UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERIA CIENCIAS FISICAS Y

MATEMATICA

ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL

ENSAYO DE MATERIALES 1

INFORME N°1

TEMA: ENSAYO DE COMPRESION DE MAMPUESTOS

AUTOR: PIEDRA TORRES BYRON STEVENS

SEMESTRE: 3 PARALELO: 4

FECHA DE REALIZACION: 20-04-2016

FECHA DE ENTREGA: 27-04-2016

ABRIL 2016 – SEPTIEMBRE 2016

INTRODUCCIÓN

Los ensayos de compresión sirven para conocer el comportamiento de un material sometido

a un esfuerzo de compresión progresivamente creciente hasta llegar a la rotura o
aplastamiento según sea la clase del material; con el objetivo de analizar la resistencia
máxima que el mismo puede alcanzar.

Mampuestos: Son aquellos materiales empleados en la construcción tanto de tabiques

como paredes. Se clasifican en macizos y huecos (o con alivianamientos). Se los fabrica
de distintos materiales como: arcilla cocida, arena, pómez y mortero.

Resistencia a la compresión de mampuestos: La resistencia básica a la compresión de la

mampostería, medida con relación al área bruta correspondiente, constituye un índice de
la resistencia de la mampostería a la compresión, y se utilizará para su diseño y control. La
resistencia de la mampostería se determinará a la edad para la cual se espera será solicitada
a su capacidad máxima. Se consideran 28 días como edad de referencia. La determinación
de la resistencia se realizará durante la fase de proyecto y se verificará luego mediante
controles efectuados durante la fase de construcción. La resistencia de la mampostería
depende principalmente de la resistencia de la pieza y en menor grado de la del mortero,
es, por tanto, importante, utilizar piezas sanas y de preferencia dimensiones exactas y
superficies lizas para evitar errores en el ensayo.

Falla de un material: El criterio de falla de un material en un ensayo se conoce como la

rotura o separación en partes de un material, en otros casos como la deformación excesiva
y no recuperable del material o también como un pandeo lateral debido a la esbeltez de la
muestra y en muchos casos cuando el material comienza a tener un comportamiento
inelástico.
CLASES DE FALLAS EN LOS MAMPUESTOS

 Falla a fricción-cortante: Este tipo de falla ocurre cuando existen esfuerzos

normales o de compresión de baja magnitud, y se produce cuando la unión en la
interface mortero– mampuestos es débil, dando lugar a la formación de grietas en
dichas juntas.

 Falla por tensión diagonal: Se produce directamente sobre las unidades de

mampostería, en casos en donde los esfuerzos de compresión son moderados. La
resistencia a cortante de las juntas aumenta como resultado de dichos esfuerzos. Por
lo tanto, las grietas se producen como respuesta a los esfuerzos de tracción, inducido
1
 por el estado combinado de cortante y compresión presente. La orientación de la
grieta de falla dependerá de la dirección de los esfuerzos principales en el panel o
pared.

 Falla a compresión: Se da cuando los esfuerzos normales o de compresión son

elevados, mayores que los esfuerzos por corte, por lo que la falla es bastante similar
a la producida por la compresión directa, aunque la presencia de esfuerzos cortantes,
reduce la resistencia a la compresión de la mampostería. Las grietas se producen
debido a las deformaciones verticales de los mampuestos, y se incrementan por
causa de las deformaciones del mortero en las juntas desarrollándose verticalmente
y atravesando las unidades de mampostería.

BIBLIOGRAFÍA:

 http://es.slideshare.net/bryanarcoso/ensayo-de-compresion-sobre-mampuestos
 https://es.scribd.com/doc/55501731/Ensayo-de-Compresion
 http://myslide.es/download/link/ensayo-1-compresion-de-mampuestos

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OBJETIVOS
Objetivos Generales:

1. Determinar experimentalmente la resistencia que se poseen los distintos

mampuestos que utilizaremos, después de someterlos a una fuerza de compresión.
2. Observar los distintos tipos de fallas que ocurren en los mampuestos después de
aplicar la carga.

Objetivos Específicos:
1. Conocer la carga que pueden soportar los mampuestos dependiendo de la
velocidad de aplicación de la carga o ubicación del mismo.
2. Identificar que mampuesto será más apto para la utilización en una construcción
después de conocer su resistencia a esfuerzos de compresión.
3. Relacionar los distintos mampuestos para conocer su valor en el mercado y saber
cuál se debería usar dependiendo de la magnitud de la obra.

MATERIALES Y EQUIPOS:

EQUIPOS:

Maquina Universal de 100 Tn

Apreciación :

± 10 kg

Flexómetro

Apreciación:

± 1mm

3
 Balanza

Apreciación:

± 0,2 kg

Placa Metálica de distribución

(e = 25mm)

MATERIALES:

MAMPUESTOS MACIZOS

Ladrillo mambrón pequeño

Ladrillo mambrón grande

Adobe

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 Cilindro de hormigón

Murete

MAMPUESTOS CON ALIVIANAMIENTOS

Bloque

Ladrillo industrial con alivianamientos

verticales

Ladrillo industrial con alivianamientos

horizontales

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PROCEDIMIENTO:

1. Encerar la balanza para realizar el registro de mediciones de los mampuestos

2. Medir las respectivas masas de los distintos tipos de mampuestos con la balanza.
3. Realizar la medición de sus dimensiones con la ayuda del flexómetro. Tomar en
cuenta y medir los alivianamientos (huecos) de algunos mampuestos los cuales
se necesitarán para encontrar las áreas netas.
4. Verificar que la máquina universal se encuentre apta para empezar la práctica.
5. Colocar el primer mampuesto (ladrillo mambrón pequeño) en la máquina
universal el mampuesto será ubicado lo mayor centrado posible, colocar encima
del mismo la placa metálica y luego se aplica la fuerza de compresión en el
mampuesto (carga), se observa el tipo de falla y cuál fue el valor de la carga en
el momento de la falla.
6. Proceder a retirar los escombros del mampuesto ya inutilizable y limpiar el área
de trabajo (maquina universal) para ensayar los otros mampuestos.
7. Realizamos el mismo procedimiento con todos los mampuestos sobrantes:
ladrillo mambrón grande, adobe, bloque hueco, ladrillo industrial con
alivianamientos horizontales, ladrillo industrial con alivianamientos verticales;
y al final ensayamos el murete y el cilindro de hormigón (sin emplear la placa
metálica)
8. Todos los datos obtenidos durante toda la práctica, registrar en dos tablas de
datos, una para mampuestos macizos y otra para mampuestos con
alivianamientos
9. Una vez ya obtenidos los datos procedemos a realizar los respectivos cálculos
como es el volumen, área neta y bruta, esfuerzo neto y bruto, densidad de cada
uno de los mampuestos empleados en el ensayo.
10. Establecer las conclusiones y recomendaciones respectivas para este ensayo.

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 TABLA #1: MAMPUESTOS MACIZOS

Dimensiones
Masa Volumen Carga Área Esfuerzo Densidad
Forma de la Valor
N° Tipo de a b h Ø m V P P Ab ϭb ɗ falla unitario
mampuesto
(mm) (mm) (mm) (mm) (kg) (cm3) (kgf) (N) (mm2) (MPa) (g/cm3) $

1 Ladrillo mambrón 75 240 145 4,2 2610 4160 40809,6 18000 2,267 1,609 Inclinada 45° 0,24
pequeño

2 Ladrillo mambrón 150 394 94 8 5555,4 22780 223471,8 59100 3,781 1,440 Vertical 0,29
grande

3 Adobe 140 290 115 7,2 4669 13540 132827,4 40600 3,272 1,542 Vertical 0,23

4 Cilindro 300 150 12 5301,438 59560 584283,6 141371,669 4,133 2,264 Vertical 1,85

5 Murete 155 340 390 30,8 20553 10210 100160,1 52700 1,901 1,499 Inclinada 1,50

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 TABLA #2: MAMPUESTOS CON ALIVIANAMIENTOS

Volumen Área Área Esfuerzo Esfuerzo Densidad

Dimensiones Masa bruto Carga bruta neta bruto neto bruta
Forma de Valor
N° Tipo de a b h m Vb P P Ab An ϭb ϭn ɗb la falla unitario
mampuesto
(mm) (mm) (mm) (kg) (cm3) (kgf) (N) (mm2) (mm2) (MPa) (MPa) (g/cm3) $

6 Bloque 150 400 215 9 12900 6400 62784 60000 26925 1,046 2,332 0,698 Vertical 0,27

Ladrillo
7 industrial con 130 295 120 6,2 4602 50080 491284,8 38350 18400 12,81 26,700 1,347 Vertical por 0,40
alivianamientos pandeo
verticales

Ladrillo
8 industrial con 123 295 90 3,8 3265,65 16130 158235,3 36285 9735 4,36 16,254 1,164 Por pandeo
alivianamientos 0,40
horizontales

8
CÁLCULOS TÍPICOS

Ladrillo Mambrón Grande

Área(A) Carga(P) Esfuerzo(σ)

Área = base*altura P = Carga * gravedad 𝑪𝒂𝒓𝒈𝒂

𝛔=
A=a*b Á𝒓𝒆𝒂
P=P*g
A=150mm*394mm 𝑷
A= 59100 mm2 2 𝛔=
P=22780 kgf *9,81m/s 𝑨

P = 223471,8 N 223471,8 𝑁
σ=
59100 𝑚𝑚2

σ = 3,78 MPa

Volumen(V) Masa(m) Densidad(ɗ)

𝒎𝒂𝒔𝒂
V = base*altura*ancho 1g = 1000kg ɗ=
V = a* b* h 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏
V= 150mm*394mm*94mm 8 𝑘𝑔∗1000 𝑔 𝒎
m = 1 𝑘𝑔 ɗ=
V = 5555400 mm3 𝒗
m = 8000 g 8000 𝑔
ɗ=
1cm3=(10)3mm 5555,4 𝑐𝑚3
V= 5555,4 cm3
ɗ = 1,440 g/cm3

9
 BLOQUE

Área bruta(Ab) Área neta(An)

Área bruta = base*altura
3 agujeros: a’= 105mm y b’=105mm
Ab = a * b
Ab=150mm*400mm An = a * b - 3(a’*b’)
Ab= 60000mm2 An=(60000mm2)- 3*(105mm*105mm)
An= 26925mm2
Carga(P)

P = Carga * gravedad

P=P*g

P= 6400 kgf * 9,81m/s2

P = 62784 N

Volumen bruto(V) Masa(m)

V = base*altura*ancho 1g = 1000kg
V = a* b* h
V= 150mm*400mm*215mm 9 𝑘𝑔∗1000 𝑔
m = 1 𝑘𝑔
V= 12900000

m = 9000 g
1cm3= (10)3mm
V= 12900 cm3

Densidad bruta(ɗ)
𝒎𝒂𝒔𝒂
ɗ=
𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏
𝒎
ɗ=
𝒗
9000 𝑔
ɗ=
12900 𝑐𝑚3

ɗ = 0,698 g/cm3

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 Esfuerzo Neto Esfuerzo bruto

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎
σn = σn =
Á𝑟𝑒𝑎 𝑛𝑒𝑡𝑎 Á𝑟𝑒𝑎 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑎
𝑃 𝑃
σn = σb =
𝐴𝑛 𝐴𝑏
62784 𝑁 62784 𝑁
σn = σb =
26925 𝑚𝑚2 60000 𝑚𝑚2

σn = 2,332 MPa σb = 1,046 MPa

CONCLUSIONES

1. Analizando los valores de las cargas aplicadas a cada mampuesto podemos

concluir que el cilindro de hormigón es el mampuesto que posee mayor
resistencia a la compresión ya que la carga aplicada tuvo un valor 59560 kgf el
cual es el valor más alto de todos los mampuestos ensayados.
2. El murete ensayado en el laboratorio, nos mostró cómo en la realidad fallaría una
pared de ladrillo al aplicarse una carga de compresión.
3. La resistencia de los mampuestos varía según los materiales que se emplean en
su fabricación, así como también la forma de falla que se produce en ellos cuando
son sometidos a cargas.

4. Los precios de los mampuestos varían según el material del cual está hecho, el
lugar y la cantidad a comprar.
5. Mediante estos ensayos obtuvimos conocimientos con el fin de elegir el
mejor mampuesto al momento de realizar una construcción tomando en
cuenta tanto su resistencia como su costo.

RECOMENDACIONES

1. Conocer las apreciaciones de cada equipo y de esta forma utilizar los mismos
de una forma adecuada.
2. Observar que la balanza al momento de medir la masa de los mampuestos esté
encerada para obtener un valor exacto.
3. Colocar perfectamente la placa metálica para que la dirección de la presión,
expuesta al mampuesto sea perpendicular al área del mismo.
4. Tomar en cuenta las normas técnicas que se deben utilizar, en el Ecuador el
encargado es el INEN (Instituto Ecuatoriano de Normalización), con respecto a
este ensayo realizado la norma vigente en la que nos guiamos es la NTE INEN
639:2012 2R.

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 BIBLIOGRAFIA GENERAL:

 http://www.buenastareas.com/ensayos/Ensayo-
DeMampuestos/2021166.html
 http://es.wikipedia.org/wiki/Material_de_construcci%C3%B3n
 http://es.scribd.com/doc/114990824/ENSAYO-1-
Compresion- de- Mampuestos
 https://www.clubensayos.com/Ciencia/Ensayo-De-
Materiales/1172532.html
 http://myslide.es/documents/ensayo-1-compresion-de-
mampuestos.html

ANEXOS
 Ladrillo mambrón pequeño

ANTES DURANTE

DESPÚES

Falla: Inclinada 45°

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  Ladrillo mambrón grande

ANTES DURANTE

DESPUÉS

Falla: Vertical

 Adobe

ANTES DURANTE

DESPUÉS

Falla: Vertical

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  Cilindro de hormigón

ANTES DURANTE

DESPUÉS

Falla: Vertical

 Murete

ANTES DURANTE

DESPUÉS

Falla: Inclinada

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  Bloque

ANTES DURANTE

DESPUÉS

Falla: Vertical

 Ladrillo industrial con alivianamientos verticales

ANTES DURANTE

DESPUÉS

Falla: Vertical por pandeo

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  Ladrillo industrial con alivianamientos horizontales

ANTES DURANTE

DESPUÉS

Falla: Por pandeo

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APORTE:
Proceso de Fabricación del Ladrillo Industrial.
El ladrillo es una pieza cerámica, generalmente ortoédrica, obtenida por moldeo, secado
y cocción a altas temperaturas de una pasta arcillosa, cuyas dimensiones suelen rondar
24 x 12 x 6 cm. Se emplea en albañilería para la ejecución de paredes, ya sean muros,
tabiques, tabicones, etc. Su forma es la de un prisma rectangular, en el que sus diferentes
dimensiones reciben el nombre de soga, tizón y grueso, siendo la soga su dimensión
mayor. Así mismo, las diferentes caras del ladrillo reciben el nombre de tabla, canto y
testa (la tabla es la mayor). Por lo general, la soga es del doble de longitud que el tizón o,
más exactamente, dos tizones más una junta, lo que permite combinarlos libremente. El
grueso, por el contrario, puede no estar modulado.

Proceso de elaboración
Hoy día, en cualquier fábrica de ladrillos, se llevan a cabo una serie de procesos estándar
que comprenden desde la elección del material arcilloso, al proceso de empacado final.
La materia prima utilizada para la producción de ladrillos es, fundamentalmente, la
arcilla. Este material está compuesto, en esencia, de sílice, alúmina, agua y cantidades
variables de óxidos de hierro y otros materiales alcalinos, como los óxidos de calcio y los
óxidos de magnesio.

Las partículas de materiales son capaces de absorber higroscópicamente hasta el 70% en

peso, de agua. Debido a la característica de absorber la humedad, la arcilla, cuando está
hidratada, adquiere la plasticidad suficiente para ser moldeada, muy distinta de cuando
está seca, que presenta un aspecto terroso.

Durante la fase de endurecimiento, por secado, o por cocción, el material arcilloso

adquiere características de notable solidez con una disminución de masa, por pérdida de
agua, de entre un 5 a 15%, en proporción a su plasticidad inicial.

Una vez seleccionado el tipo de arcilla el proceso puede resumirse en: Maduración,
Tratamiento mecánico previo, Depósito de materia prima procesada, Humidificación,
Moldeado, Secado, Cocción, Almacenaje
Maduración
Antes de incorporar la arcilla al ciclo de producción, hay que someterla a ciertos
tratamientos de trituración, homogeneización y reposo en acopio, con la finalidad de
obtener una adecuada consistencia y uniformidad de las características físicas y químicas
deseadas.

El reposo a la intemperie tiene, en primer lugar, la finalidad de facilitar el

desmenuzamiento de los terrores y la disolución de los nódulos para impedir las
aglomeraciones de las partículas arcillosas. La exposición a la acción atmosférica (aire,
lluvia, sol, hielo, etc.) favorece, además, la descomposición de la materia orgánica que
pueda estar presente y permite la purificación química y biológica del material. De esta

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manera se obtiene un material completamente inerte y poco dado a posteriores
transformaciones mecánicas o químicas.
Tratamiento mecánico previo
Después de la maduración que se produce en la zona de acopio, sigue la fase de pre-
elaboración que consiste en una serie de operaciones que tienen la finalidad de purificar
y refinar la materia prima. Los instrumentos utilizados en la pre-elaboración, para un
tratamiento puramente mecánico suelen ser:

 Rompe-terrones:
 Eliminador de piedras.
 Desintegrador.
 Laminador refinador:
 Depósito de materia prima procesada

A la fase de pre-elaboración, sigue el depósito de material en silos especiales en un lugar

techado, donde el material se homogeniza definitivamente tanto en apariencia como en
características físico químicas.
Humidificación

Antes de llegar a la operación de moldeo, se saca la arcilla de los silos y se lleva a un

laminador refinador y, posteriormente a un mezclador humedecedor, donde se agrega
agua para obtener la humedad precisa.
Moldeado
El moldeado consiste en hacer pasar la mezcla de arcilla a través de una boquilla al final
de la extrusora. La boquilla es una plancha perforada que tiene la forma del objeto que se
quiere producir.

El moldeado, normalmente, se hace en caliente utilizando vapor saturado

aproximadamente a 130 °C y a presión reducida. Procediendo de esta manera, se obtiene
una humedad más uniforme y una masa más compacta, puesto que el vapor tiene un
mayor poder de penetración que el agua.
Secado

El secado es una de las fases más delicadas del proceso de producción. De esta etapa
depende, en gran parte, el buen resultado y calidad del material, más que nada en lo que
respecta a la ausencia de fisuras. El secado tiene la finalidad de eliminar el agua agregada
en la fase de moldeado para, de esta manera, poder pasar a la fase de cocción.

Esta fase se realiza en secaderos que pueden ser de diferentes tipos. A veces se hace
circular aire, de un extremo a otro, por el interior del secadero, y otras veces es el material
el que circula por el interior del secadero sin inducir corrientes de aire. Lo más normal es
que la eliminación del agua, del material crudo, se lleve a cabo insuflando,
superficialmente, al material, aire caliente con una cantidad de humedad variable. Eso

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permite evitar golpes termo higrométricos que puedan producir una disminución de la
masa de agua a ritmos diferentes en distintas zonas del material y, por lo tanto, a producir
fisuras localizadas.
Cocción

Se realiza en hornos de túnel, que en algunos casos pueden llegar a medir hasta 120 m de
longitud, y donde la temperatura de la zona de cocción oscila entre 900 °C y 1000 °C.

En el interior del horno, la temperatura varía de forma continua y uniforme. El material

secado se coloca en carros especiales, en paquetes estándar y alimentado continuamente
por una de las extremidades del túnel (de dónde sale por el extremo opuesto una vez que
está cocido).
Es durante la cocción donde se produce la sinterización, de manera que la cocción resulta
una de las instancias cruciales del proceso en lo que a la resistencia del ladrillo respecta.
Almacenaje

Antes del embalaje, se procede a la formación de paquetes sobre pallets, que permitirán
después moverlos fácilmente con carretillas de horquilla. El embalaje consiste en
envolver los paquetes con cintas de plástico o de metal, de modo que puedan ser
depositados en lugares de almacenamiento para, posteriormente, ser trasladados en
camión.

BIBLIOGRAFÍA:
 http://historiaybiografias.com/fabricacion_ladrillos/

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