Práctica 1.

Ensayo de resortes a compresión

Jhonatan Mora
jmorag1@est.ups.edu.ec
Universidad Politécnica Salesiana, Sede Cuenca
SENSORES Y TRANSDUCTORES
Grupo1

1. Resumen— En el siguiente documento se presenta el ensayo de resortes a compresión,

con el fin de encontrar la constante de elasticidad k. La prueba se hará con ayuda del
Banco BJ-
2012-03, el cual, medirá la fuerza y el desplazamiento.

2. Objetivos:

a. Obtener el valor de la constante de elasticidad k de un resorte a compresión.

b. Comparar la constante de elasticidad k de un resorte nuevo con un resorte usado.
c. Comparar la curva fuerza - deflexión de la Figura 1.2, con la obtenida
experimentalmente.

3. Equipos, instrumentos y sofware

Descripción Cantidad Marca Identificación/serie

Computadora Windows 7 32 bits 1
Sofware BJ-2012-03 1
Armario Eléctrico BJSA-2012-03 1
Banco BJ-2012-03 1
Galga de carga de 5kN 1 Burster 8524-6005/368336
Sensor de desplazamiento (mm) 1 Burster 8718-300/87 113702408
Transmisor de presión (Bar) 1 Jumo 404366/00569937
Plato de compresión inferior 1
Plato de compresión superior 1
Resorte de compresión nuevo 1
Resorte de compresión usado 1
Tabla 1.1 Equipo necesario.

4. Exposición

Fuerza: Es todo agente capaz de modificar la cantidad de movimiento o la forma de los

materiales.
Sensor de desplazamiento potenciómetro: Es un dispositivo que permite medir longitud y su
principio de funcionamiento se basa en la variación de la resistencia eléctrica [3].
Galga de carga: Llamada también Strain Gauge, su principio de medición de la fuerza se basa
en la deformación del material, a cierta fuerza existe una deformación y esta es transmitida
por una resistencia eléctrica [4].
Resorte helicoidal de compresión: Es un elemento común en máquinas, tiene una longitud
normal en ausencia de una fuerza externa y en presencia de esta su longitud se acorta en una
magnitud y [1].
Figura 1.1: Diversas dimensiones de un resorte helicoidal de compresión
en uso.
 La tasa o constante de elasticidad del resorte se obtiene reorganizando la Ecuación 1.

Esta constante k es lineal en la mayor parte del rango de operación, los primeros y últimos
porcentajes de deflexión del muelle sufren una variación no lineal [1]. La constante k del resorte
se define entre 15% y 85% de la deflexión máxima del resorte como se observa en la Figura 2, por
lo que el rango de trabajo es:
 Figura 1.2: Curva fuerza - deflexión para un resorte helicoidal estándar de
Compresión. [1].

5. Proceso y procedimiento

Figura 1.3: Proceso de la práctica

A continuación, se describe el procedimiento a seguir para determinar la constante k

experimentalmente.

1) Encender la computadora y el grupo oleo-hidráulico.

2) Colocar el resorte nuevo centrado entre los platos de compresión.
La gráfica de fuerza-desplazamiento capturada mediante el software se muestra a
continuación.

Figura 1.4: Gráfica Fuerza-Desplazamiento.

 Figura 1.5: Curva aproximada mediante mínimos cuadrados.

Para calcular la constante del resorte utilizaremos la ecuación 2 y los datos de la curva
aproximada mediante mínimos cuadrados mostrada en la figura 1.5.

Siendo así, para una fuerza de 100 N, la deflexión es aproximadamente 4.856 mm, por lo
tanto, la constante del resorte será:
 Si tomamos la fuerza en 400 N, la deflexión es de 10.61 mm, por lo tanto, la constante del
resorte será:

Si tomamos la fuerza en 700 N, la deflexión es de 16.37 mm, por lo tanto, la constante del resorte
será:

Si tomamos la fuerza en 1200 N, la deflexión es de 25.96 mm, por lo tanto, la constante del resorte
será:

El rango de trabajo es:

ANEXOS:
 Práctica 2. Sensores de proximidad
Jhonatan Mora

Jmorag1@est.ups.edu.ec
Universidad Politécnica Salesiana, Sede Cuenca
SENSORES Y TRANSDUCTORES

1. Resumen— En el siguiente documento se presentan los sensores de proximidad para la

detección de objetos, los cuales son sometidos a pruebas de detección con diferentes
materiales para comprobar su rango de alcance.

2. Objetivos:

a. Conocer los tipos de sensores de proximidad que existen, así como sus aplicaciones en
la industria.
b. Determinar experimentalmente la distancia nominal de detección y la distancia
efectiva de detección de cada uno de los sensores de proximidad.
c. Determinar la histéresis de los sensores de proximidad.
d. Conocer la influencia de los sensores de proximidad a 45° en la detección de objetos.
e. Determinar la influencia de los detectores sobre diferentes tipos de materiales.

3. Equipos, instrumentos y sofware

Descripción Cantidad Marca Identificación/serie

Computadora Windows 7 32 bits 1
Sofware BJ-2012-03 1
Armario Eléctrico BJSA-2012-09 1
Sensor de proximidad (mm) 1 Burster
Sensor de proximidad capacitivo 1 8524-6002
Sensor de proximidad inductivo 1 Burster 8718-300
Sensor de proximidad fotoeléctrico 1 Jumo
Sensor de proximidad ultrasónico 1
Probeta de detección 4
Tabla 2.1 Equipo necesario.

4. Exposición

Distancia de detección nominal: Corresponde a la distancia de operación para la que ha sido

diseñado un sensor, la cual se obtiene mediante criterios estandarizados [2]. En la hoja técnica
de los sensores se lo encuentra como ��𝑛 (distancia de sensado) [4]

Figura 2.1: Distancia de detección.

Histéresis: llamada también desplazamiento diferencial, es la diferencia entre los puntos de
operación (conectado) y liberación (desconectado). Se expresa como un porcentaje de la
distancia de detección. Sin una histéresis suficiente, el sensor de proximidad se conecta y
desconecta continuamente al aplicar una vibración excesiva al objeto o al sensor [2].
Cuando un objeto se acerca al sensor de detección, este lo detecta a la distancia de detección
o distancia de sensado. Cuando el mismo objeto es alejado, el sensor no deja de detectar
inmediatamente, sino cuando alcanza la distancia de reset o distancia de restablecimiento
como se observa en la Figura 2 [4].

Figura 2.2: distancia de reset o distancia de restablecimiento.

Sensor de proximidad inductivo

Son dispositivos diseñados para detectar objetos metálicos ferromagnéticos o no

ferromagnéticos. Su principio de funcionamiento se basa en la inductancia producida por la
presencia del metal en las proximidades del detector. Si el objeto es ferromagnético el cambio
de inductancia se debe al aumento de la permeabilidad magnética por lo que se cierran las
líneas de campo producidas por la bobina, esto produce un aumento de la inductancia. Si el
objeto no es ferromagnético el cambio de inductancia se debe a las corrientes de Foucalult
inducidas en el metal por el campo generado por la bobina del detector, estas corrientes
producen un campo contrario al del detector, dando como resultado una disminución de la
inductancia [1].

Figura 2.3: Sensor de proximidad inductivo.

Sensor de proximidad capacitivo

Son dispositivos que permiten detectar objetos no metálicos y no metálicos, sólidos y líquidos.
Estos sensores son similares a los inductivos, sin embargo, a diferencia de los inductivos que
usan campos magnéticos para detectar, los sensores capacitivos usan campos electrostáticos
[2].
Una sonda ubicada detrás de la cara del sensor es una placa condensadora. Al aplicar corriente
al sensor se genera un campo electrostático que reacciona a los cambios de capacitancia
causados por la presencia de un objeto. En presencia de un objeto la capacitancia alcanza un
límite especificado, el oscilador se activa, lo cual dispara el circuito de encendido y apagado [2].

Figura 2.4: Sensor de proximidad capacitivo.

Sensor de proximidad fotoeléctrico

Estos dispositivos constan de una fuente de luz (emisor) y receptor de luz, dependen de
elementos sensibles a la luz para detectar la presencia de objetos [3].

Existen de tres tipos:

a. Reflexión directa: el emisor y el receptor se encuentran juntos y utilizan la luz reflejada

directamente del objeto detectado.
b. Reflector con Reflector: el emisor y el receptor se encuentran juntos y requieren un
reflector. En este diseño, el objeto es detectado cuando se interrumpe el rayo de luz
entre el sensor y el reflector.
c. Haz de luz directa: el emisor y el receptor son alojados por separado y se detecta el
objeto cuando se interrumpe el haz de luz entre ellos.

Figura 2.5: Sensor de proximidad fotoeléctrico.

Sensor de proximidad ultrasónico

Se usa para detectar todo tipo de objetos. Se basan en la emisión de un ultrasonido y la

recepción del rebote del mismo contra los objetos próximos. Cuando no hay objeto, el rebote
llega muy atenuado y la salida no se activa. Cuando existe un objeto la señal de rebote del
ultrasonido llega con una amplitud grande, entonces se activa la salida [1].
Suelen tener alcance de detección mucho mayores a los fotoeléctricos, aproximadamente un
metro.

Figura 2.6: Sensor de proximidad ultrasónico.

5. Proceso y procedimiento

Figura 2.7: Proceso de la práctica.

A continuación, se describe el procedimiento a seguir para determinar la constante k
experimentalmente.

1. Encender la computadora y el armario eléctrico BJAS-2012-09.

2. Realizar las pruebas conlos sensores de proximidad inductivo, capacitivo, ultrasónico y
fotoeléctrico, siguiendo los siguientes pasos:
a. Colocar una probeta sobre la porta probetas a 0°.
b. Manualmente con el micrómetro aleje y acerque una probeta del sensor para
encontrar la distancia de detección, la distancia de restablecimiento y la
histéresis. Con los datos obtenidos con la ayuda del software llenarlas
siguientes tablas.
c. Repetir el proceso desde el ítem a), para todos los materiales descritos en la
siguiente tabla.
d. Repetir el proceso desde el ítem a), pero ahora colocar las probetas a 45°.
3. Escoger un sensor de proximidad y describir una aplicación en nuestro medio.
 DATOS OBTENIDOS - SENSOR INDUCTIVO
MATERIAL Distancia de Distancia de
Histéresis (mm)
DE LAS detección (mm) restablecimiento (mm)
PROBETAS 0° 45° 0° 45° 0° 45°
Acero 4,28 3,73 4,79 4,14 11,92 10,99
Aluminio 2,25 NaN 2,61 NaN 16 NaN
Plástico NaN NaN NaN NaN NaN NaN
Vidrio NaN NaN NaN NaN NaN NaN
Tabla 2.2 Datos para sensor de proximidad inductivo.
DATOS OBTENIDOS - SENSOR CAPACITIVO
MATERIAL Distancia de Distancia de
Histéresis (mm)
DE LAS detección (mm) restablecimiento (mm)
PROBETAS 0° 45° 0° 45° 0° 45°
Acero 5,6 6,63 6,05 3,6 8,04 -45,7
Aluminio 5,44 6,81 5,94 7,16 9,19 5,14
Plástico 0,9 NaN 1,07 NaN 18,89 NaN
Vidrio 3,24 2,47 3,58 2,91 10,49 17,81
Tabla 2.3 Datos para sensor de proximidad capacitivo.
DATOS OBTENIDOS - SENSOR FOTOELÉCTRICO
MATERIAL Distancia de Distancia de
Histéresis (mm)
DE LAS detección (mm) restablecimiento (mm)
PROBETAS 0° 45° 0° 45° 0° 45°
Acero 30,33 32,77 30,85 34,01 1,71 3,78
Aluminio 36,06 34,7 36,1 35,09 0,11 1,12
Plástico 35,54 29,28 31,56 33,01 -11,2 12,74
Vidrio 24 NaN 23,99 NaN -0,04 NaN
Tabla 2.4 Datos para sensor de proximidad óptico.

Tabla 2.5 Datos para sensor de proximidad ultrasónico.

DATOS OBTENIDOS - SENSOR ULTRASÓNICO
MATERIAL Distancia de Distancia de
Histéresis (mm)
DE LAS detección (mm) restablecimiento (mm)
PROBETAS 0° 45° 0° 45° 0° 45°
Acero 26,99 NaN 28,93 NaN 7,19 NaN
Aluminio 25,73 NaN 27,7 NaN 7,66 NaN
Plástico 26,88 NaN 28,78 NaN 7,07 NaN
Vidrio 25,13 NaN 27,07 NaN 7,72 NaN
Conclusiones

In this practice was observed that the sensors with the only change the angle from 0 to 45º
lose their ability to feel, because to the principle of the operation of each sensor and of the
reflection of the light they emit, at 45º the signal is reflected at the same angle, without
reverting to the sensor.
ANEXOS:
Práctica 3. Sensores de desplazamiento lineal
Jhonatan Mora
jmorag1@est.ups.edu.ec
Universidad Politécnica Salesiana, Sede Cuenca
SENSORES Y TRANSDUCTORES

1. Resumen— En el siguiente documento se comparan los diferentes sensores de

desplazamiento lineal, para conocer la precisión de cada uno de ellos respecto a un sensor
de mayor precisión.

2. Objetivos:

a. Conocer los diferentes tipos de sensores de desplazamiento lineal de medición de

longitud.
b. Conocer el principio de funcionamiento de los instrumentos de medición
c. Determinar la precisión que existe entre los instrumentos de medición.
d. Determinar el error absoluto y el error relativo, respecto al sensor de desplazamiento
lineal encoder incremental.

3. Equipos, instrumentos y sofware

Descripción Cantidad Marca Identificación/serie

Computadora Windows 7 32 bits 1
Sofware BJ-2012-09 1
Armario Eléctrico BJSA-2012-08 1
Sensor de desplazamiento inductivo 1 Burster 8741-5050-V302/36551
Sensor de desplazamiento potenciómetro 1 Burster 8713-50/87112801499
Sensor de desplazamiento encoder 1 SONY DG50BP/205075
Sensor de desplazamiento óptico 1 Micro-epsilon ILD 1302-50(00)/1105191
Tabla 3.1 Equipo necesario.

4. Exposición

Sensor de desplazamiento lineal potenciómetro: Denominado potenciómetros, es un

dispositivo electromecánico que contiene un contacto móvil que se desliza contra un elemento
resistivo fijo de acuerdo con la posición. El resultado de la variación de este es la resistencia
eléctrica cual me indica la posición del sensor [3].
 Figura 3.1: Sensor de desplazamiento potenciómetro.

Sensor de desplazamiento lineal inductivo: También llamado transformador diferencial de

variación lineal (LVDT), se basa en la variación de la inductancia mutua entre un primario y
cada uno de los dos secundarios al desplazarse a lo largo de su interior un núcleo de material
ferromagnético, arrastrado por un vástago no ferro magnético, unido a la pieza cuyo
movimiento se desea medir [5].

Al alimentar el primario con una tensión alterna, en la posición central las tensiones inducidas
en cada secundario son iguales y, al apartarse de dicha posición el núcleo, una de las dos
tensiones crece y la otra se reduce en la misma magnitud. Normalmente los dos devanados se
conectan en oposición [5].

Figura 3.2: Sensor de desplazamiento LVDT.

Sensor de desplazamiento lineal inductivo: Los Encoders son sensores que generan señales
digitales en respuesta al movimiento. Están disponibles en dos tipos, uno que responde a la
rotación, y el otro al movimiento lineal [2].

Los encoders están disponibles con diferentes tipos de salidas, uno de ellos es:

1. ENCODER INCREMENTABLES, que generan pulsos mientras se mueven, se utilizan para

medir la velocidad, o la trayectoria de posición.
2. ENCODERS ABSOLUTOS que generan multi-bits digitales, que indican directamente su
posición actual [2].

Figura 3.3: Sensor de desplazamiento incremental.

Sensores de desplazamiento lineal ópticos: Cuando la superficie del objeto cuyo desplaza-
miento se desea medir es suficientemente reflectante, una combinación de fuente de luz –
sensor puede emplearse para medirse pequeños desplazamientos o desviaciones
dimensionales. La salida eléctrica del sensor decrece de forma exponencial cuando aumenta la
separación respecto de la superficie reflectora. La intensidad de los rayos de luz emitidos
puede ser constante, variar de forma senoidal o emitirse en forma de pulsos. Dependiendo del
tiempo de respuesta [4].

Figura 3.4: Principio operativo del método de reflexión. [4]

Para el caso se tiene un sensor óptico que se observa en la figura 5, este se basa en el principio
de triangulación óptica, que es un punto visible, modulada de luz se proyecta sobre una
superficie. El elemento difuso de la reflexión del haz de luz es reflejado por un elemento
receptor óptico posicionado en un cierto ángulo con respecto al eje óptico del haz de láser
sobre un elemento de resolución de alta sensibilidad [6].

Figura 3.5: Sensor de desplazamiento óptico.

5. Proceso y procedimiento

Figura 3.6: Proceso de la práctica.

Procedimiento:

A continuación, se describe el procedimiento a seguir para determinar la constante

1. Encender la computadora y el armario eléctrico BJAS-2012-08.

2. Con el software ya en operación, desplazarla placa de medición hasta 0mm, debe
tomarse como referencia el encoder incremental ya que es de mayor precisión.
3. Encerar todos los sensores de desplazamiento lineal mediante el software y dar inicio a
las pruebas de los sensores de desplazamiento lineal.
4. De incrementos de cada cinco milímetros, tomando como referencia el sensor de
desplazamiento encoder incremental y llene la siguientes Tablas 3.2, 3.3 y 3.4.
5. Calcule el error relativo y la incertidumbre de cada medición y anótelas en las Tablas
3.2, 3.3 y 3.4.
6. Con los datos obtenidos compárelos con los valores del catálogo de cada sensor de
desplazamiento lineal.
 Medida de SENSOR INDUCTIVO
referencia Medición Error
Incertidumbre
del encoder tomada (mm) relativo
40 39,72 0,28 0,69
36,07 35,81 0,26 0,71
32,05 31,79 0,26 0,8
28 27,77 0,23 0,82
24 24,1 -0,1 0,4
20 19,83 0,17 0,85
16,01 15,87 0,14 0,85
12,02 11,93 0,09 0,74
8,02 7,96 0,06 0,7
4,03 3,99 0,04 0,99
Promedio 0,16 0,76
Tabla 3.2 Datos del sensor inductivo.
Medida de SENSOR POTENCIÓMETRO
referencia Medición
Incertidumbre Error relativo
del encoder tomada (mm)
40 41,36 -1,36 3,41
36,07 37,3 -1,23 3,41
32,05 33,14 -1,09 3,4
28 28,94 -0,94 3,35
24 25,1 -1,1 4,57
20 20,65 -0,65 3,26
16,01 16,53 -0,52 3,23
12,02 12,41 -0,39 3,27
8,02 8,28 -0,26 3,23
4,03 4,16 -0,13 3,34
Promedio 0,77 3,45
Tabla 3.3 Datos del sensor potenciómetro.
Medida de SENSOR ÓPTICA
referencia Medición Error
Incertidumbre
del encoder tomada (mm) relativo
40 40,18 -0,18 0,45
36,07 36,23 -0,16 0,46
32,05 32,07 -0,02 0,07
28 28,01 -0,01 0,03
24 24,23 -0,23 0,95
20 19,99 0,01 0,03
16,01 16,03 -0,02 0,12
12,02 12 0,01 0,11
8,02 8,04 -0,02 0,28
4,03 4,05 -0,02 0,51
Promedio 0,07 0,3
Tabla 3.4 Datos del sensor óptico.

6. Conclusiones:

As can be seen in Tables 3.2, 3.3 and 3.4 of the presented data, all the sensors present
errors per the given reference, the optical sensor being the closest to the actual value.
Therefore, it is the most advisable to use, however, there is no discard the other sensors
because they can be very useful in different applications.
7. Referencias:
[1] R. Llopis, J. Pérez, and C. Latorre, Automatización industrial, 1st ed., 2010.

[2] México, West Instruments, Manual de aplicación de encoders, México.

[3] J. Webster, The Measurement, Instrumentation, and Sensors: Handbook, ser. Electrical
Engineering Handbook Series. Springer-Verlag GmbH, 1999.

[4] J. J. González de la Rosa, Transductores de desplazamiento líneal, instrumentación electrónica.

UCA.

[5] L. E. Avendaño González, Fundamentos de Instrumentación, 1st ed. Colombia: Publicaciones

UTP, 2002.

[6] Epsilon Micro, Instruccion manual, intelligent laser optical displacement measurement, 2008.
ANEXOS:
 Práctica 4. Medición de temperatura y
respuesta dinámica de primer orden
Jhonatan Mora
jmorag1@est.ups.edu.ec Universidad
Politécnica Salesiana, Sede Cuenca SENSORES Y
TRANSDUCTORES
Grupo1

1. Resumen— En el siguiente documento se presenta el principio de funcionamiento de

sensores de temperatura (termocuplas), haciendo un análisis de la respuesta transitoria a
un escalón de temperatura determinado, luego se determinará la constante de tiempo.

2. Objetivos:

a. Estudiar y comprobar el principio de sensores de temperatura.

b. Analizar la respuesta transitoria y de estado estable a un escalón de temperatura, para
los sensores.
c. Determinar la constante de tiempo ��.

3. Equipos, instrumentos y sofware

Descripción Marca Identificación/serie

Computadora Windows 7 32 bits
Termocupla 1 Marca termocupla Código termocupla
Termocupla 2 Marca termocupla Código termocupla
Termocupla 3 Marca termocupla Código termocupla
Tarjeta de adquisición de datos National Instruments NI USB 6525
Tabla 4.1 Equipo necesario.

4. Exposición

Los sistemas de medición que contienen elementos de almacenamiento no pueden responder

de manera instantánea a cambios en la entrada. Las termocuplas que se analizan es esta
práctica intercambian energía con su ambiente hasta que los dos estén a la misma
temperatura (equilibrio térmico), almacenando energía durante el intercambio [2].

La temperatura de la termocupla cambiará con el tiempo hasta alcanzar este equilibrio, lo cual
es una manifestación física de la respuesta transitoria. La razón por la que la temperatura
cambia con el tiempo puede modelarse como una derivada de primer orden y el
comportamiento de la termocupla con una ecuación de primer orden [1], [3].
Para una termocupla la solución de la ecuación diferencial es:

Respuesta de sistema de primer orden

Figura 4.1: Respuesta en el tiempo del sistema de primer orden a una entrada de función escalón.
5. Proceso y procedimiento

Figura 4.2: Proceso de la práctica.

Uso del software:

Automáticamente el programa calcula y muestra el tiempo de estabilización �

Figura 4.3 Apertura del ejecutable PanelTemperatura.

Figura 4.4 Pantalla inicial de LabVIEW.

En los archivos DatosRTDL, DatosRTDR y DatosTC, se guardan los resultados de la toma de

datos Tiempo vs Temperatura. Una vez obtenidos los datos se puede graficar usando
Microsoft Excel, Matlab o algún otro software.
Procedimiento:

A continuación, se describen los métodos a usarse para la determinación de la constante de

estabilización �

A continuación, se presenta las gráficas obtenidas.

Figura 4.5 Gráfica RTD Lento.

Figura 4.5 Gráfica RTD Rápido.

 Figura 4.5 Gráfica Termocupla.

6. Conclusiones:

As shown in the figures, each thermocouple presents a different sensing time, this may be
due to how it is built and the operation of each one, in addition to this the times for the
sensors to complete the 63.2% will be different, being able to classify them as sensors slow
or fast.

7. Referencias:
[1] R. S. Figliola and D. E. Beasley, Teoria e Projeto para Medições Mecânicas, 4th ed. Rio de Janeiro:
LTC, 2007.

[2] H. M. Hashemian, “Measurements of dynamic temperatures and pressures in nuclear power

plants,” PhD Thesis, The University of Western Ontario, 2011.

[3] JI. M. P. Gonçalvez, “Determinação do tempo de resposta de sensores de temperatura do tipo

rtd atravês de medidas in situ,” Mestrado em Tecnologia Nuclear, Instituto de Pesquisas
Energeticas e Nucleares, São Paulo, 1985.

[4] F. Incropera and D. DeWitt, Fundamentos de transferencia de calor. Prentice Hall, 1999.

[5] Y. Çengel, Transferencia de calor y masa: un enfoque práctico, ser. McGraw-Hill Series in
Mechanical Egineering. McGraw-Hill, 2007.

[6] B. Garnier, F. Lanzetta, and J. Virgone, “Measurements with contact in heat transfer: principles,
implementatition and pitfalls,” 2011.
 Práctica 5. Conducción no estacionaria en
sólidos.
Jhonatan Mora
jmorag1@est.ups.edu.ec
Universidad Politécnica Salesiana, Sede Cuenca
SENSORES Y TRANSDUCTORES
Grupo1

1. Resumen— En el siguiente documento se presenta el principio de funcionamiento de

sensores de temperatura (PT100), haciendo un análisis de la respuesta transitoria a una
entrada en rampa de temperatura.

2. Objetivos:

a. Estudiar y comprobar el principio de sensores de temperatura.

b. Analizar la respuesta transitoria y de estado estable de un sólido sometido a
transferencia de calor.
c. Determinar la temperatura transitoria y de estado estable para un sólido.

3. Equipos, instrumentos y sofware

Descripción Marca Identificación/serie

Computadora Windows 7 32 bits
Tarjeta de adquisición de datos National Instruments NI USB 6525
PT100 Marca pt100 Código pt100
PT100 Marca pt100 Código pt100
PT100 Marca pt100 Código pt100
Tabla 5.1 Equipo necesario.

4. Exposición

La transferencia de calor es definida como la transferencia de energía térmica de las partículas

más energéticas de un medio hacia las menos energéticas adyacentes. La conducción de calor
tiene lugar en los líquidos y gases, así como en sólidos, siempre que no se tenga un
movimiento masivo [2].

Los problemas de transferencia de calor a menudo se clasifican como estacionarios (también

llamados estables) y transitorios (también llamados no estables o no estacionarios). El término
estacionario implica que no hay cambio con el tiempo en cualquier punto dentro del medio, en
tanto que transitorio implica variación con el tiempo o dependencia con respecto al tiempo [3].

Durante la transferencia de calor transitoria, la temperatura normalmente varía tanto con el

tiempo como con la posición. En el caso especial de variación con el tiempo, pero no la
posición, la temperatura del medio cambia uniformemente con el tiempo. Los sistemas de
transferencia
de calor de este tipo se llaman sistemas de parámetros concentrados o de resistencia interna
despreciable [3].

Dichos sistemas también se clasifican como unidimensionales, bidimensionales o

tridimensionales, dependiendo de las magnitudes relativas de las razones de transferencia en
las diferentes direcciones y del nivel de exactitud deseado.

Un sistema unidimensional puede expresarse en forma diferencial por la ley de Fourier de

conducción de calor, como
Figura 5.2: Vector de transferencia de calor normal a la superficie isotérmica.
La mayor parte de los materiales de ingeniería son de naturaleza isotrópica y, por tanto, tienen
las mismas propiedades en todas direcciones. Para esos materiales no es necesario
preocuparse por la variación de propiedades con la dirección.

Pero en materiales anisotrópicos, como los fibrosos o compuestos, las propiedades pueden
cambiar con la dirección, para estos casos suele ser necesario expresar la conductividad
térmica como una cantidad tensorial, para tomar en cuenta la variación con la dirección.

5. Proceso y procedimiento

Figura 5.3: Proceso de la práctica.

A continuación, se describen el método a usar para el análisis de transferencia de calor no
estacionaria.

Análisis de transferencia de calor no estacionaria

1. Mida la temperatura del medio (agua) Tcontorno (aprox. "92.5 ºC, depende de la
presión de saturación). Las mediciones de temperatura deberán ser realizado con el
termómetro de bulbo proporcionado.
2. Corra el VI, habilite la adquisición de datos e inmediatamente después inserte el sólido
en el medio (agua).
3. A medida que el tiempo avanza se podrá observar, las variaciones de los 3 puntos de
control, y el cambio de temperatura sobre la barra.1.
4. Una vez que la temperatura se estabilice después de ingresar el sólido, el fluido llegará
nuevamente a su temperatura de saturación.
5. Después de algunos minutos notará que las temperaturas que registran las RTD, se
aproximan a la temperatura de estabilización (aprox 65ºC).
6. Guarde los datos en un archivo (.txt) y grafquelos.
7. Analice el tiempo necesario para la estabilización y concluya porque estas
temperaturas no son iguales, y bajo qué condiciones podrán serlo.
8. De manera adicional se puede analizar mediante el método de diferencias finitas ó
usando un software de simulación.

Figura 5.4: Señales de temperatura.

Figura 5.5: Diferencia entre las señales de temperatura.

Figura 5.6: Señales de temperatura.

Figura 5.7: Termografía.

6. Conclusiones:

To capture the temperature measurement signals it takes a time of approximately 15

minutes was required, because all the sensors used are slow sensors, in addition to this the
boiling process of the water influenced on the measurement for what you owe wait
extended time.

7. Referencias:
[1] R. S. Figliola and D. E. Beasley, Teoria e Projeto para Medições Mecânicas, 4th ed. Rio de Janeiro:
LTC, 2007.

[2] F. Incropera and D. DeWitt, Fundamentos de transferencia de calor. Prentice Hall, 1999.

[3] Y. Çengel, Transferencia de calor y masa: un enfoque práctico, ser. McGraw-Hill Series in
Mechanical Egineering. McGraw-Hill, 2007.