INTRODUCCIÓN

Muchas operaciones unitarias utilizadas en la elaboración de alimentos

requieren de transferencia de calor, desde o hacia estos. La transferencia de
calor puede efectuarse por 3 mecanismos: la conducción, la convección y la
radiación (Fellows, 1994). Según Çengel (2007), la conducción es la
transferencia de energía de las partículas más energéticas de una sustancia
hacia las adyacentes, menos energéticas, como resultado de la interacción entre
ellas; la convección es el modo de transferencia de calor entre una superficie
sólida y un líquido o gas adyacentes que están en movimiento, y comprende los
efectos combinados de la conducción y del movimiento del fluido; por su parte,
la radiación es la energía emitida por la materia en forma de ondas
electromagnéticas (o fotones), como resultado de los cambios en las
configuraciones electrónicas de los átomos o moléculas.
Según Rodríguez (1999), en determinados procesos de la industria alimentaria,
la transmisión de calor adquiere una importancia relevante en procesos tales
como los diferentes tratamientos para la destrucción de microorganismos
(esterilización, pasteurización, escaldado, entre otros) y conservación de
alimentos mediante el frío (refrigeración y congelación), a la vez que resulta
especialmente importante sobre las propiedades de los alimentos (color, olor,
sabor, textura y valor nutritivo). En una planta de procesado, el calentamiento y
enfriamiento de los alimentos se lleva a cabo en equipos denominados
intercambiadores de calor (Singh y Heldman, 1998); los cuales también pueden
ser llamados cambiadores de calor, termocambiadores o termopermutadores
(Amigo, 2000)
INTERCAMBIADORES DE CALOR
Los intercambiadores de calor, también llamados cambiadores de calor,
termocambiadores o termopermutadores, son aparatos diseñados y utilizados
para transferir energía térmica entre dos fluidos.
En ellos intervienen: un fluido caliente, fluido primario, calor portador o fuente de
calor, y un fluido frío, fluido secundario o sumidero, que es el que recibe el calor.
Como vemos, el concepto de intercambiadores de calor es muy amplio, razón
por la que estos equipos no los encontraremos en un abanico de aplicaciones
enorme, entre las que, a título de ejemplo, podemos mencionar: enfriamiento de
mostos, termalización de vinos, estabilización por el frío de vinos, pasterización
y esterilización de leches, calentamiento y enfriamiento de aceites, enfriamiento
de del mosto en cervecería, calentamiento de aguapara limpieza, enfriamiento
del aire en cámaras de refrigeración de frutas y hortalizas, etc.
CLASIFICACIÓN DE LOS INTERCAMBIADORES
Basándonos en los distintos aspectos que pueden considerarse en los
intercambiadores (estructura, función que desempeñan, situación de los fluidos,
tipo de fluidos que intervienen), se pueden realizar diferentes clasificaciones.
Así, por ejemplo, según el tipo de fluidos intervinientes, podremos hablar de
intercambiadores agua- agua, agua- aire, aire- aire, armoniaco- aire, etc. Una
clasificación más didáctica es aquella que se refiere a la estructura del
intercambiador. Según ésta, los fluidos permanecen constantemente separados
por una pared, que puede ser cilíndrica o plana. Tenemos así dos grandes
grupos de intercambiadores:

1. Intercambiadores de tubos a) De tubo liso

 Zig-zag
 Haces tubulares
 Serpentin
 Otros

b) De tubo con aletas

c) De doble tubo

 Sencillo
 Corrugado

d) Multitubulares

2. Intercambiadores de placas a) Placas selladas

b) Placas soldadas
1. INTERCAMBIADORES DE TUBOS

a) INTERCAMBIADORES DE TUBO LISO

Son los intercambiadores más sencillos que podemos encontrarnos. Constan de
una pared tubular, que sirve para separar los dos fluidos, de modo que uno de
ellos circula por el interior del tubo y el otro entra en contacto con la superficie
exterior del mismo.
Con objeto de lograr superficie de intercambio suficiente, la longitud de tubo que
se requiere suele ser bastante grande, razón por la cual es necesario disponerlo
en forma que sea manejable y ocupe el menos espacio posible.
Nacen así una serie de intercambiadores constituidos por un tubo sencillo:
Zig – Zag plano, en una sola capa o en varias capas, en las que se repite dicha
disposición en el espacio.

Son, pues, tramos de tubo recto, normalmente equidistantes, paralelos y de la

misma longitud, unidos por codos. Este intercambiador se utilizó en cámaras
frigoríficas, como evaporador, para enfriar el aire interior de las mismas.
Haces tubulares: este tipo de intercambiado, muy elemental, operando como
evaporador sumergido en una balsa para enfriamiento de agua o de líquidos en
general.
Este tipo difiere del anterior en que los tubos paralelos van soldados, por sus
extremos, a otros, un poco más grueso, denominados colectores. Su
funcionamiento es similar al descrito, trabajan generalmente en inmersión y
operan, bien como evaporadores de una máquina frigorífica, o como integrantes
de un circuito secundario, ya sea para el calentamiento o para refrigeración del
fluido en el que se hallan sumergidos.

Los citados equipos tienen interés en enología, para el control

de la temperatura de fermentación, en instalaciones
pequeñas y poco actualizadas técnicamente.
Serpentín: Otra disposición de tubo liso, similar a las anteriores, consiste en
presentarlo arrollado en espiral, para evitar el empleo de codos y de colectores.
El serpentín se introduce en el depósito cuyo líquido pretendemos enfriar o
calentar, funcionamiento, como ya ha quedado expuesto para los casos
precedentes, integrado en una instalación frigorífica de la que forma parte como
evaporador o como parte de un circuito auxiliar a través del que se bombea un
líquido, agua o glicol, previamente enfriado en otro recipiente. Los
intercambiadores se serpentín se usan frecuentemente en enología, por tratarse
de equipos de gran versatilidad, y se comercializan en forma de pequeños carros
montados sobre ruedas, que permiten su traslado fácilmente entre depósitos,
resultando muy útiles en bodegas de pequeño tamaño.

En las figuras se representa uno de estos equipos en los que el evaporador de

la maquina frigorífica, de serpentín, se introduce en la boca del depósito,
quedando unido al resto de la maquina mediante tubos flexibles. Sobre un carro
auxiliar se soportan el condensador y el compresor, así como los restantes
elementos de regulación y control dela maquina frigorífica. Si el serpentín, en
lugar de introducirse en el interior y funcionar sumergido, se colocase en el
exterior del depósito, rodeando la pared del mismo, tendremos una variante del
intercambiador anterior, que posteriormente evolucionaría dando origen a lo que
hoy se conoce como depósitos con camisa.

Equipo de frio instalado (izquierda) y en posición transporte (derecha).

En este tipo de envase el serpentín se ha sustituido por una doble pared, que
ocupa la parte superior del depósito, como puede apreciarse en la figura. Por el
espacio situado entre ambas paredes se hace circular agua fría, lo que permite
regular la temperatura de fermentación del mosto, ya que la fracción más caliente
del mismo tenderá a acumularse en la parte superior del recipiente. La posición
de la camisa varía con el tipo de mosto a enfriar, así los encubes realizados a
partir de uva tinta que fermentan con la casca, forman un sombrero en la parte
superior por lo que la camisa deberá situarse un poco más abajo.

b) INTERCAMBIADORES DE TUBO CON ALETAS

Hemos visto que el enfriamiento de gases, mediante la utilización de
tubo desnudo, requería una gran cantidad de tubo instalado.
Intercambiadores de calor de tubos con aletas. Los intercambiadores de calor de
tubos con aletas, también llamados aletados, son equipos que están
especialmente diseñados para mejorar el intercambio de calor entre 2 fluidos, 1
de los cuales, al menos, es un gas. Estos están elaborados a partir de tubos de
cobre o acero, acodados, dispuestos en un serpentín plano, de una o varias
capas, sobre las que se montan perpendicularmente al eje, láminas muy finas de
aluminio que se fijan a la superficie de los tubos. La separación entre las láminas
depende de las aplicaciones y de los fabricantes, y puede oscilar desde 3 hasta
18 mm. La unión entre las láminas o aletas y los tubos puede llevarse a cabo por
soldadura o cualquier otro procedimiento, siempre que el contacto entre las
superficies sea bueno y facilite la transmisión del calor.

Evaporador de tubos con aletas.

Instalación de las aletas aumenta enormemente la superficie propia del tubo, lo
que mejora mucho el intercambio térmico. Si, además, el fluido que circula por el
exterior, generalmente aire, es impulsado a través de los tubos mediante
ventiladores, el contacto de esta nueva superficie, junto con el caudal de fluido
generado, conduce a resultados espectaculares en comparación con los
proporcionados por el tubo liso. Para facilitar el movimiento del aire y proteger el
equipo, muchos de estos intercambiadores se presentan dentro de una
envolvente o armazón de plástico, aluminio o acero que, a modo de caja, facilita
la instalación y permite crear embocaduras en las que se colocan los
ventiladores. Cuando los tubos van dispuestos en varios planos, se procura que
la colocación sea al tresbolillo, de forma que el aire que circula entre dos tubos
de la primera fila se encuentre con un tubo en la segunda, como se muestra en la
figura.

Envolvente de un intercambiador de tubos con aletas, con embocaduras para impulsar aire.

c) INTERCAMBIADORES DE DOBLE TUBO

También llamados intercambiadores de tubo en tubo, por estar construidos
utilizando dos tubos, de diámetro diferente, montados coaxialmente. Los fluidos
funcionan, respectivamente, uno por el interior del tubo más delgado y el otro por
el espacio anular comprendido entre ambos. El movimiento de los fluidos tiene
lugar, pues, en direcciones paralelas, que pueden ser del mismo sentido o de
sentido contrario. En el primer caso, se dice que los fluidos circulan en
equicorriente, mientras que en el segundo se habla de contracorriente.
Los intercambiadores de doble tubo son los únicos que posibilitan el intercambio
de calor, moviéndose los fluidos en equicorriente o en contracorriente pura.
Como ocurre con los intercambiadores de tubo sencillo, es preciso arbitrar
luciones que permitan obtener la superficie de intercambio necesario, ocupando
el menor volumen posible. En las figuras se muestran algunos ejemplos

Intercambiador acodado de doble tubo

Intercambiador de doble tubo enrrollado.

Los intercambiadores acordados pueden disponerse en varios planos, en cuyo

caso se hace imprescindible un soporte o armazón que facilite el montaje de los
tubos, como se muestra en la figura.

Esquema de un doble tubo corrugado.

La corrugación ondula la superficie del tubo de forma regular. La superficie

ondulante de ambos tubos crea entrantes y salientes, que obligan a los fluidos a
cambiar frecuentemente de dirección y a circular en régimen turbulento, lo que
mejora sensiblemente el intercambio de energía. Por otra parte, introduce un
gran número de posibilidades en cuanto al diseño del tubo, tamaño, forma,
profundidad del corrugado, cuya adaptación a los diferentes alimentos a tratar
varía en función de las características físicas de los mismos. Se fabrican en
acero inoxidable, acero al carbono y materiales que se adapten bien a las
características de los productos. Los intercambiadores de calor de tubo en tubo,
ya sean de tubo liso o corrugado, encuentran su aplicación para el tratamiento
de líquidos que llevan sólidos en suspensión o productos viscosos, como mostos
sin desfangar, mousse, lácteos que incluyen trozos de fruta, zumos y
mermeladas.
Pueden realizarse, también, en tubo corrugado y las aplicaciones hacia las que
se orientan son análogas a las descritas anteriormente para las de tubo en tubo.

Intercambiador de calor de tubos coaxiales corrugados.

d) INTERCAMBIADORES MULTITUBULARES
Si en lugar de colocar los tubos concéntricos, introducimos varios tubos en otro
de mayor diámetro, con los ejes paralelos, obtendremos un nuevo tipo de
intercambiador. Los intercambiadores multitubulares están, pues, construidos a
base de un conjunto de tubos, que van alojados en el interior de otro más grueso.
El tubo exterior recibe los nombres de casco o carcasa, por lo que a este tipo de
intercambiadores se les denomina, también, intercambiadores de Carcasa y
tubos, de casco y tubos, y de envolvente y tubos.
Los tubos interiores se colocan según disposiciones geométricas fijas y, para
mantenerlas, van soldados por sus extremos a las placas tubulares.
Para construir un equipo estanco y obligar a los fluidos a circular en la dirección
y sentido convenientes, la parte anterior y posterior de la carcasa van cerradas,
quedando limitadas por dos piezas llamadas cabezales.
Los dos cabezales tienen funciones diferentes y reciben nombres también
distintos. Uno de ellos es el distribuidor o cabezal anterior, por el que el fluido
accede al cambiador, obligándolo a circular por el interior de los tubos más
delgados; al otro cabezal, o cabezal trasero, se le denomina fondo.
2. INTERCAMBIADORES DE PLACAS
Los intercambiadores de placas son una versión más avanzada, técnicamente,
que los de tubos. Podemos verlos, en principio, como la integración del tubo en
la propia placa, que inicialmente sirvió sólo para aumentar la superficie. Para su
estudio los dividiremos en los tres grupos siguientes:
1.De placas simples.
2.De placas con juntas o selladores.
3.De placas soldadas y semisoldadas
a) PLACAS INTERCAMBIADORAS SIMPLES
Consisten en dos planchas, generalmente de acero inoxidable o aluminio, sobre
las que se ha estampado un circuito. Estas dos láminas, después de disponerlas
convenientemente, se sueldan, y quedan como si fuese una placa única, con un
circuito impreso en su interior.

Disposición de placas para soldar (izquierda) y placas soldadas con circuito impreso (derecha)

Los diseños de los circuitos pueden tomar formas muy diversas: zig-zag,
asurcadas, punteadas.
Se presentan como una placa única, ya sea plana, plegada en forma prismática,
cilíndrica o cualquier otra que resulte conveniente.

Las placas intercambiadoras simples trabajan por inmersión, colocándose dentro

del fluido a tratar térmicamente, que puede ser un líquido o un gas.
Fundamentalmente, se destinan al enfriamiento de líquidos contenidos en un
depósito, pero también se utilizan, como es bien conocido, como evaporadores
en los frigoríficos domésticos y equipos de refrigeración de algunos vehículos
de reparto. Pueden formar parte, como elemento básico, de una instalación
frigorífica (el evaporador), en cuyo interior cambia de fase un fluido frigorífero, o
bien constituir un circuito auxiliar por el que se bombea agua natural o glicolada,
salmuera u otro frigorífero También pueden utilizarse como placas calefactoras,
cuando sea necesario.

Se emplean en la industria enológica, ya que los diseños de forma rectangular,

estrechos y muy alargados (hasta 3 m) permiten su introducción en depósitos
que disponen de una boca pequeña. Con el fin de mantener esta característica
y poder aumentar la superficie de intercambio se presentan, también, en formas
semicilíndrica y cilíndrica. Tanto las placas planas como las cilíndricas se
adaptan bien a diferentes depósitos, ya sean de acero inoxidable, hormigón,
tinajas, poliéster, etc. Placas especiales se utilizan en las balsas de agua, para
acumulación de hielo, de uso frecuente en la industria láctea y en climatización.
Las placas eutécticas para acumulación de frío se instalan en las cajas de
algunos vehículos clasificados como refrigerantes. Finalmente, conviene reseñar
que estas placas pueden resultar útiles en cualquier proceso de refrigeración o
calentamiento de líquidos.

b) INTERCAMBIADORES DE PLACAS CON SELLADORES (CON JUNTAS)

La Instrucción Técnica Complementaria (ITC) del Reglamento de Aparatos de
Presión los define como aparatos que transfieren energía térmica de un fluido a
otro, ambos circulando en circuitos cerrados independientes, habiendo o no
cambios de fase y sin que exista mezcla de fluidos. Una descripción menos
funcional y más física los resumiría como un conjunto de placas estampadas
corrugadas, montadas sobre un bastidor común y comprimido entre sí, formando
un bloque o paquete. El elemento fundamental es pues la placa que, a diferencia
de las descritas anteriormente, no constituye una doble pared con un circuito
interno, sino una pared única, maciza, mojada por los dos fluidos por cada una
de sus caras.
Su diseño es muy característico, como se muestra en la figura. Las más
comunes son de forma rectangular y llevan cuatro orificios situados en sus cuatro
esquinas. En las aristas superior e inferior, suelen tener unas escotaduras y su
superficie lleva grabado un corrugado que puede dar lugar a diversos tipos
de dibujo, como pueden ser: puntos, rayas horizontales discontinuas, espina de
pescado, etc.

Tipos de acanaladuras en las placas

la proximidad de las placas dentro del paquete, separadas por la junta de

estanqueidad, es de unos 5 ó 6 mm. Ello da lugar a la formación de un prisma
con pequeños volúmenes huecos en el interior, separados por las sucesivas
placas. La supresión de las juntas de estanqueidad, que rodean los orificios
de las placas, en determinadas zonas, permite crear dos circuitos
independientes por los que circulan respectivamente el fluido caliente y el frío.

Flujo por canales alternativos en intercambiador de calor de placas.

Los intercambiadores de placas selladas se utilizan profusamente en la industria

alimentaria: enología, industrias lácteas, industrias del aceite, zumos Y
enfriamiento de líquidos, en general. También se usan como pasteurizadores,
termolizadores y para recuperación de calor.
c) INTERCAMBIADORES DE PLACAS SOLDADAS
Con objeto de mejorar las presiones y temperaturas de trabajo del
intercambiador es sellados con junta elástica entre las placas, se han diseñado
equipos que incorporan dos novedades técnicas: por un lado, se suprime la junta
de estanqueidad y se sustituye por un sellado, mediante soldadura con cobre,
de toda la periferia del paquete de placas. Por otra parte, se diseñan las
corrugaciones para que den lugar a puntos muy próximos entre las placas
sucesivas, que posteriormente se consiguen termosoldar con cobre. Se obtiene,
de esta manera, un verdadero bloque de placas, mucho más sencillo en su
estructura que los de placas selladas descritos en el punto anterior, ya que no
necesitan bastidor, ni tornillos de apriete, ni, por supuesto, junta de
estanqueidad. El paquete de placas se comienza y termina por dos placas más
robustas, que vienen a sustituir a los placones, en los que se ubican las tomas
para dar entrada y salida a los fluidos. Se consiguen así intercambiadores
capaces de trabajar a presiones de hasta 40 bar y temperaturas de 3500 e, muy
compactos, potentes y de tamaño muy reducido para las prestaciones que son
capaces de ofrecer. Los puntos internos de soldadura entre las placas aumentan
mucho la turbulencia de los líquidos, lo que contribuye a mejorar el intercambio
térmico, obteniéndose un elevado valor para el coeficiente global de transmisión
del calor (K).

3. ALGUNOS TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

TUBO DOBLE. Es el tipo más sencillo de intercambiador de calor. Está
constituido por dos tubos concéntricos de diámetros diferentes. Uno de los
fluidos fluye por el tubo de menor diámetro y el otro fluido fluye por el espacio
anular entre los dos tubos. En este tipo de intercambiador son posibles dos
configuraciones en cuanto a la dirección del flujo de los fluidos: contraflujo y flujo
paralelo. En la configuración en flujo paralelo los dos fluidos entran por el mismo
extremo y fluyen en el mismo sentido. En la configuración en contraflujo los
fluidos entran por los extremos opuestos y fluyen en sentidos opuestos.

En un intercambiador de calor en flujo paralelo la temperatura de salida del fluido

frio nunca puede ser superior a la temperatura de salida del fluido caliente.
En un intercambiador de calor en contraflujo la temperatura de salida del fluido
frio puede ser superior a la temperatura de salida del fluido caliente. El
caso límite se tiene cuando la temperatura de salida del fluido frio es igual a la
temperatura de entrada del fluido caliente. La temperatura de salida del fluido frio
nunca puede ser superior a la temperatura de entrada del fluido caliente.

En la figura siguiente se muestran esquemas de las dos configuraciones así

como la evolución de la temperatura de los fluidos en cada una de ellas:

COMPACTOS. Son intercambiadores diseñados para lograr una gran área

superficial de transferencia de calor por unidad de volumen. La razón entre el
área superficial de transferencia de calor y su volumen es la densidad de área b.
Un intercambiador con b > 700 m2/m3 se clasifica como compacto. Ejemplos de
intercambiadores de calor compactos son los radiadores de automóviles, los
intercambiadores de calor de cerámica de vidrio de las turbinas de gas, el
regenerador del motor Stirling y el pulmón humano.

En los intercambiadores compactos los dos fluidos suelen moverse en

direcciones ortogonales entre sí. Esta configuración de flujo recibe el nombre
de flujo cruzado. El flujo cruzado se clasifica a su vez en mezclado ( uno de los
fluidos fluye libremente en dirección ortogonal al otro sin restricciones ) y no
mezclado ( se disponen una placas para guiar el flujo de uno de los fluidos ). En
la figura siguiente se muestran esquemas de ambos tipos de flujo:

CASCO Y TUBOS. Es el tipo más común de intercambiador de calor en las

aplicaciones industriales. Este tipo de intercambiadores están compuestos
por gran cantidad de tubos ( a veces varios cientos ) contenidos en un casco.
Los tubos se disponen con sus ejes paralelos al eje del casco. La transferencia
de calor tiene lugar a medida que uno de los fluidos se mueve por el interior de
los tubos mientras que el otro se mueve por fuera de éstos, por el casco. Este
tipo de intercambiadores se clasifican por el número de pasos por el casco y por
el número de pasos por los tubos. En la figura siguiente se muestran dos
ejemplos:
Diferencia de temperatura media corregida. La diferencia media de
temperaturas (MTD) en un intercambiador de calor de casco y tubo es la
diferencia media logarítmica de temperaturas (LMTD) multiplicado por un factor
(F).

MTD = F x LMTD

4. APLICACIONES DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR EN LA

INDUSTRIA DE ALIMENTOS
La pasteurización es un tratamiento térmico relativamente suave, donde se
aplican temperaturas generalmente inferiores a 100 °C, que se utiliza para
prolongar la vida útil de los alimentos durante varios días (Ej. la leche) o varios
meses (Ej. frutas envasadas). Por otra parte, la esterilización es aquella
operación unitaria en la que los alimentos son calentados a una temperatura
suficientemente elevada, entre 121 y 138 °C, y durante un tiempo prolongado,
como para eliminar en ellos la actividad microbiana y enzimática presente. Estos
tratamientos se pueden realizar en productos previamente envasados o en
líquidos a granel, que posteriormente serán sometidos a un envasado adecuado
para su preservación. Cuando se quieren aplicar tratamientos térmicos a
alimentos líquidos, por lo general se emplean intercambiadores de calor
indirectos, siendo mayormente utilizados los intercambiadores de calor de
placas, los tubulares y los de superficies rascadas (Fellows, 1994).
Aunque muchos de los intercambiadores de calor se pueden emplear para
aplicar un tratamiento de pasteurización (principalmente HTST, siglas en inglés
de “altas temperaturas y cortos tiempos”) de la leche, actualmente se utiliza de
forma universal el intercambiador de calor de placas con juntas. En este equipo,
la leche y el medio calefactor se distribuyen en capas finas de gran área
superficial, por las caras opuestas de cada placa. Las placas se agrupan en
secciones para el calentamiento, el enfriamiento y en la mayor parte para la
regeneración o recuperación (Varnam y Sutherland, 1995).
La leche, que entra en el intercambiador de calor a una temperatura de 4 °C
aproximadamente, se precalienta en la sección de regeneración, en donde el
intercambio de calor se produce entre la leche fría que se introduce y la leche ya
pasteurizada que sale del equipo. La leche precalentada pasa a la sección de
calentamiento (pasteurización), donde alcanza una temperatura entre 72 y 75
°C. La leche se mantiene a esa temperatura durante aproximadamente 15 s en
el tubo de retención o de mantenimiento y pasa a través de una válvula de
desviación de flujo antes de volver a la sección de recuperación, para ceder su
calor a la leche que está entrando en el intercambiador. La válvula de desviación
de flujo, se activa cuando la leche no ha alcanzado la temperatura requerida en
el tratamiento y la desvía, haciéndola regresar al tanque de leche cruda que
alimenta al intercambiador de calor. Después de circular por la sección de
regeneración, la leche pasteurizada ya preenfriada pasa por la sección de
enfriamiento, donde se enfría a una temperatura igual o inferior a 4 °C y sale del
equipo para ingresar inmediatamente a la máquina llenadora-envasadora (Early,
2000).
Otros productos alimenticios que reciben tratamientos industriales de
pasteurización HTST mediante intercambiadores de calor de placas son los
zumos de frutas, en cuyo caso el equipo se divide en 4 secciones, al igual que
en el caso del proceso de pasteurización de la leche (Ashurst, 1999).

Intercambiadores térmicos que se adaptan

a cada tipo de alimento.
Aceites
 Calentamiento y refrigeración para el
refinado.
 Biodiesel.
Productos lácteos
 Pasteurización.
 Esterilización UHT.

Intercambiadores de calor para productos complejos.

Compotas/mermeladas
 Calentamiento para reducir la
viscosidad del producto.
 Calentamiento/refrigeración.
Salsas
 Calentamiento para reducir la
viscosidad del producto.
 Esterilización (SEP, SIP).
 Pasteurización.
Pescados y mariscos
 Enfriamiento.
 Esterilización.

Productos de carne / comida preparada

 Calentamiento/refrigeración.
 Recuperación de energía en los mataderos.
 Recuperación de grasas y proteínas.

CONCLUSIONES
Los intercambiadores de calor poseen diversas clasificaciones, siendo más
aceptada la clasificación según el tipo de contacto que realizan con el producto
que calientan o enfrían.
Los intercambiadores de calor de tubos coaxiales, los de placas y los directos,
son empleados para calentar o enfriar alimentos de baja viscosidad relativa,
mientras que los intercambiadores de calor de carcasa y tubos y los de superficie
rascada son, por lo general, mayormente empleados para procesar fluidos con
viscosidades relativamente mayores.
El material de fabricación de los intercambiadores de calor es principalmente el
acero inoxidable, sin embargo, los intercambiadores de calor de tubos con aletas
pueden ser también de materiales como cobre o aluminio.
En los intercambiadores de calor de tubos concéntricos, de superficie rascada y
de placas, los fluidos se transportan básicamente en paralelo, con flujo en
contracorriente, mientras que en los intercambiadores de calor de carcasa y
tubos y en los de tubos con aletas la dirección de flujo generalmente es cruzada.
Los intercambiadores de calor se emplean por lo general para efectuar
operaciones de pasteurización, ultra pasteurización, esterilización o enfriamiento
de alimentos de baja viscosidad como leche, zumos y néctares de frutas,
productos de cervecería, vinos, sopas y aceites comestibles, entre otros, sin
embargo, también se emplean para procesar alimentos de viscosidades más
elevadas, tales como salsa de tomate, jarabes de caramelo o chocolate, mezclas
de helado, mostaza, jalea de maní, jugos concentrados, gelatinas, purés de
vegetales y queso crema, entre otros.