TEe OLOGI

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ProcessO'g de Fabrica<;ao e Tratament?

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VOL.II
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TECNOLOGIA
MECANICA
PROCESSOS DE FABRICACAO E TRATAMENTO

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ASSOCIACAO 8RASILEIRA DE DIRElTOS REPROGRAFICOS

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ICDlTORA A~rILlADA
 VICENTE CHIA VERINI
Professor Titular da Escola Politecnica
da Universidade de Sao Paulo
Membro Honorario da Associacao Brasileira de Metais

TECNOLOGIA
MECANICA
PROCESSOS DE FABRICACAO E TRATAMENTO

VOLUME II

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M/\I\IWN Books do Brasil Editora Ltda.

II:dil.or:l McGraw-Hill Ltda.
~illo 1';11110
IlIIII 'IJ,hilplI{i, 1.105, Itaim-Bibi
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iO III rt~~l H(i()t/ () (011) 820-8528

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Copyright © 1977, 1986 tia E<l,itora McGraw-Hill, Ltda. ,-

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Data do L.
Todos os direitos para a lingua portuguesa reservados pela Editora McGraw-
Hill, Ltda. 1'i ComprovGn~e

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meio, seja este eletronico, mecanico, de fotooopia, de gravas:ao, ou outros,
sem previa autorizas:ao, por escrito, da Editora.

Editor: Alberto da Silveira Nogueira J r.

Coordenadora de Revisiio: Daisy Pereira Daniel
Supervisor de Produ(:iio: Edson Sant'Anna
Capa: Layout: Cyro Giordano
Arte final: Jaime Marques

A minha esposa
Aos meus JUhos
Dados de Catalogac;ao na Publicac;ao (CIP) Internacional
(Camara Brasileira do Livro, SP, Brasil)

Chiaverini, Vicente, 1914-

C458t Tecnologia mecanica / Vicente Chiaverini. -
v.1-3 2. ed. - Sao Paulo: McGraw-Hill, 1986.
2. ed.
Bibliografia.
Conteudo: v. 1. Estrutura e propriedades das ligas metaiicas. - v. 2.
Processos de fabrica~ao e tratamento. - v.3. Materiais de construliao
mecanica.

1. Engenharia mecanica 2. Mecanica aplicada 1. TItulo.

CDD-621
-620.1

fndices para catalogo sistematico:

1'11/',1'111,," iii Illl'l'allica 6'.'. I
r,J.', _1111< " :qdwiltla (,,>0 I
SUMARIO---------------------------------

PREF AclO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. XIII

FUNDI«;AO ................................ 1
Introdu9ao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2 - Fen6menos que ocorrem durante a solidifica9ao . . . . . 1
2.1 Cristaliza9ao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
'2.2 Contra9ao 'de volume. . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.3 Concentra9ao de impurezas ........... 7
2.4 Desprendirnento de gases . . . . . . . . . . . . . 8
3 - Processos de fundi9ao .......... . . . . . . . . . . . . 8
3.1 Desenho das pe9as a serem fundidas . . . . . . 9
3.1.1 - Proporcionar adequadamente as
sec90es das pe9as ............ 10
3.1.2 - Considerar uma espessura minima de
paredes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.1.3 - Evitar fissuras de contra9ao ..... 12
3.1.4 - Prever conicidade para melhor
confec9ao do molde .......... 12
3.2 Projeto do modelo ................. 13
3.2.1 - Considerar a contra9ao do metal ao
solidificar . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.2.2 - Eliminar os rebaixos . . . . . . . . . . 14
3.2.3 - T)eixar sobremetal . . . . . . . . . . . . 14
3.2.4 -- Verificar a divisao do mode10. . . . . 14
3.2.5 Considcrar volume de produ9ao . . . 15
3.2.6 Estudar adcquadamente a localiza-
\':10 dos lIIachos . . . . . . . . . . . . .
VIII Sunuirio IX

>.2.7 - Preyer a colocayao dos canais de vaza- 3.1 Prensagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81

mento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 3.2 Forjamento livre_. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
3.3 Confecyao do molde ou moldagem ...... . 16 3.3 Forjamento em matriz . . . . . . . . . . . . . . . 87
3.3.1 - Moldagem em areia .......... . 17 3.3.1 - Matrizes para forjamento em
3.3.2 - Moldagem em areia s(!!ca ou molde matriz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
estufado . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 3.3.1.1 - Sobremetal . . . . . . . , . 90
3.3.3 - Moldagem em areia-cimento .... . 24 3.3.1.2 - Angulos de saida ou
3.3.4 - Processo CO 2 , . . • • . • • • • • • . • • 25 conicidade ......... . 91
3.3.5 - Processo de moldagem plena . . . .. 25 3.3.1.3 - Concordancia dos cantos. 91
3.4. - Moldagem em molde metalico ......... . 25 3.3.1.4 - Tolerancias . . . . . . . . . 91
3.4.1 - Moldes permanentes ......... . 25 3.3.2 - Projeto das matrizes .......... 93
3.4.2 - Fundiyao sob pressao ........ . 28 3.3.2.1 - Contrayao do metal. . . . 93
3.5 Outros processos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 3.3.2.2 - Sistema de referencia
3.5.1 - Fundiyao por centrifugayao .... . 32 entre as duas meias
3.5.2 - Fundiyao de precisao ......... . 33 matrizes .. . . . . . . . . . 94
3.5.3 - Processos de molde ceramico ... . 39 3.3.2.3 - Canais de rebarbas .... 95
3.5.4 - Fundiyao continua .......... . 40 3.3.3 - Material das matrizes . , , . . . . . . . 95
4 - Fusao do metal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 3.4 Recalcagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . , . . . 96
4.1. Fusao do ferro fundido ............. . 45 3.4.1 -- Pressao de recalcagem . . . .. . . . . 99
4.2 FuslIo do ayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 3.5 Outros processos de forjamento . . . . . . . .. 100
4.3 Fusao de nao-ferrosos . . . . . . . . . . . . . . . 49 3.5.1 - Forjamento rotativo . . . . . . . . .. 100
4.4 Outros tipos de fomos .............. . 50 3.5.2 - Forjamento em cilindros ,...... 102
5 - Desmoldagem, limpeza e rebarbayao ............ . 54
6 Controle de qualidade de peyas fundidas ......... . 53
6.1 Inspeyao visual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 IV - ESTAMPAGEM.............................. 104
6.2 Inspeyao dimensional . . . . . . . . . . . . . . . 53 Introduyao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
6.3 Inspeyao metalurgica . . . . . . . . . . . . . . . . 53 2 Corte de chap as . . . . . . . . . . . . . .... , . . . . . . . . 104
7 - Conclusoes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... . 53 2.1 Matriz para corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
2.2 Esforyo necessario para 0 corte . . . . . . . .. 107
3 - Dobramento e encurvamento . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
II PROCESSOS DE CONFORMAC;AO MECANICA -
LAMINAC;AO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 3.1 Determinayao da linha neutra . . . . . . . . .. 109
55 3.2 Esforyo necessario para 0 dobramento .... III
1 Introduyao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
58 4 Encurvamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
2 - Laminayao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. .
5 Estampagem profunda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 114
2.1 Foryas na laminayao . . . . . . . . . . . . . . . . 59
62 5.1 Matriz para estampagem profunda .... , .. 115
2.2 Tipos de laminadores . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2 Desenvolvimento de urn elemento para
2.3 Orgaos mecanicos de urn laminador ..... . 66
estampagem profunda . . . . . . . . . . . , . . . 116
2.4 Operayoes de laminayao ............. . 67
69 5.3 Operay6es de reestampagem . . . . . . . . . .. 118
2.4.1 -- Laminayao de produtos pianos' .. .
5.4 Prensas de estampagem . . . . . . . . . . . . . . 119
III -. FORJAMENTO E PROCESSOS CORRELATOS ....... .
Introduc;ao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . v OUTROS PROCESSOS DE CONFORMA<,;Ao ME.cANICA . 120
2 Fon;as aluallles lIa dc(Ortllay,jo . . . . . . . . . . . . . . . . 1 ('lIl1ha~clll . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
3 Proccssus til' rl>ljalll('III() Rt'JlIlXlIlIltl1l10 .......................... . 121
 \ Sumtirio XI
x TeCn010~niCa
4.l.2 - Eletrodos para soldagem a arco . . . .. 172
3 - Conformayao com tres cilindros . . . . . . . . . . . . . . . 122
4.1.3 - Equipamento para soldagem a arco .. 172
4 - Conformayao com coxim de borracha . . . . . . . . . . .. 123
4.2 - Soldagem a gas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
5 Extrusao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 124
4.3 Soldagem a alurninio-terrnica ............ 175
5.1 - Extrusao a frio ... . . . . . . . . . . . <; . . . . . .. 126
4.4 - Soldagem por resistencia . . . . . . . . . . . . . . . 176
5.2 - Forya de extrusao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . , 129
4.5 Soldagem por "laser" . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
6 - Mandrilagem . . . . '.' . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 129
4.6 Soldagem por feixe eletr6nico . . . . . . . . . . .. 183
7 - Fabricayao de tubos soldados . . . . . . . . . . . . . . . .. 130
4.7 Soldagem por ultra-som . . . . . . . . . . . . . . . , 185
8 - Estiramento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
4.8 Soldagem por fricyao . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
9 - Conformayao por explosao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
5 - Brasagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
5.1 Metodos de brasagem . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
VI - METALURGIA DO PO . . . . . ·. · .. · . · . 136
5.2 - Soldabrasagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 188
1 - Introduyao . . . . . . . . · .. ·.·. ·. 136
139 5.3 - Soldagem fraca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 189
2 - Materias-primas . . . . · . · . ·.·. ·.
6 - Propriedades mecanicas e ensaios das soldas . . . . . . . . 189
2.l - MModos de fabricayao de p6s metalicos · .. 140
2:1.1 - Moagem · . · . .. . . . · . ... 140
2.l.2 - Atomizayao · .... · . · . · .. 140
VIII -JUSINAGEM ................. .............. . 193
2.1.3 - Condensayao · . · . . . · . . . . .
'
140
J 1 - Introduyao 193
2.l.4 - Decomposiyao termica .. · . · . · . · . 141
\ 2 - ~ Variaveis atu~~t~~ ~~s'o'p~;a~~~s'de'~sin~~~~ : : : : : : : 195
2.l.5 - Redu9ao · . · . . . ·. · .. 141
2.l - Condiyoes usuais de corte . . . . . . . . . . . . . . . 197
2.l.6 - Eletr6lise ·. ·. · . ·. ·. 141
3 - Torneamento, torno mecanico . . . . . . . . . . . . . . . . 199
3 - Mistura dos p6s . . ·. · .· . · . · ... · ... 141
3.1 - Outros tipos de tornos . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
4 Compactayao dos p6s · . · .. · .. · . · ... · . 142
J4 ~.2 -_ Ferramentas de torno ................ . 205

5
4.l - Matrizes para compactayao
Sinterizayao . . . . . · ... · . · .
·.·.
· .. ..
·. 144
145
-s urayao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
J4.l - Algumas brocas especiais . . . . . . . . . . . . . . . 210
5.l - Sinterizayao em presenya de fase liquida e infil- , 5 - Aplainamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
trayao metalica . · . . . · . · .. 150
i5.1 - Plainas limadoras ............. . .... . 212
6 Dup1a compactayao .. · . ·.·. ·. ... ·. 151
,,5.2 - Plainas de mesa . . . . . . . . . . . . . . 214
7 Compactayao a quente .. · . . . ·. ·. ... 153
6 - Fresamento ..................... ;' 215
8 Forjamento-sinterizayao .. · . · .. · . ·. .. 153 61
. - Fresas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I
..... 1
217
Tratamentos posteriores a sinterizayao · . ·. 157
9
.. 157 i 7 Brochamento . . . . . . . . . . . . . . . ... . 219
9.l Recompressao ou calibragem 8 Serramento • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • ,~i 220
9.2 - Tratamentos termicos e termoquimicos 157
9 Outras operayoes de usinagem ........ : . '. .. ... 221
9.3 - Tratamentos superficiais ·...·. '.',' 157
10 - Usinagem por abrasao . . . . . . . . . . . . . r:' 'I, •. ~. ••• 221
10 - ConsiderayOes sobre 0 projeto de peyas sinterizadas . .. 157
159 10.1 - Retifica9ao . . . . . . . . . . . . . . : J • I:. .. 221
11 - Conc1usoes . . . ·. · . 102 . - Af layaO - . . . . . . . . . . . . . . . . . . . "" I , I ' • • 225
10.3 - Rebolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ,'. . . ! • • 225
VII - SOLDAGEM .. ·. .. · . · . .. 161
1 I - Operayoes de acabamento ................. 227
· . ...
!.

1 - Introduyao · .. · . · . . . 161
1 '2 Metodos nao tradicionais de usinagem ........... 227
2 - Tipos de juntas soldadas . · .. · . · . .. 162
12.1 Usinagem por descarga eletrica ........... 228
3 - Metalurgia da solda . . . . . · . · . · . ·. 164
12.~ Usinagcm clctroquimica . . . . . . . . . . . . . . .. 230
4 - Processos de soldagem ·. . . · . · . · . 166
I .~.3 I lsi 1Ii1)'.l' III COlli I'eixc clct ronico ... . . . . . . .. 233
4.1 -- Soldagem a arco · . · . · . . .. 166
1 .' .·1 I I:,i 1I:t)J,l'l II com I't-ixe IlIsl'r . . . . . . . . . . . . . .. 23:"1
Tipos h,lsicos de soldagem a areo II,H
4.1.1
 Sumdrio XIlJ
XIl

233 6 - Revestimentos nao-metaIicos inorganicos ........ . 277

13 - Controle nlimerico em maquinas operatrizes ...... .
238 6.1 - Anodizac;ao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
14 - Fluidos de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2 - Cromatizac;ao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
6.3 - Fosfatizac;ao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
IX - TRATAMENTOS TERMICOS . . . . . . . . . . . . . . ~..... . 240
240 6.4 - Esmaltac;ao a porcelana . . . . . . . . . . . . . . . . 279
1 - Introduc;ao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
241 7 Revestimentos nao-metalicos organicos: tintas ..... . 280
2 - Fatores de influencia nos tratamentos termicos .... .
241 8 - Protec;ao catodica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
2.1 - Aquecimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2 - Temperatura de aquecimento . . . . . . . . . . . . 242
XI - CONTROLE DE QUALIDADE 283
2.3 Tempo de permanencia atemperatura ..... . 242
242 1 - Introduc;ao ......... :::::::::::::::::::: 283
2.4 - Ambiente de aquecimento . . . . . . . . . . . . . .
243 2 - Determinac;ao das medidas e das tolerancias dimensio-
2.5 - Resfriamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
244 nais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
3 - Operac;oes de tratamento termico . . . . . . . . . . . . . .
244 3 - Qualidade da superflcie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286
3.1 - Recozimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
245 4 - Ensaios nao-destrutivos .......................................... 288
3.2 - Normalizac;ao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
245 4.1 - Metodos visuais ..................... , ..... ............ . 289
3.3 - Tempera . . . . . . . . . . . . . . . . . ........ .
245 4.2 - Metodos radiograficos . . . . . . . . . . . . . . . . . 289
3.4 - Revenido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
246 4.3 - Metodos eletromagneticos . . . . . . . . . . . . . . 291
3.5 - Tratamentos isotermicos . . . . . . . . . . . . . . .
246 4.4 - Metodos eIetricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
3.6 - Endurecimento por precipitac;ao ......... .
247 4.5 - Metodos sonicos ........................................ 294
4 Tratamentos termoquimicos . . . . . . . . . . . . . . . . . .
247 4.6 - Metodos mecanicos . . . . . . . . . . . . . . . 296
5 Pratica dos tratamentos termicos . . . . . . . . . . . . . . .
5 - Conc1usoes ......................................................... 296
X TRA TAMENTOS SUPERFICIAIS . . . . . . . . . . . . . . . . .. 255
Quest5es e Exercfcios 297
1 Corrosao dos metais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
1.1 - Tipos de celulas galvanicas . . . . . . . . . . . . . . 259 Bibliografia 305
2 Tipos de corrosao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 261
2.1 - Corrosao uniforme ou ataque generalizado ... 261 iildice Analitico ...................... ................................................. 310
2.2 - Corrosao galvanica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
2.3 - Corrosao por deposito . . . . . . . . . . . . . . . .. 263
2.4 - Corrosao localizada . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 264
2.5 - Corrosao intergranular . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
2.6 -- Corrosao seletiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
2.7 - Corrosao por erosao . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
2.8 - Corrosao sob tensao . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
2.9 - Corrosao por ac;ao do hidrogenio . . . . . . . . .. 267
3 - Prevenc;ao contra a corrosao . . . .. . . . . . . . . . . . . . 268
3.1 - Alterac;ao do ambiente . . . . . . . . . . . . . . . .. 268
4 - Revestimentos superficiais . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 270
5 Revestimentos metalicos ......... . . . . . . . . . . .. 271
5.1 - Gladizac;ao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
5.2 - Imersao a quente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
5.3 - Eletrodeposic;ao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 273
5.4 Metalizac;ao. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 27()
5.5 l>irlls:l0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. -'II>
PREFACIO--------------------------------~

Neste volume II da obra TECNOLOGIA MECANICA serao abordados

os processos de fabrica<;:ao e tratamentos termicos e superficiais dos metais
e ligas metalicas.
Os dados serao apresentados de uma maneira geral, dada a extensao
de cada urn dos temas, porem alguns destes serao abordados com certa
profundidade, permitindo ao leitor 0 seu conhecimento mais pormenorizado.
A materia relacionada com os tratamentos terrnicos sera mais desen-
volvida no volume III.
Deve-se sempre ter em mente que a estrutura e as propriedades dos
metais estao intimamente ligadas com 0 processo empregado na fabrica<;:ao de
pc<;:as e componentes mecanicos.
Desse modo, e conveniente que 0 engenheiro em geral e 0 engenheiro
mccanico em particular estejam farniliarizados, ainda que de modo superficial,
com as varias tecnicas de fabrica<;:ao.
Acrescente-se que, em muitos casos, 0 engenheiro mecanico e 0 proprio
responsavel pela aplica<;:ao de uma determinada tecnica de produ<;:ao, 0 que
cOllstitui mais urn motivo para ele estar ciente das conseqiiencias que podem
resllilar se a tecnica empregada nao for a mais indicada.
Do llleSIllO modo que no caso do volume I, este volume esta dirigido
IlIIlIcipallllclllc aos cstudantes de engenharia, servindo contudo de fonte de
ll'kll'lIcia para os prorissiollais cia industria, para 0 que extensa bibliografia
('~llii IlIdll'ad:L

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CAPITULOI-----------------------------------

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FUNDICAO

1 Introdu~o A transformayao dos metais e ligas metaIicas em peyas

de uso industrial pode ser realizada por intermedio de imimeros processos, a
!1'llIioria dosqmris tendo como ponto de partida 0 metalliquido ou fundido,
qu~ .~ . derramado no interior de uma fOrma, c.ujacavidade e conformada de
acordo com a peya que se deseja produzir. Essa fOrma e cham ad a "molde".
A forma da cavidade do molde pode ser tal que corresponda pratica-
- ..~. mente a forma defmitiva, ou quase definitiva, da peya projetada ou pode
apresentar-se com contornos regulares - cilindrico ou prismatico - de
modo que a peya resultante possa ser posteriormente submetida a urn tra-
balho de conformayao mecanica, no estado s6lido, com 0 que sao obtidas
novas formas das peyas.
A "cavidade" mencionada do molde nada mais e, portanto, que urn
negativo da pe9a que se deseja fabricar. "
Antes de serem descritos os varios processos correspondentes a essa
lecnica - ou seja, a [undi¢o - serao estudados os fen6menos que podem
ocorrer durante a solidificayao do metal liquido no interior dos moldes. 0
cstudo desses fen6menos e importante, pois eles podem ocasionar 0 apare-
clmento de heterogeneidades~ as quais, se nao forem adequadamente controla-
dos, podem prejudicar a qualidade das peyas fundidas e provocar a sua
rcjel~i'io.

t 2 FenOmenos qu~ ocorrem durante a solidifica~o Esses fenomenos sao:

,.1ll:.l11!1)1.;~~0, Qontra~ao" d~.yOl\ID1e, concen~~~9a;:o__ de impurezas e desprendi-
mento de gases.

~ 1
a
2 T,,,,,,,,,,, M~,
1, 2.1 Cristaliza~o Essa particularidade dos metais, durante sua solidi-
fica~ao, ja foi estudada, sob 0 ponto de vista gera!. Consiste, como se viu, no
aparecimento das primeiras celulas cristalinas unitarias, que servem como
"nueleos" para 0 posterior desenvolvimento ou "cresciJlento" dos cristais,
dando;' finahnente, origem aos graos definitivos e a "estrutura granular"
tipica dos metais.
Esse crescimento dos cristais nan se da, na realidade, de maneira uni-
forme, ou seja, a velocidade de crescimento nao e a mesma em todas as
direyoes, variando de acordo com os diferentes eixos cristalograficos; aMm
disso, no interior dos moldes, 0 crescimento e limit ado pelas paredes destes.
Como resultado, os nueleos metalicos e os graos cristalinos originados
adquirem os aspectos representados na Figura 1.
(a)
(e)
(b)
Figura 1 (a) Dendrita originada na solidifica¢o. (b) Aspectos tipicos da sec~iio de um
"lingote" mostrando algumas formas que os orgiios adquirem durante a solidi,
J7ca~yj() no interior de umu "lir/Koteira". (c) Efeito dos cantos na cristuliZll('litJ,
Fundi~iio 3
A Figura I (a) mostra 0 desenvolvimento e a expansao de cada nueleo de
cristalizayao, originando urn tipo de cristal que poderia ser assirnilado a urna
arvore com seus ramos; a esse tipo de cristal da-se 0 nome de dendrita.
,..'-"-_._---
(
As dendritas formam-se em quantidades cada vez maio res ate se en con-
trarem; 0 seu crescimento e, entao, irnpedido pelo encontro das dendritas
vizinhas, originando-se os graos e os contornos de groos, que delimitam cada
grao cristalino, formando a massa s6lida.
A Figura l(b) mostra 0 caso particular da solidificayao de urn metal no
interior de urn molde metalico, de forma prismatica, chamado lingoteira, 0
qual vai originar urna peya fundida cham ada lingote.
Nesse caso, a solidificayao tern inicio nas paredes com as quais 0 metal
llquido entra imediatamente em contato; os cristais formados e em cresci-
mento sofrem a interfen3ncia das paredes do molde e dos cristais vizinhos, de
modo que eles tendem a crescer mais rapidamente na direyao perpendicular
as paredes do molde. Origina-se, entao, uma estrutura coluriar tipica, ate
uma determinada profundidade, como a Figura l(b) mostra, e que pode, nos
cantos, produzir efeitos indesejaveis - Figura I (c) - devido a grupos colunares
de cristais, crescendo de paredes contiguas, se encontrarem segundo pianos
diagonais.
Os efeitos indesejaveis resultam do fato de essas diagonais constituirem
pianos de maior fragilidade de modo que, durante a operayao de conforma~o
mecanica a que essas peyas sao submetidas posteriormente - como lami-
nayao - podem surgir fissuras que inutilizam 0 material.
, Esse inconveniente e evitado arredondando-se os cantos.
2.2 Contra~ao de volume Os metais, ao solidificarem, sofrem uma con-
trayao. Na realidade, do estado llquido ao sOlido, tres contrayoes sao
verificadas(1) :
contra¢o liquida - correspondente ao abaixamento da temperatura
ate 0 inicio da solidificayao;
contra¢o de solidifica¢o - correspondente a variayao de volume
que ocorre durante a mudanya do estado llquido para 0 s6lido;
contrariio salida - correspondente a variayao de volume que ocorre
ja no estado s6lido, desde a temperatura de fim de solidifica~ao ate
a temperatura ambiente.
/\ contnll;:ilo IS expressa em porcentagem de volume. No caso da contra-
('110 ,wl/lda, Illltrotunto, n 1110S111Il (\ exprcssa lincanncnte, pois desse modo e
IIUtlN rllell proJOltll'-NO ON mocJdm.
•

4 Tecnologia Mecalica Furulirao 5

A contra<;ffo s6~:SV.aria
de acordo com a liga considerada. N<kaso dos
a<;:os fundidos, por exemplo, a contra<;:ao linear, devida a varia~o de volume
A Figura 3(2) mostra a heterogeneidade "trincas a quente" e a maneira
de corrigi -la.
no estado s6lido, varia de 2,18 a 2,47%, 0 valor menor correspondendo ao a<;:o
de mais alto carbono (0,90%)(1).
No caso dos ferros fundidos - uma das mais importantes ligas para
fundi<;:ao de pe<;:as - a contra<;:ao s6lida linear varia de 1 a 1,5%, 0 valor de
1% correspondendo ao ferro fundido cinzento comum e 0 valor 1,5% (mais
precisamente de 1,3 a 1,5%) ao ferro nodular.
Para os outros metais e ligas, a contra<;:ao linear e muito variada, poden-
do atingir valores de 8 a 9% para niquel e ligas cobre-niquel.
A contra<;:ao da origem a uma heterogeneidade conhecida por vazio
ou chupagem, ilustrada na Figura 2. ineorreto ineorreto

(b) (e) (d)

(a)
correto correto
Figura 2 Representariio esquerruitica do ferromeno de contrariio, com 0 vazio ou
"chupagem" resultante.
Figura 3 Defeitos de contrariio em valantes furulidos e modo de co"igi-los.

Inicialmente, tem-se (a) 0 metalinteiramente no estado liquido; (b) a

solidifica<;:ao tern inicio na periferia, onde a temperatura e mais b~ixa ,e
caminha em dire<;:ao ao centro; ( c) fim da solidifica<;ffo e (d) contra<;:ao so-
lida.
A diferen<;:a entre os volumes no estado liquido e no estado sOlido final
da como conseqiiencia 0 vazio ou chupagem, indicados nas p~es (c) e. (d)
da figura. A parte (d) da a entender tambem que a contra<;:ao solIda ocaSlOna
uma diminui<;:ao geral das dimensOes da pe<;:a solidificada.
Os vazios citados podem eventualmente ficar localizados na parte
interna das pe<;:as, pr6ximos da superficie; porem, invisiveis externamente.
AMm dessa conseqiiencia - vazio ou chupagem - a contra<;:ao verificada
na solidifica<;:ao pode ocasionar:
aparccimento de trincas a quente (Figura 3)
upnrecillHllllo de (,ensflcs residuuis.
As tens6es residuais podem ser controladas por urn adequado projeto
da pe<;:a, como se vera, e podem ser eliminadas pelo tratamento termico de
"alivio de tens6es".
Os vazios ou chupagens que constituem a conseqiiencia direta da con-
tra<;:ao podem tambem ser controlados ou eliminados, mediante recursos
adequados, seja no caso de lingoteiras, seja no casu de moldes para pe<;:as
fundidas (Figura 4(1)).
No casu da fundi<;:ao de urn lingote, 0 artiflcio adotado para controlar
() vazio e colo car sobre 0 topo da lingoteira - que e feita de material meta-
liw wna pe<;:a posti<;:a de material refratario, denominada "cabe<;:a quente"
Oil "milssalote"; essa pe<;:a, por ser de material refratario, retem 0 calor por
11111 tempo mais longo e correspondeni a sec<;:ao que solidifica por Ultimo;
lIoln, porIUIlI.o, vui se COllcelltrar 0 vazio. Rcsulta assim urn lingote sao, pela
.11millll~l{o do IUD cube It" superior.
 ''' . . !Ainu

6 Tecnologia Mecdnica (
/ Fundifiio 7

No casu de pe9as f~ndidas, utiliza-se urn "alimentador". ~o exemplo 2.3 Concentra~o de impurezas Algumas ligas metalicas contem
apresentado na Figura 4, ~ molde foi projetado de tal ~aneira que a ~ntrada impurezas normais, que se comport am de modo diferente, conforme a liga
do metalliquido, atraves de canais, e feita na sec9ao malS grossa que ahmenta esteja no estado liquido ou sOlido. 0 casu mais geral e 0 das ligas ferro-
as menos espessas; ao mesmo tempo, 0 "alimentador" ficara conveniente- carbona que contem, como impurezas norma is, 0 fosforo, 0 enxofre, 0
mente suprido de excesso de metal liquido, nele se concentrando 0 vazio. manganes, 0 siUcio eo proprio carbono.
Quando essas ligas estao no estado liquido, as impurezas estao total-
mente dissolvidas no liquido, formando urn todo homogeneo. Ao solidificar,
entretanto, algumas das impurezas sao menos soluveis no estado sOlido:
PeS, por exemplo, nas ligas mencionadas. Assim sendo, amedida que a liga
solidifica, esses elementos VaG acompanhando 0 metal liquido remanescente,
massalote de
indo acumular-se, pois, na ultima parte solida formada.
material
refratario Nessas regioes, a concentra9ao de impurezas constitui 0 que se chama
segrega¢o (3).
lingoteira
A~_- metalica

lingote

lingote

Figura 5 Segrega¢o em pefas laminadas e forjadas.

alimentador

A Figura 5 representa esquematicamente como a segrega9ao pode se

dispor em pe9as laminadas e forjadas. 0 inconveniente dessa segrega9ao e que

---t t o matcrial acaba apresentando composi9ao qu{mica nao uniforme, conforme

II sccyITo considerada, e conseqiientes propriedades mecanicas diferentes.

C0ll10 as zonas segregadas se localizam no interior das pe9as, onde as

pec;:a fund ida tonsOos stTo mais baixas, as suas conseqiiencias nao sao muito perniciosas,
dOVIlIIUO-SIl de qualquer modo, evitar uma grande concentra9ao de impurezas,
'luor plllo cOlilrole mllis rigoroso dn composi9ao qu{mica das ligas, quer pelo
Figura 4 Dispositivos utilizados para controle de vazios em lingotes e peras Jimdld/IN. conlrulo lill pr6prlu volocldudo dll I'tl!lfrlull1cnto.
-
/ Fundifao 9
8 Teen%gia Meedniea ~ r<,

2.4 Desprendimento de gases Esse fen6meno ocorre, como no caso Na maioria dos casos, a fundi~ao e 0 processo inicial, porque, a16m de
anterior, principalmente ti'as ligas ferro-carbono. 0 oxigenio dissolvido no permitir a obten~ao de pe~as com form.as praticarnente definitivas, possibi-
ferro, por exemplo, tende a combinar-se com 0 carbono dessas ligas, for- lita a fabrica~ao dos charnados lingotes, os quais serao posteriormente sub-
mando os gases CO e CO 2 que escapam facilmente a atmosfera, enquanto a metidos a processos de conforma~ao mecanica e transform ados em formas
liga estiver no estado liquido. definitivas.
A medida, entretanto, que a viscosidade da massa liquida diminui, A fundi~[o, assim, permite a fabrica~ao de pe~as praticarnente de qual-
devido a queda de temperatura, fica mais diflcil a fuga desses gases, os quais quer forma, com pequenas limita~oes em dimensoes, forma e complexidade.
acabam ficando retidos nas proximidades da superflcie das pe~as ou lingotes, Possibilita, finalmente, a consecu~ao de propriedades mecanicas que suportarn
na forma de balhas. as mais variadas condi0es de servi~o.
Em a~os de baixo carbono, na forma de lingotes a serem forjados ou A fundi~o abrange uma serie de processos, cada urn dos quais apresen-
laminados, as bolhas nao sao prejudiciais, pois elas, as temperaturas de con- tando caracteristicos pr6prios, a saber:
forma~o mecanica, principalmente para a fabrica~ao de chapas, tern suas
paredes soldadas. A rigor, essas bollias podem ser ate mesmo desejaveis.
fundi~ao
por gravidade
As bolhas devem ser evitadas, contudo, em a~os de alto carbono; isso fundi~ao
sob pressao
pode ser feito adicionando-se ao metalliquido substancias chamadas "deso- fundi~o por centrifuga~ao
xidantes", tais como alguns tipos de ferro-ligas (ferro-silicio e ferro-man- fundi~ao deprecisao
ganes) ou aluminio. - fundi~ao por outros metodos
De fato, 0 oxigenio reage de preferencia com os elementos Si, Mn e AI,
formando 6xidos s6lidos - Si0 2 , MnO e Al 2 0 3 - impedindo, assim, que 0 Geralmente, qualquer que seja 0 processo adotado, devem ser conside-
oxigenio reaja com 0 carbono formando os gases CO e CO 2 , responsaveis pela radas as seguintes etapas:
produ~ao das bolhas.
Outros gases que podem se libertar na solidifica~o dos a~s sao 0 desenho da pe~a
hidrogenio e 0 nitrogenio, que comumente tambem se encontrarn dissolvidos projeto do modelo
no metalliquido(l)*. confec~[o do modelo (modelagem)
confec~ao do molde (moldagem)
3 Processos de fundi~ao As pe~as obtidas por fundi~ao sao utilizadas em fusao do metal
grande quantidade em equipamento de transporte, constru~ao, comunica~ao, vazamento no molde
gera~[o de energia elMrica, minera~ao, agricultura, maquinas operatrizes; limpeza e rebarba~ao
enfl1ll, na industria em geral, devido as vantagens que os processos de fun- controle de qualidade
di~ao ofere cern.

Os outros processos de fabrica~[o de pe~as metalicas, tais como forja-
mento, estarnpagem, soldagem, usinagem etc., permitem atingir, igualmente,
grande variedade de aplica~oes, de modo que ao engenheiro sao oferecidas
varias op~oes de fabrica~ao.
A etapa que distingue os vanos processos de fundi~ao entre si e a
"moldagem", ou seja, a confec~ao do "molde", ou seja, do "negativo da
pc<;a" a produzir.
Antes de abordar cada processo separadarnente, algumas considera0es
scrao fcitas a respeito do desenho das pe~as e do projeto do modelo.

3.1 Desenho das pe~as a serem fundidas Ao projetar-se uma pe<;a para
SCI' rllIltlitla, dcvcm scr levados em conta, em primeiro lugar, os fenomenos
* o livro MetalograFUl dos Produtos Sidernrgicos Comuns, que consta da Biblio- qlle OCorlll1ll lIa solidificavao do metalliquido no interior do molde, de modo
grafia, contern urn grande acervo de rnacrografias rcprcsentativas de excmplos
II Clvillll' qllo os dc)"cilos origillados it partir dcsscs fcn6menos apareqam nas
lias heterogeneidllties vorificaclas elll "elias de llyO, como resultado dos fCI1!lIlIllIlIlN
qUI) OCOl'l'll1ll durante U NUll NoUdinlllll,1lfO. I't1l;I\N NolIllll'lulldllN.
..
10 Teenoiogio Meeanla Fundifiio 11

Assim, em PrinCiPi~S fatores a considerar sao: 3.1.2 Considerar uma espessura minima de paredes, po is paredes muito
finas nao se enchem bern de metal liquido; aMm disso, em certas ligas, como
estrutura dendritica ferro fundido, 0 resfriamento mais nipido proporcionado por paredes fin as
tens6es de resfriamento pode resultar em pontos mais duros, devido a influencia que a velocidade de
- espessura das paredes resfriamento exerce sobre a estrutura dessas ligas. A Tabela 1(4) apresenta
algumas recomenda90es a respeito das sec96es minimas das pe9as fundidas.
Algumas das recomenda90es a serem feitas sao as seguintes:

3.1.1 Proporcionar adequadamente as se~oes das pe~as, ou seja, proje-

tar a pe9a de modo que haja uma varia9ao gradual das diversas sec90es que TABELA 1
a compoem, evitando-se cantos vivos e mudan9as bruscas (Figura 6)(4).
SECyOES MINIMAS RECOMENDADAS EM PEyAS FUNDIDAS

Sec9ao Minima, em mm

Fundi9ao sob pressao

Liga Fundi9ao Fundi9ao
incorreto correto
em emmolde Grandes Pequenas
areia metalico areas areas

I
r - - - - - , ~ fissuras, devido a estrutura dendrrtica

~
L -_ _ _........
I ~",roJ~o
~ tensiies no resfriamento
---~
De aluminio

De cobre
3,175 a 4,76 3,175 em areas

2,38
pequenas
3,175 em areas
pequenas
1,905

2,54
1,143

1,524

Ferros fundidos
cinzentos 3,175 a 6,35 4,76 em areas - -
pequenas
ainda nao recomendado De chumbo - - 1,905 1,016
De magnesio 4,00 4,00 a 4,176 2,032 1,27
Ferro maleave1 3,175 - - -
Ac,:o 4,76 - - -
Dc cstanho - - 1,524 0,762
bom Ferro fundido
branco 3,175 - - -

De zinco - 1,143 0,38

1\ Tuhela 2(4) serve como guia para as dimcnsoes minimas de orificios.

II.NI~'N. I\~ vet.es, deVl'1Il ser prereriveimciltc pcrfurados dcpois da pe9a pronta, e
Figura 6 Concordancia de seq:oes em pefas jimdldas. lUll locllltl',uyllu dove NtH multo proclsu elll I"eluyuo II outrus sec~ocs das pec;as.
»

,.12 . Teenologio Meeiiniea Fundifao 13

TABELA2 3.2 Projeto do modelo 0 modelo e feito, geralmente, de madeira; a

especie mais comumente utilizada no Brasil e 0 cedro. Outras especies in-
SEC<;OES MINIMAS DE ORIFICIOS EM PE<;AS FUNDIDAS cluem imbuia, peroba, pinho e pau-marfun. E comum, igualmente, 0 emprego
de madeira compensada para reforgar os modelos ou para a confecgao do
elemento principal do modelo.
Processo de fundigao Dhlmetro, mm
Para produgao seriada, em que sao utilizadas maquinas de moldar, 0
Emareia D = 1/2 t onde D = diametro do macho material mais comum para confecgao dos modelos eo aluminio, devido a sua
t = espessura da secgao em rom. D nao leveza e usinabilidade.
deve, geralmente, ser menor que Os modelos sao utilizados em uma unica pega, sobretudo quando se
6,35 mm trata de moldar e fundir pegas volumosas, ou sao montados em placas, quan-
do a produgao e seriada e aspegas de menores dimensoes. Os modelos em
Em molde metalico D = 1/2 t, geralmente maior que 6,35 rom placa facilitam a utilizagao de maquinas de moldar.
As principais recomendagoes no projeto e confecgao dos modelos sao
Sob pressao: as seguintes:
ligas a base de Cu 4,76
ligas abase de_AI 2,38 TABELA3
ligas abase de Zn 9,79
ligas abase de Mg 2,38 MARGENS DIMENSIONAIS RECOMENDADAS NOS MODELOS PARA
PREVER A CONTRA<;Ao DO METAL

3.1.3 Evitar fissuras de contra-;ao A Figura 3, ja apresentada, mostra Dimensao do modelo Contragao aproximada
,como se pode fortalecer uma pega, de modo a evitar as fissuras devido a Ligas fundidas cm rom/cm
contragao do metal durante a solidificagao.
Ferro fundido Ate 60 0,1
3.1.4 Prever conicidade para mellior confec-rao do molde A Figura 7 cinzento De 63,5 a 120 0,08
mostra que a confecgao do molde torna-se dificultada se nao houver coni- Acima de 120 0,07
cidade suficiente no modelo. 0 chamado "angulo de saida" recomendado e Ago fundido Ate 60 0,2
de 3 graus. De 63,5 a 183 0,15
Acima de 183 0,13
Ferro maleavel - 0,01 a 010, dependendo
ilngulos de sa fda

Aluminio
I Ate 120
da espessura da secgao
0,13
De 124 a 183 0,12
Acimade 183 0,10

r::.r-----I) Magnesio Ate 48 0,28

Acirna de 48 0,13
I
incorreto correto

Figura 7 Conieidade recomendada no projeto do modelo e confeefiio do molde.

I All Ill)

UIllII~~'
'"-~.~ --- _...
._.

-~-~
l
- --~--
0,15
0,1 ,0,2
- - --_._---- ._-
s

14 Tecnologia Meclinica ( Fundi(:iio 15

3.2.1 Considerar a contra~o

metal ao solidificar Em outras pala-
vras, 0 modelo deve ser m!lior. A margem dimensional a ser considerada
TABELA4

depende do metal ou liga a ser fundida. A Tabela 3(4) apresenta as reco- MARGENS DIMENSIONAIS RECOMENDADAS NOS MODELOS PARA
mendagoes gerais nesse sentido. PREVER A USINAGEM DE ACABAMENTO

3.2.2 Eliminar os rebaixos, como a Figura 8 mostra, de modo a facilitar

amoldagem. Margens, mm
Dimensoes do modele
Liga em Orificio Superficie
r
(
Ferro fundido Ate 15,2 3,175 2,38
De 15,2 a 30,5 3,175 3,175
f-_.- De 30,5 a 50,8 4,76 4,0
De 50,8 a 91,4 6,35 4,76
De 91,4 a 152,4 7,94 4,76

A90 fundido Ate 15,2 3,175 3,175

incorreto correto De 15,2a 30,5 6,35 4,76
De 30,5 a 50,8 6,35 6,35
Figura 8 Recortes que dificultam a moldagem. De 50,8 a 91,4 7,14 6,35
De 91,4 a 152,4 7,94 6,35

3.2.3 Deixar sobremetal, para usinagem posterior. A Tabela 4(4) apre- Nao-ferrosos Ate 7,6 1,59 1,59
senta as recomendagoes de margens de usinagem para diversas ligas, em De 7,6 a 20,3 2,38 2,38
fun gao das dimensoes das pegas. De 20,3 a 30,5 2,38 3,175
De 30,5 a 50,8 3,175 3,175
3.2.4 Verificar a divisao do modelo As linhas divisorias do modelo De 50,8 a 91,4 3,175 4,0
devem ser feitas no mesmo nivel, tanto quanto possivel. A linha divisoria De 91,4 a 152,4 4,0 4,76
representa a linha que divide as partes que formam a cavidade superior e a
cavidade inferior do molde. A Figura 9 mostra que se deve procurar uma
linha divisoria reta, em nivel, ou seja, recomenda-se que um tinico plano
divida 0 modelo em secgoes inferior e superior. 3.2.5 Considerar volume de produ~o Ja foi mencionado que do
volume de produgao depende a escolha do material do modelo - madeira
ou metal - e de sua montagem em placa ou nao.

3.2.6 Estudar adequadamente a localiza~o dos machos A localizagao

(a)
Figura 9 A linha divisoria em (a) niio
do que se fosse em n{vel (b).
--0f!&- dos machos e fun gao do tipo e forma da pega que vai ser produzida. 0 macho
vni correspollder as cavidades que sao necessarias nas pegas fundidas, princi-
palmente orificios. Seu papel no molde e, portanto, ao contrario do modelo
(b) elll si, formar uma secgao cheia onde 0 metal nao penetra, de modo que, uma
YO'!, fundida, n pega apresente urn vazio naquele ponto. Assim sendo, 0 mo-
111'10 deve prever partes saJientes que permitam a colocagao dos machos no
e reta e a pe(:a toma·se mais dif{cil de fundir 1II011l0. /\ PI~1l111 10 mostra LIlli cxcmplo simples.
16 Tecnologia Mecanica 17

funil de alimentador

pelfa

modelo canal de
entrada

Figura 11 Modelo e respectivos canais.

Figura 10 Modelo com marcm;ao do macho.
moldagem em molde metalico ou permanente:

- por gravidade
3.2.7 Prever a coloca~o dos canais de vazamento A Figura 11 mostra - sob pressao
a disposi9ao dos canais mencionados e a nomenclatura normalmente usada: moldagem pelo processo CO 2 ;
fundiyao por centrifugayao;
3.3 Confec~o do molde ou moldagem 0 molde como foi dito e 0 fundi~o de precisao:
recipiente que contem a cavidade ou cavidades, com a forma da peya a ser - em casca
fundida e no interior das quais sera vazado 0 metalilquido. - de cera perdida (de investimento)
A fase moldagem permite distinguir os varios processos de fundi y30, os
quais sao classificados da seguinte maneira: 3.3.1 Moldagem em areia Inicialmente, 0 molde deve preencher uma
serie de requisitos, sem os quais a fundiyao nao se realiza nas melhores
moldagem em molde de areia ou temporario, por gravidade: condiyoes.
Hies devem apresentar resistencia suficiente para suportar 0 peso do
- areia verde III 0 til! I(quido; devem suportar a a y30 erosiva do metalliquido no momenta
- areia seca do vll1.ullwnlo; dovom gerar a mellor quantidade possIvel de gas, de modo
- areia-cimento 11 ovitllf tlrtlNtru do l1Iollie e contalllilUlyifo do metal; ou devem facilitar a fuga
- areia de macho
uo 111101 11" I'IU.\O N I,nrlill IIlmosfcHIl etc.
FE PW

18 Tecnologia Mecanicc~
Fundi{:tJo 19

o recipiente do molde ou "caixa de moldagem" e constituido de uma

estrutura, geralmente metalica, de suficiente rigidez para suportar 0 soca- modelo de madeira

mento da areia na opera9ao de moldagem, assim como a pressao do metal I

Hquido durante a fundi9ao.
areia de
Geralmente a "caixa de molaagem" e construida em duas partes: caixa modelode
madeira moldagem
.superior e caixa inferior e os modelos sa:o montados em placa, como a
Figura 12 mostra.

] -~-- . -----[
caixade
baixo
solo
caixa superior
solo : :.:.:
- : .... , t ....... -
ou de cima
ill
pinos mode 10 ~ II estrado de madeira
vazio do vazio do canal
\ ~--~,/
placa
alimentador de vazamento

ou de baixo
orelhas

.. :~. ." :. .' . .: solo

.:....
'

-,
Figura l2. Modero em placa montada numa caixa de moldar. : .. : . ",,' " .......

bacia do canal TIl bacia do canal

As caixas sao dotadas de pinos e orelhas para sua centragem perfeita,

assim como do modelo.
A moldagem em areia verde e 0 processo mais simples e mais genera-
lizado em fundi90es. Consiste em compactar, manualmente ou empregando
maquinas de moldar, uma mistura refrataria pmstica - chamada areia de
fundi9ao -, composta essencialmente de areia siIicosa, argilae agua, sabre metallfquido

o modelo colocado ou montado na caixa de moldar.

Confeccionada a cavidade do molde, 0 metal e imediatamente vazado
no seu interior.
A Figura 13 mostra esquematicamente a sequencia de opera96es no pro- cortar
cesso de fundi9lio em areia verde, para 0 caso de uma pe9a simples.
Partindo-se do modelo (I), 0 mesmo e colocado sobre urn estrado de pec;:a fund ida

madeira no qual se ap6ia tambem a caixa de moldar de baixo; em seguida,

joga-se areia no interior da caixa e a mesma e compactada de encontro ao x
modelo ate encher a caixa; a compacta9ao e realizada manu almente , com
soquete ou ernpregando urn martetete pneumatico (II); a seguir, vira-se a
caixa de baixo e retira-se 0 estrado de madeira (III); coloca-se a outra metadc UCPf(',vClltll,.'i10 (!squemdtica da sequencia de opera¢es na jimdi¢tJo em
tlrl!/li IJ(m/t'.
da caixa de moldagem (caixa de cima) e os modelos do alimentador B c do
....
20 Teenologia Mecfmiea
canal de vazamento; coloca-se areia e procede-se a sua compacta9ao (IV);
retiram-se os modelos dos canais A e B (V); separa-se as caixas e procede-se
ii abertura das bacias do alimentador e do canal de vazamento (VI) da caixa
de cima; na caixa de baixo, procede-se a abertura do canal de entrada e
retirada do modelo da pe9a (VII); fecha-se a caixa de moldagem, colo cando
as duas metades uma sobre a outra e mantendo-as presas por presilhas ou por
urn peso colocado sobre a caixa de cima (VIII); vaza-se 0 metal, desmolda-se
e corta-se os canais (IX), resultando a pe9a fundida (X).
A arew de fundifiio deve apresentar certos caracteristicos que permitem
urna moldagem facil e segura. Entre eles, os mais importantes sao(5): plasti-
cidade e consistencia, moldabilidade, dureza, resistencia, refratariedade etc.
Para determina9ao desses caracteristicos, procede-se a ensaios de laboratorio*.
Os componentes de uma areia de fundi9ao sao os seguintes(5):
- arew, que e 0 constituinte basico, no qual devem ser considerados os
caracteristicos de pureza, granulometria (tamanho de graos, distribui9ao
granulometrica e porcentagem de finos, dureza, forma dos graos, integridade
dos graos, refratariedade, permeabilidade e expansibilidade;
- argila, que constitui 0 aglomerante usual nas areias de fundi9ao
sinteticas (especialmente preparadas);
- carviio maido, eventualmente, para melhorar 0 acabamento das
pe9as fundidas;
- dextrina, aglomerante OIganico, para conferir maior resistencia
mecanica aareia quando secada (estufada);
- farinha de milho gelatinizada (Mogul), que melhora a qualidade de
trabalhabilidade da areia;
- breu em po, tambem como aglomerante, que confere, principal-
mente em areia seca, grande resistencia mecanica;
- serragem, eventualmente, para atenuar os efeitos da expansao.
Uma composi9ao tipica de areia sintetica de fundi9ao e a seguinte
(partes em peso):
areia: 100
argila: 20
agua: 4
o Boletim nl? 52 do IPT, que consta da Bibliografia, contem urn capitulo sobre
* plclw. llwlu~o (sllhproduto tla refinavao de avucar de cana), cereais (dcxtrina
"Controle das Areias de Fundi<;:iio" e deve ser consultado pelos que desejarem Sl'
aprofundar no assunto.
Fundifllo
Esse tipo de areia, de compos19ao mais simples, e indicado para
emprego geral na confec9ao dos moldes.
Para a confec9ao dos machos, as areias devem apresentar alta resistencia
depois de estufadas (secas), alta dureza, alta permeabilidade e inalterabilidade.
Os seus componentes, alem da areia natural e agua, incluem varios tipos de
aglomerantes, entre os quais podem ser citados 0 silicato de s6dio, cimento
portland, resinas, piche, mela90s',farinha Mogul, oleos etc.
As areias de fundi9ao sao preparadas em misturadores especiais, onde
os componentes sao inicialmente misturados secos (durante 2 a 3 minutos),
seguindo-se a mistura umida pela adi9ao, aos poucos, de agua, ate completa
homogeneiza9lio da mistura.
A areia usada, e, geralmente, reaproveitada, chegando-se a obter alto
indice de recupera9ao (98%); inicialmente, logo apos a desmoldagem, a areia
deve ser peneirada; a seguir e levada ao misturador.
A moldagem, como foi citado, pode ser realizada manualmente (com
soquete manual ou pneumatico) ou mecanicamente. Neste ultimo caso, em-
pregam-se maquinas e sistemas de moldar especiais, entre os quais podem
ser citados: maquinas de compressao, maquinas de impacto, maquinas de
compressao vibratoria, maquinas de sopragem e maquinas de proje9ao
centrifuga.
A moldagem mecanica e empregada nas fundi90es modern as, para
produ9ao seriada e produ9ao de moldes e, consequentemente, de pe9as
fundidas, de qualidade superior.
A Figura 14 mostra esquematicamente a moldagem mecanica, empre-
gando urn modelo proprio para moldagem manual, pOI intermedio de tres
metodos(6): (a) pela utiliza9ao de urn dispositivo vibrato rio contido na
maquina de moldar; (b) comprimindo a areia no interior da caixa de moldar,
de modo que seu nivel fique mais baixo que a altura da caixa; (c) encher 0
molde com excesso de areia, comprimir e nivelar de acordo com a altura
da caixa.
Os machos, como Ja se mencionou, sao utilizados para a fundi9ao de
pC9as com cavidades. A Figura 15 representa esquematicamente a sequencia
das opera95es de fundi9ao de pe9a com cavidade.
A Figura 16(6) mostra alguns outros exemplos de machos simples,
localizados na caixa de moldar.
0
Os machos sao normalmente secados em estufa (estufados) entre 150
11 25()"C; Il!l sua confecvao, os aglomerantes mais empregados sao resinas,
Oil MOIlIII) tltt.).
""",

:32 Teenolagia Mecdniea Fundifiio 23

, ','

silo de areia

modele da pe~a com

caixa para
prolongamento AB
para marcat;:8'o do ill
""'.u... confec~iio
.....""'-'-L-......

II lugar do macho na ~domOChO

caixa de moldagem

nivelar em relat;ao
ao topo da caixa

,=~ :.. ". " ......

, . macho
"r',

":; . .'. : '., - ~.

.' : ..... '. caixa de moldagem com modelos
,', .'. ',\ de pe~s e do canal de vazamento
-.!," '-

macho metal IIquido

(a)
' ..
'.' '.'
caixa de moldagem pronta para
receber 0 metal Ifquido com
o macho colocado no lugar

, ..
",','.: I' .', .
. I.',
... , ' ..
',' '. J. ,: .' ,~. .. ", . ~ '. . ',. ' ..

pe~afundida
com canal

(e)

Figura 14 Tres metodos de eompaetafao da areia numa caixa de modelor: (a) Utili-
zafiio de um dispositivo vibrador_ (b) Comprimir e deixar com menos areia.
(c) Encher em excesso e nivelar. I1IIIurll 15 ll';x,mplo U/I Jimdi(:/10 dtl PIl~'Q com macho,
'Ir---
.1

24 Teo'flo/agio Mecdnica Frmdlr,110 25

'1 3.3.2 Moldagem em areia seca ou em olde estufado Neste caso, a
areia deve conter aditivos orgiinicos para me orar seus caracteristicos; a
secagem tern lugar em estufas apropriadas, a te eraturas que variam de
1SO a 300°C. As vantagens dos moldes estufados sao, em linhas gerais, maior
resistencia a pressao do metal Jiquido, maior estabilidade dimensional, maior
dureza, maior permeabilidade e melhor acabamento das pet,:as fundidas.
Esse tipo de moldagem e empregado em pet,:as de qualquer dimensao
ou peso, sempre que se exige urn melhor acabamento.
metade superior
3.3.4 Processo CO 2 £ de aplicat,:ao relativamente recente. Utiliza-se
para moldes e machos relativos a pet,:as de quaisquer dimensoes. No processo,
os moldes sao do tipo convencional, de areia aglomerada com silicato de s6dio
(2,5 a 6,0% em peso). Depois de compactados, sao eles submetidos a urn tra-
tamento com CO 2 , que consiste na passagem de uma corrente desse gas
atraves de sua secyao. Ocorre uma reayaO entre 0 CO 2 e 0 silicato de s6dio;
forma-se s11ica-gel, carbonato de s6dio e agua, resultando urn endurecimento
do molde, em tempo relativamente curto. Nao lui necessidade de estufagem,
alcanyando-se elevadas propriedades de dureza e resistencia.
o processo e empregado igualmente para a confeccao de moldes de
areia completos.

3.3.5 Processo de moldagem plena Neste processo* sao empregados

pe~

fund ida
modelos de espuma de poliestireno(6). Blocos e chapas desse material podem
macho ser cortados, gravados e colados em formatos os mais variados. Como seu
peso e muito pequeno (16 kgjm 3 ), permitem a confecyao de modelos de
grandes dimensoes.
A moldagem e conduzida do mesmo modo que a empregada quando
se tern modelos de madeira, embora se recomende menor pressao durante a
moldagem. Quando 0 metal lfquido e derramado no interior do molde, ele
metade inferior vista de tapa
vaporiza 0 poliestireno e preenche os espat,:os vazios. Em resumo, nao ha
(a) (b) "cavidades", em momenta algum.
Algumas das vantagens do processo sao: iingulos de saida e cantos
arredondados nao sao necessarios; pouca ou nenhuma quantidade de aglo-
merante misturada na areia; redut,:ao dnistica da quantidade de machos;
peea
mao-de-obra menos qualificada.
As desvantagens eventuais se relacionam com 0 gas gerado que pode
ocasionar alguns problemas e com 0 acabamento da superficie que, em geral,
macho
e mais grosseiro do que 0 obtido na moldagem nor.mal.
machos

3.4 Moldagem em molde metiilico Os processos que empregam mol-

des metalicos sao: fundit,:ao em molde permanente e fundit,:ao sob pressao.
polia com 2 machos
(e)

3.4.1 Moldes permanentes A aplicayao mais conhecida e a da fun-

I' Figura 16 Outros exemp/os de machos simples localizados na caixa de moldar. diyao de "1ir1gotes", ou seja, peyas de forma regular, cilindrica ou prismatic a,
que iraQ sofrer posterior processamento meciinico.

3.3.3 Moldagem em areia-cimento Este processo, em principio, tern
aplicat,:ao semelhante ados moldes estufados. E preferido para moldagem de
pet,:as medias e gran des. Uma composit,:ao tlpica da areia de moldagem e a
seguinte (porcentagem em peso): areia silicosa, 90%; cimento portland, 10%;
e agua, 8%.
Os moldes, nesse caso, sao chamados "lingoteiras".
Alguns tipos estao represent ados na Figura 17.
o processo e patenteado pela "Full Mold Process, Inc.".
u

26 Tecnologia Meconica Fundi~iio 27

Em geral, as lingoteiras sao inteiric;as, ou com 0 fundo constituido de

uma placa sobre a qual 0 corpo da lingoteira se ap6ia.
Os tipos verticais sao empregados geralmente para a fundiC;ao de
lingotes de ac;o. Os tipos horizontais sao mais utilizados para metais e ligas
nao-ferrosos.
A lingoteira inteiric;a (tipo b da figura) e empregada principalmente
( a 1 -Iingoteira horizontal quando se utiliza "cabec;a quente" ou "massalote", 0 que facilita a extrac;ao
do lingote so lid ificado.

o c Normalmente, 0 vazamento do metalliquido e feito pela parte superior

da lingoteira. Entretanto, sao empregadas tambem lingoteiras com enchi-
mento pelo fundo, atraves de canais de vazamento. Essa tecnicapropicia urn
enchimento mais uniforme do metal no interior da lingoteira.

metal
I(quido

(b 1 c1

o D
canal de
vazamento

molde areia
metalico
ou
coquilha
-
molde de
areia
(d 1 (e 1

b - c - d - e - lingoteiras verticais

IliMlIl"II I H Molt/I' 1/I'flllunt'lIlc tn/sill fluro jimdirac/ dl' urn cil/ndro de laminaroo
Figura 17 Alguns dos tipos mais usados de lingoteiras. IYJtI II illIIJt/Il,
,.
28 Tecnologia Meciinica
Moldes permanentes mistos sao empregados e~s. A Fi-
gura 18 apresenta urn exemplo, para fundi9aO de urn cilindro de lamina9ao
"coquilhado". A parte metalica do molde e chamada "coquilha" eo material,
que solidifica mais rapidamente nessa sec9ao, adquire uma camada metaIica
dura e de alta resistencia ao desgaste, caracteristicos necessarios para a apli-
ca9ao men cionada.
Os moldes permanentes sao geralmente feitos de a90 ou ferro fundido.
Em alguns casos, empregam-se ligas de cobre, como bronze.
Pelo processo de molde permanente, utilizando a a9ao da gravidade,
muitos outros tipos de pe9as sao produzidos.
o molde consiste em duas ou mais partes que sao convenientemente
alinhadas e fechadas, de modo a formar a cavidade correspondente a forma
desejada da pe9a.
Depois que a pe9a solidifica, 0 molde e aberto e a pe9a e retirada
manualmente.
o processo permite a fundi9ao de pe9as em ligas de aluminio, mag-
nesio, cobre, zinco e ferro fundido cinzento.
Em ligas de aluminio, pode-se produzir pe9as com ate cerca de 300 kg
de peso; no caso de ferro fundido cinzento, 0 processo deixa de ser pratico
para pe9as de peso superior a cerca de 15 kg.
As pe9as, comparadas com as produzidas em moldes de areia, apresen-
tam maior uniformidade, melhor acabamento superficial, toleriincias dimen-
sionais mais estreitas e melhores propriedades meciinicas.
Entretanto, 0 processo e geralmente limit ado a pe9as de dimensoes
relativamente pequenas, devido ao alto custo do molde; por essa me sma
razao, 0 processo nao se recomenda para pequenas series; por outro lado,
nem todas as ligas metalicas podem ser fundidas em moldes permanentes e,
finalmente, formas muito complicadas dificultam 0 projeto do molde e
tornam dificil a extra9ao da pe9a do seu interior.
3.4.2 Fundi~o sob pressao Consiste em for9ar 0 metalliquido, sob
pressao, a penetrar na cavidade do molde, chamado matru.. Esta e metalica,
portanto de natureza permanente e, assim, pode ser usada inlimeras vezes.
Devido a pressao e a conseqiiente alta velocidade de enchimento da
cavidade do molde, 0 processo possibilita a fabrica9aO de pe9as de form as
bastante complexas e de paredes mais finas que os processos por gravidade
'I permitem.
A matriz e geralmente construida em duas partes, que sao hermetica-
'1,1
mente fechadas no momento do vazamento do metalllquido. Ela pode SCI"
II
I
Fundirao 29
utilizada fria ou aquecida a temperatura do metal liquido, 0 que exige mate-
riais que suportem essas temperaturas.
o metal e bombeado na cavidade da matriz e a sua quantidade deve
ser tal que nao so preencha inteiramente essa cavidade, como tambem os
canais localizados em determinados pontos para evasao do ar. Esses canais
servem igualmente para garantir 0 preenchimento completo das cavidades
da matriz. Simultaneamente, produz-se alguma rebarba.
Enquanto 0 metal solidifica, mantem-se a pressao durante urn certo
tempo, ate que a solidifica9ao se complete.
A seguir, a matriz e aberta e a pe9a e expelida. Procede-se, entao, a
limpeza da matriz e a sua lubrifica9ao. Fecha-se novamente e 0 cicIo e
repetido.
As vantagens do processo sao as seguintes(7):
produ9ao de formas mais complexas que no caso da fundi9ao por
gravidade;
produ9ao de pe9as de paredes mais finas e toleriincias dimensionais
mais estreitas;
alta capacidade de produ9ao;
produ9ao de pe9as praticamente acabadas;
utiliza9ao da mesma matriz para milhares de pe9as, sem varia90es
significativas nas dimensoes das pe9as produzidas;
as pe9as fundidas sob pressao podem ser tratadas superficialmente,
pOI revestimentos superficiais, com urn minimo de preparo previo
da superf{cie;
algumas ligas, como a de aluminio, apresentam maiores resistencias
que se fundidas em areia.
As principais desvantagens sao(7):
as dimensoes das pe9as sao limitadas: normalmente 0 seu peso e
inferior a 5 kg; raramente ultrapassa 25 kg;
pode haver dificuldades de evasao do ar retido no interior da matriz,
dcpcndendo dos contornos das cavidades e dos canais; 0 ar retido e a
prillcipal causa de porosidade nas pe9as fundidas;
II cquipalllcllto c acessorios sao relativamente de alto custo, de modo
quo 0 proccsso somcntc sc torn a econ6mico para grandes volumes de
prod II y,lo ;
o IHOCl'SSO. eOIll pOllcas oxcoYI)os. S(l J cmprcgado para ligas cujas
tOlllpgl'UIUJ'IlN d" rUNOO 1100 ~O(l suporioroN I'~ dUH liNUS II buse de whl'e.
•

31
30 Tecnologia Mectinica

molde
o principio do processo esta esquematizado na Figura 19(6). Como se
ve, 0 metal liquido esta contido num recipiente aquecido por urna fonte
adequada de calor. No seu interior, localiza-se urn cilindro, ao longo do qual
desliza urn pistao. 0 cilindro e dot ado de duas aberturas, A e B, por onde
penetra 0 metall1quido, quando 0 pistao esta levantado. Ao cilindro esta
ligado urn canal que leva diretamente a matriz. Ao descer, 0 pistao for9a 0
metal do cilindro, atraves do canal, no interior das cavidades da matriz. 0
cilindro volta a ser alimentado de metall1quido, quando 0 pistao reassume
a posi9ao inicial; e assim em seguida. peca

E muito importante, na fundi9ao sob pressao, urn projeto adequado da canal

matriz e de todas suas pe9as acessorias que constituem os sistemas de inje9ao,
extra9ao da pe9a, refrigera9ao etc.
A maquina de fundi9ao sob pressao e dotada de duas mesas: uma, fixa, ext rato res
onde se localizam uma metade da matriz e 0 sistema de inje9ao do metal
liquido; outra, movel, onde se localizam a outra metade da matriz, 0 sistema
de extra9ao da pe9a e 0 sistema de abertura, fechamento e travamento da toco de
metal
maquina.
cillndro hidrllulico

matriz m6vel matriz fixa

(de ejet;:io)

mesa fixa mesa m6vel

Figura 20 Corte de uma matriz para fundifao sob pressao.

mado "camara quente". A Figura 19 indica, esquematicamente 0 sistema de

altura da matriz
(abertura)
Figura 19 Representa(:ao esquematica da operafao de fundifao sob pressao em ctimara
quente.
A Figura 20(8) apresenta 0 corte de urna matriz para fundi9ao sob
pressao.
As maquinas para fundigao sob pressao obedecem a dois tipos basicos:
- se 0 metal a ser utilizado funde a urna temperatura baixa e nao
ataca 0 material do cilindro e pistao de inje9ao, este cilind-ro pode ser colo-
cado diretamente no banho de metal fundido. Este tipo de maquina e cha-
camara quente. As pe9as fundidas neste tipo de maquina pesam desde poucos
gramas ate cerca de 25 kg. Sua capacidade de produ¢o, dependendo do grau
de mecanizagao adotado e do tipo de pe9a, varia normalmente de 50 a 500
pe9as por hora;
- se 0 metal fundido ataca 0 material do sistema de bombeamento
(cilindro e pistao), este nao pode ser colocado em contato com 0 metal
Ifquido. 0 tipo de maquina usa do e chamado "camara fria", representada
csquematicamente na Figura 21.
Como se ve, a camara de pressao e montada horizontalmente com urn
orifYcio dc vazamento no topo da parede da camara. 0 contato desta com 0
melal fUllllido ocorre somente no momenta do vazamento.
(;"rnllllclltc CNsas ma.quinas sao empregadas para fundir sob pressao
II1u1I1fllio, 1111~lItlsio c Jigas dc cobrc.
Hmpl'CIlIJn.No titlllbdm llulqulllUK CUI11 Clirnllfll frill, do tipo vcrlicnl.
32 Teenologio Meetiniea Fundiriio 33

Nesse caso, 0 processo esta ilustrado na Figura 22. Como se ve, a ma-
panela' matrizes pe~a
quina empregada consiste essencialmente em urn molde metruico cilindrico.
mont ado em roletes, de modo que nele se possa aplicar 0 movimento de
rota9ao. 0 cilindro e rode ado por uma camisa de agua estacionaria, montada,
por sua vez, em rodas, de modo a permitir que 0 conjunto se movimente
de
longitudinalmente.
o metal liquido e vazado no interior do molde, por uma das extremi-
dades, por intermedio de uma "calha" que e'alimentada por lima "panela de
fundi9ao". '
metal fundido
(alumrnio ou bronze) No inicio da opera9ao, a calha esta localizada na extremidade oposta
a da entrada do metal. Nesse instante, iniciam-se os movimentos de rota9ao
e longitudinal e a corrente liquida come9a a fluir tangencialmente sobre a
Figura 21 Representariio esquematiea do metodo de fundiriio sob pressao de camara superficie do molde, onde e mantida pela for9a centrifuga originada, ate
fria (pera de alumfnio e l;gas de eobre). solidificar.
Terminado 0 processo, a maquina e parada e 0 tubo solidificado e
facilmente retirado por intermedio de tenazes.
3.5 Outros processos de fUll(li~o Serao considerados a seguir alguns
outros processos de fundi9ao. Usam-se, tambem, para outros tipos de pe9as, sistemas verticais de
centrifugar. A Figura 23 ilustra esquematicamente esse processo (9) .
3.5.1 Fundi~o por centrifuga~o 0 processo consiste em vazar-se
metalliquido num molde dotado de movimento de rota9ao, de modo que a 3.5.2 Fundi~o de precisao Os processos de fundi9ao de preClsao
for9a centrifuga origine uma pressao ah~m da gravidade, a qual for9a 0 metal utilizam urn molde obtido pelo revestimento de urn modelo consumivel
l(quido de encontro as paredes do molde onde solidifica. com urna pasta ou argamassa refrataria que endurece atemperatura ambiente
ou mediante adequado aquecimento.
Urn dos exemplos mais conhecidos de utiliza9ao do processo corres-
ponde a fabrica9ao de tubos de ferro fundido para linhas de suprimento Uma vez endurecida essa pasta refrataria, 0 modelo e consumido ou
de agua. inutilizado. Tem-se assim uma casca endurecida que constitui 0 molde pro-
priamente dito, com as cavidades correspondentes a pe9a que se deseja
produzir.
camisa
molde de agua
Vazado 0 metal liquido no interior do molde e solidificada a pe9a
correspondente,o molde e iguaImente inutilizado.
Assim, ao contnfrio do que ocorre na fundi9ao em areia verde, onde 0
modelo e usado imimeras vezes e 0 molde e inutilizado, nos processos de
macho
J"lItldi9aO de precisao, tanto 0 modelo como 0 molde sao inutilizados.
o modelo consumivel e confeccionado a partir de matrizes, cujas
cavidades correspondem a forma do modelo. Essa matriz e praticamente

---
calha
pOrllHlllcnte.
movimento longitudinal As prillcipais vantagens da fundi9ao de precisao sao as seguintes(10):
metal sendo
arremessado posslhilidude de produ9ao em massa de pe9as de form as complica-
lIlIK quo slTo di("(ccis Oll imposs(veis de obter pelos processos con-
Figura 22 Sistema de fundiriio eentrifuga para produriio de tubos de ferro fundMI> , v'lIelullall de rundl~lfo ou pm lIslnugcm;
pi

34 Teenologio Meeaniea Fundirifo

- 0 processo pode adotar fusao sob atmosfera protetora ou sob vacuo,

o que permite a utiliza¢o de ligas que exijam tais condi95es.
~~:::~~.-~'\I.:
\ 35
,<;-
t)"". J, • t \ '.
.'
~f ~

vazamento

As principais limita90es sao:

pet;:as
as dimensoes e 0 peso sao limitados, devido a considera90es econ6-
micas e fisicas e devido a capacidade do equipamento disponivel. 0
peso recomendado para as pe9as fundidas por precisao nao deve.ser
canais superior a cerca de 5 kg;
o investimento inicial para pe9as maiores (de 5 a cerca de 25 kg) e
normalmente muito elevado.,

Alguns exemplos de pe9as obtidas por fundi9ao de precisao(ll):

pe9as estruturais para a industria aeromlutica, de ligas de alwninio

e a90 inoxidavel;
pe9as para motores de aviao, de a90 inoxidavel, ligas resistentes ao

I~.······~I.
mesa
rotativa
Figura 23 Sistema vertiealde eentrifugar.
possibilidade de reprodu9ao de pormenores precisos, cantos vivos,
paredes finas etc.; obten9ao de maior precisao dimensional e super-
ficies mais macias;
utiliza93'o de praticamente qualquer metal ou liga;
as pe9as podem ser produzidas praticamente acabadas, necessitando
pouca ou nenhuma usinagem posterior, 0 que toma minima a
importancia de adotarem-se ligas faceis de usinar;
o processo permite rigoroso controle do tamanho e contomos dos
graos, solidifica9ao direcional e orienta9ao granular, 0 que result~
em controle mais preciso das propriedades mecanicas;
calor etc.;
sistemas de combustao de avioes, de a90 inoxidavel, ligas de alumi-
nio e ligas resistentes ao calor;
- instrumentos de controle de avioes, de aluminio e suas ligas, ligas
cobre-ben1io, ligas de magnesio, de bronze-silicio etc.;
em equipamento aeroespacial, de a90 inoxidlfvel, aluminio etc.;
em equipamento de processamento de dados, de a9os-liga, latao
ao silicio, ligas cobre-benno, ligas de aluminio etc.;
em motores eletricos, de a90 doce, ligas cobre-berilio, latao ao
silicio, a90 inoxidavel, cobre etc.;
em equipamento eletr6nico de comunica95es, de cobre-ben1io,
alwninio e suas ligas, bronze ao silicio etc.;
em turbinas a gas, de a90 inoxidavel, ligas de niquel, ligas resistentes
ao calor e ao desgaste etc.;
em armamentos de pequeno porte, de a90s-liga, cobre-benno etc.;
em maquinas operatrizes e acess6rios, em equipamento medico e
odontol6gico; em equipamento 6ptico, em equipamento para indus-
tria t~xtil, em maquinas de escrever e equipamento de escrit6rio,
bern como em wna infinidade de outras aplica9Qes.
Urn dON procossos de fundi<;ao de precis[o corresponde ao sistema de
CfI'rI ptlfdldfl, llultrado nil Fisura 24(12).
r
36 Teenologio, Meeliniea
Furuli~tlo

As etapas do referido processo sao as seguintes, a partir da matriz:

a) a cera e injetada no interior da matriz para confec<yao dos modelos;

b) os modelos de cera endurecida sao ligados a urn canal central;
c) urn recipiente metalico e colocado ao redor do grupo de modelos;
d) 0 recipiente e enchido com uma pasta refrataria - cham ada investi-
menta - para confec<yao do molde;
e) assirn que 0 material do molde endurecer, pelo aquecimento, os
modelos sao derretidos e deixam 0 molde;
f) 0 molde aquecido e enchido do metal Hquido, sob a<yao de pressao,
por gravidade,a vacuo ou por intermedio de for<ya centrffuga;
g) 0 material do molde e quebrada e as pe<yas fundidas sao retiradas;
h) as pe<yas sao separadas do canal central e dos canais de enchirnento
e esmerilhadas.

Urn segundo sistema de fundi<yao de precisao corresponde a Jundit;iio

em casca. Nele, 0 molde e confeccionado a partir de uma mistura de areia e
uma resina, endurecivel pelo calor, a qual atua como aglomerante. A mistura
e colocada sobre a superficie de urn modelo metallco. 0 conjunto e aquecido
e endurece, resultando aderencia mutua dos graos de areia; forma-se, assirn,
uma casca resistente e rigida que constitui metade do molde.
o modelo e enHio extraido.
A outra metade do molde e confeccionada de modo identico.
Prontos os moldes, sao colocados os machos na sua cavidade, se neces-
sarios. As metades sao juntadas e presas, geralmente por colagem.
(~)
A Figura 25 mostra esquematicamente 0 processo de fundi<yao em ® •
casca, pelo sistema manual de caixa basculante(6):

(a) a placa com 0 modelo, aquecida entre 177 0 e 260°C, e levada a

caixa basculante, mantida na sua posi<yao normal, contendo a areia de
fundi<yao;
/11
(b) a caixa basculante e girada de 180 0 para que a areia caia sobre 0
modelo aquecido; 0 calor provoca a f\lsao da resina e liga as particulas de
areia; quanto mais longo 0 tempo de contato da areia com 0 modelo mais
espessa a casca resultante. Geralmente, uma casca com espessura variando de
4,7 a 9,5 mm e suficiente. 0 tempo necessario para atingir essa espessura
varia de 15 a 60 segundos;
(c) a caixa basculante e levada a sua posi<yao normal; 0 conjunto
completo de modelo e molde e estufado a cerca de 315°C;
(d) 0 molde e extraido do ~odelo e esta pronto para ser utilizado.
IllIurll 24 /</11111/('/10 IItI IJI't'I'i,yIf'o Iltllo pIY/I'ImIlO til' ('tim pt'rllitia,
 .,~

t· :
38 Teena/agia Meeliniea Fundifiio

Se 0 molde forconstitufdo de duas cascas, a outra metade e confec-

cionada da mesma maneira e as duas metades Sao coladas.
Em seguida, procede-se ao vazamento do metalliquido.
As vantagens do processo de fundi9aO em casca sao as seguintes(6):

- pode-se produzir pe9as com tolenincias entre mais ou menos

.'
0.127 mm, de modo que, em opera90es de usinagem para acabamento, menor
~~ quantidade de metal e removida. As tolerimcias de usinagem variam de
<:I
:<.j
1,0 a 1,5 mm;
~ - as pe9as fundidas em cascas podem apresentar acabamentos equiva-
l~ lentes a 3,2 mm ou superiores;
<.j

~
t: - na presen9a de oriffcios, os machos correspondentes podem fre-
8 quentemente fazer parte do modelo, de modo que sao eonfeccionados e
<:I
l:<:I posicionados com maior precisao; na pratica obtem-se oriffcios relativa-
~
mente pequenos, por exemplo em torno de 10 mm;
'"'"
'"
..:;; - nao M necessidade de preyer angulos de saida maiores que 1/2 0
E: 0
a 1 , faeilitando a opera9ao de usinagem final;
t;
::s
~
- podem ser fundidas see90es muito fmas, por exemplo de 2,5 a 5 mm;
~
t: os iingulos de eoncordaneia tambem sao pequenos. E preciso cuidado para
.S!
e que isso nao afete a resistencia meciiniea das pe9as;
~'"
<:I
- qualquer tipo de metal, com earaeteristicos de fusao facil, pode
.!:$ ~
<:I
<.j
ser utilizado na produ9lio de pe9as por fundi9ao em casca; as dimens6es
~
<u destas podem atingir 1200 a 1500 Dim. Contudo, a maioria das pe9as fundi-
ti das em casca possui a metade ou menos dessas dimensoes.
::s
~
E:
.g As desvantagens do processo sao as seguintes(6):
2
~ - 0 custo do modelo e maior, porque 0 mesmo deve ser metalico,
tt')
N geralmente alurninio au ferro fundido; aMm disso, os modelos devem estar
...0:1
:I isentos de defeitos superficiais, os quais podem dificultar a remo9lio da
.!2!J
~ easea. Do mesmo modo, a areia a base de resina e de eusto relativamente
clevado, aMm de ser mais dificil de armazenar e manusear;

- as dimensoes das pe9as fundidas em casca sao limitadas, quando

colllparadas as pe9as produzidas em fundi9aO eonvencional. Contudo, essas
tiilllcnst'ies silo geralmente maiores do que as obtidas por intermedio da
flllldh,:llo sob pressao.

:\,5.3 .»rOCCNROS de molde ceramico Sao metodos igualmente de fun-

d I~AII t1t1 PI'outMI\(), dest tl1ullos 1\ prodlH':OO de pe9as dc grande precisao de a~o­
rOttlllnllllll, UJIU do cnhnl\o, IItdnlu, IWO In()xltllivol 0 lIallM Ill'lo.f(Hm~lIs(b).
p

/~
, .
40 Tecnologia Meciinica
Fundiftio 41

Os dois principais processos sao denominados respectivamente "Uni- ~-~ Em principio, 0 processo consiste em vazar-se 0 metal liquido num
cast", licenciado pela "Unicast Development Corporation" e 0 "Shaw",
cadinho aquecido (Figura 26)(6). 0 metalliquido escoa atraves de matrizes
licenciado pela "Avnet Shaw Division" da "Avnet, Inc.".
de grafita ou cobre, resfriadas a :igua.
Em ambos os casos sao empregados modelos convencionais de madeira,
plastico ou metal, montados em caixas de moldagem. Em vez de areia, em-
metal fundido
prega-se uma pasta refrataria, preparada a partir de misturas rigorosamente da panela do forna
controladas de po ceramico com urn ligador liquido catalitico (urn silicato
alcalino).Conforme as pec,:as metalicas, sao empregadas misturas de compo-
sic,:ao diferente.
Os ingredientes sao misturados e imediata e rapidamente derramados
sobre 0 modelo. A pasta solidifica, em aproximadamente 3 a 5 rninutos, tor- cadinho aquecido
em gas inerte
nando-se urn s6lido de aparencia gelatinosa que pode ser extraido do modelo.
camara de grafita
No processo Shaw,o molde e aquecido e 0 alcool contido na substancia pote de
catalisadora evapora, deixando urna malha de fissuras finas no molde, 0 que transferencia
torna a ceramica imperme:ivel, permitindo que ar e gases escapem durante matriz de grafita -E--- agua de
o vazamento. ~ resfriamento

No processo Unicast, 0 molde verde e submetido a ac,:ao de urn banho metal solidificado _ _~

quimico, por aspersao ou imersao. Resulta uma interac,:ao catalisadora que

origina uma estrutura no molde de aparencia celular ou esponjosa. ~ laminador de ,
velocidade variavel

Os moldes sao estufados a temperaturas ate cerca de 980°C, durante

aproximadamente uma hora. Sao a seguir montados, com os machos locali-
zados e, finalmente, procede-se ao vazamento.
Por esses processos, pode-se fundir pec,:as ate cerca de 900 kg, embora
os pesos mais comuns se situem entre 4,5 e 90 kg.
Os moldes ceramicos possuem urn coeficiente de dilatac,:ao correspon-
dente a zero e suas paredes sao muito resistentes, de modo que permitem a
fabricac,:ao de pec,:as de alta precisao. serra

A precisao dessas pec,:as varia de mais ou menos 0,125 mm para pec,:as

pequenas a mais ou menos l, 14 mm para pec,:as com dimens5es laterais de
380 mm ou mais. transportador bascu lante
mesa de transporte das barras
Entre as pec,:as produzidas podem ser citadas: matrizes de forjamento,
matrizes para fundic,:ao sob pressao, bocais de extrusao, algumas ferramentas ~
para usinagem e muitos componentes meciinicos.
r-;:==::::::j 0

3.5.4 Fundi~o continua Neste processo, as pec,:as fundidas sao

longas, com secc,:6es quadrada, ret angular, hexagonal ou de formatos
diversos. Em outras palavras, 0 processo funde barras de grande comprimento,
com as secc,:5es mencionadas, as quais serao posteriormente processadas por
usinagem ou pelos metodos de conforrnac,:ao mecanica no estado sOlido.
-
42 Tecnologia Meciinica Fundi(:tio 43

A barra,ja no est ado s6lido, portSm ainda quente, e agarrada por cilin-
.- ........
dros de laminador e arrastada para frente, com velocidade correspondente .... , 'l .....
as velocidades de resfriamento e solidificayao do metaL 'j-_-I--....:I

No percurso, a barra continua resfriando e e cortada pelo emprego de

serras circulares ou chama de oxiacetileno. As pe9as cortadas sao submetidas
a processamento posterior.
A Figura 26 representa esquematicamente uma maquina vertical para porta de carga
fundiyiio continua de ligas. nao-ferrosas. Alem destas, 0 ayo e 0 ferro nodular
carrinho de carga
podem ser fundidos continuamente.
o ayo, por exemplo, pode seI produzido em placas com dirnensoes ate
1.930 rom de largura por 230 mm de espessura ou em tarugos quadrados, piso do n(vel de carga
aptos para serem usados em gran des larninad<1res. ',10 • • 0 .:•.•• '.;' .• o· .... ..," ID
," ... ;
,',','

Barras com secyoes as mais variadas podem ser obtidas a partir de alu-
minio, latao, ferro nodular etc. revestimento
refratario

4 Fusao do metal Existem inumeros tipos de equipamentos ou fomos caixa

construid<1s para a fusao dos metais e preparo das ligas. Alguns se prestam de vento

~~I
praticamente a [usao de qualquer liga, enquanto outros sao mais indicados

---
para urn metal, ou liga, determinado. ar
"'.r-----l ventaneira

---
bica de carrida
4.1 Fusiio do ferro ftmdido 0 ferro fundido e uma das mais irnpor- de esc6ria
tantes ligas de ferro; caracteriza-se por possuir carbo no em teores relativa- calha de
mente elevados (em media entre 2,5% e 4,0%), alem de silicio, igualmente i ""...".,.,~===~~ carrida
I-" de ferro
em porcentagem bern acima da que se en contra no ayO comum. A rigor, 0 por tas de t;:;::!::==,/'=;;t;::,=,=~:;J
ferro fundido deve ser considerado uma liga ternaria Fe-C-Si. Suas aplicayOes limpeza _ _ _ _-++-:1,... ,
- ~ panela
na industria saomuito irnportantes.
o metodo classico de fusao do ferro fundido, ainda hoje 0 mais empre- , //'
gado, e 0 que utiliza 0 fomo "cubil6" (Figura 27). Esse fomo caracteriza-se
POf sua alta eficiencia termica e economia de processo.
Figura 27 Forno "cubi16" para fustio de ferro fundido.
Consiste, como a figura mostra, em uma carcaya cilindrica vertical de
ayo, revestida intemamente com tijolos de material refratario. 0 seu dilimetro
interno pode chegar a cerca de 1,80 mea altura superar a 15 metros. Sua Logo acima dofundo esta situado 0 "furo de vazamento" do metal,
capacidade de fusao varia de 1 t/h ate cerca de 50 t/h. ~era Imenle circular e de 12,5 a 25 mm de dilimetro. Urn furo de 12,5 rom
(lmle, por exemplo, descarregar cerca de 5 t de metalliquido por hora.
o fundo do cubil6 possui duas portas semicirculares que sao mantidas
fechadas durante a operayiio do forno e sao abertas para descarga dos resi- Ao furo e anexada a calha de vazamento que conduz 0 metal a panela
duos que sobram depois de cada "corrida". dll rlllldir,:ifO.

Esse fundo, durante a operayiio do fomo ou "corrida", fica protegido Mills [leima, C localizado a 90° ou 180°, situa-se 0 furo de saida de
por uma camada de ate 5 cm de uma mistura socada de areia e tijolos refratarios I'Nlx\rlll, i'orl11udu duranle 0 processo. A posiyao desse furo de esc6ria deve
mo(dos, de modo a constituir uma proteyao contra 0 metalliquido. ."1' lnl quo pOl"llllln II f()rnllH~tt() de um volume suficiente de metal Uquido.
44 Teenalagio Meefiniea
Ainda mais acima, situa-se a regiao das "ventaneiras" ou aberturas,
atraves das quais e introduzido ar comprimido no interior do fomo.
o ar comprimido provem da "caixa de vento" que envolve 0 cubilo;
por sua vez, a caixa de vento e alimentada por urn ventilador ou ventoinhas
rotativas, de modo a ter-se pressoes varmveis, de acordo com 0 dhimetro do
cubilo.
Muito acima da caixa de vento, esta localizado 0 nivel de carregamento
do forno, e sua posi<;:ao deve sei a mais alta praticavel, de modo a permitir
urn preaquecimento da carga, tanto mais longo quanta possivel.
Ha cubilos com camara de agua. Neles, urna certa altura da carca<;:a,
desde 0 fundo ate pouco abaixo das ventaneiras, e feita de blocos de car-
bono; urna camisa de agua envolve a carca<;:a, desde as ventaneiras ate urna
altura acima delas de 1,80 rna 4,50 m.
Esses cubilos apresentarn maior capacidade de produ<;:ao por hora.
A opera<;:iIo de urn cubilo processa-se da seguinte maneira:
- a carga e composta de metal, combustivel (carvao coque) e urna
substancia fundente (para facilitar a separa<;:ao das impurezas do metal e do
carvao e formar a escoria);
_ a composi<;:aoda carga depende muito da experiencia. A carga
metalica e constituida de sucata metalica de fundi<;:ao (canais, alimentadores,
pe<;:as quebradas) e sucata em geral, ferro-gusa de alto-forno, sucata de a<;:o,
adi<;:5es de ferro-siUcio e ferro-manganes; estas ultimas para acerto de compo-
si<;:ao quimica do ferro fundido, de acordo com as especifica<;:oes.
Como exemplo, para a produ<;:ao de ferro fundido com a composi<;:ao
seguinte: Ct - 3,36%; Si - 2,17%; S - 0,12%; Mn - 0,77% e Cr - 0,21%
a carga total do cubilo foi a seguinte(l3):
Sucata de fundi<;:ao . . . . . . . . . . . 1.089 kg
Ferro-gusa . . . . . . . . . . . . . . . . . 590 kg
A<;:o . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 584 kg
Briquetes de Fe-Si ........... . 6,4 kg
Carvao coque . . . . . . . . . . . . . . . 347 kg
Calcario (fundente) .......... . 82 kg
Carboneto de silicio ......... . 15 kg
o peso das cargas e baseado nos diametros dos cubilos e na quantidade
de coque colocada. Uma regra comum e: a carga metalica deve ser aproxima-
darnente 0 peso fundido por uma camada de cerca de 15 cm de coquc. 1'01
Fundi~iia 45
exemplo(13): urn cubilo de 120 cm de diametro, com 16% de coque, 0 peso
da carga sera aproximadarnente 400 kg e num cubilo de 180 cm de diametro
a 10% de coque, 0 peso da carga seria de 1.450 kg.
A opera<;:ao e iniciada, depois de limp ado 0 forno, colocando-se fogo no
fundo, com madeira e coque. Os furos de eScOria e de vazarnento do metal sao
mantidos temporariarnente abertos. Quando a carnada de coque tiver atingido
a altura das ventaneiras e 0 fogo tiver atravessado toda a carnada e iniciada
a carga propriamente dita, colocando-se quantidades predeterminadas de
ferro-gusa, sucata, coque e fundente (calcario). Prossegue-se no carregamento
ate que 0 nivel da porta de carga tenha sido atingido; esta altura da carga
deve ser mantida durante toda a opera<;:ao.
A opera<;:ao de urn cubilo pode ser intermitente ou continua. No pri-
meiro caso, a corrida e feita periodicamente, sendo retirada a quantidade
necessaria de metal liquido, atraves do furo de vazamento que e, a seguir,
fechado.
No segundo caso, existe somente urn furo de descarga e 0 material
fundido (metal e eScOria) e levado a uma pequena bacia na calha de vaza-
mento. Nela se acurnulam ferro liquido e eScOria que flutua, por ser de
menor densidade. A escoria que flutua na superf{cie do ferro escorre lateral-
mente e 0 ferro corre normalmente para a panela de fundi<;:ao.
o cubilo nao produz urn material de grande uniformidade, do ponto
de vista de composi<;:ao quirnica, mesmo com os melhores controles opera-
cionais. A temperatura do metal liquido tarnbem nao e facil de controlar,
de modo que, normalmente, 0 cubilo e empregado para fundir pe<;:as de
menor responsabilidade com rela<;:ao aqualidade.
Para ferros fundidos, on de os caracteristicos qufmicos e fisicos devem
ser mantidos dentro de rigorosas especifica<;:oes, 0 equiparnento de fusao mais
utilizado e 0 lorna eletriea a area.
o mais comum e identico ao que e empregado na fundi<;:ao de a<;:o.
4.2 Fusao do a~o 0 lorna eletrieo a area consiste numa carca<;:a ci-
I{ndrica de a<;:o, montada sobre urn sistema que permite que 0 aparelho
bascule para diante e para tras (Figura 28).
A parte inferior do forno, ou soleira, e constituida de urn revestimento
I'!lfratario, de natureza basica ou acida, conforme a tecnica de fundi<;:ao usada.
As pmtcs laterais sao revestidas de tijolos refratarios tipo silicoso, assim como
II cohorl ura (}u aMbada.
o ~istoma de aquecimento compreende tres eletrodos, igualmente
tlMJlllvudos, cuda lim dos quais ligado a uma fase de urn suprimento trifasico
110 tllolrh.:ldlldo. Os clclrodos podcm scr de carbono (JU de grafita, sendo pre-
46 Teenologia Meeiinica Fundi¢o 47

grampos Os fomos eletricos a arco sao dimensionados em termos de dhlmetro de

para Iigac;:iio carca<;a; isso determina a capacidade em toneladas do metal liquido do
dos cabos
eletricos fomo. Por exemplo, urn fomo com diametro de 2,75 rn tern uma capacidade
eletrodos
de 10 a 12 t de metallfquido e urn fomo com diametro de 3,35 m tern uma
capacidade de 22 a 26 toneladas.
_ _- - - camisas de
agua de A produ<;ao por hora depende da energia disponivel; em media, a
resfriamento produ<;ao de 1 t/h exige cerca de 1.000 kVA de capacidade de transformador.
porta de
o fomo eletrico a arco pode fundir qualquer tipo de sucata.
calha dt)
Na fusao de ferro fundido, a carga e constituida geralmente de sucata
de ferro fundido e de a<;o e 0 controle dos teores de carbono e sHieio e feito
adicionando-se carbono, na forma de coque e Fe-Si.
metal A forma<;ao da eseoria e importante, visto que ela atua como uma
Ifquido
eobertura protetora na superficie do metal liquido, de modo a diminuir a
revestimento oxida<;ao e estabilizar 0 arco.
do fundo
(solekal Na fundi<;ao do a<;o, duas tecnicas sao empregadas:
. !
.' '.;-.
"? ; l
.~,. ('

,
<, . - licida, em que a soleira IE constituida de areia silicosa e tijolos refra-
. poc;:o para
() ) '( )"

a panela
. '.~
Figura 28 Forno eletrico a areo.
feridos estes liltimos por possuirem maior resistencia e condutibilidade
eIetrica mais elevada.
o efeito de aquecimento e produzido por areos que se formam entre os
tres eletrodos. A energia eletrica e suprida em alta voltagem que e transfor-
mada nas baixas voltagens operacionais, mediante um transformador, a partir
do qual, por meio de cabos flexiveis de cobre, e levada aos eletrodos.
A faixa de voltagens vai de 90 a 500 volts.
As condi<;oes de fusao sao controladas pela vana<;ao de voltagem
aplicada e pelo ajuste automatico da posi<;ao ou altura dos eletrodos.
A carga do fomo efeita por uma porta localizada do Iado oposto a calha
de vazamento. Em fomos de grande capacidade, a ab6bada pode ser retirada
II 0 cnrregUJ1111l1to e feito pelo topo.
tarios moidos, sendo a mistUIa soeada no lugar. A carga do fomo contem
sucata de a<;o selecionada, de baixos teores de PeS, porque a tecnica adda
nao permite a elimina<;ao desses elementos. Durante 0 periodo de fusao,
pequenas quantidades de areia e calcario sao adicionadas, periodicamente,
para forma\(ao da esc6ria protetora. Quando a fusao esta completa, adicio-
na-se minerio de ferro (6xido de ferro) de boa qualidade, 0 qual atua como
agente oxidante, que reage com a Si e 0 Mn, produzindo 6xidos de Si e Mn
que se incorporam a escoria. Depois que a maim parte do Si e do Mn tiver
sido oxidada, 0 banho eome<;a a "ferver", 0 que e uma evidencia da eIimi-
na9ao do carbono. Este atinge valores de 0,20% a 0,25%. A "fervura" e
interrompida pela adi<;ao de carbona, na forma de ferro carbonetadO' de
baixos teores de PeS. A seguir, outras substancias desoxidantes saO' adicio-
nadas - Fe-Si. e Fe-Mn - e 0 metal esta pronto para ser vazado;
- bdsica; neste caso, 0 revestimento refratario do fomo e de natmeza
basica: magnesita ou dolomita. A carga e constituida de sucata de fundi~ao
e sueata adquirida. Durante 0 periodo de fusao, adicionam-se periodicamente
pcquenas quantidades de cal, para formar a esc6ria protetora. Adiciona-se
ainda minerio de ferro, quando a fus[o estiver completada. A escoria for-
mada retira P do metal fundido. Essa escoria e entao retirada do fomo"
gcralmente basculando-o Iigeiramente para trlls, de modo que ela sain pela
porta de carregamento. A seguir, comp5e-se uma nova escoria, constitufda
c5NClncillimente de cal, fluorspato e, as vezes, pequena qllantidade de' areia.
ASNlm que ossa segunda esc6ria fundiu, a corrente eletrica e reduzida
" •• palh"-NCI, (lubrc u superffcie do banho, em intervalos, coque pulverizado,
48 Teen%gia Mecimiea Fundirao

carbono ou ferro-silicio ou uma combina<;:ao desses materiais. Esse periodo
da opera<;:ao do fomo e chamado periodo de "refino" e seu objetivo e formar
uma esc6ria de carbureto de silicio, essencial para a remo<;:ao do S do metal
liquido.
A composi<;:ao do banho e entao controlada, pelo ajuste do teor de
carbono, adicionando-se ferro-gusa de baixo Pede Fe-Si e Fe-Mn, estes
liltimos depois de ter-se atingido a temperatura apropriada.
o metal esta, entao, pronto para ser vazado.
Como desoxidante final, adiciona-se aluminio na panela de fundi<;:ao.
A tecnica basica e indispensavel para produ<;:ao de a<;:os-liga.
Outro processo de fundi<;:ao de a<;:o emprega 0 fomo de induc;iio (Fi-
gura 29). 0 fomo e suprido por corrente eIetrica de alta frequencia.
No principio de induc;iio, a carga metalica constitui 0 enrolamento
secundario do circuito. 0 enrolamento primario e constituido por uma
bobina de tubos de cobre resfriados a agua, colocada no interior da carca<;:a
do fomo.
A camara de aquecimento e umcadinho refratario ou
de revestimento refratario socado no lugar, de natureza basica.
o processo consiste em carregar-se 0 fomo com sucata de a<;:o; a seguir
passa-se uma corrente de alta frequencia atraves da bobina primaria; induz-se,
assim, uma corrente secundaria muito mais forte na carga, resultando 0 seu
rapido aquecimento a temperatura desejada. Assim que se forma uma bacia
de metal liquido, come<;:a uma a<;:ao forte de agita<;:ao, 0 que concorre para
acelerar a fusao. Fundida inteiramente a carga, procura-se atingir a tempera-
tura desejada; 0 metal e desoxidado e est a pronto para ser vazado.
Os fomos de indu<;:ao para fusao de a<;:o tern capacidades variaveis de
50 a 500 kg geralmente, embora fomos maio res sejam ocasionalmente
empregados.
Tais fomos sao utilizados principalmente para a fusao de a<;:os-liga.
4.3 Fusao de nao-ferrosos Os fomos eletricos, entre os quais os de
indu<;:ao, prestam-se bern a fundi<;:ao de metais e ligas nao-ferrosos. Entre-
tanto, 0 principal tipo de fomo e 0 de cadinho, aquecido a 6leo ou gas
(Figura 30) por intermedio de urn queimador.
Os fomos podem ser do tipo estacionario, como 0 indicado esquemati-
camente na figura - neles, completada a fusao, 0 cadinho e retirado para
e constituida vazamento do metal liquido - ou podem ser basculantes, on de 0 cadinho e
fixo na carca<;:a, a qual contem urn bico de vazamento; este e realizado,
basculando-se 0 conjunto.

cadinho
tampa de cobertura

munhao
para nivel do banho
basculamento ,' . .,;

cadinho

"E'" ·0
c c , ,
'"'" '"E
10 .",
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0- .- cr carcac;:a
bobina '" 0. '"...
~
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;J .... do forno
de indw;:ao
'"o '"
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'"0.
c[]~ suporte do
/;I-.... -.....,--'---rt-- cadin ho

I
.L-__~~~~~~

queimador ~=i=.'::j:~~~,~"
isolante refratario

Figura 29 Forno de induciio de alta freqi1encia. Figura 3() Forno de cadinho. tipo estlldondrio.
50 Teen%gia Meednica '
A maioria dos metais e ligas oxida-se, absorve gases e outras substancias
e forma uma casca superficial. Varios metodos foram idealizados para preser-
var a pureza do metal e produzir peyas de boa qualidade.
o aluminio e suas ligas, por exemplo, absorvem bidrogenio quando
aquecidos e esse gas causa porosidade nas peyas fundidas, as quais apresen-
tam, ainda, tendencia a oxidayao.
A casca formada serve, de certo modo, de proteyao contra 0 bidrogenio
e oxidayao ulterior. A tendencia de oxidayao e absoryao de oxigenio aumenta
com a temperatura e 0 tempo, de modo que esses fatores devem ser rigorosa-
mente controlados.
Alguns fundentes podem ser adicionados para melhorar as condiyoes de
fusao. Por essas razoes, tern sido desenvolvidos processos de fusao a vacuo, de
modo a manter metais e ligas nao-ferrosos limpos e puros durante a fusao.
4.4 Outros tipos de fomos Entre eles pode-se citar 0 forno de area
indireto (Figura 31). Trata-se de urn fomo monofasico, tipo basculante, de
eletrodos horizontais. Tern sido usado, com exito, na fundiyao de ferro fun-
dido de alta qualidade e ligas e metais nao-ferrosos pesados. Depois de carre-
gado, liga-se a forya e dota-se 0 forno de urn ligeiro movimento basculante
para frente e para tras, mediante dispositivos eletricos especiais.
Esse movimento aumenta paulatinamente ate atingir
1400-160°, quando a carga esta completamente fundida,
areo de radiar,:iio
.
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" eletrodo
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Figura 31 Forno a area indireto, tipo "Detroit':
(r 51
A regulagem do arco e feita automaticamente, ou seja, a medida que
os eletrodos se consomem, urn deles se aproxima, de modo a manter sempre
o arco eletrico.
Com esse forno, obtem-se temperaturas elevadas e, alem disso, conse-
gue-se urn controle quimico do metal fundido mais rigoroso.
A capacidade normal desses fornos atinge 2 t, embora tenham sido
fabricados fornos maiores.
5 Desmoldagem, lirnpeza e rebarba~o Completada a solidificayao das
peps no interior dos moldes, procede-se as operayoes de desmoldagem, corte
de canais, limpeza e rebarbayao.
No casu da fundiyao em areia, a qual e quase totalmente reaproveitada,
as fundiyoes bern equipadas dispoem de maquinario de desmoldagem especial.
A desmoldagem tern por finalidade separar a areia das peyas solidifica-
das, que, freqiientemente, estao ainda muito quentes.
Em linhas gerais, 0 equipamento de desmoldagem consiste em umdesmol-
dador em grade, dotado de movimento vibrat6rio. A areia separada cai sobre
transportadores de correia, por exemplo, e e levada a silos, de modo a ser
reaproveitada.
No percurso de transporte aos silos, palias magnetieas separam pedayos
0 maximo de
de canais, rebarbas ou qualquer outro residuo metalico. A areia, livre desses
residuos, e levada por elevadores de eaneea a urn silo de estoeagem, a partir
do gual se procede a sua recuperayao, mediante operayoes de peneiramento,
correyao do teor de aglomerante, adiyao de agua e mistura final.
As peyas sao, a seguir, transportadas para a Sec9iio de Limpeza e
Rebarbayao.
A limpeza compreende as seguintes etapas(14):
- limpeza grosseira, para remoyao de canais e alimentadores
- limpeza da superficie, interna e externa das peyas fundidas
A limpeza grosseira e feita de diversos modos, dependendo principal-
mente do tipo de liga fundida. Em aluminio, magnesio e suas ligas, os cortes
de canais sao feitos com serras de fita, no caso de peyas gran des , ou manual-
mcnte, em peyas pequenas.
..... - " '.
," Para cobre, bronze e latao, utilizam-se serras de fita ou discos de corte
nivel do
dll 6xido de aluminio.
banho
: •• l .. ' .... No casu do ferro fundido, que e uma liga fragil, a extrayao de canais
II nlillllliltadores pode ser feita por percussao com martelo ou marreta, desde
qUI) HI) corle Iigeiramcntc 0 canal, no ponto onde se deseja remove-lo, por
IIllor1ll6dlu do llll1 reho]o de corle.
52 Teena/agio Mecimiea
r Fundi~iTo
Canais grandes exigem corte por discos de corte de 6xido de alurninio
ou serras de fHa.
Os canais podem ainda ser removidos utilizando-se mac;:arico de
oxiacetileno.
Os mesmos processos, preferivelrnente 0 ma9arico de oxiacetileno,
sao empregados no corte de canais de pec;:as de ac;:o.
A limpeza da super/ide e feita principalmente mediante 0 emprego
dos chamados jatos de areta. Nestes aparelhos, uma substancia abrasiva, em
graos, e arremessada sob pressao de encontro a superficie das pec;:as. As
pec;:as sao colocadas no interior de camaras, de pequena ou grande dimensao,
dependendo das pec;:as a limpar.
Nos jatos de areia men ores, 0 operador manuseia as mangueiras que
formam 0 jato abrasivo, colocando maos e brac;:os, devidamente protegidos,
no interior da camara e observando 0 trabalho atraves de urn visor.
Nos jatos de areia maiores, 0 operador, inteiramente protegido, pene-
tra na pr6pria camara de limpeza, onde executa 0 servi90.
Outro processo de limpeza da superficie corresponde ao tamborea-
mento. 0 equipamento consiste num recipiente cilindrico de chapa grossa
que opera horizontalmente, com movimento de rotac;:ao de 25 a 50 rpm_
Em geral, 0 cilindro ou tambor e carregado ate ser ocupado no maxi-
mo 70% do seu volume disponivel. Pec;:as em forma de estrela sao colocadas
juntamente com as pec;:as fundidas, para facilitar sua limpeza e promover
urn polimento superficial.
A limpeza das pec;:as fundidas, sobretudo para remover machos e areia
em pec;:as de grandes dimensoes, pode ser realizada mediante urn jato d'agua
de alta pressao, com ou sem mistura de areia.
A rebarbafiio tern por flill remover as rebarbas e outras protuberancias
metalicas em excesso na pec;:a fundida. A rebarbac;:ao e feita geralmente ap6s
o corte dos canais e alimentadores e ap6s a limpeza por jato abrasivo.
Para esse fim, sao utilizados marteletes pneumtiticos e esmerilhagem.
o martelete pneumatico efetua a primeira operac;:ao de rebarbac;:ao, pel a
remoc;:ao do excesso de material.
Em seguida, as pec;:as sao esmerilhadas para elirrlinar qualquer excesso
de metal ainda existente e produzir a superficie acabada da pec;:a fundida.
Os tipos usados de esmeril sao de bancada ou fixos, portliteis e suspensos.
Esles ultimos sao empregados para pec;:as de grande porte.
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.. 53
••
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•
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o tipo de abrasivo do rebolo depende da liga a ser esmerilhada: .
para ferro fundido cinzento e latlio, 0 abrasivo recomendado e de
carbureto de silicio;
para ac;:o, 6xido de alum{nio;
para aluniinio e ferro fundido maleavel, carbureto de silicio.
6 Controle de qualidade de pe~as fundidas A inspec;:ao de pec;:as fundi-
das - como de pec;:as produzidas por qualquer outro processo metalurgico -
tern dois objetivos:
rejeitar as pec;:as defeituosas;
- preservar a qualidade das materias-primas utilizadas na fundic;:ao
e a sua mao-de-obra.
o controle de qualidade compreende as seguintes etapas(l5):
6.1 Inspe~iio visual para detectar defeitos visiveis, resultantes das
operac;:oes de moldagem, confecc;:ao e colocac;:ao dos machos, de vazamento
e limpeza;
6.2 Inspe~o dimensional a qual e realizada geralmente em pequenos
Iotes produzidos antes que toda a serie de pec;:as seja fundida;
6.3 Inspe~o metalurgica que inclui analise quimica; exame metalo-
gnifico, para observac;:ao da microestrutura do material; ensaios mecanicos,
para determinac;:ao de suas propriedades mecfmicas, ensaios nao-destruti-
vos, para verificar se os fundidos sao totalmente saos.
Muitas vezes, uma inspec;:ao, para ser completa, exige testes de uma
montagem, onde sao inc1uidas as pec;:as fundidas e onde se simulam ou
duplicam as condic;:5es esperadas em serviyo.
7 Conclusoes 0 processo de fundic;:ao por gravidade, em areia, e 0
mais generalizado, pois pec;:as dc todas as dimensoes e fOfmas - exceto as
mais complexas - e praticamente de qualquer metal podem seI fundidas
em areia.
A fundic;:ao em moldes metalicos produz uma contrac;:ao muito
rapida que, em algumas ligas de menor resistencia mccanica, pode resultar
em fissuras. Por outro lado, certas ligas aprcsentam temperaturas de fusao
que podem danificar os moldes metaIicos. Entretanto, a fundiyao em moldes
Il1cHlicos da origem a pec;:as com melhor acabamento superficial, dentro de
tolcriincias dimensionais mais estreitas, com secc;:5es mais finas e exigem
mCllos llsinagem que as fundidas em areia.
1\ Tahcla 5(9) aprescnta, cm Iinhas gerais, uma comparac;:ao de alguns
proCllSS()S do rlllHJi vllo,
1I1l1llguIIs
 CAPITULOn----------------------------------
',., Tecnoiogia Mecanica

o
Vl
.g'" Vl
r-: I
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o ..... o Vl

f-i M

PROCESSOS DE CON FORMACAO MECANICA

LAMINA<;AO

oVl
Vl
.-. o
Vl
I 0\ I \D
00
..... o .....
o N
.....

1 Introdur;ao A conformar;;ao mecanica para a produr;;ao de per;;as meta-

licas inclui urn grande numero de processos que, entretanto, em funr;;ao dos
o tipos de esforr;;os aplicados, podem ser c1assificados em apenas algumas
\D
I
categorias, a saber(16):
o
'<t
processos de compressao direta
processos de compressao indireta
processos de trar;;ao
processos de dobramento
Vl processos de cisalhamento.
.-<
I
o A Figura 32 apresenta exemplos tipicos dessas categorias: os processos
.....
de laminar;;ao e forjamento sao de "compressao direta"; trefilar;;ao de fios e
IlIllos, extrusao e estampagem profunda sao processos de "compressao indi-
Il'ta", porque embora as fon;;as aplicadas sejam frequentemente de trar;;ao ou
cOlllpressao, a rear;;ao da per;;a com a matriz produz elevadas forr;;as indiretas
dc cOlllpressao.
() frl/cionamento de chapas serve de exemplo do processo de confor-
'0*
*
(1)*
IILh;;IO IIl\'C:lllica tipo trar;;ao; nele, uma chapa metalica e envolvida em torno
O~
S~ tI" ('Oil iOlliO d(~ lIllla matriz, pel a aplicar;;ao de esforr;;os de trar;;ao. 0 dobra-
o 0 11/,'/11<, ('Ilvolw a aplic:iyao de momentos de dobramento na chapa e 0 cisa-
'0 S
o ;:;
'§
U
0
" .
M "
•
•
111"1111'1/1,, ('lIvolvc a aplicayiio de esforr;;os de cisalhamento que levam it rup-
/111:1 1111 ('III k do Illela!.

',1;
 "':.- .
56 Teen%gio Medmiea Proeessos de eonformariio meeaniea - Laminariio

cf.
~~'.~.\r cilindro do
laminador
A fabrica~ao de arames, fios,
esta incluida nessa classifica~ao.
pe~as forjadas, pec,:as estampadas etc.,

.
/ ,,' /,., //
o objetivo precipuo do trabalho mecanico e conformar pe~as. Secu1l-
"~L
. 0 ~~;-Z-:~cilindro do
"
dariamente, ele exerce outra fun~ao muito importante: rompe e refina a
estrutura dendritica presente nos metais e ligas fundidos, contribuindo para
FORJAMENTO laminador uma melhora apreciavel das propriedades mecanicas do material.
~
J:i foi estudado 0 efeito da temperatura no caracteristico de deforma-
LAMINA<;;AO fao pldstica dos metais, Naquela ocasiao classificaram-se os processos de
deforma~ao em trabalho a quente e trabalho a frio, em fun~ao de uma tem-

matriz peratura especifica, chamada temperatura de recristalizafao.

~~/tr7'
Os efeitos dessas duas condi~oes de trabalho sobre a estrutura e as
propriedades mecanicas dos metais ja sao conhecidos,
- .
/',
/ ,',

Pode-se resumir as vantagens e desvantagens dos dois processos de

trabalho mecanico da seguinte maneira:
TREFILA<;;AO EXTRUSAO ESTAMPAGEM PROFUNDA
o trabalho a quente permite 0 emprego de menor esfor~o meci-
nico e, para a mesma quantidade de deforma~ao, as maquinas
necessarias sao de menor capacidade que no trabalho a frio;
pun~ao a estrutura do metal e refmada pelo trabalho a quente, de modo que
sua tenacidade melhora; 0 trabalho mecinico a frio deforma a estru-
tura, em maior ou menor profundidade, conforme a extensao do
trabalho e, em consequencia, pode alterar sensivelmente as pro-
priedades meciinicas: resistencia e dureza aumentam; ductilidade
TRACIONAMENTO diminui. Tais altera~oes podem ser tlteis em certas aplica~oes ou
DOBRAMENTO CORTE devem ser eliminadas por recozimento;
o trabalho a quente melhora a tenacidade, porque, alem de refinar
a estrutura, elimina a porosidade e segrega as impurezas; esc6ria e
Figura 32 Representariio esquemdtiea dos proeessos de eonformariio mecfmiea. outras inclusoes sao comprimidas na forma de fibras, com orienta~ao
definida, 0 que toma 0 metal mais resistente numa determinada
dire~ao;

o trabalho a quente deforma mais profundamente que 0 trabalho a

As opera~oes de conformac,:ao mecanica sao processos de trabalho
dentro da fase plastica do metal.
Quando 0 trabalho de conforma~ao e realizado em lingotes, de modo
a produzir fonnas simples como placas, tarugos, barras, chapas etc., os pro-
cessos s~ro chamados trabalho mecanico prirruirio. Quando, geralmcnlc a pari il
tlas paries ohl idas IICSSCS proccssos primarios, () trahalho IIlcc:iJlico il-Vil ;I
iOllllas l' Ohil'IOS deriJlil ivos, os processos sao ch:llilatios Imlml/III 1II,','illli<"l)
,W'/ '11II,/,il'l(J,
frio, devido a continuada recristaliza~ao q~e ocorre durante 0
processo;
o trabalho a quente, entretanto, exige ferramental (cilindros, ma-
trizes, dispositivos de adapta~ao etc.) de material de boa resistencia
ao calor, 0 que po de afetar 0 custo da opera~ao;
outra desvantagem do trabalho a quente correspondc ii oxiday,jo e
formayao de casca de 6xido, devido as elevadas tClllpcraluras ellvol-
vidas ItO proccsso;
 Processos de conforma~iio meconica - Laminar;ao
58 Tecnologia Meconica

o trabalho a quente nao permite, ainda, a obten<;:ao de dimens5es

dentro de estreitas tolenlncias;
o trabalho a frio nao apresenta tais desvantagens; alem disso, produz
melhor acabamento superficial.

o trabalho mecanico, alem do efeito do encruamento, quando realizado

a frio, pode produzir certas anomalias, que se deve procurar evitar ou corrigir.

Dois exemplos dessas anomalias sao a chamada casca de laranja e as

lin has de Luder ou de distensfio.

o defeito casca de laranja, resultante eventualmente da estampagem
de chapas, e relacionado com 0 tamanho de grao do material. Esse defeito
ocone em chapas de metal cuja granula<;:ao e muito grande e e caracterizado
pOI uma superficie extremamente rugosa, nas regi5es que sofreram deforma-
<;:ao apreciavel. 0 defeito resuIta do fato de que os graos individuais tendem
a deformar-se independentemente uns dos outros, de modo que eles ficam
em relevo na superficie da chapa. Essa rugosidade permanece visivel mesmo
ap6s recobrimento superficial protetor ou pintura.
Se a granula<;:ao do metal for fina, nao ocone a referida rugosidade,
pois os graos men ores deformam-se como urn todo e e dificil distinguir-se
a olho nu graos individuais.
o defeito lin has de distensfio pode ocorrer em chapas de a<;:o de baixo
carbono, quando 0 material e deformado na faixa de escoamento. 0 defeito
corresponde a depress5es que aparecem, em primeiro lugar, ao longo dos
pIanos de maxima tensao de cisalhamento, que, como se sabe, sao pIanos
inclinados de 45° em rela<;:ao a tensao principal; a medida que a deforma<;:ao
continua, as depress5es se espalham e acabam se juntando, de modo a pro-
duzir uma superf{cie aspera.
A solu<;:ao usual para evitar este defeito e sub meter a chapa de a<;:o em
ligcira lamina<;:ao a frio, correspondente a uma redu<;:ao na espessura de
0,5 a 2,0%. 0 encruamento resultante elimina 0 ponto de escoamento, nao
so verificando 0 aparecimento de linhas de distensao em deforma<;:ao
slIbsoqiiente.
2 Laminatrao Neste processo de conforma<;:ao meciinica, 0 metal e for-
l;ado a passar cntre dois cilindros, girando em sentido oposto, com a mesma
V('locidade superficial, distanciados entre si a uma distancia menor qllo 0
vlIlm da l'SPl'SSlIla da p09a a SCI doforrnada (Figura 33).
An pa:;sar ('III n' ns cililldros, () Ilwlal sufI(' d!'!'UIIII:I<;:lII plll',11t
Figura 33 RepresentQl;:iio esquemiltica, em perspectiva, do processo de lamina~iio.
Pel a lamina9ao, 0 perfil'obtido pode seI 0 definitivo e a peya resuJtante
pronta para ser usada; por exemplo, trilhos, vigas etc.; ou 0 perfil obtido cor-
responde ao de urn produto intermediario a seT empregado em ou:ros pro-
cessos de conformayao meciinica como, por exemplo, tarugos para foqamento,
chap as para estampagem profunda etc.
As diferenyas entre a espessura inicial e a final, da largura inicial e final
e do comprimento inicial e final, chamam-se respectivamente: redu(:fio total,
alargamento total e alongamento total e podem ser expressas por:
6h hO-hJ
6b == bJ-b o
61 IJ-I O
Nas condi<;:6es normais, 0 resultado principal da reduyao de espessura
do metal e 0 seu alongamento, visto que 0 seu alargamento e relativamente
pequeno e pode ser desprezado.
2.1 Fortras na Jaminayao As Figuras 34 e 35 mostram, respectiva-
monte, a zona de deforma<;:ao e as for<;:as atuantes no momento do contato do
11Il,lal com os cilindros de lamina<;:ao.
('ada cilindro entra em ,contato com 0 metal segundo 0 arco AB (Fi-
f',lIla 34), qUl' se chama arco de contato. A esse arco corresponde 0 iingulo
l'Ilalllado d/1/-,'ltlo de contato ou de ataque.
zmw de deformat;fio a zona a qual corresponde 0 volume de
( '1i,III1:1'SO
lilililado pdt) areo AB, pelas hordas laterais da placa SGlldo lall1inada l'
Illl'I;d
<I ,I

1'~I'Nmlllli t'; 1I'd II 1,11111 I' II ('(lIIIPIIIIH'lllo (' a 1:1I/-'.lIla SilO illlllll'llllIdw;
pelON plalltl~ tI(' l'llllildill' s,ddil do nwlal dos rilindros.
 60 Tecnologia Mectinica Processos de conforma(:iio meet/llit'a I.amina{:iio 61

(
N

(
Figura 34 Zona de deforma(:iio e iingu/os de contato durante a lamina(:iio. Figura 35 Esquema de for(:as atuantes no momenta do contato (ou de entrada) do
metal com os cilindros do laminador.
o angulo de contato e dado pela f6rmula
Para que urn elemento vertical da placa permaneya indeformado, a
equayaO acima exige que a velocidade na saida v I seja maior que a velocidade
de entrada Yo' Portanto, a velocidade da placa cresce da entrada ate a saida.
Ao longo da superf{cie ou arco de contato, entre os cilindros e a placa, ou
Como se ve, 0 angulo de contato se relaciona com a reduyao (ho-h l ) seja, na zona de deformayao, ha somente urn ponto onde a velocidade peri-
e 0 diametro 2R dos cilindros. ferica V dos cilindros e igual a velocidade da placa. Esse ponto e chamado
o metal, de espessura ho, entra em contato com os cilindros no plano ponto neutro ou ponto de niio deslizamento e 0 angulo central 0 e chamado
AA (Figuras 34 e 35) it velocidade Vo e deixa os cilindros, no plano BB, com iingu/o neutro (Figura 35).
a espessura reduzida para hI' A Figura 35 mostra que duas foryas principais atuam sobre 0 metal,
Admitindo que nao haja alargamento da placa, a diminuiyao de altura quer na entrada, quer em qualquer ponto da superficie de contato. Essas
ou espessura e compensada por urn alongamento, na direyao da laminayao. roryas sao: uma forya normal ou radial N e uma forya tangencial T, tambem
Como devem passar, na unidade de tempo, por urn determinado ponto, iguais cham ada jor(:a de atrito.
volulIlcs de metal, pode-se escrever Entre 0 plano de entrada AA e 0 ponto neutro D, 0 movimento da
placa C mais len to que 0 da superficie dos cilindros e a forya de atrito atua
I
110 sell I ido dc arrastar 0 metal entre os cilindros. Ao ultrapassar 0 ponto
1It'lIl ro 1>, () llIovimcnto da pJaca e mais nipido que 0 da superf{cie dns
lliitil' " (' II laqJ,lIIa da plara e JI a veloridadc a ul11a cspessura II illkllll1'dlcl l'illlllllOs. i\ssi III , a tlireylio da I'or\:a de atrito illverte-se, de modo que sua
111It'1I1I1' 110 I' li l _ tl'IIII(llIdll t' IIP01-NI-;1 saida tla placa tll'l'lIlro t)s cililldros_
62 Teena/agia Meedniea
A componente vertical da for9a radial N e charnada carga de lami-
nariio P, que e definida como a for9a que os cilindros exercem sobre 0
metal. Essa for9a e freqiientemente chamada forra de separariio, porque
ela e quase igual a for9a que 0 metal exerce no sentido de separar os cilindros
de larnina9ao(16).
A pressiio especffica de laminariio e a carga de larnina9ao P dividida
pela area de contato e e dada pela expressao
P - Duo, composto apenas de do is cilindros de mesmo diametIO, girando
P=--
b.Lp
onde b.Lp e a area de contato (b corresponde a largura b da placa e Lp cor-
responde ao comprimento projetado do arco de contato).
2.2 Tipos de laminadores Amaquina que executa a larnina9ao, ou
seja, 0 laminador abrange inumeros tipos, dependendo cada urn deles do
servi90 que executa, do numero de cilindros existentes etc.
Em principio, 0 laminador e constituido de uma estrutura metaIica
que suporta os cilindros com os mancais, montantes e todos os acessorios
necessarios. Esse conjunto e charnado cadeira de laminariio, esquematica-
mente represent ada na Figura 36.
0\)(0motor do.
c\\tndro superior
nlKO motor do
dllrldro Inferior
----------1
"IJ,IIIIII lit
Praeessas de confarrnapla rneeoniea - Larnina{:iio (I I
Pelas condi90es de trabalho, a c1assifica9ao dos larninadores e 1Il;1I~,
ampla. De fato, por esse criterio, os larninadores podem ser c1assificados elll
a quente e a [rio, dependendo da temperatura de trabalho do metal: sc
superior ou inferior a temperatura de recristaliza9ao do metal.
Dentro dessas duas categorias de larninadores, ficarn inc1uidos os seus
varios tipos, em fun9ao do produto que esta sendo laminado, do numero
de cilindIOs, do seu diametIO, da disposi9ao das cadeiras etc.
em sentidos opostos, com a mesma velocidade periferica e colocados urn
sobre 0 outro. A Figura 37 mostra duas variedades do larninador duo: 0
duo com retorno por cima, em que a pe9a, depois de sofrer 0 primeiro passe
ou passagem ou primeira deforma9ao, e devolvida para 0 passe seguinte, pas-
sando sobre 0 cilindro superior. Em outras palavras, os cilindros nao podem
ter seu movimento de rota9ao invertido e cada passe e realizado pela entrada
da pe9a sempre do mesmo lado, os cilindros se aproximando cada vez mais.
o outro tipo de duo e 0 reversivel, em que 0 sentido de IOta9ao dos cilindros
e invertido e os cilindros aproximados, ap6s cada passagem da pe9a atraves
dos mesmos.
A figura mostra ainda urn conjunto de cadeiras duo colocadas uma
apos a outra, em linha reta, de modo que a pe9a sob larnina9ao avance con-
tinuarnente, sendo trabalhada simultanearnente em varios passes, ate que, ao
sair da ultima cadeira, 0 produto esteja acabado. Essa disposiyao de cadeiras
origina a charnada laminariio continua.
- Trio, em que tres cilindros sao dispostos urn sobre 0 outro; a pe9a
e introduzida no larninador, passando entre 0 cilindro inferior e 0 medio e
retoma entre 0 cilindro superior e 0 medio. Os modemos larninadores trio
sao dotados de mesas elevatorias ou basculantes para passar as pe9as de urn
conjunto de cilindros a outro.
- Quddruo, que compreende quatro cilindros, montados uns sobre
os outros' dois desses cilindros sao denominados trabalho (os de menor
diametIO) 'e dois denominados suporte ou apoio (os de maior diametIO).
Estes larninadores sao empregados na larnina9ao e relarnina9ao de chapas
que, pela a9ao dos cilindros de suporte, adquirem uma espessura uniforme
em toda a sec9ao transversal.
- Laminador universal (Figura 38), em que se tern uma combina9ao
de cilindros horizontais e verticais; a figura representa 0 tipo chamado
"CII'Y", emprcgado na laminayao de perfilados pesados (duplo T, como
;1 11/-'.11111 II IllS I la); os cilimlros verticais cslao colocauos IlO IllCSIllO plallo
V!'1111i11 IIIII' ON l'i1illdION hori:r.olliais.
 Tecnologia Mectinica Processos de conformariio mectinica - Laminariio

Os tipos mais comuns estao represent ados nas Figuras 37 e 38(17). Esses cilindros verticais nao sao acionados e sua funS;ao e simpJcs-
mente garantir uniformidade da secS;ao do perfilado.

- Laminador Sendzimir (Figura 38), em que os cilindros de trabalho

sao suportados, cada urn deles, por dois cilindros de apoio. Este sistema
per mite gran des redus;oes de espessura em cada passagem atraves dos cilin-
dras de trabalho.

"DUO" COM RETORNO POR CIMA "DUO" REVERSIVEL

cilindros
verticais

LAMINADOR CONT(NUO
cilindro
LAMINAOOR UNIVERSAL, T1PO GREY
de apoio

cilindro
de trabalho

cilindros
/_...----- de trabalho

cilindros
de apoio

"TRIO"

"QUAORUO" LAMINADOR TlPO SENDZIMIR

66 Tecnologia Mectinica Processos de conformllfao mectinica - Laminariio

2.3 Orglios mecinicos de urn laminador As duas estruturas metalicas

que constituem a cadeira de lamina9ao sao chamadas gaiolas, as quais, por
meio de mancais, suportam os cilindros. Essas gaiolas sao geralmente construi-
dasem a90 fundido e sao ligadas entre si pOI pe9as fundidas ou forjadas.
colares
Ha uma serie de orgaos auxiliares de que os laminadores necessitam,
mas cuja descri9ao escapa ao objetivo da presente obra. Entre esses orgaos
auxiliares podem ser citados os empurradores, as mesas transportadoras, as
tesouras, as mesas elevatorias etc.

2.4 Opera~oes de lamina~o Adotando-se 0 criterio de c1assificar os

laminadores pela fun9ao que executam, os mesmos compreendem, em prin-
cipio, os dois tipos seguintes:

canal, canelura ou passe

Figura 39 Cilindro de laminarao. ~ESBOCAMENTO - PASSE 1

Os cilindros de lamina9ao sao pe9as inteiri9as, fundidas ou forjadas

~ESBOCAMENTO - PASSE 2
(Figura 39)(18) que apresentam uma parte central chamada corpo, a qual
executa 0 esfor90 direto de deforma9lio. Essa parte pode ser lisa - para ~
ESBOCAMENTO - PASSE 3
lamina9ao de chap as - ou pode apresentar reentriincias, de modo a perrnitir
redu90es ou conforma90es diferentes no mesmo cilindro. Essas reentriincias,
tambem chamadas caneluras, possibilitam, por exemplo, pelo emprego de
~P}i1~~ PASSE 1
passes sucessivos, a redu9lio paulatina de sec9ao de barras redondas, quadra-
das etc., por intermedio do mesmo par de cilindros ou no mesmo laminador. INITRMEDIARIO

Em cada extremidade do cilindro, ficam localizados os pescoros, que PASSE :2

se apoiam nos mancais das gaiolas. Finalmente, para alem dos pesc090s, INTERMEDIARIO
situa-se 0 trevo, que e a parte que recebe 0 acoplamento para rota9ao.
Nos laminadores modernos sao utilizadas juntas universais, de modo
que 0 trevo e substituido por uma sec9ao adequada ao desenho do PASSE DE ACABAMENTO
acoplarnento.
No to po da gaiola situam-se parafusos que controlam a eleva<;3o do PASSES NA LAMINACAO PASSES NA LAMINACAO
DE VIGA EM U DE CANTONEIRA OU
dlilldro superior, de modo a modjficar a distiincia entre os dois cililld,os
PERFILEM L
" perlllilir redlly()es diferentes, conforme as neeessidades de I,,,h;dlt .. I:'j!;;,
ajlslalJ,L"" !los eililldros l" geralllwllie, lIlolorii',ada. Esses pa,a III:,,,:, 'lI'I,,,,I'II11
I' p,('~~n() dn IIIIIIilla~'il(). 1"iKurn 411 I',I,V,I"',I' /lilI'tIIII'O""riio "" /lujU(///os /'11/ /I ,. (.", I. til' flro.
 --- ---------------------.

68 Teen%gio Mectlniea Proeessos de eonforma(:iio mectinica - Lamina(:iio

laminadares prinuirios, tambem chamados de desbaste, cuja fUfl(;:ao e A Figura 42(19) mostra os tres cilindros (os dois extremos estao cor la-
transformar os lingotes de metal em produtos intermedilirios ou semi-aca- dos) de urn laminador trio, representando a forma e as dimensoes das aber-
bados, como blocos, placas e tarugos, os quais serao transformados nos turas dos passes para a lamina9ao de blocos de a9 0 ,

- laminadares acabadares, em produtos acabados, tais como perfilados

em geral (Figura 40), trilhos, chapas, tiras etc.

A larnina9ao de desbaste e sempre feita a quente; a lamina9ao de aca-

bamento e geralmente iniciada a quente e, em casos de perfis mais simples,
como tiras e chapas, terminada a frio.
A Figura 41(19) representa esquematicamente a sequencia das opera-
90es de lamina9ao para a redu9ao de urn lingote numa placa, utilizando urn
laminador duo reversivel.

PASSE N9 1

Figura 42 Representa(:iio esquematiea das aberturas dos cilindros de um laminador

trio para a produ(:iio de bloeos e tarugos de a(:o.

2.4.l Lamina~o de produtos pianos Os produtos Iaminados pIanos

incluem chapas em geral (pretas, estanhadas, galvanizadas), tiras, barras,
PASSE N9 3
chatas etc. Sao obtidos em laminadores com ciIindros de cor po plano; alem
disso, nesses produtos a rela9ao da largura para a espessura e geralmente
maior que no caso de outros produtos laminados.
PASSE N9 4 Urn exemplo de lamina9ao de chapa de a90 e 0 seguinte:
- 0 lingote, depois de aquecido it temperatura de lamina9ao, em fomos
especiais, chamados [amas-para, e leva do ao laminador de desbaste ate
produzir as placas que constituem 0 ponto de partida para a produ9ao' de
chapas e outros produtos pIanos (Figura 43)(19).

A placa, reaquecida em fomos de aquecimento de placas, passa inicial-

PASSE N9 5 mcn tc par urn laminador tipo duo, cuja fun9ao e apenas quebrar a casca de
chido formada durante 0 seu aquecimento; nessa opera9ao emprega-se umja-
til de ,igua a alla pressao.
I\. scguir, pOT intermedio do transportador de roletes, a placa e enca-
Illillhada pala 0 prirnciro laminador de desbaste, tipo qmidruo, de modo :1
,0'4111111 '.1 /(/'PIY's/'/lfllrtio l',vt{II/'matil'lI rill Sl'qllhu'ill ril' IJilSS/',V /III 1IIIIIIIIill',I,' "Ii I/I,H ., ~,(lfll'l UIIIl! n~dll~:;io em C'SPCSSlll':l C allmellto dc lar~lIra, se I'or lH'ccss;fria a
"'If"lff'~
plcHIII~'llll dC'llIrp,uIHs IlIailliOS !lilt' 1111 plal'a llliy,irlllL
 r

70 Teen%gia Meeiiniea Proeessos de conformarifo meeoniea - Laminarao II

----.: t I 0
Antes e depois dessa primeira cadeira quadrua, existem mesas rotativas
que giram a placa de 90o ,para permitir 0 aumento de sua largura.
U>
ro
~
.-
Q)
I[+:U~
~~
",'0 U>
Antes de entrar na segunda cadeira de desbaste, tambem tipo quidruo,
ffi .~ '"
(;
0..0
o '0 a placa ja reduzida na primeiralamina9ao passa por urn dispositivo de achata-
~~
.0 '"
.0
ro mento dos bordos.
u
ro

~~ ~
'iii
'0
ro
A seguir, a placa passa por uma tesoura de corte a quente, antes de
atingir a segunda gaiola de desbaste; esta consiste num laminador duo uni-
~WJ~
u
versal, possuindo, portanto, cilindros verticais para controle das extremidades,
montados na entrada dessa segunda cadeira,
quebra de [C@J ~
"casca de oxido" I[ + ~
Continuando sua trajet6ria, a placa passa por duas outras cadeiras des-
bastadoras, tipo qUlidruo universal.
tesoura de I

corte das extremidades Q Ao sair do ultimo laminador desbastador, as placas percorrem uma mesa
t
co
...
de roletes que as encaminha aos laminadores acabadores. Antes de entrar
nestes, entre tanto, passam pOT uma tesoura rotativa que corta as suas extre-
Q)
E midades de modo a torna-las perfeitamente esquadradas. Sofrem ainda uma
0
'0
0
quebra de casca de 6xido (que possa ter-se formado anteriormente), por inter-
~
:J medio de urn laminador duo.

~~
(.)
:;;
a. Finalmente, sao encaminhadas ao conjunto acabador de cadeiras,
constituido de, por exemplo, seis laminadores quadruos, onde se processam
redu96es sucessivas. Assim, admitindo que as placas saidas do desbaste apre-

~~ 1 sentem uma espessura de 28 mm (1,10"), as redu96es obtidas serao as seguin-

tes: 50% na prime ira cadeira acabadora, 40% na segunda, novamente 40% na
terceira, 35% na quarta, 15% na quinta e 10% na sexta, saindo com uma
~ 'I +~ tesoura para corte
a quente de placas
espessura de 2,5 mm (0,10").

0"
I
---- As chapas sao, a partir da ultima cadeira acabadora, enroladas em bo-
,
.0 I
~ redutor de placa
binas, pelo emprego de dispositivos denominados bobinadeiras.
Para obten9ao de menores espessuras, a lamina9ao e prosseguida a frio;
i cadeira consegue-se nesse processo, redU(;:6es de espessura de 25 a 99%(19), alem de

m
l desbastadora n9 1 uma superficie mais densa e macia.
a:::p::> ~--. ------
. que bra de ,. As bobinas sao inicialmente submetidas ao processo de decapagem, que
~ :'casca de oxido"
consiste na rem09ao quimica de casca de 6xido da superficie do metal, me-
I diante a a9ao de solU96es aquosas de icidos organicos.

,t
I
No caso da decapagem de a90, utiliza-se uma solU9ao diluida de acido
SlJlflllico. 0 produto resultante da rea9ao dessa solU9ao com 0 6xido de
f(~n() l' slIlfato ferroso e hidrogenio. A superffcie do a90 torna-se limpa,
Isellia til' pelfcllias de 6xido, as quais, se permanecessem durante a lamina9ao
II 1110, d:lllalll Iliall aspedo superficial e allmcnlariam a l,telldcllcia :1 cOlTos:To
1'11111111 ,II U"III"',V"I1II1(,IIO ",WIIII'lIItllint "" tlisflo,vi(,lIo t111,V 1'lIdd,."s "" 1,11/1111.1\1'" 1,,1/,/
({'Iii 1'1 I lila 1111'1110 ),
1","III('tl0 til' /lo/liIlIl,V tI" Ill''''
 r
72 TecnoZogia Mectinica CAPITVWIII

No processo de decapagem continua, a concentra9ao do acido varia

de 12 a 25% e a temperatura do banho de decapagem de 90° a 105°C. Nesse
processo, as bobinas produzidas na lamina9ao a quente sao inicialmente
levadas a urn dispositivo constituido de roletes que, sob pressao, quebram a
casca de 6xido superficial em peda90s finos, aumentando a area de 6xido para
o ataque ulterior pela solu9ao acida. Simultaneamente, a bobina e endireitada
e aplainada, verificando-se, tambem, urn pequeno efeito de encruamento.
, em lingulo
Vma tesoura corta as extrernidades da bobina para toma-Ia FORJAMENTO E PROCESSOS CORRELATOS
reto e perrnitir a soldagem do topo posterior.
Realizada a soldagem das extrernidades, a bobina e levada aos diversos
tanques de decapagem, em numero de tres a cinco geralmente. Segue-se
lavagem em agua fria e quente, secagem com ar quente, corte e recobri-
mento superficial com pequena camada de 6leo, como prote9ao e para servir
de lubrifica9ao durante a larnina9ao a frio e rebobinagem.
As bobinas decapadas sao levadas aos larninadores para lamina9ao a frio,
os quais podem ser de varios tipos: quadruo reversivel, em que as bobinas
desenroladas sao larninadas num sentido e no outro entre os dois cilindros 1 Introdu~o 0 forjamento e 0 processo de conforma9ao mecanica pelo
de trabalho, cuja distiincia vai dirninuindo ate atingir-se a espessura fmal, ou martelamento ou pela prensagem.
pelo emprego de larnina9ao continua, em que sao utilizadas tres a cinco Em principio, hli dois tipos gerais de equipamentos para forjamento:J&.
cadeiras quadruas, sobretudo quando se deseja redu90es a frio de 80 a 90%, ~ de fo.da." ou mortelns..de. queda e as prensas.
como e 0 caso de folhas estanhadas, que apresentam uma espessura varia vel
de 0,20 mm a 0,35 mm. Nos primeiros, golpes rapidos e sucessivos sao aplicados no metal, en-
quanto, nos segundos, 0 metal fica sujeito a a9ao de for9a de compressao a
Ap6s a larnina9ao a frio e rebobinagem, as bobinas sao geralmente baixa velocidade. Assim, no forjamento por martelamento, a pressao atinge
recozidas, pelo processo em caixa, a temperaturas que promovam recrista- a maxima intensidade quando 0 martelo toca 0 metal, decrescendo rapida-
liza9ao do material e anulem 0 efeito de encruamento ocorrido durante a mente a seguir de intensidade, a medida que a energia do golpe e absorvida
deforma9ao a frio.
o processo de recozimento em caixa sera posteriormente abordado.
\ na deforma9ao do metal.
Na prensagem, atinge-se 0 maximo valor da pressao pouco antes que
Do mesmo modo serao posteriormente estudados os processos de ela seja retirada.
zincagem e estanhagem a que as chapas de a90 sao frequentemente Em resumo: enquanto 0 martelamento produz deforma9ao principal-
submetidas. mente nas camadas superficiais, a prensagem atinge as camadas mais pro-
fundas e a deforma9ao resultante e mais regular do que a que e produzida
pela a9ao dimimica do martelamento.
As opera90es de forjamento sao realizadas a quente, ou seja, a tempe-
raturas acima das de recristaliza¢o do metal, embora alguns metais possam ser
forjados a frio.
A maxima temperatura de forjamento corresponde aquela em que pode
oCllI'l'or fusao incipiente ou acelera9ao da oxida9ao e a minima corresponde
['quolll uhaixo da qual podera come9ar a ocorrer encruamento.
73
 - ----------------------------- ..
74 Teenalagio Meetiniea Farjamento e proeessos correlatas 75

Para 0 caso dos as:os-carbono, a faixa usual de temperatura e 800° Como na deformas:ao 0 volume permanece constante, tem-se
-l.OOO°C. Em as:os altamente ligados, as temperaturas empregadas sao mais
elevadas, devido acomplexidade da estrutura do material. Vc =a.b.h

2 For~ atuantes na deformaf3o Admita-se urn corpo metalico, repre- ou

sent ado na Figura 44, sujeito a as:ao de fors:as externas, representadas por
p(20). A as:ao dessa fors:a, op6e-se uma reas:ao interna do metal, cham ada
(1)
resistencia ideal r, asua deformas:ao.

p o trabalho total necessario para deformar 0 corpo de ho a hI e dado

pela integral da formula (1):

I So

S
~dh
1
SI
,---,
ho
h
hI ou

Figura 44 Corpo metiJliea sujeita aariio de [arras externas. T = V c.rd·

fhI
ho dh -
11' expressao que po
d .
e ser escnta

Esta resistencia depende da temperatura, da velocidade de deformas:ao

e das condis:6es segundo as quais se da 0 escorregamento (corpo livre que se
dilata lateralmente ou corpo vinculado pelas paredes de urn molde).
No caso da deformafiio livre, 0 efeito da fors:a P sobre a superficie So ou
e urn achatamento livre do corpo. Supondo-se urn achatamento elementar
dh, 0 trabalho elementar de deformas:ao dT, me dido no deslocamento dh, e
cxpresso por
ou
dT = P.dh
ho
chamando a resistencia ideal iz deformafiio de rd tem-se T = Vc·rd.l n -h (2)
I

Pela Figura 44, tem-se

rcsultando, cntao, Slh l = Vc (volume constante)

dT = rd .S.dh = a.b.rd .dh ou

76 Teen%gio Meeanica Forjamento e proeessos eorrelatos II

Multiplicando os do is membros por hl/ho, tem-se Se se chamar de Rd a resistencia real adeforma<;ao, deve-se admitir LIlli

determinado rendimento n no esfor<;o realizado, ou seja,

- fd
Rd - -
n
e tambem
Considerando, pois, a resistencia real R d , a equayao (6) po de ser escrita

V c.Rct. inS! ISo

p
e
ou
ou
Vc·Rd.ln ho/hl
p (7)
e

Substituindo-se na equa<;ao (2), tem-se que corresponde afOI<;a necessaria para deformar 0 metal.
A Tabela 6(20) apresenta a resistencia real aproximada Rd para a defor-
mayao a quente (1000° a 1200°C) de a<;o por a<;ao diniimica de martelo e por
(3)
a<;ao estatica de prensa.

o trabalho de deforma<;ao pode igualmente ser expresso pela equa<;ao

TABELA 6
(4)

on de IPh representa a deforma<;ao correspondente a tensao Tide

RESIST.eNCIA A DEFORMA<;AO A QUENTE DE A<;O POR A<;AO DE
esmagamento. MARTELO E DE PRENSA

Finalmente, 0 trabalho pode ainda ser expresso pel a equa<;ao

Rd (kgf/mm2)
Deforma<;ao ----
T = P.e (5)
% Por a<;ao do martelo Por a<;ao da prensa
on de e corresponde ao esmagamento total realizado e = h o-h 1 .
o a 10 10-15 4- 6
10 a 20 25-20 6-12
A equa<;ao (3) pode, pois, tambem ser escrita
20a 40 20-30 12-22
40 a 60 30-36 22-28
Acima de 60 36-50 28-38
--------

ou

p _ Vc.~~~~!lSo ('()lIsidne-se, agora, lima massa de peso Q em queda livre de uma

e
illllllil II (l'tfl,llIa ·1')).
78 Tecnologia Mecanica Forjamento e processos correlatos

tem-se

onde

f/ = rendimento do martelo

Tem-se assim:
1-.
T Tu = Q.H.f/ (8)

Esse trabalho corresponde ao de defarmac;ao do material P.e.

Logo

Q.H.f/ = P.e

ou
Figura 45 Martelo em queda livre sobre um bloco de metal

(9)
Amassa Q ao cair livremente, adquire uma acelerac;ao de gravidade,
desenvolvendo uma energia cinetica que se exprime por Igualando as formulas (9) e (7), tem-se

onde ou

Tu = trabalho utilizado
v = velocidade final da massa de peso Q ao atingir 0 corpo
e = esmagamento resultante Conhecidos 0 peso Q da massa em queda e todos os outros elementos,
m Q/g = massa, on de g representa a acelerac;ao de gravidade, pode-se extrair
(9,81 )
Vc.Rd.In ho/hl
Como a velocidade final v e expressa par H (10)
f/.Q
v = yI2gH
No caso da deformariio vinculada (Figura 46)(20), ou seja, forjamento
(III ('//I IIIlIlriz, 0 esforc;o de deformac;ao e maior, pois 0 material sob deformac;ao
t, I ('I ido elll n' as paredes de 11m molde ou matriz, alem das paredes de uma
lilVld;\(I"]H'IIIIH'lral para ('01111'1 (I lIlaleliall'llIl'XC(~SS().
80 Tecnologia Mecimica
P,
Figura 46 Deformafiio por martelamento vinculada.
Devido ao atrito das paredes da matriz e devido a cavidade perimetral,
a resistencia real it deformas;ao Rd e maior e deve ser multiplicada por urn
coeficiente que leva em consideras;ao as condis;oes acima. Esse coeficiente e
da ordem de 1,3 a 1,6, de acordo com a forma da cavidade da matriz.
A fors;a de deformas;ao, entretanto, pode ser reduzida se a mesma for
realizada, gradualmente, pela aplicas;ao de dois ou mais golpes do marte10.
3 Processos de forjamento 0 forjamento e, pois, 0 processo de defor-
mas;ao a quente em que, pela aplicas;ao de fors;a dinamica ou estatica, se
modifica a forma de urn bloco metalico. Em linhas gerais, 0 termo [orja-
mento abrange os seguintes processos de conformas;ao:
- prensagem, em ,que 0 esfors;o de deformas;ao e aplicado de forma
gradual;
- [orjamento simples ou livre, em que 0 esfors;o de deformas;ao e apli-
cado mediante golpes repetidos, com 0 emprego de matrizes abertas
ou ferramentas simples;
- [orjamento em matriz, que difere do anterior, porque e uma defor-
mas;ao vinculada, obtida mediante 0 emprego de matrizes fechadas;
NOTA: Na j;lIl.a de tabelas de logaritmos nepenanos In, pode-se usar as lalwla.~ !'OlIlIl1IN
a
11 hasl' ((I. OhUdo 0 logaritmo base 10 do mimcro consi(kr."I". d Ivlllo' ,." ..
ll1l','1110 polo lIu\dlllo dll lrallsf()rma~'iio 0,434294 l' 11lI1l-Sl' " 1"1-\11,1111'0 11"111'
1111110 III
Forjamento e processos correlatos 81
recalcagem, em que se submete uma barra cilfndrica it deformas;ao
de modo a transforma-la numa pesta determinada; uma variedade
desse processo e a eletro-recalcagem, em que a barra cilfndrica, em
vez de ser previamente aquecida, atinge a temperatura fixada de
deformas;ao na propria maquina de recalcagem. Entretanto, a eletro-
recalcagem produz somente pes;as intermediarias, que devam ser
posteriormente conformadas na forma definitiva.
3.1 Prensagem 0 processo e usado para a deformas;ao inicial de
gran des lingotes, resultando produtos a serem posteriormente forjados ou,
entao, para forjar os lingotes em gran des eixos, como os de navio, ou para
forjar pes;as de formas simetricas com secs;ao circular ou cOnica.
As prensas (Figura 47) sao de grande capacidade, a qual po de atingir
50.000 toneladas ou mais; essas prensas sao acionadas hidraulicamente.
o embolo e movimentado por cilindros hidraulicos e pistoes que
fazem parte de sistema hidraulico de alta pressao ou por urn sistema hidro-
pneumatico. A pressao po de ser mudada it vontade, pelo ajuste de uma
valvula de controle de pressao. Assim, a velocidade de deformas;ao e con-
trolada. Devido a quase ausencia de choque, 0 custo de manutens;ao e mais
baixo do que no martelamento, pois a pressao e aumentada gradualmente.
o custo inicial de uma prensa hidraulica e, entretanto, maior do que 0
de uma prensa mecanica de mesma capacidade e sua as;ao e tambem mais
lenta.
Prensagem em matrizes fechadas e empregada na conformas;ao de
pes;as de metais e ligas nao-ferrosos, porque esses materiais apresentam
maior grau de p1asticidade, necessaria para preencher as cavidades das matri-
zes, mediante operaS;ao de esmagamento.
Outra vantagem reside no fato de nao se necessitar de grandes angulos
de saida ou conicidade nas matrizes, apenas 2° a 3° ao contnirio do forja-
mento em matriz, em que esses angulos sao pelo menos 0 dobro.
Vma aplicas;ao muito importante desse processo e feita na industria
aeromiutica e outros setores industriais, em pes;as de aluminio que, pela
pnitica eliminas;ao de conicidade, exigem menos usinagem e, portanto, resul-
tam em maior economia.
As pressoes geralmente aplicadas, em t/cm 2 , variam de(21):
- 0,70 a 2,8 para Iatao
- 1,4 a 2,8 para alumfnio
2, I a 4,2 para ac;o
.'.,X a 'i,(, para lil:illio.
 Forjamento e processos correlatos 81
82 Tecnoiogia Meainica

3.2 Forjamento livre Em princfpio, 0 forjamento livre e uma opcra-

yaO preliminar em que, a partir de blocos, tarugos etc., procura-se esboyar
form as que, em deformayoes posteriores por forjamento em matriz ou outro
processo, sao transformadas em objetos de formas mais complexas.
cilindro de
pressao Contudo, 0 forjamento livre, pelo emprego de ferramentas simples,
manuseadas por urn operador experiente, pennite uma serie de operayoes de
natureza elementar, entre as quais as seguintes(22):

(a)

embolo

base de prensa

(c) (d)

l"i!1,um'IH (al Op,·tari)(',I' ell' ('Sf1U«amenlo. (b) ConF)rmariii) de uma flanKe, (c) J)obra-
I>I/I"m. (d 100/11'11111('1110 tI"/II11/1 dllllll/·
1I1t'1I10 ",. llflli/
IliM11I'1I 47 "/,,'/1,1'1/,
 r \

84 Tecn%gio Meconica Forjamento e processos correlatas

esmagamento de urn disco metalico simples; a Figura 48(a) mostra as
varias fases da operavao;
- conformariio de uma flange numa extremidade de uma barra cilin-
drica; a Figura 48(b) mostra a fase inicial que consiste na colocavao da barra
num cilindro de altura predeterminada, de acordo com a largura desejada da
flange. A figura mostra ainda a peva resultante;
- dobramento de uma barra redonda com auxilio de urn cilindro -
Figura 48(c) - e dobramento de uma placa com 0 auxl1io de uma matriz
aberta - Figura 48(d);
dobramento de uma biela previamente esbovada - Figura 49( a)
e (a');
corte a quente, com auxt1io de martelo, bigorna, tenaz e dispositivo
semelhante a machado - Figura 49(b);
- estiramento de uma barra, a qual, durante a operavao, deve ser girada
e deslocada longitudinalmente como esta indicado na Figura 49(c). No caso
representado, a operavao consiste em martelamento livre, Se se desejar obter
melhor acabamento, emprega-se duas meias matrizes com cavidade cillndrica,
Pode-se obter, por esse processo simples, secvoes quadradas, hexagonais etc.
Para produvao em serie, usa-se 0 forjamento rotativo, a ser estudado mais
adiante; I
-1-

(b)

(e)

(b) (e)

'!!KIIIII ;1" (II') O/wmr,lo .I,' d,,/mll/wl/(o "I' 111//(/ h"rm, (a) /1I/riO/III"III,' ,'N/','I'''''''' "I),tlUlI 511 (al OJiCrafiles de /'Orte a quente; (b) Estrangulamento de uma barra; (c) Elf-
Iii) (,.1"" ".'///J1lI harm, (C1/':,~(il'll/l/{,II(o d., IIII/O "o/"/'II dl' IIII/O harm ill' secrao r('(angular.
,/,ollglllo/lWfI(O
 r
86 Tecnologia Mectinica
Forjamento e processos co"elatos 81

- perfurafiio a quente de discos metcilicos - Figura 50(a) - com 0

estrangu!amen(o de uma b,arra redonda - Figura 50(b) - ou de
emprego de urn pun¢o e urna matriz, a primeira presa ao martelo e a segun-
urna placa retarigular - Figura 50(c) -, ou seja, confec«aode sulcos
da na bigorna;
transversais.
A Figura 51 apresenta esquematicamente urn martelo de forja de
estrutura dupla, cuja capacidade varia geralmente de 2.500 a 10.000 tonela-
da. Essas prensas apresentam grande rigidez, de modo que sao vantajosas
para forjamento de a«o e outras ligas de alta resistencia.
Tipos semelhantes sao empregados no forjamento em matriz.

3.3 Forjamento em matriz Neste processo, 0 forjamento e realizado

em matrizes fe chad as , que conformam a pe«a de acordo com uma forma
definida e precisa.

METADE DA MATRIZ
(SUPERIOR)
t

META DE DA MATRIZ
(INFERIOR) (a)

embolo

(d)

(e) (f)

liI)!mll :> I nil/rid" tI" /i,,.{11 tI" ,',\'/I'II/lim ,,"/,111

1<'iJ,(lIrJ1 57 /)il't'rsas lil,w's do liJrjflm"lI/o I'm mall'I7..
 r
88 Tecn%gio Mecdnica Forjamento e processos carre/afos

Esquematicamente, 0 processo esta representado na Figura 52(23).
Inicialmente, procede-se ao esbor;amento, ou seja, ao preparo grosseiro
da forma da peya, por intermedio de uma operayao de forjamento livre. 0
pedayo esboyado e colocado sobre uma metade da matriz, presa na bigorna
do martelo de queda.
A matriz possui ainda uma cavidade na sua periferia, propositad<lIlWIlII'
confeccionada, e que segue 0 perfil da peya sobre 0 plano de uniao das dllas
metades de matriz, com 0 objetivo de conter 0 excesso de material que devl"
ser previsto, de modo a garantir total preen chimento da matriz e produzir
uma peya sa.

A outra metade da matriz esta presa no martelo. Pela aplicayao de
golpes sucessivos, 0 material, aquecido acima da temperatura de recristali-
zayao, fIui e preenche completamente a cavidade das duas meias matrizes,
como a Figura 52 mostra.
Assim sendo, e necessario que 0 volume de material a ser deformado
corresponaa a todas as cavidades da matriz.
Na Figura 53, nota-se que a partir da fase (c) 0 material comeya a
penetrar na cavidade periferica, formando a rebarba. Com isso, facilita-se
o contato completo das duas metades de matriz e todas as peyas sao obtidas
com altura constante.

barra
\C
\ extremidades
) A fase final da operayao de forjamento em matriz e 0 corte da rebarba,
pelo emprego de matrizes especiais de corte ou quebra de rebarbas.

~cone o
(a) ib)

A c

L ___---" peca inicial

posicionamento na forjamento final
matriz Cf=!==~=::.=J fase de estiramento
na cavidade A
(e) (d) D::CJ fase de arredondamento
na B
O::::-..~-=:J fase de dobramento na C

~ fase de esbo<;:amento na 0

~ ~ fase de acabamento na E
pe<;:a pronta
(corte)
corte da rebarba

."IMIfIlI:'1 MIII,-/z II/1m ./i"/II/II'·I//o ,'/11 /IIi/I,-// '.'ill,llIlI ... ·1 IHalrh /lliIIlil'/a (lflm FII'IIIIIIl'lIIn ,'/11 /IIi/lri;:.

90 Teen%gio Meedniea
Freqiientemente, procede-se ainda a uma cunhagem para conferir a
pec,:a acabamento dimensional final, calibrando suas dimensoes e dando
acabamento superficial melhor.
3.3.1 Matrizes para forjamento em matriz A Figura 53 mostra uma
matriz simples para forjamento em matriz. Estao representados a barfa inicial,
o primeiro desbaste das pontas, 0 posicionamento na matriz, 0 forjamento
final e a pec,:a pronta em corte.
A Figura 54(23) mostra uma meia matriz com as cavidades multiplas de
esboc,:amento e acabamento de uma alavanca.
A Figura 55(23) mostra esquematicamente 0 corte de uma rebarba,
mediante a ac,:ao direta de punc,:ao na pec,:a apoiada na matriz de corte.
~
punc;:ao
rebarba
Figura 55 Matriz esquematiea para corte de rebarba.
Antes de proceder-se a urn projeto de matriz para forjamento em
Illatriz, e necessario considerar 0 projeto e desenho da pec,:a a ser forjada e
os fatores que devem ser levados em conta.
3.3.1.1 Sobremetal, para usinagem. 0 excesso de material e func,:ao
das dimcnsoes da pec,:a. Recomenda-se 0 emprego da seguinte regra(23):
para pCyas de pequenas dimensoes, ate 20 mm de diiimctro
lar!!,lIra, (l,S a 1,0 mm;
pilla p('~~as d(' diIlH:IIS{IeS Illedias, elllr(' ZO 111111 a
1111 11I1f',IIII1, 1,0 II I,ll 111111;
r
forjamento e proeessos correialos '1/
para pec,:as de 80 mm a 150 mm de diametro ou largura, -1,5 a
2,Omm;
para pec,:as entre 150 mm ate 250 mm de diiimetro ou Jargura, - 2,0
a 3,0 mm.
3.3.1.2 Angulos de saida ou conicidade, para facilitar a retirada da
pec,:a da cavidade da matriz. A Figura 56 indica nao somente esses iingulos,
que variam de 5° a 7° para as superficies intemas e de 7° a 8° para superfi-
cies externas, como tambem a concordiincia dos cantos. Para fins pniticos,
procura-se manter constantes os valores desses iingulos, em torno de 7°.
matriz
Figura 56 Representafiio de sobremetal, dngulos de safda e raios de concorddncia.
3.3.1.3 Concordiincia dos cantos, devido a possibilidade de oCOrrerem
falhas em func;ao da contrac,:ao que se verifica a partir da temperatura de
forjamento ate a temperatura ambiente. Assim, deve-se evitar cantos vivos,
que criam tensoes e, eventualmente, ievam 0 metal a fissurar ate 2 a 5 mm
de profundidade. A Figura 56 mostra os pontos on de os raios de curvatura
devem ser projetados e a Tabela 7 apresenta valores que podem ser adotados
para esses raios.
3.3.1.4 Tolerancias, em func,:ao de urn posslvel deslocarnento de uma
Oil llIeia matriz em reiac,:ao a outra metade. Esse deslocarnento pode ocorrer por
incoITev;10 collstrutiva, dando como result ado uma pec;a defeituosa. Assim, e
Iu'('('ss;ilio cSlabcleccr tolcrancias longitudinais, em func;ao das dimensoes
XO 111111 .I, . 01 Iii IIII'I 10
<las Ill'PS fOlladas. A I!igura 57(23) reprcscnla esquematicamcntc as cxccntri-
I'ldad,·s 1)111' pOd""1 1('sl1ll;\1 dl' ilia I I il'.{·s d,·i'I'illlosas.
 r
92 Tecn%gia Mectinica Forjamento e processos corre/atas 1)/

TABELA 7 Dependendo das dimensoes das peyas e da natureza do processo

forjamento em matriz normal ou fOrjamento em matriz de precisao -, os
RAIOS DE CONCORDANCIA EM PE<;AS PARA FORJAMENTO EM valores de e e el variam.
MATRIZ Vma raziIo adicional para estabelecer tolerancias e 0 desgaste das
cavidades da matriz.

Medidas
h,h.,h 2 0ud Concordancia, mm
mm TABELA 8

de ate r II r2 TOLERANCIAS DIMENSIONAIS DE PE<;AS FORJADAS EM MATRIZ

- 25 5 0,5 1,0
25 40 8 1,0 1,5 Forjamento normal Forjamento de precisao
40 63 12 1,5 2,0 Dimensoes da peya
63 100 20 1,5 2,5 mm Limites Tolerancia Limites Tolerancia
100 160 30 2,0 3,0 maxemin. total max e min. total
160 250 50 2,5 3,5
Ate 30 :!D,S 1,0 +0,3-02 0;5
De 30 a 50 :!D,6 1,2 +0,4-03 0,7
De 50 a 80 +0,9-0,7 1,6 +0,5-0,4 0,9

-I
De 80 a 125 +1,2-0,8 2,0 +0,6-0,5 1,1
De 125 a 200 +1,5-1,0 2,5 +0,8-0,6 1,4
De 200 a 250 +1,8-1,2 3,0 +0,9-0,7 1,6

e
$ @
---H-
e 8,
I'
De 250 a 315
De 315 a 400
De 400 a 500
De 500 a 600
+2,2-1,3
+2,6-1,4
+3,0-1,5
+3,4-1,6
3,5
4,0
4,5
5,0
+1,0-0,8 1,8

A Tabela 8(23) apresenta algumas recomendayoes preliminares nesse

sentido.
Existem tabelas mais completas, preparadas pelas associayoes tecnicas,
de modo a tornar 0 projeto mais preciso.

3.3.2 Projeto das matrizes No projeto das matrizes, devem ser levados
em conta os pontos a seguir:

3.3. ~.I Contra~ao do metal 0 metal aquecido a temperatura de for-

lilM"11i ~ I "''''I'I'IIlrlddml'',I' r/'sll 111111 II',' ti" 11,',,1'>1'11111,'1110 11111'17;",,1111 dfl,l' ""'" ""'/IIM 1:lllll'1I10 dilala; pmlalllo, ao resrriar conlrai, 0 que deve ser levado em conta
1/1,,11'111',', ", IUI/Rili/ilillill (' "I, 11'1111,11'1'1'1111/,
110 l"oi1'lo dil lIIalli/,', Oil sl'ia, l'sla dl'VI' sn COlIslrllfda maior, porqlll' Sl' isso
 r
94 Tecnologia Mectinica Forjamento e processos correlatos 1)\

naO oconer a pec;a resultante apresentara menores dimensoes que as projeta-

das. Sob 0 ponto de vista pratico, podem-se considerar os seguintes valores Ie)
para a contrac;ao, de acordo com 0 tipo de material: la)

para a90 ........ .. 1 ,0% (de 1020 0 C a 20°C)

para bronze ...... " 0,8% (de 520°C a 20°C)
para latao .... . . . . . 0, 9% (de 520°C a 20°C)
para cobre ....... " 0,8% (de 520°C a 20°C)
Ib)
para ligas leves ...... 0,9% (de 420°C a 20°C)

Assim, no casu do ac;o, para uma dimensao de 100 mm no desenho

da pec;a, a cavidade da matriz correspondente devera apresentar a dimensao
de 101 mm.
Figura 59 Formas e perfis de alguns tipos de canais de rebarbas.

I 3.3.2.3 Canais de rebarbas A Figura 59(23) apresenta quatro tipos de

---:--- --t-- canais de rebarbas e a Tabela 9 da recomendac;oes sobre as suas dimensoes
(em mm). 0 tipo (a) e colocado na metade superior damatriz; no tipo (b),
o canal e simMrico; no tipo (c), 0 canal e colocado na meia matriz inferior
e otipo (d), aberto, e empregado quando nao se vincula () volume do metal
i',
i I entre limites bern definidos, como nos casos de forjamento em matriz de
~-±l. . ~j;
, _I+J-- barras e placas.
- +- ---+------
I

TABELA 9

DIMENSOES DOS PERFIS DO QUEBRA-REBARBA DA FIGURA 59

$- TIPODE
CANAL 1 m n 0 h hI r mi

Pequeno 2 4 11 15 3,5 5 2,5 2

(a) (b) Ie)
Medio 2,5 5 20 25 5,0 8 4 3
Grande 3 6 29 35 6,5 10 5 4
Figura 58 Sistemas de referenda para matrizes para forjamento em matriz.

33.2.2 Sistema de referencia entre as duas meias matrizes Para urna

pl',:a pcrICita c nccessario que as duas metades da matriz coincidam, de modo
qlll" a cavidauc da matriz superior siga perfeitamente a cavidade da infcrior.
1':111 lilillas ~erais, poLlc-sc usaf dois sistemas dc alinhamento, COIIIO a I'i-
11.11111 :iHUI) illdiea: (a) pOI' illlcfmcuio de LIlias colullas op()sla~: dl:lVollllill
111<'1111'. (iI) I' (t.') pOI illit'IIlll'<ilo dl" sedl"s dlllicas Oil illclilladas, IIlI (IIllIht III'
IIlllrllo 1'1111111'11 plllli 1'1'11(1111\1'111 1111111.
3.3.3 Material das matrizes Os materiais empregados na confecc;ao
das matrizes sao a90s especiais - tipo ferramenta - caracterizados por con-
lerem carbono de medio a alto teor e elementos de liga como cromo, nfquel,
IIIOlihdcllio, tungstcnio c vanadio. Exigcm tratamento termico tanto mais
clllllplexo, <llIalilo maior a qll:tnlidadc c a pOfccntagcm dc clcmcntos dc
lip,iI plt's('"ks.
 rI
96 Tecnologia Mectinica Forjamento e processos correlatos ') !

3.4 Recalcagem Trata-se essencialmente de urn processo de confor- A Figura 60(23) ilustra esquematicamente 0 processo. A barra a', aquc-
ma~ao a quente em que uma barra, tubo ou outro produto de sec¢o uniforme, cida, e inserida na maquina, entre as duas matrizes abertas A e A'. Unw
geralmente circular, tern uma parte de sua sec~ao transversal alongada ou alavanca b determina a posi~ao exata da barra na extremidade das matrizes.
reconformada.
Em principio, 0 processo e levado a efeito mantendo-se a pe~a original
aquecida entre matrizes e aplicando-se pressao numa sua extremidade, na
dire~ao do eixo, com 0 emprego de uma ferramenta de recalcar, que alarga
(recalca) a extremidade, mediante deslocamento do metal.
B
/
b
(a)

d=J .~ ~ZZZZ:;::&~":'1
a'

r--'- J -
..- ""t.. _.- -- - - - - -- -- '"--~

'- -- - I

j-r----~--------~ /
//
D ~ 1,5cjTlss<':~S:~~
1 L >3d4
f--- ~
'-'" A'
(a)
19 passe ~
----
II I ~
/1
~--- - L
I
~-- -- - ---~--
--
ri-- (b)
----
I (
1
All -
29 passe ~
? /'
V--

--
----
_..-- I I
.1 f---- -£ .- ------- --iT -
I
t-- -- - - -- I
(b)
D AN_
39 passe ~ I ./'
/
---- J I
--"--- ~- - ~-- -- ---- -- --- ----
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I

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--"-"-_._- - '-- -

_L......J
- 1-- --- -----

-
D
B

lii!!"'" (00 1i",'III"IIIi"1I1 ,f" 1111111 h"rm (u) fils,' illida/; (I) 1,1.11' 111111/
98 Tecnologio Mectinica
r Foriamento e processos correlatos

A maquina e acionada: as matrizes fecham e bloqueiam a barra, ao mesmo A opera9ao de recalcagem nas duas extremidades e realizada em 1l1l1l11l:1
tempo que a alavanca b .se eleva, deixando livre a extrernidade para a entrada pe9as, devendo-se ter cuidado com problemas de manuseio e aquecimcilio.
do pun~o B da ferramenta de recalcar; 0 pun9ao entra na ciimara para problemas esses nao encontrados em recalcagem de uma extremidadr'
recalcar a extremidade da barra - fases (b) e ( c) da figura. A matriz abre-se apenas(24) .
e a maquina interrompe sua a9ao automaticamente.
Se os diametros das extremidades forem diferentes, recomenda-se
A Figura 61 mostra como obter, por recalcagem, a partir de uma barra, forjar 0 diametro menor em primeiro lugar, 0 que facilita 0 manuseio no
uma pe9a corn um alargamento na extrernidade, uma flange e urn orificio segundo aquecimento.
profundo.
As maquinas de recalcagem sao horizontais, operadas mecanicamente
A opera9ao, como se ve, consiste em varias passagens, de modo que a por intermedio de urn eixo principal com uma transrnissao excentrica, que
matriz correspondente e multi pIa e varios pun90es sao empregados. propulsiona 0 cursor da ferramenta de recalcagem horizontalmente. Cames
A Figura 62(24) mostra 0 ferramental para recalcagem dupla, ou seja, e excentricos propulsionam 0 cursor da matriz que se movimenta horizontal-
nas duas extrernidades de uma barra. A opera~o consiste em cinco passes, os mente em iingulo reto em rela9ao ao cursor da ferramenta de recalcar.
dois primeiros numa matriz dupla com duas ferramentas de recalcagem e Os componentes mecanicos fundamentais na recalcagem sao as duas
os tres liltimos numa matriz tripla com tres ferramentas de recalcagem. matrizes de aperto.

3.4.1 Pressao de recalcagem Pode-se empregar, com razoavel precisao,

ferramenta matriz de a formula abaixo, para determinar a pressao de recalcagem e escolher a ma-
de recalque aperto quina de recalcar adequada para uma detertninada opera9ao de recalcagem (23):

passe 1

onde
passe 2
P pressao maxima, em kgf, que ocorre na recalcagem
S area, em mm 2 , da sec9ao transversal da pe9a. Se esta for de
sec9ao circular, com diametro D na extremidade maior, a area
a considerar e

= 1TD2
S 4
2

Rd resistencia a deformayao, em kgf/mm 2 , do material a recal-

car, atemperatura de deforma9ao.
3 'l'CIII-SC, aproximadamente,

10 a 15 para a90s
6 para cobre
0.4 a 0,5 pma liRas Icvcs
• "lMllr .. h) l'/'IIdlllt''' 1111 flilm , ... /·tll/·IIHf'/11 dfl,v drlll,V ,·,·tf','mld",I",v. (111/ dll .... "'''''''' ·1 P;II II 1111;10
100 Tecnologia Mecdnica
r Forjamento e processos correlatos /11/

k coeficiente que varia de acordo com as varias dimensoes da Mesmo em a90-carbono, a ser deform ado por forjamento rotativo ;\
pe9a. 0 valor de k pode ser extraido dos dados apresentados temperatura ambiente, a sua microestrutura deve ser adequada, para m,ixilll:l
na Figura 63. deformabilidade, 0 que exige urn tratamento terrnico previo de coalesei-
mento. Nessas condi90es, a redu9ao de sec9ao pode atingir 70%, enqu<lllio
com estrutura normal - de perlita fina, por exemplo - a redu9ao s6 pode atill-
gir 30% a 40%.
Alguns metais e ligas, menos ou pouco ducteis, como a90s-liga de
Q ;;;;'d; k = 1,2 dureza Rockwell superior a 90B, tungstenio, molibdenio etc., devem ser
deformados a quente.

roletes

Q < 0,8 d; k = 1,5 a 2,7

matriz
//

Q < 0,8 d; k = 4 a 7

Q < 0,4 d; k = 6a9

I
bueha
pista externa

(a) (b) (e)

Figura 63 Valores recomendados para 0 coeficiente k relativo a formula de pressiio
de recalcagem. Figura 64 Metodo de forjamento rotativo.

3.5 Outros processos de forjamento Inc1uem 0 forjamento rotativo
e 0 forjamento em cilindros.
3.5.1 Forjamento rotativo E urn processo de redu9ao da area da
sec9ao transversal de barras, tubos ou fios, mediante a aplica9ao de golpes
radiais repetidos, com 0 emprego de urn ou mais pares de matrizes opostas(25).
A pe9a a ser forjada, geralmente, e de forma quadrada, circular ou
apresenta qualquer forma simetrica em sec9ao transversal. Outras formas,
wnw as retangulares, podem tamMm ser forjadas rotativamente.
Pelo processo, consegue-se reduzir, por exemplo, tubos a partir de
3'i elll de diflllletro e harras a partir de 10 cm de diametro aproxilll:ld:lllwllk.
NOIIII:lhIH~lIk, 0 processo l~ aplicado a frio elll a!Cos-carhollll '"111 O,,'()";,
Oil 1IIl'II0:; til' C:II hOllO, A III\~did:l qlll' :111111<'111:1 0 11'01 tI,'::::" .,I"IIIi'lllo .'
111'0111' II 1"I'NI'II4;l1 til' 1,!t'III\'IIItIS til' 1i~II, II 101jllhllitlntll' 1I11,lllvn lil't h'qt II
A Figura 64(26) mostra os metodos para forjamento rotativo.
A Figura 64 (a) represent a 0 metodo em que as matrizes sao c6nicas; elas
sao abertas e fechadas rapidamente, enquanto a pe9a gira e e introduzidano
sentido longitudinal.
Outro metodo esta representado na Figura (b): as matrizes giram num
fU80,ao mesmo tempo que roletes ao redor da periferia as abrem e fecham
golpeando a pe9a, centenas de vezes por rninuto. E este 0 metodo mais
COIllUlll.
/\ Figura 64 (c), finalmente, indica 0 metodo para forjamento rolalivll
dc Iuhos; a bucha gira e 0 tubo e introduzido; ou 0 tubo gira, a lIIedida l)11l'
1)(,lIclra 110 illterior da bucha. A opcra9ao pode ser levada a efcito III III I lorllo
IIIl'C:'IIIIl'O: a Illlcita IS colocada n<l placa de caslallitas da :Irv()n~ do "IIlHI,
Ilildl' Il(lqllin' IIlovilllClllo de rola~':[o, e 0 Illho e 1~IIIJlIIITado para 0 SCII 1I111'IIIlI
II JlIIIIII dll t'ilh",'IlII' I1I\'1Vt' I, ()II vic!' Vl'ISa,
102 Tecnologia Medinica
r Forjamento e processos correlatos III.!

o
forjamento rotativo de tubos e feito com os objetivos seguintes: Por esse processo pode-se aumentar 0 comprimento de barras, reduzil
redw;:ao dos dilimetros interne e externo, confecyao de conicidade numa ex- seu dmmetro ou modificar sua secyao conforme desejado.
tremidade, melhora da resistencia, obtenyao de tolenlncias mais estreitas etc. E urn processo simples, nipido, que e vantajoso na conformayao prc-
Para reduzir apenas a espessura das paredes dos tubos, 0 foIjamento liminar de peyas a serem recalcadas ou forjadas em matriz, ou mesmo para a
rotativo e levado a efeito com 0 emprego de urn mandril, ou seja, uma barra fabricayao de objetos com form as definitivas.
de precisao com diametro correspondente ao diametro interno do tubo.
Esse mandril e colocado no interior do tubo, de modo qJre quando este recebe
os golpes repetidos na superf{cie externa, a superficie interna nao e afetada.
o mandril pode ser usado para modificar a forma da superficie interna
do tubo.

3.5.2 Forjamento em cilindros 0 processo e empregado na reduyao

da secyao transversal de barras ou tarugos, pela sua passagem atraves de dois
cilindros que giram em direyoes opostas e que possuem urn ou mais entalhes
ou caneluras coincidentes em cada cilindro (Figura 65)(27).

matriz de rolo

Figura 65 Representa(:iio esquernatica de forjamento em cilindros.

1\ pCya c passada em cada canelura dos cilindros, os quais sao conslrul-

dos DII' sC~lIIc"los ou mcios cilindros. Ao girar, os cilindros COIII(l1 illH~1II a
l'('~~a ""lila das ralldlll'as; 0 fIIol'imen/o C illierrompido, a p('~'a l( l'OIOl"lIdll 1111
l'IIIIt.IIIIII NI'fI."",ll' I' os dlilldl'OS 1I0Vallll'IIil' II,ovillll'IIladoN .•' IIMIIII .""
III'IIIIldli.
 ---r \
\
\
CAP(TUW I V - - - - - - - - - - - - - - - - Estampagem I ().~

tante em que 0 pun9ao penetra na matriz, 0 esfor90 de compressao conver-

te-se em esfor90 de cisalhamento e ocorre 0 desprendimento brusco de urn
peda90 de chapa.

--1 d
f--
ESTAMPAGEM

1 Introdu~o A estampagem e urn processo de conforma9ao mecanica,

realizado geralmente a frio, que compreende urn conjunto de opera90es, por
disco cortado
intermedio das quais uma chapa plana e submetida a transforma90es de (a)
(b)
modo a adquirir uma nova forma geometrica, plana ou oca.
A deforma9ao plastica e levada a efeito com 0 emprego de prensas de Figura 66 Operar;iio de corte em chapa.
estampagem, com 0 auxl1io de dispositivos especiais chamados estampos
ou matrizes. Chamando s a espessura da chapa e d 0 diametro do pun¢o, verifi-
Basicamente, a estampagem compreende as seguintes opera90es: cou-se experimentalmente que, para chapas de a90 e pun90es de a90 tempe-
rado, a rela9ao sid apresenta 0 valor maximo de 1,2, 0 que significa que, em
corte principio, a espessura da chapa a ser cortada deve ser igual ou menor que 0 dill-
dobramento e encurvamento metro do pun¢o.
estampagem profunda

Enquanto as duas primeiras sao normalmente realizadas a frio, a estam-

pagem profunda po de eventualmente ser realizada a quente, de acordo com
as necessidades tecnicas.
No caso mais simples, uma (mica deforma9ao pode ser suficiente;
entretanto, dependendo da profundidade de deforma9ao desejada, pode
ser necessaria a aplica9ao de duas ou mais opera90es de estampagem_

0 processo corresponde a obten9ao de formas geo-

2 Corte de chapas
metricas determinadas, a partir de chapas, submetidas a a9ao de uma ferra-
menta ou punriio de corte, aplicada por intermedio de uma prensa que
cxerce pressao sobre a chapa apoiada numa matriz (Figura 66)(28). No ins-
[[Jv(J\}fjv[J\}!
104 F!iuru ()7 /)isposirffes recometldadas de elementos que podem ser cortados lie chapas.
 r Estampagem /07
106 Tecnologia Mecdnica

1,0
A Figura 67(28) mostra que formas as mais variadas podem ser obtidas
de chapas, mediante a operayao de corte descrita.
----IDr-
As figuras obtidas peIo corte de chap as podem, eventuaImente, ser uti-
lizadas para uma operayao posterior de estampagem profunda. 0,8
D V
~, ~
2.1 Matt:iz para corte A Figura 68(28) mostra os principais compo-
nentes de uma matriz de corte reIativamente simples. E
E 0,6 V
/
6
I
.... ~: I~ / /
0
«
t9 0,4
--1 D, f-- / /
--l
0 / /"
V
u. ,...-
./
V V
r::
./
0,2 I--'"
V V

punr;:ao °
-: r::::-
1,0
--
~
~

2,0
L--- ~ +-

3,0 4,0
--- ~

5,0 6,0

ESPESSURA DAS CHAPAS, mm

guia do pun¢o
Figura 69 Grafico para determina(:iio da folga entre pun(:iio e matriz, na opera(:iio de
corte de chapa, em fun(:iio do tipo de material e da espessura da chapa.

A curva superior refere-se ao avo duro, a curva media a.o avo doce e latao e a
curva inferior ao aluminio e metais Ieves.
Quanto menores a espessura da chapa e ° diametro do punr,:ao, menor
a folga; e vice-versa.

2.2 Esfor90 necessario para 0 corte A equar,:ao que permite determi-

nar 0 esforyo para 0 corte e a seguinte:
Q = p.e.o c
onde
Figura 68 Representa(:iio esquemfztica de uma matriz para corte de chapa.
Q esforr,:o de corte ou de cisalhamento, em kgf
p perfmetro da figura, mm
o punyao deve apresentar secc;iio conforme 0 contorno desejado da e espessura da chapa, mm
peya a extrair da chapa; do mesmo modo, a cavidade da matriz. Oc = resistencia ao cisalhamento do material, kgf/mm2.
Como
E muito import ante 0 estabelecimento do valor para a tolga entre 0
Oc = 3/4 a 4/5 0t, aproximadamente, onde .
punyao e a matriz. Essa folga depende da espessura da chapa a ser submetida
0, = resistencia a trayao do material; e relativamente slmp.les
ao cortc e do tipo de material, que pode ser duro ou mole. 0 gnifico da
de terminar-se 0 esforyo de cort e, COli heeido () mil tcnal.
Flgurn 69(28) pcrmite a determinayao da referida folga.
 108 Tecn%gia Mecfmica Estampagem ]09

3 Dobramento e encurvamento A Figura 70 mostra as fases de opera-

95es ~imples de dobramento, nas quais se procura manter a espessura da chapa
ou eVltar qualquer outra altera9ao dimensional.

1!1 matriz 2.a matriz

vUoe 1il fase 2il fase 3.a fase

Figura 71 Representariio esquemiItica de uma matriz simples de dobramento.

1il fase
No dobramento, do is fatores sao importantes: 0 raio de curvatura e
a elasticidade do material. Devem-se sempre evitar cantos vivos, para 0 que
devem ser fixados raios de curvatura que correspondem de 1 a 2 vezes a
matriz espessura da chapa para materiais moles e de 3 a 4 vezes a espessura para
(mica materiais duros(28)_
No caso de materiais mais duros, devido aos caracteristicos de elasti-
2il fase cidade dos metais, e comum que, depois de realizado 0 esfor90 de dobra-
mento, a chapa tenda a voltar a sua forma primitiva, de modo que se reco-
menda construir as matrizes com angulos de dobramento mais acentuados,
aIem de realizar-se a opera9ao em varias etapas, com uma unica ou com varias
matrizes.

3il fase
Figura 70 Representariio esquemiItica das wirias lases de dobramento de uma chapa.
. Em operac;:5es mais simples de dobramento, para obten9ao de elementos
rclat~vamente curtos, usam-se matrizes. montadas em prensas de estampagem.
A FIgura 71 mostra, csquematicamente, os principais componentes de uma
dcssas lIlalrizcs.
3.1 Determina~ao da linha neutra Toda vez que se deve obter urn
elemento dobrado, segundo urn perfil determinado, e necessario conhecer-se,
em primeiro lugar, 0 seu desenvolvimento linear ou as dimensoes exatas
da chapa, a partir da qual vai ser produzido 0 elemento dobrado.
Com esse objetivo, procede-se inicialmente a determina9ao da linha
neutra do clemento dobrado, ou seja, a linha da sec9ao transversal cuja fibra
correspondente nao foi submetida a nenhum esfor90, quer de tra9ao ou de
compressao e que, em conseqiiencia, nao sofreu qualquer deforma~ao.
A dctcrmina9ao dessa linha neutra e feita mediante urn calculo extre-
silllples, COIllO a Figura 72(28) mostra.
1Ill1ll1rllt('
 110 Teen%gio Meetiniea
Estarnpagern 11/

a
(Al

r------L----------~-,~
e_

b J
Figura 73 Elernento dobrado em U.

c
Localizada a posi~ao da linha neutra, pode-se calcular facilmente 0
comprimento do elemento dobrado. A Figura 73(28) representa urna chapa
Figura 72 Deterrninariio da linha neutra de urna ehapa subrnetida a urn dobrarnento dobrada em V, cujo desenvolvimento, representado por L, pode, portanto,
prelirninar. ser facilmente obtido, visto que 0 desenho da todas as dimensoes necessarias
a urn ensaio pnlvio de dobramento, com uma tira do material em questao,
permit indo localizar a linha neutra.
Vma tira de chapa correspondente ao material que vai ser dobrado e
submetida a urn dobramento preliminar. Seu comprimento e c ea' sua 3.2 Esfor~ necessario para 0 dobramento Suponha-se uma chapa
espessura e; dobrada a tira, mede-se os comprimentos a e b e 0 raio r. metalica colocada sobre urna matriz de dobramento e sujeita ao esfor~o de
Admitindo-se que 0 valor y corresponda a distiincia da linha neutra, tem-se do bramento (Figura 74)(28).
Admitindo-se que a chapa se comporte como urn solido apoiado nas
c = a + b + 'Tr /2 (r + y) extremidades e carregado no centro, a determina~ao do esfor~o de dobra-
mento e relativamente simples.
ou
Sejam:
2c = 2a + 2b + 'Trr + 'Try p = for9a necessaria para 0 dobramento, kgf
b = largura da chapa, mm
donde se extrai 1 = distiincia entre os apoios, mm
e = espessura da chapa, mm
y = 2
c-a-b
--'-'---=- - r
Mf = momento fletor, kgf. mm
'Tr
°tOf = limite de resistencia atra~ao, kgf/mm2
= ten sao de flexao necessaria para obter a deforma~ao perma-
Em vista dos resultados pniticos obtidos, conclui-se que a linha neutra nente, kgf/mm 2
esta geralmente situada na metade da sec~ao quando a espessura da chapa e Admite-se Of = 20t
no maximo de urn milimetro. Em espessuras superiores, admite-se que a = momento de imircia da sec~ao, em rela9iio ao eixo neutro,
linha neutra se situe a 1/3, aproximadamente, da curva interna. Se a chapa
mm 4
dobrada apresenta contracurvas, admite-se que, em cada caso, a linha neutra '/. = distiincia maxima das fibras ao eixo neutro, mm
se localize em dire~ao acurva interna.
II'/. = m6dulo de rcsistencia, mlll 3
112 Tecn%gia Meainica Estampagem 11J

p Para sec90es retangulares

I b.e 2
--6-
Z

Entao

P.l af· b .e2

=-6-
4

ou

P.l af·b.e 2
~e 2
=
3

ou

onde

af = 2at , aproximadamente.

Figura 74 Representa~iio esquerruitica do metoda para determin~iio do eslor~o neces- 4 Encurvamento A opera9ao de encurvamento segue, em linhas gerais,
sario para 0 dobramento. os mesmos principios e conceitos explicados na opera9ao de dobramento.
Geralmente, curvatura total, como a Figura 75 mostra, exige varias etapas.

o momento fie tor das for9as externas edado por:

2
M = P.l/2.1/2 = P.l = P.I
f 1 41 4

Ao Mf contrapoe-se 0 momento das rea90es internas do material, ex-

presso por

af·l/z
111 FASE 211 FASE 311 FASE
Logo, igualando as duas f6rmulas, tem-se

P.l I ."IjUfII 75 Repre.w!Iltariio das lases de curvatura de uma chapa realizada com uma imica
4=af~ matr/z.
114 Tecnologia Mecanica Estampagem 115

5 Estampagem profunda E 0 processo de estampagem em que as chapas De inicio, adrnite-se que a espessura da chapa permanece constante.
urn 0 bJe to oco As O

me ta'licas sao conformadas

°
na forma de capo, ou seJa,
°
.
o disco do fundo do cilindro B tambem nao sofreu qualquer alterac;:ao.
0

• 0 '
aplica((oes mais comuns correspondem a capsulas, carrocenas e para- lamas
de automoveis, estojos, tubos etc.
_. A estampagem profunda produz, pois, objetos ocos, a partir de chapas
pla~as, sem geralmente modificar a espessura destas e reahzando-se a defor-
mac;:ao em uma ou mais fases.
A Figura 76(28) permite estudar 0 comportamento das fibras d~ mate:
rial quando submetido ao processo de estampagem profunda. 0 maten~l.esta
representado por urn disco metalico A de diametro D, do qual se ongmou
o cilindro oco B, de diametro de altura h.
A pare de cilindrica, entretanto, ficou deformada, porque antes constituia
a curva circular 110, limitada pelos diametros D e d. Essa deformac;:ao esta
representada pelas areas hachuradas So e I), correspondentes, respectiva-
mente, ao elemento So da coroa de largura ho antes da deformac;:ao e ao
elemento fj na parede do cilindro B, que resulta da mudanc;:a durante a
estampagem do elemento So'
Ao mesmo tempo que passa da forma trapezoidal para a forma retan-
gular I), 0 elemento So dobra-se de 90°, resultando no cilindro uma altura h
maior que a altura ho do elemento trapezoidal.
Conclui-se que cada elemento estara solicitado, durante a estampagem,

1+
por forc;:as radiais de trac;:ao e forc;:as tangenciais de compressao.

5.1 Matriz para estampagem profunda A Figura 77(28) mostra uma

~~-I_____r_
B I matriz simples para estampagem profunda. 0 disco a embutir, na posic;:ao
-----{
....... inicial, foi introduzido sobre a pec;:a de retenc;:ao ou fixac;:ao G. 0 punc;:ao A
e f1xado no porta-punc;:ao B e 0 conjunto e fixado na parte movel ou cabe-
I
I
'I
'j
I «<lte superior da prensa. Durante a a((ao de defonnac;:ao, 0 pun¢o A, ao
I i
I I
II porta-pun~iio B
I I
I I
I I pun~iio A

disco de
reten~iio G
pe~a

A matriz C

bucha D

molade
~1I-l>U.4'7~ijA- compressiio E

base F
o

F;guru 76 - d eVl'd a a' es tampagem profunda.

RI'prcsl'lItiu;llo ('squl'motica da deformac:ao lilaurn 77 fJII,Ylmho '1IIIIIttmati('() dlJ Uma matri: simple,y para estampagem profunda.
 -------------------

116 Tecnologia Medinica Estampagem 117

penetrar na matriz C, molda 0 objeto. Durante a penetra9ao, 0 mancal D logo

e comprimido, acompanhando a deforma9ao da chapa e comprime, ao mesmo
tempo, a mola E. 0 man cal D impede deforma9ao irregular da chapa e 0 disco
de reten9ao G garante urn embutimento sem rugosidade. Ao terminar a
opera9ao, 0 pun9ao A retrocede e 0 man cal D livre, sob a a9ao da mola E, ou
sobe e expulsa 0 objeto conformado.
A matriz C como se ve, vai ftxada na base F, que, por sua vez, e presa
na mesa da prensa. ou
5.2 Desenvolvimento de urn elemento para estampagem profunda
Como no caso do dobramento de chapas, e necessario, a partir de urn deter-
D2 = d 2 + 4dh ou D =.jd 2 + 4dh
minado desenho de pe9a a ser estampada, conhecer-se 0 disco de chapa
original. Em outras palavras, e preciso determinar as dimensoes da chapa que Admitindo-se h = 2d, ter-se-a:
sera 0 ponto de partida para 0 objeto estampado, utilizando a menor quanti-
dade possivel de material. . D = d+ h = 3d
o metodo a ser exposto(28) , resultado de experiencias sucessivas, e donde se po de extrair a regra aproximada seguinte:
relativamente simples, porem, presta-se somente' para objetos ocos com
forma geometrica regular ou com secyao circular. "0 diJimetro do disco desenvolvido de um corpo oco cilindrico
Para objetos mais irregulares, recomenda-se urn recurso pnitico que reto, cuja altura seja 0 dobro do diJimetro, e igual ao diJimetro
consiste em cortar-se aproximadainente a placa e realizar-se a estampagem; medio mais a altura do cilindro resultante':
examina-se, a seguir, 0 contorno do objeto obtido para verificar-se se falta
material ou se ha material em excesso; corta-se uma nova chapa, com 0 desen- Esse caIculo presta-se principalmente para chap as finas, ainda que
volvimento corrigido, e procede-se a nova estampagem profunda; e assim sofram uma ligeira diminui9iio de espessura, na opera9ao de estampagem
em seguida ate a obten9ao do objeto sem excesso ou falta de material. profunda.
o ca1culo toma-se mais preciso se for tornado como base 0 volume
do material, em lugar da superffcie.

I" ~I Se os cilindros apresentarem os cantos da base arredondados,

metro do disco desenvolvido e:
0 diii-

D =.jd 2 + 4dh - r

Figura 78 Recipiente cilfndrico.

desde que 0 raio r de concordiincia nao ultrapasse de 1/4 a altura h do
cilindro.
o ca1culo proposto para objetos ocos de forma retangular esta exempli- Todos os ca1culos sao feitos considerando-se diametros medios.
ficado nas Figuras 78 e 79(28).
Para a Figura 79, 0 ca1culo aproximado eo seguinte:
o cruculo para 0 primeiro caso (Figura 78) eo seguinte:
rr d 2
D = diametro do disco desenvolvido S superf{cie da coroa superior e da base do cilindro = ~
4
S -- slIpcrffcic do disco desenvolvido = rr D2/4
S .- flupcrfJclc oxtorna do cilindro =1I'd 2 /4 + 1I'dh
SI .. - flrea un superf{cic lateral do cilindro =rrd1h
 /18 Teenologio Mectiniea Estampagem 1J 9

d2 5.4 Prensas de estampagem As prensas de estampagem podem ser

I- 1 mecanicas, em que urn volante e fonte de energia, a qual e aplicada por mani-

1 d1
rl
-/
velas, engrenagens, excentricos, durante a aplica9ao do esfor90 de deforma-
9ao, ou hidraulica, em que a pressao hidrostatica aplicada contra urn ou mais
pistOes fomece a energ1a
,
para 0 esfor90 de delorma9ao.
J: - A F'19ura 81 (30) m
ca os principais componentes de uma prensa hidraulica de a9ao dupla para
estampagem.
. d'1-

Figura 79 Reeipiente cilfndrieo eom flange.

A correspondencia das areas leva a

ou

donde

5.3 Opera~oes de reestampagem A redu~ao te6rica maxima que se

obUm numa unica opera~ao de estampagem e cerca de 50% e mesmo nas
condi~oes mais favoniveis nao ultrapassa 60%(29). Assim, e praticamente
impossivel obter-se, numa unica opera~ao de estampagem profunda, urn
objeto oco com altura muito maior que 0 diametro. Recorre-se, entao, a
opera90es de reestampagem, de varios tipos como a Figura 80 mostra.

cilindrosda
placa da matriz

/
'/;,/' Figura 81 Principais eomponentes de uma prensa hidrllUlica de dupla afiio para
///~-.-v
/ /
estampagem

Reestampagem direta Reestampagem direta R eesta mpagem

ou de eC§o simples com matriz crOnica ou
de ac;:§o dupla
FigUTII IIIl
Ml-lot/oS de reestamplJf:em
inversa NOTA () Iivro StamplJf:gio a Freddo delle Lamiere, de Mario Rossi, citado na Biblio-
~runll. apr<.lscnta uma seTie de exemplos de objetos com formas diferentes e devc
Nt\!' lXlllsul\nt!ll plIlllS quo dcscjumm uprorunduf-sc no assuntll.
CAPITULO v--'-~------------------
Outros proeessos de eonformrJfiio mectmiea 121

OUTROS PROCESSOS DE CONFORMACAO

MECANICA

1 Cunhagem Trata-se de uma operar;:ao de prensagem, gerahnente

realizada a frio, em que todas as superficies da per;:a sao restringidas ou
limitadas, pela utiliza~ao de matrizes, de modo que 0 perfil e a impressao
da matriz se reproduzam perfeitamente.
o processo aplica-se em objetos decorativos como medalhas, moe-
das etc., ouquaIid~. se deseja. gninde preCisio-cHmensional, como em diversas
per;:as da industria autoInobiifstica~--------------- -- .
---+> Na cunhagem, a primeira etapa consiste numa operar;:ao preliminar de
forjamento e extrusao, visto que apenas pequena redistribuic;ao do metal,
durante a cunhagem, pode ser obtida.
Em seguida, e realizada a cunhagem propriamente dita, em prensas ou
martelos de forja, submetendo-se 0 metal a urn esforc;o de deformac;ao entre
as duas partes da matriz, de modo a ultrapassar 0 limite de escoamento sob
compressao do metal. Geralmente, para conseguir-se a deformac;ao desejada, a
carga acima do limite de escoamento sob compressao deve ser aumentada
de 3 a 5 vezes.
Finahnente, procede-se ao corte das rebarbas produzidas no processo.
Os metais submetidos a cunhagem inc1uem ac;os-carbono e a~os-liga
contendo carbono ate 0,30%, devendo-se levar em conta que a capacidade
de cunhagem decresce a medida que os teores de carbono e de elementos de
Iiga aumentam; a~os inoxidaveis, cobre, prata, DurO e suas ligas sao igual-
mcnte suhmetidos a esse tipo de processo. ~ abus, copos, cones e superficies de dupla curva de revolur;:ao, como sinos.
U()
Figura 82 Matrizes para cunhagem de uma eolher de eM de a~o inoxidaveL
A Figura 82(31) mostra urn exemplo de matrizes de cunhagem.
2 Repuxamento E urn processo que consiste na conforma~ao de chap as
metalicas em cilindros sem costura, cones, semi-esferas ou outras formas
circulares, utilizando uma combinar;:ao de rota~ao e esfor~o mecanico. A
Figura 83(32) representa esquematicamente como a opera~ao pode ser reali-
zada manualmente.
o processo e geralmente levado a efeito em torno, em cujo cabe~ote se
prende uma placa cirCular do metal a ser repuxado, ao mesmo tempo em que
a ferramenta e forc;ada de encontro aplaca. Utiliza-se geralmente urn mandril,
como a figura mostra, de forma preestabelecida. Formas mais simples podem
SCl' obtidas sem mandril.
o repuxamento manual e empregado para conformac;ao de flanges,
Quulquer metal ductil que possa ser conformado a frio por outro
procono, proNiu-sc Iguulmente para SOl' ropuxado.
 Outros processos·de conforma(:iio meciinica 12.1
122 Tecnologia Meciinica

chapa
pec;:a

cabec;:ote cilindro de
dobramento

mandril
ferramenta de
repuxamento

Figura 83 Disposi(:iio do ferramental para repuxamento, utilizando-se um sistema de

alavancas semelhantes a tesouras.
Figura 84 Processo de conforma(:iio com tres cilindros e objetos tipicos produzidos.

o processo pode ainda ser mecanizado, corn 0 emprego de equipa-
men to especialmente construido para esse fim, permitindo a conformac;ao
de uma grande variedade de objetos, desde pequenas ferragens ate grandes
componentes para aplicac;oes mais sofisticadas, como do setor aeroespacial.
3 Conforma~o corn tres cilindros Emprega-se 0 processo para confor-
mac;ao de objetos a partir de chapas, barras, vigas, tubos etc., pela passagem
entre tres cilindros, como a Figura 84(33) indica. Nela verifica-se que 0 metal
e introduzido entre os cilindros /rontais, os quais agarrarn a chapa e a movi-
mentarn de tal modo que, ao passar pelo cilindro de dobramento, a confor-
mac;ao se inicia.
A Figura 84 mostra ainda alguns objetos tipicos produzidos por inter-
modio dessa operayiIo.
Geralmente, a conformac;ao e feita a frio e 0 processo se aplica princi-
palrnente a ac;os-carbono de baixo carbono e ac;os-liga de baixo teor ern
elementos de liga.
4 Conforma~o com coxim de borracha 0 processo e tarnbem conhe-
cido pelo nome Guerin e consiste na conformac;ao de urn objeto a partir de
uma placa apoiada numa matriz invertida, por intermedio da ac;ao de urn
coxim de borracha, ligado ao embolo de urna prensa hidniulica.
o processo edemonstrado esquematicarnente na Figura 85(34).
A borracha atua, de certo modo, como urn fluido hidniulico no
IlImnento que exercc pressao praticamente uniforme ao longo de toda a
NUllorf{clo du pe<;u mctlHiclI.
124 Teenologio Meeiiniea Outros proeessos de eonformart1o meciinica 125

embolo A extrusao produz, geraimente, barras cilindricas ou tubos; porem,

formas de sec<;ao transversal mais irregulares podem ser conseguidas em metais
mais facilmente extrudaveis como 0 alumfnio.
Normalmente a extrusao e realizada a quente, devido ao grande esfor<;o
necessario para a deforma<;ao; porem. como se vera mais adiante, processos
coxim .... -~ ...
~

de extrusao a frio estao sendo aplicados, em volume cada vez maior. tft.'1~- -
-'""'-'""~..+---- de borracha
Ha dois tipos b:isicos de extrusao, representados na Figura 86. ..

_ chapa

~
~~~::;~~~~;:;::::~.
~
- matriz
placa
" da prensa direc;:ao
do movimento

IN(CIO DA OPERACAO

barra
/
extrudada

suporte
da matriz EXTRUSAO DIRETA

placa de
fechamento

matriz
FIM DA OPERACAO

Figura 85 Representart10 esquemlztiea do proeesso de "conformariio eom coxim de EXTRUSAO INDIRETA

borraeha".
Figura 86 Proeessos fundamentais de extrusiio.

Os metais e ligas que podem ser conformados por esse processo com-
preendem, entre outros, ligas de aluminio, ligas de titanic e a<;os inoxidaveis
austeniticos. Na extrusao direta, 0 bloco metalico e colocado numa camara e for<;ado
o processo, entretanto, e limitado a pe<;as de forma simples, apresen- atraves do orificio da matriz pelo embolo.
tando pequena profundidade da camada conformada. Na extrusao indireta, 0 embolo e oco e a ele esta presa a matriz; a extre-
midadc oposta da camara e fechada com uma placa. 0 atrito, neste caso, e
5 Extrusao E 0 processo de conforma<;ao em que urn bloco de metal mCllor do que na cxtrusao direta, devido a nao haver movimento relativo
e for<;ado a passar atraves do orificio de uma matriz sob alta pressao, de modo ontre us paredes <in camara eo hluco mctalico; em conseqiiencia, 0 esfor<;o
a tcr sua sec¥ao transversal rcduzida. IlIlCtlNNliri(l I) dllforlllUyllo C 1l101l0f. '
126 Tecn%gia Mecanica
Outros processos de conformac;iio mecanica 127

As dificuldades apresentadas por urn embolo oco limit am a aplica~ao da

extrusao indireta.

matriz

EXTRUSAO PARA TRAs EXTRUSAO PARA TRAs

MATRIZ ABERTA MATRIZ FECHADA

tuba extrudado

Figura 87 Processo de extrusiio de tubos.

EXTRUSAO PARA FRENTE EXTRUSAO PARA FRENTE
MATRIZ ABERTA MATRIZ FECHADA

A Figura 87 represent a 0 processo de extrusao de tubos. Neste caso, urn

mandril e preso it extremidade do embolo, de modo a conformar 0 diiimetro
interno do tubo; as dimensoes da parede do tuba sao determinadas pela folga
entre 0 mandril e 0 orificio da matriz.
o equipamento utilizado na extrusao consiste em prensas horizontais,
com capacidades normais de 1.500 a 5.000 toneladas, embora prensas maiores
sejam utilizadas.
Os metais e ligas extrudados compreendem a90, aluminio e suas ligas,
cobre e suas ligas etc. Aluminio e latao podem ser extrudados de modo a
produzir sec90es estruturais relativamente complexas. "I RON I NG"
EXTRUSAO PARA FRENTE
TIPO "HOOKER"
5.1 Extrusao a frio 0 processo de extrusao esta esquematizado na Figura
88 ( 35 ) ( 36 ). Na extrus{fo dianteira, 0 metal se movimenta na mesma dire9ao do
Figura 88 Tecnicas empregadas na extrusiio a frio.
pun9ao; na extrus{fo traseira, 0 metal se movimenta em dire~ao oposta it do
pun9ao. Ha tecnicas combinadas, como a do tipo Hooker, para a produ9ao
de objetos longos e ocos e 0 processo conhecido pelo nome de ironing, em
que se procura, mediante pressao radial, dimensionar as pe9as dentro das Os a90s-carbono, de carbo no ate aproxirnadamente 0,20%, sao muito
toleriincias exigidas. A tecnica ironing e basicamente identica it empregada fdccis de extrudar a frio, e exemplos de pe9as obtidas inc1uem, entre outros:
no estiramento de tubos com urn mandril move\. IlIv61ucro de velas de igni9ao, capas de mancal, capas de juntas esfericas, pinos
do pIMtOQS, poreus do rodas. rotonloros de molas de valvula etc.
128 Teeno/agio Meeaniea
A medida que 0 teor de carbona cresce, a extrusao a frio toma-se
mais dificil.
Os a90s de carbona mais elevado exigem urn tratamento termico de
esferoidiza9ao, para conferir ao metal estrutura mais adequada a extrusao.
Com esses a90s de carbona mais elevado, produz-se, por extrusao a
frio, apoios de suspensao dianteira, porcas, eixos de motores e geradores,
forquilhas de junta universal etc.
Finalmente, os a90s-liga, empregados quando se deseja tratar termica-
mente ou cementar, sao ainda mais dificeis de extrudar a frio e a esferoidi-
za9ao previa e quase sempre necessaria. Com esses a90s sao produzidos
buchas, pistaes, eixos, parafusos, inv61ucros de esferas, roscas-sem-fun de
mecanismos de dire9ao, pinos, porcas, roletes etc.
A Figura 89 mostra a deforma9ao progressiva de urna barra de a90
AISI 8640, com cerca de 0,40% C, 0,80% Mn, 0,55% Ni, 050% Cr e 0,20% Mo,
para a produ9ao de urna esfera de articula9ao de slire·9ao.
( )
-.11--0
..
C e velocidade de deforrna9ao usadas durante a.extrusao.
(
C ]
Figura 89 Etapas na produ~iio de pe~a por extrustlo a frio.
A tccnica de ext'rusao a frio tern progredido continuamente. Alem de
POv8H de U~(). inclusive inoxiddvci, slio extrudadas a frio ligas de aiuminio,
cubre, chumbu 0 mll8ndlllo (oxtrulilo 8 frio por impacto).
Outros proeessos de eonforma~tlo meeaniea 129
Varios princlplOs devem ser considerados ao planejar-se a utiliza9ao
do processo. Como exemplos:
o projeto das pe9as e das matrizes deve ser tal que 0 metal se de-
forme apenas por esfof90S de compressao, visto que tensOes de
tra9ao ou combinadas podem levar afratura;
a deforma9ao do metal deve ser processada de modo uniforrne; POf
exemplo, a base de uma extrusao dianteira nao deve ser mais fina
que a espessura da parede.
Na extrusao a frio sao usadas geralmente prensas verticais mecanicas;
empregam-se, entretanto, prensas hidniulicas para pe9as maiores.
5.2 FOf9a de extrusao Chamando reiarfio de extrusfio a rela9ao entre
a area de sec9ao transversal inicial Ao e a area de sec9ao transversal fmal Af,
ou seja,
a pressao de extrusao e aproximadamente uma fun¢o linear do logaritmo
natural de R (37). Assim, a f or9a de extrusao P e expressa por
onde a c e a tensao uniaxial de deforma9ao nas condi90es de temperatura
6 Mandrilagem Os produtos tubulares sao geralmente classificados em
com costura e sem costura.
Os primeiros sao produzidos a partir de tiras que sao dobradas em
forma circular e soldadas na junta.
Os segundos sao produzidos por extrusao ou por processos mais eco-
nomicos como a mandrilagern, urn exernplo do qual e 0 chamado processo
Mannesmann.
Por esse processo, obtern-se tubos de a90 e cobre a partir de tarugos.
A Figura 90 indica esquernaticamente a opera9ao Mannesrnann. Urn
tarugo aquecido e colocado entre cilindros, inclinados entre si no plano
horizontal e com movimento de rota9ao no mesmo sentido, 0 tarugo adquire
Ulll lllovlll1cnto helicoidal que 0 movirnenta para frente, de encontro aD
lluUldrll. qUI conformo 0 dldmotro Interno do tubo.
 130 Outros processos de conforma(:iio mecdnica 1.11
Tecnologia Mecdnica

tira quente
bloeo do sino

----
tuba soldado
"sino" de soldagem

M~TODO "ESTIRAMENTO EM SINO" PARA SOLDAGEM DE TUBO

(al (b)

e letrodos rotativos

M~TODO "DE SOLDAGEM CONTINUA DE TOPO"

(e) (d)
DE TUBOS

Figura 91 Dois processos para produr;iio de tubos com costura.

Figura 90 Processo Mannesmann para produr;iio de tubos sem costura.

No primeiro caso, metodo de estiramento de sino, a tira, de po is de

A Figura 90 indica outros metodos de fabrica9ao de tubos sem costura
(c)e(d).
o metodo. (c) permite a obten9ao de maiores diametros e 0 metodo (d)
~ro~uz urn polunento dos diametros interno e externo e elimina a forma
hgenamente oval obtida no processo anterior.
7 Fab~ca~o de tubos soldados Neste processo, parte-se de tiras de
metal, cUJas extremidades Iaterais sao chanfradas, de modo a facilitar a sol-
dagem de topo quando enroladas.
A Figura 91 mostra dois entre os va'rl'os d Jd
existentcs. processos e so agem
aquecida a temperatura de soldagem, e for9ada a passar atraves de urn sino
de soldagem que a for9a a adquirir a forma circular. As extremidades se
juntam, como se ve, e sao soldadas.
No segundo case, metodo de soldagem continua a resistencia de topo,
a tira e primeiro enrolada na forma circular; em seguida, passa entre cilindros
de pressao, que mantem as extremidades juntas, e entre eletrodos em forma
dc cilindros, que fornecem a corrente eIetrica para produzir 0 calor necessario
para a soldagem.
Ap6s a soldagem, os tubos com costura sao normalmente passados
en Ire cilindros de dimensionamento e acabamento que os tornam circulares
" c(}nlribuom para climinar a casca de 6xido formada.
-----------------"--------~~----~-

132 Tecn%gia Mecdnica Outros processos de conformflfiio mecdnica 133

8 Estiramento Aplica-se a operac;:ao ern fios e ararnes, ou seja, ern pro- Existem bancos de estirarnento com capacidade superior a 100 t de
dutos de secyao muito menor que 0 comprirnento, e ern tubos. forc;:a de trac;:ao e velocidades de estiramento que variam de 9 a 1.500 m/min.
Para a produc;:ao de fios e arames, parte-se de urn produto semi-acabado A Figura 92 mostra ainda a secyao transversal de urna matriz de estira-
denominadosfio-mtiquina, gerahnente laminado, de secyao circulare de diame- mento, deveIido-se notar 0 angulo de entrada, confeccionado corn dimensoes
tro nao superior, ern principio, a 6,35 mm (1/4"). tais a perrnitir espac;:o para 0 lubrificante que adere as" paredes da matriz. 0
angulo de aproximat;ilo corresponde a secyao da ferramena, onde se verifica
MATRIZ a verdadeira reduc;:ao de diametro; a super/ide de apoio corresponde a
superff cie de apo io secyao que guia a barra ou fio, na sua saida da matriz. 0 angulo ex e muito
angulo de importante.
entrada _ _---t--
A maioria das matrizes para estirarnento e feita de metal duro (carbo-
neto de tungstenio sinterizado aglomerado corn cob alto ).
o fio-maquina a ser estirado (ou trefilado) e inicialmente decapado.
angulo de aproxima~ao Geralrnente, na produc;:ao de fios de ayo, 0 passo seguinte e revestir
o fio-maquina ou barra de partida com cal, que atua como absorvente e
portador do lubrificante no estiramento a seco e como neutralizador de
qualquer acido remanescente da operac;:ao de decapagem.
Neste processo de estiramento a seco, 0 lubrificante utilizado consiste
matriz de caixa de a~o
metal duro
ern graxa ou po de sabao.
da matriz
No estiramento ummo, 0 fio e submerso num fluido lubrificante
especial ou numa soluc;:ao alcalina de sabao.
carro de
.------~ estiramento Para estiramento funido de fio de ac;:o, usa-se gerahnente urn revesti-

~~~ >
bancada de
mento fino superficial de cobre ou estanho.
Quando se estira cobre, nao se usa revestimento superficial.
o fio-maquina de ayo pode ser aquecido para a operac;:ao.
Os fios de ayo de baixo carbono estirados sao produzidos numa faixa
de durezas que variarn de muito mole a muito duro, dependendo das por-
centagens de reduc;:ao envolvidas.
lubrificante Frequentemente e necessario proceder-se a recozimentos intermediarios
retentor da matriz para que a operac;:ao se processe em condiyOes adequadas.
Urn tratarnento terrnico especial, chamado patenteamento, e aplicado,
Figura 92 Processo de estiramento de arames e lIOS.
antes do estiramento. ern ayos com teor de carbona superior a 0,25%. Em
ac;:os de alto carbono, 0 tratamento previo de patenteamento produz resisten-
cias mecanicas muito elevadas.
o equiparnento empregado na operac;:ao de estirarnento de fios e tubos
consiste num banco de estiramento (Figura 92), onde urn dos principais A Figura 93 apresenta esquematicamente quatro metodos para estira-
componentes e a matriz. O/io-maquina e tornado pontudo, por intermedio menta de tubas. 0 estiramento, neste caso, faz-se a frio.
de uma operayao de fOrjamento rotativo e inserido atraves da matriz; na outra Os tuhos, depois de produzidos por extrusao ou mandrilagem a quente,
extremidade, e agarrado nas mandibulas do banco que e, entao, acionado ~tI'()
Ilstlrados u frio com 0 ohjetivo de obter tolerancias dimensionais rnais
por urn mccnnismo hidniulico ou mecanico. cNlroltuK, I11tllhol' UCUbUllII,llllo superficial, I11clhofes propriedndcs mec5nicas
 134 Teen%gio Meeliniea
Outros proeessos de conforma(:iio meedniea 135

9 Conforma~ao por explosao 0 principio do processo consiste na uti-

lizac;:ao da pressao elevada que se origina instantaneamente da detonac;:ao de
mandril urn exp 10 sivo , para conformar urn objeto a partir de urn disco metalico.
conico

_ condutor
n(vel
de agua

------~------------~~--~
(b)
capsula
..----
L....J..<--- explosivo

Figura 94 Representa(:iio esquematiea de um metodo de eonforma(:iio por exp/osiio.

Urn dos metodos empregados esta esquematizado na Figura 94(38),

onde se not am os seguintes componentes do sistema: urn tanque cheio de
agua onde fica suspensa a capsula explosiva que se localiza a uma distancia
determinada, chamada dist{mcia recuada, da placa metalica, apoiada na
Figura 93 Proeessos de estiramento de tubos.
matriz e ai fixada por urn dispositivo de fixac;:ao.
Recomenda-se que a detonac;:ao de carga explosiva seja feita com a
mesma imersa na agua amaior profundidade possive!.
(devido ao encruamento resultante), redw;:ao de suas paredes e inclusive
obtenc;:ao de formas irregulares. ' , Os explosivos empregados nessa operac;:ao sao chamados alta po.tencia,
que detonam a velocldades muito altas (1.800 a 8.500 m/s) e desenvolvem
:e necessaria a utilizac;:ao de urna pec;:a suplementar, no ferramental
press6es da ordem de 280.000 kgf/cm 2 ).
e~pre~ado: t~ata-se do mandril, como as Figuras 93(a) e (b) mostram, 0 qual
e msendo no mterior do tubo. o processo possibilita a produc;:ao de cilindros de ate 2,5 m de diametro,
nlem de pec;:as de menores dimensoes e formas relativamente complexas,
A Figura (a) corresponde ao metoda com mandril cilfndrico estacio-
de modo que as suas perspectivas de desenvolvimento sao bastante
ndrio; a Figura (b) ao metodo com mandril conico estaciondrio; a Figura (c)
uo metoda com barra em movimento e a Figura (d) ao metoda com pun(:iio
promissoras.
r.lmpurrado.
CAPITUW V I - - - : - - - - - - - - - - - - - - - - -
METALURGIA DO pO
1 Introdu~o A metalurgia do pO e a tecnica metalurgica que consiste
em transformar pos de metais, metaloides ou ligas metalicas e, as vezes,
tambem substancias nao-metilicas, em pe<;:as resistentes, sem recorrer-se a
fusao, mas apenas pelo emprego de pressao e calor.
A opera<;:ao de aquecimento, realizada em condi<;:oes controladas de
temperatura, tempo e atmosfera, e chamada sinteriza(:iio.
Baseada, por assim dizer, em processos milenarios empregados na cera-
mica, a Mcnica e igualmente conhecida com 0 nome de ceramica dos metais.
o processo envolve, em principio, as seguintes etapas fundamentais:
mistura de pos;
compressao da mistura resultante, com 0 emprego de matrizes; essa
opera<;:ao e chamada "compacta<;:ao";
aquecimento do compactado resultante, de modo a produzir-se uma
liga<;:ao entre as partfculas e conferir-se resistencia mecanica ao
compactado - e a sinteriza<;:ao.
Embora a metalurgia do po seja uma tecnica metalurgica de uso indus-
trial relativamente recente, pois sua verdadeira consolida<;:ao se deu a partir
da Segunda Guerra Mundial, os metais na forma de pos ja eram utilizados ha
varios seculos.
Vma das noticias importantes a respeito da tecnica tem-se no inicio
do scculo XIX, quando, em 1829, Wollaston (39 ) deu a publico urn processo
un
Metalurgia do p6 .137
de produzir platina compacta a partir de p6 esponjoso de platina, obtido
por transforma<;:ao de urn c1oreto de amonio e platina. Esse trabalho de
Wollaston e considerado 0 precursor da moderna metalurgia do po.
Os mais import antes passos, entretanto, no desenvolvimento industrial
da. tecnica, foram dados no inicio deste seculo, quando se estudou a possibi-
lidade de fabric a<;:ao, por sinteriza<;:ao, de molibdenio e tungstenio - ditos
metais refratdrios -, cujos pontos de fusao extremamente elevados im-
possibilitavam sua obten<;:ao pelos metodos metalurgicos convencionais.
C. Coolidge deu a mais import ante contribui<;:ao nesse sentido ao desen-
volver, em 1909, urn processo de fabrica<;:ao de fios de tungstenio ducteis,
para emprego em lampadas incandescentes, a partir de p6 de tungstenio.
Os passos seguintes foram rapidos: produ<;:ao de ligas duras sinteriza-
das, a partir de particulas de carboneto de tungstenio aglomeradas com urn
metal do grupo do ferro - 0 cobalto -, devida as pesquisas de Lohman,
Voitglander, Liebmann, Laise, Schwarzhopf, Baumhauer, Schroter e outros;
produ<;:ao de misturas para materiais de contato eletrico, para mancais de
lubrifica<;:ao permanente, para escovas coletoras de corrente e outras, ate a
epoca atual, em que praticamente todos os metais e ligas podem ser produ-
zidos pela metahirgia do po.
Deve-se admitir que 0 rapido crescimento que a tecnica vern experi-
mentando nos ultimos anos e atribuido ao fato de que 0 processo e econo-
mico, nipido e permite produ<;:ao em grande escala de pe<;:as exatamente
iguais ou muito proximas das dimensoes e forma definitivas, dentro de
tolerancias muito estreitas, sem praticamente necessidade de qualquer
opera<;:ao fmal de usinagem ou acabamento.
Os campos de aplica<;:ao da tecnica estao distribuidos por todos os
setores industriais, visto que os produtos da metalurgia do po sao indispen-
saveis em alguns casos e em outros apresentam nitidas vantagens de aplica<;:ao,
sobretudo de ordem economica, em rela<;:ao aos outros processos de
fabrica<;:ao.
Entre os produtos que praticamente sao exc1usivos da metalurgia do
p6 inc1uem-se os seguintes:
- metais refratatios, tais como 0 W, 0 Mo e 0 Ta, impossiveis de serem
rahricados por outro processo;
mctal duro ou carbonetos de metais como W, Ta e Ti, aglomerados
COlli cohalto;
t1HllH.:uis porosos autolubrificantes, de bronze ou ferro, igualmente
1III)lIlNSivuis JIJ ohler por oulros processos;
fill roN IlItllllllWN tllJ IHlJlI1.11 II lIyO ilioxilillvlll;
138 Tecn%gia Mecdnica
- discos de fricyao metalicos, abase de cobn~ ou ferro, misturados com
substancia de alto coeficiente de atrito;
certos tipos de contatos eletricos, W-Ag, W-Cu, Mo-Ag e Mo-Cu;
escovas coletoras de corrente de diversas composiyoes.
Entre os produtos que sao mais eficiente e economicamente fabricados
por metalurgia do po incluem-se os seguintes:
- peyas de forma relativamente complexa e grande precisao dimensio-
nal, de ferro e ayo, cobre e suas ligas, aluminio e suas Jigas e outros metais
e ligas, utilizadas em grande escala nos mais variados setores de maquinas,
veiculos e equipamentos;
certos tipos de imas permanentes.
A simples enumerayao dos produtos acima demonstra a importancia
adquirida pela tecnica na industria moderna e as vantagens que 0 processo
apresenta em relayao as tecnicas metalurgicas ,convencionais: produyao de
peyas de metais refratarios, obtenyao de efeitos estruturais especiais (poro-
sidade controlada em buchas autolubrificantes e filtros meHtlicos), combina-
91£0 de substancias metalicas com materiais nao-metalicos (materiais de
fricyao e escovas coletoras), obtenyao de materiais onde os constituintes
metalicos ou nao-metalicos continuam a conservar suas caracteristicas fisicas
individuais (discos de fricyao e contatos eIMricos), produyao mais economica
de peyas de grande precisao de forma e de dimensoes (peyas de ferro, ayo,
aluminio etc.) etc.
Outras vantagens do processo residem nos seguintes pontos: controle
rigoroso da composiyao do material e eliminayao ou reduyao a urn minimo
das impurezas introduzidas pelos processos metalurgicos convencionais;
operayao em atmosferas rigorosamente controladas ou em vacuo; reduyao
ou eliminayao das perdas de material ou produyao de sucata; maior rapidez
e maior economia de fabricayao.
Entretanto, a tecnica apresenta ainda certas limitayoes, entre as quais
pod em ser enumeradas as seguintes: as prensas de compressao tern uma
capacidade limitada; it medida que as dimensoes das peyas a serem produzi-
das aumentam, maiores prensas devem ser usadas, 0 que pode tornar 0
processo impraticavel, tecnica e economicamente, para grandes peyas, em-
bora peyas de alguns quilos de peso ja estejam sendo normalmente fabricadas;
e necessario que os lotes de uma mesma peya sejam muito grandes, devido
ao custo muito elevado das matrizes de compressao e reeompressao; esta
Ijmita~ao, entretanto, somente e valida quando 0 processo compete com os
mctulurgicos convencionais.
¥etalurgia do p6 139
Uma das limitayoes que existiam era a dificuldade de obter-se densi-
dades uniformes e pr6ximas dos materiais identicos fundidos ou conforma~os
mecanicamente. A evoluyao tecno16gica do processo, entretanto, pratlca-
mente suprimiu essa limitayao, gray as ao emprego de p6s metaIicos _de
qualidade melhor, it utilizayao de tecnicas de impregnayao, dupl~ compress~o,
dupla sinterizayao etc., 0 que tern permitido atingir-se ~ensldades ~~ltO
pr6ximas das normais, com conseqtiente reflexo nas propnedades mecamcas
do material.
2 Materias-primas As materias-primas na metal~r~ia d? p6 sao _p6~
metalicas e nao-metalicas, cujos caracteristicos tecnologlcos mfluem nao so
no comportamento do p6 durante 0 seu processamento, como tambem nas
qualidades finais do produto sinterizado.
Esses caracteristicos que devem ser conhecidos e controlados sao os
seguintes:
tamanho da partfcula e distribui¢o de tamanho: as dimens5es das
particulas variam entre cerca de 400 a 0,1 microns: Por outro lado,
visto ser raro encontrar-se particulas de tamanho uniforme, e sempre
necessario determinar-se a distribuiyao quantitativa de particulas
entre as diversas dimensoes, 0 que se faz geralmente pelo processo
de peneiramento;
forma da particu[a: de acordo com os processos de fabricayao d~s
p6s, suas particulas exibem uma grande var!edade de formas: esfe-
ricas uniformes (processo carbonila), esfer61des ou em got as (~ro­
cesso de atomizayao), esponjosa irregular (processo de redu~ao),
dendritica (processo eletrolitico), angular (processo de moagem) e
assim em seguida;
porosidade da particuia: a porosidade interna da~ parti~las af~ta
obviamente a porosidade do produto acabado, alem de mfluenclar
o comportamento do po durante seu processamento;
estrutura da particula: aparentemente, as particulas consistindo em
grande numero de graos muito fmos tendem a promover compres-
sibilidade do ,6, ao passo que particulas de urn s6 grao ou de ~ouc~s
graos apresentam maior resistencia a compacta9ao pela apbca9ao
de pressao;
superfide especifica: 0 numero de pontos de contat? entre as
partfculas durante a sinteriza~ao depende dessa superflcle, ? ~ue
comprova a importancia do conhecimento desse caractenstlco;
dem/dade aparente: rcla~ao de gTamas por cm 3 , importante por~ue,
1111 mulmln du~ mntri7.cs de compreRsllo, 0 cnchimcnto dc suas cavlda-
 140 Tecnologia Mecanica
des e feito por volume. Alem disso, 0 curso de compressao, nessa
opera9ao e, em consequencia, a profundidade das matrizes depen-
dem do volume ocupado pelo po ao amontoar-se no seu interior. A
densidade aparente constitui, assim, urn fator quase cNcisivo na
escolha do tipo de po;
velocidade de escoamento, ou seja, capacidade do po escorrer, sob
condi90es atmosfericas, sobre pIanos inclinados, no interior da
cavidade da matriz, dentro de urn determinado intervalo de tempo;
compressibilidade, ou seja, "capacidade de urn po ser conformado
em briquete de urn volume predeterrninado a uma dada pressao"
ou "rela9ao entre a densidade aparente do briquete simplesmente
comprimida (chamada densidade verde) e a densidade aparente
do po";
composiriio quimica e pureza: os pos metruicos podem ser produzi-
dos com considenivel pureza, acima de 99%.
2.1 Metodos de fabrica9ao de p6s met3licos Serao descritos, a seguir,
de modo superficial apenas, os varios processos de fabrica9ao de pos
metruicos.
2.1.1 Moagem ~mpregado na produ9ao de metais e ligas friaveis, tais
como C~-~, A1-Mg, NI-Fe e outras. Na realidade, a tecnica de moagem se
presta pnnclpalmente para reduzir determinados pos a particulas de menores
d~ensoes, como e 0 caso de carbonetos duros sinterizados. 0 equipamento
utihzado consta principalmente de moinhos de bola.
2.1: 2 Ato~a~~o E est~ urn dos processos mais importantes, porque
por seu mtermedlO sao prodUZldos os pos mais utilizados na metalurgia do
po, tais como ferro, a90, estanho, churnbo, cobre, bronze, latao e outros. Em
principio,o pr,ocesso consiste em for9ar 0 metal ou a liga, no estado liquido,
a passar atrav~s de urn. pequeno orificio e desintegrar a corrente liquid a
formada, med~a~te u~ Jato de ar comprimido, vapor ou gas inerte, 0 que
p~omov~ a solidlfica9ao do metal em particulas finamente divididas, as quais
sao colhldas em coletores especiais por meio de urn sistema de suc9ao.
2.1.3 C?n~ensa~ao 0 processo e, na realidade, a combina9ao de dois
processos qUUll1cos: condensa9ao e redu9ao, pois a primeira etapa consiste
na evapora9ao de urn oxido do metal (geralmente oxido de zinco visto ser
este .0 principal metal a ser obtido na forma pulverulent a por este ~rocesso),
segumdo-se uma redu9ao a vapor de zinco por parte de CO; 0 vapor de zinco
6 om scguida condensado na forma de po.
Metalurgia do p6
2.1.4 Decomposi9ao termica A aplica9ao mais importante e 0 metoda
carbonila, empregado sobretudo na obten9ao de pos de ferro e niquel. Os
carbonilas desses metais apresentam formulas respectivamente de Fe(CO)s e
Ni(CO)4' os quais sao preparados a partir dos metais na forma esponjosa,
sobre os quais se faz passar uma corrente de CO a temperaturas e press5es
determinadas. Tais carbonilas sao, em seguida, decompostos quando a pressao
e reduzida e a temperatura elevada As particulas que se originam apresentam
uma forma quase esferica de diametros entre 0,01 e 10 microns. Apresentam
alta pureza e excelente compressibilidade, alem de otimas propriedades de
sinteriza9ao. Sao aplicados em empregos especiais.
2.1. 5 Redu~ao Constitui este igualmente urn dos processos mais
empregados para a fabrica9ao de pos metaIicos, principalmente tungstenio,
molibdenio, ferro, cobre, niquel e cobalto. A redu9ao e feita a partir de
oxidos, os quais sao moidos ate urna certa finura sob condi90es controladas
de temperatura e pressao. A principal vantagem do processo e sua flexibi-
lidade, pais variando-se 0 tamanho de particulas dos 6xidos, a temperatura de
redu9ao, 0 tipo de agente redutor, e possivel controlar dentro de largos limi-
tes 0 tamanho da particula metalica resultante, a sua densidade aparente e
outros caracteristicos.
2.1.6 Eletr6lise Processo igualmente muito empregado. Metais como
cobre, ferro, niquel, estanho, prata e chumbo pod em ser produzidos na
forma pulverulenta por precipita9ao eletrolftica de solu90es. 0 metodo
permite tambem rigoroso controle das caracteristicas dos pos, pela regulagem
da intensidade de corrente, temperatura do banho, concentra9ao e composi-
9ao do eletr6lito, tamanho e disposi9ao dos eletrodos etc.
Existem algumas 0P90es para os processos acima mencionados, os quais
devem ser considerados como processos basicos. E 0 caso, por exemplo, de
p6 de ferro. Urn dos processos altemativos consiste em obter-se inicialmente
uma liga Fe-C de alto carbono; essa liga e desintegrada com jato deagua a alta
pressao, resultando particulas metalicas ficas em carbono e em 6xido de ferro.
Levadas a fomos especiais, com varias zonas de aquecirnento, ocorre entre as
tcmperaturas de 900° e 1.2S0°C uma rea9ao entre 0 Fe304, 0 Fe3 C e CO; os
tcorcs de carbono do ferro (assim como de oxigenio) sao reduzidos a valores
rclativamente baixos, obtendo-se pos de caracteristicas muito boas para a pro-
du~,T() de pevas sinterizadas de ferro, avo comum e alguns avos especiais de
haixo tcOT cm liga.
] MiNturn dos pbs A partir das materias-primas em po, e esta a primeira
IlPI1II1\:110 Oil prilllcira 01 ap" do proccsso da metalurgia do po. Os objetivos
 142 Teen%gia Meeaniea Metalurgia do pO 143

da mistura sao: misturar p6s de natureza diferente, assegurar lotes de p6s

uniformes e produzir lotes com caracteristicos especificos de distribuiyao e
tamanho de particulas. 0 equipamento empregado consiste em moinhos de
bola, misturadores de pas ou de rolos, homogeneizadores etc.

4 Compacta~o dos p6s E uma das operayoes basicas do processo. 0

p6 e colocado em cavidades de matrizes montadas em prensas de compressao,
especialmente fabricadas para a tecnica da metalurgia do p6, onde e com-
n
puncao~
W"";O'1J o o bucha compactada

primido a pressoes determinadas, de acordo com 0 tipo de p6 usado e com as

caracteristicas finais desejadas nas peyas sinterizadas (Figura 95).

U
punc§o
- macho

ENCHIMENTO ELEVAc;:Ao COMPREssAo RE"FIRADA DO EJEc;:Ao

DO MACHO MACHO

matriz
Figura 96 Representa{:iio esquemfztiea das Vtirias etapas de compacta{:iio de pO para
p6 metalico p6 sob pressao obten{:iio de uma bueha.
puncao
inferior

L----J_ ---{------T o cicIo acima repete-se tantas vezes por minuto quantas
as caracteristicas operacionais das prensas de compactayao.
0 permitirem

Figura 95 Exemplos esquemfzticos da opera{:iio de compaeta{:iio de pOs metdlieos.

As pressoes de compactayao exigidas na metalurgia do p6 variam com
os varios materiais a serem produzidos, com as caracteristicas dos p6s meta-
As etapas de compactayao, considerando urn exemplo relativamente licos, com a quantidade e qualidade do lubrificante adicionado na mistura
simples, como a Figura 96 mostra, sao as seguintes: dos p6s.
- enchimento da cavidade da matriz com p6, por meio de urn dispo- Em linhas gerais, as cifras indicativas das pressoes de compactayao
sitivo de enchimento adaptado aprensa de compactayao; aconselhadas sao as seguintes:
- abaixamento do punyao superior da matriz ate penetrar na cavidade
da matriz e entrar em contato com 0 p6; esse abaixamento e feito automatica- para peyas de latao: 4,0 a 7,0 t/cm 2
mente, por ayao hidraulica ou, mais comumente, por ayao mecfmica; para buchas al.ltolubrificantes de bronze: 2,0 a 3,0 t/cm 2
- aplicayao de pressao, pelo punyao superior e parcialmente pelo escovas coletoras Cu-grafita: 3,5 a 4,5 t/cm 2
punyao inferior que, quando 0 superior desce para iniciar 0 contato com 0 metal duro: 1,0 a 5,0 t/cm 2
p6, ja esta dentro da cavidade da matriz, para evitar que 0 p6 fuja desta; buchas porosas de ferro: 2,0 a 4,0 t/cm 2
peyas de ferro e ayo:
- subida e retirada do punyao superior; de baixa densidade: 3,0 a 5,0 t/cm 2
- subida do punyao inferior para foryar 0 briquete comprimido a sair de m6dia densidade: 5,0 a 6,0 t/cm 2
da cavidade da matriz peJa sua extremidade superior. do alta dcnsidadc: 5,0 a 10,0 t/cm 2
144 Teeno/agia Mectiniea Metalurgia do p6 145

A rela~ao de compressao, ou seja, "a rela~ao entre a densidade verde

(densidade aparente do compactado verde) para a densidade do po" varia
de 3,0 para 1, dependendo do tipo de liga.
pun"ao superior compactado
As prensas utilizadas na metalurgia do po operam com 0 principio de
enchimento da cavidade da matriz por volume, sobretudo se se tratar de
prensas acionadas mecanicamente. Algumas prensas hidraulicas operam
com 0 principio de enchimento por peso, 0 que deve ser feito quase que
manualmente, com prejuizo para a produ~ao.
As prensas mecfmicas sao automatic as e nelas pode-se, em alguns casos,
matriz
atingir uma produ~ao de 100 pe~as por minuto.
Nessas prensas, 0 controle da pressao se faz pelo controle do avanyo
do pUllyao.
Nas hidraulicas, 0 controle e feito pel a medida da pressao, ou seja, a
maxima pressao e fixada de inicio e ela determina 0 avanyo do punyao.
4.1 Matrizes para compacta~o A Figura 97 representa esquematica-
mente uma matriz simples de compactayao. Ela e constituida essencialmente
do corpo, do punfiio superior, do punfiio inferior e, no caso de peyas com
furos passantes, do macho.
Urn dos problemas mais import antes a considerar na confecyao das
matrizes de metalurgia do po esta relacionado com as tolerfmcias dimensio-
nais. Tolerfmcias estreitas pod em ser conseguidas em formas relativamente
simples; por exemplo, para peyas ate 5 cm de dimensao maior, conseguem-se
tolerfmcias de mais ou menos 0,025 mm na direyao radial e mais ou menos
0,127 mm na direyao da pressao. Em casos especiais, pode-se chegar a mais
ou menos 0,0127 na direyao radial.
Se possivel, deve-se procurar tolerfmcias dimensionais as mais amplas,
° que nem sempre e viavel, visto que justamente uma das vantagens do
processo e obter peyas de precisao praticamente acabadas. Figura 97 Matriz simples de compaetar;iio de pbs metdlicos eom seus diversos
Por outro lado, as folgas entre as paredes das matrizes e os punyoes componentes.
devem ser tais que nao dificultem 0 movimento relativo das partes compo-
nentes da matriz, permit am 0 escape de gases durante a aplicayao de pressao, 5 Sinteriza~o Consiste no aquecimento das peyas comprimidas a
mas evitem que os finos dos pos penetrem nos espayos entre as paredes da temperaturas especificas, sempre abaixo do ponto de fusao do metal-base
matriz e os punyoes, 0 que pode dificultar 0 movimento destes e acelerar 0 da mistura, eventuall".1ente acima do ponto de fusao do metal secundario
desgaste da matriz. da mistura, em condiyoes controladas de velocidade de aquecimento, tempo
As matrizes sao confeccionadas com ayo indeformavel de alto carbona it temperatura, velocidade de resfriamento e atmosfera do ambiente de
e alto cromo, temperado e revenido; freqiientemente, sao revestidas de croma aquccimenta.
duro ou sao fabricadas com niicleo de metal duro. Eni alguns casas - certas peyas de metal duro, entre outros - proce-
Devido a seu elevado custo, a durayao das matrizes e dos respectivos do-so a lima sintcrizac,;aa previa, a uma temperatura mais baixa com 0 objetivo
componentes deve corresponder a dezenas ou, se possivel, a centenas de dtl WI! fcri r a hriqllctcs compactados condic,;oes de serem usinados antes da
milhllrcs de peyas compactadas. Nllltorl:r.lIl(llo fillui. Essu opcf'Ul(lin 6 dCllolllillalia pre-sinterizar,:iio.
146 TecnologiJJ Meciinica MetalurgiJJ do po 147

AS fomos de sinteriza9ao sao a gas ou eletricos por resistencia ou por a fenomeno de sinterizac;:ao, face as inilmeras teorias existentes a
induc;:ao (fomos a vacuo geralmente). Sao normalmente do tipo continuo, respeito, pode ser explicado da seguinte maneira:
com esteira (Figura 98), com empurradores ou com vigas movedi9as.
- adesao inicial das particulas metruicas, cujos pontos de contato
carregamento elementos aumentam com a temperatura sem que, nessa fase inicial, ocorra qualquer
de aquecimento descarregamento contrac;:ao de volume e apenas com pequena influencia na difusao superficial;

zona de aquecimento
0

\ a medida que aumenta a temperatura, ocorre urn aumento de densidade,

acompanhado de esferoidiza9ao e progressivo fechamento dos vazios; final-
mente, mediante uma difusao nos contomos dos graos, desaparecem os
illtimos vazios arredondados e isolados.
Na realidade, 0 processo de sinteriza9ao se baseia na liga9ao atomica
esteira entre superficies de particulas vizinhas.
camisa de agua
Como seria de prever, ocorrem tambem os fenomenos de recristali-
Figura 98 Tipo comum de forno de .sinterizariio empregado em metalurgiJJ de pO. zac;:ao e crescimento de grao, em func;:ao da temperatura e do tempo de
sinteriza9ao.
Nos fomos a resistencia, os elementos de aquecimento, em fios, fitas
ou barras, sao de Ni-Cr para temperaturas ate I.I50 a C, de carboneto de
silicio (Globar) ate temperaturas da ordem de 1.400°C, de molibdenio ou
tungstenio, ate temperaturas da ordem de 1.550°C (neste caso, exigindo
atmosfera protetora redutora de hidrogenio).
No caso de metais refratarios (W, Mo eTa), faz-se passar uma corrente
atraves das pe9as desses metais, 0 que permite atingir temperaturas da ordem
de 3.000°C. .,
-g
"0
.;;;
Pode-se tambem sinterizar a alta freqiiencia, sob vacuo, atingindo-se
.,c:
assim temperaturas de aproximadamente 2.000°C. o
As atmosferas protetoras empregadas na sinteriza9ao, alem da sua
completa ausencia (sinteriza9ao sob vacuo), compreendem:

hidrogenio, puro e seco, para metal duro, ac;:o inoxidavel, imas

permanentes etc.;
amonia dissociada, contendo 75% de hidrogenio e 25% de nitro-
genio, para pe9as de ferro e ac;:o; Distancia do punC;;§o superior

gas endothmico, contendo de 35 a 40% de hidrogenio, em tomo de

20% de CO, de 40 a 45% de nitrogenio e cerca de 1 % de CH4 , para
pec;:as de Fe-C e Fe-C-Cu;
gas exotermico, contendo de 1 a 12% de hidrogenio, 70 a 86% de
nitrogenio, 1 a 10% de CO e 5 a 10% de CO 2 , para pe9as de Fe
e Fe-eu;
gas de gasogenio, contendo de 60 a 65% de nitrogenio e 30 a 35%
de ('0, pura pe9us de ferro e hron7.e (pollcn usadns).
Figura 99 Distribuiriio Ja densidade em compactados comprimidos de modo diferente.
A Figura 99 representa esquematicamente a distribui9ao da densidade
em compactados comprimidos de tres modos: curva 1, compressao numa
extrernldude apenas; curva 2, compressao numa extremidade apenas, porem,
com udil;ilo de 4(~) de lubrificante (grafita); curva 3, compressao nas duas
tlXlrtllnldlldlls, Nuporior 0 inferior.
148 Tecnologia Mecfmica Metalurgia do p6 149

A Figura 101 representa a varia<;:ao da densidade em fun<;:ao da tem-

peratura de sinteriza<;:ao: curva 1, po apenas amontoado; curva 2, po com-
primido a pressao media (da ordem de 4 t/cm 2 ); curva 3, po comprimido a
pressao elevada (da ordem de 30 t/cm 2 ).

8,0
DENSIDADE REAL DO FERRO PURO

7,5
~
~
7,0 /'

(a) (b)
I
V- -
6,5
'"E
Figura 100 Variariio dimensional apas a sinterizariio, resultante da diferenra de densi-
dade em secr6es do compactado.
~
Cl
.,'
'"0
co
'"0
'0;
6,0
II
.,c:
A Figura 100 representa a variayao dimensional, apos a sinterizayao 0 5,5
resultante da diferenya da densidade em seq:oes do compactado.

5,0

100%
(3) 4,5

4,0
°
tlIII (2)
o 5 10 15 20 25 30
a. Pressao, t/cm 2
E
8
III Figura 102 Grafico representativo da variar;iio de densidade de compactado de ferro,
1;)
E em funr;iio da pressiio de compactar;iio.

.,°
'"0

al A Figura 102 mostra a varia<;:ao da densidade de compactados de ferro,

'"0
'0;
.,c: em fun<;:ao da pressao de compacta<;:ao.
'"0
III
'"0
Evidentemente, as propriedades meciinicas, como resistencia a tra<;:ao
?fl e durcza, aumentam igualmente com a temperatura de sinteriza<;:ao ou com
o Lempo atemperatura, ate determinados limites.
A. ]"ligura 103 mostra a varia<;:ao de propriedades mecamcas em com-
TEMPERATURA
pact m.lo de ferro, em fun<;ao da temperatura de sinteriza<;:ao.
Figura lOt Representar.:iio esquematica dd variariio de densidade emfunriio da tempe- A. Tabela 10(40) indica as tcmpcraturas, tempos e atmosferas reco-
de s{l/(er{zari!o.
rlltllta Illlllldildos pura v,lrios materiais.
150 Tecnologia Mecanica Metalurgia do po 151

TABELAIO
DENSIDADE DO Fe DENSO
TEMPERATURAS, TEMPOS E ATMOSFERAS DE SINTERIZA<;AO
TWICOS PARA VARIOS MATERIAlS

Temperatura Tempo
Material DC min. Atmosfera o
.«
";RU-
e. «
w
Bronze 760-870 10-20 Hidrogenio, amcmia o a: / o
I- I- - «
dissociada, gas iE.«
«
::?!
" <:)~/ .'
o
iii
exoterrnico « U <:)'?" •••••••• z
w
Cobre 840-900 12-45 Idem tJ Z ~C:J" ~~O •.... / o
Z 'w <:)«; ,..-!'-~~ •.••.. .............•
Latao 840-900 10-45 Idem 01-
...JUl ~v ••••
«iii ,0 .'
Ferro e Fe-grafita-Cu 1000-1150 8-45 Idem w !'-" .'
...........
a:
Niquel 1000-1150 30-45 Idem
Ayo Inoxidavel 1090-1285 30-60 Hidrogenio, amonia
dissociada, vacuo
{mas Alnico 1215-1300 120-150 Hidrogenio
Metal Duro 1425-1480 20-30 Hidrogenio - vacuo
400 600 800 1000 1200

5.1 Sinteriza~o em presen~a de fase liquida e infiltra~o metalica A TEMPERATURA DE SINTERIZACAO, °c

sinterizayao em presenya de uma fase liquida ocorre quando e levada a
efeito a uma temperatura superior ao ponto de fusao de urn dos componentes
da mistura, geralmente 0 componente de menor ponto de fusao e em men or
quantidade. Esse processo faz-se presente, por exemplo, na produyao de
buchas autolubrificantes de bronze, onde os p6s principais de cobre (cerca
de 90%) e estanho (cerca de 10%) sao previamente rnisturados. Na sinteri-
zayao que e levada a efeito a aproximadamente 800 D C, forma-se uma fase
liquida, a qual facilita a forrnayao de estrutura cristalina tipica do bronze.
De qualquer modo, a fase liquida presente nao deve comparecer em quanti-
dade tal que possa promover uma modificayao sensivel nas dimensoes do
compactado.
A presen~a de fase liquid a ocorre tambem na teeniea de infiltrariio
metdlica, que consiste em se colocar urn compactado de metal s61ido sobre
ou debaixo de urn eompactado verde poroso. Durante a sinterizayao reali-
zada a temperatura de fusao superior a do metal s6lido, este funde e
penetrara por ayao capilar entre os poros interligados do eompactado sob
sinterizayao.
1\ Figura 104(41) mostra, no processo de impregnayao metalica, 0
efcilo do Icor de cobrc c da pressao inicial de compactayao (ou densidade
do "csqllclclo") 110 limite de rcsislcncia il Irll!(tio de ferro sillierizado.
Figura 103 Varia(:oo de propriedades mectinicas de compactados de ferro, em ftm(:oo
da temperatura de sinteriza(:oo.
Dutra tecnica usada na infiltra~ao e mergulhar urn compaetado sinteri-
zado, porem poroso; no metal infiltrante liquefeito.
A infiltrayao metalica e feita, prineipalmente, para aumentar a densi-
dade e, eonseqiientemente, as propriedades meeanieas de peyas sinterizadas,
como mostra a Figura 104. Em peyas de ferro, essa teeniea pode produzir
densidades ate 7,8 g;em 3 e propriedades meeanieas muito pr6ximas, senao
idcntieas, as obtidas pelos proeessos metalurgieos eonveneionais.
A tecnica de infiltrayao e tambem empregada na produyao de contatos
el61 rieos de W-Cu, W-Ag ou Mo-Cu e Mo-Ag.
6 Dupin compacta~iio Consiste numa compactayao inicial, seguida de
lIllllI pr6·Nintcri7.acrao, uma nova eompressao e, finalmente, a sinterizayao
dOl'illlllvlI.
152 Tecnologia Mecunica Metalurgiil do p6 153

55 A Tabela 11 (42) mostra os resultados obtidos em tres tipos de p6 dc

ferro pelo processo convencional (compactayao' seguida de sinterizayao c
50 pela "dupla compressao" ou "dupla compactayao").

45
I
"" 7 Compacta~o a quente Em casos especiais, como na fabrica~ao de
peyas volumosas de metal duro, as operayoes de compactayao e sinterizayao
/,/ I
40
sao realizadas simultaneamente. Essa operayao e chamada "compactayao
'" a quente".
I
,2 1
! L/ ) As vantagens do processo, limitado contudo a poucos materiais, sao:
". 35
obtenyao de densidade mais elevada e superiores valores de dureza e resis-
~
.ro .I II / tencia mecanica, alem de melhor condutibilidade eletrica
'~N
g
(~ ~
.-
OJ>

~
E
'+-
OJ
""
30

25 I
I
.I

i
i
I
/
-/- ------
A Tabela 12(43) mostra 0 efeito da temperatura e do tempo de com-
pactayao (a 1,4 tf/cm 2 ) sobre as propriedades de po de ferro eletrolitico.
,f

I
Q)
-0
8 Forjamento-sinteriza~o Nesta tecnica, combina-se 0 processo de
.~ / I
E 20 , I forjarnento com a sinterizayao. As diferenyas em relayao a tecnica conven-

15
If I
I
I / cional de metalurgia do p6 sao as seguintes:

10
/ pressao de
compacta9iio
-1,4t/cm 2
dens. do
esqueleto
. 5,0 g/cm 3
- inicialmente, produz-se urn compactado verde ou "pre-confor-
mado", cuja forma sera praticamente a definitiva;

5
V - - - - 2,8
-,-.4,2
"
"
, 5,8
6,4
"
"
- aquece-se 0 pre-conformado, num fomo com atmosfera controlada;
- retira-se 0 pre-conformado do fomo a maxima temperatura e com-
prime-se numa matriz aquecida, de modo a obter-se completa densificavao;
0 - remove-se a peya comprimida a quente, ou seja, forjada, e procede-se
10 20 30 40 50 a sua transferencia
para urn ambiente protetor ou num meio de resfriamento
% de cobre, em peso
adequado que impeya sua oxidayao superficial;
- fmalmente, procede-se a operayao de usinagem, se necessaria, e
tratamento termico.
Figura 104 Limite de resistencia a trafiio de compactados ("esqueletos'') de pO de
ferro, apas impregnafiio com vuriils quantidades de cobre, a 1.100 0 C,
durante 30 milL Essas opera90es estao esquematicarnente representadas na Figura
105(44).

A temperatura de aquecimento varia de 700° a 1.100°C, dependendo

Na primeira compactayao, produz-se urn compactado com suas formas do material, da forrr..a da peya e das propriedades finais desejadas(44).
e dimensoes proximas das finais; a pre-sinterizayao reduz 0 encruarnento das
particulas e inicia a consolidayao do compactado. A segunda compactayao As vantagens do processo sao as seguintes:
confere as peyas as dimensoes e formas praticamente definitivas. Finalmente,
a sinterizayao final produz as peyas definitivas, com caracteristicos e proprie- alta escala de produyao
dades superiores aos obtidos pelo procedimento normal. eliminayao pratica de sucata
A tecnica de dupla compactayao e empregada principalmente na climinayao ou reduyao ao minima da operayao de usinagem
\\uropa. bUill IlCUbU111cnt() superficial
 ......
V,
-I>..

~
§

CD j ~
s·

Q
...... 0 ~
";::
I:l,

tf

forno de
sinterizar,:ao

'prensa de forjamento
co mpacta<,:iio a·quente

Figura 105 Representar;:iio esquerruitica do processo ''forjamento-sinterizar;:iio ':

TABELA 11

RESLLTADOS, EM DIVERSOS TIPOS DE FERRO, DE "DUPLA COMPRESSAO" EM COMPARAyAO COM 0 METODO

CONVENCIONAL

I Compressao simples
Sinteriza9ao - 1220°C - 2h
Dupla compressao
Pre-sinteriza9ao - 850°C - Ih
Sinteriza9ao final - 1250°C - 2h, em hidrogenio

Pe9a sinterizada Pressao Pe9a sinterizada

Tipo de
p6 Resist. Alon- tf/cm 2 Resist. Alon-
Pressao Dens. Dureza tra9ao gamento Dens. Dureza tra9ao gamento
tf/cm 2 g/cm 3 Erinell kgf/mm2 % Iii 2ii g/cm 3 Erinell gkf/mm2 %

Ferro 6 6,49 50 15,1 6,7 4 4 6,93 66 20.8 13.4

eletrolitico 6 6,97 70 21,9 12,3 6 6 7,33 78 24,1 '::3,0
frno

Ferro esponja 4 6,23 47 14,0 4,9 4 4 6,65 64 16.6 5,0

Hoeganas 6 6,69 61 16,8 8.0 6 6 7,05 80 22.6 9.7

Ferro reduzido
(de casca 6 6,90 89 29,1 12,4 6 6 7,31 94 34,2 14.9
;.., de lamina9ao) i
'-"

• j
 Metalurgia do p6 157

excelentes propriedades mecanicas

microestrutura final muito uniforme
carga de forjamento e custo correspondente inferior ao forjamento
convencional.

o principal campo de apJicayao de peyas fOljadas-sinterizadas situa-se

na industria automobilistica.

9 Tratamentos posteriores it sinteriza~o Entre eles, incJuem-se:

9.1 Recompressiio on calibragem Esta operayao e geralmente reali-

zada em outras prensas e outras matrizes que nao as usadas na compactayao.
Tern por objetivo eliminar as distoryoes e empenamentos verificados durante
a sinterizayao, resultando, pois, num acerto definitivo da forma e das dimen-
soes das peyas sinterizadas. A operayao e necessaria sempre que as toleran-
cias dimensionais sejam muito estreitas, dificeis de serem controladas durante
a sinterizayao. As pressoes de recompressao sao normalmente inferiores ·as
OVlO
da compactayao.
0'0'0
- 9.2 Tratamentos terrnicos e termoqnirnicos Sao aplicados geralmente
em pe-;:as sinterizadas de ferro e ayo e tern por objetivo melhorar suas proprie-
dades mecanicas. Consistem em tempera e revenido, ou carbonitretayao.
este ultimo para aumentar a dureza superficial das peyas. Devido a porosidade
ainda eventualmente presente nos compactados sinterizados, essas operayoes
sao realizadas geralmente na presen-;:a de atmosfera gasosa e nao em banho
liquido.
Outro tratamenlo a que determinadas pe-;:as de ferro sao submetidas
consiste na oxida¢o ou tratamento a vapor, com a finalidade de prevenir a
corrosao. 0 tratamento consiste em aquecer-se as pe-;:as sinterizadas de ferro
a temperaturas da ordem de 580-600°C, numa camara onde penetra uma
000
Vl Vl Vl
000
Vl Vl Vl
000 corrente regular de vapor de agua. Como resultado do tratamento. as paredes
Vl Vl Vl
-'<:j-
- '<:j- -'<:j- de cada poro e a superficie das pe-;:as ficam revestidas de uma camada fina de
6xido de ferro, que adere fortemente as particulas de ferro.

9.3 Tratamentos superficiais Tratamentos de revestimento superficial

o
oVl g o
o o
00
de zinco, niquel, cromo e fosfatizayao podem ser aplicados em pe-;:as
\0 t- ~
sinterizadas de ferro, desde que elas sejam suficientemente densas, com 0
objetivo de melhorar a resistencia a corrosao. As peyas de ferro infiltrada~
de cobre sao as que melhor se prestam aos referidos tratamentos.
~-.~---L-----L ____-L____-L____~
10 Cumlidera~/')es suhre () projeto de pe~as sinterizadas Como os outros
15(j processoR do fllbrlclIlViTo tie POIVIIH, II t.lIcnicu till IIlllt.ultlffl,ia do r(l haSllia'Sll
158 Tecnologia Mecanica
num conjunto de regras relacionadas com 0 projeto das pe~as, que devem
ser levadas em conta, de modo a resultarem produtos de qualidade e economi-
'camente competitivos.
Em qualquer processo de fabrica9ao, as pe~as devem ser projetadas
de acordo com 0 processo que vai ser utilizado. 0 mesmo se aplica a meta-
lurgia do p6. Assim sendo, e necessario 0 conhecimento das vantagens
e limita~oes que 0 processo apresenta.
Vma coopera~ao muito estreita deve existir entre 0 produtor e 0
usuario, porque, freqiientemente, pequenas modifica~oes introduzidas no
desenho de uma pe~a original ou ligeira~ mudan~as no conjunto onde seni
instalada perrnitem a fabrica9ao de pe~as sinterizadas de melhor qualidade
e a urn custo mais baixo.
As considera~es a serem feitas, nesse sentido, abrangem os seguintes
pontos:
- DimensOes das peras - a capacidade das prensas disponiveis e as
caracteristicas [{sicas dos p6s metalicos representam uma lirnitagao para as
dirnensoes de pegas sinterizadas. A tecnica atual permite a produgao de
pe~as que variam, em area projetada, de cerca de 10 mm 2 para cerca de
0,015 m 2 e em comprimento de 1 a 150mm;
- Forma das peras - uma grande variedade de sec~6es e perfis pode ser
produzida por metalurgia do pO. Para melhor rendimento, deve-se procurar
evitar urn numero exagerado de desniveis, de modo a ter-se uma compactagao
uniforme em toda a sec~ao. 0 perfil da pe~a, que pode ser de forma muito
complicada, deve, entretanto, permitir ejegao relativamente faeil da matriz,
pelo movirnento para cima do pungao inferior. Esferas perfeitas nao podem
ser produzidas por metalurgia do pO, de modo que pegas esfericas devem
preyer uma superfieie plana lateral.
Em relagao a forma das pegas, pode-se resurnir os cuidados a tomar,
levan do em conta as seguintes regras:
- regra n9 1 - evitar furos laterais, :ingulos reentrantes, roscas e
outras particularidades que impegam a retirada das pegas da cavi-
dade da matriz. Tais particularidades sO podem ser conseguidas
por usinagem suplementar;
regra n9 2 - evitar paredes finas, cantos vivos e particularidades
semelhantes que, dificultando 0 escoamento do pO na matriz, criam
problemas de produ9ao e originam material com caracteristicos
fisicos precarios. A pratica mostra que a espessura das paredes
latera is nao pode ser menor do que 0,7 a 0,8 mm. Devem-sc (lvilur
Metalurgia do p6 151)
igualmente abrupt as altera~es da espessura das paredes, pois
durante a sinterizagao, as modificagoes dimensionais, que ocorrem
em proporgoes diferentes quando as espessuras variam muito, podem
provo car empenamento e, portanto, inutilizagao das pegas;
regra n9 3 - evitar projetar pegas com comprimento muito superior
as dimensoes da sec«ao transversal; em outras palavras, 0 compri-
mento deve ser proporcional a area da secgao transversal, admitin-
do-se para limite maximo a relagao 3: 1 (preferivelmente 2,5: 1).
Se essa regra nao for seguida, poderao resultar pegas com densidades
muito inferiores no centro, em relagao as partes superior e inferior;
regra n9 4 - evitar, tanto quanta possivel, urn mimero muito grande
de desniveis, assim como mudangas pronunciadas e bruscas de secgao
transversal. Tanto mais dificil sera obter-se densidade uniforme,
quanta maior for 0 numero de degraus;
regra n9 5 - a pega deve ser projetada de modo a perrnitir 0 uso de
uma matriz robusta. A modificagao da forma de uma pega pode
resultar em consideravel economia de ferramental, com duragao
da matriz mais longa, devido a sua construgao mais simples e ope-
ragao mais eficiente;
regra n9 6 - tirar 0 maximo proveito do fato de que certas formas
que podem ser facilmente produzidas por metalurgia do po sao
impossiveis, impratic<iveis ou antiecon6micas de obten¢o pelos
outros processos metalurgicos.
11 Conclusoes A constante evolugao tecnologica da metalurgia do po
abre campos praticamente ilimitados para 0 emprego dessa tecnica. Urn dos
seus mais recentes desenvolvimentos, relacionado principalmente com a
produgao de pegas de ago para 0 set or automobilistico, e 0 forjado
sinterizado.
o forjado sinterizado resulta de pre-moldados caracterizados por apre-
sentarem uma certa porosidade, de peso determinado e forma correspon-
dente a da matriz de forjamento. A porosidade facilita a operagao de forja-
mento a qual 0 pre-moldado e submetido em matriz fechada. A pega
resultante exige aper,as urn ligeiro acabamento por usinagem. As propriedades
mecanicas do material assim produzido sao companlveis as dos agos produ-
zidos convencionalmente.
o processo, a16m das vantagens inerentes a propria t6cnica de meta-
lurgia do pO, proporciona urn born acabamento superficial, possibilidade
de obter-se componentes complexos com uma unica operagao de confor-
111a<;iio, cargn de forjamento e custos de forjamento menores que no forja-
IlICllto cOllvcnciollal, ohtcllvITo de cstrutura fina, orientadn a eS1l1O etc.
160 Tecnologia MecQnica CAPITULOVn----------------------------------

A Figura 106 apresenta, esquematicamente, as varias fases do processo

de metalurgia do po.

P6s metalicos e lubrificantes

9 9 9 9
\ ~~ )

~
SOLDAGEM
M;u"rn

• Compacta<;:ao

1 Introdu~o Soldagem e 0 processo de juntar pec;:as metalicas, colo-

pe<;:a cando-as em contato intimo, e aquecer as superficies de contato de modo a
acabada leva-las a urn estado de fusao ou de plasticidade.

estas etapas podem ou n~o ~~~i~a: ~~ u~a1as

ser
A expressao solda e usada para designar 0 resultado da operac;:ao.
A ayao de aproximac;:ao e aquecimento, plasticidade ou fusao parcial,

• ~ ••
seguintes alternativas. se necessaria.
.,J.. .J,.. • leva a urn fen6meno de difusao na zona soldada, dando como resultado, a
junyt (solda), que se caracteriza por sua resistencia e que se torna perfeita-
mente coesa depois que 0 metal resfria.
A soldagem encontra aplicayao extensa em quase todos os ramos da
calibragem infiltra~o ) calibragem talibragem
industria e da construc;:ao mecanica e naval, aIem da engenharia civil.

~~ Os processos de soldagem podem ser classificados de acordo com a

';",~;''':'-?';'''M;''''':?
fonte de energia empregada para aquecer os metais e a condic;:ao do metal
nas superficies em contato.

pe<;:a acabada ~ calibragem

A Figura 107 in.dica esquematicamente os diversos processos de sol-
~ pe<;:a
dagem. Dois grandes grupos podem ser considerados de inicio: processos
---i acabada por fusiio, em que a area da sold a e aquecida pm uma fonte concentrada de
calor que leva a fusao incipiente do metal, devendo-se adicionar metal de
en chimento na junta; processo de pressiio, em que as pec;:as sao aquecidas
Figura 106 Esquemageral do processo de metalurgia do pO. somente ate urn estado phistico adiantado, ao mesmo tempo que elas sao
for9adas uma contra a outra pela aplicac;:ao de pressao extensa. Estes pro-
cessos por pressao exigem metais de boa condutibilidade termica, pois eles
dissipam 0 calor mais rapidamente na zona soldada e impedem que uma
temperatura excessivamente elevada se concentre numa area relativamente
pcqllcna, 0 que poderia ocasionar tensoes internas consideraveis.

/61
162 Teen%gia Mecfinica

D
SOLDAGEM DOS
METAlS

i [Q ~( J 1 S2 f
(a) (c) (e)

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« 0 0
u « 0..

Figura 107 Indica(:iio esquematica dos vdrios processos convencionais de so/dagem. (a) junta de topo com flange (9) junta sobreposta
(b) junta de topo reta (h) junta de canto
(c) junta de topo em V (i) junta de canto

2 Tipos de juntas soldadas A Figura 108 mostra os tipos principais de (d) junta de tope em duplo V (j) junta em T
(e) junta de topo em U (k) junta em T
juntas soldadas. (f) junta de topo em duplo U (I) junta em T
As juntas de topa sao formadas pela soldagem das superficies externas
ou cantos dos membros. A figura mostra diversas maneiras de preparar-se Figura 108 Tipos de juntas soldadas.
as extremidades para a soldagem: em (a) utilizou-se urn tipo de flange, para
meta is ate 3 mm de espessura, sendo que a altura da flange devera ser 0 dobro
da espessura do metal. A junta (b) e chamada reta e nao foi submetida a As juntas sobrepostas correspondem a soldagem em angulo; os dois
qualquer preparo especial das extremidades; juntas de sse tipo sao convenien- mombros sendo soldados (g) se sobrep6em de uma quantidade equivalente
tes para espessuras de 3 a 8 mm. A forma simples em V - junta (c) - se do 3 II 5 vozes sua espessura.
uplica para espessuras de 14 a 16 mm. Para espessuras superiores a 16 mm
J'IlCOIllOIlUa-se IIllla Junia em V duplo (d). Finaimente, juntas em U (e) e (f) Ern (h) 0 (i) silo indicadas as juntas de canto, com ou sem preparo das
• IlI) rocolllollum)uN PUrll tlNptlNSU raN suporiores a 20 mm. oKI.l'tllllldlldtl~ .
164 Teenologio Mecaniea Soldagem 165

Finalmente, as juntas em T sao produzidas pela soldagem de wn ele- 2

mento no outro a urn angulo de 90° e estao representadas na Figura 108
por 0), (k) e (1). Somente estruturas sujeitas a cargas estaticas baixas podem
ser soldadas sem chanfrar as extremidades. As juntas chanfradas simples
sao empregadas para elementos estruturais criticos, em que os membros
apresentam uma espessura de 10 a 20 mm; as chanfradas duplas sao utiliza-
das para espessuras maiores.
3 Metalurgia da solda A soldabilidade mutua dos metais varia de wn
elemento metalico para outro, de modo que as juntas soldadas nem sempre
u 1500
apresentam a seguranc;a e inseparabilidade ou coesao que seriam necessarias, °« I
para melhores resistencias mecanicas. a: I
:::> I
1300 T-
o mais alto grau de soldabilidade por fusao e apresentado pelos metais f-
«
que sao capazes de formar wna serie continua de soluc;Qes solidas urn com 0 a: I
w I
c.. 1100
outro. A solubilidade solida limitada resulta em menor soldabilidade, assim :2
w
como a solubilidade salida nula praticamente impossibilita a soldagem por f-
fusao.. Neste caso, os metais sao soldados por pressao, ou se introduz urn 900
metal intermediario, resultando num outro tipo de soldagem, denominado
brasagem, a ser estudado mais adiante. 700
As Figuras 109 e 11 0 representam esquematicamente os fen6menos
metalurgicos que ocorrem durante 0 processo de soldagem de wn ac;o, desde
o estado liquido do metal da solda ate 0 seu resfriamento. CaMPA IMENTO DA ZONA
As figuras referem-se a uma solda em V. Na Figura 109, a zona indi-
cada por(2) corresponde a camada depositada, obtida pela fusao do metal Figura 109 Representariio esquemtitiea das zonas afetadas na soldagem do aro.
de en chimento e sua mistura com metal original (1), na faixa estreita de fusao
indicada por (3).
A estrutura da solda, nessas circunstancias, e alterada.
De urn modo geral, pode-se dizer que 0 metal depositado apresenta
estrutura metalognifica colunar (dendn'tica), caracten'stica de metal fundido. Podem-se resurnir os varios fen6menos da soldagem, em func;ao do
Se 0 metal depositado ou a zona adjacente do metal original forem superaque- que esta representado nas Figuras 109 e 110, da seguinte maneira.
cidas em alto grau, no resfriamento os graos do metal original adquirem uma
forma acicular, forman do uma estrutura conhecida pelo nome de Wid- proximo do deposito do metal - pequena faixa entre (3) e (4) -
manstatten. 0 metal superaquecido apresenta uma resistencia mais baixa e a situa-se a zona de fusao, em que uma transic;ao de uma estrutura
junta soldada e relativamente fnigil. do metal depositado ao metal original e observada. Nessa faixa
ocorreu fusao parcial e, durante wn certo tempo, verificou-se wna
Vma zona afetada pelo calor esta indicada pelo numero (4). Ai a estru- mistura das fases salida e lfquida;
tura do metal e modificada pelo nipido aquecimento e resfriamento durante
o processo de soldagem. A composic;ao quimica fica, entretanto, inalterada. proximo a essa faixa, 0 metal foi superaquecido de modo que houve
wn aumento do tamanho de grao e formac;ao de wna estrutura
A dimensao da zona afetada pelo calor e func;ao do processo de sol- acicular ja mencionada (Widmanstatten). Essa faixa e a mais fnigil
dagem empregado e da natureza dos metais sendo soldados. Na soldagem dajunta;
manual de arco, por exemplo, com eletrodos de revestimento fino, a zona
afctada pelo calor e menor - de 2 a 2,5 mm. Ja na soldagem com eletrodos logo a seguir, na faixa mais afastada da zona de depOsito, observa-se
rccobcrtos cssa zona sc cstende por 4 a 10 mm e na soldagem a gas pode ulIIa llorrnaliza9ao do a90, ou seja, a formac;ao de uma estrutura fina;
uHnglr 2011 25 111 Ill. 118 pmpricdudllS lll11cUllicas rC8uIlantlls silo boas;
166 Tecnoiogw Mectinica Soldagem 167

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~~~~~~~~~~~""';~r-7-rr-7-rr-7~..+.,..,-r"L
T profundidade
da fusao

metal-base (anodo +)

Figura 110 Representa(:iio esquematica dos fenomenos metaiurgicos que ocorrem na

Figura 111 Soldagem a "arco eletrico ".
soldagem do a(:o.

a medida que a distiincia da zona do metal depositado vai aumen-
tando, verifica-se men or influencia na estrutura do material, pelas
menores temperaturas que o,correram, a nao ser que 0 metal tenha
sido deformado plasticamente antes da opera9iio de soldagem; nesse
caso, pode-se verificar uma certa recristaliza9iio.
Para melhores resultados, deve-se procurar evitar a introduc;:ao de impu-
rezas e substiincias estranhas (6xidos, inclusoes de eScOria etc.) juntamente
com 0 metal depositado, pois tais substiincias podem-se localizar nos contor-
nos dos graos, 0 que diminui a resistencia e a ductilidade do metal depositado
4 Processos de soldagem Serao descritos a seguir os processos de
soldagem de maior importiincia na industria.
4.1 Soldagem a aroo Este e 0 processo mais extensamente usado. E
do tipo chamado soldagem autogena, ou seja, no processo 0 material-base
participa por fusao na constituic;:ao da solda. Nele a fonte de calor e urn
aroo eIetrioo.
A Figura 111 mostra 0 processo de soldagem por arco eletrico: 0 arco
de soldagem e formado ao passar uma corrente entre uma barra de metal, que
constitui 0 eletrodo e oorresponde ao p610 negativo ou catodo e 0 metal
original, que corresponde ao p610 positivo ou anodo. A chama do /lre() tom
a forma de uma coluna que se alarga em direc;:ao a superf(cie da pec;:a. No pe
da coluna forma-se a cratera do aroo ou a bacia da solda. Para dar origem ao
aroo e necessario que 0 eletrodo seja abaixado ate a pec;:a, de modo que a
corrente comece a fluii-.
o intervalo entre a extremidade fundida da barra ou eletrodo e a
superficie da bacia formada sao ocupados por urn meio incandescente que
e urna mistura de ar parciahnente ionizado e as substiincias gasosas que
aparecem a temperaturas elevadas, devido a interac;:ao entre 0 material de
eletrodo e seu revestirnento quimico e ar.
Comurnente, at~ 90% do metal total de urn eletrodo consurnivel (como
na Figura Ill) fluem como gotas do eletrodo a bacia da solda.
'-o-cfeJ)fe:~entadlo
Os outros 10% nao atingem a bacia devido a esborrifamento, vaporizac;:ao
e oxidac;:ao.
A Figura 112 mostra esquematicamente a formac;:ao de uma gota de
metal liquido a partir do eletrodo. As gotas sao transportadas do eletrodo a
bacia por forc;:as de gravidade, tensao superficial, pressao dos gases evoluidos
do metal e por forc;:as eletromagneticas que promovem 0 efeito de estrangula-
men to. A forma esferica das gotas e conferida pela tensao superficial.
Pam formar 0 arco basta uma diferenc;:a de potencial relativamente
blll)(11 tllltro os cletrodos: pam corrente continua, de .40 a 50 volts, e para
corrente nlternnun, de 50 11 60 volts. Dtl)lois quo 0 IIrCll ostivor tlstl1hclocido,
 Tecnologia Mecdnica Soldagem 169
168

metal
eletrodo de enchimento

~ .~~"do
metalico
eletrodo
)

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Ik!=~ /'"
0:
I
~
~

for<;as
eletromagneticas
~
?c-:-.)
segurador
--
~
/
. ,r',

~~
I
+
peva peva
/

(a) (b)

Figura 113 (a) Representafiio da soldagem a arco com "eletrodo niio-consumivel";

e (b) com "eletrodo consumivel".
Figura 112 Formafiio de "gota" de metallfquido a partir do eletrodo.

Urn deles corresponde a soldagem a arco submerso(46). Neste pro-

a voltagem cai. Assim sendo, urn arco estavel pode ser mantido entre urn
eletrodo met<ilico e a pecta com urna voltagem entre 15 e 30 volts, ao passo
que sao necessarios de 30 a 35 volts para manter 0 arco entre urn eletrodo de
carbono ou grafita e 0 metal.
Corrente continua pro move maior estabilidade do arco do que corrente
alternada.
4.1.1 Tipos basicos de soldagem a aroo Os processos de soldagem a
areO podem ser c1assificados em fun¢o do tipo de eletrodo empregado. Com
esse criterio, t<~m-se processos com eletrodo conswnivel e processos com
eletrodo niio-consumivel.
No primeiro caso, os eletrodos sao geralmente de carbono ou tungste-
nio e no segundo casu 0 material dos eletrodos corresponde ao metal que vai
ser depositado.
A soldagem a arco com eletrodo nao-consumivel esta representada na
Figura 113(a). Emprega-se corrente continua e 0 eletrodo e ligado ao p610
negativo (catodo) e a pecta ao p610 positivo (anodo) do gerador de corrente
continua.
cesso, urn eletrodo nu e continuamente alimentado ate a zona da solda: a
ponta do eletrodo em fusao, entretanto, nao fica em contato com 0 metal-
base, mas esta sempre submersa em urn fluxo granulado, condutor, de alta
resisten cia eJetrica.
o calor e fornecido pela passagem de uma corrente contlnua ou alter-
nada de alta amperagem do eletrodo para a pecta. 0 fluxo no qual a ponta do
eletrodo esta submersa atua como fundente e como isolante termico, de
modo que 0 intenso calor gerado fica concentrado fundindo 0 eletrodo e 0
metal-base, formando-se a chamada bolha de fusiio. 0 fluxo fundi do , que
fllltua sobre essa bolha, absorve irnpurezas e protege 0 metal do meio
Ao solidificar 0 metal, a parte fundida do fluxo tambem solidifica,
adquirindo consistencia vitrea e e facilrnente destacavel. A junta resultante
ou 0 cordao de solda originado apresenta-se lisa e brilhante e com boas
propriedades mecanicas.
Outro metodo para proteger 0 metal do meio circundante corresponde
;1 rOflllu<;ao de uma camada de esc6ria, a qual se fo~ma em torno do arco
pclo cmprcgo de eletrodos revestidos (Figura 114).

A Figura 113(b) mostra a soldagem a arco com eletrodo consurnivel. A Figura (a) Illostra 0 principio de formac;ao da esc6ria pelo revest i-
o meio circundante tern urn efeito nocivo na qualidade da solda. POl' IIItHltoc (b) 0 prillc(pio de () rcvestimcllto atllar como guia do arco pela
Imlllll~no dClIlIlU l:I'U Illnl 1111 cxtn.llllidndo un lllctrodo,
iSBo, vnrios metodos tern sido desenvolvidos para proter.:ao da solda.
170 Tecnologia Meainica
alma
(a) (b)
Figura 114 Principio de funcionamento do revestimento de eletrodos de soldagem.
Os eletrodos revestidos sao constituidos por uma "alma" metalica,
envolta por urn revestimento composto de mattirias organicas e minerais. A
composi~ao inc1ui(47): elementos de liga e desoxidantes (Fe-Cr, Fe-Mn etc.),
estabilizadores de arco, formadores de escoria e fundentes (asbestos, felds-
pato, ilmenita, oxido de ferro, mica, talco etc.) e materiais que formam uma
atmosfera protetora (dolomita, carbonato de ferro etc.). Os materiais na
fonna de po sao aglomerados com silicato de sodio ou de potassio;
Finalmente, Dutro metodo de proteger a zona do arco eIetrico e pelo
emprego de uma cobertura gasosa.
o principio do metodo consiste na introdu~ao de um gas em volta do
arco para protege-lo, e ao metal, contra 0 contato com 0 ar do meio am-
biente. Geralmente, empregam-se gases inertes, como argonio e helio; outros,
como hidrogenio e anidrido carbOnico tambem sao utilizados.
\A Figura 115 mostra 0 processo de soldagem a area cOm prote(iio de
gas argonia. Esse processo e
chamado tambem TIG(48) (sigla de tungs-
tenio-inerte gas), porque normalmente emprega urn eletrodo de tungstenio
nao-consumivel. \A vareta de en chimento e alimentada na zona do arco, 0
qual pode ser suprido seja por corrente continua, seja altemada.
A corrente de gas inerte envolve 0 eletrodo, 0 arco, 0 banho fundido
e a extremidade da vareta do metal de adi~ao.
Como 0 tungstenio podesuportar grandes intensidades de corrente, os
eletrodos usados sao de pequeno diametro, 0 que permite obter uma fonte
de calor grandemente concentrada.
Pelo processo, pode-se soldar a maior parte dos metais e ligas, tais
como alumfnio, magnesio e suas ligas, a~os comuns, a~os especiais (como os
inoxiduveis). ligas de cobre. de niquel etc.
Soldagem 17/
varetas de
enchimento
pec;:a
metal depositado
Figura 115 Processo de soldagem a arro rom prote¢'o de gas argonio.
As juntas soldadas resultantes sao de alta qualidade, apresentam-se lisas,
porque 0 banho fundido que se origina e calmo devido a ser 0 arco em atmos-
fera de argonio muito suave.
o con sumo de eletrodo e pequeno, 0 que permite automatizar 0
processo.
Outros metodos com prote~ao de gas inc1uem os chamados MIG
(sigla de metal-inerte gas) e MAG (sigla de metal-gas ativo)(48).
Os gases empregados inc1uem gas carbonico CO 2 , argonio com 25% de
\ CO 2 ou argonio mais 2 a 5% de oxigenio.
~ . Os metais soldaveis por esses processos inc1uem a~os de baixo e medio
carbono e a~os-liga de baixo teor em liga, geralmente.
Finalmente, cumpre mencionar 0 processo de hidrogenia atomico(49).
Nele, urn arco de corrente altemada e formado entre dois eletrodos de tungs-
tenio, numa atmosfera de hidrogenio; no arco, cada moIecula de hidrogenio
C dividida em dois atomos separados. Durante a transfonna~ao da forma
molecular a fonna atomica, 0 hidrogenio absorve grande quantidade de
calor do areo. Ao deixar 0 arco, apOs golpear as superficies mais frias do
Intlt111. 0 hidrogenio atomico e novamente convertido em hidrogenio mo-
ll1culllr. lihtlrtulldo 0 calor que havia prcviamcntc absorvido; 0 hidrogenio
llIuloculll" COlllhinll-Stl pllrcilllllltlnte com () llxigcnio do Ilr.
172 Teenalagio Meeaniea Saldagem 17.1

Consegue-se assim temperaturas extremamente elevadas nas vizinhanyas 44.2 Soldagem a gas A soldagem a gas e realizada pela queima de um
do metal a ser soldado. gas combustivel com ar ou oxigenio, de forma a produzir urna chama con-
centrad a de alta temperatura.
o processo e empregado na soldagem geral de ayo e ligas de ferro e o objetivo da chama produzida e fundir 0 metal-base localizadamente
para algumas ligas nao-ferrosas; devido a seu custo elevado nao e muito
e a vareta de metal que ira servir de enchimento.
utilizado, a nao ser na soldagem de determinadas ligas que devem ser fundidas
intensamente e que sao dificeis de soldar pelos outros processos, tais como A soldagem a gas e largamente utilizada em serviyo de reparo. Pode
os de blocos de matrizes. soldar a maioria dos metais. 0 equipamento e de baixo custo e versatil.
Os gases que podem ser empregados no processo incluem 0 acetileno, 0
4.1.2 Eletrodos para soldagem a arco Os eletrodos niio-consumiveis hidrogenio, a propana, a butana, gas natural e gas de rua. 0 mais comurnente
podem ser de carbono e grafita, empregados somente em soldagem a arco usado e 0 acetileno - C2 H 2 - que, em combustao com 0 oxigenio, apresenta
com corrente continua, de tungstenio, empregados tanto para soldagem com as seguintes caracteristicas(50):
corrente continua como alternada, para soldagem a arco com proteyao de
gas e no processo de hidrogenio at6mico. 14.000 Kcal/m 3
- poder calorifico superior
poder calorifico inferior 11.000 Kcal/m 3
Os eletrodos consumiveis apresentam COmpOSlyOeS as mais diversas oxigenio teoricamente necessario 2,5 m 3 /m 3
- ayo, cobre, latao, bronze, aluminio etc. -, dependendo do seu objetivo e 3. 100°C
temperatura maxima
da composiyao quimica dos metais a soldar. Podem ser nus ou revestidos. Os
nus, como regra, sao usados em processos de soldagem automatica. A queima do acetileno, em combustao com 0 oxigenio, compreende
tres estagios:
Os eletrodos revestidos podem, por sua vez, apresentar apenas urn
tenue revestimento (de decimos de milimetros) ou revestimento mais espesso decomposiyao do acetileno
(1 a 3 mm). No primeiro caso, 0 objetivo do revestimento e principalmente
aumentar a estabilidade do arco.

Os segundos, alem de melhorar a estabilidade dos arcos, produzem urna primeiro estagio de combustao
camada protetora de gases e esc6ria em volta do arco e das got as de metal
fundido, de modo a prevenir oxidayao e contarninayao por nitrogenio. Retar- 2C + O 2 = 2CO
dam igualmente 0 resfriamento da bacia de metalliquido.
segundo estagio de combustao
4.1.3 Equipamento para soldagem a arco Compreende duas grandes
categorias de aparelhos(47):

- rnaquinas de .corrente continua, incluindo grupos rotativos, grupos
eletrogenos e retificadores;
- maquinas de corrente alternada, incluindo transformadores e conver-
sores de freqiiencia.
Pode-se considerar, ainda, uma categoria que compreende m<iquinas
mistas; transformadores-retificadores. Essas rnaquinas, cuja descriyao escapa
ao objetivo da presente obra, devem caracterizar-se por serem capazes de
produzir uma corrente estavel e de fundir qualquer tipo de eletrodo, nos
Iimites de sua potencia.
A Figura 116 mostra a forma da chama de oxiacetileno normal. Como
se ve , ela consiste em tres zonas: cone interno luminoso, zona redutora e zona
oxidante.
A primeira zona - na forma de cone truncado com extremidade
arredondada - consiste em produtos de acetileno parcialmente decompostos
com part(culas sOlidas de carbono separadas. Estas particulas sao incan-
uoscentes 0 responsaveis pelo brilho intenso da chama.
Nu ZOllll rcdutora descnvolve-se calor devido sobretudo a oxidayao
dnM purl (cIIIIIS illClllllicscolltos lill curhollo em mon6xido de carhono. Os
174 Tecnologia Mecdnica
combustao
secundaria
(C0 2 + H 2 0)
. lan<;a
zona redutora
(2CO + H 2 )
2L -r--'t--l--:fI.. _~'---_ cone ou dardo
_I JL_-- mistura
oxiacetilenica
Figura 116 Chama oxiacetilinica normal.
prod utos da combustao do acetileno - CO e H2 - na zona redutora podem
reduzir 6xidos, inc1uindo os 6xidos de ferro formados na soldagem.
Na zona oxidante, ocorre queima posterior de CO a CO 2 e de H2, a
vapor de agua, pela presenya do oxigenio do ar.
Dependendo da relayao oxigenio para acetileno nas misturas iniciais,
podem ser obtidos os seguintes tipos de chamas:
chama neutra, quando a relayao acima e igual a 1 ou 1,2;
chama redutora ou carbonetante, quando a relayao acima e inferior
aI, ou, em outras palavras, quando M urn excesso de acetileno.
Neste caso, 0 cone mais interno torna-se mais longo do que no caso
da chama neutra e a pr6pria chama perde seu contomo nitido. Essas
chamas sao empregadas na soldagem de ferro fundido e na aplicayao
de revestimentos duros de avo nipido e metal duro;
chama oxidante, quando a relayao do oxigenio para 0 acetileno e
maior que 1,3, ou seja, quando 0 oxigenio esta em excesso. A chama
adquire uma tonalidade azul-claro e 0 cone interno apresenta-se mais
curto que na chama neutra.
Soldagem 175
o principal item do equipamento empregado na soldagem a oxiaceti-
lena e 0 ma9arico de soldagem (Figura 117). Nele, os gases sao misturados e
entregues ao bico onde a mistura e queimada.
regulador de gas
injetor misturador
/
bico
Figura 117 Ma(:arico de soldagem.
Basicamente, os mayaricos comp6em-se de:
injetor (ou corpo), onde se situam as entradas de gases e os regula-
dores da passagem desses gases;
misturador, onde os gases sao misturados;
ian9a, onde a mistura de gases caminha para a combustao no
hico, que e urn orificio calibrado de saida da mistura.
Os gases para a soldagem a oxiacetileno sao geraimente fomecidos
comprimidos em cilindros de a~o.
A chama oxiacetilenica pode ser aplicada ainda em processos de sol-
da-brasagem, oxicorte, tempera superficial, aquecimento localizado, meta-
lizayao etc., 0 que demonstra a sua importiincia na industria em geral.
/ 4.3 Soldagem alumino-termica Este processo utiliza 0 calor gerado
p.ela reayao que envolve a combustao em que uma mistura ?e ~uminio
( em p6 (20 a 22%) e 6xido de ferro, na forma de casca de lammayao (80 a
I/78%) queima:
Fe203 + 2Al = A1 20 3 + 2Fe + 185.000 calorias per mol.
A combustao da mistura alumino-termica pode desenvolver tempe-
raturus da ordem de 2.500° a 2.7S0°C.
No proccsso de soldagem alumino-termica, urn molde refratario e
coioclltlo Nobro II juntu, cujus supcrUcics sobrcpostas ('oram prcliminurmentc
176 Tecnologia Mecdnica Soldagem 177

limpas. Num cadinho especial, faz-se{)oon:er a reayao quimica: 0 ferro liquido varia de meio a quatro segundos, 0 mais comum sendo menos do que urn
produzido e deixado vazar no molde, fundindo quantidade apreciavel do segundo. A solda esta feita;
metal-base e produzindo a solda.
- a corrente eIetrica e desligada, mantendo-se, porem, a pressao pm
o processo e empregado na uniao de trilhos, tubos e no reparo de pe9as algum tempo, de modo a resfriar a solda;
pesadas.
- os eletrodos sao afastados e a pe9a e removida.
4.4' Soldagem por resistencia 0 processo e levado a efeito pela pas-
sagem' de corrente atraves de dois elementos a serem unidos, pressionados
urn contra 0 outro por meio de eletrodos.
A quantidade de calor desenvolvida na area de contato dos elementos
e determinada pela lei de Joule:

onde
(b)
I = corrente, em amperes
R = resistencia do circuito na area de contato, em ohm
t tempo durante 0 qual a corrente fiui, em segundos
K constante, em funyao das perdas de calor e que varia com as
diferentes, condi90es de soldagem e de acordo com metais
diversos

A Figura 118(51) mostra os tipos mais usuais de soldagem por

resistencia.
As duas primeiras figuras (a) e (b) referem-se a"soldagem por pontos"
- simples (a) e multiplos (b) - em que dois ou mais eletrodos cilindricos,
com pont as de formatos variaveis, sao empregados para comprimir uma pe9a
contra a outra e conduzir a corrente necessaria. A solda obtida tern a forma
lenticular .
Essas figuras representam, dentro do processo de soldagem por resis- eletrodos
tencia, a tecnica mais freqiientemente usada, po is e adotada principalmente
nas industrias automobilistica e de aparelhos eletrodomesticos.
A soldagem ocorre pela aplica9ao simultanea de pressao e calor: a alta
densidade de corrente vence a resistencia na superficie de contato das pe9as,
gerando uma temperatura logo abaixo do ponto de fusao dos metais.
As etapas da soldagem por ponto sao as seguintes:
ci lindro
de pressao
- pressao e apJicada nas pe~s (90 a 1.450 kg£);
- corrente eIetrica e ligada, utilizando-se voltagem de 1 a 10 volts e
amperagem de 1.000 a 50.000 amperes. 0 tempo de passagcllI da corrcntc
178 Tecnolngia Mecdnica
A respeito desse processo, pode-se fazer as seguintes considera90es(52):
- os eletrodos sao feitos de ligas de cobre que possuam alta oondutibi-
lidade eletrica e resistencia mecanica suficiente para suportar as pressoes
aplicadas;
- os eletrodos podem ser tubulares para permitir que, no seu interior,
corra agua de resfriamento;
- as pe9as a serem soldadas devem estar limpas, pois oleo e sujeira
em geral podem causar defeitos na solda resultante;
- ligas de alta resistencia, como a90 de alto carbona e a90s inoxidaveis
aquecem-se mais rapidamente e, portanto, exigem correntes menores;
- a profundidade da solda deve ser no minimo 25% da espessura das
pe9as e no maximo 80%;
- 0 aluminio pode ser soldado por essa tecnica, mas exige corrente
elevada por urn periodo de tempo muito curto e para pressoes menores que
as utilizadas no a90;
- 0 a90 galvanizado 15 mais dificil de ser soldado, porque 0 zinco tende
a ligar-se com 0 metal dos eletrodos;
- do mesmo modo, 0 cobre 15 dificil de ser soldado por essa tecnica,
devido a sua elevada condutibilidade; contudo, muitas ligas de cobre podem
ser soldadas entre si e com outros metais.
A primeira figura - (a) - refere-se a soldagem por resistencias simples:
do is eletrodos cilindricos, com pont as de formatos variaveis, sao empregados
para comprirnir uma pe9a contra a outra e conduzir a corrente necessaria.
A solda obtida tern a forma lenticular.
Tem-se a seguir a soldagem por pontos multiplos - (b) - em que sao
obtidas simultaneamente varias soldas de forma lenticular.
A terceira figura - (c) - refere-se a soldagem topo a topo em que as
pe9as sao agarradas de modo a se alinharem perfeitamente e for9adas uma
de encontro a outra, por intermedio de uma pressao aplicada axialmente.
Vma modalidade de soldagem de topo esta representada na figura
seguinte - (d). Trata-se da soldagem de topa por fagulhamento. Nela, as
pe9as sao soldadas mediante atos de sucessivos afastamentos e aproxima-
90es, de modo a produzir contato.
A Figura (e) corresponde a soldagem por costura, na qual se forma
urn cordao de solda, pela execuyao repetida de pontos de solda.
Finalmente, a ultima figura (f) refere-se a soldagem de tubos por cos-
tura, ja estudada; no processo, os tubos sao enrolados por cilindro em rota-
9ao; suas extremidades sao colocadas em contato e, com auxilio de pressao,
dois eletrodos circulares executam a solda.
Cumpre mencionar ainda a soldagem por projefiio, em que as pe9as
a serem soldadas (uma pelo menos) possuem forma conveniente, com pro-
tubenincias, de modo a ocorrer soldagem pelo efeito da pressao nos pontos
protuberantes.
Nos metodos de soldagem por resistencia por pontos, 0 equipamento
basico 15 constituido de eletrodos que colocam em contato as pe9as, urn
transformador para fornecer corrente elevada aos eletrodos, meios de con-
trolar a quantidade e a dura9ao de aplica9ao da corrente e dispositivos que
permitam aplicar pressao aos eletrodos.
Os materiais dos eletrodos devem caracterizar-se por condutibilidades
termica e eletrica elevadas e baixa resistencia de contato, de modo a prevenir
a queima das superficies em contato e por resistencia mecanica adequada
para resistir a deforma9ao que podera ocorrer a alta pressao e temperatura
da opera9ao.
Esses eletrodos sao a base de ligas de cobre, de metais refratarios
(composi90es Cu-W) e outras ligas especiais(53).
Na soldagem por costura, tambem chamada soldagem continua, os
eletrodos sao circulares, em forma de discos, que sao girados a uma deter-
minada velocidade de modo a se formarem pontos de solda tao pr6ximos uns
dos outros que eles praticamente se sobrepoem, de modo a produzir uma
solda continua. As dimensoes dos discos de eletrodos variam de aproximada-
mente 5 a 60 cm.
4.5 Soldagem por "laser" 0 laser e urn dispositivo que pode gerar urn
feixe muito intenso de irradia9ao 6ptica. A palavra laser 15 a acrossernia, ou
seja, a jun9ao das primeiras letras das palavras que comp5em a frase light
amplification by the stimulated emission of radiation (amplifica9ao da luz
pela emissao estimulada de irradia9ao).
o principio de opera9ao do laser consiste na oscila9ao de eJetrons de
certos atomos, quandJ ocorre urn suprimento adequado de energia.
A Figura 119(54) mostra a constitui9ao basica de urn circuito laser:
I!~'par de espelhos, pIanos ou ligeiramente c6ncavos; as vezes,
utili ,rrfll-se prism as. Os espelhos sao colocados urn em frente ao outro, com
() ubo laser ou "amplificador 6ptico" entre eles; urn dos espelhos eurn refletor
IUUNll quo porfcito 0 ° outro 15 apenas parcialmente refletor, isto 15, alguma luz
JlIIMNU uI rnvc5N dele;
180 Tecnologia Mectinica Soldagem IHI

- a fonte de energia, para alguns sistemas loser, e derivada da luz,

representada par uma lampada cheia de gas xenonio, argonio ou creptonio.
Essa lamp ada e colocada perto do tubo amplificador ou laser, no interior de
.;::; ~

"o ,".~ o
"0
urn cilindro altamente refletivo, de modo que, tanto quanta possivel, toda
co
co E' <: a energia seja absorvida pelo material loser;
~ Q)
co <:
2Q)
'" Q) "0 - 0 amplificador ou loser propriamente dito e constituido de urn
o
.c material s6lido ou gasoso ou liquido, contendo pequenas quantidades de urn
...."
atomo ou uma moIecula especial. Esse amplificadar pode ser representado par
urna vareta menor que urn dedo ou por urn tuba cheio de gas de varios metros
de comprimento.

Quando se produz energia no amplificador, a luz comec,:a a ricochetear

entre os dois espelhos. Ocorre, entao, urna ampliac,:ao da cor ou do compri-
mento de onda da luz, toda a vez que esta oscila, tornando-se, essa luz, muito
intensa. Nurn determinado momento, a luz passa atraves do espelho refletor
parcial, produzindo energia util.
A velocidade do fenomeno e notavel: 0,001 a 0,000001 segundos, cada
vez que ocone 0 bombeamento de energia(54).
Q)
2<:
"0
'u
Q) Q)

'"~ .~E Esse feixe de raios luminosos e focalizado num diametro pequeno, por
t Q) :6i; intermedio de lentes, e refletido em redor dos cantos por espelhos.
0. co
"'" 0~ .8 ~ Ha necessidade de dispar-se de urn sistema de resfriamento para 0
co 1;;
E't laser e para a lampada.
o ~

" , <:
co ~
co Os losers sao de pequena eficiencia, po is frequentemente menos que
.-xco ...
Q)
<:
1% da energia bombeada e transformada em energia util. As eficiencias variam
" .- de 0,02 a 20%, de modo que apenas 99,98% a 80% da energia bombeada sao
convertidas em calor.
Os principais tipos de loser sao os seguintes(54):

- a base de rubi - que e constituido por uma vareta de rubi sintetico

i1 (A1 2 0 3 ),
- abase
contendo cromo que produz cor vermelha;
de neodimio - tambem na forma de vareta. Este tipo esta se
" ...0~
o tornando 0 mais comum.
co Q)
E;;::
.~ E
Ii .r:0 As varetas de ambos os tipos acima devem ser polidas nas duas
CD extremidades:
g.

r
Q)

~{base de neodimio e vidro - constituido de vidro ao qual se adi-

pequena quantidade de neodimio;
Figura 119 Representariio esquemdtica simplificada de um sistema laser de vareta n buse de cristais de Hrio-aluminio e granada aos quais se adiciona
salida. Os sistemas a tubo de gas silo semelhantes, porem nilo P{),\WlIcm () llooli(llIio, hliltbllill 1111 forl11a de varetas.
''flash-tu he' ~
 22

182 Teenologia Mecdniea Soldagem IHJ

Os lasers descritos acima sao sOlidos e operam com pulsa90es . Na soldagem por laser, as juntas utilizadas nos processos convencionais
Os lasers gasosos compreendem os seguintes tipos: de soldagem por fusao sao igualmente adequadas.
A90s, ligas resistentes ao calor, titanio e aluminio podem ser soldados
_ abase de CO - constituidos de um tubo de vidro cheio de CO 2 ; 0 pelo sistema laser, de modo que a tecnica e hoje empregada em grande
comprimento dos tubos 2
varia de 250 mrn a 30,5 m. S-
ao "bomb eados " ?or mimero de aplica90es.
descarga eletrica de corrente continua, como a usada em tubos de.letre~o.s
de neonio. Esse tipo de laser opera continuamente, mas, como os tlpOS so11- 4.6 Soldagem por feixe eletronico A Figura 121 (56) mostra 0 prin-
dos, podem operar por pulsa90es ; cipio basico da soldagem por feixe eletronico: 0 feixe e emitido por urn
_ a base de Mlio e neonio - de pequenas dimensOes e muito utiliza- filamento, geralmente de tungstenio ou tantalo, e acelerado, por intermedio
dos na pnitica. de um anodo, a uma velocidade equivalente a metade ou do is terr;os da
velocidade da luz. catado aquecido
A opera9ao de "soldagem por laser" esta esquematizada na Figura por corrente cont(nua
de alta voltagem,
120(55) . filamento de tungstenio
ou tantalo

L_---l<o-t+-- grade de controle

espelho traseiro

suprimento
de energia
L_J;--.-.J+-- anodo, aeelerador
de corrente contrnua
"laser" de vareta
de alta voltagem
.....--I~- de cristal
ou vidro

sistema de
resfriamento
cavidade do "laser" sistema 6ptico visor
para localizac;:ao
k - - - l + - - bobina de foco,
da pe9a corrente cont(nua
de baixa voltagem
lampada
de alta
intensidade
r--"'"---_ espelho dianteiro para bombas
(parcialmente refletor)
de vacuo

controle do bobina de desvio

\
movimento manual,
par controle num6rico
pec;a au Dutro
Figura 121 Representariio esquematiea de soldagem eletroniea a alto vacuo.
Figura 120 Representariio esquematiea de um sistema laser com pulsariio para
soldagem
Uma bobina eletromagnetica, de corrente continua e baixa voltagem,
focaliza 0 feixe eletr6nico, produzindo urn feixe concentrado que e dirigido
Todos os sistemas laser s6lidos com pulsar;ao sao adequados para solda- ,) pc~n, dc modo que a sua energia cinetica e transformada em energia termica,
gem. Eles fornecem "rajadas" de energia a velocidades de ate 200 pOI segundo. I'Ilsultnndo uma temperatura suficiente para vaporizar a maioria dos materiais.
A Tabela J 3(55) mostra os tipos de sistemas laser que podem ser utili- o filumcnto esta envolto por alto vacuo, de modo a nao se deteriorar.
<':mlos I.llll soldagcllI. () PfOCOIiNO 6, port.llllto, opomdo I.llll ciimllfll de V']CllO.
 Soldagern }85
M
N 1.0 ...... N. t-- t--
...... O· N· ...... N· N·
............ Sua principal desvantagem e 0 custo elevado; sua principal vantagem c
produzir soldas limpas, sem porosidade.
A tecnica e aplicada em veiculos, equipamento agricola e outros tipos
de maquinas e pe9as, incluindo mancais de esfera de dimens6es superiores
a lOOmm.
000
V)
O·
V)
O·
1.0
O· ("1) ...... 0
o processo foi inicialmente empregado em materiais refratarios, do
o:j o:j o:j ...... 00 1.0 tipo de molibdenio, tantalo e tungstenio ou em ben1io, ni6bio e zirconio.
("1) ("1) ("1) O· <V"i' 0"
.................
O· O· O· Atualmente, outros materiais sao soldados pelo processo de feixe
eletronico, tais como, a90s de praticamente todos os tipos, ligas resistentes
ao calor etc.

4.7 Soldagem por ultra-80m Neste processo emprega-se a vibra9ao

ultra-s6nica. Nele, as peyas a serem soldadas sao grampeadas juntas, com
aplica¢o de pequeno esfor90 estatico, entre urn apoio ou bigoma e a extre-
rnidade de urn eletrodo.
-
M

oV) 0
V)
0
0
0
......
Urn conversor de freqiiencia produz energia eletrica de alta freqiiencia,
a qual, por intermedio de urn sistema especial transmissor de energia, e
~ ,
...... convertida em energia elastica vibrat6ria que e transmitida a zona de
~ ~ 8 0" soldagem(57) .
o atrito entre as superficies metalicas rompe quaisquer 6xidos ou outro
tipo de impureza, deixando as superficies limpas e a urna distancia atornica
uma da outra.
000 0
Ocorre, entao, urna especie de liga¢o metalica e a solda resultante
~ ~ '1""""'1 N depende mais da limpeza das superficies do que da fusao do material,
tA rA M tA
mesmo porque 0 processo e caracterizado por desenvolver temperaturas
inferiores as de fusao dos metais.
E, em outras palavras, urn processo em que ha uma combina9ao de
liga¢o atomica e de difusao, com os materiais no estado s6lido ou semi-~
s6lido.
Praticamente todos os metais e ligas podem ser soldados por essa
II II tecnica, sobretudo quando as forrnas das pe9as sao tais que tornam dificil
ou impossivel a soldagem por outros processos enos casos em que se deve
evitar os efeitos colaterais que surgem quando os outros processos sao
empregados.

4.8 Soldagem por fric¢o Neste processo, pelo menos urna das pe9as
/I serell1 soldadas deve ser cilindrica(58). 0 processo emprega urn volantc
IlIIldo a 11111 llixo girat6rio, de modo a armazcnnr cllcrgin nn rorma cinctica,
184 IlllltlN lIull 1\ suklul'clll S(l,lu Ililciullu,
186 Teenalagio Meainiea Saldagem 187

A pe9a e presa a esse volante que efeito girar ate que urna certa veloci- ligas de aluminio-silicio;
dade con stante seja atingida.
ligas ao fosforo, com ou sem prata.
A outra pe9a, nao dot ada de movimento giratorio, e pressionada, a
pressao moderada, contra a pe9a em niovimento giratorio e entao se inicia
A escolha e baseada no seu ponto de fusao e nas propriedades de resis-
o processo de soldagem, pois 0 atrito provoca eleva9ao da temperatura
tencia mecanica, resistencia it corrosao e custo.
ate atingir-se urna temperatura que toma os metais pl<isticos.
Os lat6es sao empregados para a brasagem de a90s e, eventualmente,
o movimento giratorio e interrompido e a pressao e rapidamente cobre e ligas cujo ponto de fusao nao seja inferior a 1.050°C. Emprega-se
aumentada, ocorrendo a forma9ao da solda.
tambem cobre puro e cobre com fosforo. Estas ultimas ligas sao contra-
Essa tecnica permite a soldagem de metais e ligas de natureza diferente. indicadas para metais contendo ferro e niquel, que podem formar fosfetos
Por outro lado, 0 calor que se origina e muito localizado e rapidamente dis- frageis.
sipado. Nao h:i necessidade de fundentes, material de en chimento , 0 que
As ligas de aluminio-silicio sao indicadas para a brasagem de metais
representa outra vantagem do processo.
e ligas leves, devido a seu baixo ponto de fusao.
5 Brasagem Consiste na soldagem de metais e ligas metalicas de natu- A liga9ao ou forrna9ao da solda deve-se a certa difusao entre 0 metal
reza diferente pela adi9ao de urn metal ou liga de en chimento entre os de enchimento e 0 metal-base e uma parcial forma9ao de liga entre eles.
mesmos, sem que ocorra fusao dos metais-base, mas somente do metal de
Entre os fundentes recomendados inc1uem-se: borax, fluoretos, fluo-
enchimento. Este ultimo possui, sempre, urn ponto de fusao inferior aos dos
boratos e outros, na forma de pos, pastas ou liquidos.
metais a serem juntados.
Alguns exemplos de emprego de juntas obtidas por brasagem estao
A brasagem, tambem chamada "soldagem forte" e geralmente reali-
zada a temperaturas superiores a 427°C. ' , , indicados na Figura 122.

As juntas a serem soldadas devem estar bern limpas.

~ L ~ ~
Em grandes lotes, 0 metal ou liga de enchimento, na forma de uma
r - -_ _ _ _ _ _ _ I __....-----J~ T
pequena tira, e colocada entre as juntas a serem soldadas e coberto de urn
"fundentes" para dissolver os oxidos porventura presentes ou evitar a forma- ~~ ________~ -r-
9ao de oxidos durante 0 aquecimento. L = comprimento da sobreposic;ao = 3T
T = espessura do membra majs fino
Aplica-se calor nas regioes das pe9as a serem unidas. Essas reglOes
devem ser totalmente aquecidas a temperatura de fusao do material de
enchimento.
Em lotes pequenos, utiliza-se 0 metal de enchimento na forma de
varetas finas, colocando-o em contato com as juntas, recobertas de fundente.
o metal fundido da vareta flui e a a9ao de capilaridade promove 0
I J
en chimento da junta.
Note-se, contudo, que a a9iio da capilaridade somente e efetiva quando
o vao entre as areas a serem unidas e muito pequeno, ou seja, a folga deve
de duro"

r
pastilha "metal
variar entre 0,013 mm a 0,075 mm(59).
Entre as ligas empregadas como metal de adi9ao contam-se:
ligas de cobre como latao;
ligas de prata como prata-cobre, prata-cobre-zinco, prata-cobre-
P'---_"_bOde a_~.___
zinco-cadmio; Ililluril 122 /IIJI/II/,v I'Xl'lIllllos t/('jllllln,v O!ll/t/IIS por hm,vnw'/II.
188 Teena/agio Mecaniea
5.1 Metodos de brasagem Urn dos metodos mais comuns corres-
ponde ao do mararico ou tocha oxiacetilenica. Depois de limp as e prepa-
radas as juntas, sao as mesmas recobertas com 0 fluxo, aplicando-se a seguir
a chama. Esta deve ser mais fraca que na soldagem comum oxiacetilenica.
Deve ser tambem de natureza neutra, a nao ser nos casos em que os metais
a serem unidos contenham muito zinco, quando entao se procura uma chama
oxidante para impedir a volatizayao do zinco, na brasagem com latao.
o metal de adiyao, se ja nao tiver sido colocado entre as superficies a
serem soldadas, e adicionado paulatinamente na forma de fio, depois que 0
metal-base estiver convenientemente aquecido.
A brasagem em forno e empregada em grandes series e para peyas de
dirnensoes medias. 0 metal de adiyao e colocado antes. Os fomos utilizados
sao muito semelhantes aos usados na operayao de sinterizayao, em meta-
lurgia do po, podendo ou nao possuir esteira rolante, com aquecimento a
gas ou por eletricidade. Geralmente preveem uma atmosfera protetora, do
tipo exotermico, rico, por ser a de menor custo e convenientemente redutora.
Emprega-se igualmente na brasagem aqueCimento por induriio, fa-
zendo-se passar uma corrente eIetrica de alta frequencia atraves de uma
bobina; as peyas a serem soldadas sao colocadas no interior da bob ina ou
proximas a ela e serao aquecidas a temperatura necessaria para ocorrer a
brasagem. As bobinas de induyao sao concebidas especialmente para cada
tipo de montagem.
Finalmente, pode-se realizar as operayoes de brasagem par resistencia
etetrica, mediante a passagem de uma corrente eletrica atraves das peyas,
empregando-se eletrodos de ligas de cobre ou de carbono, e por banhos de
sal, em que as peyas sao mergulhadas no banho mantido a temperatura
apropriada para aquecer as juntas e fundir 0 metal de adiyao.
5.2 Soldabrasagem Neste processo, as ligas de adiyao caracterizam-se
por possuirem alto teor de cobre e-fundirem entre 650° e 920°C. Geral-
mente, 0 aquecirnento e feito pelo emprego de mayarico oxiacetilenico.
A liga mais empregada para 0 metal de adiyao e urn latao especial,
contendo cerca de 59% de cobre, 39% de zinco e pequenos teores de esta-
nho, silicio e manganes. 0 niquel, ate 2%, pode estar presente. Essa liga
funde em torno de 890°C, temperatura proxima a da ebuliyao do zinco.
A evaporayao deste metal e, entretanto, evitada pela presenya de Mn e Si
na liga.
Os fundentes utilizados sao abase de acido bOrico.
As juntas result ante,s apresentam grande resistencia mecanica, sao de
aspccto liso e muito pOlleo deformadas.
Saldagern IHV
Ferros fundidos, ayos, metais e ligas de nao-ferrosos, como, pOI'
exemplo, de cobre e aluminio, sao frequentemente soldados pOI esse
processo.
5.3 Soldagem fraca 0 processo e realizado a temperaturas inferio-
res a 450°C. 0 ponto de fusao da liga de adiyao raramente ultrapassa 300°C.
Como-na soldagem forte, 0 metal-base permanece no estado solido e a uniao
e conseguida pela formayao localizada de uma liga entre 0 metal-base e a
liga de adiyao.
As ligas de adiyao sao principalmente a base de estanho e chumbo. Em
geral, teo res mais elevados de estanho promo vern melhor "umedecimento"
das supefficies a soldar e facilitam a ligayao do metal de adiyao ao metal-
base. Pequenas adiyoes de antim6nio aumentam a resistencia das ligas
chumbo-estanho. \
A liga mais comum, para serviyos gerais de solda~em fraca, apresenta
50% de chumbo e 50% de estanho. Recomenda-se 0 emprego de fundentes;
urn dos mais usados e 0 c1oreto de zinco, preparado pela dissoluyao de c1oreto
de zinco comercial em agua.
Urn dos metodos mais comuns de aquecirnento, na soldagem fraca, e
a utilizayao do chamado ferro de soldagem, 0 qual, entretanto, e frequen-
temente de cobre, devido a sua excelente condutibilidade. Essa fenamenta
e aquecida eletricamente, ou por outro meio qualquer, a uma temperatura
muito acirna da temperatura de soldagem fraca e em seguida mantida de
encontro a peya para aquecer a junta por conduyao. A liga de adiyao e entao
aplicada nas superficies a soldar e, em alguns casos, no pr6prio ferro de
soldar, de modo que 0 metal de adiyao flua nas juntas.
6 Propriedades mecinicas e ensaios das soldas Durante 0 processo de
soldagem, pode oconer 0 aparecirnento de consideraveis tensoes de origem
termica, pelo aquecimento e resfriamento subsequente, como resultado de
aquecimento e resfriamento nao-uniformes, contrayao do metal depositado
na sua transiyao do estado liquido para 0 sOlido, provocando tens6es de
trayao que podem empenar a peya ou formar fissuras nas peyas de ligas
frageis, transformay6es estruturais no metal depositado e na zona do metal-
base afetada pelo calor.
As tens6es de soldagem podem ser reduzidas ou aliviadas por:
preaquecimento adequado da peya antes da soldagem, com 0 que
so reduz 0 gradiente de temperatura e se retarda 0 resfriamento;
reeozimento das soldas de ayo a 550-650°C;
ligciro martelamcnto de soldas de eamadas multiplas, de modo a
lllllllinar l'iSSllfllS fInas.
190 Teenologio Meeaniea
Por outro lado, algumas medidas podem ser tomadas previamente para
reduzir 0 empenamento que se verifica na soldagem:
deformar a pe<ya na mesma quantidade e na dire<yao oposta a causada
pela soldagem; este procedirnento e geralmente aplicado para pe9as
com soldas localizadas assirnetricamente;
selecionar uma sequencia de soldagem em que cada .solda sucessiva
produza urn empenamento oposto ao que e causado pela solda
precedente;
prender rigidamente, em dispositivos especiais, os elementos a serem
soldados; este metodo, embora reduzindo 0 empenamento, produz
tensoes internas, as quais, entretanto, sao aliviadas por recozimento
subsequente;
no caso de cordoes de solda longos, dividi-Ios em sec<yoes de (50 a
200 mm a serem soldados separadamente, na dire<;iIo opost~a da
soldagem da junta; com isso se evita a concentra<;iIo localizada de
calor e se reduz a area aquecida da pe<ya.
Os principais defeitos das juntas soldadas sao os seguintes:
falta de aglutina<;iIo entre 0 metal depositado e 0 metal-base ou
incompleta penetra<;iIo do metal depositado no metal-base, devido
a rna tecnica de soldagem;
queirna ou oxida<yao do metal na soldagem e no metal-base adja-
cente; a queirna e causada por urn meio oxidante, urn arco de com-
prirnento excessivo, movimento muito lento do dispositivo de
soldagem ou corrente de soldagem muito elevada;
porosidade, devido a forma<yao de bolhas, bolsas de agua ou rugosi-
dade na superficie da solda. Este defeito pode. ser devido a presen<ya
de gases no metal, umidade n6fluxo ou revestimento etc.;
inc1usoes de esc6ria, devido a presen<ya.de substarrcias nao-metalicas
no metal;
fissuras, devido a contra<yoes muito fortes e tens6es estruturais no
metal, travamento excessivamente rigido das pe<yas, presen<ya de
irnpurezas em quantidades muito elevadas no metal, como S, P e C;
rebaixos, ou seja, uma ranhura fundida no metal-base adjacente ao
pe da solda, devido a alimenta<yao nao uniforme da-vareta de adi<yao,
posi<yao inadequada do eletrodo ou da ponta do ma<yarico 011 aque-
cimonto cxcessivo.
Soldagem 191
Por essas razoes, e essencial que as juntas soldadas sejam submetidas 11
ensaios mecanicos, porque somente eles permitem uma verifica<yao pormc-
norizada das estruturas e das propriedades obtidas.
Como nos casos normais, os ensaios mecanicos sao realizados em
corpos de prova. A verifica<yao da estrutura e feita em casos criticos, permi-
tindo a obten<yao de informa<yoes sobre a profundidade da regiao afetada
pela soldagem.
Para a junta soldada, emprega-se tres tipos de ensaios mecanicos: tra<yao,
dobramento e fadiga (60) .
No ensaio de tra<yao, utiliza-se corpo de prova com cordao de solda
transversal. Consegue-se uma boa medida da resistencia da junta, mas nao
da sua ductilidade.
o ensaio de dobramento pode ser realizado tant~na face da junta
como na raiz da solda e ainda lateralmente. \
o ensaio de fadiga aplica-se em chapa soldada e apresenta a vantagem
de detectar certos defeitos que nao foram apurados no ensaio de tra<yao.
A qualidade da solda e tambem verificada pelo emprego de ensaios
nao-destrutivos, assirn entendidos os ensaios que correspondam a aplica<yao
de uma carga ou pressao igual ou inferior ade servi<yo sem, todavia, danificar
o produto, ou os ensaios nao-destrutivos propriamente ditos (inspe<yao
magnetica, inspe<yao ultra-sonica etc.).
De qualquer modo, os melhores metodos nao-destrutivos para detectar
falhas e defeitos das juntas soldadas sao os seguintes:
inspe<yao visual de solda e determina<yao das suas dimens6es. Essa ins-
pe<yao revela defeitos como rebaixos, bolsas de gas, fissuras, porosi-
dade, crateras, soldas nao uniformes e erros dimensionais;
pressao hidraulica em equipamento que de va operar sob pressao;
pressao de ar, para conferir a estanquidade da junta soldada;
inspe<yao radiografica da solda, a qual e baseada na absor<yao dife-
rente de raios X, passando atraves da pe<ya. Este metodo revela
porosidade, bolhas, fissuras, rna fusao e inc1usoes de escoria;
inspe<yao ultra-sonica, baseada na capacidade de meios diferentes
refletirem ondas ultra-sonicas de modo diferente. Inc1us6es nao-
metalicas, por exemplo, podem ser detectadas, em pe<yas de grande
cspessura;
illspeyiio magnetica, que utiliza a dispersao de fundentes magneticos
IIOS doroitos dlls poyas. Este IlICtodo revela fissuras finas e porosidade;
192 Teen%gio Mecdniea CAPITUW V I I I - - - - - - - - - - - - - - - - - " ' \

penetrayao da amonia; consiste em encher-se urn recipiente soldado

com ar comprimido, ao qual se adicionou 1% de amonia, e cobrir
as juntas soldadas com papel impregnado com urna soluyao a 5% de
nitrato de mercurio. Manchas eSCUfas aparecem no papel no caso de
vazamento;
inspeyao metalografica,ja mencionada.

USINAGEM

\.
-lJ:;:, 1 httrQ~o As peyas memlicas fabricadas pelos processos metalurgicos
convencionais ~- como fundiyao, forjamento etc. - geralmente apresentam
superficies mais ou menos grosseiras e que, portanto, exigem urn deterrninado
acabamento.
Por outro lado, os processos citados nem sempre permitem obter certas
peculiaridades, como determinado.s tipos de saliencias ou reentnincias, fUfOS
rosqueados, furos passantes etc:;
Finalmente, para alguns tipos de peyas, os processos de fabricayao con-
vencionais nao apresentam as melhores condiyoes de custo e produtividade.
-'<-0 processo de usinagem possibilita atingir-se esses e outros objetivos,
os quais, em consequencia, podem ser assim resurnidos:

- acabamento de superficies de peyas fundidas ou conformadas me-

canicamente, de modo a obter-se melhor aspecto superficial e dimensoes
mais precisas, de acordo com as especificayoes de fabricayao e de acordo
com 0 emprego;
- obtenyao de peculiaridades, irnpossiveis de conseguir pelos pro-
cessos convencionais;
- fabricayao seriada de peyas, a urn custo mais baixo;
- fabricayao de uma ou poucas peyas, praticamente de qualquer
lonna, a partir de urn bloco de material metalico.
19.1
194 Teenalagia Mecdniea
). Nas opera90es de usinagem, uma por9ao do material das pe9as e reti-
rada pela a~o de uma ferramenta - chamada ferramenta de corte - pro-
duzindo 0 cavaco, caracterizado por forma geometrica irregular/(Figura 123).
pe~a sob
usinagem
ferramenta
pe~a sob
usinagem
L flanco
Figura 123 Exemplasde tipos de eava(X}s [armadas na usinagem das metais.
o numero de opera90es de usinagem e muito grande, assim como e
grande a variedade de miiquinas operatrizes eferramentas de corte disponiveis.
De um modo geral, as operac,:6es de usinagem podem ser assirn
c1assificadas(61) :
- torneamento, para obten~o de superficies de revolu9ao, para 0 que
a pec,:a gira em torno do eixo principal de rotac,:ao da maquina e a ferramenta
se desloca sirnultaneamente segundo determinadas trajetorias; as' varias
modalidades de torneamento inc1uem: tomeamento retilineo, torneamento
cilindrico, torneamento conico, torneamento radial, perfilamento etc.;
. ) - aplainamento, destinado a obtenc,:ao de superficies regradas, geradas
por urn movimento retilineo altemativo da pec,:a ou da ferramenta, no sentido
horizontal ou vertical;
Usinagem 195
- furariio, para obten9ao de furos geralmente cilindricos, para 0 que
a pe9a ou a ferramenta giram e, ao mesmo tempo, a ferramenta ou a pe9a se
deslocam segundo uma trajet6ria retilinea, coincidente ou paralela ao eixo
principal da maquina. As varias modalidades de fura9ao sao: furac,:ao em
cheio, escareamento, furac,:ao escalonada, fura9ao de centros e trepana9ao;
- mandrilamento, destinado a obten9ao de superficies de revolu9ao
com 0 emprego de uma ou varias ferramentas de barra; 0 mandrilamento
compreende as seguintes opera90es: mandrilamento cilindrico, mandrila-
mento radial, mandrilamento c6nico etc.;
- fresamento, destinado a obtenc,:ao de superficies as mais variadas,
mediante 0 emprego geralmente de ferramentas multicortantes (com varias
superficies de corte); ill dois tipos basicos de fresamento: fresamento cilin-
drico tangencial e fresamento frontal;
- serramentQ, em que se seccionam pe9as com 0 auxilio de ferramen-
tas multicortantes de pequena espessura; a pec,:a desloca-se ou fica parada,
enquanto a ferramenta gira ou se desloca ou executa ambos os movimentos;
o serramento po de ser retilineo ou circular;
- brochamento, para obten9ao de superficies variadas, pelo emprego
de ferramentas multicortantes; a ferramenta ou a pec,:a se desloca sendo uma
trajetoria retilinea, coincidente ou paralela ao eixo da ferramenta; 0 brocha-
mento pode ser intemo ou extemo;
- roscamento, para obtenc,:ao de filetes, por meio da abertura de urn
ou varios sulcos helicoidais de passo uniforme, em superficies cilindricas ou
c6nicas de revoluc,:ao; a pe9a ou a ferramenta gira e uma delas se desloca ao
mesmo tempo, de acordo com uma trajetoria retilinea paralela ou inc1inada
em rela~o ao eixo de rota9ao; 0 roscamento pode ser interno ou externo;
- retificariio, para obten9ao de superficies lisas; e um processo de usi-
nagem por abrasao, em que uma ferramenta abrasiva de revoluc,:ao - chamada
geralmente rebolo, constitui'do de graos abrasivos ligados por urn agluti-
nante - gira e se desloca, juntamente com a pe9a, segundo uma trajet6ria
determinada; a pe9a pode girar ou nao; a retificac,:ao pode ser frontal ou
tangencial; esta ultima compreende a retificac,:ao cili'ndrica, a retificac,:ao
c6nica;a retificac,:ao de perfis, a retificac,:ao sem centros etc.;
Outros processos de usinagem compreendem: brunirnento, lapida9ao,
cspclhamento, polimento, afiac,:ao, limagem, rosqueteamento etc .
2 VllriAveis IItuuntes nas ()peru~i)es de usinagem Considcrando-se 1Il1-
jiJr('"Q,v de corte,. liN IlItlHl11l1R (lsllfo roproslllllllduN IIU FiHlJrIl 124.
Ll!lIhlllllllc 118
196 Tecnologia Mecanica Usinagem 197

cavaco Para ter-se equilibrio, 0 cavaco deve ficar sujeito a uma reayao R',
¢ = iingulo de cisalhamento igual e oposta, da pe9a no plano de cisalhamento com as componentes F n'
normal e F s de cisalhamento ao longo do plano de cisalhamento.
a = iingulo de inclinacao da ferramenta ferramenta A for9a R aplicada na ferramenta pode ser decomposta nas componen-
{j = iingulo de atrito te F C' na dire9ao do movimento da ferramenta e F L, normal.
Os diagram as localizados na parte inferior da Figura 124 representam
todas as for9as que se verificam pela a9ao da ferramenta de corte.
movimento da
A espessura do cavaco t2 pode ser medida. Conhecidos a profundidade
ferramenta
• de corte - t 1 - e 0 lingulo de inc1ina9ao da ferramenta - a - pode-se deter-
minar 0 valor do lingulo de cisalhamento ¢.
superf(cie usinada
Admite-se, com boa aproxima9ao ""~'""_?
~ "",,,'-J::':;;C4 •
';-i:J')'
~. llli'
t 1 /t 2 = sen ¢ \''7. ,,,If,//
~~~ n~}'!v\~/
".,,;::;;-.,.,.:;:~~
PECA
As for9as componentes F c e F L , aplicadas na ferramenta, podem ser
medidas por meio de urn dinam6metro.

fon;:as do material foreas da ferramenta

A partir dessas for9as e dos angulos conhecidos a e ¢ todas as outras
foreas e xercidas
da peea sobre F sobre 0 cavaco na ferramenta quantidades podem ser calculadas, por intermedio de simples rela90es

o ~'oo c,:f' trigonometricas.

Pode-se ainda determinar 0 coeficiente de atrito Jl entre 0 cavaco e
~N ferramenta, por intermedio da expressao

Figura 124 Representar,:iio das forr,:as de corte que atuam numa ferramenta.

Muitos estudos tern sido feitos em rela9ao as varias for9as atuantes na

usinagem, em particular as for9as exercidas pela ferramenta de corte, as foryas A for9a total de corte pode ser calculada pela expressao simples
exercidas na ferramenta e as for9as do material da pe9a sobre 0 cavaco.
Estudos de Ernest e Merchant(62)(63) permitiram estabelecer 0 diagrama
esquematico da Figura 124, a partir de urn angulo ¢relacionado a superficie.
usinada, chamado angulo de cisalhamento. onde So = area da secyao transversal do cavaco antes de sua remo9ao da
Admite-se a formayao de urn cavaco continuo e 0 corte superficial p e9a .
paralelo a superficie original.
"_~, 2.1 Condiyoes usuais de corte 0 movimento principal da maquina
A ferramenta exerce uma for9a R sobre 0 cavaco, a qual pode ser .'/
operatriz produz 0 movimento de corte na pe9a. 0 avanro e 0 movimento
decomposta em duas componentes: relativo da ferramenta sobre a pe9a para cada curso da maquina e e expresso
em mm por curso (ou revolu9ao).
F n = componente normal
A vckJcidadc de corte e a velocidade periferica ou superficial da pe9a
Ff = componente de atrito, que representa a resistencia de atrito tllllroitu;ilo I) fOrnlll1011 III 0, 110 caso mais goral do torneamento c expressa, em
que 0 cavaco encontra ao deslizar sobre a t~lcC da I'm rullloni iI. 111011'08 pm 1lIi111110t polll ftlnllulll:
 Usinagem 199
198 Tecnologia Mecanica

tipo de corte: continuo ou interrompido

_ 7T.D.N
v - 1000 material sob usinagem, no que diz respeito ao tipo de liga, condi<;:ao
onde (fundida, fOljada, encruada etc.) e as condi<;:oes de superficie de
trabalho)
v velocidade de corte, em m/min condi<;:oes de refrigera<;:ao. '
D diiimetro da pe<;:a, em mm
N = numero de revolu<;:oes por minuto. 3 Tomeamento, tomo meciinico 0 torneamento e a opera<;:ao por inter-
medio da qual urn solido indefinido e feito girar ao redor do eixo da miquina
. J A profundidade de corte (p em mm) e a distiincia entre a superficie nao operatriz que executa 0 trabalho de usinagem - 0 torno - ao mesmo tempo
cortada da pe<;:a e 0 fundo do corte, medida numa dire<;:ao em iingulo rete a que uma ferramenta de corte the retira material perifericamente, de modo a
superficie de trab<ilho da pe<;:aj transforma.-lo numa pe<;:a bern defmida, tanto em rela<;:ao a forma quanta as
Se d 1 e 0 diiimetro da pe<;:a a ser usinada e d 2 e 0 diiimetro da pe<;:a dimensoes.
usinada, a profundidade de corte e dada por:
_ d 1 -d 2
P --2-'
cabec;:ote fixo
A for<;:a principal de corte pode tambem ser expressa pela rela<;:ao(63):
.... ~ ajuste

arvore ....., - - - ~ avanc;:o

onde carro
transversa I
area de sec<;:ao do cavaco
pressao especifica de corte, ou seja, for<;:a de corte para uma
sec<;:ao de cavaco correspondente a Imm 2 •
cabec;:ote·
Por seu turno, a pressao especifica, ks e dada pela equa<;:ao: m6vel

Caixade
onde K e uma constante que depende das condi<;:oes de corte (geometria da Cambio
ferramenta, iingulos de trabalho, propriedades meciinicas da pe<;:a sob usina-
gem, area da sec<;:ao do cavaco etc.) e a: e uma constante que depende do
tipo de material sob usinagem (a<;:o, ferro fundido etc.) e nao de suas proprie-
placa girat6ria
dades meciinicas.
A determina<;:ao dos valores das variaveis citadas [iepende de muitos
fatores, entre os quais podem ser citados os seguintes:

opera<;:ao de corte: tor1"leamento, fresamento etc.

condi<;:oes da maquina operatriz
\""uru 125 RtJpre.l"ef/(at;iio em jbrma de diagrama das principais partes componentes de
condi<;:oes de ferramenta de corte, em fun<;:ao das suas carac1 crfsticas 11m tomo f' .WIIIS mov/mefltos.
gcomctricas c d a sua qualidadc
200 Tecn%gia Mecunica Usinogem 201

A Figura 125(64) representa um ,diagrama das pri~cipais partes compo-

nentes de um torno e seus movimentos. 0 torno representado e chamado
tomo mecanico, tomo paralelo ou tomo universal. Eo tipo mais generalizado
e presta-se a urn grande mimero de opera90es de usinagem.(aasicamente, 0
torno mecanico e constituido de uma base maci9a e rigida, para resistir a
torneamento rosqueamento faceamento faceamento
deforma90es e apresentar suficiente capacidade de amortecimento das
oonico de ressaltos
vibra90es resultantes das opera90es de usinagem. A pe9a a ser usinada e fixada
numa placa de castanhas, suportada pela tirvore principal que faz parte do
caber;ote Jixo. A arvore principal e dotada de um movimento de rota9ao
continuo que se transfere a pe9a, que, por sua vez, e submetida a a9ao de
uma ou varias ferramentas, de modo a ter material arrancado. A arvore deve
ser capaz de girar com velocidades perifericas diferentes, as quais sao estabe-
lecidas em fun9ao do diametro das pe9as sob usinagem, do tipo de acaba-
mento desejado, do tipo de opera9ao planejada (desbaste, acabamento etc.)
do tipo de material etc. torneamento perfilamento sangramento recartilhamento
de perfis
Vma caixa de engrenagens (ou de cambio), convenientemente locali-
zada, permite a mudan9a de velocidade da arvore.

Na parte central esta situado 0 carro porta-Jerramentas, montado sobre

o avental. 0 conjunto - carro porta-ferramentas e avental - e projetado
de modo a ser dotado de movimentos longitudinal e transversal; assim, a
ferramenta pode deslizar, se necessario, segundo uma linha obliqua, ou seja,
uma linha resultante dos movimentos longitudinal e transversal. 0 avanr;o
da ferramenta po de ser realizado manualmente ou automaticamente. No
conjunto carro porta-ferramentas e avental, situa-se, ainda, uma placa
giratoria, que gira em torno de urn eixo vertical, de modo a ser colocada
em qualquer angulo em rela9ao ao eixo da pe9a sob usinagem.
Na outra extremidade do tomo situa-se 0 cabefOte mOvel, cujo objetivo
e suportar as pe9as que giram. Compoe-se de urn suporte fundido, de uma
contraponta e de dispositivos diversos como mangote, volante e outros. 0
mangote nao gira; porem pode deslocar-se alguns centimetros no sentido
longitudinal e ser travado na posi9ao desejada. 0 cabe90te movel e oco e
possui um cone interno onde podem ser fixadas diversas ferramentas, como
brocas helicoidais, alargadores, machos de roscamento, alem das contra-
pontas, os qu.ais sao avan9ados de encontro as pe9as.
Os tornos possuem uma serie de acessorios - que contribuem para
torna-Ios extremamente versateis -, tais como placa universal, placa de
castanhas independentes, luneta fixa e luneta acompanhadora, aparelho
conificador, pin9as etc.
A Figura 126(64) apresenta esquematicamente as principais opera9oes
de torneamcnto.
torneamento
ci lindrico
Figura 126 Principais opera¢es de torneamento.
3.1 Outros tipos de tomos A partir de tomos mecanicos, outros tipos
de tornos foram desenvolvidos, mais complexos, de modo a permitir opera9ao
autornatica, mais rapida, de maior precisao, com ferramentas multiplas,
torneamento no sentido vertical etc.
~sim, tem-se os tomos autorruiticos e semi-automdticos, cuja caracte-
ristica basica consiste no fato de que as ferramentas, uma vez ajustadas,
podem ser aplicadas na pe9a sob usinagem repetidamente, sem necessidade de
novo reajuste para cada corte.
Os ",tornos-revolver" possuem, aMm dos componentes basicos do
torno comum, mais um carro, dot ado de movimento longitudinal que leva
ullla lorre giratoria porta-ferramenta com varias posi90es (cinco ou seis).
Para eaua posiyao que a tone gira, apresenta-se uma nova ferramenta. Pode-se,
UMHil1l, repel ir-se um cicio prccstabelecido de opcra'(ocs de usinagcm
(Flaul'U 127).
 vista frontal vista lateral '"

Figura 127 Representartio esquerndtica de urn "to rno-rev6lver " vertical.

cabec;ote girat6rio cabec;ote girat6rio

doembolo do rev61ver

suporte transversal
ou carro
f

coluna ~

cabecote +
.. .. C
lateral

coluna
I mesa
girat6.ia - coluna

base II i base I sS·

~
'";:!
vista frontal vista lateral
'"
<:>
'-<.
Figura 128 Representa900 esquemdtica de urna mdquina vertical de perjura9iio de coluna dupla.
204 Tecnologio Mecanica
AS "tomos copiadores" utilizam uma pe9a prot6tipo que imp6e urn
determinado perfil na pe9a sob usinagem, por intermedio de uma ferra-
menta que se movimenta automaticamente.
as "tomos verticais" sao empregados na usinagem de pe9as de grandes
dimensoes, como grandes volantes, polias, rodas dentadas, as quais, devido'
as suas dimensoes e peso, nao podem ser facilmente montadas numa placa
em posiyao vertical. Desse modo, para montagem desses tipos de peyas,
emprega-se uma plataforma redonda horizontal, que gira. A partir da base
do tomo, elevam-se dois mont antes, unidos na parte superior por uma ponte.
Sobre as guias dos dois montantes, desliza urn cabe90te movel, onde se situa
urna torre porta-ferramenta giratoria. As plataformas horizontais desses
tomos podem atingir varios metros de diametro. i.
Urn dos tipos de tomos verticais esta indi,(ado na Figura 128, corres-
pondente a uma maquina que poderia ser chamada\~'rruiquina de tomeamento
e perfurayao".
A rruiquina representada na figura e do tipo vertical de dupla coluna.
a cabeyote lateral pode ser movido para cima e para baixo. Nesse cabe-
yote estao montados os cabeyotes das ferrarnentas, os quais podem sec
movimentados para a esquerda e para a direita e para cima e para baixo.
Esses cabeyotes podem ser do tipo reto ou de placa giratoria e podem
possuir urn unico suporte de ferramenta ou suportes multiplos de quatro, lateral de folga
cinco ou seis lados, para diversas ferramentas.
Normalmente, 0 percurso vertical dos cabeyotes varia de 300 mm a
1.200 mm e 0 seu movimento pode ser controlado independentemente, de
modo que urn cabeyote po de estar perfurando, tomeando, faceando ou tor-
neando conicamente, enquanto 0 outro esta realizando uma operayao de
usinagem totalmente diferente.
as cabeyotes laterais sao igualmente movidos para cima e para baixo e
as ferrarnentas correspondentes podem ser empregadas para operayoes de
tomearnento, facearnento ou abertura de ranhuras.
As ferrarnentas sao basicarnente as mesmas que as empregadas nos
tomos verticais, porem de dimensoes geralmente maiores.
Essas maquinas sao utilizadas na usinagem de pe9as com dimensOes
ate 600 X 3.000 mm ou com diametros ate cerca de 12 metros.
as "tomos-ferramenteiro" sao tomos especiais, construidos com
maior precisao, com urn numero maior de velocidades perifericas e avan90s,
alem de dispor de uma quantidade maior de acess6rios. Silo empregados na
confec9ao de ferramentas e matrizes ou dispositivos especiais.
Hi, finalmente, tomos que sao construidos especialmente para traba-
Ihos cspec{ficos de tornc.pnento.
Usinagem 205
:e comurn, na atualidade, tomos dotados de "controle nurnerico", ou
seja, de urn sistema de controle remoto eietronico. Todos os movimentos,
durante a usinagem, das ferramentas, de avanyo, de profundidade de
corte etc., sao prograrnados previamente.
Esse assunto sera abordado, com maio res detalhes, mais adiante.
3.2 Ferramentas de tomo As ferramentas de tomo apresentam geral-
mente urna unica aresta de corte. Podem ser conformadas a partir de uma
barra s6lida de material para ferrarnenta (ayo-carbono de alto teor de carbona
ou ayos especiais com elementos de liga em elevados teores, como os a90s
rapidos), ou sao confeccionadas de urn ayo de menor custo, na forma de
cabos, numa das extremidades dos quais sao fixadas, por soldagem forte ou
por jixaffio mecanica, pequenas placas - charnadas comurnente pastilhas
de corte - de urn material especial, extremamente duro (carboneto de tungs-
tenio sinterizado aglomerado com cob alto ou material ceramico do tipo
6xido de alumfnio).
superf(cie cabo
de sa(da (face)
superficie
aresta principal
de corte
superffcie principal
de folga (flanco)
flanco q -~J
I
;CabO
aresta
principal
de corte
ponta
Figura 129 Representa{:iio esquemiztica de uma ferramenta de corte de uma {mica
aresta de corte, com a nomenclatura usual correspondente.
As Figuras 129 e 130 representam, respectivarnente, uma ferramenta de
eorte d~ uma unica aresta de corte com a correspondente nomenclatura e a
Jesignayao usual dos seus varios angulos.
4 Fura9ao A juraffio e a operayao de usinagem que tern por objetivo
uhrir, alargar au acabar furos de pegas. as furos podem ser produzidos em
d IIlHlIlS()CS que variam desde pOlleos miHmctros ate varios centimetros de
dlllllllliro. \
206 Tecnologia Mecanica Usinagem 207

angulo lateral da
aresta de corte

angulo frontal da
aresta de corte
t angulo de
folga frontal
furac;:ao alargamento
de furo
furac;:ao
escalonada
broqueamento

~
----rgUIO de sa(da (~

angulo de folga (al

angulo de cunha (/3)
~
~\
-It ~
angulo de folga (~)
8)-'' "'0'
J---- da pontafo'"

~ + (3 + 0 = 90 0

Figura 130 Nomenclatura usualmente utilizada para apresentar os vdrios dngulos de

uma ferramenta de uma unica aresta de corte.
rebaixamento escariamento alargamento
de furo de precisao

A Figura 131(64) representa, esquematicamente, as varias modalidades
de fura'Yao.
A ferramenta utilizada no processo chama-se broca? representada
esquematicamente na Figura 132 que mostra, igualmente, a nomenclatura
usual para designar as partes e os angulos dessa ferramenta.
I A broca e dotada de urn movimento giratorio continuo e de urn
mov~ento retilineo de avan'Y0 segundo 0 eixo de perfura'Yao. Os gumes
cortantes da ferramenta arran cam material, e 0 cavaco resultante, a medida
que e retirado, se enrola em forma de espiral cilindrica, deslizando pelos
do is canais helicoidais de descarga.
'A ferramenta recebe os movimentos fundamentais de rota'Yao e de
avan'Y0 por intermedio de maquinas operatrizes, chamadns /itradeiras.
Figura 131 Representa(:iio das principais modalidades de furar;iio.
Existem numerosos tipos de furadeiras, construidas em fun¢o da
forma e dimensoes das pe'Yas a furar, do numero de orificios a serem produ-
zidos, do seu diametro, da precisao exigida etc.
o tipo mais comumente utilizado e 0 de colunaJrepresentado esque-
maticamente na Figura 133 (64), a qual indica tambem os seus principais
movimentos.
Uma furadeira de col una consta essencialmente de base fixa, da coluna,
que pode ser de forma cilindrica ou paralelepipedal, esta ultima proporcio-
I1l1mlo cOl1slru<;ao mais robusta e salida, de modo a evitar vibra'Yoes durante
II OPOl'll9iTo de uslnugem; de UllHI mesa inferior m6vel, para apoio <In pe«u a
208 Tecnoiogia Mecanica Usinagem 209

perfurar, do caberote superior fixo geralmente, mas podendo girar num

plano horizontal, 0 qual se liga, por intermedio do eixo (arvore) a mesa
ajustdvelque con tern 0 porta-ferramenta. A mesa ajustavel e dotada de
movimento vertical e 0 porta-ferramenta de movimentos vertical de avan90
e giratorio de velocidade.
o
il Esse tipo de furadeira e muito versatil, realizando opera90es de fura9ao
o" comuns ou trabalhos em serie mediante 0 emprego de gabaritos.
"0
2c:
E
5.
E
8

pes co \X> ...o'" cabe\X>te fixo

2c:
""E
.~ eixo
E (arvore)
'"e 8
:l
a;
c:
"'"'"
oe..
g '"
"0
2c:
mesa
'"
E
o§. ajustavel coluna
E
o·
"

iingulo do gume
aresta de corte mesa
superflde de inddencia

aresta angulo da
principal aresta
de corte tra nsversa I
base

_ ;. ajuste
-- - - ~ avanc;:o
estria ou guia
~ velocidade do eixo

Figura 132 Broca utilizada na operafiio de .fi~rtir;iio.

Flaurn I.n N('pr('.I'(!rtta(,iio (',I'I/Iwmarlca dl1 ulfICl/liradeira de co/una.

210 Tecnologia Mecdnica Usinagem 211

Para a usinagem de' grandes senes, entre tanto , procura-se evitar 0

tempo perdido na troca dos porta-brocas. Adota-se entao as furadeiras de
vdrias colunas, nas quais cada coluna possui urn mandril em que permanece ....2c
co
..c
constantemente montada uma determinada ferramenta, ate a fura9ao final (.)

o
de todas as pe<;as com essa broca. Assim, pode-se passar rapidamente de urna "tl

broca a seguinte e diversas opera<;oes podem ser levadas a efeito num mesmo B
c
orificio, ou diversos orificios podem ser confeccionados em varios pontos E-
,_ E
de uma mesma pe<;a. c.EtO
E

Qutros tipos de furadeiras inc1uem: 8=

- furadeiras portciteis, empregadas quando os orificios a executar em l, V
A
certos tipos de pe<;as localizam-se em posi<;oes dlficeis. A rota<;ao da broca
e dada por urn motor eletrico incorporado a furhd~ira e 0 avan90 e conse-
guido pela for<;a muscular do operador enquanto manuseia a furadeira;
B co
c ...
- furadeiras de bancada, as quais sao maquinas de dimensoes relativa- .g/ Q) :l
EO;
,- c
mente pequenas, com capacidade de motor geralmente nao superior a 0,5 HP, C
co
... co
Co (.)
em que 0 movimento de avan<;o da broca de encontro a pe<;a e devido a ..c
(.) E "tlco
o(.)
o
for<;a muscular do operador. A furadeira e colocada sobre mesas ou bancadas "tl
o
e, assirn que a broca come<;a a girar, 0 operador, mediante 0 acionament6 :;
Cl
manual de uma alavanca, leva a broca em contato com a pe9a e for9a sua C
<co
penetra<;ao. Essas furadeiras podem apresentar precisao relativamente grande;
nestas, 0 mandril porta-ferramenta pode a1can9ar velocidades de rota9ao da 1!l
c
co
ordem de 10.000 rpm; t::
8
- furadeiras radiais, empregadas em pe<;as de grandes dimensoes, cuja E
fura<;ao deve ser feita em pontos diversos muito distantes da periferia. Basica- '"
r:' :l
Cl
:l
mente, elas se compoem das seguintes partes: base, coluna que sustenta urn 0;
C
co
bra<;o, 0 qual po de ser levantado ou abaixado e igualmente girado em torno (.)

da coluna e 0 cabe<;ote porta-brocas que se move ao longo do bra90. Nessas

condi<;oes 0 cabe90te porta-brocas pode ser posicionado num circulo cujo
raio e 0 proprio comprimento do bra<;o.

4.1 Algumas brocas espeCtalS Alem da broca comum, mostrada na

Figura 133, outros tipos de ferramentas e brocas sao empregados nas
furadeiras.
A "broca-canhiio" e urn tipo de broca utilizada para abertura de orif{-
cios de 75 a 750 mm de profundidade. Contudo, seu maior emprego e para
abertura de orificios de profundidade correspondente no maximo a quatro
vezes 0 diametro do furo(65).
Q diametro dessa broca varia de 2 a 50 mm e elas possuem urn unico
gume cortante. Possuem ainda urn orificio em toda a sua extensao, de modo
a permitir a passagem do fluido de corte. I
212 Teenologio Mecdniea Usinagem 213

Os "alargadores" e "escoriadores" sao brocas que tern por objetivo A Figura 136 representa mria plaina limadora simples, com indicaC;ao
acabar os furos nas dimensoes e acabamentos finais. Nao fazem, pois, 0 furo de suas principais partes e movimentos.
original. Podem' produzir acabamentos da ordem de 0,8 m.
. )
A Figura 134(65) representa urn tipo comum de alargador.
embolo
As "brocas para abrir roscas" sao utilizadas nao apenas em furade~s,
mas igualmente em tomos mecanicos, tomos autom~ticos, tornos-rev61ver
e outros tipos de maquinas operatrizes.
A Figura 135(65) mostra urn. tipo comum debroca para rosquear,
tambcm chamada "macho de tarraxa,\
cabe<;:ote

comprimento
do chanfro

do ,~;.:;: ~ ~ 1~_
~--E3-~~
I- cabo ~ . - comprimento ~ canelura
~ darosca

base
Figura 135 Cortador de roseas internas.

5 Aplainamento Esta operaC;ao de usinagem consiste em executar super- trilho transversal·

ficies planas, em posic;ao horizontal, vertical ou inc1inada, com 0 emprego
de uma ferramenta dotada de urn unico gume cortante que arranca 0 cavaco,
com movimento linear.
Conforme 0 movimento principal da operac;ao de usinagem, seja da
pec;a ou da ferramenta, as maquinas correspondentes sao distinguidas em do is
tipos principais: plainas limadoras, em que a ferramenta e dotada do movi-
mento principal e plainas de mesa, em que a pec;a e dotada desse movimento,
de ida e volta.
5.1 lPlainas limadoras Mediante 0 movimento alternativo de vaivem
da ferram~nta sobre a superficie plana da pec;a sob usinagem, procede-se :1
retirada de material pela formac;ao de cavaco.
A mesa sobre a qual se ap6ia a pec;a, fixando-a, possui apenas () movi-
l1Iento de alimentac;ao. \
mesa
Figura 136 Plaina limadora simples.
Comp6e-se essencialmente de uma "base", uma "coluna", urn "embolo
horizontal" que e dotado de movimento de vaivem e cuja velocidade pode
ser variada, urn "cabec;ote" que pode ser ajustado mediante movimento
vertical, ao qual se fixa 0 "porta-ferramenta" e a "mesa", onde a pec;a sob
usinagem e fixada, com movimentos de avanc;o e ajuste.
o cabec;ote e ainda inc1inavel, para permitir cortes angulares. 0 porta-
I"erramentas pode oscilar em torno de urn eixo, para permitir que a ferra-
IIltlllla. 110 seu percurso de retrocesso, l1aO fique forc;ada contra 0 material
Noh IINillllgOI11.
 214 Teenologio Mee8niea
> Essas plainas podem ser acionadas mecamca ou hidraulicarnente, de
modo que elas sao classificadas em plainas limadoras mecanicas e plainas
limadoras hidniulicas.
As operayoes usuais realizadas pelas plainas limadoras sao: facearnento
de to po, facearnento lateral, abertura de ranhuras, abertura ue degrays, aber-
, tura de encaixes reentrantes ou sobressalentes etc,
,5.2 Plainas de mesa Executam os mesmos servic;os que as plainas
limadoras. Nelas, contudo, a pec;a possui 0 movimento principal, alternativo
de ida e volta. A ferramenta e dotada apenas do movimento de avanc;o. Sao
de dimensoes muito maiores que as plainas limadoras, permitindo a usinagem
por aplainamento de pec;as de gran des dimensoes.
Podem usinar qualquer superficie plat)a ou angular, incluindo ranhuras,
de pec;as tais como colunas e bases de maquinas, blocos de motores diesel
maritimos, de gran des dimensoes, pesando desde poucas centenas de quilos
ate diversas toneladas.
base
gruasem V
Figura 137 Representa~iio esquemiltiea das principais partes e dos mOl'imentos ill'
l.una plaina de armat,:iio dupla.
Usinagem 215
A Figura 137(66) mostra uma plaina de mesa, de armayao dupla ou de
duas colunas, com indicac;ao de seus principais componentes e movimentos.
Gomo se ve, nessas maquinas quatro diferentes ferrarnentas podem
estar realizando operayoes simultiineas de usinagem, 0 que po de significar
uma grande economia de tempo de produc;ao.
Essas maquinas sao geralmente especificadas pela largura da mesa
que varia de 760 a 1.800 mm. Vma especificac;ao mais completa inclui a
largura eo comprimento damesa, por exemplo, 1.200 X 4.200 mm mais altura
ou distmcia da mesa ao suporte ou trilho transversal, por exemplo 1.200 mm.
6 Fresamento Consiste numa operac;ao de usinagem em que 0 metal e
removido por uma ferramenta giratoria - chatJ;lada "fresa" - de multiplos
gumes cortantes. Cada gume remove uma pequena quantidade de metal
em cada revoluc;ao do eixo onde a ferramenta e fixada.
A operac;ao propicia a usinagem de superficies apresentando qualquer
orientac;ao, porque tanto a pec;a quanto a ferramenta podem ser movimentadas
em mais de uma direc;ao, ao mesmo tempo.
A maquina que realiza essa operac;ao charna-se fresadora.
Basicarnente, ha tres tipos de fresadoras: fresadoras horizontais, fresa-
doras verticais e fresadoras universais.
A Figura 138 representa, esquematicarnente, umafresadora horizontal,
com suas principais partes componentes e movimentos.Constam essas miqui-
nas de uma base, que suporta os outros componentes: a coluna, que contem
a drvore e seu mecanismo motor e 0 eixo porta-ferramenta, 0 suporte, que
se move verticahnente, 0 ca.rro fixado no suporte, que se move horizontal-
mente e a mesa fixada no carro, que se move horizontalmente, a 90° em
relac;ao ao movimento do carro.
Tem-se assim a possibilidade de do tar a pec;a sob usinagem de tres
movimentos: movimento vertical, devido ao suporte, e dois movimentos hori-
zontais, perpendiculares entre si, devidos ao carro e amesa.
A Figura 139(66) apresenta algumas operac;oes de fresarnento horizontaJ.
As fresadoras verticais sao empregadas quando se toma necessario,
em certos tipos de servic;o, girar a fresa segundo urn eixo vertical. Compreen-
dem uma base, na qual esta ligado 0 suporte que se movimenta verticalmente;
sobre 0 suporte situa-se 0 carro, dotado de movimento horizontal e sobre 0
. carro a mesa, sobre a qual as peyas sob usinagem ficarn fixadas. Fazendo
parte integrante da base, situa-se urn montante, na parte superior do qual
csta localizado 0 cabes;ote, que contem os orgaos de transmissao que acionam
() porta-/ermmenta, segundo urn eixo vertical.
A II'igunI 140(66) rcprcscnta algumas opcra't0cs dc frcsamcnlo wrl ical.
216 Tecnologio Mecanica
Usinagem 217

eixo
para ferramenta

coluna
arvore
pec;:a -
/':T'"-- mesa

- - > r - - carro

suporte
~."', "
."
"
......./.
~, ",

Figura 140 Algumas opera¢es de fresamento vertical.

base
As fresadoras universais sao rruiquinas que permitem indistintamente
a disposiyao da ferramenta segundo um dos dois eixos, horizontal ou vertical,
ou segundo um eixo inclinado ou obliquo qualquer. Essa fresadora satisfaz,
portanto, a todas as condiyoes de fresamento, podendo executar formas e
Figura 138 Principais componentes de uma fresadora horizontal e os respectivos perfis variados. Contudo, nao sao maquinas para produyao em serie.
movimentos.
Um dos caracteristicos irnportantes dessas fresadoras consiste na
possibilidade de aplicar-se sobre a mesa um dispositivo chamado divisor
universal, que permite realizar um determinado numero de operayoes de
fresamento equiangulares ao redor de uma circunferencia, e executar ranhuras
helicoidais ao longo de uma superficie cilindrica.

__'1--- pe<;a '" 6.1 Fresas A fresa e uma ferramenta constituida por urn solido
pec;:a de revoluyao cuja superficie se caracteriza por apresentar um determinado
numero de arestas de corte; iguais entre si, eqUidistantes e dispostas simetri-
camente em relayao ao eixo de rotayao.
o movimento de avanyo e em sentido contnirio ao de rotayao da
rcrramcnta, como mostra a parte (1) da Figura 14l.

pec;:a Como ja foi mencionado, as arestas de corte ou "dentes" nao atuam

pec;:a pec;:a silllultancnmcntc; porem, entram em ayao, durante sua trajetoria circular,
nlllll'l1ulivlIl11clllc. ProdllZ-SC, nssim, lim cavaeo de espessura variavcl, de zero
Figura 139 Algumas opera('oes de freSamenf() horizo//fal.
II 1I1l1 II lit XllllO .
218 Teena/agia Mecdniea Usinagem 219

o angulo 0' equivale ao angulo de ataque e 0 angulo {j ao angulo de

incidencia.
Nao esta indicado nas figuras 0 angulo de corte f3 que se situa entre
0' e {j de modo que a soma de 0' mais f3 mais {j corresponda sempni a 90°.
Existem muitos tipos de fresas, de acordo com 0 tipo de usinagem a
ser executada.
(1 ) (2)
A Figura 141 (2) representa urn tipo de fresa cil{ndrica com dentes
(l
helicoidais. As fresas cilindricas podem tamMm apresentar os dentes para-
lelos ao eixo. As de dentes helicoidais garantem uma operayao mais segura,
porque, como varios dentes trabalham simultaneamente, nao ocorre geral-
mente vibrayao.
Segundo a disposiyao dos dentes, as fresas podem ser tangenciais ou
de tapa (frontais).
Quando a espessura da ferramenta e relativamente pequena em relayao
ao diametro, as fresas sao chamadas de disco.
(a) (b) (e) As chamadas fresas conicas sao empregadas quase exclusivamente para
executar ranhuras prismaticas ou de outros tipos, ou para confeccionar ferra-
mentas, como as proprias fresas.
Figura 141 Prineipais perfis dos dentes e desenho esquemdtiea de uma fresa.
Inumeras outras' formas de fresas sao disponiveis, de modo a tornar a
fresagem uma das mais importantes operayoes de usinagem/'l:

A Figura 141 (66) mostra os principais perfis dos dentes de fresas e urn 7 '. Brochamento Nessa operayao de usinagem, 0 cavaco da superficie
tipo de fresa cilindrica com dentes helicoidais (Figura 141 P).
A figura (a) de uma peya e arrancado linearmente e progressivamente, mediante uma
mostra 0 perfil "dente de serra"; a figura (b), 0 perfil "dente reforyado" e a sucessao ordenada de arestas de corte.
figura (c), 0 perfil "dente curvilineo".
Os valores dos angulos e outros elementos representados na Figura 141
pe"a
dependem sobretudo do tipo de material de que sao confeccionadas as
fresas.
Como indicayao, para fresas de ayos ultra-nipidos, recomenda-se a ado-
yao dos seguintes valores(66):

f = 0,6 a 1,2 mm para diametros Date 50 mm

f = 1,2 a 2,0 mm para diametros D de 50 a 200 mm
p = 7T D/z, onde z corresponde ao numero de dentes e D ao
diametro da fresa
r 0,25h para a90, ferro fundido e bronze
r 0,33h para aluminio
'Y 25°
<P = 40° a 60°, conforme 0 diametro da fresa
0'= 5° a toO
() -- 6°
220 Tecn%gia Mecanica
A Figura 142(67) representa esquematicamente a opera9ao realizada
mediante uma ferramenta chamada brocha, em maquinas designadas como
brochrilleiras.
Quando a ferramenta opera no interior de urn orificio, 0 brocha-
mento e chamado intern9. Os objetivos dessa opera9ao sao realizar rasgos
de chavetas em furos redondos ou transformar os perfis de furos redondos
em perfis acanelados, estriados, quad rados, hexagonais etc.
Se a ferramenta opera sobre uma superficie livre, 0 brochamento e
chamado externo. Seu objetivo e realizar semi-acabamento ou acabamento
de perfis ·externos.
As brochadeiras sao maquinas de movimento retilineo; podem ser
horizontais e verticais e podem ser acionadas mecanica ou hidraulicamente.
8 Serramento E essa uma opera9ao muito importante em oficinas
mecanicas, visto que 0 corte de metais e fundamentalmente uma opera9ao
preliminar.
As ,maquinas empregadas sao nuiquinas de serrar e as ferramentas
correspondentes sao as serras.
As serras, por sua forma construtiva, assemelham-se muito as fresas,
pois possuem uma sucessao ordenada de dentes de corte.
o corte e, de urn modo geral, realizado a frio. As maquinas de serrar
sao de varios tipos, podendo ser c1assificadas, basicamente, em:
maquinas de serrar alternativas
maquinas de serrar circulares (de disco)
maquinas de serrar de fita~'
. , As maquinas alternativas sao as mais comuns; caracterizam-se por urn
movimento de vaivem e as serras sao em forma de Hirninas.
Nas maquinas de serrar circulares, as serras sao na forma de urn disco
podendo ser consideradas como fresas de pequena espessura (em rela9ao a~
diametro). Os movimentos de corte e avan90 sao possuidos pela ferramenta,
que gira em tomo de seu eixo e avan9a transversalmente ate a pe9a a ser
cortada.
'~Nas maquinas de serrar de fita, a serra e em forma de uma fita ou
lamina de pequena espessura (0,8 a 1 mm), contlnua e em circuito fechado.
A lamina e presa sob tensao entre dois volantes e guiada por roldanas.
.. As vantagens que apresentam essas maquinas em rela9ao as de movi-
mento alternativo sao, entre outras: elimina9ao do tempo passivo de retorllo
da liimina, ou seja, tempo mellor para 0 corte; climinayITo do Jcs!I,astc Jevido
Usinagem 221
ao aquecimento, pois a lamina, sendo de urn comprimento de quase 13 vezes
o diametro maximo de corte, resfria no seu percurso; facilidade de descarga
do cavaco etc.J
9 Outras opera«;oes de usinagem Entre elas, deve-se mencionar 0 man-
drilamento, que, pela opera9ao, assemelha-se muito ao torneamento, visto
que a ferramenta arranca 0 cavaco segundo uma trajetoria circular. Entre-
tanto, 0 movimento fundamental de corte e possuido pela ferramenta, ao
passo que 0 movimento'de avan90, retilineo e constante, e da pe9a ou da
ferramenta. A ferramenta e montada sobre urn mandril dotado de movimento
de rota9ao, enquanto a pe9a e fixada sobre a bancada da maquina - a
mandriladora.
o mandrilamento permite obter superficies cilindricas ou comcas
internas, segundo eixos perfeitamente paralelos entre si e dentro de aprecia-
veis tolerancias dimensionais.
As pe9as submetidas ao mandrilamento caracterizam-se por serem
de grandes dimensoes e, portanto, de manuseio e montagem dificeis nas
placas giratorias dos tornos.
10 Usinagem por abrasao A usinagem por abrasao compreende uma
sene de opera90es de corte, em que a quantidade de material removida. e
diminuta.
Seu objetivo basico e "acabar" as superficies metalicas usinadas, ou
seja, dar-lhes 0 aspecto superficial e as dimensoes definitivas, dentro de tole-
rancias especificadas, que nao podem ser obtidas normalmente pelos pro-
cessos usuais de usinagem.
A usinagem por abrasao inc1ui a retifica(:ao, a aJia(:ao e outras opera-
90es de acabamento como espelhamento, lapida(:iio etc., todas elas indis-
pensaveis principalmente no caso de materiais duros ou endurecidos por
tratamentos terrnicos, em condi90es tais, portanto, que se torna muito
dificil sua usinagem comum.
10.1 Retifica~o Esta e a opera9ao mais comum: basicamente, a
_-?;-.:c>
retifica9ao tem por objetivo corrigir as irregularidades de carater geometrico
produzidas em opera90es precedentes. As maquinas empregadas sao as
retiJicadoras, as quais utilizam como ferramenta os rebolos, constituidos de
material abrasivo. Os rebolos sao s6lidos de revolu9ao em torno de urn eixo;
compreendem uma grande variedade de formas e dimensoes, tendo em vista
u grande variedade de servic;:os que podem ser realizados por intermedio da
rcUflCIlYlTo. Os varios tipos de rebolos distinguem-se, tambem, pela natureza
Ull uhrusivll, Sl.lllllJlO til' !l,nlo. tllII'll:t.1I ~ltC. -'
 222 Teenologia Meedniea Usinagem 223

As retificadoras podem ser divididas nos seguintes tipos: protetor

retificadoras de superficies externas

retificadoras de superficies internas
retificadoras universais mesa
retificadoras "sem centro"
retificadoras verticais
retificadoras horizontais
retificadoras especiais

p e 9a

base
p e 9a
RETIFICACAO RETIFICACAO RETIFICACAO
CILINDRICA EXTERNA CILINDRICA INTERNA SUPERFICIAL
Figura 144 Retifieodora plana e seus principais movimentos.

rebolo
A Figura 145(68) mostra, com maiores detalhes, os componentes e
rebolo
os movimentos de uma retificadora plana ou de superficie.

rebolo
RETIFICACAO SEM CENTROS

Figura 143 Representariio esquematiea de algumas opera¢es de retifieariio. placa magnoitica

A Figura 143 apresenta algumas das opera95es mais comuns de

retifica~ao .

A Figura 144 representa uma retificadora de superficies externas,

tambem chamada retificadora plana e os seus principais movimentos. Como
se ve, ela e constituida basicamente da base, sobre a qual corre a mesa dot ada
de movimento longitudinal; na mesa e fixada uma placa magnetica, para
segurar a perra a ser retificada; na coluna esta ligado 0 rebolo, dot ado de movimento
movimento de rotarrao e que pode ser movimentado para cima e para baixo, carro movimento
transversal
longitudinal
de modo a aproximar-se ou afastar-se da perra.
Na maquina indicada na figura, 0 eixo do rebolo e paralelo a mesa ou
a superficie de
trabalho. Se 0 eixo for perpendicular a mesa, a retificadora l' 11'l,yllfil 145 Rl'preselltariio esquemdtica dos prineipais eomponentes e dos movimentos
chamada plana vertical. de 111/10 rl'l(llcodoro de supel:ffcic extc'rna.
224 Teena/agia Mecdniea Usinagem 225

A Figura 146 representa esquematicamente urna retificadora do tipo
universal, com a qual 'se
podem realizar retifica¥5es externas de superficies
cilindricas, retifica90es externas de superficies c6nicas, retifica¥5es intern as
de superficies cilindricas e retifica90es internas de superficies c6nicas.
Nessas retificadoras, as partes fundamentais sao: a mesa, que desliza
longitudinalmente, geralmente por comando hidraulico; 0 cabe(XJte giratorio
porta-peras; 0 caberote contraponta, para segurar a pe9a; 0 suporte porta-
rebo 10 s, que pode se afastar ou aproximar rapidamente da pe9a mediante
a9ao hidniulica. Esse suporte apresenta ainda urn sistema rebativel para
retifica9ao interna.
rebolo para retificacao
interna rebat(vel
As reti/icadoras sem centro apresentam como principio basico de
opera9ao, como se ve na Figura 143, a sustenta9ao da pe9a a ser retificada
mediante uma guia de a90 duro e a sua sujei9ao aretificayao mediante a a9ao
do rebolo de maior diametro, que gira a grande velocidade e comprime a
pe9a;esta gira sobre si mesma devido ao atrito originado pelo rebolo menor,
o qual gira no sentido indicado pela flecha.
Os eixos dos rebolos nao sao paralelos, mas formam entre si urn angulo
que pode ser graduado de 1 a 30.
10.2 Afia9ao Trata-se de uma opera9ao que se destina, em principio,
a criar pela primeira vez e, posteriormente, regenerar as arestas de corte de fer-
ramentas. A ferramenta utilizada no processo e, como na retifica9ao, 0 rebolo,
frequentemente de constitui9ao especial, pois e baseado em particulas de

I~
diamante como elemento abrasivo.
cabecote
girat6rio de 90 0 As afiadoras mais simples sao empregadas na afia9ao de ferramentas de
uma unica aresta de corte e a opera9ao executada depende muito da habili-
dade do operador que manuseia a ferramenta a ser afiada manualmente.
Para uma afia9ao mais racional, as afiadoras dispoem de urn suporte
mesa - onde a ferramenta e montada - que se movimenta em todos os sentidos.
Devido a mobilidade do suporte, a face a retificar fica disponivel segundo a
a
inclina9ao desejada e correta em rela9ao superficie de trabalho do rebo1c)/

Para afia9ao de ferramentas mais complexas, como fresas e outras,

rebolo para retificac.ro externa
empregam-se as afiadoras universais ou de ferramentaria; trata-se de maqui-
nas rigidas, constituidas de uma bancada, onde sao contidos 0 motor eIetrico
e os respectivos comandos e de uma co/una, regulavel em altura, onde se
situa 0 caberote porta-reba/a.
Este cabe90te pode -ser orientado sobre uma plataforma graduada, ate
360 0 , a fim de permitir que 0 rebolo seja colocado em posi9ao com rela9ao
a ferramenta a afiar. Esta e colocada entre duas contrapontas alinhadas
sobre uma mesa que pode se deslocar longitudinalmente e pode se inclinar
horizontalmente em rela9ao a base, ate 90 0 • A ferramenta pode ser afastada
ou aproximada do rebolo de afia9ao.
ill outros tipos de afiadoras, como para brocas helicoidais e para
afia90es especiais.

10.3 Rebolos As opera90es executadas pelos rebolos compreendem:

cleshaste, oude sc produz apenas uma retirada superficial de material,

SI.'III Illllita precis:]o ()1I acaiJal1lclllo, C0l110 na rcbarha.,:ao uc pc.,:as
Figura 146 Retif1cadora IInlversal. fUlldldus;
226 TeclWlogia Mectinica i Usinagem 227
f
retijicarao, onde as superficies trabalhadas pelos rebolos devem
tomar-se precisas e~ lisas; I
ajiarao, onde se produzem e regeneram os fios de corte das ferra-
mentas e os angulos correspondentes.

Os rebolos sao constituidos basicarnente pelos seguintes componentes:

I
I
}.

abrasivo e aglomerante. PLANO PLANO DE COPO DE CO PO DE PRATO CILfNDRICO

OU DE DISCO REBAIXADO
o abrasivo pode ser de natureza silicosa, sendo 0 mais comum 0 car-
boneto de siUcio; esse tipo de abrasivo pode, por sua vez, ser dividido em
duas classes: 0 negro, de graos redondos, e 0 verde, de natureza mais fnigil,
poft)m com maior capacidade de corte.
Outro tipo de abrasivo e de natureza aluminosa, sendo 0 mais comum
o 6xido de alurnin io , de teores varmveis de 96 a 99%.
Finalmente, 0 abrasivo pode ser pO de diarnante, para trabalhos de
afiar.;ao e lapidar.;ao de ligas muito duras, como 0 metal duro.
o aglornerante e 0 componente que mantem ligados os graos abrasivos
e constitui a parte passiva do rebolo; sao do tipo vitrijicado, resina ide , a
a
base de silicatos, a base de bo"acha e base de gorna-Taca. Para os rebolos
de diarnante, 0 aglomerante e a base de ferro, cobre, aluminio etc.
Os rebolos de natureza silicosa sao empregados para retificar.;ao e
afiar.;ao de materiais duros e fnigeis, como ferro fundido, vidro, porcelana,
metal duro etc. assim como de materiais muito moles como aluminio,
cobre etc.
Os rebolos de natureza alumiaosa sao empregados para desbaste de
ar.;o e afiar.;ao de ferramentas de ar.;o antes do seu tratamento termico. Essas
operar.;oes sao feitas com rebolos em que 0 abrasivo e 0 oxido de aluminio
a 96%. Os rebolos de oxido de aluminio a 99% sao empregados em trabalhos
de retificar.;ao e afiar.;ao de materiais de alta tenacidade e dureza, tais como
ar.;os comuns ou especiais, latao, bronze etc.
Na tecnologia das operar.;oes mecanicas, os rebolos podem ser conside-
rados como ferramentas de multiplos gumes cortantes, cujas arestas de corte
sao constituidas pelos graos abrasivos.
CIL(NDRICO CONICO EM ANEL
Figura 147 Alguns tipos de reba los abrasivas.
A letra A, por exemplo, designa os abrasivos aluminosos; a letra C, os
silicosos e a letra D, os adiamantados.
Nos aglomerantes, a letra V designa aglomerante vitrificado, a letra S
silicoso, a letra B resinoide, a letra R borracha e a letra E goma-Iaca.
11-' 'Opera~oes de acabamento Incluem polimento, lapidar.;ao e espelha-
mento, entre outras.
o polirnento tern por objetivo conferir urn acabamento lisa na super-
ficie das per.;as, podendo-se obter tolerancias de superficies de 0,025 mm ou
menos, mediante 0 emprego de maquinas de polimento. Os rebolos utilizados
sao discos mais ou menos flexiveis, de modo a poderem se conformar segundo
superficies curvas, quando necessario. Esses discos sao, por essa razao, con-
feccionados de pano, feltro, borracha ou materiais similares, com uma carnada
de abrasivo colada na periferia. '
'" A Tapida¢o objetiva melhorar a qualidade da superficie pela redur.;ao
de ondular.;ao, rugosidade e defeitos semelhantes. A pressao utilizada no pro-
cesso e relativamente pequena e 0 resultado sao riscos finos distribuidos a
esmo. A operar.;ao e muito utilizada no acabamento de calibres e ferrarnentas
de precisao.
o espelharnento objetiva conferir as superficies 0 aspecto de espelho,
com rugosidade abaixo do micromilimetro.
A Figura 148 mostra esquematicamente a operar.;ao.

Os rebolos sao designados pela sua forma: plano, rebaixados, de
copo etc., como esta indicado na Figura 147.
Por outro lado, sao especificados de acordo com uma codificar.;ao, por
assim dizer universal, na qual sao definidos os seguintes elementos: tipo de
abrasivo (codificado por uma letra), granular.;ao (codificada por urn nUIlHlro).
grau (codificado por uma letra), estrutura (codificada por um nlllllllro) t1
aglomeran te (codificado por umn lotra).
Utiliza-se ainda para acabar orificios circulares. Aplicar.;oes tlpicas
incluem acabarnento de cilindros de automoveis, de. canos de armas, de
buchas de bielas etc.
12 Metodos wio tradicionais de usinagem A necessidade de usinar-se
metais e ligas com resistencias e durezas cada vez mais elevadas, aliada a
collvlllli6l1cin de redlHy:Io dos ClIstos de proUtl<,:iTo. levoll ao desellVolvill10llto
do lHlVOI m6todoN de uKll1l1Korn.
228 Teena/agio Mectiniea Usinagem 221)

pressao reguhlvel descarga da faisca passa entre a pe~a e a ferramenta (eletrodo). Cada faisea
produz suficiente aquecimento para fundir ou vaporizar urna pequena quan·
tidade da pe~a, resultando uma pequena eratera na sua superfieie./"

pedra abrasiva
alimenta<;:ao auxiliar
controlada

voltimetro

suprimento EO
de corrente
continua ferramenta
(eletrodo negativo)

Figura 148 Representafiia esquerruitiea da apera¢a de espelhamenta.

amperimetro diehhrico

Esses metodos podem ser classifieados de aeordo com 0 tipo funda-

mental de energia empregada na usinagem. Assim, ter-se-ia:

proeessos baseados em energia mecaniea, eompreendendo jato

abrasivo, jato de agua e ultra-sonico;
proeessos baseados em energia eletroquimiea, eompreendendo 0
1
proeesso eletroquimieo;
pe<;:a
proeessos baseados em energia quimiea, eompreendendo 0 quimieo; (carregada positivamente)

proeessos baseados em energia termoeietrica, eompreendendo de&-

earga eletriea, laser e areo-plasma.

Serao deseritos surnariamente alguns dos processos aeima.

12.1 Usinagem por descarga eletrica E urn metodo para produ~ao

j
de orifieios, ranhuras e outras eavidades. A remo~ao eontrolada de material
e feita por intermedio de fusao ou vaporiza~ao devidas a faiseas eletricas
de alta frequencia(69).
A desearga de fafscas e produzida por pulsa~ao controlada de corrente
continua entre a pe~a (que e geralmente earregada positivamente) e a fer-
ramenta ou eletrodo (que e carregada negativamente ou catodo). reservat6rio

--7 A extremidade do eletrodo e a pe~a sao separados por urna folga de

faisca de 0,0127 mm a 0,508 mm. Tanto a pe~a como a extremidado do
eletrodo estao imersas num fluido dietetrico. Na folga, 0 dielctrico c purclul.
mento ionizado, sob a pulsar,:ao aplicada a partir do uma altll vollUilllll, () II "'ljllru 141) S/,I'/(II/II/ tit' (Ilt'frrloll/'o,I'I'1o (fUll'd(!sCllrl(a (!/lIlr/('u).
230 Tecnologia Mecdnica
Usinagem 231

A Figura 149(70) apresenta, esquematicamente, uma montagem tipica

para usinagem por descarga eletrica. A corren te eletrica e geralmente de
0,5 a 400 amperes a 40 a 400 volts em
corrente continua, pulsando de 180
alimentaC§o
exaustor coletor

--
a 260.000 ciclos por segundo. 0 fluido dieletrico e bombeado atraves da ,I de nebi Ina
ferramenta a uma pressao de 3,5 kgf/cm2.
A ferramenta, ou eletrodo, e confeccionada de grafita ou de cobre,
laU[o, alumfnio, ago, liga Zn-Sn ou tungstenio ligado com cobre ou prata.:
o fluido dieletrico serve como condutor da faisca e refrigerante; e
ainda como urn meio para dispor das pequenas particulas de material que
sao removidas da pega. Geralmente e urn 6leo especial'!
o perfil do elet~odo corresponde ao perfil do corte que se deseja
realizar na pega, a quai, por outro lado, nao deve ser do mesmo material
do eletrodo.
o processo aplica-se na usinagem de ligas de elevada dureza e resistencia
I
a tragaoe baixa usinabilidade, para a confecgao de pungoes e matrizes a
serem empregados em operagoes de estampagem, metalurgia do p6 etc.
Obtem-se, assim, com certa facilidade e acabamento adequado, oriffcios
pequenos, com elevada relagao profundidade/diametro, ranhuras estreitas, valvula de
presseo
formas complexas e irregulares etc., em que se exige completa ausencia
de rebarbas.

12.2 Usinagem eletroquimica Consiste num processo de ataque

eletroquimico que emprega urn eletr6lito e uma corrente eletrica para ionizar
e remover metal da superficie da pega a ser usinada.
Realiza praticamente todos os servigos que sao realizados pelo pro-
cesso anterior de usinagem por eletro-erosao ou descarga eIetrica, porem mais
rapidamente.
Contudo, 0 processo e de custo mais elevado e exige maior quantidade Figura ISO Sistema de usinagem eletroqufmica.
de eletricidade.
A Figura 150(70) mostra esquematicamente 0 processo. Como se ve,
tem-se, em principio, uma celula eletrolitica, em que a pega a usinar e 0 o eletr6lito e geralmente uma solugao aquosa de sais inorganicos, tais
anodo e a ferramenta ou eletrodo e 0 catodo. como cloreto de s6dio, cloreto de potassio, nitrato ou cloreto de s6dio,
eventualmente com determinados aditivos. 0 eletr6lito e circulado sob
o eletr6lito e bombeado atraves da folga entre a ferramenta e a pega, pressao, da ordem de 345 a 1.035 kgf/m2.
ao mesmo tempo em que corrente eletrica de natureza continua e passada
alraves da celula a baixa voltagem, para dissolver 0 metal da pega com uma
o eletrodo e feito geralmente de cobre, ago inoxidavel ou tungstenio-
cobre.
ofidcncia de aproximadamente 100%.
Como no caso anterior, 0 processo e empregado na usinagem de mate-
A corrente el6trica, de natureza continua, varia de 5 a 24 volts e 500 dais duros, como agos temperados, ligas resistentes ao calor, metal duro etc.
II 25.000 II III pe res, elllhora a Illaioria lias operar;oes de usinagem possa SCI
o prindpio eletroqu{mico C Iltilizado igualmente para operar;ao de
l.lulliJu ..,lull COlli CUrn.llltll UIJ 1.000 U 1.500 A.
R[O Nel11clhnnles 1)8 lit ilizmJas 1111
rclll'icur;lTo. As ll10qlllnus corrcspondonlos
232 Teenalagio Meeoniea Usinagem 233

retifica9ao convencional. Contudo, seu eixo-motor deve ser isolado do resto Nao lui forma9ao de rebarbas, 0 desgaste dos rebolos e muito reduzido,
da maquina. Escovas coletoras de corrente levam a corrente eletrica aos nao lui desenvolvimento de calor, de modo que nao aparecem fissuras ou
rebolos de retifica9ao, os quais atuam como catodo (eletrodo negativo, no empenamento devido ao aquecimento.
circuito de corrente continua).
12.3 Usinagem com feixe eletronico Consiste na usinagem de mate-
Os rebolos sao padronizados, redondos, conicos ou perfilados, porem
riais em vacuo, utilizando urn feixe focalizado de eletrons a alta velocidade.
devem possuir urn aglutinante condutor e urn abrasivo nao condutor. Os
Os eletrons chocam-se com a pe9a a usinar, transformando sua energia cine-
abrasivos mais comuns sao diamante, 6xido de aluminio, compostos de
tica em calor, 0 qual vaporiza urna pequena quantidade de metal. 0 vacuo
boro e outros.
e necessario para evitar a dispersao dos eletrons devido a sua colisao com
o aglutinante e geralmente cobre, ou cobre-carbono ou uma mistura moIecul~ gasosas.
cobre-phistico .
A Figura 151 (71) apresenta uma montagem tipica do processo. Como
. 0 rebolo (cat<p,do) e aproximado da pe9a (anodo) e 0 fluxo do eletr6- se ve, a corrente de eletrons e emitida pela ponta de urn filamento de tungs-
lito dissolve 0 metal lila pe9a. . tenio extremamente fino, 0 qual e aquecido a cerca de 2500°C em vacuo
de aproximadamente 1O-3 mm de mercurio. A grelha produz urn campo
magnetico que conforma a nuvem de eletrons numa corrente cilindrica; essa
corrente e dirigida atraves do oriffcio do anodo e atinge a maxima velocidade
catodo camara de assim que passa por ele. Essa velocidade e mantida ate 0 momenta do choque
(filamento de vacuo com a pe9a.
tungstenio
aquecido grelha
o processo se aplica na confec9ao de orif(cios e ranhuras de poucos
emitindo decimos milesimos de milimetro em materiais como a90s de baixo carbono,
ehltron) pistola de a90s temperados, a90s inoxidaveis, molibdenio, tungstenio, ligas refratarias,
(-) eh!tron alumina, cristais de quartzo etc.

12.4 Usinagem com feixe "laser" Neste processo 0 metal e fundido

o D--+-- ou vaporizado pOI um feixe estreito de luz monocromatica intensa (feixe
anodo laser). A fusao ou vaporiza9ao se da quando 0 feixe se choca com a pe9a,
(+) mesmo que est a corresponda a materiais os mais refratarios. 0 processo e
ainda relativamente pouco usado.
A Figura 152 (72) mostra 0 principio do processo.
corrente
D o
de eh!trons aquecimento 13 Controle nurnerico em maqninas operatrizes Nos processos de usina-
1~;:;:;:;;::;:;1I-- local, fusao e
gem, sobretudo quando se trata de pe9as complexas e que exigem grande
'I vaporizac;:ao precisao dimensional, 0 operador das maquinas ou ferramenteiro deve ter
conhecimentos adequados de todos os procedimentos a serem seguidos,
desde a pr6pria maquina e como a manipular, os tipos de ferramentas, as
condi90es de usinagem (velocidade, avan90 e profundidade de corte) ate os
pec;:a desenhos que the sao fomecidos para levar adiante a opera9ao.
Isso requer urn treinamento profundo desses especialistas, os quais, na
realidadc, constituem ll;m grupo de individuos que nem sempre e facil deser
l)llcolltrado. Por outro lado, mesmo com operadores bern preparados e trei-
lIadoN. I:llhas podclll ocorrer, com preju(zo, as vezes serios, para todo 0
Pigura 151 Representariia esquenuitiea da usinagem com /eixe eletrrlflim. prol't'sso pl'()(llIt ivo.
 Usinagem 235
234 Tecnologia Mectinica

tempo ocioso da maquina e limitado apenas ao tempo necessano para que

ela responda ao comando com consequente maior produtividade e maior
extremidade estimula9ao
seguran9a.
refletora (Iampada
de xenon) Por outro Iado, nao se trata de urn "cerebro pensante", ou seja, 0
sistema de "controle numerico" nao pode julgar e nao tern capacidade de, por
oscilador
6tico (s6lido --.-- si sO, realizar adapta90es, de modo que no momenta em que 0 operador
ou gasoso) coloca 0 programa no sistema, a pe9a na maquina e aperta 0 botao de partida
para iniciar 0 cicIo de opera9ao, esta se inicia e sO termina quando a pe 9a
extremidade
estiver pronta.
parcialmente -b.;~~Zf~
refletora Basicamente, 0 funcionamento de uma maquina operatriz a comando
numerico e dividido em tres partes(73):

- programa9ao: esta envolve 0 desenho da pe((a, 0 planejamento da

lente usinagem e a maquina operatriz a ser utilizada;

comprimento
- comando numerico: este e composto de uma unidade de recep9 ao
feixe focalizado
focal da lente de informa90es que pode ser 0 "Ieitor de fitas", "fitas magneticas", "cas-
setes", "discos magnMicos" ou "alimenta9ao direta de urna central de

.\.~P'"
computa9ao", onde as informa96es sao processadas e transmitidas as unida-
. // /
des operativas. 0 circuito que integra a maquina operatriz ao comando e
- /
denominado "interface", 0 qual e projetado de acordo com as caracteristicas
mecanicas da maquina;

Figura 152 , . da usznagem

Representafiio esquematlca . com [eixe "laser".
- maquina operatriz: 0 seu projeto devera objetivar os recursos opera-
cionais oferecidos pelo comando.

A Figura 153(74) mostra 0 fluxo de etapas que estao envolvidas na

~ Procurou-se, por essa razao, desenvolver metodo~ de produ9ao em que
o fator humano, embora ainda muito importante, tlvesse menor. peso ou
menor interferencia e que, aMm disso, resultassem em melhor qualldade das
pe9as e maior durabilidade das maquinas.
A solu9ao encontrada foi dotar as maquinas de urn "cerebro", por
assim dizer, 0 qual, substituindo 0 operador da maquina, pu~esse ler e ,tra~s­
formar as instru90es de opera¢o em comandos para os diferentes orgaos
da maquina. . ,
Surgiu, desse modo, 0 chamado "controle numerico" que nada m.ms e
do que urn equipamento eletronico, capaz de receber !nforma90es, .~edlante
entrada pr6pria de dados, computar essas informa90es e transmIt I-las e;
forma de comando a maquina, de modo que esta, independentemente 0
operador, realize as opera96es na seqiiencia programada. . dtlculo das velocidades, avan90s, profundiadade de corte etc.;
De fato a mesma sequencia de opera90es, na usinagem col).venclOnal
, al' d' n~o ha introdu9ao de novos principios de usinagem, as mesmas
e re lza a. _ 's Contudo ()
ferramentas sao utilizadas, as condil.;oes de corte sao as mesma, . ,
programa9ao de controle numerico.
Assim, 0 processo compreende:
estudo do desenho;
sele9ao da maquina a controle numerico a ser utilizada;
identifica9ao do tipo de material a ser usinado;
conhecimento das fun90es da maquina selecionada e que possam ser
colocadas em fita;
verifica9aO do ferramental necessario;
_.. estabelecimento do procedimento operacional;
proparo do manuscrito a scr datilografado (em lmiquina especial);
rocooltllcI110 dn "filII", suhprodulo dn dnliiofJ,ral'ia.
236 Tecnologia Mecdnica Usinagem 2.17

Nao e objetivo desta obra descrever pormenorizadamente 0 sistema de

controle numerico para usinagem e os varios tipos de modelos de maquinas
a controle numerico.
A Figura 154(75) da uma indica9iio do seu funcionamento.
desenho

leitura da fita
.----------1 planejador do processo
e/ou programador r----------,
I,

unidade
,--- de controle
programa
lista de projeto da
ou folha de
ferramentaria ferra- ferra-
planejamento-
mentas menta
processo retorno dos sinais
'---- para verificar
as posic;:c3es
da maquina

d isposit iva
equipamento de fixac;:iio Figura 154 Proces80 de conversao dos cbdigos da fita em arao da maquina.
ferramentas
pec;:a para produzir ou ferra-
necessarias
a fita mentas
especiais
A fita e colocada num "dispositivo de leitura", em que existem luzes
que brilham toda a vez que urn orificio aparece na fita.
Por meio de dispositivos eletronicos, a energia luminosa e transformada
em energia eletrica e sinais sao produzidos e enviados a unidade de controle
da maquina, que contem urn complexo circuito eletrico e eletronico para
interpreta9ao dos sinais e sua transforma9ao em dimens5es X, Ye Z, coman-
maquinade dos de velocidades e avan90s etc.
controle numerico
As dirnens6es sao comandos reais, para que a maquina se movimente
de acordo com urn certo numero de pulsa95es, que sao registradas em
"cont.adores" .
A "dimensao Z" e correspondente ao eixo-motor e as dimens5es X e Y
Figura 153 li'tapas envolvidas na programarao manual de controle numerico, Jest/I' t~(Hrcsp()llllclll;Is do lI1()vimento da mesa, onde a peya a ser usinada esta
I! desenho ate a maquina operatriz. "1'0 ill II II ,
 238 Tecnoiogia Mecdnica Usinagem 239

<;7 14 Fluidos de corte Com e~cec;ao do ferro fundido que pode ser cortado
"a seco", a maio ria dos metais e ligas e usinada com 0 emprego de fluidos de Material Torneamento Fresamento de topa Perfura~o Abertura de roscas

corte que permitem usinagem mais eficiente, mais fjipida e de melhor acaba- Ugas de Corte a seea ou o mesmo que para Oleo sobivel I : IS Oleo sobivel
aluminio 6leos soluveis leves o torneamento. para brocas de sulfoelorinatado
mento porque a presenc;a desses fluidos promove nao s6 0 resfriamento das 1:15 al:300u metal duro, corte para vida mais longa
querosene leve, eventualmente das ferramentas.
ferramentas e da pec;a, como iguahnente a lubrificac;ao da ferramenta e da preferivelmente comenxofre Para ferramentas
superficie das pec;as, alem de formar uma pelicula protetora sobre a superficie com 61eo. e cloro. maiores e altas
lUi varios 61eos e Compostos velocidades, 6100
da ferramenta, atuando como agente que impede a soldagem da ferramenta fluidos sinteticos especiais. para servi~ pesado.
Oleo de gordura,
com 0 cavaco e a corrosao (enferrujamento) da ferramenta, da pec;a' e da (quimicos)
produzidos
pr6pria maquina operatriz. especialrnente para
usinagem
A Tabela 14(76) indica os fluidos de corte recomendados para algumas de aluminio.
Ligas abase Oleo mineral-gordura o mesmoque Oleos rninerais ou Omesmoque
das operac;6es de usinagem estudadas. para torneamento. de gordura para perfura~o.
,,1 de niquel sulfoc1orinatado
para servi~ pesado. sulfoc1orinatados
Oleos soluveis para para servi~ medio
servi\'O pesado au premo extrema
e 6leos solUveis ou combina~es.
TABELA14 sulfoclorinatados,

Cobre e latao Oleo sohivel comum Oleo sohivel comum Oleo soluvel 1:20 Oleo mineral·
FLUIDOS DE CORTE RECOMENDADOS PARA ALGUMAS ou 6leo soluvel I: 30 ou mistura de ou clorinatado. gordura, leve.
clorinatado. Cuidado oleo mineral-gordura. Oleo mineral· Para cortes maio res,
OPERAC;OES DE USINAGEM com manchas. gordura leve. 61eo sulfurizado
'6-u clorinatado.

, NOTAS Oleos solUveis: agua e 0 melbor meio de resfriamento, mas nao lubrifica e enferruja. Misturas de 6leo com.
sabao au sulfonados sao adicionadas. 0 6leo soluvel e misturado com ~gua nas propor-;6es tndicadas.
Material Torneamento Fresamento de topo Perfura~o Abertura de roseas Oleos. comuns: os mais comuns sao minerais, porque sao de baixo custo, bans lubrificantes e sem cheiro.
Oleos gordos: como os de gordura sao misturados (5 a 10%) com os minerais porque lubrificam methor. sabre-
A~ode Compostos sinteticos Oleo mineral Fluidos sinteticos Oleos sulfurizados. tudo sob pressao.
baixo C ou'6leos soillveis I: 20, sulfurizado ou 61eo (quimicos). Oleos minerais Enxofre e eloro: urn au outro ou ambos podem ser adicionados aos 6leos b~sicos acima, resultando numa
Oleos clorinatados ou sohivel para servi<;o Oleo mineral ~ ufoclorin.tados. peHcula lubrificante, entre a cavaco e a ferramenta, mais estavel e tenaz.
sulfurizados para a~os pesado I : 20. sulfoclorinatado. Oleo de gordura. Os 6leos' sulfwados sio usados principalmente na usinagem de a~o, para abertura de roscas e brochamento.
mais duros. Com metal duro, Oleo de gordura. 0le03 para servi\'O leve pais MO mancham. Como eles mancham a cobre, os 6leos clorinatados ou comuns sio melliores para usinagem
Com ferrramentas de prefere~se compostos Oleo soillvei. ou pesado. desse metal.
metal duro, sinteticos. I: 10 de servi\'O
pode ... prescindir pesado em corte
de fluidos com metal duro.

Ferro Corte seco, quando Corte seco, com Corte seoo ou Corte seco au
fundido usinados com metal duro. 61eos soluveis. fluidos sintetieos
metal duro, Maior quantidade Oleos de pressao (quimicos) para
Oleo soluvel I: 20 de lubrifieante que extrema para servi\'O pesado.
para garantir pequena no tomeamento. gran des avan~s. Oleos soluveis
quantidade de p6; Oleo soluvel para elorinatados·sulfurizados
pode auxiliar em servi~o pesado de servil'o medio
usinagem de au aditivos a pesado.
acabamento. sulfoclorinatados,
Oleo soluvel para
servi<;o pesado
ou6100s
sulfoclorinatados para
pel'as mais duras,
..~
AI') Oleo mineral Oleos soillveis Oleo mineral Para a~os inoxid~veis
Inoxld6vel sulfoclorinatado, para servi~ media sulfodorinatado de usinagem faeil:
Oleo soluvel para e pesado I: 5. ou61eo 61eo soluvel para
servi<;o medio Para cortes de mineral·gordura. servi~ media a pesada.
a pesado I: 5. acabamento, as 6leos Para servi\'O Outros a<;os inoxidaveis:
Com metal duro, as sinteticos para servi~ medio a pesado. oleo mineral
vazes carte seco. leve podem ser Oleos soluveis, sulfoclorinatado
melhores. com S e CI para ou mistura de 6100
hrocas do motul do Ronlmll.
duro.
 CAPITUWIX----------------_
TRATAMENTOS TERMICOS
1 Introdu~o A constru9ao mecanica exige pe9as metHicas de deter-
rninados requisitos, de modo a tormi-Ias aptas a suportar satisfatoriamente
as condi90es de servi90 a que estarao sujeitas. Esses requisitos relacionam-se
principalmente com completa isen9ao de tensoes internas e proprieda\fes
mecanicas compativeis com as cargas previstas.
( Os processos de produ9ao nem sempre fornecem os materiais de cons-
tru9ao nas condi90es desejadas: as tensoes que se originam nos processos de
. fundi9ao, conforma9ao mecanica e mesmo na usinagem criam serios problemas
de distor90es e empenamentos e as estruturas resultantes nao ~ao, freqiiente-
mente, as mais adequadas, afetando, em con sequencia, no sentido negativo,
as propriedades mecanicas dos materiais.
Por esses motivos, ha necessidade de submeter as pe9as metalicas,
antes de serem definitivamente colocadas em servi90, a deterrninados trata-
mentos que objetivem minimizar ou eliminar aqueles inconvenientes.
Os tratamentos mencionados sao os chamados "tratamentos termicos",
os quais envolvem opera90es de aquecimento e resfriamento subseqiiente,
dentro de condi9oes controladas de temperatura, tempo a temperatura, am-
biente de aquecimento e velocidade de resfriamento.
Os objetivos dos tratamentos termicos podem ser resurnidos da seguinte
maneira (77):
rem09ao de tensoes internas (oriundas de resfriamento desigual,
trabalho mecanico ou outr~ causa)
aumento ou diminui9ao da dureza
240
D:aJfJ111£IJ1pJ termicas 241
aumento da resistencia mecanica
melhora da ductilidade
melhora da usinabilidade
melhora da resistencia ao desgaste
melhora das propriedades de corte
melhora da resistencia acorrosao
melhora da resistencia ao calor
modifica9ao das propriedades eletricas e magneticas
Os materiais metalicos mais comumente submetidos a tratamentos
termicos sao as ligas Fe-C, sobretudo os a90s. Entretanto, muitas ligas e
metais nao-ferrosos devem ser tratados termicamente, embora, via de regra,
os tratamentos termicos sejam de natureza mais simples.
E comum verificar-se que a melhora de uma ou mais propriedades
mediante urn determinado tratamento terrnico e conseguida com prejuizo
de outras. Por exemplo, quando se procura aumentar a resistencia mecanica
e a dureza dos a90s, obtem-se, simultaneamente, uma dirninui9ao da sua
ductilidade. Assim sendo, e necessario que 0 tratamento termico seja aplicado
criteriosamente, para que as distor90es verificadas sejam reduzidas ao minimo.
Por outro lado, os tratamentos termicos normais, correspondentes a
opera90es de aquecimento e resfriamento, modificam geralmente e apenas a
estrutura dos metais, sem qualquer efeito na sua composi9ao quimica.
Hft, contudo, tratamentos termicos, realizados em ambientes que promo-
vern uma modifica9ao parcial, superficial da composi9ao quimica dos metais
- caso particular dos a90s - ao mesmo tempo que modifica90es estruturais
podem ocorrer. Esses tratamentos termicos sao chamados "termoquirnicos".
2 Fatores de influencia nos tratamentos termicos Como 0 tratamento
terrnico envolve urn cicIo aquecimento-temperatura, os fatores a considerar
sao os seguintes: aquecimento, tempo de permanencia atemperatura, ambientte
do aquecimento e resfriamento.
.. 2.1 Aquecimento Considerando que 0 objetivo fundamental do
tratamento termico e a modifica9ao das propriedades mecanicas do material,
verifica-se que isso s6 e conseguido mediante uma altera9ao da sua estrutura,
para 0 que e necessario que a Jiga considerada seja aquecida a uma tempera-
tura que possibilite aquela modifica9ao.
Essa temperatura corresponde geralmente a temperatura acima da de
rccristaliza9ao do material; no caso dos a90s e a "temperatura critica". 0
I'csrl'iamcllto subseqiiente completa as altera95es estruturais c conrcrc aD
I1Il1tCl'iul us propricdadcs I1lcc~lnicas dcscjadas.
242 Tecnologia Mecanica
Verifica-se ainda que as diversas ligas metalicas apresentam tempera-
turas de recristalizac;:ao (ou temperaturas criticas) muito diferentes, desde
relittivamente baixas ate muito elevadas, pr6ximas do ponto de fusao do
material.
Neste ultimo caso, no aquecimento deve ser considerado 0 fator "velo-
cidade de aquecimento". Esta nao pode ser muito lenta, do contrario havera
crescimento de gra~. Por outro lado, materiais em elevado estado de tensoes
internas nao podem ser aquecidos muito rapidamente, 0 que podera provocar
empenamento ou mesmo aparecimento de fissuras.
Em certos casos, portanto, de temperaturas finais muito elevadas, e
comum subdividir 0 aquecimento em duas ou tres etapas, quer para evitar
tempo muito longo de aquecimento, com excessivo crescimento de grao, quer
para evitar choque termico, na hip6tese de colocar 0 material diretamente
da temperatura ambiente a temperatura muito elevada.
'.~ 2.2 Temperatura de aquecimento Depende da composlc;:ao da liga
rrietruica. Quanto mais alta esta temperatura acima da de recristalizac;:ao ou
crltica, maior seguranc;:a se tern na obtenc;:ao das modificac;:oes estruturais
desejadas; mas por outro lado, tanto maior sera 0 tamanho de grao final,
fato esse que, como se sabe, po de prejudicar as qualidades do material.
o conhecimento dos diagramas de equilibrio das ligas e fundamental,
aliadoa pratica do tratador termico, para que nao ocorra aquecimento insu-
ficiente ou excessivo.
De urn modo geral, como se vera no decorrer dil exposic;:ao sobre ligas
espedficas, as temperaturas de aquecimento, no tratamento termico, variam
desde pouco acima da ten)]Jeriti:ura ambiente ate proximas das temperaturas
de inicio de fusao das ligis. Isso significa que ha necessidade de dispor-se-de
equipamento ou "fornos" e instrumentac;:ao adequados para 0 aquecimento,
o controle e 0 registro das temperaturas.
'" 2.3 Tempo de permanencia it temperatura A influencia do tempo de
permanencia a temperatura de aquecimento e mais ou menos identica a
influencia da maxima temperatura de aquecimento, ou seja, 0 tempo a
temperatura deve ser 0 suficiente para que as pec;:as se aquec;:am de modo
uniforme, atraves de toda sua secc;:ao. Deve-se evitar tempo alem do estrita-
mente necessario, po is pode haver indesejavel crescimento de grao, alem de,
em determinadas ligas, maior possibilidade de oxidac;:ao.
,. 2.4 Ambiente de aquecimento Em certas ligas metalicas, a atmosfera
comum pode provocar alguns fenamenos prejudiciais. E 0 caso dos ayos.
ollde duas rea y5es muito comuns podem causar serios aborrecimell\os: a
Tratamentos termicos 243
"oxidac;:ao" que resulta em formac;:ao de uma pelicula oxidada "casca de
oxido" e a "descarbonetac;:ao" que resulta na formac;:ao de uma camada mais
mole na superficie do ac;:o. /~::--...:--..
As reac;:5es de oxidac;:ao mais comuns sao(77): /"~•
~~"'~
'0
{. <JHfn'~'(O:1":;C4 •
=
2Fe + O 2
Fe'+ CO 2 =
2FeO, provocada pelo oxigenio
FeO + CO, provocada pelo anidrido carbonico
f\ l
\,,". _*(1i...l'
Fe+ H 2 0 = FeO + H2 , provocada pelo vapor de agua. "':.~;,'
A descarbonetac;ao, que pode processar-se simultaneamente com a
oxidac;ao, . pode ser considerada como uma oxidac;:ao do carbono e ocorre
eralmente mediante as seguintes reac;:5es:
2C+0 2 = 2CO
C + CO 2 = 2CO
C + 2H2 = CH 4
Esses fenomenos sao evitados pelo emprego de uma atmosfera prote-
tora ou controlada no interior do forno.
As atmosferas protetoras mais comuns sao as obtidas pela comb us-
tao total ou parcial do carvao, 6leo ou gas, pelo emprego de hidrogenio,
nitrogenio, amonia dissociada e, eventualmente, do vacuo. Banhos de sal
constituem, igualmente, urn ambiente protetor.
" 2.5 Resfriamento Para certas ligas, entre as quais os ac;:os sao as
mais import antes do ponto de vista de tratamento termico, e esse 0 fator
mais importante.
Nessas ligas, modificando-se a velocidade de resfriamento, ap6s a
permanencia adequada a temperatura de aquecimento, pode-se obter mudan-
c;:as estruturais que promovem 0 aumento da ductilidade ou elevac;:ao da
dureza e da resistencia mecanica.
A escolha do meio de resfriamento e, pois, fundamental, no processo.
Contudo, a forma da pec;:a, no que se refere a grandes alterac;:oes dimensio-
nais, secc;:oes muito finas etc., pode levar aescolha dos meios de resfriamento
diferentes dos que teoricamente seriam os mais indicados. De fato, urn meio
muito drastico de resfriamento, como soluc;:ao aquosa, pode levar ao apare-
cimento de elevadas tens5es internas que prejudicam a qualidade final do
material, obrigando a selec;:ao de urn meio mais brando, 0 qual pode, por
outro lado, nao representar a soluc;:ao ideal, pois impede que as modificac;:5es
estruturais visadas se realizem completamente,
Nessas condic;:oes, procura-se freqiientemente uma nova composic;ao
da liga que possa admitir 0 emprego de urn resfriamento menos severo, sel1l
prejudicar a estrutura filla I do materia I.
244 Tecnologia Meconica
Os meios comumente empregados para 0 resfriamento, a partir do
mais nipido, sao os seguintes:
solw;ao aquosa a 10% de NaCI ou NaOH ou Na2C03
agua
oleos de varias viscosidades
ar
vacuo
Por outro lado, conforme esses meios estejam em agitayao ou circulayao
ou tranqiiilos, a sua velocidade e igualmente alterada, de modo que a pratica
dos tratamentos termicos deve levar em conta esse fato.
3 Operayoes de tratamento termico Os tratamentos comuns das ligas
metalicas sao os seguintes: recozimento, normalizayao, tempera, revenido,
tratamentos isotermicos (nos ayos), coalescimento, endurecimento por
precipitayao e tratamentos termoquimicos.
A eXeCUyaO desses tratamentos requer 0 conhecimento dos diagramas
de equilibrio das ligas metalicas; e no caso particular dos ayOS, 0 estudo do
efeito da velocidade de resfriamento sobre as transformay5es estruturais.
Neste Capitulo, 0 autor limitar-se-a a definir os varios tratamentos em
funyao das propriedades finais desejadas, sem entrar em pormenores sobre as
modificayoes estruturais resultantes, 0 que sera feito por ocasiao do estudo
'particular de cada liga, no terceiro volume desta obra.
3.1 Recozimento Seus objetivos principais sao os seguintes: remover
tensoes, devidas aos processos de fundiyao e conformayao mecanicas, a quente
ou a frio, diminuir a dureza, mellit>fa[ a ductilidade, ajustar 0 tamanho de
graos, regularizar a textura brwta de fu~ao, produzir uma estrutura defmidas,
eliminar, enfim, os efeitos de' quaisquer tratamentos mecanicos e termicos
a que 0 material tenha sido anteriormente submetido.
o tratamento generico de recozimento compreende os seguintes
tratamentos especificos:
- recozimento total ou pleno, em que 0 material e geralmente aque-
cido a uma temperatura acima da de recristalizayao (zona critica nos ayos),
seguido de resfriamento lento. 0 tratamento aplica-se a todas as ligas Fe-C
e a urn grande numero de ligas nao-ferrosas, tais como cobre e suas ligas, ligas
de a\uminio, ligas de magnesio, de niquel, titanio e certas ligas etc.;
recozimento em caixa aplicado principalmente em a90, sob Hnla
al lIlosfera protetora, para eliminar 0 efeito do encruamento e protegeI' a
supcrl"Ccie dn oxida9ao. As peyas de ayo sao geralmente na fonna de boilillllS,
I iras Oll dwpas;
Tratamentos termicos 245
- recozimento para alivio de tensi5eS,-em que nao e necessario at in-
gir-se a faixa de temperaturas corresponderrtea. recristalizayao. 0 objetivo e
aliviar as tens5es originadas durante a solidificayao de peyas fun did as ou
produzidas em operay5es de conforma9ao mecanica, corte, soldagem ou
us~agem. 0 tratamento aplica-se a todas as ligas Fe-C, a ligas de aluminio,
c~bre e suas ligas, titanio e algumas de suas ligas, ligas de magnesio, de
n~quel etc.;
~ - esferoidizariio, aplicavel em a90s de medio a alto teor de carbono,
com o-Bbjetivo de melhorar sua usinabilidade. 0 aquecimento e levado a
efeito a uma temperatura em torno do chamado limite inferior da zona
critica.
3.2 Normaliza9ilo E urn tratamento muito semelhante ao recozi-
mento, pelo menos quanta aos seus objetivos. A diferen9a consiste no fato
de que 0 resfriamento posterior e menos lento ao ar, por exemplo, 0 que d<i
como resultado uma estrutura mais fina do que a produzida no recozimento,
e conseqiientemente propriedades mecanicas ligeiramente superiores. Apli-
ca-se principalmente aos ayos.
3.3 Tempera E este 0 tratamento termico mais importante dos ayos,
principalmente os que sao utilizados em construyao mecanica. As condiyoes
de aquecimento sao muito identicas as que ocorrem no recozimento ou
normalizayao. 0 resfriamento, entretanto, e muito rapido, para 0 que se
empregam geralmente meios liquidos, onde as peyas sao mergulhadas depois
de aquecidas convenientemente. Resultam, nos ayos temperados, modifica-
y5es estruturais muito intensas que levam a urn grande aumento da dureza,
da resistencia ao desgaste, da resistencia a trayao, ao mesmo tempo em que as
propriedades relacionadas com a ductilidade sofrem uma apreciavel diminui-
yao e tensoes internas sao originadas em grande intensidade.
Essas tens5es internas sao de duas naturezas: tens5es estruturais e
tens5es termicas, estas ultimas devidas ao fato de as diferentes secy5es das
peyas se resfriarem com velocidades diferentes.
Os inconvenientes causados por essas tens5es internas, associados a
excessiva dureza e quase total ausencia de ductilidade do ayo temperado,
exigem urn tratamento termico corretivo posterior chamado revenido.
3.4 Revenido Aplicado nos ayos temperados, imediatamente ap6s
a tempera, a temperaturas inferiores a da zona critic a, resultando em modi-
f'iC<l9ao da estrutura obtida na tempera. A altera¢o estrutural que se verifica
no ayo temperado em conseqiiencia do revenido melhora a ductilidade, redu-
zilldo os valores de dureza e resistencia a trayao, ao mesmo tempo cm quc as
IllIlS()CS illternas sao aliviad(ls Oll eliminadas.
246 Teenologia Meedniea
I Tratamentos termieos
Dependendo da temperatura em que se processa 0 revenido, a modi-
ficayao estrutural e tao intensa que determinados ayos adquirem as melhores
condiyoes de usinabilidade. 0 tratamento que produz esse efeito e chamado
coalescimento.
Os tratamentos de tempera e revenido estao sempre associados.
3.5 Tratamentos isotermicos Aplicados igualmente nos ayos. Inc1uem
a austempera e a martempera e sao base ados no conhecimento das chamadas
curvas em C ou TTT.
A austempera tern por objetivo produzir uma determinada estrutura
que alia a uma boa dureza excelente tenacidade. Em certas aplicayoes, esse
tratamento e considerado superior ao tratamento conjunto tempera-revenido.
A martempera tern por objetivos os mesmos que a tempera eo revenido
proporcionam. Pelas condiyoes em que essa operayao e realizada, as tensoes
resultantes sao mais facilmente eliminaveis.
3.6 Endurecimento por precipita~o Este tratamento e aplicado so-
bretudo em ligas nao-ferrosas: certas ligas de alumfnio, certas ligas de
cobre, magnesio, niquel e titanio.
Essas ligas caracterizam-se por apresentarem na faixa de temperaturas
em que sao tratadas duas regioes distintas: uma regiao dentro da qual sao
aquecidas e que apresenta uma imica fase. Essa fase corresponde a uma
soluyao salida de urn componente da liga no metal predominante. A outra
regiao, a qual se resfria 0 material depois de aquecido na primeira regiao,
apresenta duas fases uma das quais fa parcela do metal componente da liga
em soluyao salida na regiao de al<a temperatura que se precipita quando 0
resfriamento e suficientemente lento (como 0 dos diagramas de equilibrio).
Se a liga for resfriada rapidamente, entretanto, a partir da regiao de urna
unica fase, nao se da tempo para a precipitayao normal do constituinte que,
assirn, permanece como que formando uma soluyao salida supersaturada.
Esta estrutura e grandemente instavel; mantida a temperatura ambiente
por urn certo tempo ou aquecida a temperaturas determinadas, relativa-
mente baixas, por urn tempo apreciavelmente menor do que 0 que seria
necessario para que ocorresse qualquer transformayao a temperatura am-
biente, esse constituinte, mantido em soluyao s6lida supersaturada, preci-
pita-se na forma de particulas finas que sao responsaveis por urn aumento
de dureza da liga e queda de ductilidade.
o tratamento de endurecimento por precipitayao sera estudado mnis
pormenorizadamente por ocasiao da discussao das ligas nao-fcrrosas, que
rodcm scr submetidas ao mesmo.
247
4 Tratamentos termoqufmicos Sao assim chamados, porque sao reali-
zados em condiyoes de ambiente que promovem urna modificayao parcial
da composiyao quimica do materiaL Essa modificayao e superficial e 0
tratame;hto e aplicado nos ayos, tendo como objetivo fundamental aumentar
a dureta e a resistencia ao desgaste da superficie, ate uma certa profundi-
dade, ~t~:smo .tempo que 0 nudeo das peyas, cuja composiyao quimica
nao e a.~ se mantem tenaz.
Os tratamentos termoquimicos mais importantes sao:
- cementat;iio, que consiste no enriquecimento superficial de carbona
de peyas de ayo de baixo carbono. A temperatura de aquecimento e superior
a temperatura critica e as peyas devem ser envolvidas por urn meio carbone-
tante que pode seI s6lido (carvao), gasoso (atmosferas ricas em CO) ou
liquido (banhos de sal a base de cianetos). A peya cementada deve ser poste-
riormente temperada;
- nitretariio, que consiste no enriquecirnento superficial de nitrogenio,
que se comb ina com certos elementos dos ayos formando nitretos de altas
dureza e resistencia ao desgaste. As temperaturas de nitretayao sao inferiores
as da zona critic a e os ayos nitretados nao exigem tempera posterior. 0 trata-
mento e feito ~m atmosfenlgasosa'J rica em nitrogenio ou em banho de sal;
- cianetariio, endurecimento superficial que consiste na introduyao
simultanea na superficie do ayo de carbona e nitrogenio. Levada a efeito em
banhos de sal, a temperaturas acima da zona critica e exigindo tempera
posterior;
- carbonitretariio ou cianetariio a gas, tern 0 mesmo objetivo que a
cianetayao, ou seja, a introduyao superficial simultanea de carbona e nitro-
genio; porem, em atmosfera gasosa.
Esses tratamentos, assirn como outros, apliclveis principalmente em
ligas ferrosas, tais como tempera superficial, patenteamento, maleabilizayao,
serao discutidos por ocasiao do estudo daquelas ligas.
5 Pratica dos tratamentos rermicos 0 tratamento terrnico dos metais
exige a disponibilidade de diversos tipos de equipamentos e recursos para
que se possa realizar uma operayao eficiente e correta.
Essa pratica evoluiu muito nos ultirnos anos, principalmente devido a
crise energetica, que esta levando os especialistas a adotarem medidas e
desenvolverem metodos de conservar energia ou substituir as fontes tradi-
cionais derivadas do petraleo por fontes alternativas.
Entre as mcdidas adotadas, podem SCI mcncionadas as. scguintcs:
248 Tecnologia Mecdnica
Tratamentos termicos 24CJ

emprego de recuperadores de calor) que aproveitam 0 calor dos

gases de combustao para preaquecimento ou aquecimento de fomos de mentos. Assim, por exemplo, 0 fomo representado na Figura 155, do tipo
tratamento; intermitente, gran.demente empregado em Secyoes de Tratamentos Termicos,
serve para reco imento, tempera, revenido, cementayao em caixa etc.
- elevayao, dentro de limites adequados, das temperaturas de trata-
mento, de modo a reduzir 0 tempo a temperatura, com apreciavel economia Quanto ao tipo de serviyo, duas classes podem ser consideradas: fomos
de energia; intermitentes e fomos continuos. Nos primeiros, as peyas sao carregadas no
forno, aqueci s ate a temperatura desejada durante 0 tempo necessario,
- ~solamento melhorado dos fomos de aquecimento, com 0 objetivo sendo a seguir, r . -adas do interior do fomo. Em seguida, procede-se a urn
igualmente de preservar energia; novo carregamento de peyas que sofrem 0 mesmo ciclo.
- substituiyao, em determinados casos, dos tratamentos termoqui-
micos para endurecimento superficial, por tempera superficial;
elementos
- emprego de atmosferas constituidas de misturas de nitrogenio e
de aquecimento
metanol, em substituiyao a gases gerados de derivados de petr6leo, como
atmosferas protetoras;
- substituiyao de 6leos de resfriamento por outros meios que nao
sejam derivados do petr61eo, como polimeros liquidos;
- emprego crescente de microprocessadores e microcomputadores,
para controlar fomos intermitentes isolados ou baterias de fomos, em linhas
de produyao.

No caso de aproveitamento ou recuperayao do calor de combustao,

tem-se conseguido economias de combustivel da ordem de 50% ou mais,
dependendo das temperaturas envolvidas no processo.
AMm dos fomos de aquecimento e dos meios de resfriamento, 0
tratador termico deve dispor de uma serie de ferramentas e dispositivos
manuais, tais como tenazes, ganchos etc. que facilitem 0 manuseio das peyas
quando sao carregadas ou descarreF;-dOs fomos.
E 6bvio que 0 equipamento mais importante e representado pelos
[amos de aquecimento.
Dada a enorme variedade de tratamentos termicos e termoquimicos, e
dificil ter-se uma classificayao que cubra todos os aspectos construtivos e
de aplicayoes. Em princIpio, os fomos para tratamento termico, podem ser
classificados como se segue:

de acordo com seu usa

de acordo com 0 tipo de serviyo
de acordo com a fonte de energia
de acordo com 0 meio de aquecimento

Quanto ao usa, ter-se-ia fomos de recozimento, fomos de tempera,

fomos de revenido, fomos de cementayao etc. Muitos fomos podem scr
chmnados universais, pois podem ser utilizados para alguns lipos de Imlu- "'/guru 155 Forno illtermitente para (ratal/U'II(o termiw.
250 Tecnologia Mecdnica
Entre os tipos de fomos intermitentes, 0 mais comum e chamado fomo
de mufla, representado na Figura 155. A carga e colocada no interior do
fomo atraves de uma abertura, protegida por uma porta que se levanta na
0c:!siao do carregamento e permanece fechada durante 0 tratamento. Esse
tipo de fomo e utilizado prineipalmente para pec;;as pequenas, as quais sao
carregadas manualmente.
Para pec;;as maiores, esses fomos podem apresentar 0 fundo removivel,
na forma de carro. Nessas condic;;oes, 0 carregamento se processa com 0
carro fora do fomo, por intermedio de aparelhos de elevac;;ao de carga, da
mesma forma'que 0 descarregamento.
Ha fomos interrnitentes verticais, chamados fomos de pote ou, para
certas aplicac;;oes, fomos-poc;;o. Sao utilizados para pec;;as longas que, por
conveniencia, sao aquecidas suspensas verticalmente, evitando-se assim 0
empenamento que poderia resultar se aquecidas horizontalmente. Nesses
fomos podem ser igualmente aquecidas pec;;as pequenas, desde que colocadas
em cestos. A Figura 156 representa urn fomo intermitente, vertical, tipo
sino, utilizado na operaC;;ao de revenido de pec;;as de ac;;o temperadas, aquecido
eletricamente e com urn ventilador no topo para melhor distribuic;;ao do calor.
ventilador
cobertura
do forno
ventilador
o zac;;ao de sistemas mais sofisticados como os representados pelas atmosferas
o controladas, produzidas por gasogenio ou geradores (quer de natureza exo-
o elementos de
r-~~~~::=o- aquecimento
o
.JJ.......+-~~~~-- retorta
cesto para
carregamento
de pe9as
Figura 156 Forno para tratamento termico de revel'lido.
Tratamentos termicos .~,' I
Com relac;;ao 0 tipo de servic;;o, os fomos podem ainda pertenccr ii
c1asse de [amos co inuos, caracterizados por operarem sempre em condi-
c;;oes de temperatura rmanente. De certo modo, sao fomos especializados,
porque neles sao feitos os mesmos tipos de tratamentos terrnicos, no mesmo
tipo de material. Sao tipicos de ofieinas trabalhando numa escala de produc;;ao
seriada. Nesses fomos, as pec;;as sao carregadas numa extrernidade do fomo
e descarregadas na outra. Via de regra, as pec;;as sao movidas por meios
mecanicos, ou pelo uso de esteiras transportadoras, ou de soleiras rotativas,
ou por intermedio de empurradores mecanizados etc.
Quanta a fonte de energia, os fomos sao c1assificados em [amos de
reverb era , quando aquecidos por combustao de coque, carvao de madeira,
oleo combustivel, gas natural, gas de gerador ou [amos eletricos.
Os mais usuais sao os aquecidos a oleo, a gas ou por eletricidade. Estes
ultimos sao os melhores. Mais simples de operar, perrnitem urn controle mais
rigoroso da temperatura. Esses fomos sao aquecidos por meio de resisteneias
eletricas.
Finalmente, quanto ao ambiente de aquecimento, no qual as peC;;as sao
tratadas, pode-se considerar os seguintes: ar, atmosferas protetoras e sais
fundidos.
o ar e 0 meio usual, desde que nao ocorram reac;;oes indesejaveis,
como oxidaC;;ao, descarbonetac;;ao, ou desde que essas reay5es, se ocorrerem,
nao causem maior prejuizo.
De urn modo geral, entretanto, e necessario preservar a superffcie dos
metais, prineipalmente no caso das peC;;as de ac;;o, mediante meios quase que
rudimentares, como a formac;;ao de urn leito de carvao de madeira no interior
do forno, ou empacotamento das pec;;as em caixas con tendo carvao de
madeira granulado etc. de modo a diminuir 0 risco de oxidac;;ao, ate a utili-
termica, quer endoterrnica).
Urn meio de aquecimento protetor de grande importancia na modema
pnitica de tratamentos terrnicos e 0 constituido pelos banhos de sal, que
deram origem aos chamados [ornos de banho de sal. Esses fomos sao empre-
gados para tratar pec;;as pequenas. Neles (Figura 157) 0 meio de aqueeimento
consiste em sal fundido que e colocado no interior de urn pote de ac;;o fundido,
ferro fundido ou material refratario. A Figura 157 representa urn fomo de
banho de sal aquecido eletricamente, por intermedio de eletrodos. Nele, 0
sal fundido e ao mesmo tempo urn meio de aquecimento e 0 elemento de
aqueeimento, pois serve como condutor. Apresenta uma eficiencia terrnica
muito clcvada, permitindo a obtenc;;ao de tempcraturas altas.
 252 Tecnalagio Meainica
eletrodos banho de sal eletrodos
/I
pote de metal
ou
material
refratario
material
VISTA LATERAL isolante VISTA FRONTAL
Figura 157 Representa(:iia esquemiztica de urn tipo de rarna de banha de sal
A composi«ao dos banhos de sal depende do tipo de tratamento ter-
~ic~ e das ligas que estao sendo tratadas. Por exemplo, na cementa«ao
hqwda de a«os-carbono, a composi«ao inclui cianetos de s6dio cloreto de
bari?, ~otassio e_s6djg, carbonato de s6dio; para a nitreta«ao 1iq~id-a, cianeto
de so?~o e ~ar~onato~ d~ s6dio, e ~ota~sio; na tempera de a«os rapid os, cl;retos
d~ ~ano, SO?I~, potasslO e calClO, Clanetos de s6dio e potassio, nitratos de
SOdlO e potasslO; no tratamento de aluminio e suas ligas, nitratos; no trata-
mento de cobre e suas ligas, cloretos etc.
o ,co~trol~ d.a temperatura ~eeimento nas opera«oes de trata-
mento termlCO e felto por aparelhds de ~edida, dos tipos medidores regula-
dores e registradores. ' e formando de novo 0 CO 2 a CO mediante uma rea«ao com gas combus-
Urn op:rador pratico, no caso dos a«os, con segue avaliar a temperatura
pela colora«ao que 0 material adquire nas diferentes temperaturas' assirn
por exemplo, ~ cor marro.m corresponde a aproximadamente 550°C, ; cereja:
escuro, a 700 C, 0 cereja, a 800°C, 0 alaranjado a 900°C 0 amarelo a
1.00aoC e 0 amarelo-claro, a 1. 100°C. Deve-se eVitar: entretant~, esse recur~o,
o qual, de qualquer modo, pode inclusive alertar para qualquer defeito na
aparelhagem de controle.
. Na pra~ica dos tratamentos termicos e muito irnportante a disponihi-
lldade de melOS de resfriamento adequados.
Esses m~ios variam desde os mais drasticos, isto e, aqueles que corres-
pOliliCIlI as mmores velocidades de resfriamento (teoricamente, seriam ccrtos ga-
seN colIgclulios. llIas l1a pratica sao solu<;5es aquosas), ate os mais branlios, islo u
( T""~n"" ,""","' J.!.I
aqueles que corresp~ndem as menores velocidades de resfriamento, como
o ambiente do pr6pri~no onde foi levado a efeito 0 aquecimento e quc
e desligado, para que as pe«as resfriem no seu interior.
Por outro lado, a agita«ao do meio de resfriamento tambem influi
na sua maior ou menor severidade. No caso da salmoura, por exemplo (solu-
«ao aquosa a 10% NaCl), sua velocidade de resfriamento pode mais do que
duplicar a partir de nenhuma agita«ao ate agita«ao violenta.
Quanto as "atmosferas protetoras", elas podem ser classificadas em
seis grupos(7 8):
_ "a base exotermica", obtida por combustao parcial ou completa
de uma mistura gas/ar, em que 0 nitrogenio varia de 71,5 a 86,8%, 0 CO
de 10,5 a 1,5%, 0 CO 2 de 5,0 a 10,5%, 0 H2 de 12,5 a 1,2% eo CH 4 de
0,5 a 0%. Empregam-se em recozimento brilhante, brasagem do cobre e na
sinteriza«ao (metalurgia do p6);
_ "a base endotermica", obtida por rea«ao parcial de uma mistura de
gas combustivel e ar numa camara cheia de substancia catalisadora externa-
mente aquecida. Nelas 0 N2 varia de 39,8 a 45,1%,0 CO de 20,7 a 19,6%,0
H2 de 38,7 a 34,6%, com menos de 1% de CO 2 e CH 4 . Empregam-se na
tempera e cementa«ao a gas;
_ "a base de nitrogenio preparado", obtida a partir da base exoter-
mica, com remo«ao do CO 2 e do vapor de agua. Nelas, 0 N2 varia de 75,3
a 97,1%,0 CO de 11,0 a 1,7%, 0 H2 de 13,2 a 1,2%, com tra«os de CH 4 ·
Empregam-se em aquecimento neutro e no recozimento e brasagem de
a«os inoxidaveis;
. _ "a base exotermica-endotermica", obtida pela completa comb us-
tao de uma mistura de gas combustivel ear, removendo-se 0 vapor d'agua
tivel numa camara cheia de substancia catalisadora extemamente aquecida.
Emprega-se na tempera e cementa«ao a gas;
_ "a base de carvao de madeira", obtida fazendo-se passar ar atraves
de urn leito de carviio de madeira incandescente. Possui cerca de 64% de N 2 ,
34,7% de CO e 1,2% de H2. Emprega-se na cementa«ao a gas principalmente;
- "a base de amonia", que pode consistir em ambnia crua, amonia
dissociada ou amonia dissociada parcialmente ou completamente queimada.
Nessas condi«oes, 0 N2 pode variar desde 25,0% ate 99,0% eo H2 de 75,0%
a 1,0%. Emprega-se nas opera«oes de brasagem, sinteriza«ao, aquecimento
ncutro etc.
lJm caraclcrlstico importante das atmosferas protetoras C II SCIi "pollio
de orvalho". Ollalldo se lell1 lIllIa misl lira de ar (~ g,\s, a lima cerla Il~IIIJ1llra-
254 Tecnologia Mecdnica CAPITULOX-----------------------------------

tura e para uma dada pressao, ocorre precipita¢o de umidade. A temperatura

exata em que a umidade precipita ou na qual 0 ar fica saturado e cham ada
"ponto de orvalho".
Essa temperatura reflete 0 equilibrio quimico dos varios componentes
de uma mistura, em propon;oes fixas e determinadas, de ar e gas, quando
essas mistura e aquecida de modo a permitir que as rea96es quimicas atinjam
aquele equilibrio.
o conhecimento do ponto de orvalho permite controlar 0 "potencial TRATAMENTOS SUPERFICIAIS
de carbono" da atmosfera e uma vez conhecido 0 ponto de orvalho de uma
atmosfera para urn tratamento especifico, procura-se mante-Io constante
durante to do 0 cicIo de tratamento termico.
Existem aparelhos ou dispositivos que permitem urn controle auto-
matico desse caracteristico.

1 Corrosao dos metais A "corrosao" e 0 fenomeno de deteriora9ao

e perda de material devido a modifica96es quimicas e eletronicas que ocorrem
por rea96es com 0 meio ambiente. A corrosao, alem de provo car a falha
direta dos metais quando em serviyo, toma-os suscetiveis de romper por
algum outro mecanismo.
o ferro e suas ligas sao os materiais de constru9ao mecanica mais
importantes e tambem os mais sujeitos e mais sensiveis a a¢o de urn meio
corrosivo. I! natural, pois, que os fenomenos relacionados com a corrosao do
ferro sejam os mais estudados e os mais conhecidos.
o tipo mais comum de corrosao do ferro envolve 0 processo eletro-
quimico de oxidayao metalica(79).
Admitindo a oxida9ao como correspondendo a rem09ao de eletrons
de urn litomo, pode-se escrever as equa90es:

Fe -+ Fe 2 + + 2e (1)

(2)

Como resultados dessas reayoes (rea¢o quuTIlca e liberta¢o de

eletrons) ocorrem outras rea90es, entre as quais a forma9ao de urn 6xido
hidratado de ferro correspondente a"ferrugem":

4Fe + 30 2 + 6H 2 0 -+ 4Fe (0H)3 (3)

255
256 Tecnnlogia Mecdnica
Para que haja corrosao ou "enferrujamento" do ferro, e necessano
que estejam presentes tanto umidade como oxigenio. Em outras palavras,
nao havera corrosao do ferro se 0 mesmo estiver mergulhado em agua sem a
presenc;:a de oxigenio, do mesmo modo que nao havera corrosao se 0 ferro
estiver exposto ao ar contendo apenas oxigenio, sem presenc;:a de umidade.
No caso da corrosao atmosferica, por outro lado, a intensidade da
corrosao depende das condic;:oes clirmiticas, ou seja, dos climas que preva-
lecem em determinadas regioes como clima seco, clima tropical chuvoso,
clima umido, clima das regioes costeiras, onde as particulas de agua salgada
transportadas pelo ar aceleram a ac;:ao corrosiva e assim em seguida.
De qualquer modo, a corrosao ocorre geralmente mediante a interac;:ao
de do is processos: soluc;:ao e oxidac;:ao.
As equac;:5es (1) e (2) podem ser reescritas da seguinte forma:
(4)
(5)
Como result ado da produc;:ao de ions e eIetrons, cria-se urn potencial
eIetrico chamado "potencial de eletrodo", 0 qual depende da natureza do
metal e da natureza da soluc;:ao.
A medida do potencial de eletrodo de qualquer metal fornece urn
metodo para conhecer suas tendencias a corrosao. Essa medida e feita
mediante a determinac;:ao inicial da diferenc;:a de voltagem entre 0 metal
considerado e 0 eletrodo de hidrogenio, tornado como padrao.
Com 0 hidrogenio, ocorre equilibrio segundo a reac;:ao seguinte:
(6)
A diferenc;:a de potencial medida entre eletrodos de ferro e de hidro-
genio corresponde a 0,44 volts(151).
Pode-se estabelecer urna escala de diferenc;:as de potenciais, classifi-
cando-se, por assim dizer, os metais de acordo com sua tendencia acorrosao
(Tabela 15)(79).
Outro aspecto da corrosao eletrolitica deve ser mencionado: se dois
metais, urn dos quais 0 ferro por exemplo, sao mergulhado~ numa so]u<;iTo
(eletr6lito) e 0 contato entre eles e estabelecido, forma-se urn "par galv{i nico"
como uma diferenc;:a definida de potenciais.
Tratamentos superficiais 257
Na celula eletrolitica formada, "anodo" e 0 eletrodo que fornece
eletrons ao circuito externo e "catodo" corresponde ao eletrodo que recebe
os eletrons do circuito externo.
Na celula eletrolitica em que urn dos metais e 0 ferro, como este tern
maior potencial de eletrodo que 0 hidrogenio (anodo, portanto), ele fomece
eletrons ao catodo, destruindo 0 equilibrio descrito pela equac;:ao (6), cujo
sentido passa a ser 0 da esquerda.
Assim, liberta-se hidrogenio no catodo a partir dos ions de hidrogenio
da soluc;:ao.
Essa reac;:ao remove igualmente alguns eIetrons do eletrodo de ferro
e destr6i 0 equilibrio das reac;:oes (4) e (5), cujo sentido passa a ser 0 da
direita.
As reac;:oes continuam a ocorrer espontaneamente, com consequente
dissoluc;:ao do metal do anodo e produc;:ao de hidrogenio no catodo.
Se urn dos eletrodos for prata, como 0 hidrogenio possui urn potencial
de eletrodo maior do que 0 da prata, esta sera 0 catodo e 0 hidrogenio 0
anodo.
Esse e 0 mecanismo da chamada "corrosao galvanica".
A corrosao da-se somente no catodo, onde 0 potencial eletrico e maior.
No estabelecimento do contato eletrico, ocorre a destruic;:ao do equihbrio
no sentido da dissoluc;:ao maior (ou seja, da corrosao) e ill remoc;:ao de
eIetrons.
A deposic;:ao de hidrogenio no catodo da-se porque ele esta situado em
posic;:ao inferior na serie eletroquimica dos elementos (Tabela 15).
Esse hidrogenio e proveniente dos ions de hidrogenio existentes na
soluc;:ao aquosa, como result ado da reac;:ao:
(7)
A equac;:ao (6), no sentido para a esquerda, exprime uma reac;:ao
cat6dica que e perfeitamente perceptivel, porque nela se produz gas.
Outras reac;:oes cat6dicas muito importantes podem ocorrer tambem.
Porexemplo, a remoc;:ao de H da soluc;:ao leva a reac;:ao expressa
pela equac;:ao (7) a dirigir-se para a direita, originando-se mais ions de
(OH) - na superficie do catodo, dando lugar, quando os ions Fe 3 estao
presentes, areac;:ao seguinte:
Fe 3+ + 3(OH) --+Fe(OHh (8)
origillando-se a "ferrugcm", conformc esta esquematicamentc rcprcscn1ado
no Figurn 158(79).
258 Tecnologia Mecdnica Tratamentos superjiciais 259

Este Fe(OHh e praticamente insoluvel na maiora das soluyaes aquo- o que significa que quanta maior 0 teor de oxigenio, mais a reayao (9) tende
sas, de modo que ele precipita imediatamente, permitindo que a rea<;:ao a caminhar para a direita, resultando mais ions (OH) -, maior remo<;:ao de
prossiga para a direita e 0 enferrujamento continue. eletrons e maior acelera<;:ao da corrosao do anodo.

eletrons
TABELA 15

SERlE ELETROMOTRIZ DOS ELEMENTOS

Potencial
Equilibrio
do eletrodo a 25°C
metal-ion metalico
(volts)* corrente

K-K+ + 2,92
Ca-Ca 2 + + 2,90
f Na-Na+
Mg_Mg 2 +
+ 2,71
+ 2,40
anodo
(+)
~I)J::====I_ catodo
H
ativos
Fe OH
ou AI-AI 3+ + 1,70 ~ ..

an6dicos Zn-Zn 2 + + 0,76

Cr-Cr 3+ + 0,74 . -
Fe-Fe 2 + +0,44 , - Fe(OH)3'

Ni-Ni 2 + + 0,25 _ Fe 3t- ----- ---: elett61ito -~

Sn-Sn 2 + + 0,14 .~.
----
Pb-Pb 2 + +0,13
Fe-Fe 3+ + 0,045
Figura 158 Enferrnjamento.
referencia HrH+ 0,00

nob res Cu-Cu 2 + -0,34 1.1 Tipos de celulas galvanicas A corrosao e de urn modo geral
ou Ag-Ag+ - 0,80 atribuida a formayao de celu1as galvanicas e as resultantes correntes eletricas.
cat6dicos Pt_Pt 2 + -1,20 Para que essas celulas surjam, devem estar presentes dois eletrodos dissimi-
Au-Au 2 + lares, os quais, por sua vez, podem se originar de diferen<;:as de composi<;:ao,
t - 1,50
diferen<;:as de nivel de energia (area tensionadas) ou diferen<;:as de ambiente
*Esses sinais sao utiJizados por fisico-quirnioos. Muitos especialistas eletrolitico.
ern eletroquirnica e corrosao ernpregarn sinais opostos. Assim sendo, as celulas galvanic as podem ser c1assificadas em tres
grupos diferentes, que, em ultima analise, dao origem a tres tipos dife-
rentes de corrosao: celulas de composi<;:ao, celulas de tensao e celu1as de
A corrosao ocorre de fato no anodo, mas a ferrugem se deposita llO concentrayao.
catodo. Cada uma dessas celulas produz corrosao porque metade do par atua
Na presen<;:a de oxigenio, tem-se a reayao como 0 anl,)do e a outra metade, com potencial de eletrodo menor, como
o catodo. A corrosao ocorre unicamente no anodo, desde que haja contato
ckHrico com lIllI cutouo.
 260 Tecnologia Mecanica
As ceZulas de composiriio sao estabelecidas entre dois materiais dis-
similares. 0 metal em posis;ao mais elevada na serie eletromotiva atua como
anodo: numa chapa de as;o galvanizado (recoberta de zinco), por exemplo,
o revestimento de zinco age como urn anodo e protege a camada subjacente
de ferro, mesmo se a superflcie nao esteja completamente recoberta, porque
o ferro exposto e 0 catodo e nao corroi.
Inyersamente, num revestimento de estanho sobre ferro, a protes;ao e
eficiente apenas enquanto a superflcie do metal estiver completamente
recoberta, visto que 0 estanho se localiza somente urn pouco acima do hidro-
.... genio na serie eletromotiva e, portanto, sua velocidade de corrosao e limitada.
Contudo, se a superficie de revestimento se tomar perfurada, 0 estanho passa
a atuar como catodo e 0 ferro exposto, que se localiza acima do estanho na
serie eletromotiva, atua como anodo. A celula galvfmica que resulta produz
corrosao de ferro, que se caracteriza por ser uma corrosao localizada que se
estende muito rapidamente, visto que pequenas areas anodicas devem suprir
de eletrons uma superflcie catodica extensa.
Outros exemplos de pares galvanicos sao os seguintes: parafusos de
as;o em ferragens maritimas de latao; solda Pb-Sn em volta de fio de cobre;
eixo de as;o de Mlice em mancal de bronze; tubo de as;o ligado a canalizas;ao
de cobre.
As ceZulas de tensao correspondem aos contomos dos graos dos meta is
e as areas encruadas dos metais trabalhados a frio. Os ,!tomos dos contomos
dos graos apresentam urn potencial de eletrodo diferente daquele dos atomos
do proprio grao, originando-se, assim, urn anodo e catodo. Considerando que
urn metal de granulas;ao mais fina apresenta uma area anodica maior, ele
apresenta uma velocidade de corrosao mais elevada que 0 metal de granulas;ao
grosseira.
Num metal trabalhado a frio, as areas encruadas atuam como 0 anodo
e as areas nao deformadas como 0 catodo, desde que a deformas;ao realizada
nao tenha encruado totalmente 0 material. De qualquer modo, os efeitos das
tensoes sobre a corrosao sao muito importantes, pois podem acelerar aprecia-
velmente 0 fenomeno na presens;a de ambiente corrosivo.
No que se refere as ceZuZas de concentrariio, ja foi dito que 0 potencial
de eletrodo depende da concentras;ao do eletr6lito. A celula de concentras;ao
tipo oxidariio (121) e mais importante do ponto de vista de corrosao. Um
dos tipos mms notaveis de corrosao ocone na parte da celula com IIllla
dcficiencia de oxigenio, 0 que significa que a corrosao pode se acclcrar em
,\rcas aparentemente inacessiveis, porque essas areas sao deficicntcs de oxi-
gonio e atuam como anodos. Assim, fissuras e pcqucnas grctas sao pOll los
do t:Orros;To.
Tratamentos superficiais 261
o acfunulo de sujeira e outras materias estranhas na superficie tambem
aceleram a corrosao.
A velocidade de corrosao varia muito com a natureza dos liquidos
corrosivos. No caso do ferro, por exemplo, algumas substancias oxidantes,
como 0 acido nitrico concentrado, causam a formas;ao superficial de uma
camada muito fma mOJ;lomolecular de oxido e de oxigenio absorvido que
dirninui ou impede a dorrosao. Esse fenomeno e chamado passivariio do
ferro. Os proprios produtos da corrosao podem agir como protetores parciais,
de acordo com sua solubilidade, permeabilidade etc.
Alguns exemplo.s de passividade quimica sao os seguihtes: aluminio
no acido nitrico, prata no acido doridrico, chumbo no acido sulfUrico, em
que a passividade e devida respectivamente a formayiio de oxido de aluminio,
doreto de prata e sulfato de chumbo, compostos que aderem muito bern a
superflcie e sao muito estaveis diante do reagente. 0 proprio ferro fica ina-
tacavel pelo acido nitrico concentrado devido a formas;ao de uma pelicula
de oxido.
2 Tipos de corrosiio Existem inumeros fatores que influem no feno-
meno da corrosao. A ayiio desses fatores e tao irnportante que e possivel
estabelecer-se, pelo menos em principio e de urn modo amplo, uma dassifi-
cas;ao dos tipos ou formas de corrosao.
Essas form as sao mais ou menos inter-relacionadas e abrangem quase
todos os tipos de falhas que podem oconer em conseqiiencia do fenomeno
corrosivo.
A dassificas;ao, de certa maneira arbitraria, indui as seguintes farmas
de corrosao(80):
corrosao uniforme ou ataque generalizado
corrosao galvanica
corrosao por deposito
corrosao localizada
corrosao intergranular
corrosao seletiva
conosiio por erosao
corrosao sob tensao
corrosao por ayiio do hidrogenio
2.1 Corrosiio uniforme ou ataque generalizado E 0 tipo mais genera-
lizado de corrosao e 0 que causa a maior destruis;ao dos metais. E devida
ao atagua qu{mico ou eletroqu(mico da superffcie do metal, cobrindo uma
vasta {trca, que prossegue ininlerruptamcntc e diminui a sccyno <las pCyas atc,
cvolIllllIlllU.lIIttl, Slla ralllll dunllil IVII.
262 Tecnologia Mecdnica Tratamentos superficiais

Esse tipo de corrosao pode geralmente ser previsto e reduzido ou bucha isolante
impedido pelos processos normais de protec;:ao, como se vera mais adiante, ou arruela isolante ~

pela utilizac;:ao de materiais resistentes ao ataque corrosivo. AIem disso, lui

inibidores que adequadamente empregados podem impedir ou reduzir 0
ataque corrosivo.

2.2 Corrosao galvanica E devida a diferenc;:a de potencial que existe

entre dois metais diferentes que sejam mergulhados numa soluc;:ao corrosiva
ou condutora.
Esse tipo de corrosao ja foi mencionado e, de certo modo, descrito, e
a serie galvanica apresenta na Tabela 15 permite preyer as tendencias cor-
rosivas dos metais.
vedac;ao
i
Como a corrosao galviinica pode ocorrer em situac;:oes e lugares impre-
vistos, 0 engenheiro projetista deve estar ciente desse fato e especificar
Figura 159 Isolamento adequado de uma junta de flange
adequadamente os materiais para empregos especificos.
A corrosao galviinica ocorre nao somente em ambientes relativamente
agressivos, mas igualmente em ambiente atmosferico, sendo que a severidade 2.3 Corrosao por deposito Em areas metalicas onde existem fendas,
neste ultimo caso depende do tipo e da quantidade de umidade presente. E entalhes ou peculiaridades semelhantes, frequentemente ocorre urn intenso
por isso que a corrosao e mais severa em areas de litoral do que no interior, ataque corrosivo, sobretudo quando essas areas estao sujeitas a corrosivos. Os
em areas rurais secas. depositos que podem provocar esse tipo de corros[o sao areia, sujeira em
Outro fator que influi na intensidade da corrosao galviinica e 0 fator geral, produtos de corrosao e outras substiincias solidas.
"area", no sentido de relac;:ao das areas catodicas e anodicas. Uma relac;:ao A corrosao por deposito pode ocorrer igualmente em juntas sobre-
desfavoravel consiste em catodos de grandes dimensoes e pequenos catodos. postas, em superficies de gaxetas e orificios.
Para prevenir a corrosao galvanica, recomenda-se, toda a v~z que nu~a A teoria geralmente aceita para explicar 0 fen6meno ligava 0 mesmo a
determinada montagem se deve utilizar metais diferentes, seleclonar metals diferenc;:as nos ions metalicos ou concentrac;:ao de oxigenio entre a peculiari-
o mais possivel pr6ximos na serie galvanica. Deve-se igualmente evitar 0 fator dade e 0 meio circunvizinho.
"area" acima mencionado.
Por isso, esse tipo de ataque e chamado tambeni "corrosao galviinica
Outra tecnica que se utiliza para impedir a corrosao galviinica consiste de celula de con centrac;:ao".
em isolar completamente, quando po ssivel , os dois metais diferentes. A
As causas basicas, na atualidade, sao consideradas outras, embora a
Figura 159(80) da urn exemplo.
teoria acima ainda seja parcialmente valida.
As duas flanges de metais diferentes sao presas por um parafuso. Urn
Considere-se, por exemplo, uma junta rebitada de ferro mergulhada
erro comum que se pratica e isolar as cabec;:as dos parafusos e as porcas com
em agua salgada. Ocorre uma reac;:ao que consiste na dissoluc;:ao do metal M
arruelas de baquelite, porque se esquece que a haste do parafuso esta em
e na reduc;:ao do oxigenio a ions de hidr6xido, conforme as reac;:oes seguintes:
contato com ambas as flanges. A tecnica correta consiste em isolar-se a haste
do parafuso com um tuba isolante, aMm das porcas.
oxidac;:ao M --+ M+ + e
Revestimentos aplicados cuidadosamente, a adic;:ao de inibidores para reduc;:ao O2 + H2 0 + 4e --+40H-
diminuir a agressividade do ambiente, a colocac;:ao de um terceiro metal que
C an6dico para ambos os metais no contato galvanico e preferir juntas ligadas Essas reac;:oes, no estagio inicial, ocorrem sobre toda a superficie de
por brasagem, em vez de rosqueadas, como a figura mostra, sao tccnicas mouo uniforme, incluindo no interior da peculiaridade, ou seja, no pequeno
quo dlmlnucm a a~!Io corrosiva. espuyo da jUllta.

264 Tecnologia Mecanica
Ap6s urn curto espayo de tempo, devido a convecyao limitada, 0
oxigenio comeya a se esgotar, de modo que a reayao de reduyao do oxigenio
cessa na area, embora continue a oxidayao do metal M. Esse fato tende a
produzir urn excesso de carga positiva na soluyao (M), a qual e equilibrada
pela migrayao de ions cloretos na peculiaridade.
Ocone, em consequencia, uma concentrayao crescente de cloreto meta-
lico no interior do pequeno espaye da junta.
Sais metalicos, em geral, incluindo cloretos e sulfatos, se hidrolizam
na agua e, por motivos que nao sao ainda muito claros, os ions de hidrogenio
e cloretos aceleram as velocidades de dissoluyao da maioria dos metais e ligas.
Esses ions estao ambos presentes na peculiaridade, de modo que ocorre
urna acelerayao do processo de ataque.
Nessas condiyoes, recomenda-se que, em vez de juntas rebitadas ou
aparafusadas, sejam empregadas juntas soldadas. Alem disso, convem reali-
zar-se inspeyoes periodicas do equipamento, para eliminar qualquer deposito
que se tenha formado.
2.4 Corrosiio localizada Esse tipo de corrosao e muito traic;:oeira,
porque consiste em pequenos orificios que se formam na superficie do
metal, dificeis de detectar nao so pelas suas dimensoes como tambem porque
frequentemente ficam mascarados por produtos de corrosao.
Esse tipo de corrosao e devido a ac;:ao do ion negativo do cloro exis-
tente em soluyoes aquosas. Portanto, sao as soluc;:oes de cloreto que provocam
mais frequentemente a corrosao localizada, inclusive nos ayos inoxidaveis, os
quais sao, na realidade, as ligas mais suscetiveis a esse tipo de ataque.
E necessario, portanto, muito cuidado ao tentar utilizar-se esses tipos
de ayos em contato com qualquer concentrayao de acido cloridrico, ou
soluc;:oes de cloreto de ferro, cloreto de cobre, cloretos alcalinos e alcalino-
terrosos e mesmo em atmosfera salina.
Esse tipo de corrosao pode ser, as vezes, mais prejudicial do que a
corrosao generalizada, visto que resulta em pontos de concentrayao de tensoes
que levarao 0 metal aruptura por fadiga.
Para prevenir a corrosao localizada, pode-se. aplicar as mesmas tecnicas
recomendadas para reduzir a corrosao por deposito.
Nos ac;:os inoxidaveis do tipo austenitico, como 0 18-8 (18% de CfOl1l0
c 8% de niquel), que sao sujeitos a esse tipo de ataque, a adic;:ao de 2% de
molibdenio confere maior resistencia a corrosao localizada.
2.5 Corrosao intergranular Esse tipo de corrosao aparece mais frc·
qUentcmente nos ac;:os inoxiurivcis austcnlticos, onde ocone 0 cmpohm.
Tratamentos superjiciais 265
cimento de urn dos elementos de liga do ayo - cromo mais especificamente
nos contomos dos graos.
Esses ayes sao os melhores sob 0 ponto de vista de resistencia a cor-
rosao. Contudo, quando sao aquecidos nurna faixa de temperaturas entre
510° e 790°C, eles tomam-se suscetiveis a esse tipo de ataque.
Admite-se que se 0 teor de carbona do ayo inoxidavel for superior
a 0,02% forma-se 0 composto Cr23C que se precipita da soluyao solida auste-
nitidas, nas areas adjacentes aos contornos de grao, areas essas que ficam
empobrecidas de eromo, 0 qual e 0 elemento de liga fundamental nesses
ayos. Essas areas adquirem, em consequencia, menor capacidade de resistir
ao ataque corrosivo.
As soluyoes para contomar esse problema consistem em reduzir 0 teor
de carbono desses ayos para menos que 0,03%, adicionar elementos de liga
fortes formadores de carbonetos como ni6bio e titanio, de modo a se evitar
a formayao de carboneto de cromo ou, finalmente, reaquecer 0 ayo a uma
temperatura superior a zona critica (entre 950° e 11500 C), de modo a ter-se
urna redissoluc;:ao dos carbonetos precipitados nos contornos de grao, com
posterior resfriamento nipido atraves da faixa critica (510-790°C) para
evitar-se nova precipitayao.
Algumas outras ligas metalicas estao sujeitas igualmente a corrosao
intergranular: ligas de aluminio de alta resistencia, como 0 duralurninio,
certas ligas de cobre e de magnesio, ligas de zinco para fundiyao sob pressao
em vapor e atmosferas maritimas etc.
2.6 Corrosiio seletiva 0 exemplo mais comurn e a "dezincificac;:ao",
ou seja, a remoc;:ao de zinco nas ligas latao.
Nesse caso do latao, a teoria mais ace ita para 0 fenomeno considera
que 0 mesmo se realiza em tres fases(80): 0 latao se dissolve; ions de zinco
permanecem em soluc;:ao; residuo ou deposito de cobre recobre superficial-
mente 0 metal, 0 que e comprovado pela colorayao que e adquirida pela liga,
a qual passa do amarelo tipico do latao para 0 vermelho caracteristico
do cobre.
o melhor modo de prevenir esse tipo de corrosao e utilizar lat5es
menos sujeitos a dezincificayao, como 0 latao vermelho que contem 15%
de zinco. Note-se que 0 latao mais com urn con tern 70% de cobre e 30%
de zinco.
2.7 Corrosiio por erosiio Ocorre quando ha movirnento relativo entre
o meio corrosivo e 0 metal. Esse movimento provoca a destruic;:ao das cama-
das supcrf'idais protetoras, fazendo aparecer pequcnas rcgiocs <ln6uicas Olll
Cllillalo com grallucs cxtcnsocs cat6dicas.
266 Tecnologia Meciinica
Como resultado, formam-se sulcos ou ranhuras, orificios arredondados
e peculiaridades semelhantes.
A velocidade do meio influi no processo, sobretudo quando a soluyao
con tern sOlidos em suspensao. De um modo geral, velocidades crescentes
contribuem para acelerar 0 processo.
Urn tipo particular de corrosao por erosao e a "cavitayao", devida a
avao erosiva de liquidos com bolhas gasosas. A cavitayao ocorre, por exem-
plo, em turbinas hidniulicas, helices de vapor, propulsores de bombas etc.,
em que ocorrem fluxos liquidos de alta velocidade e mudanyas de pressao.
o mecanismo da cavitayao envolve as seguintes etapas: uma bolha de
cavitayao forma-se sobre a pelicula ou revestimento protetor; a bolha desin-
tegra e destroi a pelfcula expondo a superficie met:ilica a ayao corrosiva; a
pelicula protetora e restaurada; uma nova bolha de cavitavao forma-se no
mesmo lugar; 0 processo se repete, resultando na formayao de orificios
profundos.
Outro tipo de corrosao por erosao e devido a "turbulencia" de urn
meio liquido contendo ar arrastado em bolhas. Produz urn contato mais
intima entre 0 meio corrosivo e 0 metal e 0 choque resultante da maior
agitayao do liquido produz a erosao.
A "corrosao sob atrito" e igualmente considerada uma forma da
corrosao por erosao. Ocorre quando dUq~ .superficies, das quais pelo menos
uma e metalica, estao em contato e fic~ sujeitas a vibrayoes e deslizamento.
A corrosao verifica-se na interface, onde se formam pequenas ranhuras ou
crateras que podem servir de mic1eo para a ocorrencia de ruptura por fadiga.
A corrosao sob atrito envolve os mecanismos de desgaste e oxidayao.
o fenomeno po de ser minimizado pela utilizavao de lubrificantes, como
graxas e oleos de alta tenacidade e baixa viscosidade, ou pelo aumento da
dureza e resistencia ao desgaste de urn ou ambos os materiais que estao em
contato e outras tecnicas.
2.8 Corrosao sob tensiio Ocorre quando ha interayao de tensOes
estaticas e corrosao, levando a fratura intergranular, ou seja, acompanhando
os contomos de graos e a fratura transgranular, no interior dos graos. Como
os contomos de graos representam areas de maior energia, essa regiao e mais
facilmente corroida que a regiao correspondente ao interior dos graos.
A fratura transgranular na corrosao sob tensao e de explicayao mais
complexa e 0 fenomeno e observado principalmente em ligas, ja que os
metais puros sao aparentemente imunes.
A corrosao sob tensao e observada em avos doces na presen<,;3 de
l1icalis, nitratos, produtos de destilayao de carvao e am6nia anidra, origi-
nundo uma fratura intercristalina; em avos de alta resistencia, principaillHllltt'
Tratamentos superjiciais 2f17
em ambientes contendo c1oretos; em ligas de cobre na presenya de amonia;
ligas de aluminio em diversos ambientes; em ligas de magnesio e titanio,
numa variedade de meios corrosivos, principalmente os que contem c1oretos;
em avos inoxidaveis ferriticos e martensiticos e em avos inoxidaveis auste-
niticos, em meios c1oridricos.
Com exceyao do casu dos avos inoxidiLveis austeniticos em que a fratura
resultante e transgranular, nas outras ligas a fratura e intercristalina.
Para evitar a corrosao sob tensao, varias tecnicas sao recomendadas:
- reduzir a tensao abaixo de urn valor e stimado como critico. Essa redu-
yao de tensao pode ser conseguida pela reduyao da carga inicial, pelo aumento
da secyao da peya e, na hipotese de existirem tensoes residuais, por urn
recozimento para alivio de tensoes;
- eliminavao do ambiente prejudicial;
- modificayao da liga, se os dois primeiros metodos nao puderem
ser aplicados;
aplicayao de proteyao catodica;
adiyao de inibidores.
Urn tipo importante de corrosao sob tensao e a "corrosao sob fadiga",
em que 0 tipo de ten sao a que esta submetido 0 material no ambiente cor-
rosivo e de natureza c(c1ica.
Na presenya de urn meio corrosivo, a resistencia a fadiga dos metais
e diminuida. A falha que se origina da corrosao sob fadiga e 0 tipo trans-
granular.
Para reduzir a corrosao sob fadiga, urn dos metodos consiste em alte-
rar-se 0 projeto das pe9as. Outras tecnicas que se aplicam inc1uem tratamentos
de alivio de tensoes, introduyao de tensoes de compressao na superficie
metiLlica, utilizavao de inibidores e aplica9ao de revestimentos protetores.
2.9 Corrosao por a~o do bidrogenio Tambem cham ada "fragiliza-
vao pelo hidrogenio", ocorre devido ainteravao do hidrogenio com os metais,
por uma serie de mecanismos, levan do a modificayoes nas suas propriedades
mecanicas.
A fragilizayao e causada pela penetrayao de hidrogenio no metal, resul-
tando em perda simultanea de resistencia mecanica e de ductilidade.
A ayao do hidrogenio pode, no casu dos avos, produzir uma descar-
honetayao superficial, com consequente reduyao da resistencia mecanica
do III ate ria I.
268 Teena/agio Mecdniea
Alem de ligas ferrosas, outras ligas como de tiHinio e zircOnio podem
ser fragilizadas pelo hidrogenio.
A fragiliza¢o pelo hidrogenio ocorre freqiientemente durante os
processos de "decapagem" - anteriores aos processos de protes;ao super-
ficial. As rea9fjes devidas a decapagem produzem uma corrosao no metal
basico, com conseqiiente desprendimento de hidrogenio. A adi91io de
inibidores reduz grandemente a corrosao do metal-base durante a decapagem,
reduzindo simultaneamente 0 desprendimento de hidrogenio.
A fragilizas;ao pelo hidrogenio pode ser considerada urn processo
reversivel, principalmente nos as;os, de modo que, se for possivel remover 0
hidro,genio, as propriedades mecanicas tornam-se praticamente identicas as
do as;o sem hidrogenio. Vma tecnica comum para remover 0 hidrogenio
consiste em aquecer 0 as;o a temperaturas da ordem de 90 0 a ISOaC.
3 Preven¢o contra a corrosiio Pode ser conseguida por diversos meios:
escolha apropriada de metais e ligas que se caracterizem por resis-
tirem a corrosao;
alteras;ao do ambiente;
emprego de revestimentos superficiais, os quais constituem uma
pelicula protetora que separa 0 meio ambiente do metal-base;
protes;ao catodica.
° primeiro metodo - seler;ao adequada de metais e ligas - sera abor-
dado no capitulo destinado ao estudo dessas ligas.
3.1 Altera¢o do ambiente Essa tecnica nao significa propriamente
utilizar am meio diferente, mas sim tentar alterar seus caracteristicos cOJrosi-
vos, dirninuindo sua capacidade de ataque corrosivo.
Entre os metodos empregados para esse fim, incluem-se os seguintes(81):
dirninuis;ao da temperatura
dirninui¢o da velocidade
remos;ao do oxigenio e de substancias oxidantes
modificas;ao da concentras;<fo
utilizas;ao de inibidores
A "diminuis;ao da temperatura do meio" causa, em geral, lim dccr6s-
elmo cOllsideravel do ataque corrosivo, com exces;ao do casu da agua sa\gada,
0111 que, se hOllver uma clevayao da sua temperatura ate sell ponto de cilll"
Tratamentas superficiais
li¢o, ha uma queda da solubilidade do oxigenio e ela se torna menos cor-
rosiva que a agua quente.
Contudo, de urn modo geral, temperaturas elevadas aceleram 0 ataque
corrosivo, porque, na maioria dos meios, essa elevas;ao de temperatura
aumenta 0 poder oxidante do meio, mesmo nos casos de materiais resistentes
a co rro sao .
° "decn5scimo da velocidade do meio" constitui urn metodo comum
para diminuir 0 ataque corrosivo, porque altas velocidades do meio podem
provocar a remos;ao das peliculas protetoras (corrosao-erosao), resultando
num ataque corrosivo acelerado. ill exces;oes, como os as;os inoxidaveis e 0
titanio que se tornam mais passivos quando a velocidade do meio corrosivo
e elevada.
A "remos;ao de oXlgemo e de substancias oxidantes do meio" pode
ser conseguida por elirninas;ao de ar, por tratamento a vacuo, pela adis;ao de ele-
mentos desoxidantes e, eventualmente, outros meios.
Por exemplo, a agua de alimentas;ao de caldeiras pode ser desaferada
fazendo-a passar atraves de grande volume de sucata de as;o.
A "modificas;ao de concentra¢o do meio" e urn metodo eficiente;
um exemplo constitui a elimina91io de ions de cloreto da agua de resfria-
mento de reatores nucleares, diminuindo sua capacidade corrosiva.
Em alguns casos, contudo, 0 aumento da concentras;ao do meio pode
atuar no sentido de favorecer a resistencia a corrosao. Assim, pOI exemplo,
os acidos sulfurico, acetico, hidrofluoridrico e outros tornam-se inertes
com 100% de concentras;ao, a temperaturas moderadas, porque sua ionizas;ao
fica reduzida.
Os "inibidores" sao substancias adicionadas em pequenas quantidades
no meio com 0 objetivo de reduzir a velocidade de corrosao.
Alguns inibidores atuam como substancias "adsorventes", ou seja,
retem ou concentram na sua superficie um ou mais componentes (moIeculas,
atomos, ions) de outros solidos. Desse modo eliminam a dissolus;ao metalica
e as reas;oes de redus;ao. Inibidores desse tipo sao compostos organicos,
como animais.
Outros inibidores removem 0 oxigenio dissolvido das solus;oes aquosas,
mediante reas;oes como as seguintes(81):
2Na2S03 + 02 ~2Na2S04
(inibidor)
N 2 114 + ()2 -*N 2 + 211 2 0
( Inlhldor)
270 Tecnologia Mectinica
Cromatos, nitratos e sais de ferro tambem atuam como desoxidantes.
o numero de substancias inibidoras existente e enorme, de modo que
nao sent feita sua enumera<;:ao nesta obra *. .
4 Revestimentos superficiais Nos materiais metruicos que sao susceti-
veis de sofrerem ataque corrosivo, a aplica<;:ao de revestirnentos superficiais
constitui a tecnica mais comum.
Muitas vezes, os revestimentos superficiais atuam tambem no sentido
de conferir urn aspecto decorativo a superficie metalica e, eventualmente,
aumentar sua resistencia ao desgaste.
A eficiencia dos revestimentos protetores depende grandemente do
preparo previo da superffcie, de modo a torna-Ia livre de ferrugem, isenta
de graxa e sujeira em geral, umidade; enfim, bern lirnpa.
As impurezas presentes nas superficies metalicas podem ser do tipo
oleoso, como 6leos minerais, 6leos graxos, emulsoes, 6Ieo-graxa, 6leos
utilizados nos processos de conforma<;:ao mecanica; do tipo semi-s6lido,
como parafina, graxas, ceras, sab5es etc.; do tipo sOlido como residuos
carbonaceos, casca de 6xido etc.
Os meios empregados para limpeza e preparo da superficie, previa-
mente adeposi<;:ao de urn revestimento protetor, incluem(82):
- detergencia, ou seja, utiliza<;:ao de substancias ou reativos qUimicos,
como alcalinos pesados e alcalinos medios, dependendo do seu pH. Da sua
composi<;:ao fazem parte os sais s6dicos, tais como fosfatos, carbonatos,
hidr6xidos e silicatos; '"
- solubilizariio, ou seja, remo<;:ao das impurezas por meio de solventes,
entre os quais podem ser citados derivados do petr6leo, derivados do carvao
incombustiveis (como hidrocarbonetos clorados) etc. As modalidades de sua
aplica<;:ao levam aos processos de desengraxamento por vapor, desengraxa-
mento associado a um jato de solvente, desengraxamento associado aimersiio
a quente e vapor e desengraxamento liquido-vapor;
- ariio quimica, que inclui a decapagem dcida para remo<;:ao de casca
de 6xido, hidr6xidos, sulfetos etc. Utilizam-se, nesse processo de decapagem
5cida, os seguintes acidos inorganicos: acido sulfurico comercial, cujas concen-
Ira<;:oes vao de 5 a 25% (em peso, temperaturas M60 a 80°C; acido cloridico
comercial (muriatico), em concentray6es de 25 a-50% (em volume), atempe-
rntura ambiente; acido fosf6rico comercial, menos rapido em sua ayao que os
... Ulna rciaQao cx:tensa de tais substiincias esta contida na obra citada nu
r8ncia BO.
Tratarnentos super/idais 271
anteriores, em concentray6es de 15 a 40% (em peso), em temperaturas Jo
50 a 80°C (as concentra<;:oes mais comuns sao de 15 a 30% atemperatura do
60°C); acido nitrico, acido fluoridrico.
A ayao quimica inclui tambem a decapagem alcalina, em que se utilizam
acidos organicos como acetico, citrico, oxalico, tartarico e outros. A decapa-
gem alcalina ainda nao esta suficientemente desenvolvida.
- ariio mecanica, que consiste numa a<;:ao de abrasao pelo emprego de
lixas, raspadeiras, lixadeiras, politrizes etc., ou lirnpeza a jato, que e mais
eficiente pela rapidez e qualidade da lirnpeza
5 Revestimentos metlilicos Para aplica<;:ao de revestirnentos metalicos
varias tecnicas sao empregadas, entre as quais podem ser citadas as seguintes:
cladiza<;:ao, irnersao a quente, eletrodeposi<;:ao, metaliza<;:ao, difusao e outras
de menor irnportancia pratica.
5.1 aadiza~ao E urn processo que esta se tornando comum. Consiste
em colocar-se 0 metal ou liga a serem protegidos entre camadas de urn outro
metal de maior resistencia acorrosao. Os produtos sao geralmente na forma de
laminas metalicas ou chapas. 0 metal mais comumente aplicado por essa
tecnica e 0 aluminio; nesse caso a cladizayao e chamada alclad. Os exemplos
mais conhecidos correspondem a revestimento da liga duraluminio (liga a
base de AI, com 4% Cu, 0,5% Mg e 0,5% Mn) com aluminio puro e de a<;:o
com aluminio puro. A opera<;:ao e efetuada por laminayao a frio ou a quente.
Essa tecnica permite obter urn material em que se combina a resistencia
mecanica da liga protegida com a resistencia acorrosao do aluminio.
A<;:os "cladizados" estao crescendo em importancia devido a continua
demand a de resistencia a corrosao e tambem de resistencia ao desgaste.
5.2 Imersao a quente Nesta tecnica, as pe<;:as a serem protegidas sao
mergulhadas num banho do metal protetor fundido. E empregada principal-
mente para revestir objetos de ferro ou a<;:o com zinco (galvaniza<;:ao ou
zincagem) e com estanho (estanha<;:ao).
A espessura das camadas obtidas depende basicamente da temperatura
do banho liquido e do tempo de imersao.
No caso da galvanizariio, forma-se nas superficies das pe<;:as de ferro e
a<;:o uma camada aderente de zinco e compostos de zinco: as camadas mais
pr6ximas do metal-base sao constituidas de com?ostos de zinco; estas, por
sua vez, sao recobertas por uma carnada exti;.rna constituida quase que
inteiramente de zinco. Assirn, a rigor, urn revestimento galvanizado apresenta
uma estrutura complexa que varia grandemente de composi<;:ao quimica e
r~\rl\­
propriedades fisicas e mecanicas, dependendo da atividadc qu{mica, Jifusf[o
c ~lIbsoqiiclltC rcsfriamcll10.
272 Tecnologia Mecdnica
Significativas mudan9as no aspecto e propriedades do revestimento
podem, em resumo, ocorrer por pequenas diferen9as na composi9ao do
revestimento, na temperatura do banho, no tempo de imersao e na veloci-
dade de resfriamento.
o revestimento galvanizado constitui urn processo eficiente em pe9as
de a90 expostas acorrosao atmosft:hica, aquosa ou em solo.
Esses revestimentos apresentam os melhores resultados em atmosfera
de campo, on de 0 ar e menos poluido. Em atmosfera maritima, sao relativa-
mente satisfat6rios. Sao, entretanto, mais rapidamente atacados em atmos-
feras industriais altamente acidas, mas mesmo assim sao intensamente
aplicados nessas atmosferas, pois ainda nao se encontrou urn metodo
substituto tao eficiente e econ6mico quanto 0 da galvaniza9ao. Pode-se, em
alguns casos, melharar a resistencia a corrosao dos revestimentos galvaniza-
dos pela aplica9ao de urna pintura resistente a acidos.
o zinco para a galvaniza9ao pode conter ate cerca de 1,7% de chumbo.
A temperatura do banho deve ser mantida entre 460° e 480°C. Acima
de 480°C, a velocidade de solu9ao do ferro e do a90 no zinco e muito
nipida, podendo produzir efeitos danosos tanto nas pe9as como no tanque
de a90 utilizado na galvaniza9iIo .
A velocidade de imersao deve ser a mais nipida possivel, compativel
com a sua seguran9a.
o tempo de imersao controla, em parte, a espessura da camada galva-
nizada. Em geral, esse tempo varia de 1 a 5 minutos, mais comumente ate
2 minutos.
",.
Revestimentos de estanho por imersao a quente sao aplicados em
pe9as de ferro e a90, objetivando fornecer urn revestimento protetor, deco-
rativo e nao-toxico, para aparelhagem de armazenamento e manuseio de
alimentos, facilitar a soldagem de uma variedade de componentes utilizados
na industria eletrica e eletr6nica e auxiliar a liga9ao de urn outro metal num
metal-base.
o processo de estanha9ao por imersiio a quente oferece tres 0P90es :
cstanha9ao em pote simples, estanha9ao em pote duplo e estanha9ao em
pote triplo.
o primeiro e utilizado quando nao se 4eseja acabamento de alta
qualidade ou quando 0 objetivo e obter urn revestimento preliminar a uma
opera9ao de soldagem. 0 processo consiste em mergulhar-se as pe9as a sere III
cSlanhadas num banho de estanho fundido mantido a urna tempcratura
cl1lre 280 c 325°C.
A cstanhayao em pote duplo consiste em mergulhar as pCyas prilllciro
1111111 hUllilo dc cstallho com uma cobertura oe rUlloente (geraimciltc ,) base
Tratamentos sUperj'leta/s 273
de cIoreto de zinco) e em seguida num outro banho de estanho cobert 0 por
6leo ou graxa fundida. Com esta tecnica obtem-se revestimentos mais
espessos de alta qualidade.
No processo de pote triplo, as pe9as, depois de estanhadas pela tecnica
do pote duplo, sao imediatamente transferidas, enquanto 0 revestimento
estiver ainda fundido, a urn banho de sebo quente ou oleo de coco, 0 que
promove drenagem do excesso de metal e auxilia na forma9iIo de urn reves-
timento unifonne de espessura satisfat6ria e isenta de defeitos. Essa tecnica
e aplicivel sobretudo quando se trata de pe9as de forma complexa, com
superficies reentrantes, par exemplo, onde e dificil a drenagem do metal
em excesso.
Por imersao a quente, obtem-se ainda revestimentos de ligas de chumbo
contendo 2 a 10% de estanho. A temperatura do banho e de aproximada-
mente 400°C e, para diminuir a oxida9iIo, 0 banho fundido e coberto com
uma camada de fundente, preparado com uma mistura de cloretos de zinco
e de amonia.
Outro revestimento obtido por imersao a quente e 0 de uma /iga de
chumbo, contendo normalmente 80% de churnbo e 0 restante de estanho
que se aplica em chapas de a90 utilizadas, entre outras aplica90es, para
tanques de gasolina. Sao as chapas chumbadas (ou terneplate).
5.3 Eletrodeposi~o E provavelmente 0 processo de revestimento
metalico mais empregado, pois pOI seu intermedio consegue-se camadas
superficiais de espessura fina, unifonnes e isentas de poros. Os metais comu-
mente deposititdos pOI essa tecnica sao zinco, estanho, cobre, niquel,
cromo, cidmio, prata e ouro.
o principio do processo esta representado na Figura 160(79). A pe9a
a ser revestida e usada como urn catodo numa celula eletrolitica (ou cuba
eletrolitica), onde 0 eletr6lito contem sal do metal protetor, podendo 0
anodo ser do mesmo metal a ser depositado. Em alguns casos, como na
eletrodeposi9ao do cromo, usam-se anodos insoluveis de churnbo, contendo
em geral adi90es de antim6nio ou estanho.
Em principio, a eletrodeposi9ao e urn fen6meno inverso ao da corrosao,
isto e, enquanto na corrosao 0 metal e dissolvido na solU9ao , na eletro-
deposi9ao 0 metal e depositado da solu9iIo.
A eficiencia do processo depende de diversas variaveis que devem ser
rigorosamente controladas: composi9ao quimica do eletr6lito, ternperatura,
ocnsidade da corrente do, catodo etc. Controlando-se adequadamcntc cssas
variaveis, tem-se luna oistribuic;ao uniformc do rcvestirncilto na slIpcrl'fdo
dllN pCYIlN.
274 Tecnoiogio Meainica
fonte de
corrente continua
r-I I I
eletr61ito
(sal do metal
protetor)
'--
anodo (+) catodo (-)
pec;:a
Figura 160 RepresentariJo esquemfltica do processo de eletrodeposiriJo.
Na eletrodeposi9ao do zinco, que constitui urn revestiment~ de baixo
custo e boa resistencia a corrosao atmosferica, as composi90es mais comuns
do banho de eletr6lito inc1uem cianeto de zinco, cianeto de s6dio, hidr6xido
de sadio e polissulfeto de sadio. A densidade de corrente varia dentro de
largos limites. Qutros tipos de eletrolitos sao de natureza acida, incluindo,
em sua composi9ao, entre outros, sulfatos de zinco e de sOdio, de magnesio e de
arnonia, cloreto de sodio, acido b6rico, sulfato de aluminio, clore to de
zinco etc. Esses banhos icidos sao utilizados principahnente na eletro-
deposi9ao de chapas, tiras e fios de a90.
Os eletrodepasitos de estanho sao resistentes a corrosao, nao-taxicos,
apresentarn excelente soldabilidade e se caracterizam por sua ductilidade
c maciez. A principal aplica9ao da eletrodeposi9iio de estanho refere-se as
conhecidas folhas de flandres ou latas. Outra aplica9ao importante relacio-
na-se com componentes eletricos e eletronicos, conetores eIetricos e aplica-
~Oes scmelhantes devido a sua alta soldabilidade.
Os eletr6litos sao de natureza acida, constitu{dos de solu90es de sui·
fUt.UN, entre os quais 0 sulfato estanoso, ou fluoboratos; outros tlpos de
Tratamentos supert/ciais :!7.~
eletr6litos compreendem banhos de estanatos alcalinos, como de pota:ssio
e sadio, aMm de hidr6xidos de potassio e s6dio.
o cobre e depositado a partir de eletr6litos do tipo alcalino, contendo,
entre outros, cianeto de cobre, cianeto de sodio, carbonato de s6dio, hidr6-
xido de sadio e hidr6xido de potassio, ou de banhos acidos contendo sulfato
de cobre, acido sulfUrico, fluoborato de cobre e acido fluobOrico.
Geralmente, 0 revestimento eletrodepositado de cobre e empregado
como sub-revestimento em sistemas de multiplos revestimentos.
A eletrodeposi9iio de niqueZ, com ou sem carnada subjacente de cobre,
constitui urn dos processos mais antigos e utilizados para prote9ao contra
a corrosao e para fins decorativos, em a90, latao e outros metais e ligas.
Os revestimentos de n(quel para fins gerais sao produzidos com banhos
de sulfato de n(quel, clore to de n(quel, fluoboratos e sulfarnatos de niquel.
Sao utilizados principalmente para proteger ligas de ferro, cobre ou zinco, em
atmosferas industriais, maritima~ e mrais.
Os revestimentos de niquel para fins especiais sao produzidos com
banhos de sulfato e cloreto de n(quel e acido bOrico. Caracterizarn-se por
sua grande dureza.
Os revestimentos de niquel preto sao derivados de banhos contendo
cloreto e sulfato de n(quel, c1oreto e sulfato de zinco principalmente. Sua
qualidade protetora nao e muito grande; sao usados para obtenc;ao de urn
acabarnento escuro, decorativo e nao refletor.
Finahnente, os revestimentos de n(quel brilhante, para fins decorativos
principaJ.mente, sao obtidos a partir de banhos contendo sulfato de niquel,
clore to de n(quel e acido bOrico como principais componentes.
Os revestimentos de crorno compreendem essencialmente dois tipos:
para fins decorativos e para fins industriais (cromo duro).
No primeiro caso, tem-se na realidade urn sistema de revestimentos
em que a carnada externa de cromo e aplicada geralmente sobre combina90es
de revestimentos de cobre e n(quel.
o banho para revestimento de cromo com fins decorativos consiste
numa solu9ao aquosa de anidrido cromico (Cr03) que contem tarnbem
pequena quantidade de sulfato soluvel, adicionado como acido sulfUrico ou
sulfato de s6dio. Quando dissolvido em agua, 0 anidrido cromico forma
acido crornico, que fomece 0 cromo para 0 revestimento. Os anodos usados
sao quase sempre de chumbo ou ligas de chumbo insohiveis.
o crorno duro, ou revestimento de cromo para fins industriais, d ilerc
do anterior acima dcscrito porquc IS utilizado principallllciltc paIa Il'stallnlr
Oll corrigir dimolls('\cs l' allllll'ntar 1I rI.lsistClldu UO dtlsjI,IIs1 1:'. Ii IIhruNlto, 110
276 TecnokJgia Mecdnica
calor e a corrosao. Geralrnente, 0 cromo duro e aplicado diretamente no
metal-base. Muitas ferramentas, matrizes, calibres e pec;as semelhantes sao
revestidas de cromo duro para aumentar a resistencia ao desgaste, impedir
emperramento e escoriac;ao, reduzir 0 atrito e prevenir corrosao.
o principal componente dos banhos de cromeac;ao dura e 0 acido
cronico, ao qual se deve juntar uma certa quantidade de urn agente catalitico
entre os quais os constituidos de anions acidos.
o cddmio e aplicado em can1adas muito fmas, corn 0 objetivo basico
de proteger 0 ac;o e 0 ferro fundido contra a corrosao. Esse tipo de revesti-
mento e tambem empregado ern pec;as e conjuntos confeccionados de
metais dissimilares, devido a sua habilidade de minirnizar a corrosao galva-
nica. Os banhos correspondentes sao geralmente baseados ern cianetos, produ-
zidos pela dissoluc;ao de 6xido de cidmio numa soluc;ao de cianeto de s6dio.
5.4 Metaliza~o 0 processo consiste ern aquecer-se urn metal ate
a condic;ao fundida ou semifundida, fazendo-o passar, na forma de fio
geralmente, atraves de uma fonte de calor de alta temperatura, de modo a
desintegra-Io ern particulas que sao arremessadas contra a superffcie da
pec;a a proteger. No choque', as partlculas achatam-se e aderem a superffcie
metalica. Particulas depositadas posteriormente comportam-se da mesma
maneira, aderindo as depositadas previamente; assim, a estrutura dos revesti-
mentos metalizados e do tipo lamelaF>.
o metodo exige equipamento que consiste em varios itens: compressor
de ar, cilindro para ar comprirnido, cilindros de acetileno e de oxigenio,
reguladores e mtros, enroladores de fios e a charnada piswla de metalizariio,
que e Q seu principal item.
o principio de funcionamento desse aparelho e 0 seguinte: 0 fio do
metal a ser depositado e arrastado atraves do bocal da pistola; na saida do
bocal, 0 fio e submetido a fusao, por interrnedio de uma chama de oxiace-
tileno e, ato continuo, atornizado por urn jato de ar comprirnido que atira
as particulas metalicas ao encontro da superficie a proteger.
o metoda e empregado para proteger pec;as contra a corrosao, a
oxidac;ao, abrasao, erosao e impacto e para restaurar componentes de
maquinas desgastados ou usinados erradamente; outra aplica~o consiste
em metalizar contatos eletricos corn prata. Praticamente todos os metais
c suas ligas podem servir de agente protetor, assim como podem ser metali-
zadas substancias nao-metalicas como papeI, vidro, madeira, concreto etc.
5.5 Difusiio 0 processo consiste ern colocar-se as pec;as a sercm
protegidas no interior de tambores rotativos onde se encontra uma mislura
do melal protetor na forma de p6 corn urn fundente. 0 conjunto e aquecido
Tratamentos super/iciais :In
a temperaturas elevadas; em conseqilencia, ocorre uma difusao do 11101111
protetor nas pec;as a serem revestidas.
Os revestimentos comuns, nessa tecnica, sao 0 de alumfnio 0 de zinco
e 0 de siUcio. '
No primeiro caso, 0 processo e chamado calorizarilo. A mistura prote-
tora consiste em po de alumfnio, 6xido de alumfnio e pequena quantidadc
de cloreto de amonio como fundente. A temperatura e levada a cerca de
I.OOOoe, ern atmosfera de hidrogenio. Resulta na superffcie urna liga AI-Fe,
que confere as pec;as resistencia a oxidac;ao a altas temperaturas da ordem
de 850 a 950°C. '
No casu do revestimento de zinco, 0 processo e chamado sherardiza-
rilo; a tecnica consiste ern colocar-se as pec;as ern contato corn urna mistura
de po de zinco e 6xido de zinco, a temperaturas entre 350 a 400oe.
Outro tipo de revestimento pelo processo de difusao refere-se a sili-
conizarilo ou enriquecimento superficial de ferro e ac;o com silicio. A
tecnica utilizada mais comumente, denominada processo Eckman(83) con-
siste ern colocar-se na retorta, onde 0 processo e levado a efeito carb~neto
de silicio e introduzir-se uma corrente de tetracloreto de silicio' a 1.01Ooe
As. c:m~da~ siliconizadas contem cerca de 14% de siUcio; apresentam bo~
reslstenCIa a corrosao atmosfthica comum e na presenc;a de acidos oxidantes
como acido nitrico diluido. '
De qualquer modo, 0 processo nao e grandemente utilizado.
6 ~evestimentos nao-memlicos inorgiinicos
Sao processos ern que os
rev~stllUentos r~sultam de reac;oes qufmicas entre
0 material metalico e 0
melO en: que sao c?locados. Formam-se produtos insoluveis que protegem,
em segUlda, 0 matenal contra posterior ataque.
_ Os . pro~essos de revestimentos nao-metalicos inorganicos mais comuns
sao anodlZac;ao, cromatizac;ao, fosfatizac;ao e esmaltac;ao.
6.1 Anodiza~o E urn processo de tratamento superficial de alurnfnio
ern que, numa celula eletrolitica, as pec;as a serem protegidas constituem 0
anodo, ocorrendo a conversao do alumfnio superficial ern oxido de alumfnio.
Os objetivos do processo sao os seguintes(84):
- aurnentar a resistencia a corrosao, visto que 0 oxido de aluminio c
impermeavel ao ataque atmosferico e por parte da agua salgada. Esse oxido
de aluminio amorfo produzido na anodizac;ao e tornado impermC<ivel por
urn tratamento subseqilente em agua quente acidificada;
:tUlllelllar a ades;to de tintas, visto qlle (l revcslillil'1I11I IIIH'Hlic()
COIlsLit til umll NUlltlrf(dl' lluillliClllllelllc lit IVII I'lli'll II II1l1iorln du tlfltllll: II.
278 Tecnologill Mecdnica
peliculas an6dicas produzidas em banhos de acido sulfUrico sao incolores
e servem de base para ulteriores aplicac;oes de tintas decorativas;
- permitir ulterior revestimento por eletrodeposic;ao, devido a sua
porosidade;
- melhorar a aparencia superficial, mantendo-se a colorac;ao tipica
do aluminio, ou tornando-a mais lustrosa, mais brilhante e colorindo-a; a
maior parte do aluminio utilizado em arquitetura e anodizado;
- conferir isolamento eletrico, po is 0 6xido de aluminio e dieletrico;
- aumentar a resistencia a abrasao, devido a dureza inerente do 6xido
de aluminio.
Os principais tipos de processos de anodizac;ao sao: crolTIlCO, em que
o agente ativo e 0 cicido cromico; sulfurico, em que 0 agente ativo eo acido
sulfUrico, e duro, em que os agentes ativos sao acidos sulfurico e oxcilico.
No processo deido eromieo, a soluc;ao e 3 a 10%; a voltagem aplicada
corresponde a 40 a 50 volts; a densidade de corrente, 0,3 a 0,5 A/dm 2 e a
temperatura, 40°C. 0 revestimento apresenta-se de cor cinza-escura e sua
espessura varia de 7 a 10 microns.
No processo dcido sulfUrico, a soluc;ao e de 15 a 25%; voltagem apli-
cada, 6 a 24 volts; densidade de corrente, 1,3 aI,S A/dm 2 , temperatura,
20 a 30°C. 0 revestimento tem colorac;ao cinza-claro, e transparente, poroso
e pode ser colorido com tintas diversas. A espessura varia de 20 a 30 microns.
No processo dcido oxdlico, a soluc;ao e I a 5%; voltagem aplicada,
65 volts, densidade de corrente, 1,3 aI,S A/dm 2 . 0 revestimento apresenta-se
com co10rac;ao amarelada e sua espessura varia de 20 a 30 microns.
6.2 Cromatizac;ao Os revestimentos de cromatizac;ao sao obtidos
a partir de soluc;oes con tendo cromatos ou acido cromico, com adic;ao de
ativadores como sulfatos, nitratos, cloretos, fosfatos, fluoretos etc.
A espessura obtida e variavel de 0,01 a I micron e a colorac;ao, de-
pendendo do tipo de tratamento, pode ser amarela, verde, verde-oliva ou
incolor.
Aplica-se em aluminio, magnesio, zinco e ccidrnio principalmente;
eventualmente em ferro, ac;o, cobre, ligas de niquel, de titanio e de zirconio.
6.3 Fosfatizac;ao B um processo que objetiva um tratamento prcvio
da supcrficiepara posterior aplicac;ao de pintura.
Uma superficie simplesmente fosfatizada tem sua resistencia acorms;\!)
dcvada elll cerca de cinco vezes; recoberta com duas demaos de tinta, de hase
Nlllltlticu. tlSSli proler,;ao IIlclhora 600 vczes(82).
Tratamentos superticlais
o processo consiste no tratamento de ferro e ac;o, mediante UltH!
soluc;ao dilu{da de cicido fosforico e outras substancias quimicas; ocorre UIlIII
reac;ao da superficie do metal com 0 cicido fosf6rico,' formando-se uma
camada integral, medianamente protetora, de fosfato insoluvel cristalino.
Aestrutura cristalina do revestimento, seu peso e sua espessura podem
ser controlados pelo metodo de limpeza previa da superficie do metal, pelo
metoda de aplicac;ao da soluc;ao, pela durac;ao do tratamento e pela com-
posic;ao qu{mica da soluc;ao fosfatizante.
Pequenos objetos, como parafusos e poreas e pec;as estampadas de
pequenas dimensoes, sao revestidos em tambores rotativos contendo a
soluc;ao fosfatizante. Pec;as de maiores dimensoes, como carcaC;as de gela-
deiras sao fosfatizadas por pulverizac;ao da soluc;ao, estando os objetos
apoiados em transportadores.
Os revestimentos fosfatizados sao geralmente de tres tipos:
- revestimentos de fosfato de zinco, cuja colorac;ao varia de cinza-
claro e cinza-escuro;
- revestimentos de fosfato de ferro, de colorac;ao azulada; sua princi-
pal aplicaC;ao e servir de base a peliculas posteriores de tinta;
- revestimentos de fosfato de manganes, aplicados principalmente
em objetos ferrosos, de colorac;ao escura ou marrom-escuro. Sao aplicados
apenas por imersao, enquanto os anteriores podem ser aplicados por imersao
ou pulverizac;ao.
Em geral, os revestimentos fosfatizados servem de base para pintura.
Entretanto, outros objetivos sao(85): base para aplicac;ao de 6leo e outros
materiais que previnem a corrosao; resistencia ao desgaste, a escoriac;ao de
pec;as que se movimentam em contato; produzir uma superficie que facilita
a conformac;ao a frio; resistencia media a corrosao e base para adesivos em
1aminados metal-plastico.
6.4 Esmalta~o a porcelana Os esmaltes a porcelana sao revestimen-
tos v{treos aplicados principalmente em chapas de ac;o e produtos de ac;o,
ferro fundido e aluminio, para melhorar a aparencia superficial e conferir
a superficie metalica resistencia a corrosao.
Os principais constituintes do esmalte a porcelana sao cham ad os
fritas, os quais sao sistemas complexos vitreos ou cenirnicos, compreen-
dendo de 5 a 15 componentes. Tais componentes sao completamente
rnisturados e fundidos adquirindo uma consistencia vitrea. 0 material fundido
e, em seguida, resfriado, gr"r,11mente pelo seu vazamento em agua. Finnl-
monte, c secnuo e finamtHlie mofuo. Gcrulmtlnte 0 nplicndo l1uma susponlll'o
280 Tecnoiogia Mecanica
em agua. Os componentes da frita incluem: Si0 2, B20 3 , Na20, K 20, Li 20,
CaO, BaO, ZnO, A1 20 3 , Zr02, Ti0 2• MnO, P20 S e outros. Para controlar
a fluidez adicionam-se argilas e eletr6litos (exceto nos esmaltes aplicados
em aluminio). Substancias promotoras de opacidade ou pigmentos podem
ser adicionados para conferir 0 acabamento desejado. No caso de pe9as de
a90, que e 0 mais comum, 0 esmalte e aplicado por imersao, sobretudo
quando ambas as superficies das pe9as devem ser esmaltadas.
Ap6s a aplica930 do esmalte, as pe9as sao deixadas secar antes da
queima ou cozimento final. A secagem e feita ao ar ou em estufas a tem-
peraturas em torno de 120°C; essa secagem e necessaria para permitir a
aplica9ao de novas camadas de esmalte, para facilitar seu manuseio e reduzir
a quantidade de vapor de agua que seria introduzida nos fornos de queima.
Para pe9as de a90, a temperatura de queima varia de aproximadamente 800
a 925°C, durante 3 a 8 minutos, dependendo do tipo de pe9a.
No caso da esmalta9aO de aluminio, a queima e realizada a tempera-
tura em torno de 540°C, durante 5 a 15 minutos, dependendo do tipo e
configura9ao das pe9as.
7 Revestimentos nao-metalicos organicos: tintas As tintas constituem
ainda a maior parte dos revestimentos anticorrosivos, por serem de mais flici!
aplicavao e, na maioria das vezes, os de menor custo.
Esse revestimento orgiinico consiste basicamente nos seguintes com-
ponentes(82): veiculos, cuja fun9ao essencial e formar a pelicula, aMm de
agregrar os pigmentos e as cargas, de modo a torna-Ias parte integrante da
pelicula; os veiculos sao oleos secativos, resinas naturais, resinas sinteticas
ou compreendem composi90es mist as desses materiais; pigmentos, que sao,
geralmente, pequenas particulas cristalinas insoluveis nos solventes utilizados;
podem ser orgiinicos ou inorgiinicos; carga, substituto eventual do pigmento;
solvente, cuja funvao e dissolver 0 veiculo, para permitir que os mesmos
sejam aplicados em camadas finas; materiais auxiliares, sendo os mais comuns
os secantes.
Os veiculos podem ser nao-conversiveis e conversiveis. Os revestimentos
a base de veiculos nao-conversiveis sao mais faceis de aplicar e de secagem
fapida; entretanto, as peliculas resultantes sao muito finas, sendo necessario
aplicar varias demaos, apresentam fraca combinavao de adesao com resistencia
qufmica e a resistencia e limitada a solventes.
Alguns revestimentos a base de veiculos nao-conversiveis sao os
scguintes: resin as sinteticas termopllisticas (cloreto de polivinila, acetato
de polivinila, polimetacrilato de metila etc.). ° cloreto de polivinila 6 0
cOllhccido PVC. Outros sao: resinas acn1icas; borracha c1orada; bel.lllllc,
uMJidtos e ulcutrlIo de carvao.
Tratamentos superficiais 2111
AS revestimentos a base de veiculos conversiveis incluem vernizes
6Ieo-resinosos, resinas alquidicas, resinas ep6xi, poliuretanas e silicones. 0
revestimento e chamado conversivel porque, por ocasiao da formayao de
uma pelicula, a evapora9ao do sistema solvente e previa ou coincidente a
um mecanismo de polimeriza9ao.
as vernizes 6leo-resinosos for am os primeiros veiculos formadores
de peliculas utilizados para a prote9ao contra a corrosao. Esses vernizes
apresentam quatro constituintes fundamentais: 6leos (linha9a, tungue,
oiticica, mamona desidratada, soja etc.), resinas (breu, resinato de zinco etc.),
solventes (aguarnls, nafta pesada, terebintina, tolueno, xileno etc.), e secantes
(chumbo, cob alto , manganes, zinco, na forma de naftenatos, linoltlatos
resinosos, 6xidos etc.).
As resinas alquidicas sao muito usadas, talvez as mais usadas, em reves-
timentos superficiais. Sao classificadas como poliesteres, constituidas
principalmente de resina fen6lica.
As resinas ep6xi constituem igualmente importante veiculo. As suas
materias-primas sao monomeros.
As poliuretanas, como as resinas ep6xi, sao veiculos modernos e
igualmente eficazes. Sao obtidas pela rea930 entre urn poliester e urn
isocianato.
Finalmente, os silicones sao polimeros sinteticos, semi-organicos, que
podem ser obtidos sob a forma de fluidos, elastomeros e resinas. Revesti-
mentos a base de silicones podem ser usados a temperaturas ate 300°C,
sendo que, ate 200°C, as peliculas resultantes tern dura9ao praticamente
ilimitada (82).
as pigmentos sao de natureza inorganic a e organica. Os inorganicos,
pOI sua vez, sao naturais e sinteticos. Os mais importantes sao: di6xido de
titanio, branco; carbonato de chumbo, branco; 6xido de zinco, bran.co;
oxido de ferro, em varias cores e outros(a base de antimonio, de cadmio etc.).
As c(J}'gas, tambem compostos inorganicos, tern por objetivo principal
reduzir 0 custo das composi90es; entre as cargas utilizadas incluem-se:
hidr6xido de aluminio, carbonato de bario precipitado, barita, carbonato
de s6dio precipitado, sulfato de calcio, dolomita, magnesita, talco, mica,
silica, quartzo etc.
Finalmente, os solventes podem ser hidrocarbonatos (aguarras, naftas
leves e pesadas, tolueno, xileno, naftas aromaticas), sinteticos (etanol, metil-
etil-cetona, acetato de etila, acetato de butila, glic6is etc.).
<)
Os materiais secantes, cuja funvao principal e proporcionar ullla poli-
Il1criz<lyilo mais r;ipida do vclcu1o, s~To cOllslitUldos ger:ilmclll(' <It' 1l;If'lt'II:llos,
(lcloalos, 1ill()1t'alos til' divl'lSllS IlIl'lais COIlIO cohllllo, Cltlllllho, II 111 II I!. II lIilN.
282 Tecnoiogia Mecanica
calcio etc., com pequenas adi<;oes de oleo de silicone e pequenas quantidades
de urn agente antioxidante, para evitar a forma<;ao da pelicula que aparece
cobrindo a superficie da tinta, quando se abre urna lata com tinta pela
metade.
8 Prote~o cat6dica Tambem chamada prote<;ao galvanic a, constitui
urn metodo eletroquimico em que a estrutura a ser protegida e 0 anodo
usado para prote<;ao devem estar em contato eletrico e eletrolitico. 0
metodo e aplicavel em materiais metalicos como a<;o, cobre, latao, aluminio
. e chumbo, em torno dos quais exista eletr6lito, como agua ou solo umido.
Ha dois sistemas usados na prote<;ao catodica(82) :
- prote<;ao cat6dica com anodos de sacrificio, isto e, a for<;a eletro-
motriz e produzida por urn metal apresentando, no meio considerado,
potencial maior que 0 metal a ser protegido. Exemplos: uma tubula<;ao
subtemlnea de a<;o, em contato com chapas de magnesio enterradas; chapas
de zinco em casco de navio; barra de magnesio num tanque industrial de
agua quente. As chapas de zinco e a chapa e a barra de magnesio servem
de anodos de sacriffcio, corroendo-se no lugar do a<;o e podendo ser facil-
mente substitufdos. Eles fazem com que 0 equipamento se torne urn catodo;
- prote<;ao cat6dica for<;ada ou por corrente impressa. A for<;a
eletromotriz e suprida por urn gerador, bateria ou retificador e emprega-se
urn anodo auxiliar que pode ser metalico ou nao-metalico para condu<;ao
dos eletrons, devendo ser 0 mais possfvel inerte no meio em que se encontra.
o valor da voltagem nao e crltico, mas deve ser 0 suficiente para
produzir uma densidade adequada de corrente em todas as partes da estrutura
que se deseja proteger.
CAPITUW XI
CONTROLE DE QUALIDADE
1 Introdu~o 0 controle de qualidade constitui uma das etapas mais
importantes de fabrica<;ao industrial.
A necessidade de aprimorar-se constantemente os metodos de controle
de qualidade deriva do fato das especifica<;oes estarem se tornando paula-
tinamente mais rigorosas e de os materiais estarem sujeitos a condi95es de
servi<;o cada vez mais severas e criticas.
Por outro lado, a produ<;ao em massa, caracteristica. da industria
moderna, nao sera possivel sem controle de qualidade adequado, que de
ao produtor e ao consumidor urn meio de julgamento que os levem a rejeitar
ou aceitar 0 produto.
Tecnicas envolvendo 0 "controle estatistico de qualidade" tern sido
desenvolvidas, de modo a fornecer ao engenheiro urn instrumento que lhe
permite uma analise permanente dos dados recolhidos.
No Volume I da presente obra, essa materia foi suficientemente
explorada, quando foi dado como exemplo uma amostragem de 80 folhas
de ferro galvanizado, em que se desejava determinar a quantidade de
revestirnento.
Esse exemplo e perfeitamente aplicavel as considera<;oes desenvolvidas
acima.
0.. "controle de qualidade" propriamente dito, deve, em linhas gerais,
ser encarado sob os seguintes aspectos:
determina<;ao da composi<;ao quimica do material;
verifica9iio da sua estrutura;
determina<;ao das heterogeneidades presentes;

284 Tecnologia Mecdnica
determina~ao das suas propriedades mecanicas;
controle dimensional, inc1uindo as tolerancias correspondentes;
determina~ao da qualidade da superficie.
A determina~ao da composi~ao quimica das ligas metaIicas e feita em
laboratorios especializados, pela utiliza~ao desde aparelhagem relativamente
simples, como analisadores por via quimica dos componentes da liga, ate
aparelhagem mais sofisticada, como espect~ometros e outros.
A verifica~o da estrutura do material, que faz parte da tecnica deno-
minada metalogra[ia, pode ser feita dos pontos de vista macroscopico e
microsc6pico.
No primeiro caso, 0 exame e feito a olho nu em sec~oes do material,
polidas e atacadas com reativos adequados, visando a obten~ao de inform a-
~es de carater geral sobre a homogeneidade do material, presen~a de
impurezas etc.
Pela micrografia, 0 exame e feito com 0 auxI1io de microsc6pio, obten-
do-se dados sobre a granu1a~o do material, a natureza e forma dos diversos
constituintes estruturais ou cristalograficos, efeito e a1tera~es ocasionadas
na estrutura pelos diversos processos de fabrica~ao e tratamento etc.
As propriedades mecanicas sao determinadas por intermedio dos ensaios
mecanicos estudados no Volume I desta obra.
o presente capitulo e destinado a verifica~ao dimensional das pe9as, ao
exame da qualidade da superficie e ao estudo dos metodos de ensaios chama-
dos nao-destrutivos. Sera feito apenas urn apanhado sucinto com 0 objetivo
de proporcionar ao leitor os conhecimentos basicos sobre a materia.
2 Determina~o das rnedidas e das toleriincias dimensionais Nao se po-
dendo fabricar pe9as na medida exata, por nao ser fisicarnente pratico nem
economico, e necessario permitir-se urn certo desvio nas dimensoes especifi-
cadas. Esse desvio e charnado tolertincia de trabalho.
Em principio, ha tres meios de especificar as tolerancias, como esta
representado na Figura 161.
-r
C 'D' O
30 3010
A + 0,10 B + 0,00 c 30,10
- 0,10 - 0,20 29tO
-.L -.L
------------------------------------~--.~~.~
.. ~
. . .~-----
Controle de qualidade .III,'
Qualquer que seja 0 meio empregado, esta claro, entretanto, III)
exemplo da figllra, que a dimensao especificada deve situar-se entre 29,90 mill
e 3D,lOmm.
g evidente, tambem, que essas tolerancias pod em ser mais ou melloN
estreitas, ou seja, as dimensoes devem ser mantidas dentro de urna faixa qUIl
vai depender da precisao desejada, em fun~o das condi~oes de montagem 0
de servi~ a que as pe~as vaG ser submetidas.
Em outras palavras, a razao fundamental para especificar-se dimensOeN
dentro de determinados limites consiste na necessidade de montar-se as
varias pe~as componentes de urn conjunto com a precisao exigida na industriu
mecanica.
Outro elemento a considerar nas especifica~oes dimensionais e 0 cha-
mado ajuste, ou seja 0 acoplamento ou a montagem de do is elementos de
uma maquina. Nurn eixo no interior de uma bucha, por exemplo, ha UIll
movimento relativo entre a superficie externa do eixo e a interna da buclHl;
ha, pois, urna [olga entre 0 eixo e a bucha.
Essa mesma bucha deve estar fixada a urna estrutura determinada, em
geral uma carca~a. Nesse caso nao pode haver movimento relativo entre a
superficie externa da bucha e 0 furo da carca~a. A montagem da bucha c
levada a efeito com ajuste [orrado, ao passo que a montagem do eixo na
bucha e feita com ajuste com [olga.
Nesse caso, especificam-se as tolerancias da folga, ou folga maxima e
folga minima, ao passo que a montagem da bucha na carca~a feita com
ajuste for~ado, tambem chamado ajuste com inter[erencia, exige tolerancias
da interferencia, ou interferencia maxima e interferencia minima.
Enfim, 0 engenheiro deve levar em conta esses elementos e eventual-
mente outros no projeto e desenho das pe~as e das maquinas.
Os instrumentos de medi¢o podem ser de medi~ao direta, de medi~ao
indireta ou de medi~ao por compara~ao. Todos eles devem apresentar as
seguintes caracteristicas fundamentais:
- campo de medirao, ou seja, valores maximos de medidas que podem
ser lidos nas escalas, sem que os erros dos instrumentos afetem consideravel-
mente os resultados da medi~ao;
- valor da escala, ou seja, varia~ao da grandeza a ser medida, quando a
referencia se desloca de umadivisao da escala;
- precisao da leitura, ou seja, valor minimo da medida que pode ser
lido diretamente sobre a escala;
_. divisilo da esc;ala, ou seja, distancia em mm entre duas divis5es
vl..-,il1has;
286 Tecnologia Mectinica Controle de qualidade 2H7

ampliarriio, ou seja, a rela~o entre 0 deslocamento da referencia tela

sobre a escala e a variac;:ao da grandeza causadora do deslocamento.
Os instrumentos de medic;:ao devem ser periodicamente conferidos.
Com esse objetivo e para urn grande numero deles, utilizam-se os chamados
blocos calibradores, padronizados, feitos de ac;:o duro ou metal duro, na
forma de blocos retangulares, com duas faces paralelas polidas dentro
lentes
de urna precisao de centesimos miIesimos de milimetro de urn tamanho co ndensadoras
especificado.
A precisao desses blocos e, pois, muito grande, podendo apresentar
tolenincias de + ou - 0,00005 a + ou - 0,00020 dependendo do seu
emprego: se para verificar outros blocos calibradores ou para calibrar os
instrurnentos de medida ou para serem utilizados diretamente em inspec;:ao
industrial.
lampada
Os instrumentos de medirriio direta sao instrurnentos dotados de
escalas graduadas que permitem leitura direta da grandeza fisica, objeto
da verifica~o. Compreendem do is grupos principais:
Figura 162 Comparador optico.
- instrumentos dotados de uma haste graduada, tais como escalas,
reguas, paquimetros, calibradores de altura e outros;
Essas exigencias sao tanto mais importantes quanta se considerar os
- instrurnentos dotados do chamado parafuso micrometrico, sendo
ajustes, 0 atrito, 0 desgaste, a corrosao, aparencia, resistencia afadiga, escoa-
os micr6metros e todas as suas variac;:Ot's possiveis os mais importantes.
mento de fluidos (paredes de dutos e tubos) etc., ou seja, as ocorrencias
Os instrumentos de medirriio indireta sao os blocos calibradores ou que normalmente se verificam na montagem das pec;:as ou quando estas estao
blocos-padriio ja mencionados, de varias qualidades, conforme 0 seu emprego, em servic;:o.
para conferencia de dimensoes lineares. As superficies metalicas caracterizam-se por apresentarem urna super-
Os conhecidos re16gios comparadores sao igualmente instrumentos ficie com riscos ou rugosidades, que, em vista das considerac;:6es acima,
de medi~o indireta, assim como os comparadores de alta precisiio. exigem muitas vezes urn controle rigoroso.
Muitos desses instrurnentos sao dotados de dispositivo para leitura A Norma P-NB-93 da Associac;:ao Brasileira de Normas Tecnicas fixou
digital eletr6nica. urn metoda para determinac;:ao dessa rugosidade superficial.
No controle dimensional e de perfis, urn dos equipamentos mais uteis Nao e intenc;:ao do autor aprofundar-se nesse assunto, inclusive porque
e import antes e 0 "comparador optico" ou "projetor de perfil", represent ado a referida Norma elucida os diversos aspectos do problema.
esquematicamente na Figura 162.
Considerando essa Norma e (lm func;:ao da Figura 163 serao apresenta-
Esses aparelhos tern por objetivo comparar urn determinado objeto das a seguir as seguintes defmic;:5es(88) :
com 0 desenho que 0 originou. Neles, uma imagem aurnentada do objeto e
projetada sobre uma tela onde 0 desenho esta colocado, permitindo aquela - rugosidade - irregularidades superficiais pequenas, inclusive as resul-
compara~o. tantes dos processos de usinagem;
- altura da rugosidade - distancia entre 0 pico eo vale, Oll media dos
J Qualidade da superficie Os materiais para construc;:ao mecamca,
desvios em relac;:ao alinha media;
polas exigencias da modern a tecnologia, vern se caracterizando pela crescente
precislIo do acabamento superficial e emprego de folgas cada vez sob maior - comprimento da rugosidade .... distancia paralela 1\ SlIpcl'l'(cic 1)0111111111
wlllrole. (!l.eomctrica) entre <lois picos ou vales cOllseclilivoR;
288 Teenologia Mecdniea Controle de qualidade 2HIJ

4.1 Metodos visuais Consistem na verifica9ao visual, a olho nu Oll

superficie geometrica
Figura 163 Rugosidade superficial
- comprimento de amostragem - maior comprimento de irregularida-
des superficiais inc1uido na determina9ao da altura da rugosidade;
- ondularfio irregularidade superficial mais espa9ada que a
rugosidade;
sulcos - marcas deixadas pela ferramenta;
linha media - linha paralela a dire9ao geral do perfil, no compri-
mento da amostragem, colocada de tal modo que a soma das areas superiores,
compreendidas entre ela e 0 perfil efetivo, seja igual a soma das areas infe-
riores, no comprirnento de amostragem.
4 Ensaios mio-destrutivos Sao ensaios que permitem determinar os
caracterlsticos dos materiais, sem prejudicar sua futura utiliza9ao.
o objetivo inicial esta contido na filosofia do controle de qualidade:
determinar 0 estado ou a qualidade do material, tendo em vista sua aceita9ao
ou rejei¢o.
Os ensaios nao-destrutivos podem ser assim agrupados(89):
por intermedio de comparadores opticos e microscopios, ja mencionados,
inc1uindo a tecnica de medida da rugosidade superficial.
A inspe9ao visual pode, por exemplo, detectar os seguintes defeitos
nurna solda: presen9a ou ausencia de fissuras, porosidade, crateras nao
preenchidas etc. A inspe¢o visual pode ainda servir de auxilio como guia
para outros ensaios. Por exemplo no caso mencionado da solda, 0 exame
visual do filete da solda po de auxiliar na determina9ao do angulo de inci-
dencia de urn feixe de raios X, para verifica¢o de fissuras nao visiveis na
superficie.
A "inspe9ao por intermedio de liquido penetrante" constitui tambem
uma tecnica de inspe9ao visual, pois permite detectar descontinuidades que
se estendem ate a superficie.
Para uma a¢o efetiva do liquido penetrante, a superficie do material
deve ser completamente limpada, de modo a eliminar qualquer obstru9ao
para a entrada do liquido na heterogeneidade. Apos a lirnpeza, aplica-se ()
llquido sobre a superficie das pe9as, devendo 0 mesmo la permanecer durallte
o tempo suficiente para que ocorra a penetra9ao em todas as poss{veis
descontinuidades.
Em seguida, remove-se completamente 0 liquido e aplica-se urn "reve-
lador", que pode ser urna substancia solida, cujo efeito e drenar 0 liquido
que penetrou na descontinuidade e,
em conseqiiencia, delinear essas des-
continuidades, mostrando sua natureza, dirnensao e localiza9ao.
o tipo mais co mum de liquido penetrante e 0 querosene e a substall-
cia absorvente geralmente utilizada consiste em calcario friavel, na forma de
po seco ou misturado com alcoo!'
Uma outra tecnica de inspe¢o visual corresponde ao ensaio de
"pressao e vazamento", em que os defeitos sao revelados pelo vazamento
de gas ou liquido nos defeitos ou atraves dos mesmos. Urn exemplo tipico
e exercer pressao hidrostatica no interior de urn objeto oco, pressao essa que
deve ser maior que a pressao externa. Nurn tuba a ser ensaiado introduz-se
llquido ou gas a uma pressao maior que a do ambiente; os vazamentos sao
localizados pela irnersao do tuba em agua com a forma9ao de bolhas Oll
borbulhas.

metodos visuais
metodos radiograficos 4.2 Metodos radiograficos Inc1uem os ensaios que utilizam a radia~<l()
metodos eletromagneticos de ondas eletromagneticas curtas, tais como raios X, raios beta e raios gamll.
metodos eIetricos A Figura 164(89) mostra 0 principio basico desscs mctodos.
metodos s6nicos A tecnica permite delectar dereilos ta is COIllO rogiillls COlli dellsldudeN
mctodos mecanicos ui[efentes (porosiuudes), l'isSlIntS ell.:,
290 Tecnologia Mecdnica
filme radiografia
\ I
feixe de raios X
ou raios gama
Figura 164 Produriio de uma radiografia.
Os raios, ao passar atraves do material contendo a descontinuidade, sao
ubsorvidos pel as secyoes defeituosas em menor intensidade do que pelas
NOCyrles adjacentes sas. Urn filme de alta sensibilidade e colocado na posiyao
mostrada na figura; ao seI revelado esse filme, origina-se uma fotografia radio-
sr6fica de areas escuras e claras :as escuras correspondern as secyoes defeituosas.
Os raios X tern capacidade de penetrar grandes espessuras amedida que
II~ densidades das peyas diminuem e 0 cornprimento de ondas dos raios
I mlla·se menor.
Urn equipamento de raios X para a inspeyao radiognifica de peyas
IIltlldUcas consta essencialmente de urn transformador e sua unidade de reti-
ncu~uo, tubos de raios X e acessorios diversos, como grelha intensificadora,
fIltros e suportes de filmes.
Os raios gama sao produzidos por isOtopos radioativos; sao de menor
compritnento de onda que os raios X e, portanto, permitem a inspeyao em
e.pessufllN Illuiores. 0 equipumento correspondentc e rclativumcnte pequeno,
Controle de qualidade 291
se comparado com 0 de raios X, podendo ser facilmente transportado. 0
tempo de exposiyao e, contudo, maior e 0 pessoal de operayao deve ter
proteyao especial.
As. aplicayaes mais comuns dos metodos radiognificos sao feitas em
produtos soldados e peyas fundidas.
Neste ultimo caso, os defeitos mais comumente detectados e seus
aspectos nas chapas radiograficas Sao os seguintes:
- cavidades de gas e bolhas de gas sao indicadas por areas circulares
bern definidas;
- a porosidade devido a contrayao revela-se como uma regiao escura,
irregular e fibrosa, nao muito c1aramente delineada;
- as fissuras aparecem como areas escurecidas de largura variavel;
- as inclusoes de areia Sao reveladas por manchas cinzentas ou pretas
de textura granular ou nao uniforme e com limites nao bern delineados;
- as inclusoes em peyas de ayo fundido aparecem como areas escuras
de limites definidos.
Nas soldas de ayo, os defeitos mais comurnente detectaveis sao
inc1us5es de escoria, porosidade, fissuras e fusao incompleta; tais peculiari-
dades sao menos densas que 0 ayo, de modo que elas se revelam como areas
escuras.
4.3 Metodos eletromagneticos Eles baseiam-se no principio de que
heterogeneidades como bolhas de gas, fissUIas e inclus5es presentes num
material magnetico produzem uma distoryao num campo magnetico induzido.
Um dos processos empregados consiste na tecnica, relativamente
faci! e simples, de particulas magneticas. As etapas consistem na magneti-
zayao do material a ser inspecionado e na aplicayao de particulas magneticas,
na forma de p6 seco ou em suspensao num liquido. Se a falha for superficial
ou proxima da superf{cie, ocorreni a formayao local de urn par de p6los
magneticos que atuam como pequenos imas. 0 po magnetico e atra{do pela
dispersao magnetica, dando uma indicayao visivel do defeito e da sua
extensao.
o po utilizado na tecnica a seco consiste em particulas ferro-magneticas
finamente divididas de alta permeabilidade. Elas podem ser coloridas para
conferir maior contraste. Essa tecnica e indicada para superfIcies grosseiras,
pois as particulas apresentam menor tendencia de serem mantidas por uma
superficie macia.
Na tecnica umida, particulas finarnente divididas dc (Sxido de luno
vormelho ou proto sao mantidas em SUSPCIlSUO om I{gull Oil IlUIl! ((cHlliudo
 r
-------- - -----

292 Teen%gio Mecdnica Controle de qualidade

leve de petr6leo. A suspensao e aplicada ou por imersao da pe9a em exame As vantagens da inspe9ao magnetica consistem em: e urn processo
ou par aspersao sobre sua superficie. eficiente para detectar fissuras e defeitos similares que se localizam na super-
A Figura 165(89) mostra a orienta9ao dos campos magneticos induzi- ficie das pe9as ou na sua proximidade; a tecnica e flexivel e com equipa-
mento portatil pode ser empregada em qualquer lugar; 0 custo do equipu-
dos, conforme 0 tipo de corrente: correntes solen6ides produzem magneti-
mento e da mao-de-obra necessarios e baixo quando comparado com 0 da
za9iio longitudinal; correntes longitudinais produzem campos ou magneti-
maioria dos ensaios nao-destrutivos.
za9ao circular.
4.4 Metodos eIetricos Esses metodos apresentam a vantagem de
fuga de campo
serem aplicados em quaisquer materiais que sejam condutores de corrente
N J: a fissura eletrica, independentemente de serem magneticos ou nao-magneticos.
Sao particularmente Ilteis para detectar defeitos em tubos e trilhos.
Vma das tecnicas mais empregadas para esses fins e a que utiliza 0 aparelho
Sperry(89). -
A Figura 166 mostra esquematicamente 0 diagrama do detector Sperry
para revelar defeitos em tubos.

corrente fonte de
.; corrente alternada

r---------c"V}---------,
(a) correntes solen6ides

tube
fissura
de referencia

~(O)""-O _ _ _ -J

corrente corrente
>

fuga de campo
na fissura

(b) correntes longitudinais

bobina
de compensac;ao

Figura 165 Orienta~iio de campos magru'tticON. Figura 166 Diagrama simplificado do detector eMtrico Sperry.
,,294 Tecn%gia Mecdnica
r Controle de qualidade 295

Na ttknica emprega-se urn tubo de referencia perfeito e 0 tubo a ser

ensaiado. Ambos sao circundados por bobinas energeticas identicas que cabo para 0 instrumento

transportam identica corrente eletrica ,de natureza alternada. Os tubos sao

ainda circundados por outras duas bobinas de ensaio identicas. Se nao houver

r--I--..L...---,_----
defeitos, verifica-seequihbrio eletrico; se 0 tubo sob :ensaio apresentar cristal de quartzo
defeitos, 0 equihbrio do circuito de ensaio e rompido, 0 que e revelado ... que envia e apanha ondas
pelo indicador.
Adrnite-se que equipamento desse tipo, com dispositivos adequados,
material sob exame
po de detectar defeitos com 3 mm de comprimento, que se estendem ate
a metade da parede de tubos de as:o comurn de baixo carbono, com diametros
de 15 mm e espessura de parede de 1,0 mm.
No casu de trilhos, 0 aparelho Sperry e colocado num carro que se ondas refletidas
do defeito
locomove nos trilhos, a uma velocidade de 10 km/h. Uma corrente eletrica
de baixa voltagem e alguns milhares de amperes produzida por urn gerador
de corrente continua e alimentada atraves de escovas, montadas entre as
rodas do carro. defeito
Produz-se urn campo magnetico em torno do trilho, 0 qual e deterrni- ondas refletidas
nado por bobinas detectoras montadas no carro entre as escovas e localizadas f~----------+- do outro lado do material
logo acima do trilho. As correntes induzidas nessas bobinas sao opostas e
estao normalmente em equihbrio.
Quando ocorre urn defeito no trilho, esse equihbrio e rompido, resul- Figura 167 Detec~iio de defeitos por ondas ultra-sonicas.
tando uma amplificas:ao da corrente gerada que e detectada num dispositivo
registrador .
Quando 0 registrador revela qualquer defeito, 0 carro e parado e a
extensao do defeito e determinada por urn potenciometro portatil especial. o cristal, montado em dispositivo especial, e colocado sobre a peya a
ser ensaiada. Uma corrente eIetrica alternada produz no cristal oscilas:5es
4.5 MHodos sOnicos Esses metodos podem detectar defeitos mi- mecanicas, que sao transmitidas apes:a, resultando as ondas que a atravessam.
nusculos em pes:as metalicas ferrosas e nao-ferrosas, assim como em materiais
phisticos, ceramicos e outros. o dispositivo contendo 0 cristal e mont ado na pes:a empregando-se
uma pelicula de oleo que melhora a transmissao das ondas sonicas.
Sao empregadas geralmente vibras:oes ultra-sonicas, as quais se trans-
mitem atraves dos solidos muito mais rapidamente do que atraves do ar. o equipamento correspondente a esses metodos pode apresentar 0
seguinte cic10 de operas:ao contInua: uma frequencia de 5 MHz, por exemplo,
A Figllra 167(89) mostra esquematicamente a detecs:ao de defeitos por
produz oscilas:Oes eletricas no cristal da mesma frequencia, de modo que
intermedio de ondas ou vibrayoes ultra-sonicas. cinco onda das frequencia 5 MHz serao enviadas atraves da pes:a. 0 cristal
As ondas que se originam numa extremidade das pes:as sao refletidas, para de enviar as ondas e esta pronto para receber qualquer onda refletida.
quer a partir da outra extremidade, quer a partir de urn defeito que se inter-
As ondas refletidas vibram 0 cristal, resultando impulsos eletricos que
ponha no seu percurso. 0 defeito e determinado pelos tempos relativos que
sao detectados ou registrados por urn osciloscopio.
as ondas refletidas lev am para voltar a origem. Essa determinas:ao e feita pOl'
llIeio eletronico. Os metodos sanicos sao empregados em pes:as forjadas de grandes
dimensoes para detectar a sua uniformidade interna, antes de serem suh-
As ondas ultra-sonicas sao produzidas pelo efeito "piezoeletrico", Oll
metidas a usinagem. Do mesmo modo, sao ensaiados eixos de locomotiv<ls,
NC.lII, pela deformas:ao mecanica que ocorre em determinados cristais, COIIIO
trilhos, charas, tubos etc.
\I qllurl1.o, qllllildo colocados 1111111 call1po clctrico.
 r
296 Tecnologia Mecdnica QUESTOES E EXERCfCIOS

4.6 Metodos mecinicos 0 ensaio de dureza - ja estudado - e urn

metoda mecanico de ensaio nao-destrutivo, pois ele pode ser aplicado em
pe9as, sem necessidade da confec9ao de corpos de prova.
Por outro lado, certas pe9as como correntes, flos de cabos, ganchos
de guindastes etc. sao submetidos a ensaios em que a carga aplicada e geral-
mente muito superior a de servi90, sem que ocorra a ruptura.
Do mesmo modo urn metodo mecanico de ensaio nao-destrutivo pode
ser considerado 0 ensaio de pressao a que sao submetidos tubula95es e
tanques.

5 ConclusOes Os ensaios nao-destrutivos constituem, na industria

modema, urn instrurnento de grande importancia e utili dade para a inspe9ao
de pe9as metalicas.
CAPITULOS I a VIII
As tecnicas de ensaios nao-destrutivos tern permitido diminuir 0 fator
"desconhecimento" em rela¢o a urn material, sem diminuir 0 fator "segu- 1. Quais as vantagens da moldagem em areia seca sobre a moldagem em
ran9a" no produto acabado. areia verde?
2. Explicar por que e necessario preyer sobremetal nos projetos das pe9as
a serem fundidas.
3. Discutir a necessidade de alimentadores nos moldes de fundigao.
4. Por que se usam machos na fundi9ao de p e 9as?
5. Em que casos a fundi9ao por centrifugagao e usada?
6. Qual a diferen9a entre molde permanente e molde de areia?
7. Quais sao os efeitos que 0 fen6meno de contra9ao, durante a solidifi-
ca9ao, pode causar em pe9as fundidas?
"
8. Como se comparam a fundigao em areia, a fundi9ao sob pressao e a
fundi9ao de precisao, quanta as pegas que podem produzir e quanta
ao custo?
9. Discutir os tipos de fomos de fundi9ao que podem ser empregados
para a produ9ao de ferro fundido de alta qualidade.
10. Projetar urn laborat6rio para controle de qualidade de pe9as fundidas.
11. Comparar a maior ou menor facilidade de deforma9ao mecanica, a
frio ou a quente, dos seguintes metais: alurninio, chumbo, a90 doce c
tungstenio, considerando os seguintes fatores: ponto de fusao, plasti-
cidade, fragilidndc e comportamento quanto aoxida9ao.
12. Admitilldo-sc, lIuma operagao de forjamento em matriz, que e neces-
surin lima press!\'o modia de 35 kgf/mm 2, qual a maior pe9a que podenl
NUl' fOl:\nun 111111111 pl'ollsa de 30.000 t?
2<)7
 r
------------------------

298 Teeno/agio Mecdniea Questoes e exercieios 299

13. Deve-se esmagar urn cuba de a90 de altura ho = 70 mm, de modo que
sua altura passe a hI = 65 mm, por a9ao de urn unico golpe, aplicado
pOI uma massa de peso Q = 1.000 kg. 0 cubo foi aquecido a 1.100 0 C
e
e 0 rendimento total do martelo fJ = 0,70. Pergunta-se: (a) qual a
for9 a necessaria para esmagar 0 cuba; (b) de que altura H deve cair a
massa do martelo?
Recomenda-se usar as f6rmulas (9) e (10) do Capitulo III.
14. Projetar uma matriz para fOJ:jamento em matriz de urna engrenagem
con forme indica a figura, levan do em conta as tolenlncias dimensionais
o sobremetal, os angulos de saida e os raios de concordancia.
18. Comparar sob 0 ponto de vista de acabamento, numero de pe9as pro-
duzidas e custo, 0 forjamento livre e 0 forjamento.em matriz.
19. Comparar os processos de extrusao a frio e extrusao a quente, sob
o ponto de vista de tecnica de fabrica9ao de tipos de pe9as produzidas.
20. Calcular 0 esfor90 necessario para cortar urn orificio de 50 mm de
diametro numa chapa de a90 cujo limite de resistencia a tra9ao e
41 kgf/mm2. A espessura da chapae 5 mm.
21. Desenvolver em comprimento 0 elemento representado na Figura 179,
' admitindo as seguintes dimensoes em milimetros: al = 20; b l = 50;
CI =25; e =4; r =5 e y =r/e, onde r =raio e e =espessura.

• t03 ~;;; 22 . Calcular 0 esfor90 necessario para dobrar urna chapa de a90 doce, como
indicado na Figura 180; as dimensoes sao as seguintes: 1 = 75 mm;
b = 55 mm; e = 3,5 mm. 0 limite de resistencia a tra9ao do a90 e
40kgf/mm2.

.
0
~ .J .J
,
6,!i! 0, 23 . Desenvolver 0 objeto representado na Figura 185, admit indo as seguin-
tesdimensoes(emmm):d 2 =85;d 1 =70;h=12.

,
OJ
1
on 24. 0 objeto da Figura 185 e obtido por estampagem profunda; 0 material
.
- ~ empregado e a90 doce com limite de resistencia atra¢o de 34 kgf/mm 2;
;:: 1 ~r
...
.,
0
--" r-
I~· I I
I
a espessura da chapa e 2 mm e as dimensoes finais do objeto sao:
.
on I
I
I
---.1
1
I:- d 2 = 85; d l =70 (interno); d l =72 (medio); h = 12.

-
~l I
I ,,'38to,o .1
I 70

" 83~~
N
E 60

15. Por que se realiza a lamina¢o a frio? Quais sao as vantagens da larni-
-E
"-
co
-'"
ci 50
r«
na¢o a frio sobre a larnina¢o a quente? Como as propriedades do U.
<I
~
metal sao afetadas? a:: 40
frw
16. Uma placa de a90 de 2,54 cm de espessura por 91,4 cm de largura 0
.<1
entra n urn larninador a uma velocidade de 152,5 m/min. A placa passa 30
a::"
entre sete cadeiras de Iarnina9ao e sai da ultima na forma de uma chapa
de 6,35 mm de espessura por 91,4 cm de largura. Qual a velocidade de kt <I
<3 20
<W
z
saida da chapa na ultima cadeira? f--
(/)
iii
w 10
17. Admitindo-se urn a90 com limite de escoamento de 42 kgf/mm2, per- a::
~
gunta-se qual a for9a maxima que pode ser exercida para estirar a frio -

uma barra de 38,1 mm de diametro? Qual a potencia em HP neces- 0

0 10 20 30 40 50 6C 70 90 90 J(Xl

saria para uma velocidade de estiramento de 6,1 m/min? DEFORMA!:Ao. 'l\,

 ---------------------------------------~-

300 TeclWlogia Mecanica Questoes e exercfcios 301

Calcular: (a) 0 esforyo teorico de estampagem no final de urn percurso 40. Distinguir os processos de soldagem por feixe eletronico e tipo laser,
do punyao correspondente a 10 mm; (b) a tensao a qual e sujeita a sob os pontos de vista de processo, vantagens e desvantagens.
chapa sobre a matriz; (c) 0 esforyo maximo; (d) a tensao maxima. Distinguir, sob 0 ponto de vista de tecnica, material de soldagem usado
41.
Vtilizar, para a soluyao do problema, 0 grafico abaixo que relaciona e aplicayoes, a soldagem forte da soldagem fraca.
a deformayao com a resistencia 11 deformayao.
42. Quais sao os controles a que normalmente sao submetidas as juntas
soldadas?
25. Quais os tipos de matrizes que se utilizam no processo de estiramento
ou trefilayao? 43. Definir usinabilidade de urn material.

26. Explicar as vantagens e as lirnitayoes do processo de metalurgia do p6. 44. Quais sao as variaveis a considerar na usinagem dos metais?

27. Quais sao as principais regras a ado tar no projeto de uma peya a ser 45. Descrever quais sao as principais operayoes que podem ser realizadas num
produzida por metalurgia do p6? tomo mecanico.
46. Numa operayao de torneamento, qual e a quantidade de material remo-
28. Qual a pressao que deve ser utilizada para compactar p6 de bronze na vido, em volume, para cada uma das seguintes condi y6es de corte:
forma de uma bucha com diametro externo de 35 mm, diametro in-
terno de 26 mm e altura de 40 mm? Qual.a profundidade de enchi-
mento que a matriz deve apresentar para realizar a compactay:io 2 3
mencionada?
velocidade de corte, m/min 60 15 105
29. Projetar amatriz e discutir 0 processo produtivo, a partir da seleyao
avanyo, mm/revoluyao 0,25 0,75 0,20
da materia-prima, para compactar p6 de ferro na forma de urn anel
cujas dimensoes sao as seguintes: diametro externo = 50 mm; diametro ,1 profundidade de corte, mm 6,0 9,5 1,5
interno = 20 mm; altura = 8 mm. 0 material sinterizado deve apresen-
:<{
b:-

tar alta densidade. 1

1-':
47. Vma peya esta sendo torneada a uma velocidade periferica de
30. Quais sao as altemativas que 0 processo de metalurgia do po oferece para 75 m/min, consumindo uma potencia de 2,8 HP. 0 avanyo e
produzir peyas de ferro de alta resistencia mecanica? i.
I,
0,25 mm/rev. e a profundidade de corte e 5 mm. Pergunta-se: (a) Qual
i e a forya de corte em kgf; (b) Qual 0 consumo unitario de potencia
31.

32.
Quais sao os efeitos que a sinterizayao produz sobre a estrutura de urn
compacta do comprimido de ferro?
Quais sao as vantagens ou desvantagens que a dupla compactayao
I' 48.
emHP por cm 3 pOI minuto?
Quais sao os tipos de desgaste que uma ferramenta pode sofrer durante
a operayao de usinagem?
apresenta sobre a compactayao simples?
49. Descrever os varios tipos de cavacos que podem se formar durante a
33. Quando e aconselhavel usinar-se peyas sinterizadas? usinagem de urn metal equal 0 tipo ideal.
,. ?
34. Quais sao os efeitos da soldagem sobre a estrutura de urn metal? 50. Qual a diferenya entre urn torno mecanico e urn torno automatlco.
35. Quais as precauyoes a serem tomadas para evitar excessivo empena- 51. Vma peya de 10 cm de diametro deve seT cortada com uma ferramenta,
mento no processo de soldagem? com urn avanyo de 0,13 mm por revoluyao. 0 eixo-arvore gira a
36. Comparar, sob 0 ponto de vista de tecnica e custo, a soldagem por 100 rpm. Quanto tempo levara 0 corte?
oxiacetileno e a soldagem eletrica a arco. 52. Descrever os principais acess6rios de urn torno mecanico.
37. Quais sao os artificios recomendados para evitar as trincas de soldagem? 53. Para que servem os tornos verticais?
3H. Comparar, sob 0 ponto de vista de efeito na junta soldada, 0 eletrodo 54. Quais sao as operayoes que podem ser realizadas com uma furadeira?
nu e 0 eletrodo revestido.
55. Quais sao as caracterlsticas operacionais que distinguem uma plaill;!
.N. Quais sao os princlpios de operac;ao na soldagem a resistencia? limadora de uma plaina de mesa?
302 Tecn%gia Mecrinica
6. Por que as ligas metalicas temperadas devem ser submetidas a urn trata-
56. Uma placa de ferro fundido de 40 mm X 250 mm e desbastada numa
plain a limadora com urna profundidade de corte de 3,0 mm. A re-
,i
I,
I
7.
mento termico posterior? Qual e esse tratamento?
Qual e 0 efeito de urn superaquecimento do material sobre sua
la~o de curso de corte para curso de retorno e de 1 ,6: 1. Estimar 0 estrutura?
tempo e a potencia necessarios para 0 corte.
8. Qual 0 tratamento termico recomendado para aliviar as tensoes. que_ s~
57. Distinguir uma fresadora vertical de uma fresadora universal. originam nas pe9as fundidas durante 0 seu processo de fabnca9ao.
58. Em quais aspectos uma opera9ao de fresamento e superior a uma ope- 9. Qual 0 efeito do tempo a temperatura sobre a estrutura de urn metal
ra9ao de aplainamento? quando submetido a urn tratamento termico?
59. Qual e a diferen9a fundamental entre brochamento e fresamento? 10. Explicar algumas das recentes tecnicas empregadas nos tratamentos
60. Quais sao os principais tipos de maquinas de serrar? terrnicos para minorar a crise energetica.
61. Explicar os seguintes tipos de operac;:6es: retifica9ao superficial, retifi- 11. Explicar 0 fenomeno de corrosao dos metais.
Ca9ao sem centros, polimento, afia~o e espelhamento.
12. Explicar 0 mecanismo de corrosao galviinica.
62. Relacionar os principais tipos de rebolos de retifica9ao.
13. Diferenciar a corrosao localizada da corrosao intergranular.
63. POI que nao e econornica a rem09ao de grande quantidade de material
14. Explicar como e por que ocorre a corrosao sob tensao.
mediante uma opera~ao de retifica~ao? Quais sao as opera~oes de usina-
gem que se recomendariam em Iugar da retifica~ao? 15. Para que servem os inibidores?
64. Explicar 0 princ1pio operacional de uma retificadora "sem centros". 16. Qual 0 processo utilizado para fabricar uma placa de a90 com urn, com
material inoxidavel nas duas faces?
65. Explicar as vantagens e as desvantagens da usinagem por eletroerosao.
17. Distinguir 0 processo de pintura comum do processo de metaliza9ao.
66. Explicar as vantagens e desvantagens da usinagem eletroquimica.
18. Uma pe9a de a90 que pode ser at,acada quando em servi90 e rec:oberta
67. Quais as aplica90es usuais da usinagem com feixe laser?
de zinco por via eletrolitica. E esse urn tratamento recomendavel de
68. Explicar a opera9ao de controle numerico nas maquinas operatrizes e prote9ao contra a corrosao? Poderia 0 niquel substituir 0 zinco?
descrever as vantagens desse sistema.
19. Comparar os revestimentos superficiais seguintes; zinc~gem, e~ta~ha;
69. Por que e necessario utilizar fluidos de corte em opera90es de usinagem? 9ao , cromea9ao, niquela9ao e esmaltagem. Qual e 0 malS economlCO.
Qual e 0 que apresenta maior resistencia a corrosao? Qual 0 que apre-
senta maior resistencia ao desgaste?
CAPITULOS IX a XI Qual a mudan9a de volume que ocorre quando 0 ferro se oxida na
20.
forma de Fe 304? Considerar a massa especifica deste oxido como
1. Por que certas ligas metaIicas sao submetidas a opera90es de tratamento 5,18 g/cm 3 •
termico?
21. Distinguir a corrosao localizada da corrosao comum. Qual ea mais
2. Quais sao os fatores de influencia nos tratamentos terrnicos? prejudicial para a vida do metal? Por que?
3. Por que no tratamento termico dos metais e frequentemente necessario 22. Por que a corrosao em atmosfera salina e mais prejudicial que a cor-
utilizar-se uma atmosfera controlada? Qual 0 princ1pio de prote9ao que rosao na atmosfera comum?
essa atmosfera oferece?
23. Distinguir deposi9ao eletrolitica e anodiza9ao. Em que casos se
4. Quais as diferen9as basicas entre tratamentos termicos e tratamentos aplicam?
termoquimicos?
24. Quando os ensaios nao-destrutivos sao mais recomendaveis qlle os
5. Quais sao as principais fontes de aquecimento utilizadas nos fornos para destrutivos?
t rulamento termico? Discutir as vantagens e as desvllntagens de caua
1111111 LIas fontes considcradas.
304 Tecnologia Mecanica
BIBLIOGRAFIA---------------...

25. 0 que significa "tolenincia"?

26. Qual e a filosofia basica do controle estatistico de qualidade?
27. 0 que significa "folga"?
28. Para que servem os "blocos-padrao"?
29. Quais sao os principais instrumentos de medida utilizados em controle
dimensional?
30. Qual e 0 principio basico de funcionamento do comparador 6ptico? Em
que casos esse aparelho e aplicado?
31. Por que no controle de qualidade sao utilizadas "amostras"?
32. Explicar 0 principio do ensaio nao-destrutivo radiografico.
33. Explicar 0 principio do ensaio nao-destrutivo magnetico.
34. E possivel localizar as barras de ac;o numa estrutura de concreto arma-
do, por intermedio de urn ensaio nao-destrutivo? Qual seria 0 metodo
empregado?
1. ASSOCIA<;Ao BRASILEIRA DE ~ETAIS, VII Curso de Especializa-
c;ao: Fundic;ao, 1963, pags. 48 e seguintes.
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Investment Casting, Metals Handbook, V. 5, 8i! ed., ASM, 1970, pags.
237 e seguintes.

J(JJ
fNDICE ANALfTICO Indice analftico .1 II

Celula eletrolitica, 257 fluidos de, 238

Celulas galvanic as, 259 forr;:as de, 195
Cementar;:ao, 247 matriz para, 106
Centrifugar;:ao (fundi<;ao por), 32 profundidade de, 198
Cera perdida (fundi~o), 35 velocidade de, 197
Chama (oxiacetilenica), 173 Coxim de borracha
Chupagem,4 conformas;ao com, 123
Cianeta~ao, 247 Cristalizas;ao, 2
Cilindro (de laminar;:ao), 66 Cromatiza<;ao, 278
Cladiza~ao, 271 Cromea<;ao,275
Coalescimento (ou esferoidiza~ao), 246 Cunhagem, 90, 120
Cobrea~ao, 275
Compact~ao, 136, 142 Decapagem, 71, 270
a quente, 153 Decomposis;ao termica, 141
de pos metalicos, 142 Deforma<;ao,
dupla,151 a frio, 57
matrizes de, 142, 144 a quente, 57
pressao de, 143 livre, 74
Bolhas,8 Comparador optico, 286 vinculada,79
Abrasao
Brasagem, 186 Concentra~ao de impurezas, 7 Dendrita,3
usinagem por, 221
Condensa~ao, 140 Dendritica (estrutura), 3
Acabamento em forno, 188
metodos de, 188 Condi~5es usuais de corte, 197 Deposito (corrosao por), 263
opera\(6es de, 227
por aquecimento por indur;:ao, 188 Conforma~o mecanica, 55 Descarboneta~o, 243
A~o mecanica, 271
por banho de sal, 188 com coxim de borracha, 123 Descarga eletrica (usinagem por), 228
A~o qufmica, 270
por mar;:arico ou torcha oxiacetiH~nica, 188 com tres cilindros, 122 Desengraxamento, 270
Afia\%o, 221, 225
por resistencia eletrica, 188 por explosao, 135 Desenho
Afiadora, 225
Broca(s), 206 processos de,S 5 de per;:as fundidas, 9
Ajuste,285
especiais, 210 Conicidade, 12,91 de pe~as sinterizadas, 158
AJargador, 212
Brocha(s),220 Contomo do grao, 3 Desmoldagem,51
Alimentador,6
Brochadeira, 220 Contra<;ao de volume, 3, 12, 14, 93 Desoxidantes (substancias), 8
Al1vio de tensoes, 5, 2
Brochamento, 195, 219 Controle de qualidade, 53,283 Desprendimento de gases, 8
Altera\%o do ambiente, 268
Controle numerico, 233 Detergencia, 270
Aluminotermica (soldagem), 175
Cabe~a quente (ou massalote), 5 Coquilha,28 Dezineifica~o, 265
Ambiente de aquecimento, 242
Cadinho (fomo), 49 Corrosao, 255 Difusao (revestimento superficial), 276
Amonia (atmosfera), 146
Cadmia~ao, 276 fenomeno, 255 Dobramento, 108
Angulo de cisalhamento, 196
Caixa de moldagem, 18 galvanica, 257, 262 Dupla compactar;:ao, 151
Angulo de saida, 12,91
Calibragem,157 intergranular,264
Angulo de inclinar;:ao da ferramenta, 197
Calorizar;:ao,277 localizada, 264 Eletrodeposis;ao,273
Anodiza\%o,277
Canais de rebarba, 95 por a<;ao do hidrogenio, 267 Eletrodos para soldagem a areo, 168
Aplainamento, 194,212
Canais de vazamento, 16 por deposito, 263 Eletrolise,141
Aquecimento (no tratamento termico), 241
Carbonila (metodo e po), 141 por erosao, 265 Eletromagnetieo (metodo), 291
Arco (soldagem a), 166,169
Carbonitretar;:ao, 247 por fadiga, 267 Eletromotriz (serie), 258
Areia de fundi~ao, 20
Carburizante (mistura), 247 prevenr;:ao contra a, 268 Eletroquimica (usinagem), 230
Atmosfera(s) protetora(s), 146,150,243,253
Casca (fundir;:ao em), 36 seletiva, 265 Eletro-recaleagem, 81
Atomiza~ao, 140
Casca de laranja, 58 sob atrito, 266 Eneurvamento, 108, 113
Austempera, 246
Casca de oxido, 243 sob tensao, 266 Endureeimento por precipita~o, 246
Avan¥O (na usinagem), 197
Catodica (prote~o), 282 uniforme, 261 Enferrujamento,256
Bunco de estiramento, 132 Cavaco,194 Corte Ensaios
Bunhos de sal, 188,243 Cavidade (do molde), 1 condiy5 es u sUais, 197 de solda, 189
Ilohinuucirus, 71 Cavita<;ao, 266 da rebarba, 89 nao-destrutivos,288
de chapas, 104 Esbo<;amento,88
310 rllrramllntas (\ll, 194 Escoriador, 21 2
312 Tecnologia Mecanica [iuJice analitico 313

Esferoidizaliao (ou coalescimento), 245 de aquecirnento, 248 de tarracha, 212

Imerslio a q uente, 271
Esfors;o necessario para 0 corte, 107 de arco indireto, 50 de fundis,;ao, 15
Irnpregnas;ao metalica, 150
Esmaitaliao,279 de banho de sal, 251 Mandr~ 102,121,134
Impurezas, 7
Espelhamento, 221, 227 de cadinho, 49 Mandriladora,221
Inibidores, 269
Estampagem,104 de indus;ao, 48 Mandrilagem, 129
Inspes;ao
matrizes para, 115 de sinterizaliao, 146 Mandrilamento, 195, 221
dimensiona~ 53
opera¢es de, 118 de tratamento termico, 248
metalurgica, 5 3 Maquinas de serrar, 220
prensas para, 119 Forno eletrico, 45
visua~ 53 Maquinas operatrizes, 194
profunda, 114 a arco direto, 45
Instrumentos de medis;ao, 285 controle numerico em, 233
Estanhaliao, 272 a arco indireto, 50
Isotermico (tratamento), 246 Martelo de forja ou de queda, 73
Estiramento, 132 Forno-polio, 69
Martempera, 246
banco de, 132 Fosfatizas;ao,278
Massalote (ou cabes;a quente), 5
Estrutura granular, 2 Fragilizas;ao pelo hidrogenio, 267 Jato s de areia, 52 Matriz(es), 28, 33, 87, 104, 109
Exotermica (atmosfera), 253 Fresadora, 215 Juntas soJdadas, 162
de compactas;ao, 142, 144
Explosiio (conformas;ao por), 135 horizontal, 215 de canto, 163 de estiramento, 132
Extrusiio,124 universal, 217 de topo, 162
de recompresslio, 157
vertica~ 215 defeitos, 190
a frio, 126 forjamento em, 79, 87
direta,125 Fresamento, 195,215 em T, 164
material das, 95
forlias de, 129 Fresas,217 sobrepostas, 163
para corte, 90, 106
indireta, 125 Fricliao (soldagem por), 185
para cunhagem, 121
relas;ao de, 129 Fundis;ao, 1
Laminaliao,58 para dobramento, 109
continua, 40
cilindros,66 para estampagem profunda,ll5
Fabricas;ao de tubos soldados, 130 de precisiio, 33
de produtos pianos, 69 para forjamento em matriz, 80, 89
Feixe em areia, 17
forlias na, 59 para metalurgia do po, 142, 144
eletronico, 183, 233 em casca, 36
opera¢es de, 67 Meios de resfriamento, 252
laser. 233
em cera perdida, 35
Laminador(es),62 Metalizas,;ao, 276
Ferramentas, 194 em molde metalico, 25
acabadores, 68 pistola de, 276
de fresadoras, 217 por centrifugas,;ao, 32
cadeira, 62 Metalurgia
de furaS;ao, 206 pro cesso s, 8
cilindro, 66 da solda, 164
de torno, 205 sob pressiio, 28
continuo(s), 63 do pO, 136
Ferro de soldagem, 189 Furas;ao, 195, 205
duo(s),63 Mistura de pOs, 141
Ferrugem, 257 Furadeira, 206
gaiola,66 Moagem, 140
Fervura,47 de bancada, 210
prirnario(s), 68 Modelo, 3, 13
Fio-maquina,132 de coluna, 207
qmidruo(s), 63 Moldagem, 16, 21, 25
Fissuras de contraliao, 12 portat~ 210
Sendzmir, 65 CO 2 ,25
Fluidos de corte, 238 radial, 210
tipos de, 63 em areia, 17, 18
Folga, 106, 285 Fusao,42
trio(s), 63 em areia-cirnento, 24
Folha de fJandres, 274 do as;o, 48
U niversa~ 63 em areia seca, 24
de ferro fundido, 42
Forlia(s) Lapidas;ao, 221, 227 em molde metalico, 25
atuantes na deformas;ao, 74 Laser Molde, 1, 16
de corte, 195 Gaiola de laminas;ao, 66
soldagem, 179 ceramico, 39
de extrusiio, 119 Galvanica
usinagem,233 confecs,;ao, 16
na laminas;ao, 59 ceJula,259
Lirnpeza, 51, 270 permanente, 28
Forjado-sinterizado, 159 corroslio, 257, 262
Lingote, 3, 25 Movirnento de corte, 197
Forjamento,73 Galvanizas,;ao, 271, 274
Lingoteira, 3, 25
em cilindro s, 102 Gas
desprendirnento de, 8 Linha neutra, 109
em matriz, 79, 87 Nao-destrutivos (ensaios), 288
Linhas de Liider (ou de distenslio), 58
livre, 80, 83 soldagem a, 173 metoda eletrico, 293
processes de, 80 Graos,3 metoda eletromagnetico, 291
rolutivo, 85, 100 Maliarico oxiacetilenico, 175, 188 metodo mecinico, 296
I,'orlll) Hidrogcnio Macho, 15 metodo radiografico, 289
lluhllb,42 corroS!1o por llIVU() do, 267
314 Teenalagia Mecdniea Indiee analftiea 315

foroos, 146 Tens5es residuais, 4

metodo sOnico, 294 de pe~as sinterizadas, 157
temperaturas, 146,150 Tinta(s), 280
metodo visual, 289 do modelo, 9, 13
teorias, 147 Torcha oxiacetilenica, 173, 188
Niquela~ao, 275 do molde, 17
Sobremetal, 14,90 Tolerancias dimensionais, 91, 284
Nitreta~o, 247 Projetor de perfil, 286
Solda(s), 161 Torneamento, 194, 199, 201
Normaliza~o, 245 Prote<;,:iio
ensaios,189
catodica, 282 Torno(s), 199
forte, 186
Operas;ees de acabamento, 227 contra a corrosiio, 268 automatico(s), 201
fraca, 189
Oxiacetilenica(0) Pun~o de corte, 104 copiador(es),204
metalurgia da, 164
chama, 173 de controle numerico, 205
Soldabrasagem,188 ferramentas de, 233
ma~arico, 175 Qualidade Soldagem, 161
Oxidaliao, 243 controle de, 283 ferramenteiro, 204
a arco, 166,169 mecanico (ou paralelo ou universal) 199
da superficie, 286
a gas, 173 revolver,201 '
Quebra-rebarbas,89
Pares galvanicos, 256 aluminotermica, 175 vertical, 204
Quente (compacta<;;ao a), 153
Passiva~ao (ou passividade), 261 autogena, 166 Trabalho mecanico, 56
Patenteamento, 133 continua, 179 Tratamento
Pe~as sinterizadas (projeto), IS 7
Radiogrifico (metodo), 289 de pressao, 161
Rebarba(s), 89 a vapor, 157
Pigmento(s), 280 de topo, 178 i8Otermico, 246
Pistola de metallza~o, 276 Rebarba<;;ao, 51 forte, 186
Rebolo(s), 195,221,225,232 superficial, 157,255
Plaina(s),212 fraca, 189 termico, 157,240
de mesa, 214 Recalcagem, 81, 96 hidrogenio atomico, 171 termoquimico, 157,241, 247
limadora, 212 Recompressao, 157 juntas, 162 Trincas a q uente, 4
Po (metalurgia do), 136 Recozimento, 244 MAG,171 Tubos
Polimento, 227 Rcdu<;,:iio,141 materiais para, 186 com costura, 129
Ponto de orvalho, 253 Rcfino,48 MIG,I71 f abrica<;;ao, 130
Potencial de carbono, 254 Repuxamento,121 oxiacetilenica, 173 sem costura, 129
Potencial do eletrodo, 256 Resistencia ideal Ii deforma<;,:iio, 74 por fagulhamento, 178
Pratica dos tratamentos termicos, 247 Resistencia real it deforma<;,:iio, 77 por costura, 178 Ultra-som (8Oldagem), 185
Precipita~o (endurecimento por), 246 Resfriamento (no tratamento termico), 243 por feixe eletronico, 183 Usinagem, 193
Precisiio (fundi~o de), 33 Retifica~o, 195, 221 por fricliao, 185 com feixe eletronico, 23'3
Prensas,81 Retificadora(s), 221 por fusao, 161 com feixe laser, 233
de estampagem, 104, 119 de superficies, 222 por laser, 179, 182 eletroquimica,230
de forjamento, 73 plana, 222 por pontos, 176, 178 'por abrasao, 221
de metalurgia do po, 144 scm centro s, 225 por proje<;,:iio, 179 por descarga eletrica, 228
Prensagem, 80, 81 vertical, 222 por resistencia, 176, 178 proces8Os de, 193
Pressiio universal, 224 por ultra-80m, 185 varrnveis atuantes r.a, 195
de compacta~ao, 143 Rcvenido, 245 proces8Os, 161, 166, 179
de recalcagem, 99 Rcvestimento(s) TIG,170 Vazamento, ] 6
fundi<;;ao sob, 28 metalico(s),271 Substancias desoxidantes, 8 Vazio(s), ~
Prc-sinteriza~o, 145 nao-metallco inorganico, 277 Superfi de (q ualidade), 286 Vc[culo(s) (nas tintas), 280
Preven~o da corrosiio, 268 nao-metalico organico, 280
Tamboreamento,52 Velocidade de aquecimento, 242
I'roces8O(s) superficiais, 270
Tarracha (macho), 212 Velocidadede corte, 197
de conforma<;,:iio mecanica, 55 Roscamento, 195
Tempera, 245 Veloddade de resfriamento, 243
de estampagem, 118 Rugosidade superficial, 287
Temperatura Volume (contra~o), 3
de forjamento, 80
de fundi<;,:iio, 8 Segregaliao, 7 de sinterizaliao, 150
Widmanstiitten (estrutura), 164
de soldagem, 161, 166 Serie eletromotriz, 258 de tratamento termico, 242
dc usinagcm, 193 Serra(s), 220 Tem~o (no tratamento termico), 242 Zincagem (ougalvaniza<;;iio), 271, 274
Munnesmann, 129 Serramento, 195, 220 Ten80es de 8Oldagem, 189
I'rol'undidadc de corte, 198 Sherard iza<;;iio, 277
I'ro.il~t() Sintcriza~o, 136, 145
dLlll1utri1.cs,93 iltmosl't~ril,~, 146