INTRODUCCIÓN AL CONTROL LÓGICO PROGRAMABLE.

Introducción.
En este trabajo se dará a conocer el concepto del controlador lógico programable
(PLC). Se dará su definición, se expondrá sus principales características y sus
aplicaciones así como la historia de cómo surgió este dispositivo y como ha ido
evolucionando a lo largo del tiempo. Incluso se dará una descripción de los
componentes del hardware y los distintos tipos de PLC´s para entender mejor su
estructura general.

Desarrollo.
1.1.- Historia del PLC.
Los controladores lógicos programables o PLC's son dispositivos electrónicos
ampliamente utilizados en la automatización industrial.
La historia de los PLC se remonta a finales de la década de 1960, cuando la
industria buscó una solución más eficiente para reemplazar los sistemas de control
basados en circuitos eléctricos con relevadores, interruptores y otros componentes
comúnmente utilizados para el control de los sistemas de lógica combinacional.
El sistema basado en relevadores, tenía un tiempo de vida limitado y se
necesitaba un sistema de mantenimiento muy estricto. El alambrado de muchos
relevadores en un sistema muy grande era muy complicado; si había una falla, la
detección del error era muy tediosa y lenta.
La empresa Bedford Associates (Bedford, MA) propuso un sistema al que llamó
Modular Digital Controller o MODICON. El MODICON 084 fue el primer PLC
producido comercialmente. Este nuevo controlador tenía que ser fácilmente
programable, su vida útil tenía que ser larga y ser resistente a ambientes difíciles.
Esto se logró con técnicas de programación conocidas y reemplazando los
relevadores por elementos de estado sólido. Con este sistema, cuando la
producción necesitaba variarse, sólo se tenía que variar el sistema.
A mediados de los años 70, la AMD 2901 y 2903 eran muy populares entre los
PLC MODICON. Por esos tiempos los microprocesadores no eran tan rápidos y
sólo podían compararse a PLC's pequeños. Con el avance en el desarrollo de los
microprocesadores (más veloces), cada vez PLC's más grandes comenzaron a
basarse en ellos.

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La habilidad de comunicación entre ellos apareció aproximadamente en el año
1973. El primer sistema que lo hacía fue el Modbus de Modicon. Los PLC's podían
incluso estar alejados de la maquinaria que controlaban, pero la falta de
estandarización debido al constante cambio en la tecnología hizo que esta
comunicación se tornara difícil.
En los años 80 se intentó estandarizar la comunicación entre PLCs con el
protocolo de automatización de manufactura de la General Motors (MAP). En esos
tiempos el tamaño del PLC se redujo, su programación se realizaba mediante
computadoras personales (PC) en vez de terminales dedicadas sólo a ese
propósito.

En los años 90 se introdujeron nuevos protocolos y se mejoraron algunos

anteriores. El estándar IEC 1131-3 intentó combinar los lenguajes de
programación de los PLC en un solo estándar internacional. Ahora se tienen PLC's
que se programan en función de diagrama de bloques, listas de instrucciones,
lenguaje C, etc. al mismo tiempo. También se ha dado el caso en que
computadoras personales (PC) han reemplazado a los PLC's, como ejemplo, la
compañía original que diseño el primer PLC (MODICON) ahora crea sistemas de
control basados en PC.
Hoy en día, los PLC's no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas,
plantas y procesos industriales, sino que también pueden realizar operaciones
aritméticas, manejar señales analógicas para realizar estrategias de control, tales
como los controladores proporcional integral derivativo (PID).
Los PLC's actuales pueden comunicarse con otros controladores y computadoras
en redes de área local, y son una parte fundamental de los modernos sistemas de
control distribuido.

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1.2.- Protocolos de comunicación.
El protocolo es el lenguaje con que se comunican los dispositivos en la red. Es la
forma en la que los dispositivos de una red intercambian información. Por ejemplo,
dos computadores conectados en la misma red pero con protocolos diferentes no
podrían comunicarse jamás, para ello, es necesario que ambas "hablen" el mismo
idioma, por tal sentido, el protocolo TCP/IP fue creado para las comunicaciones en
Internet, para que cualquier computador se conecte a Internet, es necesario que
tenga instalado este protocolo de comunicación. Pueden estar implementados
bien en hardware (tarjetas de red), software (drivers), o una combinación de
ambos.
Entonces podríamos definirlo como...
Es un conjunto de convenciones relacionadas al formato de datos, métodos de
transmisión, topología de red, accesos de bus y procedimientos de control en
general necesarios para la comunicación entre dos o más equipos o servicios.
Algunas de las funciones que debe cumplir un protocolo son:

 Detección de la conexión física sobre la que se realiza la

conexión (cableada o sin cables)
 Pasos necesarios para comenzar a comunicarse (Handshaking)
 Negociación de las características de la conexión.
 Cómo se inicia y cómo termina un mensaje.
 Formato de los mensajes.
 Qué hacer con los mensajes erróneos o corruptos (corrección de errores)
 Cómo detectar la pérdida inesperada de la conexión, y qué hacer en ese caso.
 Terminación de la sesión de conexión.
 Estrategias para asegurar la seguridad (autenticación, cifrado).

Los protocolos que son implementados en sistemas de comunicación que tienen

un amplio impacto, suelen convertirse en estándares, debido a que la
comunicación e intercambio de información (datos) es un factor fundamental en
numerosos sistemas, y para asegurar tal comunicación se vuelve necesario copiar
el diseño y funcionamiento a partir del ejemplo preexistente.
Esto ocurre tanto de manera informal como deliberada.
Existen consorcios empresariales, que tienen como propósito precisamente el de
proponer recomendaciones de estándares que se deben respetar para asegurar la
interoperabilidad de los productos.

Ejemplos de protocolos
• Capa 1: Nivel físico
Cable coaxial o UTP categoría 5, Cable de fibra óptica, Cable de par trenzado,
Microondas, Radio, RS-232.
• Capa 2: Nivel de enlace de datos
Ethernet, Fast Ethernet, Gigabit Ethernet, Token Ring, FDDI, ATM, HDLC.

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• Capa 3: Nivel de red
ARP, RARP, IP (IPv4, IPv6), X.25, ICMP, IGMP, NetBEUI, IPX, Appletalk.
• Capa 4: Nivel de transporte
TCP, UDP, SPX.
• Capa 5: Nivel de sesión
NetBIOS, RPC, SSL.
• Capa 6: Nivel de presentación
ASN.1.
• Capa 7: Nivel de aplicación
SNMP, SMTP, NNTP, FTP, SSH, HTTP, SMB/CIFS, NFS, Telnet, IRC, ICQ, POP3,
IMAP.

Protocolo HART

Creado a fines de la década de los 80, el protocolo HART

(Highway Addressable Remote Transducer) es uno de los
estándares líderes en la comunicación con instrumentación
inteligente de campo, y continúa aumentando su
popularidad y reconocimiento en la industria como un
modelo global para este tipo de tareas, existiendo en la
actualidad innumerables instalaciones de HART en el
mundo.
En los años 90 se creó la HART Communication
Foundation, una fundación sin fines de lucro entre las empresas que adoptaron
este protocolo, con el objeto de proveer un soporte para la aplicación de esta
tecnología, asegurándose que fuera abierta y estuviese disponible en beneficio de
la industria. Actualmente, esta fundación maneja los estándares de protocolos y la
propiedad intelectual de los mismos, realiza cursos de entrenamiento y se encarga
de la masificación de HART en el mundo. Por otra parte, los mayores proveedores
de instrumentación apoyan este protocolo, contando con una variada gama de
instrumentación para aplicaciones de medición y control.

Características

Fácil de usar: HART tiene una eficacia probada en terreno, es muy sencillo de usar
y provee una muy efectiva comunicación digital de dos vías.
Asimismo, este protocolo es usado simultáneamente con la señal análoga de 4-20
mA, utilizada por los instrumentos tradicionales.
Solución de comunicación única: Como ninguna otra tecnología de comunicación
digital, el protocolo HART provee una excepcional solución de comunicación
compatible con gran parte de la base de instrumentos instalados y en uso
actualmente. Esta característica de compatibilidad asegura que el cableado
existente y la estrategia de control actual continuarán en el futuro.
Diseñado para ocupar la señal análoga tradicional de 4-20 mA, el protocolo HART

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maneja comunicaciones digitales utilizando dicha señal como portadora, para
medición de procesos y aparatos de control. Las aplicaciones incluyen
interrogación de variables de proceso remotas, acceso cíclico a datos de proceso,
ajuste de parámetros y diagnóstico.
Comunicación tipo Maestro-Esclavo: Durante operación normal, en cada esclavo
(equipo de terreno) la comunicación es iniciada por un equipo de comunicación
tipo maestro. Dos maestros pueden conectarse a cada lazo de comunicación
HART. El maestro primario es generalmente un aparato de Control tipo DCS
(sistema de control distribuido), controlador de lógica programable (PLC) o un
Computador Personal (PC). El maestro secundario puede ser un terminal portátil
de comunicación u otro PC. Los aparatos esclavos incluyen transmisores,
actuadores de válvula y controladores que responden al comando del maestro
primario o secundario.

La señal de frecuencia, corazón del protocolo El protocolo de comunicación HART

está basado en el sistema de comunicación telefónica estándar BELL 202 y opera
usando el principio del Cambio Codificado de Frecuencia (FSK). La señal digital
está construida de dos frecuencias principales, 1200 Hz y 2200 Hz, representando
los Bits 1 y 0 (cero), respectivamente. Las ondas seno de estas dos frecuencias
están superimpuestas en la señal de corriente continua análoga de 4-20 mA DC.
Con esto, cables de comunicación con señales análogas transportan a la vez
comunicación análoga y digital
Producto que el valor promedio de la señal FSK es siempre cero, la señal análoga
de corriente continua de 4-20 mA, no es afectada en ningún modo por esta
comunicación digital. La comunicación digital tiene un tiempo de respuesta
promedio aproximado de dos a tres actualizaciones por segundo, sin interrumpir la
señal análoga, y se requiere una mínima impedancia de lazo análogo de 230
ohms.

Comunicación análoga y digital simultánea.

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Redes de comunicacion Hart

Los aparatos HART pueden operar en una o dos configuraciones diferentes de

RED: Punto a punto o Multidrop (multipunto).
Comunicación tipo Punto a Punto: En el modo Punto a Punto, la señal tradicional
de 4-20 mA es usada para comunicar una variable de proceso mientras otras
variables adicionales -parámetros de configuración y otras informaciones de
aparato- son transmitidas digitalmente usando el protocolo HAR.
La señal análoga de 4-20 mA no es afectada por la señal HART y puede ser usada
para el monitoreo o control en la forma normal. La señal de comunicación digital
HART le da acceso a variables secundarias y a otras informaciones, que pueden
ser usadas para propósitos de operación, mantención y diagnóstico.

Modo de operación Punto a Punto.

Comunicación tipo Multipunto (Multidrop): El modo Multipunto requiere solamente

un par de alambres y si es aplicable, el lazo también puede tener barreras de
seguridad y fuentes de poder auxiliares para hasta 15 aparatos de terreno. Todos
los valores de proceso son transmitidos digitalmente; en el modo Multipunto, las
direcciones de "Polling" de los aparatos de terreno son mayores que 0 y la
corriente a través de cada equipo está fijada a un mínimo valor (típicamente 4
mA).

Modo de Operación Multipunto.

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Se recomienda el uso del modo Multipunto para aplicaciones con instalaciones de
control de supervisión, que tengan equipamientos bastante alejados entre sí, tales
como tendidos de cañería en gasoductos y oleoductos, como también en
instalaciones en plantas de almacenamiento de combustibles u otros fluidos, Los
beneficios de la comunicación HART.

 Mejora las operaciones en planta.

 Otorga mayor flexibilidad operacional.
 Protege la inversión hecha en la instrumentación de la planta.
 Entrega una alternativa económica de comunicación digital.
 Implica un ahorro considerable en materiales eléctricos en las instalaciones
Multipunto.

Protocolo Profibus
Process Field Bus) Norma internacional de bus de campo de alta velocidad para
control de procesos normalizada en Europa por EN 50170.
Existen tres perfiles:

 Profibus DP (Decentralized Periphery). Orientado a sensores/actuadores

enlazados a procesadores (PLCs) o terminales.
 Profibus PA (Process Automation). Para control de proceso, cumple normas
especiales de seguridad para la industria química (IEC 1 1 15 8-2, seguridad
intrínseca).
 Profibus FMS (Fieldbus Message Specification). Para comunicación entre
células de proceso o equipos de automatización.

Protocolo Profibus
Process Field Bus) Norma internacional de bus de campo de alta velocidad para
control de procesos normalizada en Europa por EN 50170.
Existen tres perfiles:

 Profibus DP (Decentralized Periphery). Orientado a sensores/actuadores

enlazados a procesadores (PLCs) o terminales.
 Profibus PA (Process Automation). Para control de proceso, cumple normas
especiales de seguridad para la industria química (IEC 1 1 15 8-2, seguridad
intrínseca).
 Profibus FMS (Fieldbus Message Specification). Para comunicación entre
células de proceso o equipos de automatización.

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Protocolo Modbus
Modbus es un protocolo de transmisión para sistemas de control y supervisión de
procesos (SCADA) con control centralizado, puede comunicarse con una o varias
Estaciones Remotas (RTU) con la finalidad de obtener datos de campo para la
supervisión y control de un proceso. La Interfaces de Capa Física puede estar
configurada en: RS-232, RS-422, RS-485.
En Modbus los datos pueden intercambiarse en dos modos de transmisión:

 Modo RTU
 Modo ASCII

Devicenet
Red de bajo nivel adecuada para conectar dispositivos simples como sensores
fotoeléctricos, sensores magnéticos, pulsadores, etc y dispositivos de alto nivel
(PLC, controladores, computadores, HMI, entre otros). Provee información
adicional sobre el estado de la red, cuyos datos serán desplegados en la interfaz
del usuario. Ver características en tabla siguiente:

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1.3.- Características de los PLC.
Un PLC está compuesto por una serie de módulos con una función determinada:
CPU: Ejecuta de modo continuo el programa en función de los datos contenidos
en la memoria, con velocidades que actualmente alcanzan varios cientos de miles
de instrucciones por segundo.
Memoria: La memoria, se encuentra dividida en dos partes: una memoria de
programa, en la que están almacenadas las instrucciones del programa a ejecutar
y una memoria de datos, en la que están almacenados los resultados
intermediarios de cálculos y los diversos estados.
Relevadores: Existen físicamente y son externos al controlador; se conectan al
mundo real y reciben señales de sensores, switches, etc.
Relevadores internos: Se encuentran simulados vía software, son
completamente internos al PLC, por lo que los externos pueden eliminarse o
remplazarse.
Contadores: También son simulados por software y se les programa para contar
pulsos de señal.
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación
muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía
constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se
detectan en el espectro de sus posibilidades reales.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es
necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc, por tanto, su
aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a
transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de
almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o
alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente
en procesos en que se producen necesidades tales como:

 Espacio reducido

 Procesos de producción periódicamente cambiantes

 Procesos secuenciales

 Maquinaria de procesos variables

 Instalaciones de procesos complejos y amplios

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  Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

Como algunos ejemplos de aplicaciones generales tenemos:

 Maniobra de máquinas

 Maquinaria industrial de plástico

 Máquinas transfer

 Maquinaria de embalajes

 Maniobra de instalaciones:

 Instalación de aire acondicionado, calefacción

 Instalaciones de seguridad

 Señalización y control

 Chequeo de programas

 Señalización del estado de procesos

Algunas de las ventajas que tienen los PLC's son:

Menor tiempo de empleo en la elaboración de proyectos debido a que:

 No es necesario dibujar el esquema de contactos

 No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que por lo general la

capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo
suficientemente grande.

 La lista de materiales queda reducida, y al elaborar el presupuesto

correspondiente se elimina parte del problema de contar con diferentes
proveedores y distintos plazos de entrega.

 Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir

aparatos.

 Mínimo espacio de ocupación.

10 | P á g i n a
  Menor costo de mano de obra de la instalación.

 Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema,

al eliminar contactos móviles, los mismos operadores pueden indicar y
detectar averías.

 Posibilidad de operar varias máquinas con un mismo técnico.

 Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar

reducido el tiempo de cableado.

 Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el operador sigue

siendo útil para otra máquina o sistema de producción.

1.4.- Tipos de PLC.

Debido a la gran variedad de los PLC, tanto en sus funciones, en su capacidad, en
su aspecto físico y otros, es que es posible clasificar teniendo en cuenta sus
distintas características.

COMPACTA

Es decir, en un solo bloque se encuentran el CPU, la fuente de alimentación, la

sección de entradas y salidas, y el puerto de comunicación, este tipo de PLC se
utiliza cuando nuestro proceso a controlar no es demasiado complejo y no
requerimos de un gran número de entradas y/o salidas ó de algún módulo
especial.

Las siguientes figuras nos muestran la estructura clásica que sigue éste tipo de
PLC.

La figura No.1 nos muestra un estilo de estructura compacta en sus inicios, la

segunda figura nos muestra el estilo actual que siguen casi todos estos PLC, que
también por esta forma se les conoce como micro-PLC o nano-PLC.

11 | P á g i n a
MODULAR

Que se divide en:

1. Estructura Americana.- En la cual se separan los módulos de entrada/salida

del resto del PLC.

2. Estructura Europea.- Cada módulo realiza una función específica; es decir,

un módulo es el CPU, otro la fuente de alimentación, etc.

En ambos casos, tenemos la posibilidad de fijar los distintos módulos (Estructura

Modular) o el PLC (Estructura Compacta) en railes normalizados.

Entonces, de forma general un PLC podría estar compuesto, dependiendo de las

necesidades de nuestro proceso a controlar, por los siguientes elementos:

a. Módulo o fuente de alimentación.

b. Unidad central de proceso (más comúnmente llamado procesador).

c. Módulos de entrada.

d. Módulos de salida.

12 | P á g i n a
 e. Dispositivos periféricos como módulos de comunicación, módulos
expansores de memoria, o nuevos módulos de entrada /salida.

f. Interfaces para la comunicación del PLC con otros dispositivos,

computadoras u otros controladores.

g. Terminal o unidad de programación, que nos permite introducir, modificar y

supervisar el programa contenido en la memoria del controlador.

Excluyendo a la terminal de programación, todos los demás módulos mencionados

los aloja otro elemento llamado Chasis, el tamaño del chasis lo determina el
número de ranuras que contiene. Además los chasis se pueden conectar entre sí;
para entonces tener, un mayor número de Entradas/Salidas disponibles para un
procesador.

La siguiente figura nos muestra el estilo clásico de la estructura modular de los

PLC.

13 | P á g i n a
Y la siguiente figura muestra como se puede aumentar el número de E/S
interconectando los chasis.

Podemos observar en estas figuras que los componentes del PLC NO están
colocados en forma aleatoria, sino que siguen un orden en su instalación. Como
primer elemento tenemos la fuente de alimentación eléctrica, seguida del
procesador, después, dependiendo de cada diseñador, se pueden colocar en
cualquier orden los módulos de E/S, los módulos especiales y los de
comunicación, pero siempre agrupando los módulos del mismo tipo, por ejemplo,
todos los módulos de salida agrupados en un mismo grupo, y dentro de este
grupo, los módulos de salidas digitales en un sub-grupo, los módulos de salidas
análogas en otro sub-grupo, etcétera.

De acuerdo al número de entadas y salidas puede ser:

 De gama baja
Si el número de entradas y salidas es menor de 256

 De gama media
Si el número de entradas y salidas es menor o igual que 256 pero no mayor de
1024

 De gama alta
Cuando el número de entradas y salidas es mayor de 1024

1.5.- Marcas de PLC.

14 | P á g i n a
Entrelec, Exor, Fuji, GE-Fanuc, Hitachi, Koan, Microcom, Mitsubishi, Matsushita,
Moeller, National, Hitech, Ibercomp, Omron, Pilz, Parker, Siei, Siemens, Sprecher,
Telemecanique (Schneider), Tri, Xycom, Yaskawa, Hitech, Ibercomp, Idec.

Conclusión.
En esta investigación nos hemos dado cuenta de la importancia de los
controladores lógicos programables (PLC) y como cumplen requerimientos de
productividad, eficiencia y precisión. Hoy en día este sistema no solo está
presente en los programas industriales si no también en la automatización de a
aparatos de uso doméstico. De esta manera los PLC son uno de los instrumentos
mas utilizados actualmente y debido a esto existen diversos tipos para usos
distintos.

Bibliografía.
 Como surgen los controladores lógicos programables

http://www.quiminet.com/articulos/como-surgen-los-controladores-logicos-
programables-plcs-5001.htm

 interfaces y protocolos de comunicación

http://tecsup-r5-ac-interfaces-y-protocolos.blogspot.mx/

 Principios básicos de los PLC

15 | P á g i n a
http://recursostic.educacion.es/observatorio/web/gl/component/content/article/502-
monografico-lenguajes-de-programacion?start=2

 Controladores lógicos programables

http://www.ieec.uned.es/investigacion/Dipseil/PAC/archivos/Informacion_de_refere
ncia_ISE6_1_1.pdf

16 | P á g i n a