CONTROL
INDUSTRIAL
(Primera de
(Primera de dos
Colaboración de la Escuela Mexicana de Electricidad
En este artículo revisaremos las
bases del control mediante
“controladores lógicos
programables” (los llamados PLC).
Este material forma parte de los
manuales didácticos que edita la
Escuela Mexicana de Electricidad
como soporte a los cursos y
especialidades que imparte. De
hecho, si usted tiene interés en
establecer contacto con esta
prestigiada institución con más de 60
años de vida activa, puede consultar
la página 79 de esta revista.
72
POR PLC
dos partes)
partes)
Introducción
El concepto de control es extraordinariamente
amplio, pues comprende desde un simple inte-
rruptor que gobierna el encendido de una bom-
billa o el grifo que regula el paso de agua en una
tubería, hasta el más complejo ordenador de pro-
ceso o el piloto automático de un avión.
Podríamos definir al control como “la mani-
pulación indirecta de las magnitudes de un sis-
tema denominado planta, a través de otro siste-
ma llamado sistema de control”. En la figura 1 se
muestra un diagrama a bloques de estos dos ele-
mentos esenciales: sistema de control y planta.
Los primeros sistemas de control se desarro-
llaron durante la revolución industrial, entre fi-
nales del siglo XIX y principios del siglo XX. Ini-
cialmente, se basaban sólo en componentes
mecánicos y electromecánicos (básicamente,
engranajes, palancas, relés y pequeños motores).
Diagramas de contactos
El uso de relés electromecánicos para controlar
sistemas automáticos, es una tecnología antigua
ELECTRONICA y servicio No.37
Figura 1 se utiliza un contacto perteneciente a un dispo-
Sistema de control sitivo que dispone de múltiples contactos, sólo
el contacto requerido para la función en turno
se indica en la línea correspondiente. Y si los
Sistema
de control Planta demás contactos están en uso, serán mostrados
1 2 3 4
5 6 7 8
en las líneas correspondientes.
9 0 * #

Operador Consignas Señales Magnitudes

de control respuesta Funciones AND, OR y NOT

En la figura 3 se muestran las tres funciones ló-

gicas básicas de AND, OR y NOT (o sea, Y, O y
que se utilizaba para el control eléctrico cuando NO), que son ejecutadas por pulsadores y acti-
no existían los PLC de bajo costo. Pero esta tec- van la válvula solenoide correspondiente cuan-
nología ha visto limitada su aplicación en siste- do se satisfacen los requisitos lógicos de cada
mas neumáticos, debido a la evolución de la línea.
neumática robusta; y es que esta última es apta
para condiciones peligrosas, y generalmente es Figura 3
más fácil de instalar.
En la figura 2 se muestra un diagrama de con-
24v PB1 PB3 PB4 PB5
tactos, que simboliza el funcionamiento del con-
trol mediante relés y electroválvulas neumáti-
PB2
cas de un sistema de control.
SV1 SV2 SV3
El diseño de este tipo de diagramas se ha es-
tandarizado, de manera que las líneas de volta- 0V

je queden en los extremos. Las diferentes líneas AND OR NOT

de unión entre las dos líneas de voltaje, repre-
sentan funciones lógicas compuestas por con-
tactos de conmutación y por contactos de relé Funciones de memoria
que controlan las bobinas de relés y los
solenoides de las válvulas del sistema. Cuando Uno de los requisitos lógicos comunes dentro de
un circuito de relés es el de la función de memo-
Figura 2 ria, necesaria cuando existe una señal breve. Una
vez que esta señal se activa, tiene que mante-
R
1 nerse para que, cuando se desactive, las accio-
s0 E
2 nes subsecuentes se lleven a cabo sin ningún
3 13 problema.
s1 E RC En el caso de un circuito de relés, esto puede
4 14

1
conseguirse programando un relé para que se
21 1 13
RT
4
RT 3 14
“enclave” mediante un par de contactos propios.
K2 22
31 21 También es posible utilizar contactos adiciona-
K2 les dentro del relé, para llevar a cabo las accio-
32 22
nes necesarias (tal y como se muestra en la fi-
2 2 A1 A1
gura 4).
RC RT K1 K2
En esta figura se observa la aplicación de un
7 7 A2 A2
95
circuito de enclavamiento, en el que se utilizan
F2 dos pulsadores para activar y desactivar la ali-
96
95
mentación al resto del diagrama. Se incluye una
F1 lámpara, para indicar el estado prevaleciente.
96
S
ELECTRONICA y servicio No.37 73
Figura 4
24v PB1 R1/1 R1/2 R1/3 R1/4
PB2
R1
0V
Memoria
Este control básico puede formar un extremo
anterior estándar en los circuitos de relés si-
guientes, para el control de cilindros neumáti-
cos. Pero a partir de los años cincuenta empeza-
ron a emplearse los semiconductores, que
permitían el diseño de sistemas de menor tamaño
de consumo, más rápidos y con menor desgaste.
En la década de los setenta, la complejidad y
las prestaciones de los sistemas de control se
incrementaron gracias al empleo de circuitos
integrados; en particular, gracias a los de tipo
programable (sistemas basados en micropro-
cesadores).
Al tiempo que se desarrollaban los circuitos
integrados, lo hacían también los ordenadores
digitales (aun y cuando su empleo en la indus-
tria quedaba restringido al control de procesos
muy complejos, debido a su alto costo, a la ne-
cesidad de contar con personal especializado
para su instalación y manejo, y a la poca facili-
dad de interconexión –interfaz– con el proceso,
donde habitualmente se manejan tensiones y
corrientes fuertes para las que no suele estar
preparado el ordenador).
La demanda en la industria de un sistema
económico, robusto, flexible, fácilmente modifi-
cable y con más capacidad para trabajar con ten-
siones y corrientes superiores a las que soporta-
ba el ordenador, hizo que se desarrollaran los
autómatas programables industriales (abre-
viadamente API en la literatura castellana, y PLC
en la literatura anglosajona).
Básicamente, los primeros autómatas preten-
dían sustituir a los sistemas convencionales con
relés o circuitos lógicos, con las ventajas eviden-
tes que suponía tener un hardware estándar. Por
eso nacieron con prestaciones muy similares a
74
las de dichas tecnologías convencionales, y tra-
bajaban en principio con lenguajes de progra-
mación muy parecidos a los esquemáticos em-
pleados en las mismas. Estas limitaciones eran
dictadas sólo por razones de mercado, y no por-
que realmente la tecnología de la época no per-
mitiera hacer más; a decir verdad, aún había mu-
cho que ofrecer.
En muchos aspectos, las prestaciones de los
autómatas actuales son superiores a las de sus
antecesores; fundamentalmente, porque incor-
poran un juego de instrucciones más potente,
mejoran la velocidad de respuesta y tienen la
capacidad de comunicarse. Aparte de las opera-
ciones lógicas con bits, los juegos de instruccio-
nes actuales incluyen temporizadores y conta-
dores, otra serie de operaciones lógicas con
palabras, operaciones aritméticas, tratamiento
de señales analógicas, funciones de comunica-
ción y una serie de funciones de control no dis-
ponibles en la tecnología clásica de relés. Todo
esto ha permitido su aplicación masiva en el
control industrial, tal y como se muestra en la
figura 5.
En definitiva, podemos decir que los grandes
autómatas actuales se acercan cada vez más a
las prestaciones de un pequeño ordenador. In-
cluso, algunos de ellos son programables en len-
guajes típicamente informáticos (como el Basic).
Sin embargo, las principales virtudes de los
autómatas siguen siendo la robustez y la facili-
dad de interconectarlos al proceso industrial en
cuestión. Y la tendencia actual no es precisamen-
te acercarlos más a las prestaciones de los or-
Figura 5
Prestaciones
CIM
Comunicaciones,
redes
Base de datos,
gráficos
Visualizadores,
impresoras
Operaciones
aritméticas
Sustitución de
relés
1970 1980 1990 Año
ELECTRONICA y servicio No.37
Figura 6 nología empleada en la preparación de éste
Fases de proyecto de siempre apuntan a obtener el máximo aprove-
Estudio de necesidades
un sistema de control chamiento de las prestaciones que nos ofrecen
las nuevas tecnologías ya mencionadas.
Variables a controlar

Sistemas de control
Entradas y salidas del
controlador
Según se ha indicado en la introducción, el ob-
jetivo de un sistema de control es gobernar la
Elección de sensores y
accionamientos respuesta de una planta, sin que el operador in-
tervenga directamente sobre sus elementos de
salida. Dicho operador manipula únicamente las
Algoritmos de control magnitudes denominadas de consigna, y el sis-
Modificaciones
tema de control se encarga de gobernar dicha
Simulación salida a través de los accionamientos.
De alguna forma, el concepto lleva implícito
Elección de la tecnología que el sistema de control opera, en general, con
magnitudes de baja potencia llamadas genéri-
camente señales, y que gobierna unos acciona-
Diseño de Hard y Soft
mientos que son los que realmente modulan la
potencia entregada a la planta. Estas ideas se
Implementación
reflejan en la figura 7.

Pruebas
Figura 7 Energía

Explotación

Sistema
Acciona- Planta
de
mientos
control
denadores en cuanto a capacidad de cálculo, sino Respuesta

dotarlos con funciones específicas de control y Señales Señales

con canales de comunicación para que puedan
conectarse entre sí y con los propios ordenado-
res. El resultado de tal integración es la red de
autómatas conectada a ordenador, capaz de
ofrecer las prestaciones y ventajas de ambos
mundos; y es que así, en un solo sistema, se con-
centran todas las funciones de producción asis-
tida por ordenador (CIM).
La disponibilidad de estos nuevos elementos
y funciones en el campo del control industrial,
obliga a replantearse la configuración y los pro-
pios métodos de diseño de automatismos. En la
figura 6 se especifican los principales pasos a
seguir en el desarrollo de un sistema automáti-
co de control.
A continuación veremos conceptos básicos y
métodos para el diseño de un sistema de con-
trol, que aunque son independientes de la tec-
de consigna de control
Elementos de señal Elementos de potencia
Según la definición anterior, el conjunto de
sistema de control y accionamientos se limita-
ría a ser un convertidor amplificador de poten-
cia que ejecuta las órdenes dadas a través de las
magnitudes de consigna. Este tipo de sistema de
control se denomina en lazo abierto, por el he-
cho de que no recibe ningún tipo de informa-
ción sobre el comportamiento de la planta.
Lo habitual, sin embargo, es que el sistema
de control se encargue de la toma de ciertas de-
cisiones ante determinados comportamientos de
la planta. Entonces se habla de sistemas auto-
máticos de control. Para ello se requiere de unos
sensores que detecten el comportamiento de di-

ELECTRONICA y servicio No.37 75

cha planta, y de unas interfaces para adaptar las
señales de los mismos a las entradas del siste-
ma de control. En este caso, el diagrama a blo-
ques será como el que se muestra en la figura 8.
Estos sistemas se denominan en lazo cerra-
do, ya que su diagrama muestra claramente una
estructura con una cadena directa y un retorno
o realimentación, formando un lazo de control.
Así pues, en el caso más general, podemos
dividir el sistema de control en los siguientes
bloques:
• Unidad de control.
• Accionamientos.
• Sensores.
• Interfaces.
Aquí, cabe señalar que el autómata programable
funge dentro del sistema de control como uni-
dad de control. Y suele incluir también, totalmen-
te o en partes, las interfaces con las señales de
proceso. Al conjunto de señales de consigna y
de realimentación que entran a la unidad de con-
trol se le denomina genéricamente entrada. Y al
conjunto de señales de control obtenidas, se les
llama salidas.
Automatismos analógicos y digitales
Según la naturaleza de las señales que intervie-
nen en el proceso, los sistemas de control pue-
den dividirse en los siguientes grupos:
• Sistemas analógicos.
• Sistemas digitales.
• Sistemas híbridos analógico–digitales.
Los sistemas analógicos trabajan con señales de
tipo continuo, con un margen de variación de-
terminado. Mediante una tensión o corriente
proporcionales a su valor (0 a 10 V, 4 a 20 mA,
etcétera) dichas señales suelen representar mag-
nitudes físicas del proceso, tales como presión,
temperatura y velocidad, entre otras.
En cambio, los sistemas digitales trabajan con
señales todo o nada, llamadas también binarias,
que sólo pueden presentar dos estados o nive-
les: abierto o cerrado, conduce o no conduce,
76
mayor o menor, etcétera. Estos niveles o esta-
dos se suelen representar por variables lógicas
o bits, cuyo valor puede ser sólo 1 ó 0, emplean-
do la notación binaria del álgebra de Boole.
Dentro de los sistemas digitales, cabe distin-
guir dos grupos: los que trabajan con variables
de un solo bit (denominados habitualmente
automatismos lógicos) y los que procesan seña-
les de varios bits (para representar, por ejemplo,
valores numéricos de variables o contenido de
temporizadores, contadores, etcétera). Genéri-
camente, a estos últimos se les denomina auto-
matismos digitales.
Los sistemas de control actuales con un cier-
to grado de complejidad, y en particular los au-
tómatas programables, son casi siempre
híbridos; es decir, sistemas que procesan a la vez
señales analógicas y digitales. Pero la tendencia
es que la unidad de control sea totalmente digital
y se base en un microprocesador, el cual aporta
la capacidad de cálculo necesaria para tratar las
señales todo o nada en forma de bits y las seña-
les analógicas numéricamente. Y es que muchos
de los sensores usualmente empleados suminis-
tran señales de tipo analógico-numérico, llama-
das comúnmente conversión analógico–digital (A/
D), para que puedan ser tratadas por la unidad
de control.
También puede necesitarse de señales
analógicas de salida, para ciertos indicadores o
para control de ciertos servosistemas externos.
En tal caso, el sistema de control debe disponer
también de interfaces para la conversión digi-
tal–analógica (D/A), capaces de suministrar di-
chas señales a partir de los valores numéricos
obtenidos por la unidad de control.
Figura 8 Energía
Señales de
consigna Respuesta
Unidad de Salidas
Acciona-
Entradas Planta
control mientos
Señales
de control
Interfaces Interfaces
Señales de
realimentación
Elementos de señal Elementos de potencia
ELECTRONICA y servicio No.37
 En la figura 9 se observa la estructura de la
unidad de control, y resaltan las interfaces ne-
cesarias para el tratamiento de las señales de
entrada y salida comúnmente empleadas en con-
troles industriales.
Componentes y modelos
En los automatismos, normalmente encontra-
mos una diversidad de componentes o
subsistemas de tipo mecánico-hidráulico, neu-
mático, eléctrico o fisicoquímico. Se trata enton-
ces de sistemas que combinan múltiples tecno-
logías, lo cual hace necesario un lenguaje común
para la coordinación e integración de todas ellas
en el sistema.
En el nivel físico, la relación entre dichos
subsistemas tecnológicamente diversos queda a
cargo de los sensores e interfaces. Pero para ca-
racterizar su comportamiento, el diseñador re-
quiere de un modelo independiente de la tecnolo-
gía, que le permita tratar a todos ellos con una
metodología común, sea cual sea su principio
tecnológico.
El modelo permite tratar a cada componente
o subsistema como una “caja negra”, a la que se
asocia una función de transferencia que relacio-
na las magnitudes de salida de interés con las
magnitudes de entrada, y que, por lo tanto, per-
mite predecir su comportamiento una vez co-
nocido su estado inicial y las señales de entrada
que se aplicaron. Así que este enfoque permitirá
tratar cualquier sistema o parte del mismo me-
diante un diagrama a bloques, mismo que, me-
diante un simbolismo común, hace posible re-
presentar elementos de diversas tecnologías. Y
pese a que estos elementos se diferencian unos
de otros por su índole, aparecerán como homo-
géneos para el diseñador.
Para que quede claro el concepto de modelo
independiente de la tecnología, podemos poner
un ejemplo. Para el especialista en relés, el es-
quema eléctrico de un automatismo es un mo-
delo a partir del cual se puede predecir el com-
portamiento del sistema ante determinadas
entradas. Pero este modelo carece de significa-
do para un especialista en hidráulica o neumáti-
ca, que a su vez utiliza otro tipo de esquemas.
ELECTRONICA y servicio No.37
Figura 9
Entradas Salidas digitales
digitales 1 2 3 456
78 90 Unidad 82317
AB C + - de
control
Entrada
analógicas A/D D/A
M
Salidas analógicas
Mas ambos tienen en común que emplean ele-
mentos todo o nada, que pueden representarse
con el modelo del álgebra de Boole; y éste sería
el modelo independiente de la tecnología que
permite tratar ambos tipos de sistemas bajo un
mismo punto de vista. En la figura 9 se ilustra
este concepto.
De forma análoga, los sistemas analógicos
pueden tratarse mediante funciones algebraicas
continuas que relacionan las magnitudes de sa-
lida con las de entrada. Las herramientas mate-
máticas para el tratamiento de estos sistemas
son básicamente la transformada de Laplace
(para sistemas analógicos) y la transformada en
z (para sistema digitales sometidos a muestreo).
Los métodos del álgebra de Boole, la trans-
formada de Laplace y la transformada en z, son
útiles matemáticos imprescindibles para abor-
dar el diseño de sistemas de control. Pero no es
necesario conocerlos, para comprender el fun-
cionamiento de los autómatas.
Este texto está dedicado básicamente al co-
nocimiento de los autómatas, y no pretende pro-
fundizar en los métodos de diseño de sistemas
de control. Por lo tanto, nos limitaremos a utili-
zar conceptos básicos.
Automatismos cableados y programables
Una de las claves del éxito de los autómatas
programables frente a los equipos de relés, e in-
cluso frente a equipos construidos con base en
circuitos integrados, ha sido la posibilidad de
realizar funciones muy diversas con un mismo
equipo (hardware estándar) y cambiando única-
mente un programa (software). Atendiendo a
77
tabla 1 Tabla 2

SISTEMA AUTOMATA SISTEMA LÓGICA

CARACTERISTICA AUTOMATA
CABLEADO PROGRAMABLE CARACTERISTICA DE A
REGULABLE
RELÉ S MEDIDA
Flexibilidad de adaptació n al
Baja Alta Volumen Alto Bajo Bajo
proceso
Hardware estándar para Consumo Alto Bajo Bajo
No Sí
distintas aplicaciones Velocidad Baja Alta Media
Posibilidades de ampliació n Bajas Altas Interconexió n de varios
Difícil Difícil Fácil
procesos
Interconexiones y cableado
Mucho Poco Desgaste Alto Bajo Bajo
exterior
Tiempo de desarrollo del Robustez Alta Baja Baja
Largo Corto
proyecto Muy
Ampliació n Difícil Fácil
Posibilidades de modificació n Difícil Fácil difícil
Flexibilidad Poca Nula Alta
Mantenimiento Difícil Fácil
Coste por variable interna Alto Medio Bajo
Herramientas de prueba No Sí
Coste para E/S>15:
Stocks de mantenimiento Medios Bajos Alto Medio Bajo
pequeñ as series
Alto Bajo Medio
Modificaciones sin parar el Grandes series
No Sí
proceso ("on line") Personal de mantenimiento
Poco Mucho Medio
Coste para pequeñ as series Alto Bajo especializado

Estructuració n en bloques Stocks de mantenimiento Bajos Altos Medios

Difícil Fácil
independientes
F Ló gica combinacional Sí Sí Sí
U Ló gica secuencial Limitada Sí Sí
N Instrucciones aritmé ticas No Sí Sí
este criterio, podemos clasificar los sistemas de C Reguladores No Sí Sí
I Textos No Sí Sí
control en dos grandes grupos: O Gráficos No Sí Sí
N Comunicaciones No Sí Sí
E Toma decisiones Bajo nivel Sí Sí
- Sistemas cableados (poco adaptables). S Software No No Sí
- Sistemas programables (muy adaptables).

Los sistemas cableados realizan una función de
control fija, que depende de sus propios compo-
nentes y de la forma en que éstos se han inter-
conectado. En consecuencia, la única manera de
alterar la función de control es modificar sus
componentes o la interconexión de los mismos.
Por su parte, los sistemas programables pue-
den realizar distintas funciones de control sin
alterar su configuración física, sino sólo cam-
biando el programa de control. Tratándose aquí
de un concepto sobre autómatas programables,
estas definiciones deben matizarse un poco más,
puesto que, en sentido estricto, cualquier equi-
po basado en un microprocesador es en princi-
pio programable; pero para ello, se requiere de
personal altamente especializado y equipos de
desarrollo de cierta complejidad.
En tal caso, definitivamente, del atributo
“programable” se beneficia el fabricante de los
equipos, quien supone que para variar dentro de
ciertos límites la función de los mismos, es sufi-
ciente un hardware estándar. Y dado que nor-
malmente el usuario no puede alterar sus fun-
ciones, cree que el equipo es de “programa fijo”
o “adaptado a medida”.
En el autómata, el atributo “programable”
debe interpretarse como “programable por el
usuario”. Así, éste obtiene los beneficios de un
equipo multifunción con un hardware fijo. La
base sigue siendo un equipo con un micropro-
cesador, al cual se ha incorporado un programa
intérprete que puede alterar la función de trans-
ferencia salida / entrada en razón de un progra-
ma de usuario. En realidad, podríamos decir que
ésta es la característica más relevante que dis-
tingue al autómata programable de otros dispo-
sitivos o sistemas programables.
En las tablas 1 y 2, hemos resumido las ca-
racterísticas, ventajas e inconvenientes de los au-
tómatas programables en comparación con los
sistemas cableados y con los equipos de progra-
ma fijo o “lógica a medida”.
CONTINUA EL PROXIMO NUMERO

78 ELECTRONICA y servicio No.37


(Segunda de tres parte)
Colaboración de la Escuela Mexicana de Electricidad
En este artículo revisaremos las
bases del control mediante
“controladores lógicos
programables” o PLCs. Este material
forma parte de los manuales
didácticos que edita la Escuela
Mexicana de Electricidad como
soporte a los cursos y especialidades
que imparte. De hecho, si usted tiene
interés en establecer contacto con
esta prestigiada institución con más
de 60 años de vida activa, puede
consultar la página 27 de esta
revista.
62
CONTROL
INDUSTRIAL
POR PLC
El autómata programable
En la primera parte de este artículo hemos clasi-
ficado los sistemas de control según diferentes
criterios, al tiempo que íbamos situando a los
autómatas programables dentro de cada una de
estas clasificaciones. Estamos, pues, en condi-
ciones de dar una descripción de lo que enten-
demos por “autómata programable”.
Desde el punto de vista de su papel dentro
del sistema de control, se ha dicho que el autó-
mata programable es la unidad de control, in-
cluyendo total o parcialmente las interfaces con
las señales de proceso. También se trata de un
sistema con un hardware estándar, con capaci-
dad de conexión directa a las señales de campo
(niveles de tensión y corriente industriales,
transductores y periféricos electrónicos) y
programable por el usuario.
ELECTRONICA y servicio No.38
 Tabla 3 de entradas/salidas, son muy amplias. Por eso
AUTOMATAS COMPACTOS MODULARES puede afirmarse que siempre se dispone de un
CPU UNICA VARIAS CPU hardware estándar adaptado a cualquier nece-
1 central + sidad.
Número de CPU 1 central 1 central
x dedicadas Tal adaptabilidad ha progresado últimamen-
No. entradas / te hacia el concepto de inteligencia distribuida,
8 a 256 128 a 1024 > 1024
salidas gracias a las comunicaciones entre autómatas y
Juego de a las redes autómata-ordenador. Esta técnica
< 100 < 100 > 100
instrucciones sustituye al gran autómata, por muchas entra-
Pasos de das/salidas controladas por una única CPU, por
< 2000 < 2000 2000 a 40000
programa
varios autómatas o por un número menor de
Digitales +
Unidades de Digitales + Digitales + entradas/salidas conectadas en red y que con-
analógicas +
expansión analógicas analógicas
reguladores trolan cada punto o sección de una planta bajo
Maestro o el control de una CPU central. En la tabla 4 se
Funció n de red Esclavo Esclavo
esclavo
hace una comparación entre las características
de ambos sistemas.

Al conjunto de señales de consigna y de rea- Control por ordenador

limentación que entran en el autómata, se le de-
nomina genéricamente entradas. Y al conjunto Algunos procesos complejos requieren de siste-
de señales de control obtenidas, se le llama sali- mas de control con una gran capacidad de cál-
das. Ambas pueden ser analógicas o digitales. culo, conexión a estaciones gráficas, múltiples
El concepto de hardware estándar que hemos canales de comunicación, facilidad de adapta-
indicado para el autómata se complementa con ción, capacidad de multiproceso, etcétera. Para
el de modularidad. Y este último debe entender- ellos se han venido utilizando miniordenadores,
se como el hecho de que el hardware está frag- a los que se han adaptado interfaces específicas
mentado en partes interconectables, que permi- para la planta a controlar.
ten configurar un sistema a la medida de las
necesidades del usuario.
Así pues, encontramos autómatas compactos
Tabla 4
que incluyen una unidad de control y un míni-
mo de entradas y salidas; y a veces, incluso tie- CARACTERISTICA
AUTOMATA INTELIGENCIA
UNICO DISTRIBUIDA
nen una serie de unidades de expansión que les
Capacidad de
permiten llegar hasta 128 ó 256 entradas/sali- Buena Optima
procesamiento
das. Para aplicaciones más complejas, se dispo-
Estructuración de bloques Buena Optima
ne de autómatas montados en rack y con capa-
cidad de hasta unas 2000 entradas/salidas Facilidad de mantenimiento Buena Optima

controladas por una única unidad central (CPU). Almacenajes de

Altos Menores
mantenimiento
A grandes rasgos, en la tabla 3 se describen las
Disponibilidad del sistema
características de los autómatas actuales desde frente a averías locales
Baja Alta

el punto de vista de su modularidad. Cableado Grande Reducido

En autómatas grandes, existe también la po-
Modularidad Poca Mucha
sibilidad de elegir entre varios tipos de CPU adap-
Costo de instalación Optimo Bueno
tados para la tarea que deba realizarse; e inclu-
Posibilidades de
so, entre múltiples CPU trabajando en paralelo Buenas Optimas
modificación y ampliación
en acciones distintas. Acceso a recursos
Rápido Más lento
De modo que las posibilidades de elección, compartidos

tanto en capacidad de proceso como en número Rapidez de procesamiento Buena Optima

ELECTRONICA y servicio No.38 63

 Actualmente, dicha solución no está descar- Figura 10
tada; pero resulta muy cara y poco estándar, so-
bre todo por el hecho de que el ordenador no
Motores
suele disponer de interfaces adecuadas para re-
coger y enviar las señales de planta. Hay que Señalización Bombas
CPU 114
considerar, además, que la frontera entre un
autómata de gama alta y un ordenador es cada
vez más difusa, ya que dichos autómatas incor-
poran potentes funciones de cálculo, capacidad
de programación en alto nivel, herramientas de
START
gestión de la producción, etcétera; además, se
Fotoceldas
comunican fácilmente entre sí o con un ordena- Pulsadores
dor central.
Luego entonces, la tendencia actual en el con-
trol de procesos complejos es utilizar los autó-
matas en red o como periféricos de un ordena- maquinaria en aplicaciones residenciales, co-
dor. Y de esta manera, se combina la potencia merciales o industriales.
de cálculo del ordenador con la facilidad de Un PLC permite monitorear entradas, tomar
interfaces estándar que ofrece el autómata. decisiones basadas en su programa y controlar
El sistema de control resultante de tal combi- salidas para automatizar un proceso o máquina
nación ofrece las siguientes prestaciones: (figura 10).

• Sistema programable con una gran potencia Operación básica de un PLC

de cálculo. Los PLC consisten básicamente en puntos o
• Gran cantidad de software estándar para ma- módulos de entradas, una unidad central de pro-
nipulación de datos y gestión de la producción. ceso (CPU), una memoria en donde reside el pro-
• Interfaces estándar de ordenador para estacio- grama, puntos o módulos de salida y una fuente
nes gráficas, utilizadas para monitorear el pro- de alimentación (figura 11).
ceso.
• Control descentralizado con inteligencia dis-
Figura 11
tribuida, sin interrumpir todo el proceso cuan-
do hay fallas en el control central. CPU
• Sistemas de comunicación estándar LAN o Módulo (unidad Módulo
de central de
WAN. entradas de salidas
• Facilidad de interfaz con la planta. proceso)

• Mantenimiento fácil por secciones.

• Disponibilidad de herramientas de prueba y
mantenimiento.
• Posibilidad de visualizar el proceso en tiempo
real.
• Programación fácil por secciones.
• Flexibilidad para realizar cambios.
Los controladores lógicos programables, mejor
conocidos como PLC (Programmable Logic
Controllers), pertenecen a la familia de las com-
putadoras. Se definen como dispositivo electró-
nicos, cuya finalidad es controlar procesos o
Dispositivo de Interfaz de
programación operador
Las entradas aceptan una variedad de seña-
les digitales o analógicas procedentes de diver-
sos dispositivos de mando (sensores), y las con-
vierten en señales lógicas manejables por la CPU.
La CPU ejecuta el programa contenido en la
memoria y, basándose en las instrucciones de
control de dicho programa, toma decisiones.

64 ELECTRONICA y servicio No.38

 Las instrucciones de control procesadas por
la CPU, son convertidas por las salidas en una
señal digital o analógica que se utiliza para con-
trolar diversos dispositivos de campo (actua-
dores).
Para introducir las instrucciones de control y
transferirlas a la memoria, se utiliza un disposi-
tivo de programación. Estas instrucciones deter-
minan la reacción del PLC ante una entrada es-
pecífica.
La interfaz de operador permite obtener in-
formación sobre el estado del control y cambiar
ciertos parámetros del programa.
En la figura 12 se indica cómo los botones
pulsadores (sensores) son conectados a las en-
tradas del PLC. A través de un arrancador
(actuador), estos botones se utilizan para arran-
car o parar un motor conectado al PLC.
Figura 12
Arrancador
(actuador)
en los componentes del control y en el cableado
mismo (figura 13).
Técnica de control por programa (PLC)
La tarea de control también puede resolverse con
un PLC. Los diferentes elementos que forman el
sistema de control ya no se interconectan físi-
camente, sino que se conectan a los bornes de
entrada (sensores) y salida (actuadores) del PLC.
Las conexiones serie y paralelo de la lógica
cableada, se sustituyen por estructuras software
en el programa del PLC.
Para hacer cualquier modificación en la tarea
de control, debe corregirse el programa de con-
trol sin mover el correspondiente cableado.
Ventajas del control por programa
• Independencia del cableado con respecto a la
lógica de control.
• Facilidad y rapidez para realizar modificacio-
nes.
• Se tienen funciones de diagnóstico, para ubi-
car fácilmente la procedencia de errores.
• Espacios más reducidos de los tableros de con-
trol

Salida Motor

CPU 114 Figura 13

PLC M OL T1
L1
Entrada M OL T2
460Vac L2 Motor
Pulsadores de M OL T3
arranque/paro (sensores) L3

OL
1 M
CR
Técnica de control por cableado

En control por cableado, mejor conocido como

24 Vac
convencional, las tareas de control son resueltas
Start
por medio de contactores o relevadores de con- Stop
2 CR
trol.
En esta técnica, es indispensable la interco-
CR
nexión física de todos los elementos involucra-
dos para resolver la tarea de control. Si se co-
mete un error durante el proceso de cableado,
será necesario reconectar. Y cualquier cambio
en las condiciones del control, implica cambios

ELECTRONICA y servicio No.38 65

• Facilidad de puesta en marcha de la tarea de
control
Terminología
El lenguaje de los PLC consiste en un conjunto
de términos utilizados comúnmente, muchos de
ellos de manera exclusiva en estos controladores
lógicos. Para entender las ideas y conceptos de
los PLC, es necesario comprender tales térmi-
nos. Veámoslos.
Sensores
Son dispositivos transductores que convierten
una condición física en una señal eléctrica, para
ser utilizada por el PLC.
Los sensores (dispositivos de mando) son co-
nectados a las entradas de un PLC.
En la figura 14 se muestra un botón pulsador
(sensor), que se conecta a una entrada del PLC.
Una señal eléctrica se envía desde el pulsa-
dor hasta el PLC, para indicar la condición de
“abierto/cerrado” de los contactos del pulsador.
Figura 14
Pulsador
sensor PLC
Entrada 1
Actuadores
Convierten la señal eléctrica del PLC en una con-
dición física. Los actuadores se conectan a las
salidas del PLC.
El arrancador de un motor es un ejemplo de
un actuador conectado a la salida de un PLC (fi-
gura 15). Dependiendo de la señal de salida del
Figura 15
PLC
Motor
Salida 1
66
Figura 16
Botón normalmente abierto
Botón normalmente cerrado
PLC
Interruptor normalmente abierto
Entradas
Interruptor normalmente cerrado
Contacto normalmente abierto
Contacto normalmente cerrado
PLC, el arrancador puede arrancar o parar el
motor.
Entrada discreta
Una entrada discreta o entrada digital, es una
entrada que sólo puede tener dos estados: ON u
OFF.
Pulsadores, interruptores de límite, de tem-
peratura, de presión, sensores de proximidad y
fotoceldas, son ejemplos de sensores discretos,
que se conectan a las entradas discretas o digi-
tales de un PLC (figura 16).
A la condición ON de una entrada discreta se
le asocia un “1 lógico”, y a la condición OFF se le
asocia un “0 lógico”. Pongamos el ejemplo de
un pulsador normalmente abierto (ON) que se
emplea en las siguientes condiciones: un borne
del pulsador es conectado a una fuente de ali-
mentación interna de 24 VCD. Muchos PLC re-
quieren de una fuente externa para alimentar a
las entradas. En el estado abierto no llega volta-
je a la entrada del PLC. Esta es la condición de
OFF ó 0 lógico (figura 17).
Cuando se presiona el pulsador, se cierra el
circuito y le llega voltaje al PLC. Esta es la con-
dición de ON ó 1 lógico (figura 18).
Salidas discretas
Una salida discreta o digital, es una salida que
sólo puede tomar dos estados: ON u OFF.
Figura 17
PLC
Entradas
Off
0 Lógico
24VDC
ELECTRONICA y servicio No.38
 Figura 18 Figura 20
I0.0 I0.1 Q0.0

PLC 01
001

101
Entrada 1 I0.4 Q0.1

0011
ON 1

011
Lógico

10
00
SIEMENS
1
01
I0.5
24VDC
S7-200

Solenoides, bobinas de contactores o releva-

dores, señalizaciones y electroválvulas son al-
gunos ejemplos de dispositivos actuadores o dis-
positivos finales de control, los cuales se
conectan a las salidas del PLC.
En el siguiente ejemplo (figura 19), una seña-
lización puede ser energizada (ON) o desener-
gizada (OFF) por medio de la salida del PLC.
Figura 19
Señalización
PLC
Salidas
CPU
La unidad central de proceso (CPU) es un siste-
ma de microprocesador que contiene el sistema
de memoria y la unidad de la toma de decisio-
nes del PLC.
La CPU lee las entradas. Y toma decisiones,
con base en las instrucciones introducidas en la
memoria del PLC por medio de un aparato de
programación.
La CPU realiza operaciones binarias, de
conteo, de medición de tiempo, de comparación
de datos y operaciones secuenciales (figura 20).
El elemento o instrucción de salida represen-
ta el neutro o camino de retorno del circuito.
Aunque la línea vertical derecha se omite, en
algunos PLC sí está indicada.
Los diagramas de escalera son leídos y eje-
cutados por la CPU de izquierda a derecha y de
arriba a abajo. En algunos PLC, los escalones de
un diagrama de escalera también son conoci-
dos como networks.
Un network puede tener varios elementos de
control, pero sólo un elemento de salida.
En el diagrama de escalera que vemos en la
figura 21, observe que cada elemento represen-
ta una instrucción para el PLC. En este ejemplo,
si las entradas I 0.0 e I 0.1, en el network 1, es-
tán en “1”, la salida Q 0.0 se energiza. Para el
network 2, con una de las entradas (I 0.4 ó I 0.5)
que se encuentre en “1”, la salida Q 0.1 se
energizará.
Lista de instrucciones
La lista de instrucciones Statement List (STL) es
otra forma de programar los PLC. Una instruc-
ción es la unidad autónoma más pequeña de un
programa, y representa una orden de trabajo
para el PLC.

Figura 21
Diagrama lógico de escalera
I0.0 I0.1 Q0.0
La lógica de escalera Ladder Logic (LAD) es una Elemento o
técnica de programación que se emplea en los Network 1 ( ) instrucción
de salida
PLC. I0.4 Q0.1
La línea vertical izquierda de un diagrama de Network 2 ( )
escalera, representa la potencia o conductor I0.5

energizado.

ELECTRONICA y servicio No.38 67

Tabla 5 bre el estado de las entradas. Y una vez que el
DIRECC. INSTRUCCION programa es ejecutado, la CPU realiza diagnós-
ticos internos y tareas de comunicación.
Network 1
El ciclo del scan termina con la actualización
0 LD I0.0
2 A I0.1 de las salidas, y entonces comienza de nuevo.
4 = Q0.0
Network 2
La duración de cada ciclo depende del tamaño
6 LD I0.4 del programa, del número de entradas y salidas
8 O I0.5
10 = Q0.1 y de qué tanta comunicación se requiera.

Una lista de instrucciones proporciona una
forma diferente de representar las instrucciones
en un PLC.
Una comparación entre el diagrama de esca-
lera mostrado en la figura 21 y la lista de ins-
trucciones dadas en la tabla 5, revela una es-
tructura similar.
La operación, que indica al PLC lo que debe
hacer, se encuentra en el lado izquierdo de la
instrucción. El operando, que indica con quién
se va a realizar la operación, se encuentra en el
lado derecho de la instrucción.
Software
Se denomina software a cualquier forma de in-
formación que una computadora o PLC pueda
utilizar. El software incluye las instrucciones o
programas para controlar el hardware.
Hardware
El hardware es el equipo real, o sea, lo físico.
El propio PLC, los dispositivos de programa-
ción y los cables de conexión son ejemplos de
hardware (figura 23).
Figura 23

Programa SIEMENS

Un programa consiste en una o más instruccio-

nes que resuelven una tarea de control. S7-200

El programa del PLC es simplemente un con-

junto de instrucciones. El conjunto total de ins-
trucciones que se almacenan en la memoria de
un PLC, se denomina programa.

PLC scan
El programa contenido en la memoria de un PLC,
se ejecuta como parte de un proceso repetitivo
conocido como un SCAN del PLC (figura 22). Tamaño de la memoria
Un scan del PLC comienza con la lectura del El prefijo kilo, que se abrevia como K, normal-
estado de las entradas. Para ejecutar el progra- mente se refiere a 1000 unidades.
ma de aplicación, se utiliza la información so- Cuando hablamos de la memoria de una com-
putadora o de un PLC, el prefijo K se refiere a
1024 unidades. Esto se debe a que en el sistema
Figura 22 de numeración binario, 210 = 1024.
Esto puede ser 1024 bits, 1024 bytes ó 1024
Lectura de Ejecución del
entradas programa words, dependiendo del tipo de memoria (tabla
6). El tamaño del programa de aplicación no debe
PLC ser mayor que el tamaño de la memoria. De lo
scan
contrario, no cabría en ella.

Actualización Diagnóstico
de salida comunicación CONCLUYE EN EL PROXIMO NUMERO

68 ELECTRONICA y servicio No.38


(Tercera y última parte)
En este artículo revisaremos las
bases del control mediante
“controladores lógicos
programables” o PLCs. Este material
forma parte de los manuales
didácticos que edita la Escuela
Mexicana de Electricidad como
soporte a los cursos y especialidades
que imparte. De hecho, si usted tiene
interés en establecer contacto con
esta prestigiada institución con más
de 60 años de vida activa, puede
consultar la página 46 de esta
revista.
ELECTRONICA y servicio No.39
CONTROL
INDUSTRIAL
POR PLC
Colaboración de la Escuela
Mexicana de Electricidad
Requerimientos básicos para crear, corre-
gir o cambiar un programa
Para efectuar cualquiera de estas tareas, se re-
quiere de (figura 24):
• PLC
• Aparato de programación
• Software de programación
• Cable de interconexión
PLC
S7-200, es el nombre de uno de los controladores
programables de Siemens.
Por su fácil manejo, el PLC S7-200 (figura 25)
se utiliza para mostrar un ejemplo de progra-
mación de PLC.
Direccionamiento de entradas y salidas
Las entradas y salidas del S7-200 se etiquetan
con símbolos alfanuméricos, los cuales indican
la dirección de I/0 a la que un dispositivo se co-
61
Tabla 6 Figura 24

1K Memoria 1K Memoria 1K Memoria Dispositivo de

programación
1 Bit 1 Bit 1 word
2 Bits 2 Bits 2 words
3 Bits 3 Bits 3 words

PC/PPI
Cable conector

1024 Bits 1024 Bits 1024 words

CPU 114

necta. Y esta dirección es usada por la CPU, para

determinar qué entrada está presente y qué sa-
lida necesita ser energizada o desenergizada. PLC S7/200
La letra “I” designa una entrada discreta, Software STEP 7
Micro/DOS o Micro/WIN
mientras que la letra “Q” designa una salida dis-
creta.
El primer número identifica el byte al que per-
tenece la I/O, mientras que el segundo número das del PLC (figura 26). Por medio de este simu-
identifica el número de bit que se utiliza dentro lador se envían señales a las entradas del S7-
de ese byte. Por ejemplo, I 0.0 es la entrada que 200, con objeto de comprobar el programa de
pertenece al byte 0 y ocupa el bit 0. aplicación.

I 0.0 = Byte 0, Bit 0 Programando un PLC

I 0.1 = Byte 0, Bit 1 Siemens Simatic S7-200
I 1.0 = Byte 1, Bit 0
I 1.1 = Byte 1, Bit 1 Step 7 Micro/WIN es el nombre del software con
que se programa un PLC S7-200.
En las tablas 7 y 8 se especifican las designa- El software de programación Step 7 consiste
ciones de entradas y salidas para un PLC S7-200 en varias instrucciones que deben colocarse en
CPU 214. orden lógico, para que el PLC realice la tarea de
control deseada. El software de programación
Simulador de entradas
Un simulador de entradas es un circuito impre-
so de interruptores, que se conecta a las entra-
Tabla 7
10.0 Entrada 1 11.0 Entrada 9

Figura 25 10.1 Entrada 2 11.1 Entrada 10

10.2 Entrada 3 11.2 Entrada 11

10.3 Entrada 4 11.3 Entrada 12

SIEMENS
10.4 Entrada 5 11.4 Entrada 13
SF 10.0
11.0
ALM 00.0
10.1 01.0
STOP 11.1
10.2
00.1 CPU 114

SIMATI
10.3
11.2
11.3
00.2
00.3
01.1
01.2 10.5 Entrada 6 11.5 Entrada 14
C 10.4
S7-200 11.4
00.4
10.5
11.5
00.5
10.6
10.7
00.6
00.7 10.6 Entrada 7
SES7 214-1
8001-OX80

10.7 Entrada 8

62 ELECTRONICA y servicio No.39

Tabla 8 Figura 26

Q 0.0 Salida 1 Q 1.0 Salida 9

411 UPC

Q 0.1 Salida 2 Q 1.1 Salida 10

Q 0.2 Salida 3

Q 0.3 Salida 4
DC24V 1M 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 M DC
INPUTS Sensor
Q 0.4 Salida 5 supply

Q 0.5 Salida 6

Q 0.6 Salida 7

Q .7 Salida 8

Step 7 está disponible para utilizarse en ambiente de las funciones de programación comúnmente
Microsoft Windows. utilizadas, son el contacto normalmente abierto
La edición de un diagrama de escalera se (NA) y el contacto normalmente cerrado (NC) (fi-
muestra en la figura 27. gura 28).

Símbolos
Figura 28
Para entender las instrucciones que un PLC pue-
Normalmente abierto (NA) (NO, por sus siglas en inglés)
de llevar a cabo, es necesario entender primero
el lenguaje de programación con que trabaja. El
lenguaje lógico de escalera de un PLC consiste
en un conjunto de símbolos, los cuales repre- Normalmente cerrado (NC) (NC, por sus siglas en inglés)
sentan instrucciones y componentes de control.

Contactos
Uno de los aspectos más confusos de un PLC para
los usuarios que lo programan por primera vez,
es la relación que existe entre el dispositivo que
controla el estado de un bit y la función de pro-
gramación que utiliza el estado de ese bit. Dos
El contacto normalmente abierto es “1” (ce-
rrado), cuando el estado de la entrada o de la
salida que lo controla es “1”. El contacto nor-
malmente cerrado es “1” (cerrado), cuando el
estado de la entrada o de la salida que lo con-
trola es “0”.

Figura 27
Bobinas
Las bobinas son el elemento de salida de un
diagrama de escalera (figura 29).
Las bobinas son energizadas o desenergi-
zadas, de acuerdo con la condición lógica del

Figura 29

( )
ELECTRONICA y servicio No.39 63
Figura 30 Figura 32
M OL T1

Interruptor I0.0 L1
Input Output M OL T2
()
Q0.0 L2 Motor
Lámpara
M OL T3
CPU L3

Start
Stop OL

escalón del diagrama de escalera. Si el escalón
es verdadero (resultado de la lógica del escalón
igual a “1”), la bobina se energiza. Si el escalón
es falso (resultado de la lógica del escalón igual
a “0”), la bobina se desenergiza.
Cuando la bobina es energizada, causa que
la correspondiente salida del PLC cambie a “ON”.
Esto se debe al cambio de estado del bit (1 lógi-
co) que controla a la salida. En otra parte del
programa, ese mismo estado bit de la salida pue-
de usarse para controlar contactos normalmen-
te abiertos y normalmente cerrados.
Comprobación del programa
Una vez que el programa ha sido escrito, es ne-
cesario probarlo. Para ello, primero se transfie-
re del dispositivo de programación al PLC. Y des-
pués, el PLC debe ser puesto en el modo RUN.
Una manera de probar el programa luego de
haberlo transferido al PLC, consiste en simular
las entradas de campo; y para esto, se emplea
un simulador de entradas. Al enviar señales a
las entradas del PLC por medio de los interrup-
tores del simulador, la respuesta se observará
en los indicadores de salida.
M
Ma
de visualizarse en pantalla; y para esto, se utili-
za el software de programación Step 7.
El método normal para mostrar un elemento
es por medio de la indicación que produce en la
condición del circuito cuando el dispositivo está
desenergizado o en estado no operado.
En la figura 30, por ejemplo, la entrada 1 (I
0.0) es programada como un contacto normal-
mente abierto (NA). En esta condición, la poten-
cia no fluye a través del contacto hacia la salida
(Q 0.0).
Cuando se activa el diagrama de escalera (o
sea, cuando se activa el estado KOP), los ele-
mentos de control que están activados (1 lógi-
co) se resaltan para diferenciarlos de los que no
se encuentran activados (0 lógico).
Como vemos en la figura 31, el interruptor
conectado a la entrada se cierra. La potencia flu-
ye a través del contacto hacia la salida, la cual
es energizada. Y entonces, la lámpara indicadora
se ilumina.

Funciones de estado Figura 33

M OL T1
L1
Después que un programa ha sido cargado y se
M OL T2
está ejecutando en el PLC, el estado actual de L2 Motor
los elementos de un diagrama de escalera pue- M OL T3
L3

Start
Figura 31
Interruptor Stop OL
I0.0 Q0.0 Lámpara
M
Input () Output

CPU
Ma

64 ELECTRONICA y servicio No.39

Figura 34 Figura 36
M OL T1
L1
M OL T2 Start (NO)
Motor I0.0 I0.1 I0.2 Q0.0
L2 to Motor
I0.0 Q0.0
M OL T3
L3 Stop (NC) Motor
Network 1 starter
I0.1
Start
Stop OL OL Q0.0
M I0.2
MEND
Network 2

Ma

de sobrecarga. Al presentarse cualquiera de es-

Caso de aplicación
Arranque y paro de un motor
En la siguiente figura 32 se muestra el diagrama
de control y fuerza para el arranque y paro de
un motor.
Al presionar momentáneamente el botón de
arranque (figura 33), se completa el camino para
que la corriente fluya hasta la bobina del
arrancador (M).
Al energizar la bobina del arrancador (M), se
cierran todos los contactos asociados M (con-
tactos de fuerza) y Ma (contacto auxiliar). Al sol-
tar el botón de arranque, la bobina continúa
energizada por medio de su contacto auxiliar de
retención (Ma) (figura 34).
El motor continuará en marcha, mientras no
se presione el botón de paro o exista una falla
tas dos últimas condiciones, se desenergizará el
arrancador (M) y los contactos M y Ma regresa-
rán a la condición de normalmente abierto; y en
consecuencia, el motor detendrá su marcha. Esta
tarea de control también puede lograrse con un
PLC (figura 35).
Programación de la tarea de control
En la figura 36 se muestra la conexión de los
elementos involucrados en el control, así como
la programación correspondiente.
El botón de arranque es conectado a la en-
trada 1 (I 0.0), el botón de paro a la entrada 2 (I
0.1) y el contacto normalmente cerrado del relé
de sobrecarga a la entrada 3 (I 0.2).
Los tres elementos de mando conectados a
las tres primeras entradas del PLC, se utilizan
para controlar contactos de función de progra-
mación normalmente abiertos en el primer es-
calón del diagrama de escalera.

Figura 35

Arrancador
(actuador)
Figura 37

Motor Start (NO)

I0.0 I0.1 I0.2 Q0.0
Salida to Motor
I0.0 Q0.0
PLC
Stop (NC) Motor
CPU 114 Network 1 starter
I0.1

OL Q0.0
Entrada I0.2
MEND
Pulsadores de Network 2
arranque/paro(sensores)
Input CPU Output

ELECTRONICA y servicio No.39 65

Figura 38 Figura 40
Start (NO)
Q0.0 Start (NO)
I0.0 I0.1 I0.2 Q0.0
to Motor I0.0 I0.1 I0.2
I0.0 Q0.0 to Motor
I0.0 Q0.0
Stop (NC) Motor
Stop (NC) Motor
Network 1 starter
Network 1 starter
I0.1
I0.1
OL Q0.0
OL Q0.0
I0.2
MEND I0.2
Network 2 MEND
Network 2
Input CPU Output
Input CPU Output

El estado de los bits I 0.1 e I 0.2 es un 1 lógi-
co, ya que los dispositivos que los controlan son
contactos normalmente cerrados.
La salida 1 (Q 0.0) también está programada
en el primer escalón. Además, un contacto nor-
malmente abierto, asociado con esta salida, se
programa en paralelo con el contacto de I 0.0.
Un arrancador de motor es conectado a la sali-
da 1 (Q 0.0) del PLC.
Cuando se pulsa el botón de arranque, la CPU
recibe un 1 lógico de la entrada I 0.0. Esto hace
que el contacto normalmente abierto I 0.0 se cie-
rre. En ese momento, las tres entradas se en-
cuentran en 1 lógico; por lo tanto, la CPU manda
un 1 lógico a la salida 1 ( Q 0.0). El arrancador es
conectado, y el motor se pone en marcha (figura
37).
Cuando se pulsa el botón de arranque, el es-
tado de la salida Q 0.0 es un 1 lógico. Así que el
contacto normalmente abierto Q 0.0 se cerrará,
y la salida Q 0.0 se mantendrá en 1 pese a que
se suelte el botón de arranque (figura 38).
El motor continuará en marcha, en tanto no
se pulse el botón de paro. Con esto, la entrada 2
(I 0.1) ahora está en 0 lógico. El contacto nor-
malmente abierto de I 0.1 regresa a su posición
normal, y la CPU envía un 0 lógico a la salida Q
0.0. El motor detiene su marcha (figura 39).
Cuando se deja de pulsar el botón de paro, de
nuevo la entrada I 0.1 tiene un 1 lógico y el pro-
grama queda listo para poner en 1 la salida Q
0.0 la próxima vez que se pulse el botón de arran-
que (figura 40)
Extendiendo la aplicación
La aplicación puede extenderse fácilmente. Y se
pueden agregar lámparas indicadoras, para se-
ñalizar las condiciones de arranque y paro. En
el ejemplo que vemos en la figura 41, la lámpara
indicadora de arranque se conecta a la salida 2
(Q 0.1) y la de paro a la salida 3 (Q 0.2).
Figura 41

Figura 39 Arrancador

Start (NO)
I0.0 I0.1 I0.2 Q0.0
to Motor Motor
I0.0 Q0.0
Salida
Stop (NC) Motor
Network 1 starter Lámparas indicadoras
CPU 114
I0.1
PLC
OL Q0.0
Entrada
I0.2
MEND
Network 2 Interruptor límite
Botones de
Input CPU Output arranque/paro

66 ELECTRONICA y servicio No.39

 Figura 42 Figura 44

Start (NO) Start (NO)

I0.0 I0.1 I0.2 Q0.0 I0.0 I0.1 I0.2 Q0.0
to Motor to Motor
I0.0 Q0.0 I0.0 Q0.0
Stop (NC) Motor Motor
Stop (NC)
Network 1 starter starter
I0.1 Network 1
RUN I0.1 RUN
Q0.1 Q0.1
Q0.0 indicator indicator
OL OL Q0.0
Q0.1 Q0.1
Q0.0 Q0.0
I0.2 STOP I0.2
Q0.2 STOP
Network 2 indicator Q0.2
Network 2 indicator
Input Q0.2 Q0.2
Q0.0 Output Input Q0.0 Output

Network 3 Network 3

MEND MEND
Network 4 Network 4
CPU CPU

En la figura 42, puede observarse que en el indicadora de paro, conectada a la salida 3 (Q

segundo escalón del diagrama de escalera va
conectado un contacto normalmente abierto de
Q 0.0 (salida 1) a la salida 2 (Q 0.1). Y en el esca-
lón 3, se conecta un contacto normalmente ce-
rrado de Q 0.0 (salida 1) a la salida 3 (Q 0.2).
Cuando la salida 1 se encuentra en 0 lógico
(condición de paro), el contacto normalmente
abierto de Q 0.0, en el escalón 2, está abierto. Y
la lámpara indicadora de arranque, conectada a
la salida 2 (Q 0.1), está apagada.
El contacto normalmente cerrado de Q 0.0,
en el escalón 3, está cerrado. Y la lámpara
0.2), está encendida.
Cuando se arranca el motor, la salida 1 (Q 0.0)
tiene un 1 lógico. El contacto normalmente abier-
to de Q 0.0, en el segundo escalón, se cierra; y
en consecuencia, se activa la salida 2 (Q 0.1). La
lámpara indicadora de arranque se enciende.
El contacto normalmente cerrado de Q 0.0,
en el tercer escalón, se abre; y en consecuencia,
se desactiva la salida 3 (Q 0.2). La lámpara
indicadora de paro se apaga (figura 43).

Figura 43 Figura 45

Start (NO) Start (NO)

I0.0 I0.1 I0.2 Q0.0 I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 Q0.0
to Motor to Motor
I0.0 Q0.0 I0.0 Q0.0
Stop (NC) Motor Stop (NC) Motor
Network 1 starter starter
Network 1
I0.1 I0.1
Q0.1 RUN RUN
Q0.1
OL Q0.0 indicator Q0.0 indicator
Q0.1 OL
Q0.0 Q0.0 Q0.1
I0.2 I0.2
Q0.2 STOP STOP
Q0.2
Network 2 indicator LS1 Network 2 indicator
Q0.2 I0.3
Input Q0.0 Output Q0.2
Q0.0 Output

Network 3 Input Network 3

MEND MEND
Network 4 Network 4

CPU CPU

ELECTRONICA y servicio No.39 67

Agregando un interruptor de límite Figura 46
Para seguir extendiendo la aplicación, ahora co-
Start (NO)
nectemos a la entrada 4 (I 0.3) un interruptor de I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 Q0.0
I0.0 to Motor
límite con contactos normalmente abiertos (fi- Q0.0
gura 44). Stop (NC) Motor
Network 1 starter
Se puede emplear un interruptor de límite, I0.1 RUN
Q0.1
para detener el motor o impedir que arranque. OL Q0.0 indicator
Q0.1
Una puerta de acceso al motor, o su equipo aso- I0.2
Q0.0
STOP
ciado, son ejemplos de utilización de un inte- Q0.2 indicator
Network 2
LS1
rruptor de límite. Cuando la puerta de acceso al I0.3
Q0.2 Output
Q0.0
motor se encuentra abierta, el contacto normal-
mente abierto de “LS1”, conectado a la entrada I Input Network 3
0.3, está abierto; así, el motor no podrá arrancar
MEND
(figura 45). Network 4
Cuando la puerta de acceso al motor se en-
CPU
cuentra cerrada, el contacto normalmente abier-
to del interruptor de límite “LS1” está cerrado.
La entrada 4 (I 0.3) está ahora en 1 lógico, y el
motor podrá ser arrancado cuando se pulse el Las aplicaciones están limitadas sólo por el
botón de arranque (figura 46). número de entradas/salidas, y por la cantidad
El programa del PLC puede extenderse para de memoria disponible en el PLC.
diseñar muchas tareas de control, tanto comer-
ciales como industriales.

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