UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

Metalurgia Extractiva I

INDICE

I. INTRODUCCIÒN ............................................. Error! Bookmark not defined.

II. LOS HORNOS DE FUSION INSTANTANEA ............................................... 2
2.1. TIPOS DE HORNOS DE FUSION INSTANTANEA................................................. 4
2.1.1 Horno de fusion instantanea tipo Outokumpu. ................................ 4
2.1.2. Horno de fusion instantanea tipo Inco. ........................................... 5
III. LOS HORNOS CONTINUOS PARA FUSION Y CONVERSION DE MATA.. 6
3.1 Hornos de fusion. ..................................................................................... 6
3.1.1.Horno de Fusion Flash .................................................................... 6
3.1.2. Horno de Fusion CONTOP ............................................................. 7
3.2. Hornos de conversion. ............................................................................ 7
3.2.1.Convertidor Peirce-Smith. ............................................................... 7
3.2.2. Convertidor HOBOKEN. ................................................................. 8
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I. INTRODUCCIÓN

Existen dos tipos principales de fusión, la fusión por reducción, que produce un metal

fundido impuro y una escoria fundida por la reacción de un oxido metálico con una agente

reductor; y la fusión de mata, que produce una mezcla fundida de sulfuros metálicos y

escoria.

En la fusión por reducción, los valores metálicos de la carga y los compuestos que forman

la escoria están presentes como óxidos. En el horno se provoca una condición reductora

mediante la cual estos valores metálicos, que pueden reducirse más fácilmente a metales que

los óxidos de la ganga, se reducen a un metal impuro y dejan que en la ganga permanezcan

los óxidos que formaran parte de la escoria.

Cualquier tipo de horno puede adaptarse a la fusión por reducción pero los que se emplean

más comúnmente son el alto horno y el horno eléctrico.

La fusión de mata se hace en una variedad de tipos de hornos, entre los que están el horno

de reverbero, el horno de cuba, el horno eléctrico, el horno de fusión instantánea y lo más

reciente, el proceso de fusión continua, formado por tres hornos en serio: en el primero ocurre

la fusión, en el segundo se usa para limpieza de la escoria y el tercero para la conversión a

metal. (C.B. GILL, Metalurgia extractiva no ferrosa - Editorial LIMUSA S.A de C.V.

México D.F. 1989)

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II. LOS HORNOS DE FUSIÓN INSTANTÁNEA

Son unos de los más desarrollos más recientes (después de la segunda guerra mundial)

para fusión de mata en gran escala, y son del tipo autógeno, o sea que aprovecha la oxidación

de los sulfuros que contiene la carga para aportar el calor necesario para fundir la carga del

horno y alcanzar las temperaturas de reacción.

En estos procesos se inyectan hacia la cámara de reacción caliente del horno los

concentrados de sulfuros finos, secos y sin tostar, junto con el material fundente, para que

haga contacto con oxígeno o aire precalentado que también se inyectan a presión. Una parte

del sulfuro de hierro que hay en la carga reacciona inmediatamente y se oxida a FeO y SO2 en

una fuerte reacción exotérmica (liberación de energía).

4 CuFeS2 + 5 O2  2 Cu2S . FeS + 4 SO2 + 2 FeO

El calor desarrollado es suficiente para fundir las demás partículas finas de la carga, por lo

que todas llegan al hogar del horno en forma de pequeñas gotas de líquido. Esta lluvia de

partículas fundidas se separa, al llegar al baño, en la mata que se asienta en la capa inferior

del hogar y la escoria. La escoria se forma con los óxidos de hierro producto de la reacción, el

fundente silíceo y cualquier material de la ganga que haya en la alimentación del horno, y se

junta formando una capa arriba de la mata.

Los gases que salen del horno son ricos en SO2 (arriba del 18%) y, por tanto, son

adecuados para tratamiento en planta de ácido sulfúrico o para la producción de SO2 líquido.

También llevan una gran cantidad de calor sensible que se recupera en calderas

economizadoras de calor y en precalentadores de aire. En colectores de polvo es recuperada

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una cantidad considerable de finos. Las capas de mata y de escoria que se forman en el horno

se extraen a través de las piqueras y se recolectan en cucharas.

Existen en uso dos tipos generales de hornos de fusión instantánea. El desarrollado por la

International Nickel Company, que es una unidad e tipo reverberante con quemadores con

inyección de oxígeno en ambos extremos y el ducto de extracción de gases situado en el

centro del horno. Toda la alimentación de la carga se hace a través de los quemadores de

inyección de oxígeno, por lo que no se requieren las aberturas de la carga del techo del diseño

común de los hornos de reverbero. La mata se extrae por agujeros laterales de picada y la

escoria por un extremo.

Los refractarios que se emplean son los mismos que los de un horno de reverbero

convencional, con ladrillo de magnesita en el techo y en la línea de escoria y ladrillo de sílice

en los lados, los extremos y el hogar.

Otro tipo de horno para fusión instantánea, el horno Outokumpu, fue el primero que se

desarrolló y es el tipo que se usa más; el diseño es en forma de U con un tiro vertical de

reacción en un extremo, un hogar de asentamiento largo y bajo en la parte central y un tiro

vertical de salida de gases en el otro extremo.

El concentrado sin tostar y el fundente, secos, son alimentados junto con aire precalentado

por la parte superior del tiro de reacción alto y redondo. La reacción instantánea tiene lugar

inmediatamente, y las gotas de líquido caen por el tiro al hogar de asentamiento y opuesto a

la del tiro de reacción. Dichos gases de escape tienen que girar un ángulo de 90° para salir del

asentado y al hacerlo, arrastran hacia este las partículas fundidas procedentes del tiro de

reacción.

La mata se extrae por un agujero de la picada del extremo del tiro de reacción del hogar de

asentamiento y la escoria se extrae a través de un agujero por el extremo de salida de los

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gases. Se emplean refractarios de magnesita en todo el horno, en el tiro de reacción y en el

hogar de asentamiento.

2.1 Tipos de Hornos de fusión instantánea.

Una nueva solución al problema de fundición de minerales de cobre es el proceso de

fundición instantánea. A veces estos procesos pueden unir las tres etapas básicas de la

manufactura del cobre, es decir; tostación, fundición y conversión de la mata.

Entre estos nuevos procesos se distinguen los métodos Outokumpu e Inco. Tras realizados

estudios comparando los diferentes métodos para beneficiar los concentrados sulfurados de

cobre, se llegó a la conclusión de que el método más conveniente era el horno de fusión

instantánea tipo Outokumpu. (Zbigniew y Torres, 1978)

2.1.1. Horno de Fusión instantánea tipo Outokumpu

El horno Outokumpu utiliza el aire precalentado que se inyectan a presión junto con los

concentrados sulfurosos. Las partículas de la carga se funden instantáneamente en suspensión

cae a un baño líquido de mate y de escoria que se forma por la adición de sílice.

El horno Outokumpu comprende tres secciones:

Una torre de reacción circular para realizar la tostación parcial y la fusión del concentrado seco en

suspensión.

La parte horizontal del horno donde se recoge el fundido separándose la mata de la escoria.

Para la salida de gases hay una chimenea de sección rectangular que conduce el gas a las calderas,

separándoles de polvo y planta de ácido.

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Fig. 1: Horno de fusión

instantánea tipo

Outokumpu con aire

precalentado.

2.1.2. Horno de Fusión instantánea tipo Inco

El Horno Inco utiliza oxigeno industrial, Es un horno abovedado con una salida central,

que recoge los gases de los dos pares de quemadores horizontales de mineral que hay en las

dos cabeceras del horno. El horno quema mineral seco con oxígeno industrial y como

productos se decantan en un crisol de magnesita la mata y la escoria.

Fig. 2: Horno de

fusión instantánea

tipo Inco con

inyección de

oxígeno.

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III. LOS HORNOS CONTINUOS PARA FUSION Y CONVERSION DE MATA.

Están formados por una serie de tres hornos adyacentes estacionarios de hogar. El primer

horno del grupo sirve para fundir la mata, el segundo para limpiar la escoria y el tercero como

horno convertidor, para procesar la mata al estado de metal impuro.

El concentrado y el fundente se inyectan juntos con aire enriquecido con 25% de oxígeno

a través de lanzas de techo en el primero y más grande de los tres hornos, teniendo lugar la

fusión de la mata.

Tanto la mata como la escoria fluyen del horno de fusión a un horno eléctrico de

sedimentación para la limpieza de la escoria, siendo este el segundo horno de la serie. A la

carga fundida se agregan pirita y coque para ayudar a que las gotas de mata asentadas en la

capa superior de escoria, bajen hacia la capa inferior de mata. La escoria, con un contenido

metálico de 0.5%, se extrae en forma continua y se hace pasar hacia el horno convertidor.

El horno convertidor, el tercero y último de la serie, recibe la mata procedente del horno

de limpieza de escoria y a través de lanzas de techo se inyectan aire y fundente al baño. Esto

transforma la mata a un estado metálico impuro, que contiene de 98 a 99% de metal y se

produce una escoria con un contenido metálico de 7 a 15%, que es regresada al horno de

fusión de mata.

3.1. Hornos de fusión

3.1.1. Hornos de Fusión Flash.- El proceso de fusión flash, consiste

esencialmente en oxidar un flujo de concentrado seco, que contiene principalmente

Cu-Fe-S, en una corriente de aire enriquecido con oxígeno (aire con más de 21% de

O2). La oxidación se lleva a cabo en el interior de una cámara cilíndrica vertical

llamada torre de reacción, en donde el concentrado seco y el aire enriquecido, son

inyectados por un quemador, ubicado en la parte superior de la torre.

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3.1.2. Hornos de fusión CONTOP.- El proceso de fusión CONTOP consiste,

al igual que en el horno flash, en oxidar un flujo seco de concentrado en una corriente

de aire enriquecido con oxígeno. La entrada al horno se realiza tangencialmente,

siguiendo el material una trayectoria helicoidal, similar a un ciclón clasificador de

molienda.

Fig. 3. Vista general del ciclón de

fusión CONTOP.

3.2 Hornos de conversión

3.2.1. Convertidor Peirce-Smith.- El proceso de conversión requiere que el

refractario deba estar en contacto tanto con sulfuros de cobre-hierro como con

escorias óxido de hierro-sílice. Los refractarios basados en magnesita y cromo

satisfacen esta necesidad.

Fig. 4: Convertidor Pierce-Smith

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3.2.2. Convertidor HOBOKEN.- El convertidor Hoboken está formado por

tres zonas principales, que a continuación se describen:

Una carcaza cilíndrica que contiene las toberas y la boca. La

conversión ocurre en esta zona del convertidor insuflando aire a

través de las toberas. Por la boca del horno se carga material

fundido o sólido.

Un sistema especial de salida de gases con forma de U invertida

llamado SIPHON ubicado a uno de los costados del horno. Esta zona

está unida al cilindro de conversión y se balancea a través de

contrapesos ubicados en el lado opuesto.

Un ducto cilíndrico que está fijo a la U invertida. A través de

él, los gases son impulsados a un ducto vertical fijo y enviados al

sistema de tratamiento de gases.

Fig. 5: Vista general de un convertidor

HOBOKEN.