversibles, calcinador o por un ligero vacío
debe mantenerse una cierta que se establezca en el
temperatura mínima para recipiente, para asegurarse de
asegurar una velocidad que su concentración no
razonable de reacción, así aumente lo suficiente como
como también para que para invertirla
la presión de reacción. La
los compuestos en temperatura critica para llevar a
descomposición sea mayor que cabo este proceso en
la contrapresión del gas que se cantidades
está generando. El producto comercialmente
gaseoso, CO2, debe extraerse
redituables es bastante alta, por formar el cloruro metálico:
lo general mayor de 1832 0F
0
(l000 C). Como es costoso MO + 2C1 + C = MCl2
suministrar tales + CO
cantidades grandes de
calor, se toman todas las Los cloruros se producen como
precauciones para aprovechar liquido o vapor. Se extraen en
eficiente- mente el calor estado liquido de los dorados
suministrado. dando doradores de alto punto
El material que se va a calcinar de ebullición, o bien salen de los
se muele a un tamaño de doradores en forma de vapor,
partícula fina y a veces se seca que se recoge y condensa y que
con anterioridad, para que la tiene productos de bajo punto de
reacción ocurra rápida y
ebullición.
completamente. El tamaño
óptimo de la alimentación es
bastante importante; las
partículas grandes re-
quieren de tiempos de
calentamiento mucho
mayores, y aún así pueden no
descomponerse
completamente en su
interior. El exceso de
material fino representa
también un obstáculo, ya que
puede empacarse y
obstaculizar la salida del gas
CO2 que se produce, el cual
establece una contrapresión que
ocasiona que se invierta la
reacción de la calcinación. Los
finos pueden también perderse
por arrastre en la corriente del
gas de escape, o requerirse de
un equipo grande de
recolección de polvo para
recuperarlos.
Para convertirlos en
cloruros, las tostaciones
clorizantes de los óxidos
metálicos tienen lugar en un tipo
de dorador, en el que el óxido
metálico se mezcla bien con
carbón, se convierte en
briquetas y se coquiza, para
luego hacerlo reaccionar con
cloro, ya sea en forma líquida, o
en forma sólida como cloruro de
sodio o cloruro de amonio, para
 La tostación de acción
3.1.1. TIPOS DE TOSTACIÓN instantánea es un método
adicional a los que ya se han
Los tipos de tostadores que se visto, y es más bien un método
usan para la conversión especifico que se utiliza cuando
preliminar de los minerales y se requiere una tostación
concentrados de metales oxidante bastante completa y se
reactivos son tostadores de desea que el contenido de azufre
acción en los calcinados sea
instantánea, menor del 1%.
tostadores de lecho fluido, Este tostador se
tostadores de hogar múltiple y desarrolló a partir del tostador
máquinas de sinterización para convencional de hogar
la tostación oxidante de sulfuros. múltiple, al observar que gran
Se emplean hornos para calcinar parte de la tostación real se
carbonatos a óxidos, y doradores efectuaba al caer las partículas
para convertir los óxidos en entre los hogares y que durante
cloruros. este breve intervalo se producía
el contacto óptimo gas-sólido,
Los tostadores de lecho estando las partículas durante la
fluido, los de hogar múltiple y caída circundadas por
las máquinas aire caliente. Los
de sinterización ya se tostadores de acción instantánea
describieron en la sección que pueden construirse quitando
trata de la tostación oxidante varios hogares a un tostador de
de los sulfuros de metales no hogar múltiple, de manera que
reactivos, y el principio de quede disponible una
operación que se aplica es el cámara de combustión
mismo para ambos tipos de grande y abierta para poder
compuestos metálicos, los introducir por soplado, los
reactivos y los no reactivos. concentrados
finos y secos en la parte superior tostador. Un clasificador por
y se tuesten al ir cayendo hacia aire, seguido por un
el fondo de la cámara abierta. separador ciclónico separan los
Hay dos modelos principales de sólidos de la corriente de aire
tostadores de acción que sale del molino de bolas, y
instantánea; ambos son de igual los sólidos recolectados en
construcción básica; casco una tolva de material seco
circular de acero revestido para, alimentación, se inyectan
de ladrillo refractario, por soplado a través de un
hogares refractarios sobre los quemador en la parte superior
que hay rastrillos giratorios de la cámara de combustión del
enfriados por aire e im- pulsados tostador. El encendido de los
desde un eje rotatorio central, sulfuros se realiza cerca de
y agujeros de caída en las la boquilla del quemador y
circunferencias interior y continúa mientras las partículas
exterior de cada hogar sucesivo. finas caen a través de la
El material de alimentación
debe ser fino y estar seco para
que el tostador de acción
instantánea trabaje
eficazmente, y la
diferencia en cuanto al diseño
de los tipos que hay en uso
común radica en la situación
de los hogares de secado y
la cámara de combustión dentro
del tostador. Un tipo tiene la
cámara de combustión abierta
en la parte superior del
tostador y cuatro hogares
abajo de ésta. El
concentrado de flotación
húmedo se seca primero,
alimentándolo en forma
continua a los dos hogares
inferiores y secándose en éstos
por medio de gases calientes
que van hacia la cámara
superior de combustión. El
concentrado seco se mueve por
rastrillos del hogar del fondo
hacia un molino de bolas
Marcy con arrastre de aire,
para romper las posibles
aglomeraciones, y en caso
necesario, para moler cl
concentrado a una mayor finura
antes de alimentarlo a la
cámara de combustión del
cámara abierta de combustión seco pasa entonces hacia un
hasta que se asientan sobre el molino de bolas con arrastre de
hogar superior. aire, se le recolecta después de
Los calcinados tostados la molienda y el desmenuzado
se rastrillan enseguida para de los trozos, y se le inyecta por
que pasen por los agujeros de acción de soplo en la parte
caída al segundo hogar superior de la cámara de
y luego descargan del combustión a través de un
tostador. Los hogares se usan quemador. El encendido tiene
en pares sin conexión alguna lugar nuevamente cerca de la
entre estos: los dos boquilla del quemador, y las
hogares superiores se emplean partículas se tuestan al
para untar y descargar descender en el interior de la
los calcinados tostados, cámara para ajustarse en los
mientras que los dos inferiores hogares inferiores y descargarse
se usan ricamente para secar el de éstos.
concentrado húmedo antes de la En ambos tipos de tostadores se
tostación. El segundo tipo de reúne alrededor del 60% de los
tostación instantánea difiere en calcinados tos- tados que cae en
que tiene la cámara abierta de los hogares recolectores, y el
combustión en su centro, con otro 40% es arrastrado por la
uno o dos hogares de secado corriente de gases que sale de la
arriba de la cámara y dos o cámara de combustión. Este 40%
tres hogares de recolección se separa por colectores de
abajo de la misma. El polvo ciclónico
concentrado húmedo (3 a 4% de o electrostáticos.
humedad) se alimenta a los Este polvo tiene
hogares superiores de secado, y bajó contenido de
al irse moviendo azufre, similar al de los
transversalmente a éstos lo calcinados que se asientan en los
secan los gases calientes que hogares, y es también un
suben de la cámara de producto terminado, listo
combustión. El concentrado
para el siguiente paso del quemadores.
proceso. Los tostadores de hogar múltiple
La temperatura de tostación que se usan para la calcinación
puede controlarse, en ambos son de diseño similar a los que
tipos de tostadores, regulando se han descrito ya.
el régimen de alimentación del Los hornos rotatorios
concentrado. Este se inyecta a modernos se
través de los quemadores de construyen con un casco circular
alimentación, junto con de acero maleable recubierto
suficiente aire de combustión, con ladrillo refractario para
en la parte superior de la resistir la acción mecánica y
cámara de tostación caliente, y química de la carga del horno,
se produce el encendido así como para soportar la
rápido del azufre contenido en temperatura elevada que hay en
el concentrado seco alimentado, el extremo del quemador. Los
igual que si se estuviera usando hornos se instalan con una
un combustible pulverizado. El pendiente de 1/4 a 3/4 de
calor desprendido durante la
oxidación es por lo general
suficiente paramantener
una temperatura de 18320F
(l000o C) que es la que se
requiere para la tostación
completa. En el caso de que se
eleve la temperatura, se extrae
gas frío de la cámara de secado
y regresarse a la cámara de
combustión para ayudar a
mantener la temperatura bajo
control, así como para
recuperar el polvo que se
produce en la operación de
secado. La calcinación de
carbonatos a óxidos puede
efectuarse en el tostador
convencional de hogar
múltiple, o con mayor
frecuencia en hornos rotatorios.
En cualquiera de los dos casos,
como es una reacción
endotérmica, un combustible
externo debe
proporcionar el calor
requerido para que la reacción
se efectúe a una velocidad
razonable, y esto se logra
mediante la utilización de gas,
petróleo o carbón pulverizado
y sus respectivos
pulgada por píe desde el elevado de
extremo de alimentación (6.25 a alimentación,la temperatura
18.75 mm por cada es relativamente baja, inferior a
0.3 m). Una velocidad de los 8000F (4270C), y el
rotación típica es recubrimiento de ladrillo
1 a 1 1/2 refractario debe ser duro y
rpm. denso para resistir la abrasión.
El casco del horno está diseñado Esta zona incluiría los primeros
para soportar el recubrimiento y 40 pies (12.2 m) del horno, en
la carga. Para lograr esto, donde se seca el material de
tiene anillos rodantes de alimentación. La zona 2, que
soporte a intervalos, en abarca los siguientes 45 pies
secciones reforzadas del (13.7 m), tiene también una
casco a través de los cuales se temperatura relativamente baja,
transmite el peso del horno a de 1000 a 14000F (538 a
rodillos de soporte instalados 7600C), y en esta zona
sobre una cimentación de comienza el
concreto. El mando precalentamiento y la
rotatorio es calcinación.
impulsado por un engrane de La tercera zona,
corona instalado sobre el casco, que abarca los últimos 40 pies
cerca del centro del horno, y es (12.2 m), es la zona de
accionado por un motor eléctrico combustión y es la que tiene el
que transmite su movimiento a calor más intenso, 1500 a
través de un reductor de 20000F (816 a l0930C); los
velocidad. quemadores que
Un horno típico tendría utilizan el combustible para
alrededor de 125 pies de suministrar el calor necesario
longitud y 10 pies de diámetro para la calcinación están
(38.11 x 3.05 m), con un situados en esta zona.
recubrimiento refractario de 6 Esto impone condiciones
pulgadas de espesor (15 cm) y severas a los refractarios de
estaría dividido en tres zonas. En esta zona, y demanda que
la zona 1, el extremo los recubrimientos sean
para alta temperatura,
de alto contenido de alúmina no calor requerido. El otro tipo de
reactiva o de sílice. dorador tiene un solo grupo de
Después de atravesar el horno, electrodos introducido a través
el óxido calcinado cae en un del casco a un tercio de la
enfriador rotatorio inclinado más distancia medida desde el
pequeño, de unos 40 pies de fondo, que se prolongan al
largo por 4 pies de diámetro interior de un lecho de bloques
(12.2 x 1.22 m), para enfriarlo de resistencia hechos de
antes de que pase a la siguiente carbón. La
etapa del proceso. contracorriente entre electrodos
Los cloradores que se emplean que tiene lugar a través de
para las tostaciones de óxidos a dichos bloques ocasiona
cloruros, son de dos tipos, calentamiento por
cloradores de lecho fluidizado y resistencia, y la
doradores de lecho estático. El temperatura se eleva al nivel
clorador de lecho estático requerido.
requiere que el material de
alimentación sea briqueteado o
sintetizado antes de que pueda
usarse, mientras que con el
modelo de lecho fluido, los mate-
riales se alimentan
directamente al lecho, sin
combinación previa, eliminando
el paso de briqueteado o
sinterizado.
El calor se aporta a los
doradores, en parte mediante
resistencias eléctricas que pasan
entre electrodos de grafito
introducidos a través de la
porción inferior del casco del
dorador, y en parte
parcialmente por el calor de la
cloración, para alcanzar el
intervalo de la temperatura de
operación de 1472 a l8320F (800
a l0000C). Un tipo de clorador
tiene dos grupos
de tres electrodos
introducidos en la cuarta parte
interior del casco, un grupo en
el fondo y el otro a una cuarta
parte de la altura arriba del
fondo. La resistencia al paso de
la corriente eléctrica a través de
la carga reducida a briquetas
que se encuentra entre los
grupos de electrodos, genera el
Ambos cloradores son altos, del
orden de
20 pies (6.1 m), formados por
cascos de acero verticales de
sección circular y revestidos con
una capa protectora de ladrillo
refractario para evitar el ataque
del cloro al acero.
La parte superior de cada
dorador tiene una tolva sellada
para cargar periódi- camente las
briquetas horneadas, formadas
por óxido calcinado,
carbón mineral (coque) y un
aglutinante en la unidad de
lecho estático, o bien lotes
separados de óxido calcinado y
carbón mineral (coque) para el
tipo de lecho fluido. La carga
llena completamente el
recipiente en la unidad
calentada por dos grupos de
electrodos y forma un lecho
sobre la parte superior de los
bloques calientes de resistencia
en el otro tipo. La capa de
bloques de resistencia y el lecho
de material de alimentación
situado arriba de ésta,
son aproximadamente
de igual espesor, cada una
aproximadamente de dos
quintas partes de la altura
de la abertura del reactor.
A través de varias entradas
situadas en el fondo, en
cualquier tipo de clorador, se
alimenta cloro gaseoso o liquido,
el cual se precalienta antes de
que suba hasta hacer contacto
con la carga. La proporción de
adición es del orden de 1/2 a 1
libra de Cl2 por libra de
elemento metálico que hay en la
carga (227 g a 454 g de Cl2 por
454 g del elemento metálico).
En el clorador, el óxido que
contiene la carga se reduce
primero a un carburo por la
acción del carbón mineral o el
coque que también se carga, y
después este carburo reacciona
con el cloro para formar un
cloruro metálico. El
cloruro metálico puede
extraerse del clorador como
liquido, sacado porpiquete
del fondo del recipiente, si
tiene un punto de ebullición más
alto que la temperatura de
reacción del proceso. Si el
cloruro producido tiene un
punto de ebullición menor se forme durante la tostación
que la temperatura de también se pierde, ya que se
reacción, saldrá en forma de reduce a sulfuro de zinc en la
vapor a través de una descarga retorta y sale en esta forma,
que hay en la parte superior. sin reaccionar como residuo.
Este vapor pasa primero por un Siendo el peso atómico del zinc
colector de polvo para reducir el doble que el del azufre, 65 en
la cantidad de sólidos comparación con 32, cada libra
en suspensión en la (454 g) de azufre del ZnS se
corriente de gases, y de allí combinará con más de 2 libras
pasa a un condensador. (908 g) de zinc que sea
Los condensadores son retenida sin reducción
torres verticales en las que se
rocía el mismo cloruro metálico
liquido y frío, con lo cual se
condensa el vapor del cloruro
metálico que lleva la corriente
de gases y se le deja correr
hacia un tanque de
sedimentación en el que se
separan la materia insoluble
remanente y los lodos que
forman una capa en el fondo,
abajo del liquido condensado.

3.1.2. PROCESOS DE
TOSTACION

Los concentrados de sulfuro de

zinc se tuestan por una variedad
de métodos, to- dos con
la intención de reducir
el contenido de azufre
por oxidación a menos del 1%,
forma en la cual el óxido de zinc
que resulta puede reducirse por
medio de carbón en un horno
de retorta o de cuba a zinc
metálico. Mientras
más completa sea la tostación
oxidante mejor es el resultado,
ya que cualquier residuo de
sulfuro de zinc que quede en los
calcinados no podrá ser
reducido por el carbón durante
la operación del horno de retorta
y se perderá como residuo para
desecho. El sulfato de zinc, que
en el residuo o de retorta. Por
esta razón, la tostación del
sulfuro de zinc a óxido debe
ser completa.
Los calcinados tratados en el
horno de cubapara zinc
no son sensibles
al contenido de azufre, y en este
caso el aire caliente inyectado
por las toberas se
combinará con cualquier azufre
existente para formar SO2, el
cual sale en forma de gas.
Los métodos utilizados para la
tostación oxidante de los
concentrados de sulfuro de zinc
son: tostación de acción
instantánea, tostación en lecho
fluido, tostación en horno de
hogar múltiple, y sinterización,
métodos que se aplican por si
solos o combinados. Todos están
diseñados para producir
material de la forma física y
resistencia mecánica apropiadas
para el proceso que sigue.
La tostación de acción
instantánea se efectúa en una
modificación del tostador
convencional de hogar múltiple,
equipo en el cual se puede dar al
concentrado de flotación fino
(85% menos 200 mallas) con
contenido de 30% de azufre, una
tostación oxidante y producir un
óxido de zinc con menos de 1%
de azufre.
La torta húmeda (con 3 a
4% de humedad),
producto del proceso
precedente de beneficio, se seca
primero haciéndola pasar por
uno o dos hogares de secado,
por los cuales se hacen pasar
gases calientes provenientes de
la operación de tostación. Estos
hogares de secado pueden estar
ya sea arriba o abajo de la
cámara de tostación,
dependiendo del diseño del
tostador.
Ya secado, el concentrado se
rastrilla hacia la periferia del
hogar inferior de secado, y
deslizapara caer a una boca
de alimentación de un
molino de bolas Marcy de 9 pies
(2.74 m) de diámetro con
arrastre de aire. Las partículas
de sobremedida y los
terrenos aglomerados se En cualquiera de estos
reducen de tamaño en el casos, el concentrado
molino, y cuando alcanzan el seco de la tolva
tamaño y el peso adecuados, las de alimentación
partículas se arrastran por es transportado
succión, del molino hacia un horizontalmente junto con el aire
clasificador en aire, y de éste, para la combustión, a través de
las partículas demasiado gruesas la boquilla de un quemador
se regresan al molino de bolas y situada arriba de la cámara de
las más finas se llevan en combustión. Las partículas finas
suspensión en aire a un colector de sulfuro se encienden enfrente
de polvo ciclónico de 9 pies (2.74 del quemador y continúan
m). Este colector separa los ardiendo en suspensión
sólidos de la corriente de aire y mientras caen verticalmente por
los descarga a una tolva de toda la altura de la cámara.
material de alimentación seco,
en donde queda listo para ser
cargado a la
cámara de combustión
del tostador de acción El gas seco del ciclo, procedente
instantánea. de los hogares de secado, es
La cámara de combustión mide succionado hacia este
de 20 a 25 pies de altura (6.1 a quemador y
7.62 m) y puede estar situada ya mezcladocon aire
sea en los dos tercios superiores atmosférico con un doble fin:
de un tostador, con todos los ayudar a controlar el calor
hogares abajo, o bien puede desprendido durante la reacción
formar la sección central con el exotérmica
hogar de secado arriba y los
hogares de tostación final y
descarga abajo.

ZnS + 3/2 2O —> ZnO +2SO ∆H0= -111,000 calorías por mol

y para recuperar el polvo boquilla a una tolva de

producido en la operación de calcinados en donde ocurre
secado. Debido al calor pro- la desulfurización
ducido, la reacción es final. Un concentrado con
plenamente autógena y tiene 30% de S reducirá su contenido
lugar a más de l8320F (10000C). de azufre al 8% en la cámara de
Casi 60% de los calcinados combustión, y disminuirá todavía
tostados se sedimentan a través a menos del 1% de S en estos
de la cámara de combustión para últimos hogares inferiores.
juntarse en los hogares Debido al grado de finura del
inferiores de recolección y concentrado alimentado, que se
descarga, y de éstos son requiere para que sea completa
rastrillados para ser la reacción de oxidación, una
descargados a través de una
porción considerable de la
alimentación seca (40%) es
arrastrada hacía afuera de la
cámara de combustión por la
corriente de gases calientes de
escape y no se cae a los hogares
inferiores. Los gases
calientes salen generalmente
del tostador por el hogar
recolector inferior intentando
que la mayor cantidad posible de
calcinados finos se quede en el
hogar y vaya directamente a la
tolva de calcinados. Los gases
van primero a las calderas
recuperadoras de calor de
desecho y un ventilador los
succiona de allí a un gran
colector de polvo ciclónico en el
que se separan los sólidos más
grandes, que se regresan al
hogar superior mayor de
recolección situado en el fondo
de la cámara de combustión del
tostador. La corriente de gases
procedente del colector ciclónico
se hace pasar luego a
un precipitador electrostático, o
a una torre de lavado húmedo,
para remover las partículas de
polvo más finas
aún presentes. Estos
sólidos son calcinados de bajo
contenido de azufre que pueden
agregarse directamente
a la tolva de
calcinados como producto
terminado. El gas limpio, con
alto contenido de SO2, se
conduce luego por tubería a la
planta de recuperación para la
fabricación de ácido sulfúrico.

Tabla 3.2 Operaciones típicas de tostación de zinc

Tipo de Temperatur Capacidad Polvo en gas SO2 en gas

tostador a de de de de
operación alimentaci escape (% escape
(oF) ón de (%)
De hogar 1200-1350 50-120 5- 4.5-6.5
múltiple 15
De 1600-1650 25 5- 4.5-6.5
hogar 0 15
Demúltipl
lecho 164 140-225 70- 7.
fluido 0 80 8
(Dorr-Oliver)
De lecho 165 240-350 75- 10-
fluidoa 0 85 12
De lecho
(Dorr- 170 24 50 9-
fluido 0 0 10
(Lurgi
De 180 120-350 50 8-
suspención 0 12
(tostación
De 190 22 17- 11-
columna 0 5 18 12
fluida

Fuente: U.S. Bureau of mines, Circular de

información 8629, 1974. Tostación completa,
excepto cuando se indica en contrario.
a
La primera etapa es una tostación parcial en horno de hogar
múltiple, la segunda es una
tostación completa de alimentación.
a
Alimentación en forma de pulpa.

Los tostadores de lecho Los tostadores que se

fluido utilizan alimentación usan son rectangulares, de 15 ½
peletizada (menos 3 a más 14 pies de altura y 20 pies de largo
mallas) a (temperaturas de
tostación superiores a
17420F (950o C).
(4.73 x 6.1 m), y tienen 0.99 m). La profundidad del
inclinación, con sección lecho fluido mide 6 pies (1.83
transversal de 6 ¼ pies en la m), con la abertura de entrada
parte superior y 3 ¼ pies en la de la alimentación situada a 6
inferior (1.91 x ½
pies (1.98 m) desde el fondo del almacenamiento de calcinado;
tostador y la abertura de tiene muy bajo contenido de
descarga del calcinado a 8 azufre, alrededor del
pulgadas (20 cm) desde el fondo. 0.1%. El contenido de azufre
La inyección de aire al lecho se combinado de los tres calcinados
hace a razón de 14,000 a procedentes del derrame del
17,000 pies cúbicos por tostador, el colector ciclónico y el
minuto (398 a 483 metros precipitador electrostático, es
cúbicos por minuto), utilizándose del orden de
los gastos de aire más bajos con 0.75%
las temperaturas más altas. S.
El calcinado grueso, en el cual
se ha reducido el contenido de Los tostadores de hogar
azufre de 33% en el múltiple se usan tanto para
concentrado alimentado a sólo completar las operaciones
0.5%, pasa del tostador a un
enfriador de calcina- do y de allí
a una tolva de almacenamiento.
Esto Constituye 55% del
producto calci- nado total. Los
gases calientes que escapan por
una abertura para gases situada
en la parte superior del tostador,
van primero a una caldera de
calor de desecho para recu-
perar parte de su calor
sensible, luego pasan a un
colector de polvo ciclónico en el
que se separa el 38% del
calcinado total. La mitad del
producto del ciclón se agrega a
los calcinados de derrame en el
enfriador de calcinados, y la otra
mitad se regresa a la planta
peletizadora como
ingrediente aglutinante.
El contenido de azufre de este
calcinado ciclónico final es
ligeramente mayor del 1%.
Los gases del tostador contienen
todavía 7% de los calcinados
totales en forma de polvo fino, y
éste se separa en una segunda
etapa recolectora, por lo general
en un precipitador electrostático,
después de lo cual el gas
depurado se deja salir del
circuito de tostacion. Este polvo
se agrega también a la tolva de
de tostación como para lograr la
primera etapa en una tostación
en dos partes en la que se utiliza
sinterización como segundo paso
final.
Se emplean tostadores con
doce hogares de tostación y un
hogar superior de secado, y el
calor producido por el azufre
que contiene la alimentación es
suficiente para alcanzar una
temperatura de reacción de
1292 a 1472o F (700 a 8000C)
que habrá de
tostar el material de
alimentación de 30% S a 8% S.
Sin embargo, una tostación
completa con producto calcinado
de muy bajo contenido de azufre
requiere de una alta
temperatura de tostación para
expulsar el azufre
remanente y descomponer
cualquier sulfato de zinc que se
hubiera formado, y para esto se
necesita una temperatura final
de tostación de 18320F (10000C).
Con quemadores de petróleo o
de gas instalados sobre los
hogares inferiores se eleva la
temperatura a dicho nivel.
En algunos casos la tostación de
hogar múltiple al nivel de 8% de
azufre en el calcinado, se
completa y una segunda
tostación que se realiza en
máquina de sinterización,
reduceelcontenido de azufre
en el calcinado sinterizado final
a menos del 1%. Esta
tostación de sinterización para
acabado evita que el gas SO2 que
escapa del tostador de hogar
múltiple se diluya y contamine
por los productos de
combustión del quemador, en el
caso de que se vaya a
aprovechar para fabricar
ácido sulfúrico.
También disminuye los
costos de mantenimiento y
reparación haciendo que la
operación de tostación en horno
de hogar múltiple se efectúe a
una temperatura menor.
La sinterización se efectúa
tanto como segunda etapa de
una tostación en dos pasos, en la
cual se utiliza un tostador de
hogar múltiple como primer
paso, así co-
mo también como un proceso de concentrado crudo y alimentarse
tostación completo por sí mismo. a la operación de sinterización.
El sinter produci- do es material El concentrado crudo,
ideal para alimentación de los sinterizado sin dilución con finos
hornos de cuba en los cuales se sinterizados de bajo contenido
funde el óxido de zinc que se de azufre, se tuesta en forma
obtiene como producto; cuando demasiado violenta, y existe el
se le tritura a tamaño de peligro de que el calor de la
1/4 de pulgada (6.25 mm) oxidación desprendido funda la
constituye un material de carga, licuándola en conjunto y
alimentación excelente para la formando compuestos
destilación en retortas. líquidos que
El método de sinterización más
común consiste en mezclar el
sinter triturado de retorno con
concentrado crudo por tostar, y
a la vez mezclar agentes
fundentes de CaO si el sinter ha
de fundirse en horno de cuba
para zinc y en tostar dicha
mezcla. Los concentrados
crudos, el sinter retornado y
los agentes fundentes se
humedecen para producir una
consistencia satisfactoria de la
alimentación, y se
extiende una capa sobre la rejilla
de una máquina de sinterización
de operación continua. Luego se
enciende esta capa por la parte
superior por medio de
un quemador de gas o de
aceite combustible, y se
succiona aire hacia abajo de
manera que pase a través de la
carga, y la sinterización continúa
al moverse la rejilla hacia el
extremo de descarga de
la máquina. La combustión se
completa cuando se descarga el
sinter, y éste se clasifica por
tamaños. El sinter de tamaño de
1 pulgada (2.5 cm) se lleva a
tolvas de almacenamiento, o
bien se tritura una parte y se
regresa para agregarle
concentrado crudo. El sinter
menor de 1 pulgada (2.5 cm) se
regresa todo para agregarse a
detengan la acción de la
tostación. El mezclado de
finos presinterizados en
proporción de cuatro o cinco
partes de sinter por una parte de
concentrado crudo, mantiene la
cantidad de
combustible sulfurado
en la mezcla a un nivel bajo, en 5
a 6% S, y permite lograr una
tostación de controluniforme.
Los calcinados
sinterizados producidos están
abajo del nivel deseado de 1% S,
y como el nivel de azufre en la
mezcla de alimentación es
relativamente bajo, se evitan
temperaturas de sinterización
excesivamente altas que
pudieran fundir la carga.
La sinterización se emplea
también como la segunda etapa
de una tostación en dos partes
iniciadas en un tostador de
hogar múltiple o de lecho fluido.
La tostación puede dejar hasta
8% de S en el calcinado,
contenido que puede sinterizarse
con éxito sin combustible
adicional o con una cantidad
pequeña (5%) mezclada con él;
o bien, el calcinado
puede tener un
contenido de azufre mucho
menor del 8%, en cuyo caso no
se produce el calor suficiente
por la sola oxidación del azufre
para la sinterización y tiene
que agregarse
10 u 11% de coque o de carbón
mineral finamente molido
como combustible
adicional.
Las diferentes proporciones de
la carga se preparan
cuidadosamente y
luego se mezclan con
agua para dar
una alimentación uniforme
de la densidad correcta. Los
calcinados pretostados se criban
para remover los
trozos que contengan;
éstos se trituran y regresan y el
coque (o carbón mineral) se
muele en molino de bolas para
darle la finura necesaria. Del 35
al 70% del sinter que se está
produciendo se recicla de nuevo
y se mezcla para obtener una
carga que permite la adecuada
penetración del aire durante la
sinterización.
El sinter forma una torta y se
descarga por
el extremo de la máquina a una
parrilla, y los finos que caen a
través de ésta se regresan como
diluyente al mezclador de la
carga. El sinter final se tritura
y criba a +
3/16 a -1 pulgada (+ 4.68 a -25
mm) y se envía a tolvas de
almacenamiento. Contiene
en promedio 0.5 % de S.
Las máquinas de sinterización
que se usan
en las plantas de zinc varían en
tamaño de
3 1/2 pies de ancho por 45 pies
de largo
(1.06 x 13.5 m) hasta 12 pies de
ancho por
168 pies de largo (3.6 x 50.4 m).
El área del hogar puede
subdividirse para permitir la
separación de los primeros
gases de tostación que
son más ricos en SO2, y que
puedentratarse para
producir ácido sulfúrico.
Las operaciones de sinterización
producen cantidades
considerables de humos de
plomo y cadmio, de los cuales se
recuperan los sólidos en
filtros de bolsasy
precipitadores electrostáticos.
Los cloruros de plomo y cadmio
se volatilizan a la temperatura
de sinterización, el PbCl2 a
17420F (9500C) y el a
CdCl 17600F
0
(960 C), y puede favorecerse
2 su
formación
mojando la alimentación para el
sinter con una solución de 1% de
cloruro de sodio. El humo
precipitado se remite a plantas
de plomo o de cadmio para su
tratamiento.
Las máquinas de tiro
descendente se emplean mucho
en la industria del zinc.
El tiro descendente se produce
por cajas de viento seccionadas
que se instalan abajo de la
línea de recorrido de las
paletas.

Tabla 3.3 Tostación de zinc en tostador de hogar múltiple,

ASARCO MEXICANA, Planta de nueva Rosita, Coah México: Temperatura
de hogares y contenido de azufre.

Número Temperat % total de % de SO4/S total

de ura azufre azufre en
hoga (o K sulfa
Alimentación - 31.7 0.1 0.6
7 9 1
1 - 22.0 0.3 1.6
0 6 3
2 - 17.3 0.3 1.8
0 2 5
3 110 16.9 0.5 3.0
3 0 2 7
4 - 16.2 0.4 2.9
0 7 1
5 111 12.5 0.5 4.4
3 0 6 8
6 - 8.5 0.7 8.6
8 4 2
7 112 6.3 0.9 15.3
3 8 8 6
8 - 4.6 1.0 21.6
3 0 0
9 107 3.4 1.2 36.2
3 5 5 3
10 - 3.0 1.6 54.2
8 7 2
11 88 2.2 1.9 83.7
8 7 0 0
12 88 2.7 2.3 86.3
8 1 4 4
2. El carbonato de magnesio La reacción que ocurre
se calcina primero a óxido de transforma el óxido de magnesio
magnesio en hornos giratorios en cloruro de magnesio,
calentados con
aceite
combustible o gas a 16500F MgO + + C = + CO
(9000C) para Cl2 MgCl2
expulsar el anhídrido carbónico
y convertir
la magnesita cruda (MgCO3) a pulgadas (20 cm) del mismo
magnesia fondo. Las briquetas de
(MgO magnesia se cargan a través de
). la tolva de carga superior en
El óxido de magnesio, molido lotes de 300 libras (136.2 kg) y
a 98% menos 100 mallas antes mantienen al dorador lleno de
de calcinarlo, se mezcla con carga. Se alimenta cloro gaseoso
carbón mineral fino (200 a través de tres tubos
mallas) y se reduce a briquetas de entrada equidistantes
utilizando cloruro de magnesio cerca del fondo del recipiente y
líquido como se precalienta al elevarse a
aglutinante. Las briquetas se través de la zona calentada
coquizan en hornos rotatorios eléctricamente para hacer
a una temperatura contacto y reaccionar con la
apenas suficiente para cementar carga de briquetas.
la mezcla sin quemarla para
luego cargarla a los cloradores.
Los doradores son cascos de
acero de gran altura, de sección
circular y revestidos de
refractario, con 24 1/2 pies de
altura exterior por 7 1/2 pies de
diámetro interior (7.47 x 2.29
m), con una tolva de carga
sellada en la parte superior para
evitar que los gases producidos
se escapen. El calor se
mantiene a 15620F (8500C) por
re- sistencia eléctrica a través de
la carga briqueteada entre
dos juegos de tres
electrodos de grafito de 15
pulgadas de diámetro (37.5 cm).
Se introduce un juego de
electrodos 7 pies (2.3 m)
arriba del fondo interior del
horno y el otro juego a 8
con el cloruro de magnesio, el el proceso de bri- queteado. La
cual se junta en forma líquida en solución tiene
el fondo del dorador, que una concentración de
se saca por alrededor de 2 1/2 libras (1.14
escurrimiento kg) de cloruro de magnesio por
aproximadamente una vez cada galón (4.55 litros).
hora y se conduce al Las briquetas se destruyen
siguiente paso prácticamente en su totalidad
de procesamiento. durante la reacción de cloración,
Los gases procedentes de la excepto por un pequeño residuo
reacción salen a través de una de sílice, alúmina y óxido de
abertura de salida que se hierro.
encuentra en la parte superior Este residuo se acumula
del dorador, y contienen algo de gradualmente, y cada tres o
cloruro de magnesio, ácido cuatro semanas es necesario
clorhídrico, monóxido y bióxido parar el clorador para extraerlo,
de carbono, cloro e y también para reparar o
hidrocarburos. Los gases se cambiar los electrodos, según
tratan en torres, en las cuales se se requiera.
recuperan el cloruro de La dolomita, MgCa(C03)2. con
magnesio y el ácido clorhídrico. contenido de 13% de magnesio
Esta solución ácida en comparación con
se neutraliza con 29% que contiene el MgCO3,
óxido de magnesio para se utiliza también como
fuentede magnesio
formar el cloruro de magnesio metálico y se calcina a
que se usa como aglutinante en MgO.CaO2 antes
del procesamiento por con 40 a 60% de hO2 para la
destilación para separar el ilmenita, y también por los
magnesio como metal. problemas económicos y de
La dolomita, 22% MgO y ingeniería que origina el óxido
30% CaO, se tritura en de hierro en la ilmenita al
quebradoras de mordazas o clorarse ya que éste tiene que
giratorias, se lava y se muele en separarse del tetracloruro de
molinos de bolas. El material titanio resultante. Se utilizan
molido se calienta ambos cloradores, el de lecho
luego en hornos estático y el de lecho fluido; las
giratorios a 1800 a 20000F plantas de Estados Unidos
(982 a prefieren el tipo de lecho
10930C) para expulsar el estático.
bióxido de carbono En el clorador de lecho
y producir dolomita calcinada. estático se usa alimentación
3. El óxido de titanio en la sinterizada, la cual se prepara
forma de rutilo (TiO2) o ilmenita mezclando cantidades medidas
(FeO. TiO2), se convierte a de rutilo fino, coque (o carbón
tetracloruro de titanio por mineral) molido y alquitrán de
cloración en presencia de carbón en un molino de
carbón. El rutilo es el material amasado, después de lo cual se
de alimentación preferido, a
vacía y se extiende para formar
pesar de que la ilmenita es el
una capa uniforme sobre la mesa
mineral más abundante en
móvil de un horno circular.
Estados Unidos. Esto se debe a
que el rutilo contiene alrededor
de
95% de Ti02, contenido que se
compara

Tabla 3.4 Operaciones típicas de sinterización de zinc

Operación
1 2 3
Material nuevo de alimentación Calcinad Calcinad Concentr
o o ad
Capacidad total de carga (T.C./día) 240 – 400 550o–
Tamaño de la maquina (pies) 300
3.5 x 45 -450
6 x 97 600
12 x
Combustible agregado a la 6– 10 - 11 1680-2
alimentación 7
(%)
Azufre total en la alimentación 8 2 31
nueva(%) (% de la alimentación
Reciclado 35 –75 40 – 70 80
nueva)
Temperatura de operación (oF) 190 1900 1900
Polvos en gasesde escape (% 0
5 5- 5 – 10
de 7
alimentación)
Contenido de SO2 en gases de 1.5 –2.0 0 1.7 – 2.4
escape (%)
Fuente: U.S. Bureau of mines, Circular de información 8629, 1974

La mesa lleva a la mezcla a horno, y en esta primera zona

las zonas calientes, calentadas del horno se admite aire para
por quemadores, del quemar la materia volátil
cedida por el alquitrán de bloques de resistencia, ocupando
carbón. El aire se limita en las cada uno aproximadamente dos
zonas subsecuentes para quintas partes de la abertura
restringir la oxidación del interior del clorador, y cada uno
carbón que hay en la mezcla. tiene alrededor de 8 pies (2.44
Pero a pesar de esto hay m) de altura.
cierta pérdida de carbón, y se El cloro gaseoso se alimenta en
agrega un exceso de coque en la el fondo del recipiente a
mezcla para retener suficiente través de tubos de
carbón para reaccionar con el admisión y se precalienta
óxido de titanio durante la haciéndolo ascender a
cloración. La última sección del través de los bloques calientes
horno no se calienta y sirve de resistencia de carbón,
como zona de enfriamiento, antes de que
después de lo cual se rastrilla el
sinter terminado para bajarlo
de la mesa y conducirlo a
tolvas de almacenamiento antes
de ser cargado al clorador.

El clorador de lecho fluido

tiene algunas ventajas durante
la operación, siendo una la
eliminación del paso de
sinterización o briqueteado, y
otra que se
pueden aumentar
directamente el coque molido y
el rutilo al aparato. Además, el
derrame continuo de los
residuos de reacción elimina
los paros periódicos necesarios
para limpiar la unidad del tipo
de lecho estático.
Unos bloques de resistencia de
carbón, calentados por
electrodos de grafito que
sobresalen de las paredes
laterales, llenan las dos
quintas partesinferiores
del clorador de lecho
estático, y el sinter coquizado se
alimenta intermitentemente a
través de una cámara de
alimentación sellada situada en
la parte superior, para formar un
lecho arriba de los bloques de
resistencia. La altura del lecho
de sinter es casi igual a la de los
llegue al sinter y reaccione. La
eficiencia de reacción del cloro
es de 75 a 85%:
2TiO2 + 3O2 + 4C12 = 2TiCI4 +
2CO +
CO
2
Se forma entonces tetracloruro
de titanio gaseoso, junto con
monóxido de carbono, dióxido
de carbono y el exceso de
cloro que no ha reaccionado. Si
se usan TiO2 y carbón puros
en la carga, no debería haber,
por lo menos teóricamente,
ningún residuo, y todo el sinter
debería convertirse a gases. Sin
embargo, en la práctica hay
sílice como impureza en el
rutilo, ceniza procedente del
aglutinante de alquitrán y
fragmentosde residuos que no
reaccionaron, todos los cuales
se acumulan en el clorador,
razón por la cual se debe
detener periódicamente para
limpiarlo.
En el clorador se mantiene
una temperatura entre
1472 a 18320F (800 a
900ºC) mediante el calor
desprendido por la resistencia
eléctrica de los bloques de
carbón y por el calor de la
reacción de cloración. Este calor
extra de resistencia eléctrica se
requiere durante la reacción
para llevar la carga del reactor
hasta la temperatura de reacción
requerida y para balancear las
pérdidas de calor durante la
operación.
Los cloradores son cilindros de
acero de gran altura revestidos
de ladrillo, de 20 pies de altura y
13 pies de diámetro (6.1 x 3.96
m). Los electrodos están
introducidlos aproximadamente
a 6 pies (1.83 m) del fondo del
horno, y el tubo de admisión del
cloro penetra a través del
casco por el fondo del
recipiente, por debajo de los
bloques de resistencia de
carbón. La carga se efectúa en
forma intermitente a través de
una tolva sellada situada en la
parte superior del clorador, y un
poco abajo y a un lado de la
abertura de carga hay otra
abertura por la que salen los
gases de
reacción. E1 régimen de altos, pueden separarse por
cloración es de 40 a 50 libras destilación fraccionada con
(18.2 a 22.7 kg) de TiO4 por bastante facilidad. El oxicloruro
hora y por de vanadio es un caso especial,
pie cuadrado (0.09 m2) de área debido a que hierve a 2620F
de lecho del clorador. (1270C), tem- peratura que está
El tetracloruro de titanio que muy próxima al punto de
hierve a ebullición de 2770F (1360C) del
2770F (136oC), sale del clorador TiCl . No es posible
en forma diseñar una columna
de gas, y después de separar de destilación para hacer
primero la mayor parte de los esta separación, pero el VOCI3
sólidos en polvo que
puede precipitarse
reaccionaron y que van en
químicamente en forma
suspención como polvo de rutilo
selectiva por medio de ácido
y carbón, mediante colector de
polvo ciclónico,
e1 gas separado se
conduce a un condensador de
TiCl4. Este es una torre vertical
en el cual se rocía tetracloruro
de titanio líquido en circulación
para enfriar el TiCl4 que hay en
el gas del clorador y se extrae en
forma de gotas de liquido. El
tetracloruro líquido condensado
se conduce a un tanque de
sedimentación, en el cual se
separan también los lodos y
materias insolubles por mediode
rocío de TiCI4,
por sedimentación. Esto
deja una capa de liquido
transparente de TiC14 arriba de
los sólidos asentados. El gas,
depurado de cloruros
metálicos, se hace salir
del condensador para
desecharlo.
La mayoría de las impurezas
metálicas que lleva el rutilo se
cloran fácilmente al igual que el
titanio, formándose cloruro de
hierro, oxicloruro de vanadio,
tetracloruro de silicio,
tetracloruro de estaño y otros
cloruros metálicos. Todos estos
cloruros son insolubles en el
tetracloruro de titanio, y como
tienen puntos de ebullición más
4
sulfhídrico y se separa así con
éxito en gran escala.
La pureza del TiCl4 producido es
del orden de 99.98%, y se
almacena en recipientes de
acero en presencia de helio o
argón, gases que evitan la
hidrólisis o la adsorción del
oxígeno o el nitrógeno
atmosféricos.
3.2.
FUSION
La fusión es un proceso que se
lleva a cabo con la intención de
liberar el elemento metálico del
compuesto en que
está contenido en la
carga, y en la mayoría de los
casos liberarlo en una forma lo
suficientemente pura
para ser
comercialmente utilizable sin
refinación posterior.
La carga que va al reactor de
fusión puede ser tanto sólida
como liquida, dependiendo del
proceso. En varios casos es
una combinación de
compuestos previamente
purificados que se juntan
paraque reaccionen
unos con otros más que para la
extracción de una pequeña
cantidad de productos
metálicos de una cantidad gran-
de de material de desecho
asociado, como es el paso
común de procesamiento por
fusión para el tratamiento de
metales no reactivos. Sin
embargo, hay casos en los que
este tipo no reactivo de
procesamiento se aplica también
a metales reactivos. Algunos de
los procesos son operaciones
intermitentes, y en estos se
agrega una carga sólida. El
producto metálico se separa
como vapor y éste se condensa
a la forma de metal liquido,
mientras que la parte ahora
inútil que queda de la carga se
saca y se desecha. Otros
procesos son operaciones
continuas en las que
se agregan los
componentes de reacción ya
sea en forma sólida o en
estado liquido para ser
absorbidos en baños de sales
fundidas en los que se
producen las reacciones; hay
un flujo continuo tanto de
carga al recipiente de reacción
como de productos eliminados
de éste después de la reacción.
Los valores metálicos se
recuperan del proceso de
fusión en forma líquida, o
como líquidos y luego productos
metálicos solidificados, mientras
que los productos de desecho
se dejan como residuos sólidos
sin fundir, escoria líquida, gases
o com- puestos líquidos que se
han solidificado.
La fusión en retorta puede
hacerse por lotes o en forma
continua, mientras que la fusión
en horno de cuba es un proceso
continuo. En ambos se llevan a
cabo reac- ciones endotérmicas.
En la reducción electrolítica se
tiene un cloruro metálico
líquido y un polvo sólido de
oxido disuelto en el electrólito
fundido. Se hace pasar entonces
corriente eléctrica para disociar
el compuesto metálico, y el

3.2.1 TIPOS DE
FUSION

Existen tres tipos principales

de procesos de fusión-reducción
para los metales reac- tivos, la
fusión en horno de retorta o en
horno de cuba sellado, la
reducción electrolitica a
partir de electrólito fundido e
interreacción de dos compuestos
metálicos líquidos purificados a
temperatura elevada. En la
fusión reductora, la carga
sólida, que se ha precalentado
para llevar a cabo una reacción
endotérmica, está en forma de
un óxido que puede ser reducido
por carbón o ferrosilicio para
liberar su valor metálico. El
valor metálico reducido tiene
bajo punto de ebullición y se
separa en forma de vapor, el
cual se condensa luego a metal
liquido. En la fusión en retorta
no se funde el material de
desecho que contiene la carga,
sino que se saca en estado
sólido para desecharlo, mientras
que en el horno de cuba, por su
mayor temperatura de
operación, se funde la ganga y
se saca en forma de escoria
líquida.
metal liberado se junta en el
cátodo, mientras que el gas
producido se separa en el ánodo.
Tiene que aplicarse calor para
mantener liquido al
electrólito y se efectúa por una variedad de
su temperatura al nivel
de reacción requerido. Estas
celdas electrolíticas son
unidades de operación continua.
Lo interacción de compuestos
líquidos puros a electrotérmico y el de horno
temperatura elevada
es tina reacción
exotérmica entre un
cloruro metálico liquido puro y
un metal líquido puro, que tiene
por objeto reducir el elemento
metálico del cloruro. Este es un
proceso de lotes. Al término de
la reacción se enfría la carga
líquida para que se solidifique
antes de removerla y lograr la
separación del valor metálico
formado a partir del residuo de
ganga.
3.2.2. PROCESOS DE
FUSION
1. Los calcinados productos
de la tostación de los sulfuros
de zinc se reducen
mediante carbón (como
rnonóxido de carbono) para dar
zinc metálico. Esta operación
operaciones de fusión, algunas
bastante recientes y otras muy
antiguas. Estos procesos son el
de retorta horizontal, el de
retorta vertical, el de horno
de cuba, siendo el proceso de
retorta horizontal una
operación de lote y los demás
procesos son continuos.
En todos estos métodos se
utiliza el carbón mineral o el
coque como agente reductor y el
zinc se libera en forma de vapor
metálico que tiene que
condensarse a metal. También se
separan con el zinc aquellos
metales presentes
como impurezas que
tengan una presión de vapor
cercana a la del zinc; éstos
pueden separarse
posteriormente por redestilación
en caso de ser contaminantes
indeseables.
Los hornos de retorta y los de
cuba están diseñados de manera
que el vapor de zinc no haga
contacto con el are ni el oxígeno
y no se reoxide al estar todavía a
alta temperatura; el vapor
de zinc debe
condensarse y enfriarse antes
de quedar expuesto al aire.
La reacción de reducción es
endotérmica, escribiéndose el
proceso total en la forma

ZnO + C = Zn + CO ∆H= + 57,000 calorías por mol

y las reacciones de reacción que es

intermedias son relativamente alta.
Como el punto de ebullición del
ZnO + CO = Zn + zinc, l6640F (9070C), es menor
CO2 que la tempe- ratura a la que
el carbón comienza a reducir
CO2 + C = el óxido de zinc, 20480F (1l200C),
2CO esto significa que el zinc se verá
liberado como vapor y no como
Para proporcionar el calor de metal liquido. En tal condición
reacción necesario y alcanzar es bastante susceptible a la
temperaturas entre oxidación por el aire y el vapor
2372a 24620F (1300 a 13500 de agua, así
C), debe
proveerse calentamiento externo
para las retortas y cargarse
combustible al horno. El calor
se suministra a los hornos por
gas natural, externamente en el
caso de las retortas horizontales
y verticales,
por energía eléctrica al
horno electrotérmico y
quemando coque en el horno de
cuba. También se
precalientanlas cargas para la
retorta vertical, el horno
electrotérmico y el horno de
cuba, y además se calienta el
aire de las toberas en el horno
de cuba. Todas estas cargas
precalentadas llevan calor
sensible al recipiente de
reacción para ayudar a
alcanzar la temperatura
como por el bióxido de carbono,
ya que la reacción de reducción
es reversible:
Zn + CO2 = ZnO +
CO
El uso de carbón en exceso
limita la cantidad de bióxido de
carbono y conse- cuentemente la
magnitud de la reoxidación que
tenga lugar, haciendo que este
exceso de carbón se combine
con el bióxido de carbono que
haya para formar monóxido de
carbono:
C + CO2 = 2C0
Además, si se mantienen los
gases en la retorta o en el horno
a alta’ temperatura, cercana a
los l8320F (10000C), hasta que
pasen al condensador, también
se restringe la formación de
óxido, ya que esta
temperatura es superior a la de
reoxidación del zinc.
Empero, a pesar de estas
precauciones no es posible
eliminar totalmente
la reoxidación de algo de
zinc. Dependiendo de la
eficiencia del proceso, puede
perderse entre el 3 y el 15% del
zinc metálico producido en
forma de partículas sólidas de
zinc recubiertas con óxido. A
estas se les llama “polvo azul”, y
pueden reciclarse por el
proceso de destilación
para recuperar su contenido
metálico.
El método de producción de zinc un periodode varias
por retortas horizontales es el semanas. Enseguida van las
más antiguo; se desarrolló en retortas a los hornos de
Europa a principios del siglo cocimiento en los que se
diecinueve, y todavía aporta aumenta la temperatura
una proporción lentamente en un periodo de
considerable del zinc mundial. 48 horas a 24620F (13500C).
Hace algún tiempo las cifras de De esta
estadística los situaban producción se toman las
produciendo el 37% de la necesarias para cambiar las
producción mundial, pero retortas agrietadas o quebradas
ha venido decreciendo en el horno en operación. Las
continuamente, retortas de carburo de silicio y
al ser reemplazado en arcilla refractaria mezclada con
gran parte por el proceso de carburo de silicio se tratan igual
lixiviación y electrolítico, con el y han reemplazado en parte a las
cual se produce ahora 78% de la de ardua refractaria. El
producción mundial de zinc. En carburo de silicio
Estados Unidos ya no existe
ninguna planta de
retortas horizontales para
zinc en operación.
Estos hornos consisten en
hileras de pequeñas retortas
de refractario colocadas en
posición horizontal dentro de un
horno regenerativo calentado
por gas, el cual utiliza el
calor de los gases de salida
para precalentar el aire
necesario para la
combustión. En un horno
pueden acomodarse varios
centenares de retortas; los
bancos son de cuatro o cinco
retortas de altura y cien o más
retortas de longitud. Las
retortas se hacenen
prensas hidráulicas con
mezclas de ardua cruda y
cocida en diversas
proporciones, siendo bastante
común la mezcla de 50-50. Las
retortas de arcilla verde, que
contienen de
12 a 15% de agua, se llevan a
una cámara de secado en la que
se aumenta la temperatura
gradualmente a 1580F (700C) por
incrementa el costo pero
tiene más
resistencia al choque
térmico, mejor
conductividad térmica y mayor
resistencia a la abrasión
mecánica y de flama, todo lo
cual da una retorta de calidad
superior, con vida útil de cuatro
a cinco meses, en comparación
con 40 a 50 días de vida de la
retorta de arcilla refractaria.
Los condensadores, que van
adaptados en el extremo
abierto de la retorta y que
sobresalen del horno caliente,
no están sometidos a las
mismas condiciones de alta
temperatura que las
retortas, y en
consecuencia pueden hacerse de
materiales más baratos. La
arcilla cruda, mezclada a
menudo con retortas quebradas
trituradas, se conforma a la
forma del condensador forzando
un mandril dentro de un bloque
de arcilla sostenido en un molde
de forma cónica, el cual se seca
y hornea después. A veces se
adapta al extremo exterior
del condensador un cartucho
de lámina de hierro para
mejorar aún más su capacidad
de condensación y recolección.
Debido a que los
condensadores tienen una
vida mucho más corta que las
retortas, sólo seis días, su costo
debe mantenerse al mínimo. La
carga premezclada de óxido
de zinc sólido y antracita
molida a tamaño fino se carga
en una retorta vacía por medio
de una máquina cargadora
mecánica. La ca- pacidad de la
retorta de 2 1/2 pies cúbicos
(0.07 m3) es
aproximadamente de 150
libras (68.1 kg) de carga,
estando formada ésta por 60 a
70% de óxido de zinc en pol- vo
y 30 a 40% de carbón
mineral pulverizado, por peso.
Enseguida se adapta el
condensador al extremo
abierto de la retorta y se fija
en su posición con arcilla
húmeda. Luego se agrega la
extensión, si se emplea, al
extremo saliente
del condensador.
Las máquinas cargadoras
consisten en dos poleas
ranuradas en las que cae la
carga a través de boquillas
desde una tolva elevada.
Estaspoleas, que se uniformidad. Un ajuste de
mueven a alta palanca, controlado
velocidad, a más o menos 2100 a por el operador, levanta o baja a
2300 pies (640 a 700 m) por la cargadora para llenar las
minuto, lanzan la carga al retortas de los diferentes niveles
interior de la retorta y la de las baterías.
empacan de la parte trasera
hacia la boca con regular

Tabla 3.5 Retortas horizontales para zinc-maquinas limpiadoras y

cargadoras, ASARCO MEXICANA, plantade nueva Rosita.

Máquinas limpiadoras-extractoras

Todos los motores, con excepción de la bomba de agua, son de 440 V,

60 Hz, 1180 rpm, de marca reliance.
Cada máquina utiliza un motor de tracción de 1.49 KW, uno de avance
dee la broca de tornillo de 3.73 KW que también regresa el tornillo
con transmisión hidráulica, un motor para la bomba de aceite de 746
W, uno de 1.49 KW para la bomba de agua y dos motores para los
tornillos limpiadores, de 2.24 KW (derecho e izquierdo).
Brocas de tornillo con avance de 120rpm y regreso a 14 m/min.
En todas las transmisiones se usa cadena remachada Dogde No. 80,
de 25.4 mm de paso. La máquina completa con su carga de agua
pesa 8148 kg.
Maquinas cargadoras

Los motores de la banda cargada son de 440 Volts, 60Hz, 1165 rpm,
5.6 KW, de marca
Westinghouse.
Los motores ded los reductores del elevador y la banda transportadoras
son de 746 W, 440V,
60Hz, 1800 rpm, marca U.S., con relación de 14.4:1, ó 125 rpm a la
salida.
Las poleas de las bandas de carga son accionadas por tres bandas V de
sección “B” (6 bandas,
3 por poleas)
Velocidad de la banda de carga, 704
m/min Velocidad de la banda del
elevador, 49 m/min Velocidad de la
banda transportadora, 38 m/min.
Peso de la máquina, 2500Kg

Fuente:Cotterill, C.H. y J.M. Cigan, Eds., AIME world Symposium of

Lead and Zinc, vol. 2,
1979. P.489
La reacción reductora que tiene
lugar en la retorta consiste en
que el carbono del carbón
mineral reduce al óxido de
zinc, para producir en último
término zinc me- tálico y Por ser esta una reacción
monóxido de carbono:
ZnO + C = Zn +
CO
∆0 =+ 57,000 calorías
por mol
endotérmica, debe aportarse
calor para alcanzar la
temperatura requerida de
23720F (13000C) a la que tiene
lugar la reacción a régimen
relativamente rápido. Esto se
logra si se tienen las retortas
alojadas en un horno y se les
aplica calor exteriormente.
Conforme avanza la destilación,
arde una flama del CO que
escapa, el cual se quema a
CO2 enla boca del
condensador,
mientras el vapor de zinc que simultáneamente, y como flotan
destila de la reacción de la sobre la superficie del zinc
retorta se junta en el liquido, se separan con facilidad
condensador en forma de zinc levantándolos con una
liquido. La temperatura del pala perforada.
condensador es La primera extracción puede
muy importante y vaciarse en lingotes y venderse
debe mantenerse dentro de un directamente, pero la última
intervalo de 788 a 9320F (420 a resulta casi siempre fuera de ley
5000 e). Si la temperatura está debido al alto contenido de
abajo del punto de fusión del hierro o de plomo; la cantidad de
zinc, a 7880F (4200 C), no se estos metales que se destilan
condensa todo el vapor de zinc
con el zinc aumenta al elevarse
sino que se pierde en parte hacia
La temperatura de las retortas
la atmósfera.
durante el ciclo. Este producto
Se emplean dos ciclos de retorta,
fuera de ley puede volver a
el de 24 y el de 48 horas,
teniendo lugar la reacción real
de la retorta en todo el tiempo
menos
4 1/2 horas del ciclo; este
tiempo más corto se emplea en
la carga y la extracción de los
residuos agotados de las
retortas. En el ciclo de 24 horas
se hacen tres picadas del metal,
y en el de 48 horas se hacen
cinco. En amboscasos,
laúltima extracción de
metal se hace precisamente
antes de la extracción del
residuo agotado al término del
ciclo. La extracción del metal
es una operación tardada
que requiere 4 horas por
cada extracción en una
operación de 400 retortas.
El zinc metálico escurre por
gravedad de los condensadores
hacia una paila que se mueve
sobre un riel elevado situado
enfrente de las retortas, y se
utiliza un raspador o rastrillo
para arrastrar las últimas
porciones. El polvo azul, el polvo
de zinc y los demás residuos se
sacan también por
arrastre de
rastrillo
destilarse, o bien desarrolladas por la New Jersey
venderse a Zinc Company, difieren de las
precio castigado. horizontales más antiguas en
En un ciclo de cinco que, si bien se efectúa
extracciones, o sea de esencialmente en ellas el mismo
48 horas, los porcentajes proceso, son mucho más grandes
totales de zinc que se y su operación es continua. La
separan en cada mano de obra que requieren
extracción subsecuente son para su operación, es en
25, 26, 23, 16 y l0 %. La consecuencia mucho menor, y
recuperación de la planta se por su construcción superior de
especifica en un promedio carburo de silicio, las retortas
comprendido entre 88 y 90% Al duran d dos a tres años antes
final del ciclo, después de haber de requerir reposición. Después
hecho la última extracción de de este tiempo las retortas
metal, se quitan los comienzan a tener fugas de
condensadores,y mediante vapor de zinc a través de las
brocas de gusano juntas de refractario hacia la
enfriadas con agua que giran a cámara de calentamiento, con la
120 rpm se extrae de las consecuente pérdida de
retortas el resto del residuo producción de zinc metálico.
agotado que todavía esta en Las retortas, que son de 40 pies
estado sólido. Este residuo se de altura, 7 pies de longitud y 1
puede volver a tratar para pie de dimensión transversal
recuperar cualquier contenido (12.2 x 2.13 x 0.3 m), reciben
de metal que le quede, o bien una carga de 3000 libras (1362
puede desecharse. kg) de briquetas coquizadas
Después, las retortas se vuelven cada 27 minutos y producen 10
a cargar y se repite cl ciclo de toneladas cortas de zinc
reducción. metálico cada 24 horas. Las
briquetas son de una mezcla de
Las retortas verticales, 60% de óxido de zinc y
25% de carbón bituminoso zinc de 20480F (11200C).
pulverizado, con un aglutinante Las briquetas crudas caen
de 8 a 9% de arcilla y en forma continua
1% de licor de sulfito. Estos desde la segunda prensa de
componentes se mezclan briqueteado en rodillos sobre
perfectamente en un molino una parrilla para separar
mezclador y se pasan luego a los finos, y luego
través de una prensa de rodillos al coquizador, el cual es
para briquetearlos. Las primeras básicamente un horno vertical
briquetas se con una serie de rejillas
alimentan a una segunda escalonadas inclinadas hacia
prensa briqueteadora, la cual da abajo. Además tiene rejillas
mayor densificación a la alternadas con movimiento
alimentación briqueteada antes reciprocante lento que
del cocimiento. Las briquetas desplazan hacia
finales se adaptan a la forma de
almohadas y pesan ligeramente
más de l libra (454 g).
Es necesario coquizar las
briquetas crudas para darles la
resistencia necesaria para
soportar el rudo tratamiento de
manejo y carga ala retorta
vertical, y también para que
conserven su forma durante su
paso a través de la retorta y
mientras se sacan de éstas y se
acarrean como residuo agotado.
La carga de briquetas calientes
procedentes del horno de
coquización acarrea también
calor sensible a la retorta, calor
que se agrega al aportado
para la reacción
endotérmica.
El carbón bituminoso que va en
las briquetas aporta material
volátil como combustible para
apoyar una operación de
coquización térmicamente
autosuficiente. La temperatura
del coquizador se controla de
manera que no sobrepase de e
16520F (9000C), para que al
descargar se tengan las
briquetas en gran parte libres de
materia volátil pero que no se
hayan calentado arriba de la
temperatura de reducción del
adelante al lecho de briquetas, y
el régimen de alimentación de
las briquetas y la velocidad de
movimiento de las rejillas
forman una capa delgada de
briquetas distribuida
uniformemente por todo el
coquizador. El aire de
combustión se suministra a
través de las rejillas desde abajo,
y se combina con la materia
volátil que se destila del carbón
mineral para mantener la
temperatura de combustión
necesaria.
El coquizador tiene una
cámara de permanencia
en su fondo con
un mecanismo de descarga con
rodillos, y se pasa una
producción regular de 3000
libras (1362 kg) de briquetas
para salir a un cucharón de
coque, que es de acero y de
forma de caja, y ser levantada
al piso de carga de las
retortas para vaciarla en
caliente en una retorta para su
reducción. Los 5 ó 6 pies
superiores (1.52 ó 1.83 m) de la
retorta sobresalen por arriba
de la cámara de calentamiento,
la cual circunda a la retorta, y
es en esta porción superior en
la que se cargan las
briquetas calientes coquizadas.
La presión interna en la retorta
es bastante baja, por lo que es
adecuado un tapón simple,
redondo y con conicidad,
cubierto con varias paletas de
polvo azul para evitar fugas de
gas por la abertura de carga
entre cargas. La retorta se
mantiene cargada desde la
parte superior hasta el fondo
con briquetas, y se requieren
24 horas para que pase una
briqueta a través de la retorta.
Unas cámaras de calentamiento
de 35 pies de altura (10.67 m)
encierran a las dos paredes
largas (7 pies, 2.13 m) de la
retorta, y el calor procedente de
éstas se transmite a través de
las paredes de la retorta de
carburo de silicio para dar
el calor requerido
para la reacción de reducción
del óxido de zinc por carbón y
para que se libere el vapor de
zinc metálico. El combustible que
se emplea en
estas
cámaras de calentamiento es El condensador debe
70% gas natural y 30% gas mantenerse dentro de un
CO obtenido como subproducto intervalo de temperatura en el
y depurado, que se recupera de que esté lo suficientemente frío
la reacción que tiene lugar en la como para condensar el vapor
retorta. Los productos de la de zinc, pero no tan filo como
reacción de la retorta están para que el vapor se solidifique y
formados por 40% de vapor de se forme polvo azul. La rapidez
zinc y 45% de CO, el resto de con- densación ayuda a
es hidrógeno, nitrógeno y CO2. minimizar la formación de polvo
Estos gases salen cerca de la azul, y puede mantenerse hasta
parte superior de la retorta a
por un ducto rectangular
3 al 5% del zinc producido. Una
descendente revestido de
parte de este polvo flota sobre
refractario, y que los
la superficie del
conduce a un condensador.
El condensador es una cámara
refractaria alargada y cerrada
que contiene un bailo de zinc
liquido a un nivel fijo por
derrame continuo y en el cual se
mantiene una temperatura
relativamente constante de
alrededor de 9320F (5000C) por
medio de un serpentín
sumergido enfriado por agua, el
cual se sumerge o se levanta
por medio de control de
termopar. Un impulsor de grafito
de 14 pulgadas (35 cm) de
diámetro que gira a 400 rpm se
sumerge en el baño de zinc y
lanza hacia arriba una llovizna
de gotas de zinc liquido
que encortina
completamente el extremo del
ducto hacía afuera del cual
deben pasar los gases de la
retorta. Estas gotas de zinc se
combinan con el vapor de zinc
que va en los gases,
condensándolo, y se reúnen con
el charco de metal liquido
que hay en el
condensador. Se produce un
desgaste relativamente fuerte en
los impulsores de grafito, siendo
su vida de alrededor de tres
semanas antes de que requieran
cambio.
condensador y se separa de pararse el zinc y el carbono de
ésta por rastrillado; otra parte sus compuestos constitutivos.
sale con los gases de CO al Las briquetas residuales
pasar a través del condensador contienen de 25 a 30% de
para ir a una torre carbón, 3% de zinc y trazas
depuradora. En ésta se de otros metales en el mineral
limpian los gases de polvo azul de alimentación. Un extractor
y luego se reciclan como de tambor de rotación lenta, al
combustible en los hornos de que se le llama araña, retira las
retorta. El polvo azul briquetas agotadas del fondo de
recolectado se seca y se utiliza la retorta y las suelta en un bailo
como sellador sobre los tapones de agua cerrado, del cual se
de la carga que llevan las remueve en forma continua por
retortas. El zinc fundido medio de un transportador de
derrama del condensador hacia tornillo. El régimen de retiro del
un canalón y pasa a un horno tambor giratorio
de retención, del cual se toma está sincronizado para
algo del metal para vaciarlo en mantener un tiempo de
placas para el mercado, y otra retención de las briquetas en la
parte se refina para reducir el retorta a fin de dar la extracción
contenido de cadmio y plomo. La requerida del 97% de zinc.
recuperación del zinc es del Las briquetas agotadas se
orden de 97%. emplean a veces como
combustible para calderas por
Al pasar las briquetas por su contenidode carbón
la retorta retienen su forma que todavía es
debido a su resistencia relativamente elevado, o bien se
inherente, pero pierden 60% de desechan simplemente en
su peso al tener lugar la un tiradero.
reacción de reducción y se-
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