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PRESENTAN:
WENDY AGUIRRE JALOMO
LUIS DONALDO MARTINEZ RODRIGUEZ
MELINA YEDID SANTOS HERNÁNDEZ
SANTIAGO E. VILLARREAL CRUZ
El Comité Académico:
Ing. Saúl Azael Mendoza Del Ángel Ing. Víctor O. Briseño Aguilar
Metrología II Mantenimiento Autónomo
A nuestros padres, que han sabido formarnos con buenos sentimientos, hábitos y
valores.
A nuestros amigos, por ser la luz al final del túnel en nuestro mundo gris de estudios.
AGRADECIMIENTO
Para esta primera fase del proyecto se comienza con la recopilación de evidencias y
definición de la situación actual para identificar la raíz del problema, haciendo uso de
herramientas como el Ishikawa y los 5 porqués.
Índice de tablas
Tabla 1. Estándar OEE ............................................................................................................ 17
Tabla 2. SIPOC.......................................................................................................................... 19
Tabla 3. Project Chart ............................................................................................................... 21
Tabla 4. Guía de calificación 5s .............................................................................................. 22
Tabla 5. Formato de evaluación 5s ........................................................................................ 23
Tabla 6. Calificaciones auditoría de evaluación ................................................................... 24
Tabla 7. Control de tarjetas rojas............................................................................................ 32
Tabla 8. Estándar 5s................................................................................................................. 34
Tabla 9. Reporte de producción hora por hora..................................................................... 35
Tabla 10. Check-list mantenimiento autónomo .................................................................... 36
Tabla 11. Evaluación para 5s .................................................................................................. 37
Tabla 12. Formato de recopilación de OEE .......................................................................... 38
Índice de gráficas
Gráfica 1. Evaluación de auditoría 5s ................................................................................... 24
Gráfica 2. Resultados MSE .................................................................................................... 27
Gráfica 3. Evaluación antes y expectativa. .......................................................................... 39
Gráfica 4. MSE Anterior .......................................................................................................... 40
Gráfica 5. MSE Expectativa .................................................................................................... 41
1. INTRODUCCIÓN
En el último año se detectó un deficiente orden dentro del área de moldeo, así
como el mantenimiento de las inyectoras. Es por eso que se propuso implementar
un programa de mantenimiento autónomo, Check-list rutinario y dar seguimiento
a las 5’s del área. Para llegar a una solución se encontró la limitante financiera
ya que no contamos con un presupuesto libre para cubrir el proyecto.
1
1.1 Antecedentes de la empresa
2
1.2 Antecedentes del problema
Ilustración 1. Evidencia
3
1.3 Definición del problema
1.4 Justificación
4
1.5 Objetivo
1.5 Limitaciones
La empresa quiere reducir al mínimo de ser posible los gastos, por lo cual no
contamos con un presupuesto designado a nuestro proyecto. Por el momento se
busca elaborar unas cajas de material que pudieran estar dentro de los cuartos,
para poder almacenar cintas de delimitar y productos de limpieza de uso
frecuente.
1.6 Delimitaciones
5
2. ANALISIS DE FUNDAMENTOS
JAPONES ESPAÑOL
6
¿Por qué las 5 S?
Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez
y efectividad. Su aplicación mejora los niveles de:
1. Calidad.
2. Eliminación de Tiempos Muertos.
3. Reducción de Costos.
La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradero para que la
empresa sea un auténtico modelo de organización, limpieza, seguridad e higiene.
Estudios estadísticos en empresas de todo el mundo que tienen implantado este sistema
demuestran que en la aplicación de 3 primeras S:
7
Para Poner en práctica la 1ra S debemos hacernos las siguientes preguntas:
3. Tarjetas de color.
Este tipo de tarjetas permiten marcar o "denunciar" que en el sitio de trabajo existe
algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva.
Una vez marcados los elementos se procede a registrar cada tarjeta utilizada en la lista
de elementos innecesarios. Esta lista permite posteriormente realizar un seguimiento
sobre todos los elementos identificado su sitio, mientras se toma la decisión final.
8
SEITON (Organización) La 2da S
Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Seiton consisten en organizar los
elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar
con facilidad. Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la
visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales.
Una vez hemos eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar donde se deben
ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificándolos para eliminar el tiempo
de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados (es el caso de la herramienta)
Para tener claros los criterios de colocación de cada cosa en su lugar adecuado,
responderemos las siguientes preguntas:
9
¿Cómo implantar el Seiton?
1. Controles visuales
Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil entre otros los siguientes
temas:
•Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un
equipo o proceso de trabajo.
•Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados.
1. Mapa 5S.
Es un gráfico que muestra la ubicación de los elementos que pretendemos ordenar en
un área de la planta. El Mapa 5S permite mostrar donde ubicar el almacén de
herramientas, elementos de seguridad, extintores de fuego, duchas para los ojos,
pasillos de emergencia y vías rápidas de escape, armarios con documentos o elementos
de la máquina, etc.
2. Marcación de la ubicación.
Una vez que se ha decidido las mejores localizaciones, es necesario un modo para
identificar estas localizaciones de forma que cada uno sepa dónde están las cosas, y
cuántas cosas de cada elemento hay en cada sitio. Para esto se pueden emplear:
•Indicadores de ubicación.
10
•Indicadores de cantidad.
•Letreros y tarjetas.
•Localización de stocks.
3. Codificación de Colores.
Se usa para señalar claramente las piezas, herramientas, conexiones, tipos de
lubricantes y sitio donde se aplican. Por ejemplo, la grasera de color azul puede servir
para aplicar un tipo especial de aceite en un punto del equipo marcado con color azul.
SEISO (Limpieza): La 3° S
Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Desde
el punto de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de
limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de
FUGUAI. La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los
equipos y la habilidad para producir artículos de calidad
11
de la limpieza permanente. Esta jornada de limpieza ayuda a obtener un estándar
de la forma como deben estar los equipos permanentemente.
3. Implantación de la limpieza.
Seiso implica retirar y limpiar profundamente la suciedad, desechos, polvo, óxido,
limaduras de corte, arena, pintura y otras materias extrañas de todas las superficies. No
hay que olvidar las cajas de control eléctrico, ya que allí se deposita polvo y no es
frecuente por motivos de seguridad, abrir y observar el estado interior.
Seiketsu es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con la
aplicación de las tres primeras "S". Si no existe un proceso para conservar los logros, es
posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se
pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones.
12
¿Cómo implantar la limpieza estandarizar?
Esta cuarta S está fuertemente relacionada con la creación de los hábitos para conservar
el lugar de trabajo en perfectas condiciones. Para implantar Seiketsu se requieren los
siguientes pasos:
13
2.2 TPM - Total Productive Maintenance
Cero averías
Cero tiempos muertos
Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado de los
equipos
El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al
proceso productivo. TPM emergió como una necesidad de integrar el departamento
de mantenimiento y el de operación o producción para mejorar la productividad y la
disponibilidad.
Mantenimiento autónomo
14
El mantenimiento autónomo puede prevenir:
15
2.3 OEE
Al mismo tiempo, el OEE analiza y califica los diferentes tipos de pérdidas que pueden
producirse en un proceso productivo. Esta clasificación proviene de la misma manera
del TPM, en el que se definen “Seis Grandes Pérdidas”. Estas pérdidas hacen reducir el
tiempo efectivo de proceso y la producción óptima a alcanzar.
1. Averías
2. Esperas
3. Micro paradas
4. Velocidad Reducida
5. Deshechos (Scrap)
6. Retrabajo
16
• Rendimiento: producción real de la máquina en un determinado periodo de tiempo.
El indicador OEE se calcula a partir de tres factores, que como él mismo, son
porcentajes:
17
3. PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO
3.1 Definición
18
rojas en las entradas del proceso de disponibilidad de la máquina las cuales son
fundamentales para el funcionamiento de la correcto de la máquina.
Ingeniería de
S Tooling Room Mantenimiento Moldeo Producción
Procesos
Mantenimientos
Entrega de Proceso Manejo de la Operadores con
preventivos,
moldes, conforme a los máquina y conocimientos
sistema de TPM,
I mantenimiento y parámetros y correctos básicos de las
tarjetas de
reparación de los capacidades de cambios de máquinas.
oportunidad
mismos. la máquina. moldes. *No capacitados
*No existen.
REQUERIMIENTOS
Moldes
Tener en Ajustar los
colocados
óptimas parámetros Supervisión
Moldes con sus correctament
condiciones las correctos periódica de la
O especificaciones e y máquina
Maquinas para basados en la máquina y reportes
correctas con ajustes a
una mayor carta de de función.
su
Eficiencia procesos.
capacidad.
REQUERIMIENTOS
Registrar
Cambios de información en el
Máquina en Tener las cartas
molde área de producción,
Moldes condiciones para de proceso
conforme a reportar
Efectivos, Buen realizar su correctas
la capacidad anormalidades del
Material funcionamiento basado en el
de la área, mantener
normal. modelo.
máquina. área en buenas
condiciones.
19
Al realizar el análisis del SIPOC, las entradas de mantenimiento que son los
estándares y métricos se encuentran en nota roja al haber una deficiencia y bajo
rendimiento de las máquinas, de igual forma en las entradas de producción existe
una falta de conocimiento de las máquinas por parte de los operadores y
estándares de orden en el área, lo cual causa una deficiencia en el
funcionamiento de las máquinas por no tener un mantenimiento tanto preventivo
como autónomo, lo cual causa disfuncionalidades en la máquina.
Tras el análisis para la definición del problema, una de las herramientas con
mayor funcionalidad en el diagnóstico de problemas es el Project Chart al
contener el problema, metas, al equipo de trabajo y las fechas establecidas de
inicio y fin de proyecto, lo cual de manera gráfica nos beneficia dar un
seguimiento al proyecto.
20
Voz del cliente Definición del defecto
Áreas de alcanze
Área de mantenimiento
Área de moldeo
Área de calidad
Fecha de inicio Fecha estimada de término
oct-16 mar-17
21
3.2 Medición
Guía de calificación
0 = No hay implementacion
1= 25%
2 = 50%
3 = 75%
4 = Un 95% a 100%
Tabla 4. Guía de calificación 5s
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A continuación se muestra el formato de evaluación preliminar de 5s para dar un
diagnóstico y medir de manera efectiva el desempeño y nivel de 5s del área de
moldeo, se divide únicamente en los cuatro primeros estándares de las 5s, se
dividen en puntos que conjuntan un porcentaje individual y uno general, de esta
forma se puede ver de manera efectiva las áreas de oportunidad.
Seleccionar
1 Las herramientas de trabajo se encuentran en buen estado para su uso
2 El mobiliario se encuentra en buenas condiciones de uso
3 Existen objetos sin uso en los pasillos
4 Pasillos libres de obstáculos
5 Las mesas de trabajo están libres de objetos sin uso
6 Se cuenta con solo lo necesario para trabajar
7 Los cajones se encuentran bien ordenados
8 Se ven partes o materiales en otras áreas o lugares diferentes a su lugar asignado
9 Es difícil encontrar lo que se busca inmediatamente
10 El área de está libre de cajas de papeles u otros objetos
Ordenar
11 Las áreas están debidamente identificadas
12 No hay unidades encimadas en las mesas o áreas de trabajo
13 Los botes de basura están en el lugar designado para éstos
14 Lugares marcados para todo el material de trabajo (Equipos, carpetas, etc.)
15 Todas las sillas y mesas están el lugar designado
16 Los cajones de las mesas de trabajo están debidamente organizados y sólo se tiene lo necesario
17 Todas las identificaciones en los estantes de material están actualizadas y se respetan
Limpiar
18 Los escritorios se encuentran limpios
19 Las herramientas de trabajo se encuentran limpias
20 Piso está libre de polvo, basura, componentes y manchas
21 Las gavetas o cajones de las mesas de trabajo están limpias
22 Las mesas están libres de polvo, manchas y componentes de scrap o residuos.
23 Los planes de limpieza se realizan en la fecha establecida
Estandarizar
24 Todos los contenedores cumplen con el requerimiento de la operación
25 El personal usa la vestimenta adecuada dependiendo de sus labores
26 Todas las mesas, sillas y carritos son iguales
27 Todo los instructivos cumplen con el estándar
28 La capacitación está estandarizada para el personal del área
De esta manera, se muestran los datos que nos permite medir la situación actual
del área, lo cual nos muestra una gran oportunidad en todas las áreas teniendo
calificaciones similares estando en un porcentaje bajo, siendo 90% el estándar y
para una empresa médica debe cumplir como mínimo el 95% del estándar de 5s.
24
Uno de los estudios para poder medir la magnitud de nuestro problema es realizar
un estudio MSE por atributos enfocado en los conocimientos básicos de los
estándares de 5s. El propósito de este estudio es encontrar las áreas de
oportunidades para trabajar en la aplicación de estos estándares, por lo cual de
basó en dos cuestionarios con las mismas variables lo cual vemos si existe
alguna reproducibilidad en los resultados y revisar su veracidad para evitar datos
erróneos.
Cuestionario 1
Ilustración 4. MSE #1
25
Cuestionario 2
Ilustración 5. MSE #2
26
de las 5s y el mantenimiento autónomo en el área de moldeo de la empresa
Medical Molding & Manufacturing.
Como se muestra en la gráfica, existe una buena repetibilidad por parte del
ingeniero y del técnico del área de moldeo, pero una pobre actuación por parte
del operador evaluado y el supervisor del área. Por parte de los resultados contra
el estándar, existe una gran oportunidad para capacitar a los operadores y al
supervisor del área basados en los estándares de 5s y de mantenimiento
autónomo para mejorar las condiciones del área y disponibilidad de las máquinas.
27
3.3 Analizar
Para el análisis del primer problema, de busco todas las variables que pudiesen
causar el problema:
28
De igual forma se realizó un análisis del problema que existe por los tiempos
muertos causados por los paros de máquina y su falta de monitoreo:
Tras encontrar la causa-raíz del problema y las variables que conlleva a que
suceda, es importante encontrar él porque de la situación, por lo cual se utiliza el
método de los 5 porqués.
29
3.4 Mejorar
30
Ilustración 7. Definiciones
Ilustración 8. Beneficios 5s
31
2. Evento 5s (Implementación en el área)
TARJETA ROJA
Esta parte de la tarjeta, queda en
Fecha: Folio:
CATEGORÍA
Accesorios o herramientas
Cubetas, recipientes
Equipo de oficina
Instrumentos de medición
Librería, papelería
Maquinaria
Materia prima
Material de empaque
Producto terminado
Producto en proceso
Esta parte de la tarjeta, queda a
Refacciones
Otro (especifique)
RAZÓN
disposición de los encargados del
Contaminante
Defectuoso
Descompuesto
área para el control de la información
Desperdicio
No se necesita
No se necesita pronto y las decisiones a tomar.
Uso desconocido
Otro (especifique)
Responsable
Fecha desición
Destino final
Fecha
No. Fecha Descripción Categoría Razón Fecha decisión Destino Final Responsable Ubicación
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Tras la clasificación de lo necesario, viene la segunda fase del evento 5s que
se conlleva con las siguientes 2s que son “Ordenar” y “Limpiar”. En el
“Ordenar” se debe tener un lugar para cada cosa y cada cosa en su respectivo
lugar, por lo cual se señalizará un estándar de colores y lugares dónde debe
estar colocado cada uno de los contenedores respectivo a su funcionamiento,
las herramientas y los materiales a utilizar.
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Estándar de limpieza y atención básica
Área: Moldeo Fecha de emisión: 10-Oct.-16 No. MT-01
Máquina: MM-6 Realizado por: Santiago Villarreal Rutina: 5s
Tiempo Días de
Actividades a realizar Material a utilizar/Sentidos Turnos
No. invertido relización
L
1 Limpiar área de trabajo. Trapo, escoba y recogedor. 5 7
i
2 Limpiar mesas de trabajo. Trapo, escoba y recogedor. 1 7
m
p 3 Limpiar los acrílicos de las guardas de seguridad. Trapo y desengrasante. 1 7
i
4 Ordenar utensilios de trabajo y documentos de producción. -------- 5 7
e
z Limpiar área de tapete anti-fatiga (Revisar por debajo del
a 5 1 7
tapete) Escoba y recogedor.
L
u
b
r *NOTA: ESTA ACTIVIDAD NO DEBERÁ SER REALIZADA POR EL OPERATIVO, YA QUE
i
c EL EQUIPO CUNENTA CON SU PROPIO SISTEMA DE LUBRICACIÓN Y POR EL EQUIPO
a
c
DE MANTENIMIENTO.
i
ó
n
Verifique que las mangueras de agua caliente cuenten con
6 X X 1 7
los candados y cadenas de seguridad.
I Revise que no existan fugas de aire en mangueras y
7 X X 1 7
n conexiones.
s Revise que no existan fugas de aceite en máquina,
8 mangueras, conexiones o componentes hidráulicos. (Si X X 1 7
p
aplica).
e
Revise la máquina en gral. En busca de ruidos extraños,
c
9 fugas, piezas o cables sueltos, que puedan presentar alguina X X X 1 7
c
falla o accidente.
i
Revise que no haya herramientas de mantenimiento/set-up
ó 10 X 1 7
fuera de su área de almacenaje.
n
Revise que los acrílicos y guardas de seguridad no estén
11 quebrados, de lo contrario reportarlos e instalar una señal X X 1 7
de oportunidad.
Tabla 8. Estándar 5s
34
3. Implementación del OEE
En este formato de hora por hora nos muestra el control del tiempo muerto
con sus respectivos códigos que se encuentran en la parte inferior del
documento. Esta información se será dada en la capacitación previa a su
implementación para que el trabajador pueda tener noción de que hacer y de
esta forma poder transmitir la información concreta a producción, calidad y
mantenimiento respectivamente. Para el control de la información del OEE se
observará en la siguiente sección.
35
3.5 Controlar
Área Moldeo
Limpiar mesas de trabajo.
Limpiar área de trabajo.
Inicio 01 Nov.
general de pertenencia este
Término 30 Nov.
documento.
36
Uno de los puntos fundamentales para el aseguramiento del nuevo estándar es
la realización de evaluaciones mensuales los primeros 6 meses del estándar y
después de este tiempo hacerlo cada cuarto de año. El estándar debe ser como
el del diagnóstico, lo cual el propósito es alcanzar y mantener entre 90 y 100% el
nivel de 5s.
Seleccionar
1 Las herramientas de trabajo se encuentran en buen estado para su uso
2 El mobiliario se encuentra en buenas condiciones de uso
3 Existen objetos sin uso en los pasillos
4 Pasillos libres de obstáculos
5 Las mesas de trabajo están libres de objetos sin uso
6 Se cuenta con solo lo necesario para trabajar
7 Los cajones se encuentran bien ordenados
8 Se ven partes o materiales en otras áreas o lugares diferentes a su lugar asignado
9 Es difícil encontrar lo que se busca inmediatamente
10 El área de está libre de cajas de papeles u otros objetos
Ordenar
11 Las áreas están debidamente identificadas
12 No hay unidades encimadas en las mesas o áreas de trabajo
13 Los botes de basura están en el lugar designado para éstos
14 Lugares marcados para todo el material de trabajo (Equipos, carpetas, etc.)
15 Todas las sillas y mesas están el lugar designado
16 Los cajones de las mesas de trabajo están debidamente organizados y sólo se tiene lo necesario
17 Todas las identificaciones en los estantes de material están actualizadas y se respetan
Limpiar
18 Los escritorios se encuentran limpios
19 Las herramientas de trabajo se encuentran limpias
20 Piso está libre de polvo, basura, componentes y manchas
21 Las gavetas o cajones de las mesas de trabajo están limpias
22 Las mesas están libres de polvo, manchas y componentes de scrap o residuos.
23 Los planes de limpieza se realizan en la fecha establecida
Estandarizar
24 Todos los contenedores cumplen con el requerimiento de la operación
25 El personal usa la vestimenta adecuada dependiendo de sus labores
26 Todas las mesas, sillas y carritos son iguales
27 Todo los instructivos cumplen con el estándar
28 La capacitación está estandarizada para el personal del área
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Para el control del último punto, el OEE que se esté documentando en los
formatos de producción hora por hora se vaciará en un software o documento de
Excel el cual contendrá la información de toda la información y así conocer qué
máquinas tienen problemas diarios para poder realizar una acción antes de una
falla total del sistema.
38
4- ANÁLISIS DE RESULTADOS
1. Auditorias 5s
39
2. Control del OEE
3. MSE actualizado
Se busca incrementar los resultados del MSE y que todos los trabajadores del
área tengan un nivel de capacitación en los estándares establecidos. El nivel
que se busca tener es entre un 80 y 100% en el MSE.
40
Gráfica 5. MSE Expectativa
41
5.-CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
42
Se puede concluir que el área de moldeo de la empresa Medical Molding &
Manufacturing puede llegar a ser una área más limpia y organizada, así como
tener una mejor productividad, y evitando averías en la maquinaria mediante
reportes.
43
Bibliografía
http://www.eumed.net/ce/2009b/hlag.htm
http://www.leansisproductividad.com/que-es-el-oee/
http://www.sistemasoee.com/oee
http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/gestion-y-control-de-calidad/metodologia-de-las-5s/
http://www.gestiopolis.com/5s-seiri-seiton-seiso-seiketsu-y-shitsuke-base-de-la-mejora-
continua/
44
Anexos
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67