ASPECTOS POSITIVOS EN LA UTILIZACIÓN DEL MÉTODO DE MANTENIMIENTO

TPM LIGADO AL MÉTODO RCM

Antonio de Jesús Tabares Torres

En la implementación de un método de mantenimiento para una compañía se debe tener

en cuenta lo que ésta tiene en mente con relación a sus equipos, cuestiones como: ¿Qué se
espera del mantenimiento?, ¿Qué se desea con el uso de algún método de mantenimiento?,
son las partidarias para la elección de visión, misión y coordinación de un equipo de trabajo
de mantención instrumentista.
Una gran cantidad de compañías se ven interesadas en la implementación de TPM,
mantenimiento productivo total, para el cuidado de sus equipos, sobre todo por el aumento
en la producción del cual éste método es característico, sin embargo, en muchos casos no
resulta suficiente ya que, en su mayor parte, el TPM termina por enfocarse en su mayoría
al PM o mantenimiento preventivo y al cuidado de tareas operativas de las cuales se
encarga es operario a cargo, lo que hace imprescindible ligar el mantenimiento TPM con el
RCM creando las base de datos de fallas e historial de operación del equipo basado en la
experiencia y la historia del equipo.
El acople de estas dos bases para el mantenimiento genera la suficiente información y
técnicas de cuidado de equipos para la correcta aplicación del PM como base del tipo de
mantenimiento aplicado, en éste caso TPM.
Uno de los aspectos del TPM es que, en su mayor parte, pretende que los equipos regresen
a su momento de montaje, o a su estado más nuevo, sin embargo, éste proceso depende
principalmente de un mantenimiento predictivo, lo que se refiere solo al control de estado
operativo del equipo en marcha, por medio de la observación, tacto, sonido. Aunque sea
una buena práctica frecuentemente resulta insuficiente, como en el caso de
implementación de los modos de fallos que llevan al uso de tecnologías específica, como
análisis vibracional, análisis de corrosión, etc.
Por lo general en la implementación del TPM los operadores deben recurrir a los
conocimientos de especialistas que puedan profundizar en la predicción de fallos realizando
análisis rigurosos y utilizando quipos de alta sensibilidad y pruebas en laboratorio como
análisis de impacto y de elasticidad.
Es necesaria también la instrucción del personal de acuerdo a las áreas de trabajo en las
cuales se encontrarán, por ejemplo, no se entrenará al personal de mantenimiento eléctrico
en los sistemas de mantenimiento de laboratorio con rigurosidad química. El RCM sería el
apoyo perfecto para la identificación de las necesidades de formación para los operarios
respecto a si área de trabajo.
EL TPM evita PM innecesarios en el montaje de equipos gracias a las prácticas de RCM que
permiten obtener la información suficiente en cada etapa de llegada, almacenamiento,
montaje y operación de un equipo de proceso, generando una reducción de fallos mediante
la implementación de normas de fiabilidad al adquirir cada equipo.
Las herramientas utilizadas por ambos métodos, el predictivo en el caso del TPM, el
predictivo y correctivo en el caso del RCM, serían los operadores como monitores del estado
del equipo en operación, lo que brinda una información clara y confiable de la salud sensible
del equipo incluyendo el uso de tecnologías de predicción en los estudios durante su
operación.
El RCM es una base que se encaja perfectamente en la implementación de TPM como
principal método de mantenimiento en una compañía, éstos presentan una similitud que
abarca todos los aspectos del mantenimiento predictivo necesarios para evitar una falla
temprana y aleatoria en un equipo fundamental para el proceso, generando así aumento
en la producción reduciendo retrasos por posibles paros de planta lo que, a final de cuentas,
presentaría un ahorro en los gastos de mantenimiento correctivo con simplemente
cambiarlo por preventivo.