Antofagasta, Chile

13 DE JUNIO DE 2016

MOLIENDA, FLOTACION Y
MUESTREO
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Índice
Introducción ................................................................................................................................. 3
Objetivos ...................................................................................................................................... 4
Metodología de Trabajo............................................................................................................. 5
Molienda....................................................................................................................................... 6
Características de molienda ................................................................................................. 7
Molino convencional y no convencional.................................................................................. 7
La molienda Convencional .................................................................................................... 7
Molino de Barras..................................................................................................................... 8
Características de un molino de barras: ......................................................................... 8
Molino de Bolas ...................................................................................................................... 9
La molienda no convencional ............................................................................................. 10
Las ventajas del molino SAG: ........................................................................................ 10
Las desventajas del molino SAG: .................................................................................. 11
Constitución de un molino ....................................................................................................... 11
Tipo de carga y Velocidad critica de un molino ................................................................... 12
Tipos de circuitos ...................................................................................................................... 12
Circuito abierto ...................................................................................................................... 12
Circuito cerrado..................................................................................................................... 12
Circuito inverso ..................................................................................................................... 13
Flotación..................................................................................................................................... 13
Termodinámica de formación de burbuja ............................................................................. 13
Reactivos ............................................................................................................................... 14
Circuito de flotación .................................................................................................................. 14
Tipos de celda ........................................................................................................................... 15
Secado ....................................................................................................................................... 16
Selección de un secador ..................................................................................................... 16
Secador rotatorio ...................................................................................................................... 17
Muestreo .................................................................................................................................... 18
Métodos de muestreo .......................................................................................................... 18
Muestreo manual .............................................................................................................. 18
Muestreo mecánico .............................................................................................................. 20
Tipos de muestreo .................................................................................................................... 21
Teoría de errores ...................................................................................................................... 22
Teoría de Pierre gy................................................................................................................... 23
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Conclusión ................................................................................................................................. 25
Glosario Técnico ....................................................................................................................... 26
Bibliografía ................................................................................................................................. 27
Anexos ....................................................................................................................................... 28
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Introducción

En este proyecto trasversal se dará a conocer el tratamiento que se realiza a los

minerales sulfurados de cobre para obtener un concentrado comercial de calidad.

La investigación comienza explicando la etapa de molienda donde se informa como se

tritura el mineral para obtener una granulometría deseada y así poder avanzar a la
siguiente etapa de flotación en la que existen varias celdas y reactivos. Los cuales se
darán a saber en el proyecto de tal forma que les permita a ustedes obtener una visión
general de esta etapa donde se liberan las partículas formando el concentrado para
luego finalizar en la etapa de secado que consiste básicamente en evaporar el agua u
otro liquido contenido en el concentrado.

Por último se dará a comprender la etapa de muestreo que en tal caso no es una etapa
en sí, ya que está presente siempre en todos los procesos mineros.
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Objetivos

Aplicar e integrar los conocimientos adquiridos en las distintas asignaturas del semestre
en curso, para desarrollar un proyecto práctico e integral, que nos permita adentrarnos
y enfrentar las diferentes actividades que un técnico de nivel superior en Operación de
plantas mineras realiza comúnmente. Debiendo hacer uso de herramientas,
conocimiento y competencias adquiridas, como por ejemplo: Planificación, análisis,
investigación, iniciativa y trabajo en equipo.
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Metodología de Trabajo

El trabajo se llevó a cabo organizándonos en tiempos libres en la biblioteca de la

institución CEDUC, con una serie de recopilación de información buscada en internet,
entregada por los docentes conocedores del tema y lectura de léxicos mineros.

Para obtener una investigación adecuada y completa, se dividió responsabilidades

dentro del grupo, facilitando las tareas y optimizando los tiempos de cada integrante.

Además teniendo en cuenta la opinión de cada profesor(a), decidimos apuntar todas las
exigencias que nos pidieron en cuanto al trabajo, finalizando de manera óptima y
completa el proyecto practico integral. (Anexo.1)
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Molienda

La molienda es una operación que permite la reducción del tamaño de la materia hasta
tener una granulometría final deseada, mediante los diversos aparatos que trabajan por
choques, aplastamiento o desgaste.

En esta operación de molienda, es donde se realiza la verdadera liberación de minerales

valiosos y se encuentra en condiciones de ser separados de sus acompañantes
alcanzando una adecuada liberación del mineral útil e incrementando el área superficial
de masa, de tal forma de acelerar algunos procesos físicos químicos (flotación).

Por lo general, la molienda esta procedida de una sección de trituración y por lo tanto,
la granulometría de los minerales que entran a la sección molienda es casi uniforme.
Los tamaños pueden variar de un F80 de 20mm (20000 micrones) a unos 5mm (5000
micrones), hasta obtener un producto de P80, variando normalmente entre unas 200
mallas por pulgada lineal (74 micrones) hasta 100 mallas (147 micrones).

Los procesos de chancado entregan un tamaño de partículas de menos 1/4, los cuales
deben reducirse a un más de tamaño hasta alcanzar aproximadamente los 100 micrones
para menas sulfuradas.

El proceso de molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de

forma cilíndrica, en dos formas diferentes: Molienda convencional o Molienda SAG. En
esta etapa, al material mineralizado se le agrega agua en cantidades suficientes para
formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente
que es la flotación.
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Características de molienda

1) Molienda seca:

Genera más fino

Produce un menor desgaste de los revestimientos y medios de molienda

Adecuada cuando no se quiere alterar el mineral.

2) Molienda húmeda:

Tiene menor consumo de energía por tonelada de mx tratado

Logra una mejor capacidad del equipo

Elimina problema de polvo y de ruido

Hace posible el uso de ciclones, espirales, harneros para clasificar por tamaño y lograr
un adecuado control del proceso

Hace posible el uso de técnicas simples de manejo y transporte de la corriente de interés

en equipos como bombas, cañerías, canaletas, etc.

Molino convencional y no convencional

La molienda Convencional
Es la última etapa en el proceso de conminución también se realiza en dos etapas,
utilizando molino de barras y molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas
modernas solo se utiliza el segundo. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua
para lograr una molienda homogénea y eficiente (H, 2003).

Se realiza en cilindros rotatorios conocidos como molinos, y existen diversos tipos de

ellos que se clasifican según su forma y su medio de molienda así por ejemplo tenemos
molinos según su forma en: Cilíndricos rotatorios, cilindro - cónicos rotatorios, tubular
rotatorio.

A pesar de la diversidad de tipos el objetivo común de su utilización es lograr una

fragmentación tal de las partículas de mineral que queden separadas las partículas de
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las especies útiles de las de ganga. Dicha separación es deseada con el fin de aplicar
luego una operación o un proceso que nos permita concentrar la fracción útil o extraer
el elemento de interés con mayor eficiencia, en lo relativo a recuperación principalmente.
Es importante, entonces, moler hasta alcanzar el grado de liberación del mineral y la
pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es flotación.

Molino de Barras
Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de diámetro que son
los elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente del chancador
terciario que llega continuamente por una correa transportadora. El material se va
moliendo por la acción del movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen
sobre el mineral y el mineral molido continúa el proceso, pasando en línea al molino de
bolas.

Tienen capacidad para alimentación hasta 50 mm y pueden hacer un producto tan fino
como de 300 micrones. Frecuentemente se prefieren en lugar de las máquinas de
molienda fina cuando la mena es arcillosa o húmeda tienen así ahogar los tituladores.

Los molinos de barras se clasifican de acuerdo a la naturaleza de la descarga. Se puede

hacer el enunciado general mientras más estrecha sea la descarga la periferia de la
coraza pasara más rápido y abra menos sobre molienda.

Características de un molino de barras:

La alimentación que procesan es de un 80% a 20mm a 80% a 4mm

El producto que entrega es de un 80% a 2 mm a 80% a 0.5 mm

Trabajan generalmente en humedad con pulpas entre 60% y 80% de solido

Largo de las barras es igual a la longitud del molino menos 6 pulgadas a cada lado

Barras mayores a 6 pulgadas tienden a doblarse. (Anexo.2)

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Molino de Bolas

Se realiza en molinos cilíndricos usando bolas de acero como medio de molienda y por
esa razón se conoce como molinos de bolas, ya que las bolas tienen una mayor área
superficial por unidad de peso que las barras y así son más aptas para molienda fina

Las bolas empleadas en la molienda se construyen de acero al cromo, o al níquel o al

molibdeno, deben tener una fuerte resistencia al choque y a la fricción.

El término molino de bolas se utiliza en aquellos que tienen una razón largo a diámetro
de 1,5 a 1 o menor y no hay un criterio general para elegir una razón L/D (largo/diámetro)
dada. Los molinos de bolas en que la relación de longitud a diámetro está entre 3 y 5,
se conocen como molinos tubulares

Los molinos de bolas se clasifican por potencias, más bien por la capacidad, los molinos
de bolas más grandes comúnmente en operaciones tienen 5,5 metros de diámetro por
7,3 metros de longitud y son impulsados por motores de 4000 kW y algunos factores
que inciden en el aprovechamiento de energía de un molino de bolas son:

1) La carga de bolas: Varía entre un 40% a 50% del volumen interno del molino,
alcanzando un máximo en 50%, en una zona en que la eficiencia no varía mucho con la
carga.

2) Velocidad de rotación: Se opera de un modo de obtener un movimiento de catarata y

así aumentar la molienda, por impacto 80%, astillamiento 10% y abrasión 10%, se
trabaja normalmente un 77% de la velocidad critica.

3) Porcentaje de solido: Se recomienda trabajar con densidad de pulpa tan alta como
sea posible, pero obtenido una viscosidad adecuada, si es muy alta puede actuar como
amortiguador, de los impactos. Si es muy baja, disminuye la probabilidad de contacto
del mineral con las bolas y así hay mayor consumo de metal, se opera normalmente
entre 70% y 75% de sólido, lo que da mayor aprovechamiento de la energía. (Anexo.3)
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La molienda no convencional
La molienda no convencional se constituye de un molino semi-autógena (SAG) y un
molino autógeno (AG).

Los molinos autógenos son molinos rotatorios que se alimentan con mineral preveniente
directamente de la mina o desde un chancador primario. Como medio de molienda
actuar exclusivamente las propias colpas de mineral, por lo tanto, la carga de
alimentación debe contener una fracción gruesa.

Los molinos semi-autógenos (SAG) son molinos similares a los anteriores en que
también la carga de alimentación proviene directamente de la mina o desde un
chancador primario, pero en este caso, se agregan lados de acero para mejorar la
acción generalmente, las bolas representan entre un 4 y 12% del volumen total del
molino. Los lados que se agregan a la molienda SAG son de tamaño mayores que 3” de
diámetro, es decir, la molienda SAG consiste directamente en recibir el mineral desde
el chancador primario (no del terciario como en la molienda convencional) con un
tamaño cercano a 8 pulgadas (20 cm aproximadamente) y se mezcla con agua y cal.
Este material es reducido gracias a la acción del mismo material mineralizado presente
en partículas de variados tamaños de ahí su nombre de molienda semi-autógeno y por
la acción de numerosas bolas de acero de 5 pulgadas de diámetro, que ocupan el 12%
de su capacidad. Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas más
efectivo y con menor consumo de energía por lo que al utilizar este equipo no se requiere
las etapas de chancado secundario ni terciario

La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la etapa siguiente la

flotación, es decir, tiene la granulometría requerida bajo los 180 micrones y una pequeña
proporción debe ser enviado a un molino de bolas y gracias a su gran capacidad y
eficiencia, acortan el proceso de chancado y molienda.

Las ventajas del molino SAG:

1) Menor número de etapas en el proceso de reducción de tamaño, por la elimina del
chancador primario y terciario

2) Menor costo global de operación

3) Mayor facilidad para tratar mx húmedas y difícil de chancar

4) Mayor capacidad del molino

5) Inversiones iniciales menores

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Las desventajas del molino SAG:

1) Menor disponibilidad de la planta

2) Mayor inestabilidad de la operación

3) Mayor consumo de energía

4) Aumento de la complejidad de los sistemas eléctricos

Constitución de un molino

1) Carcaza: La carcaza es el cuerpo cilíndrico que se construye de chapa de acero

2) Coraza: Es el recubrimiento interior del cuerpo cilíndrico y de las etapas, está provisto
para cumplir dos opciones:

A.-absorber el desgaste provocado por el roso propio del trabajo realizado, y de acuerdo
con su diseño ayudar el desplazamiento de los elementos molturadores y el mineral
dentro del molino.

B.-los revestimientos de las corazas tienen una variedad de formas para levantar la
carga. El costo en revestimiento es un costo importante en la operación de un molino,
generalmente se utiliza revestimientos de acero y porcelana industrial y goma.

3) Las tapas: Son discos de acero o aleaciones hierro Níquel (Fe – ni) u otro material
resistente al desgaste, por una leve convexidad, que cierran los extremos del cuerpo del
molino, están unidos a la carcasa generalmente mediante pernos.

4) Los muñones: Sin cilindros unidos en forma resistente a las tapas, actúan como eje
que permiten la suspensión y giro del molino entorno a ellos, los muñones se apoyan
en descanso de rodamientos o metales que permiten un giro eficiente.

5) Sistema matriz: Está constituido por el motor, la caja de reducción, eje – piñón y
corona periférica. El motor normalmente es eléctrico y su potencia adecuada a los
requerimientos impuestos por el tamaño del molino y el trabajo a desarrollo, otras
características es su baja velocidad.

6) La corona periférica: Está ubicada abrazando el contorno del cuerpo cilíndrico del
molino y recibe el movimiento del piñón para trasmitirlo al malino mismo.
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Tipo de carga y Velocidad critica de un molino

1) La carga de elementos moledores puede ser de dos tipos: balanceada y uniforme:

La carga de tipo uniforme consiste en que los elementos molturadores se caracterizan

por tener un diámetro común. Esta variedad de carga por efecto del desgaste de los
elementos moledores y su reposición tiende a transformarse en balanceada.

La carga de tipo balanceada se caracteriza por estar constituida por elementos de

diámetros diversos, lo que desde el punto de vista de acción la hace más eficiente, ya
que los elementos moledores de mayor diámetro actúan sobre las partículas mayor
eficientemente, igualmente sucede con los de menor diámetro respecto de las partículas
pequeñas.

2) El nivel de llenado se entiende como la fracción de volumen interno del molino

ocupado por el lecho de bolas y minerales.

3) La velocidad critica es la velocidad mínima a la cual las fuerzas centrifugas actúan

sobre la carga de un molino, obligándola a adherirse a las corazas internas como se
muestra en el anexo 5.

Tipos de circuitos

Circuito abierto
Consiste en instalaciones las cuales se tienen uno o dos molinos con o sin clasificación
por tamaño en ninguna de sus sesiones pero sin circulación (carga circulante) del
material molido .La alimentación al circuito, compuesto por el MX y H2O pasa por el
interior del molino a una velocidad calculada para producir el producto correcto, en un
paso y pasar a la otra etapa del proceso (Anexo 6)

Circuito cerrado
Son los circuitos más comunes en el procesamiento de minerales. Consiste en uno o
más molinos clasificadores mediante los cuales se entregan en forma eficiente el
producto que se desea. En este caso se puede controlar el tamaño máximo del producto
y minimizar la sobre molienda.

El material que descarga del molino, se separa en fracciones gruesas y finas en el

clasificador. El bajo tamaño o fino es el producto final y se va a la siguiente etapa del
proceso (Anexo 7)
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Circuito inverso
Llamado así no porque se invierta nada, sino simplemente para distinguirlo del directo.
La descarga del molino de barras es conducida junto con la descarga de las bolas al
clasificador, y la fracción gruesa del clasificador es en este caso la alimentación al
molino de bolas obteniéndose así un circuito cerrado para ambos molinos, Este tipo de
circuitos permite disminuir considerablemente la carga de alimentación al molino de
bolas, las ventajas de reducción del efecto de sobre molienda, y esto en general
puede traducirse en un aumento de la capacidad de tratamiento del circuito. (Anexo 8)

Flotación

La flotación es un método de concentración, consiste en la separación selectiva de

especies minerales de acuerdo con sus propiedades superficiales de adhesión a
burbujas de aire ("Carrillo, 2014).

Los reactivos químicos utilizados en el proceso de flotación son: Colectores,

espumantes, activadores, depresantes y modificadores de pH.

La flotación es una técnica que aprovecha la diferencia entre las propiedades

superficiales de la especie de valor y la ganga (Abarca, 2011).

Se basa en la adhesión de algunos solidos (sulfuros a burbujas de aire) y la fracción que

no se adhiere a la burbuja permanece en la pulpa y constituyen en las colas o relaves
de este modo las partículas hidrofóbicas que rechazan al agua son concentrados y al
contrario las que constituyen el relave o cola son hidrofilicas. (Anexo 9)

Termodinámica de formación de burbuja

Uno de los fenómenos más significativos en la flotación es la mojabilidad superficial de
los sólidos por un líquido, esta característica está determinada por el ángulo de contacto
(theta), ángulo que forma el plano tangente a la interface líquido – gas y por el plano
formado por el sólido en el punto de contacto de las tres fases

El problema que se presenta al querer flotar los minerales es que la mayoría son natural
mente hidrofilicos (se mojan) de 1500 especies que se conocen solo 8 son hidrofóbicos,
por eso es necesario usar reactivos para cambiar las propiedades y así modificar el
ambiente químico y electroquímico del sistema. (Anexo 10)
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Reactivos

Es un proceso físico-químico que permite la recuperación de los sulfuros valiosos. El

mineral adicionándoles reactivos forman una pulpa la cual es depositada en piscinas de
flotación, permitiendo la separación de los minerales u otros en capas estratificadas.

Colectores: Tienen la misión de impregnar las partículas de sulfuros de cobre logrando

que se separen del agua (efecto hidrófobo) y se peguen en las burbujas.

Xantatos: Son sales de ácido xantogenico y se encuentran entre los primeros

colectores orgánicos solubles en agua logrando aumentar con la reducción el pH del
medio (anexo 11)

Espumantes: agente tenso activos, que mantiene las partículas de mx en la superficie

de la solución y juega un papel activo en la cinética de flotación. (Anexo 12)

Modificadores: sirven para arreglar las condiciones de funcionamiento de los

colectores y aumentar su selectividad entre ellos, se tienen modificadores de pH
depresores y activantes.

A.-Activantes: Tienen como función preparar la superficie del mineral para que el
colector pueda absorber en ellos y favorecer la información de superficies hidrofóbicas.

B.-Depresores: Tienen como función especificar la de disminuir la flotabilidad de un Mx

estéril o ganga, haciendo su superficie más hidrofilica o bien favorecer la absorción de
colectores previamente absorbidos.

Circuito de flotación
Un circuito de flotación representa una solución económica al problema de tratamiento
de una mena en particular, los circuitos de flotación se dividen en dos grupos de acuerdo
a su objetivo dentro del proceso:
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1) Circuitos recuperadores: este tipo de circuitos tiene por objetivo recuperar la mayor
cantidad de especie mineral útil, se encuentras dos tipos de circuitos que tengan esta
afinidad. (Anexo 13).

A.-Circuito primario o rougher

B.- Circuito de barrido o scavenger

2) Circuitos limpiadores: el objetivo principal de estos circuitos es limpiar los

concentrados, provenientes de la etapa primaria para elevar la ley de metal útil
contenida en el mineral, pueden existir dos tipos de circuitos limpiadores (Anexo 14).

A.-Limpieza o cleaner

B.-Relimpieza o recleane

Tipos de celda
Las Celdas Sirven para mantener todas las partículas en suspensión dentro de las
pulpas en forma efectiva, con el fin de prevenir la sedimentación de estas, también estas
producen una buena aireación, que permite la diseminación de burbujas de aire a través
de la celda (Arciniegas, 2012). Entre estas se encuentran:

1) Celdas mecánicas: Se caracterizan por tener un impeler movido en forma mecánica,

el cual agita la pulpa y dispersa y distribuye el aire en la pulpa. Son generalmente
utilizados para etapas de flotación primaria y de repaso, puesto que entregan una mayor
recuperación de concentrado, con la consecuente disminución en ley. Estos equipos
pueden ser autoaereados, donde el aire es inducido a través de la depresión creada por
el impeler, o con aire a presión, donde el aire es introducido por un soplador externo.
(Anexo 15)

2) Celdas neumáticas: Este tipo de equipos no tiene impeler y utiliza aire comprimido
para agitar y airear la pulpa. Las más usadas son las celdas de columna, en los cuales
existe un flujo contracorriente de burbujas y pulpa. Son generalmente usados en etapas
de limpieza, porque entregan mejores leyes de concentrado. (Anexo 16)
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Secado

El secado es una operación unitaria consistente en evaporar el agua u otro liquido

contenido en el concentrado húmedo proveniente de la planta de concentración de
minerales. La humedad del concentrado es necesaria para el transporte desde la planta
concentradora hasta la fundición, ya que de esta manera se evitan combustiones
espontaneas del concentrado. Esta humedad oscila entre 8 y 10%, sin embargo una vez
en la fundición, es necesario extraer la humedad del concentrado. De no ser así, el agua
contenida en el concentrado se evapora de manera prácticamente instantánea al
inyectarse en el reactor, generando explosiones que ponen en peligro la operación,
además de hacer más ineficientes el proceso de fusión desde el punto de vista
energético (Díaz, 2009). Un secado total de un concentrado puede tener contenidos de
agua tan bajas como 0,1 – 0,3% en el peso de H2O, esto último se denomina “secado a
muerte”

Las razones por las cuales es necesario un concentrado son las siguientes:

1) Reducir los costos de transportes

2) Mejorar el carguío y la operación de los hornos (fusión/ conversión de los

concentrados)

3) Mejorar el balance térmico de la operación siguiente (fusión/conversión).

Selección de un secador
La selección de un secador de concentrado depende de:

1) Propiedades del concentrado: Características físicas en húmedo y en seco,

toxicidad, inflamabilidad, tamaño de partícula y abrasividad

2) Características de desecación del material: tipo de humedad, contenido inicial y

finalidad de humedad, temperatura permisible de secado, tiempo probable de secado

3) Circulación del material que entra y sale del secador: cantidad a tratar por hora,
tipos de operaciones (continua o discontinua), procesos anteriores o posteriores

4) Cualidades del producto: Contaminación temperatura del concentrado, densidad

5) Recuperación de concentrado

6) Características físicas: Espacio, combustible disponible, condiciones ambientales.

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Secador rotatorio

Un secador rotatorio consta de un cilindro hueco que gira por lo general, alrededor de
su eje, con una ligera inclinación hacia la salida del mineral. Los sólidos granulares
húmedos se alimentan por la parte superior, tal como se muestra en la figura y se
desplazan por el cilindro a medida que este gira. El calentamiento se lleva a cabo por
contacto directo con gases calientes mediante un flujo a contracorriente y en algunos
casos, el calentamiento es por contacto indirecto a través de la pared del cilindro. (Anexo
17).

1) Calor Directo: La transferencia de calor se logra por contacto directo entre los sólidos
húmedos y los gases calientes. El líquido vaporizado se arrastra con el medio de
desecación; es decir, con los gases calientes. Se utilizan con materiales que no son
sensibles al calor ni que son afectados por el contacto directo con gases de combustión.
Los materiales pueden ser secados en paralelos o en contracorrientes del gas caliente.
La transferencia de calor se efectúa predominantemente por convección. (Anexo 18).

2) Calor Indirecto: El calor de desecación se transfiere al solido húmedo a través de

una pared de retención. El líquido vaporizado se separa independientemente del medio
de calentamiento. La velocidad de desecación depende del contacto que se establezca
entre el material mojado y las superficies calientes. Los secadores indirectos se llaman
también secadores por conducción o de contacto. (Anexo 19).

Secador lecho fluidizado

El estado de Fluidización se desarrolla al hacer pasar un gas (usualmente aire) a una

determinada velocidad continuamente a través de una cama con perforaciones donde
se deposita el producto.

En el caso del secado, el aire es calentado bien sea de forma directa o indirecta y es
obligada a pasar a través del producto, fluizandolo y removiendo la humedad.
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Muestreo
El muestreo es una de las operaciones de mayor importancia dentro del proceso general
de cualquier faena minera. Su objetivo principal es determinar la calidad promedio del
material explotado. Es debido a esta importancia que el muestreo debe realizarse con
cuidado de tal manera que permita obtener la mayor exactitud de la calidad real del
material, lo cual significa un mejor aprovechamiento de las reservas, de los esfuerzos y
recursos empleados en faena.

Muestreo se denomina a la obtención de una posible fracción pequeña lo más

representativa posible de un total de mineral que interesa analizar.

En las menas de mineral es difícil realizar un muestreo perfecto. Debido a la escasa

homogeneidad del mineral y otros factores básicos como granulometría, ley del mineral,
etc. Así por ejemplo para la muestra de gramo con tamaño granular de 100 micras
bastara con dos gramos, en cambio para minerales de tamaño granular de 10 cm se
necesitara como mínimo 2 toneladas de muestra.

Métodos de muestreo
Las operaciones de muestreo, indispensables para el control metalúrgico de todo
proceso de concentración de minerales, la importancia fundamental es determinar la
eficiencia del sistema, pertenece al ámbito del control de calidad de la industria minera
(Robledo, 2015).

La preparación de muestras se lleva a cabo por dos métodos generales a mano y por
procedimientos mecánicos o automáticos.

Muestreo manual
Este proceso implica la toma de la muestra por una persona utilizando una
herramienta sencilla para el fin. Además es un método costoso cuando se trata de
grandes cantidades de material. También es de naturaleza lenta y en todos los casos
carga una gran responsabilidad sobre las personas que toman la muestra.

1) Método de división por palas fraccionadas: este procedimiento consiste en mover

todo el material por medio de una pala, reteniendo una muestra correspondiente
a una palada de cada N, consiste en tomas una palabra de cada 2, 3, 4,5 etc. La
práctica corriente es tomar la quinta palada o la décima para la muestra. Este
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procedimiento puede emplearse también para subdividir la muestra bruta, con el

fin de obtener una muestra del tamaño apropiado. El paleo fraccionado es
ciertamente el más barato y sencillo de los métodos masivos de muestreo. (Anexo
20)

2) Método de división por incrementos: El procedimiento en este caso consiste

tomar 20 incrementos o más si se quiere alta precisión, 40 incrementos o más.
En el caso de los 20 incrementos se debe mezclar bien la muestra y esparcirla
en una superficie plana dándole una forma rectangular de espesor uniforme,
arreglar el rectángulo en 5 partes iguales a lo largo y 4 a lo ancho, sacar un
incremento de cada rectángulo interior usando la pala adecuada y combinar los
incrementos tomados.(Anexo 21)

3) Método de cono y cuarteo: Probablemente el más antiguo de todos los métodos

de muestreo probabilístico. También se le llama cuarteo cornisa, ya que se originó
en las minas de estaño de Cornwall. Este método recomendado para partículas
no mayores a 5 cm. (Anexo 22)

El procedimiento típico es el siguiente:

I. Rolear el material por medio de pala trasladándolo en la losa de un punto otro.

II. Luego vaciando cada palada en el ápex del cono formado.
III. -Se divide en cuatro partes iguales (cuarteo), se toman entonces dos partes
opuestas y se eliminan. Con las otras dos partes se vuelve hacer la pila y el
cuarteo.
IV. El proceso se repite varias veces hasta llegar a obtener el volumen de la muestra
deseada.
V. Durante todas estas operaciones debe tenerse en cuenta que el material no se
ensucie recogiendo impurezas del suelo y de que no se pierda nada de la
muestra a través de rendijas de la losa.

4) Método de muestreo con tubo sonda: Los tubos también son conocidos por
lanzas, sondas y sables, en su forma simple consisten en una pieza tubular de
acero, la cual retiene un testigo de muestra cuando es insertada en el material.
Estos tipos de tubos se usas habitualmente para muestrear camiones o lotes
pequeños fáciles de recorrer. (Anexo 23).
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5) División por riffle: El partidos de rifles, conocido también como partidos de jones
consiste en un ensamble de un número par de chutes, idénticos y adyacentes.
Los chutes forman un ángulo de 45º o más con el plano horizontal y se colocan
alternadamente opuestos para que dirijan el material a dos recipientes colocados
bajo ellos. El material se alimenta por medio de un cucharon rectangular después
de haber distribuido el material uniformemente en su superficie. Cada uno de los
recipientes recibe una muestra potencial. Cuando el cucharon se descarga muy
rápido y muy cerca de un lado, es posible que uno de los juegos de chutes
derrame hacia el otro juego, entonces una de las muestras potenciales es
sistemáticamente más pesada que la otra. (Anexo 24)

El equipo debe emplearse y seleccionarse de acuerdo al tamaño de las partículas

de la muestra a dividir, de igual forma, la distribución del mineral se debe hacer
en el punto medio del equipo, con el fin de generar muestras teóricamente
idénticas.

Muestreo mecánico

La aplicación práctica más satisfactoria para minimizar variables tales como

segregación por tamaño, sedimentación de partículas en una pulpa, etc. Es el uso de
cortadores de muestra. El método usual de muestreo mecánico consiste en tomar de
tiempo en tiempo una porción del material que se está procesando.

Si el muestreo es automático, los cortadores deben cumplir varios requisitos, entre ellos:

A.-Velocidad: depende de la velocidad del flujo del mineral, a mayor velocidad del flujo
de mineral, mayor velocidad de corte. La velocidad del cortador debe permanecer
constante durante su trayectoria a través del flujo.

B.-Capacidad: adecuada para no tener perdida de muestra por rebalse.

C.-Ancho: la abertura del cortador deberá tener una dimensión tal, que pueda tomar
partículas más grandes del lote fácilmente (como regla tres veces el tamaño máximo de
la partícula mayo)

1) Divisor de muestras rotatorias: son considerados actualmente como el medio más

preciso de división de muestra. La alimentación se hace mediante una tolva que
descarga directamente dentro de los comportamientos del divisor rotatorio. Usualmente
la descarga de la tolva es difícil de controlar y un alimentador vibratorio intermedio es
usado.
 21

Los divisores rotatorios tienen la ventaja que pueden producir varias muestras idénticas.
(Anexo 25)

Tipos de muestreo

1) Muestreo al azar: Es aquel en que todas las unidades que componen el material
(sólido-líquido) a estudiar, tienen la misma probabilidad de ser tomadas como
incremento de la muestra que represente el material

Una de las mayores dificultades en el muestreo al azar es efectuar un verdadero

muestreo al azar, por ejemplo si se muestrea una pila de mineral tomando incrementos
de todo el entorno, éste no constituye un verdadero muestreo debido a que no se ha
tenido acceso al interior de la pila El muestreo al azar se emplea generalmente cuando
hay poca información del material en observación o cuando se controlan productos
manufacturados

En la práctica cuando se elige un muestreo al azar, al final se trabaja con un muestreo

sistemático, esto porque en el muestreo se desea cubrir todo el material y por ello se
requiere subdividirlo en áreas iguales de las cuales se selecciona un incremento

2) Muestreo Sistemático: En este tipo de muestreo los incrementos son colectados a

intervalos regulares, en términos de masa, tiempo o espacio definidos de antemano. La
primera muestra debe sacarse al tiempo o punto seleccionado al azar dentro del primer
intervalo del muestreo

Ejemplo:

A.-Tomar canaletas en una galería cada dos metros.

B.-En una cinta trasportadora, tomar una muestra cada 10 minutos.

3) Muestreo Estratificado: El muestreo Estratificado es una importante extensión del

muestreo sistemático que involucra la división de una consignación en grupos. Los
subgrupos usualmente son muestreados en proporción a sus pesos. Esto es usado
particularmente si una consignación está constituida por diferentes materiales los cuales
 22

no son fácilmente mezclables o si hay entre ellos una diferencia en las concentraciones
o tamaños

4) Muestreo en dos etapas: La técnica de muestreo en dos etapas es muy usada para
grandes consignaciones de material cuyo valor no justifica un exhaustivo muestreo
estratificado. El muestreo en dos etapas consiste primeramente en subdividir una
consignación en varias partes, luego se efectúa un muestreo al azar en dos etapas, la
primera de ellas consiste en seleccionar al azar las unidades primarias de muestreo y
en la segunda etapa se procede a tomar incrementos al azar de dichas unidades
seleccionadas

Muestreo Secuencial: Se emplea habitualmente esta técnica de muestreo cuando se

desea conocer el cumplimiento de un material frente a una prueba específica,
expresándose el resultado en términos de defectuoso o no defectuosos. En la literatura
se pueden encontrar esquemas de muestreo Secuencial específicos para ciertos
materiales, conocidos como planes de muestreo.

Teoría de errores

Los errores nacen de la imposibilidad de las mediciones exactas. Puede definirse el

error como una diferencia entre el valor observado y el valor verdadero de la magnitud
medida.

Puesto que no existen métodos absolutos de medir magnitudes no podrá conocer el

valor absoluto de la propiedad y se deberá tomar como valor de referencia el valor más
probable obtenido con los datos teniendo en cuenta las posibles causas del error.

Los tipos de errores que se presentan más comúnmente en el manejo de materiales

son:

1) Error de muestreo: se relaciona con la toma de muestras.

2) Error de preparación: se relaciona con la reducción y refinación de la muestra, para

posterior análisis o medición de alguna propiedad.
 23

3) Error de determinación: es el error que se relaciona con el método de determinación

usado.

4) Precisión: Es la dispersión del error de distribución, definido como más menos dos
veces la desviación estándar total del sistema de muestreo.

5) Desvío o sesgo: Es la diferencia entre el valor medido y el valor promedio verdadero

del lote en estudio. El análisis de la existencia del desvío se evalúa mediante un test
estadístico llamado test "t" de Student.

En términos estadísticos se puede decir, en general, que hay tres medidas de la

variabilidad o dispersión de una muestra: rango, desviación media y desviación
estándar.

6) Rango: es la diferencia que existe entre el valor mayor y el menor, de un conjunto de

datos, y da el espectro donde es posible encontrar los datos. No es una herramienta
muy útil, ya que ignora toda la información en los valores intermedios, y aunque se usa
para muestras pequeñas, pierde valor a medida que aumenta el número de
observaciones.

Teoría de Pierre gy

La teoría de muestreo de Pierre Gy se basa en la descomposición del error total

considerando que el muestreo se realiza en diversas etapas y separando el error en las
etapas de muestreo del análisis:

 OE (overall) Error total

 TE (total sampling error) error total en las etapas de muestreo
 AE (analytical error) error analítico

Para cumplir bien con la definición inicial de muestreo, se debe cumplir el hecho
siguiente, de vital importancia:

“El muestreo debe ser equiprobable”

En el caso de los minerales: el muestreo de un lote ML compuesto de N fragmentos es

equiprobable cuando todas las combinaciones de n fragmentos tienen la misma
 24

probabilidad de ser elegidos para la constitución de la muestra (MS es la muestra con n

fragmentos)

Según Pierre Gy, creador de la teoría moderna del muestreo de minerales, cuando la
condición de equiprobalidad no se cumple, se tiene más bien un “espécimen” (un
ejemplar) en vez de una muestra. De esta manera creo una fórmula para el error de
muestreo.

1 1 1  Al
2 (  )( (1  Al )am  Al ag ) fgld 3
Ws Wl Al

• σ2 = Varianza del error.

• Ws = Peso de la muestra.
• Wl = Peso del lote.
• Al = Fracción en peso del mineral en el lote.
• am = densidad del mineral.
• ag = densidad de la ganga.
• d = es el tamaño máximo de la partícula, y representa el tamaño que pasa el 95
%.
• f = factor adimensional relacionado a la forma de las partículas. Varía entre 0 y
1; siendo su valor medio 0,5 para minerales típicos, y de 0,2 para metales
preciosos.
Se sugiere usar f= (volumen de la partícula)/d3
 25

Conclusión

Como grupo en este proyecto logramos aprender a diferenciar entre un proceso de

sulfuro de un proceso de óxido, como también a conocer y comprender cuáles son las
etapas de los tratamientos de sulfuros de cobre.

En la etapa de molienda nos dimos cuenta del valor productivo de esta. Ya sea por los
factores que se debe tener en cuenta, energía, la sobre molienda y los costos de
operación. También percibimos el importante rol que cumple dentro del proceso de
fragmentación de los minerales siendo la última etapa de conminucion, permitiendo que
este pueda pasar a la siguiente etapa.

En flotación logramos entender el procedimiento de esta paso y su funcionamiento para

lograr obtener finalmente un concentrado de calidad de cobre. Teniendo en cuenta los
requisitos que se necesitan para que el mineral obtenga su flotabilidad a través de la
ayuda de reactivos.

En secado como lo dice su nombre, nos enseñó el desarrollo de secar el mineral a través
de los equipos adecuados para esta fase, como también entender la importancia del
porque motivo se realiza.

En muestreo logramos captar conocimientos importantes de como tomar muestras de

un mineral de diferentes maneras, la manipulación de estas y lo indispensable que es
para el control de calidad de los de los minerales, estando presente en cada etapa de
los procesos mineros.
 26

Glosario Técnico

Reactor: Tipo de motor que se conoce como motor de reacción. Estos motores
descargan fluidos a gran velocidad para producir un empuje.

Hidrofilica: Partículas que se adhieren a las burbujas de agua.

Hidrofóbicas: Partículas que rechazan el agua.

pH: Potencial de hidrogeno.

Rolear: Homogenización de la mescla.

Abrasión: Ocurre como un esfuerzo secundario, al aplicar esfuerzos de compresión y

de impacto.

Concentrado: Producto rico en metales obtenido mediante la aplicación de procesos

de separación y concentración tales como la flotación.

Abrasión: Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la partícula se

produce abrasión.
F80: Tamaño 80% pasante de la alimentación (micrómetros).

P80: Tamaño 80% pasante del producto final (micrómetros).

Autoaereados: Aire donde es inducido a través de la depresión creada por el impeler.

Impeler: dispositivo que impulsa o da fuerzas para mover algo.

 27

Bibliografía

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http://es.slideshare.net/savalfaro/flotacin.

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Catolica del Norte.

Robledo, J. (2015). Tecnicas de muestreo. (pág. 10). santiago:

http://procesaminerales.blogspot.cl/2012/05/tecnicas-de-muestreo-de-
minerales.html.
 28

Anexos

Anexo 1: Descripción carta gannt metodología de trabajo

Anexo 2: Imagen parte interior de un molino de barras

 29

Anexo 3: Imagen parte interior de un molino de bolas.

Anexo 4: Partes de un molino: 1) Carcaza 2) Coraza 3) Las tapas 4) Los muñones 5)

Sistema motriz 6) Corona periférica
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Anexo 5: Movimiento de cascada

Anexo 6: Circuito abierto (Molienda)

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Anexo 7: Circuito cerrado (Molienda).

Anexo 8: Circuito Inverso (Molienda)

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Anexo 9: Mapa conceptual de concentrado y relave.

Aerofilicas (Atrae el aire)

Concentrado
Hidrofóbicas (Rechazan el agua)

Hidrofilicas (Atrae el agua)

Colas o relaves
Aerofóbicas (Rechaza el aire)

Anexo 10: Termodinámica de formación de burbuja (Angulo donde se forma la

flotación)

Anexo 11: Colector y su distribución

 33

Anexo 12: Reactivo espumante.

Anexo 13: Circuito roughher y scavenger

Anexo 14: Circuito cleaner y recleaner.

 34

Anexo 15: Imagen celda mecánica.

Anexo 16: Imagen celda neumática.

Anexo 17: Secador rotatorio.

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Anexo 18: Secador directo.

Anexo 19: Secador Indirecto.

Anexo 20: Imagen técnica de muestreo de pala fraccionada.

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Anexo 21: Técnica de muestreo división por incremento.

Anexo 22: Método de muestreo cono y cuarteo.

Anexo 23: Método de muestreo con tuvo sonda.

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Anexo 24: Técnica de muestreo rifle.

Anexo 25: Divisor de muestra rotatorio.