7.

MOLINOS PARA UNA MOLIENDA FINA

Para el año 1.880, la Revolución Industrial estaba en pleno apogeo, y había un rápido crecimiento de
las industrias del cemento, la electricidad, farmacéutica, y otras nuevas; las requerían partículas finas.
Para poder producirlas se necesitaban mejores máquinas, y los inventores aplicaron sus habilidades
para resolver este problema, patentando tanto molinos de alta como de baja velocidad. Los molinos de
bolas, introducidos al mercado en 1.885, se consideraban equipos de baja velocidad aptos para una
molienda de hasta 100 micrones, pero inadecuados para una molienda muy fina, debido a que las
partículas pequeñas no se fragmentaban eficientemente con el impacto de las bolas. Se idearon otros
métodos para la molienda con bolas, como la agitación de éstas para crear colisiones. Los molinos de
agitación de gran velocidad (high-speed stirred mills) utilizan una gran cantidad de energía por cada
metro cúbico del volumen del molino y aportan una razón de fragmentación más elevada de las
partículas pequeñas, lo cual conlleva a una alta tasa de producción de finos.

La nomenclatura empleada en la molienda fina es la siguiente:

 Molinos de bolas (ball mills): se utilizan medios de molienda separados entre sí para una
molienda continua y discontinua.
 Molinos de agitación (stirred mills): el material a ser molido se mantiene en movimiento por
agitación y no por rodamiento.
 Molinos verticales de bolas con una agitación elevada velocidad (vertical high-speed stirred ball
mills): se los define como molinos de clavija (peg mills), mientras que a los molinos horizontales
se los define como molinos de disco (disc mills).
 Molinos para colides (colloid mills) y molinos de chavetas (pin mills): son molinos con una alta
velocidad en los cuales chavetas rotantes pasan una contra la otra a muy poca distancia,
creando una intensa turbulencia y fuerzas de corte en la pulpa.
 Molinos vibratorios (vibrating mills): se mantiene a las bolas muy pequeñas en un movimiento
muy rápido dentro de un volumen confinado al mover de forma muy rápida al casco del molino.
 Molinos a chorro (jet mills): son contenedores estáticos en los cuales se introducen chorros de
partículas a alta velocidad de modo que colisionen y causen la fragmentación autógena de éstas
mediante impacto y abrasión.

El término “partícula fina” ha ido cambiando con el correr de los años. Cincuenta años atrás, las
partículas de menas metalíferas que eran menores a 20 micrones se consideraban finos; en la
actualidad el tamaño de las partículas finas es de 5 micrones.

Uno de los problemas con la molienda de finos ha sido en la medición de la distribución de tamaños de
las partículas muy finas de modo que los procesos puedan ser controlados. Los tamices disponibles eran
de hasta 40 micrones, pero este tamaño no era satisfactorio para el cemento portland cuando éste se
convirtió en un material popular para la construcción, debido a que la calidad del cemento dependía de
su distribución granulométrica, y las dos terceras partes de este material tenían un tamaño menor a 45
micrones. La relación entre la distribución de tamaños y el área superficial condujo a la aparición del
número de Blaine, el cual se utiliza en la industria del cemento como una medida de la calidad de éste
en términos del tamaño de la partícula.

Los finos producidos a menudo tienen especificaciones exigentes en cuanto a la cantidad de

contaminantes, tales como el hierro, que se permiten en el producto obtenido. Por esto, a menudo, los
medios de molienda de estos molinos están hechos de guijarros naturales de sílice o de porcelana
(alúmina).

7.1. Molinos de baja velocidad

Los primeros molinos que produjeron partículas finas a una razón de unas pocas tph fueron los molinos
de bolas y de rodillos con una baja velocidad, los cuales se desarrollaron alrededor del año 1.880. Para
1.920, había una fuerte demanda para la molienda de finos a medida que la industria revivía luego de
la finalización de la Primera Guerra Mundial. Por aquel entonces, los molinos de bolas eran tan exitosos
que durante muchos años se consideró para una mejor molienda de los finos el mejorar estos equipos
en lugar de inventar mejores máquinas. Las partículas más finas se podían obtener mediante una
molienda durante períodos más largos de tiempo en los mismos molinos de bolas, y aunque esto
involucraba un incremento en los costos, no contraía riesgo alguno. Se empleaban tanto molinos de
bolas como de guijarros para una molienda con un flujo continuo o discontinuo de materiales.

Los molinos de bolas, con una longitud equivalente a dos veces su diámetro, fueron diseñados para la
remolienda de los concentrados de la etapa rougher de flotación, las medianías, y las colas siempre y
cuando fuera necesaria una etapa de remolienda. Los molinos de agitación (stirred mills), desarrollados
durante la Segunda Guerra Mundial, particularmente en Japón, probaron ser más eficientes para la
remolienda que los molinos de bolas con una gran longitud. Estos equipos se encuentran instalados en
las plantas concentradoras de menas de sulfuros para servicios de remolienda.

7.2. Molinos verticales de agitación

En los molinos de agitación las bolas y las partículas sólidas se mantienen en un estado de continuo
movimiento mediante un agitador interno en lugar de ser rotados. Un uso importante de los molinos de
agitación es para moler a la piedra caliza y utilizarla para remover a los óxidos de azufre provenientes
de los gases de salida.

Las ventajas de los molinos verticales de agitación son (1) que las bolas no tienen que ser elevadas, y (2)
las colisiones entre las bolas y de éstas contra la pared del equipo son mucho más rápidas que en los
molinos de caída (tumbling mills). La atrición es el mecanismo de fractura en los molinos de agitación,
mientras que el impacto lo es en los molinos de caída. Los primeros molinos de agitación tenían una
baja velocidad, y éstos aún continúan siendo utilizados para la molienda de los tamaños gruesos del
espectro de molienda muy fina. Los molinos de agitación a alta velocidad (high-speed stirred mills) se
desarrollaron más tarde y en la actualidad tienen un uso extensivo en los procesos de molienda muy
fina.

Lo que parece haber sido el primer intento serio de usar un molino de bolas vertical con agitación
(vertical stirred ball mill) en la industria minera sucedió durante la Segunda Guerra Mundial, en Japón,
cuando Isokichi Iwasaki observó la operación de un molino de bolas horizontal mientras trabajaba en la
industria del aluminio y reconoció que podía utilizarse en forma vertical como un reactor químico bien
agitado (Nitta 1.998). Un tiempo después de 1.945, la Asahi Glass Company le brindó financiamiento
para manufacturar un prototipo que introduciría el concepto a la industria minera japonesa. La
capacidad del molino de producir partículas ultrafinas con un consumo menor de energía pronto obtuvo
el reconocimiento de Tketora Kobayashi, de la Nitchitsu Mining Company, la cual se fusionó con la
Asahi Glass Company para diseñar, fabricar, y testear un molino en 1.953.
Este equipo resultó ser exitoso, pero pronto sucedieron problemas de patente entre las compañías, por
lo que se formó en 1.955 la Nippon Milling Company para continuar con el trabajo. El molino vertical se
volvió conocido como el molino de torre (Tower mill), y en 1.965 la compañía se re bautizó como la
Japan Tower Mill Company.

Muchos de los primeros molinos de torres se usaron en las minas de Japón para una molienda fina en
húmedo, y adquirió una gran aplicación en la conminución de piedra caliza para la neutralización, tal
como sucede en las plantas de desulfuración de los gases de salida y para las aguas ácidas. En 1.980, se
instalaron molinos de torre en las plantas concentradoras de plomo/zinc y oro de Cominco, en Canadá;
y el equipo pronto obtuvo la licencia de Koppers, en EEUU. Su principal ventaja en el procesamiento de
menas era que podía moler hasta un tamaño menor a 25 micrones y mucho más fino si es necesario.
Este producto era mucho más pequeño y podía obtenerse una gran ventaja, pero otros beneficios
incluían un menor consumo de energía, menos ruido, una vibración mínima, y una fácil instalación.
Para 1.980, los molinos de torre que molían en seco se encontraban en uso, y para 1.990 se producía en
éstos un cemento ultrafino. Para el año 1.998, se habían vendido 242 molinos en 15 países, siendo el
molino más grande uno con un motor de 1.120 KW y que molía 65 tph de piedra caliza.

7.3. Molinos horizontales de disco

Las mejoras en la eficiencia de la molienda en un molino convencional de agitación, a medida que los
medios moledores se hacían cada vez más pequeños, condujeron al uso de arenas con un tamaño de
partícula de 0,5 – 0,9 mm como cuerpos moledores, y al aumento de la velocidad del eje hasta unas
1.700 – 2.200 rpm. Esto resaltó la importancia en el diseño del agitador para asegurar que haya una
energía uniforme a lo largo del molino y que los fluidos con una viscosidad muy elevada puedan ser
agitados apropiadamente. Netzsch desarrolló un agitador que consistía de discos huecos montados
excéntricamente sobre un eje rotante, los cuales estaban dispuestos de un modo que pudieran formar
un tornillo helicoidal que pudiera mover a los medios de molienda contra el flujo del producto. Un típico
uso de estos molinos es para la manufactura de pinturas. Las “perlas” empleadas como cuerpos
moledores pueden ser de vidrio, óxido de aluminio o de zirconio, o de acero. Este tipo de molino se ha
adaptado para moler menas con granos finos hasta un tamaño menor a 7 micrones. A continuación se
muestra al IsaMill, el cual constituye un ejemplo de este tipo de molinos.
El IsaMill emplea medios de molienda de 1 – 8 mm, los cuales pueden ser la misma mena, escoria,
arena, perlas de acero, o perlas de cerámico. En la actualidad MIM Holdings Ltd emplea 13 molinos de
1,1 MW de potencia para producir partículas de -7 hasta -12 micrones. Esta empresa, a su vez, también
utiliza molinos autógenos, molinos de bolas, y molinos de torre en tres minas distintas. El tamaño
aproximado del producto de los molinos autógenos y de bolas es de -50 micrones, y de los molinos para
una molienda fina es de -5 micrones.

7.4. Molinos vibratorios

Un método para mantener a las bolas en movimiento de modo que éstas puedan colisionar y
fragmentar a las partículas atrapadas entre las mismas es mediante la vibración, método que se aplicó
en la década de 1.930 con el desarrollo y la patente de los molinos vibratorios de bolas (vibrating ball
mills), en Alemania. Estos equipos pueden ser verticales u horizontales, y pueden ser utilizados para un
flujo continuo o discontinuo de materiales, y como unidades individuales o en serie. Estos molinos se
mueven mediante un mecanismo similar a aquellos empleados para las zarandas vibratorias.

Los medios de molienda en los molinos vibratorios, los cuales ocupan alrededor del 80% del volumen de
trabajo, pueden ser bolas de acero, guijarros de sílice, o guijarros de alúmina porcelanada. Los medios
de molienda se mueven en un diseño radial, siendo la distancia del movimiento dependiente del
mecanismo, cuya velocidad es de 1.200 – 1.800 rpm. Una vez concluida la Segunda Guerra Mundial,
Allis-Chalmers obtuvo algunas de las patentes de molinos vibratorios y descubrió que las mejores
aplicaciones para estos equipos eran con productos de -5 a -10 micrones.

Los molinos vibratorios poseen una instalación más económica en comparación con la de los molinos de
bolas convencionales, además requieren menos potencia, son más pequeños, y pesan menos. Estos
equipos son estáticos, no rotan, lo cual hace que no necesiten ser montados sobre unos muñones con
cojinetes. Esto elimina la necesidad de fundaciones masivas, lo cual sí sucede con los molinos de bolas.
La disponibilidad limitada de grandes rodamientos antifricción para los mecanismos vibratorios
restringe el tamaño de estos equipos.

7.5. Molinos centrífugos

Para 1.970, las minas cercanas a Johannesburgo habían alcanzado una profundidad de 3.000 m, por lo
que se había comenzado a considerar la molienda subterránea para concentrar a los minerales de oro y
reducir, de este modo, los costos relacionados al transporte de la mena y las colas. Esto requería
molinos que fueran mucho más pequeños que aquellos que se utilizaban comúnmente, de modo que se
investigó la idea de usar molinos centrífugos que tuvieran razones de reducción más elevadas que la de
los molinos de caída. Este concepto había sido propuesto muchos años antes (Lloyd et al 1.982) pero no
fue puesto a prueba a gran escala hasta que la South African Chamber of Mines Research Organisation
construyó y testeó varios molinos centrífugos durante la década de 1.970. Eventualmente, se instaló un
molino de 1 MW en los niveles profundos de la mina Western, cerca de Carleton, en Transvaal. Este
molino básicamente era un tubo horizontal de molienda (1,0 m x 1,2 m) que giraba a gran velocidad en
un plano vertical.

7.6. Molinos de nutación

Otro método para mantener a las bolas en movimiento a una gran velocidad es la nutación, la cual es
similar a la oscilación de un trompo. La acción de nutación es la que usa el molino Hicom.

La cámara de molienda es un cono truncado con una base hemiesférica, situada sobre un eje vertical de
simetría. El eje de la cámara realiza un movimiento de nutación alrededor de un punto fijo definido por
el cojinete principal, siendo el movimiento similar al de un péndulo cónico en el cual la parte superior se
encuentra fija, mientras el fondo describe un círculo (Hicom International 2.001).

Hicom en sus reportes menciona que el molino de nutación tiene una densidad de potencia de hasta
unos 2.500 KW/m3 y entrega una razón de reducción muy elevada.
7.7. Molinos a chorro
La molienda a chorro (jet milling) es un proceso que utiliza poco volumen y que viene siendo empleado
desde la década de 1.950 para la producción de materiales ultrafinos de valor. Este proceso resulta ser
costoso en comparación con los procesos que requieren más volumen, de modo que solo se lo utiliza
para aplicaciones especiales. Algunos ejemplos de productos para los cuales la molienda a chorro es
adecuada son:

 Las sustancias con una elevada pureza, tales como los polvos fluorescentes y los geles de sílice.
 Los materiales abrasivos, tales como el carburo de tungsteno o de silicio, y los óxidos de
aluminio o de zirconio.
 Toner para las máquinas fotocopiadoras e impresoras láser.
 Materiales cerámicos nuevos.
 Tierras raras para la manufactura de magnetos.
 Cemento dental libre de contaminación.
 Minerales industriales finos para formar agujas.
 Termoplásticos.
 Sustancias sensibles a la temperatura, tales como las resinas.
Un tipo de molino a chorro es el viejo molino de serpentín vertical (vertical loop mill), otro es el molino a
chorro de lecho fluidizado (fluidized-bed jet mill). Ambos equipos se muestran en la figura anterior.

En el molino de serpentín vertical, el chorro formado por el fluido y las partículas entra a gran velocidad
y pasa por una serie de chorros que incrementan la probabilidad de colisión y fragmentación. La acción
centrífuga retiene a las partículas gruesas a medida que éstas fluyen por el serpentín, para luego entrar
una vez más en la zona de fragmentación mientras las partículas finas dejan la unidad a través de una
entrada central.

En el molino a chorro de lecho fluidizado, las corrientes de partículas a alta velocidad que se encuentran
suspendidas en un gas colisionan en una zona central de fragmentación y, una vez que dejan esta zona,
forman un lecho que es fluidizado mediante un gas. Las partículas finas son expulsadas de este lecho
por la acción del gas y se clasifican en una jaula que rota, las partículas ultrafinas dejan el molino, y las
partículas más gruesas regresan al lecho fluidizado y a la zona de fragmentación para una molienda
posterior.

La velocidad de los chorros es lo suficientemente elevada como para asegurar que las partículas tengan
el momento (momentum) necesario para fragmentarse cuando colisionan. El rango de velocidad a
través de las toberas es de 500 – 1.000 m/seg y en la zona de fragmentación es de 200 – 400 m/seg.