TAMICES PARA CLASIFICACIÓN

Nos hemos referido frecuentemente a las superficies perforadas por las partículas a
clasificar pasan o son rechazadas. Para efectos prácticos constituyen los tamices de
clasificación.

Estos pueden ser catalogados de distinta forma ya sea por el material con lo que se
fabrican, por su forma, por su forma de fijación, etc, etc.

Nosotros hemos considerado conveniente clasificarlos de la siguiente forma:

1.- Por el material del cual están hechos:

• Tamices de acero

• Tamices de acero – Poliuretano

• Tamices de goma

• Tamices de poliuretano
Tamices de acero:
Son tejidos metálicos que se fabrican con diversas aberturas así como con una
variedad de alambres.
-Tamices de Acero – Poliuretano:
Son tejidos metálicos asociados con poliuretano que permiten a los alambres
oscilar libremente, ampliando el periodo que ofrece la máquina logrando su auto
limpieza con gran eficiencia.
-Tamices de goma:
Son superficies perforadas o vaciadas, fabricadas con compuestos de goma que
ofrecen mayor resistencia que los tamices de acero.
-Tamices de poliuretano:
Son superficies perforadas de poliuretano las cual puede fabricarse de distinta
manera y con una variable cantidad de formas.

Por su forma: Estos pueden ser tensables, modulares y autosopostables.

Por su fabricación: Pueden ser inyectados y de colada abierta y mixtos.

Los tamices fabricados con inyección son monocomponentes y pueden fabricarse
con distintas durezas.
Los tamices de colada abierta, dependiendo del sistema son los componentes
múltiples, pueden tener diversas durezas así como también bicapa.
 CLASIFICACION EN ZARANDAS VIBRATORIAS

Clasificación; principios básicos:

El proceso de clasificación, se inicia con la alimentación del material sobre la caja de

impacto del equipo ó directamente sobre las mallas de trabajo; en este momento el
material pierde la componente vertical de velocidad, proyectándose en dirección al
deslizamiento.

La vibración induce en el material una separación ( estratificación ) permitiendo que las

partículas finas se abran paso entre las gruesas, encaminándose hasta la parte inferios
de la cama, enfrentándose a la superficie perforada, donde podrán pasar o ser
rechazadas. A este proceso se le conoce como clasificación.

La clasificación es un proceso probabilística de pase o no pase.

La posibilidad de separación de una partícula, es función, entre otro, de su tamaño con

respecto a la abertura de la malla; cuanto mayor sea la diferencia de tamaño entre
ambos, la partícula pasará o será rechazada mas fácilmente.

Las partículas que poseen un tamaño 1.5 veces mayor a la abertura de la malla, serán
rechazadas fácilmente.

Las partículas con tamaño menor a 0.5 veces la abertura de la malla pasarán fácilmente.
Las partículas comprendidas entre 0.5 y 1.5 veces la abertura de la malla se
denominan clase crítica de clasificación y su presencia es gravitante en la
determinación de la eficiencia y capacidad del equipo.

Las partículas con tamaños comprendidos entre la abertura de malla de 0.5 veces este
tamaño requerirán varios intentos para poder atravesar la superficie de clasificación;
mientras que las partículas con tamaño comprendido entre la abertura de malla y 1.5
veces este tamaño también pugnarán por pasar las mallas compitiendo con las
menores restando posibilidades de paso. Este tamaño de partículas y también es
responsable de la obstrucción y saturación del equipo.

CAMA DE CLASIFICACIÓN:

La cama de clasificación es el lecho fluido de material que se desplaza sobre la

superficie perforada. En ella podemos distinguir ancho, espesor, velocidad y
eventualmente segregación así como sectorización del material alimentado.

Los espesores de cama son muy importantes en la clasificación, estas van

usualmente desde espesores de 2.5 veces la abertura de malla hasta espesores de
4 veces la abertura de malla. Estos rangos están determinados por el peso específico
del material así como el efecto de rebote de las partículas sobre la superficie de
clasificación.

La formula para hallar el espesor de la cama de clasificación; se señala en página

anexa.
CAPACIDAD DE ZARANDAS VIBRATORIAS:

La capacidad de una zaranda vibratoria, depende de un importante numero de

factores, tales como:

• La correcta alimentación al equipo.

• Volumen de alimentación.
• Análisis granulométrico del producto alimentado; partículas mayores al corte y al
50% del corte.
• Humedad del material alimentado.
• Peso específico del material.
• Velocidad de desplazamiento del material
• Piso de trabajo.
• Área libre de la superficie perforada.
• Forma de la superficie perforada .
• Forma del piso de clasificación.
• Eficiencia requerida.

El empleo de estos factores nos da una idea de la capacidad que puede tener un
equipo de clasificación.
EFICIENCIA DE ZARANDAS VIBRATORIAS:

La eficiencia de un equipo de clasificación; es un valor determinante en la capacidad

del mismo. Esta dependerá de un numero importante de factores; en la actualidad es
aceptado que eficiencias de equipo por encima del 90% se consideran convenientes.

Es necesario puntualizar que en algunos sistemas de clasificación, eficiencias del

orden del 80 % pueden ser consideradas como ideales; debido a las condiciones del
producto que se clasifica. No hay que olvidarse que el material a ser clasificado está
solo algunos segundos en el deck; a diferencia de la clasificación a nivel de laboratorio
en la que puede estar varios minutos.

La formula que se aplica para el cálculo de la eficiencia de pasantes, se encuentra en

la hoja anexa.
 FORMULA PARA DETRMINAR EL TAMAÑO DE UNA ZARANDA VIBRATORIA

La formula mas aceptada para el cálculo de la dimensión de una zaranda vibratoria, es

la que proviene de la asociación de fabricantes de estos equipos.

El área en pies cuadrados requerida = ________________U________________

A x B x C x D x E x F x G x HJ
Donde U :
Es la cantidad, o toneladas cortas por hora de material en la alimentación que es menor
a la abertura de corte.

Donde A :
Es el valor predeterminado de material en toneladas cortas por hora, que atraviesan un
pie cuadrado de malla, cuando la alimentación al deck contiene 25% de sobre tamaño (
factor B) y 40 % de partículas menores a la mitad del corte (factor C ).

Donde B :
Porcentaje actual de material en la alimentación que es mayor que la abertura
seleccionada.

Donde C :
Porcentaje actual de material en la alimentación que tiene un tamaño menor a la mitad
de la abertura seleccionada.
Donde D :
Este factor se aplica a máquina de mas de un deck y es un factor de corrección que
toma en cuenta la pérdida de tiempo al pasar de un deck a otro. Este factor corresponde
a un porcentaje del piso superior.

Donde E :
Se aplica en el caso de tamizados con suministro de agua.

Donde F :
Corresponde al peso específico de material que se está clasificando.

Donde G :
Es el factor que se emplea cuando el área libre del tamiz seleccionado difiere del
señalado en la señalada en el factor A.

Donde H :
Se aplica cuando se emplean mallas de abertura rectangular.

Donde J :
Se aplica cuando la eficiencia de clasificación es menor a 95%
FUERZA G:

Las fuerzas que crean esta estratificación en el material proveniente, en el caso de las
máquinas de accionamiento circular, de los mecanismos de desbalance, los mismos que
transmiten la energía sobre el material. A estas fuerzas se les llaman “Fuerzas G”
(aceleración de la gravedad).

En una máquina de movimiento circular, las fuerzas G, de conformidad al cálculo de

resistencia del equipo efectuado por el fabricante, podrían llegar hasta valores tan altos
como 4.4. Cantidades mayores podrían llevar a las partes o al equipo en general a su
deterioro y eventual destrucción.

La magnitud de las “ Fuerzas G” es función de la amplitud de oscilación y de las

revoluciones del equipo.

Usualmente para la clasificación de partículas mayores se emplea una amplitud mayor

con menos revoluciones.

Para la clasificación de partículas menores se emplea una amplitud menor con mayores
revoluciones.

Anexo se encuentra una tabla con la relación de velocidades, amplitud así como corte.

La formula que se aplica para el cálculo de las fuerzas g, se señala en página anexa.
 FORMULA PARA DETERMINAR EL ESPESADOR DE LA CAMA DE
CLASIFICACION

DBD = ___O x C__

5xTxW

DBD: Es el espesor de la cama en la descarga de la máquina, en pulgadas.

O : El overside medido en STPH

C : Peso específico en pies cúbicos por tonelada de material de material.

No. 5 : Constante

T : Velocidad de desplazamiento 75 ppm en maquinas circulares y 45 ppm en

máquinas lineales.

W : Ancho de la máquina en pies.

 FORMULA PARA DETERMINAR LA FUERZA G

2
FUERZA G = RPM x RADIO DE LA CARRERA EN MM.
30 1000
FORMULA PARA DETERMINAR LA EFICIENCIA DE PASANTES:

Eficiencia = % del material que actualmente pasa la malla

% del material que debía pasar la malla
EJERCICIO PARA EL CALCULO DEL AREA REQUERIDA

-Material :Piedra chancada.

-P.e. :100 lbs. Pie
-Alimentación :300stph
-Separación requerida : 1”; ½” ; ¼”
-Tipo de maquina : Zaranda inclinada.

ANÁLISIS GRANULOMETRICO

Abertura Pas. Acum. Pasante stph

2” 100% 300 stph

1 – ¼” 91% 273
1” 85% 255
¾” 70% 210
½” 60% 180
3/8” 45% 135
¼” 30% 90
3/16” 22% 66
1/8” 15% 45
# 10 6% 18
 FORMULA : ________________________U_________________________
A x B x C x D x E x F x G x H x J

Condiciones para el deck superior:

Alimentación a piso superior :300stp

Factor A ( para 1” ) :3.56
Factor B :1.08
Factor C ( -1/2” ) :1.40
Factor D ( piso sup.) :1.00
Factor E ( clasf. Seca) :1.00
Factor E ( 100 lbs pie cub.) :1.00
Factor G ( 64 % Ao ) :1.00
Factor H ( malla cuadrada) :1.00

Piso superior : _______________________255_____________________

3.56 x 1.08 x 1.40 x 1.00 x 1.00 x 1.00 x 1.00 x 1.00 x 1.00

PISO SUPERIOR : 48 Pies cuadrados

CALCULO DEL ESPESADOR DE LA CAMA

ESPESOR: ___O x C____

5xTx W

ESPESOR :___45 x 20__

5 x 75 x 6
 AREA LIBRE DE LA MALLA

• Se define Como la relacion porcentual que se encuentra al dividir la suma de

las areas de las perforaciones de la malla, entre el area total de la misma x 100,
se puede expresar como area porcentual o relativa.

• Sin embargo cuando se habla de areas relativas, el area libre esta intimamente
ligada al sistema de fijacion de los panos asi como el diseno de la malla, ya
que en esta se reduce la fraccion porcentual que ocupa el sistema de fijacion o
las areas muertas por concepto del del diseno del tamiz.

• Las formulas que usualmente se emplean para encontrar el area libre de la

malla, son como sigue: