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东方电气集团东方锅炉股份有限公司
DONGFANG BOILER GROUP CO. , LTD.

印尼廖内省燃煤火力发电厂
2×110MW 高温高压循环流化床
锅炉说明书

型号:DG430/9.81-Ⅱ1 型 编号:29H-SM

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批 准:

本图样或文件及其附加图样和/或文件的所有权属于东方电气集团东方锅炉股份有限公司(东方锅
炉),未经东方锅炉事先书面同意,不得以任何方式进行部分或全部复制、分发和使用,且其内容
不得向第三方披露或转让,违者应赔偿损失。东方锅炉保留设计、实用新型或专利注册的所有权利。
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会 签 栏

专 业 室 签 字 日期

燃烧技术室

非承压件设计室

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前 言
尊敬的用户:您好!

感谢您选择东方锅炉股份有限公司设计、制造的高压锅炉产品。

使用本产品前,敬请您仔细阅读本锅炉说明书。

本说明书仅对锅炉的结构、性能等进行简要介绍。锅炉的安装和运行详见《锅炉安

装说明书》和《锅炉运行说明书》。

本说明书应与安装、运行说明书以及其它说明书配合使用,这些说明书可供安装公

司、电厂在编制自己的技术文件时作为参考与指导。

锅炉在投运前必须经过充分的调试,如果没有进行很好的调试易对锅炉设备造成损

伤,也不利于安全经济地运行。

使用本说明书时,还应结合以下技术文件资料一并使用。

a)锅炉运行说明书;

b)锅炉安装说明书;

c)锅炉设计图样;

d)有关的标准与规范。

本说明书除配置有关锅炉方面的技术文件以外,电厂技术人员还应对锅炉的辅机

如:送风机、引风机、给煤机、除尘器等与锅炉相关的各类设备技术予以了解。

本说明书只作为了解锅炉性能的导则而不作为规范去执行,电厂技术人员还应该根

据具体情况和对锅炉及其辅机设备性能的掌握和了解,结合有关规定和规程,编定自己

的锅炉规程。

使用本产品前,为了防止严重人身伤害和生命/财产损失,敬请您仔细阅读并关注

下列特别提示和警示。

本图样或文件及其附加图样和/或文件的所有权属于东方电气集团东方锅炉股份有限公司(东方锅
炉),未经东方锅炉事先书面同意,不得以任何方式进行部分或全部复制、分发和使用,且其内容不
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特别提示和警示

重要信息提示。如果忽视,可能会带来操作不便,或影响设备的
重要提示 正确功能,但不会出现危险或发生伤亡事故。

紧急危险状况提示。如果不避免,将会导致死亡或者严重伤害。

危险 危险程度高。

A
提示一种潜在的危险状况。如果不避免,将会导致死亡或者严重
警告
伤害。危险程度中等。
A
提示一种潜在的危险状况。如果不避免,将会导致轻微或中等程
小心
度伤害。危险程度低。

注意 提示一种潜在的危险状况。如果不避免,将会损坏设备或邻近设

备。导致财产损失。

重要警示。如果忽视,可能会导致死亡或者严重伤害。危险程度

高。

重要信息提示。如果忽视,可能会导致死亡或者严重伤害。危险

程度高。

提示一种潜在的危险状况。如果不避免,将会导致轻微或中等程

度伤害。危险程度低。

重要警示。如果忽视,将会导致死亡或者严重伤害。危险程度高。

提示一种潜在的危险状况。如果不避免,将会导致轻微或中等程

度伤害。危险程度中。

重要警示。如果忽视,将会导致死亡或者严重伤害。危险程度高。

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目 录
一、结构与性能部分 .......................................................................................................................7 
1.1.设计条件 ..................................................................... 7 
1.1.1.锅炉规范: ..................................................................................................................................... 7 
1.1.2.锅炉主要结构尺寸....................................................................................................................... 7 
1.1.3.燃料特性 ...................................................................................................................................... 7 
1.1.4.灰渣特性 ...................................................................................................................................... 7 
1.1.5.石灰石特性 .................................................................................................................................. 8 
1.1.6.点火方式: ..................................................................................................................................... 8 
1.1.7.点火及助燃用油........................................................................................................................... 8 
1.1.8.锅炉给水品质............................................................................................................................... 9 
1.1.9.环境条件 ...................................................................................................................................... 9 
1.1.10.运行条件 .................................................................................................................................... 9 
1.1.11.通风方式 .................................................................................................................................... 9 

1.2.锅炉概述 ..................................................................... 9 
1.2.1 锅炉工作原理............................................................................................................................... 9 
1.2.2 DG430/9.81-Ⅱ1 型锅炉整体布置........................................................................................... 10 

1.3.锅炉主要系统布置 ............................................................ 12 


1.3.1.汽水流程 .................................................................................................................................... 12 
1.3.2.物料循环流程............................................................................................................................. 15 
1.3.3.烟风流程 .................................................................................................................................... 16 
1.3.4.煤、石灰石的供给及排渣系统 ............................................................................................... 18 
1.3.5.膨胀系统 .................................................................................................................................... 18 
1.3.6.吹灰系统 .................................................................................................................................... 19 

1.4.锅炉主要部件 ................................................................ 19 


1.4.1.省煤器 ........................................................................................................................................ 19 
1.4.2.锅筒和锅筒内部设备................................................................................................................. 19 
1.4.3.燃烧室 ........................................................................................................................................ 21 
1.4.4.旋风分离器进口烟道................................................................................................................. 24 
1.4.5.旋风分离器 ................................................................................................................................ 24 
1.4.6.尾部受热面 ................................................................................................................................ 24 
1.4.7.低温过热器 ................................................................................................................................ 25 
1.4.8.一级减温器 ................................................................................................................................ 25 
1.4.9.屏式过热器 ................................................................................................................................ 25 
1.4.10.二级减温器 .............................................................................................................................. 25 
1.4.11.高温过热器 .............................................................................................................................. 25 
1.4.12.空气预热器 .............................................................................................................................. 26 
1.4.13.”U”阀回料器 ............................................................................................................................. 26 
1.4.14.滚筒冷渣器 .............................................................................................................................. 26 
1.4.15.炉前分布式多点播煤装置 ...................................................................................................... 27 
1.4.16.点火装置 .................................................................................................................................. 27 
1.4.17.耐火耐磨材料 .......................................................................................................................... 27 
1.4.18.锅炉构架 .................................................................................................................................. 28 

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1.5.主要性能数据(按设计煤种) .................................................. 28 

1.6.主要部件水容积 .............................................................. 29 

二、附录 .......................................................................................................................................30 
2.1.图 6:煤入炉粒度要求曲线 .................................................... 30 

2.2.图 7:石灰石入炉粒度要求曲线................................................. 31 

2.3.图 8:风平衡图 .............................................................. 31

2.4. 附表:锅炉设计煤种热力计算汇总表 ........................................... 33

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一、结构与性能部分

1.1.设计条件
1.1.1.锅炉规范:
最大连续蒸发量(B-MCR) 430t/h
额定蒸汽压力 9.81MPa.g
额定蒸汽温度 540℃
给水温度(B-MCR) 232℃
冷风温度 42℃

1.1.2.锅炉主要结构尺寸

炉膛宽度(两侧水冷壁管子中心线间距离) 14325.6mm
炉膛深度(前后水冷壁中心线间距离) 6705.6mm
锅筒中心线标高 46500mm
锅炉顶板上标高 53300mm
锅炉宽度(G1 至 G5) 29400mm
锅炉深度(K1 至 K4) 30500mm

1.1.3.燃料特性

设计煤种燃煤粒度分布曲线见图 6。

a. 燃煤元素分析:燃用褐煤
名称 符号 单位 设计煤种
碳 Car % 40.92
氢 Har % 3.42
氧 Oar % 13.90
氮 Nar % 0.68
硫 Sar % 1.08
水分 Mar % 35.00
灰分 Aar % 5.00

b. 煤的工业分析

名称 符号 单位 设计煤种
干燥无灰基挥发分 Vdaf % 58.33
低位发热量 Qnet.ar kJ/kg 15095

1.1.4.灰渣特性

a.灰熔点

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名 称 单 位 设计煤种
灰变形温度 DT(t1) ℃ 1050
灰软化温度 ST(t2) ℃ 1100
灰熔化温度 FT(t3) ℃ 1200

b.灰成分
项 目 单 位 设计煤种
SiO2 % 34
Al2O3 % 6
Fe2O3 % 39
CaO % 10
MgO % 5
Na2O % 0.17
K2O % 1.3
TiO2 % 0.48
SO3 % 1
其他 % 3.05

1.1.5.石灰石特性
石灰石入炉粒度求曲线见附图 7。
名 称 符 号 单 位 数据
碳酸钙 CaCO3 % 90
其他 % 10

注:粉状的石灰石被送入炉膛之后,与燃烧过程中产生的 SO2 发生化学反应,除去

SO2,为了维持锅炉有效、经济运行,采用适当大小的石灰石粒子是关键所在。如采用

的石灰石粒子比我公司推荐的粗大或细小,将对循环流程产生不利影响。过粗的石灰石

粒子将导致:石灰石耗量的增加、床温低于正常温度、锅炉的效率降低、底灰超过设计

值等;石灰石粒子过细则使其在主回路中停留的时间达不到要求,导致石灰石耗量的增

加。另一个负面影响是使飞灰系统超负荷。

1.1.6.点火方式:

床下油枪和床上油枪联合点火。

1.1.7.点火及助燃用油

序号 项目 单位 数值
1. 比重(15/15 ºC) - 0.847 or more
2. 粘度( 30 ºC) cst 5.2 or more

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3. 粘度(100 ºC) cst 1.0 or more


4. 凝固点 ºC 5 or less
5. 闪点 ºC 50 or more
6. 硫含量 % wt max 1.2
7. 水含量 % wt 0.02
8. 钠含量 ppm 1.90
9. 钾含量 cst 2.40
10. 矾含量 ppm < 0.5
11. 铅含量 ppm -
12. 低位热值 Kca/kg 10140
13. 灰含量 % wt trace

1.1.8.锅炉给水品质

符合中华人民共和国《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》

(GB/T12145-2008)要求。

1.1.9.环境条件

平均相对湿度 62.6%
最高气温 40.5℃
最低气温 19.8℃
平均海拔 +5m
最大风速 29.27m/s
常年主导风向 北向南
地震加速度 0.315g

1.1.10.运行条件

(1) 锅炉运行方式:带基本负荷并具有一定的调峰能力。

(2) 物料制备:煤系统采用一级破碎方案。

(3) 给水调节:机组每台炉配置 3×50%电动调速给水泵。

1.1.11.通风方式

通风方式:平衡通风,压力平衡点位于炉膛出口处。

1.2.锅炉概述

1.2.1 锅炉工作原理

循环流化床(CFB)锅炉技术是七十年代发展起来的新技术,它的发展原动力在于

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人类社会对环境保护的日益重视。循环流化床技术是一种清洁燃烧技术,大大的减少了

作为世界主要大气污染源--燃煤电站的二氧化硫(SO2)和氮氧化物(NOx)排放,即

从根本上解决了酸雨问题。同时,循环流化床锅炉还具有燃料适应性广、负荷调节性好、

投资和运行成本相对较低等优点,因此该技术在全世界得到迅猛发展。

流化是由气流以一定速度穿过布风装置上的物料,使物料颗粒通过与气流的接触而转

变成类似流体的状态。流化床类别主要取决于床内气流的空床截面速度,随着气流速度

的提高,气流对床内物料颗粒产生的曳力与作用在颗粒上的重力和浮力逐渐达到平衡,

床内物料则由固定床状态经过鼓泡(沸腾)
、节涌和湍流床状态达到快速流化床状态。

循环燃烧技术是在鼓泡流化床燃烧基础上发展起来的,循环燃烧方式与鼓泡床燃烧

方式的根本区别在于固体物料能在流化床内实现多次循环燃烧。

鼓泡流化床是在气流空床截面速度低于 2~3m/s 的情况下运行的,此时床层具有明

显的分界面。当气流速度增加并超过鼓泡速度后,床层开始膨胀,大量固体颗粒被抛入

床层上方的悬浮空间,床层表面趋于弥散,此时已没有明显的分界面,但沿着燃烧室高

度的增加物料浓度越来越低。循环流化床内气流速度一般在 3.5~6.5m/s,床内物料混

合强烈,流化稳定。床内物料被高速气流带出炉膛,在“气-固”分离装置中被捕集下来,

然后由回料系统送入流化床内循环再燃。固体燃料经多次循环,燃烧效率高,高浓度含

尘气流强化了传热;同时,通过循环灰量、风煤配比等手段来控制床温,实现 850~950℃

左右的低温燃烧,再通过向床内添加石灰石等脱硫剂以及分级布风形式的采用,有效地

控制了 SO2 和 NOX 等有害气体的生成量,使锅炉排放物达到环保标准。

1.2.2 DG430/9.81-Ⅱ1 型锅炉整体布置

本锅炉为单汽包、自然循环、循环流化床燃烧方式。

锅炉由一个膜式水冷壁炉膛,两台冷却式旋风分离器和一个由汽冷包墙包覆的尾部

竖井三部分组成。

炉膛内布置有屏式受热面:六片屏式过热器管屏和四片水冷蒸发屏。锅炉共设有四

台给煤装置和四个石灰石给料口,给煤装置和石灰石口全部置于炉前,在前墙水冷壁下

部收缩段沿宽度方向均匀布置。炉膛底部是由水冷壁管弯制围成的水冷风室,水冷风室

两侧布置有一次热风道,进风型式为从风室两侧进风。炉膛下部左右侧的一次风道内布

置有两台点火燃烧器。两个排渣口布置在炉膛后水冷壁下部,分别对应两台滚筒式冷渣

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器。

炉膛与尾部竖井之间,布置有两台冷却式旋风分离器,其下部各布置一台”U”阀回料

器。在尾部竖井中从上到下依次布置有高温过热器、低温过热器、鳍片管省煤器和管式

空气预热器。过热器系统中设有两级喷水减温器。

锅炉整体呈左右对称布置,支吊在锅炉钢架上。

锅炉钢架为两侧带副柱的空间桁架。

图 1 为锅炉的示意图。

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图1 锅炉示意图

1.3.锅炉主要系统布置
1.3.1.汽水流程

如图 2,锅炉汽水系统回路包括尾部省煤器、锅筒、水冷系统、冷却式旋风分离器

进口烟道、冷却式旋风分离器、包墙过热器、低温过热器、屏式过热器、高温过热器及

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连接管道。

给水泵出口的给水必须保证合格的品质、温度及压力。给水操作台采用三条并联管

道,给水主路为 DN225,装有一台电动闸阀和一台手动闸阀;一条旁路为 DN125 的管

道,用于低负荷时的水量供给,装有一台调节阀和两台闸阀;另一条旁路为 DN20 的管

道,用于启动上水,装有两台截止阀。正常运行时,给水通过 DN225 的给水管道,全

部进入尾部省煤器进口集箱,逆流向上经过两个水平布置的鳍片式省煤器管组,同时从

在管外流动的烟气中吸收热量。流体从省煤器出来后进入对流烟道中的两个中间集箱,

然后分两股向上流经用于悬吊两级过热器管组的省煤器吊挂管,最后汇集到布置在尾部

竖井上部的省煤器出口集箱,从出口集箱左侧通过一根 Φ273 的省煤器引出管从锅筒的

左封头引入锅筒。在启动阶段没有给水流入锅筒时,省煤器再循环系统可以将锅水从锅
筒引至省煤器进口集箱,防止省煤器管子内的水静滞汽化。

DG430/9.81-II1 型循环流化床锅炉为自然循环锅炉。锅炉的水循环采用集中供水,

分散引入、引出的方式。给水引入锅筒水空间,并通过集中下降管和下水连接管进入水

冷壁下集箱和水冷蒸发屏进口集箱。锅水在向上流经炉膛水冷壁、水冷蒸发屏的过程中

被加热成为汽水混合物,经各自的上部出口集箱通过汽水引出管引入锅筒进行汽水分

离。水冷蒸发屏与单独的分散下水管和汽水引出管组成独立的回路,确保水循环的安全

与可靠。被分离出来的水重新进入锅筒水空间,并进行再循环,被分离出来的饱和蒸汽
从锅筒顶部的蒸汽连接管引出。

饱和蒸汽从锅筒引出后,经过一些受热面及连接管后分别汇入包墙过热器左、右墙

上集箱。在包墙过热器中的蒸汽流程为:左、右侧包墙过热器下行左、右侧包墙过热器
下集箱至前包墙过热器下集箱上行前包墙过热器上行前后包墙上集箱下行后包墙过热
器至后包墙过热器下集箱(低温过热器进口集箱)。

蒸汽从低温过热器进口集箱出来后,逆流向上通过水平顺列布置的低温过热器管束

进入低温过热器出口集箱,由两根 Φ325 的连接管道从低温过热器出口集箱左右侧将蒸

汽引入炉膛前墙的屏过进口集箱,并经屏式过热器进口分配集箱,进入布置在炉膛上部

的六片屏式过热器,最后由屏式过热器出口分配集箱汇入屏式过热器出口集箱。蒸汽从

高温过热器进口集箱引入,逆流向上通过水平顺列布置的高温过热器管束垂直进入高温
过热器出口集箱,从其左侧引出。

系统采取调节灵活的喷水减温作为汽温调节和保护各级受热面管子的手段,整个过

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热器系统共布置有两级喷水。一级减温器(左右各一台)布置在低过出口至屏过入口管

道上,作为粗调;二级减温器(左右各一台)位于屏过与高过之间的连接管道上,作为

微调。通过过滤器的减温水分四路,两路 DN50 的减温水管道引入一级减温器,另两路

DN50 的管道引入二级减温器,每一路上都布置有截止阀和进口调节阀,以实现对左右
侧的喷水量的灵活调节,达到消除左右两侧汽温偏差,保护锅炉受热面管子的目的。

图2 锅炉汽水流程图

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图2 锅炉汽水流程图

1.3.2.物料循环流程

锅炉冷态启动时,在流化床内加装启动物料后,首先启动风道点火器,在点火风道

中将燃烧空气加热至 870℃后,通过水冷式布风板送入流化床,启动物料被加热。床温

上升到 540℃并维持稳定后,被破碎成 0~18mm 的煤粒开始分别由四套给煤装置从前


墙水冷壁送入炉膛下部的密相区内,脱硫用石灰石也由给料口同时送入炉膛。

燃烧空气分为一、二次风分别由炉底和水冷壁前后墙送入。B-MCR 工况下正常运行
时,约占总风量 38%一次风,作为一次燃烧用风和床内物料的流化介质通过布风板进入

流化床,为了便于床内细粒子颗粒的流化以及把较大颗粒排向冷渣器,水冷式布风板的

鳍片扁钢上设置了许多柱状风帽,排渣口部分设置有导向风管,其合理配置保证了流化

床的布风均匀及排渣的可行性。布风板上表面及喷嘴末端之间未流化的床料层形成了一

个绝热层,使布风板在较低温度情况下运行。二次风在炉高方向上分两层布置,以保证

提供给煤粒足够的燃烧用空气并参与燃烧调整;同时,分级布置的二次风在炉内能够营
造出局部的还原性气氛,从而抑制燃料中的氮氧化,降低氮氧化物(NOx)的生成。

在 860℃左右的床温下,空气与燃料、石灰石在密相区炉膛充分混合,煤粒着火燃

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烧释放出部分热量,石灰石煅烧生成二氧化碳(CO2)和氧化钙(CaO);未燃尽的煤

粒被烟气携带进入炉膛上部稀相区内进一步燃烧,这一区域也是主要的脱硫反应区,在
这里,氧化钙(CaO)与燃烧生成的二氧化硫反应生成硫酸钙(CaSO4)。

燃烧产生的烟气携带大量床料经炉顶转向,通过位于后墙水冷壁上部的两个烟气出

口,分别进入两个冷却式旋风分离器进行气—固分离。分离后含少量飞灰的烟气由分离

器中心筒引出通过前包墙拉稀管进入尾部竖井,对布置在其中的高、低温过热器、省煤

器及空气预热器放热,到锅炉尾部出口时,烟温已降至 140℃左右。被分离器捕集下来
的灰,通过分离器下部的立管和“U”阀回料器送回炉膛实现循环燃烧。

炉膛下部后墙设有两个炉膛排渣口,通过控制滚筒冷渣器出口排渣量的大小,使床
层压降维持在合理范围以内,以保证锅炉良好的运行状态。

1.3.3.烟风流程

循环流化床内物料的循环是由送风机(FD,包括一、二次风机)和引风机(ID)启
动和维持的,见图 3“烟风物料系统图”。

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图3 烟风物料系统图

从一次风机出来的空气分成四路送入炉膛:第一路,经一次风空气预热器加热后的
热风从两侧墙进入炉膛底部的水冷风室,通过布置在布风板上的风帽使床料流化,并形
成向上通过炉膛的气固两相流;第二路,经一次风空气预热器加热后的热风,用于炉前
气力播煤;第三路,经一次风空气预热器加热后的热风,用于床上燃烧器用风;第四路,

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一部分未经预热的冷一次风作为给煤皮带的密封用风。

经二次风空气预热器加热后的热二次风直接经炉膛下部前后墙的二次风箱分二层送

入炉膛。

烟气及携带的固体粒子离开炉膛通过旋风分离器进口烟道进入旋风分离器,在分离

器内经惯性分离后,烟气里的粗颗粒从分离器进入 U 阀,经 U 阀送回到炉膛。而细小

的颗粒(飞灰)仍夹带在烟气中,通过旋风分器中心筒引出,进入尾部受热面后向下流动,

经过水平对流受热面,将热量传递给尾部受热面管内的介质后,烟气通过管式空气预热
器进入除尘器,最后,由引风机(ID)抽进烟囱,排入大气。

“U”阀回料器配备有高压头的罗茨风机,风机为定容式,因此空气的调节原理是通过
旁路将多余空气送入一次风第一路风道内。

锅炉采用平衡通风,压力平衡点位于炉膛出口;在整个烟风系统中均要求设有调节
挡板,运行时便于控制、调节。

1.3.4.煤、石灰石的供给及排渣系统

本工程锅炉给煤系统采用前墙集中布置,炉前布置有四个给煤口。

在炉前下部还预留有四个石灰石口(石灰石口布置在前墙下二次风管内),通过此口

可将粉状石灰石注入燃烧室,与燃烧过程中产生的 SO2 反应生成 CaSO4,以达到去除 SO2


的目的。石灰石流量根据燃料量和锅炉尾部烟气中的 SO2 的含量,通过调节旋转给料机
转速来实现。

另外,在 U 阀回料器上还布置有启动用床料补充入口。

锅炉的排渣采用滚筒式冷渣器,锅炉除灰系统与本体连接接口为冷渣器排渣口和空
气预热器下部灰斗。

1.3.5.膨胀系统

根据锅炉结构布置及吊挂、支承系统,整台锅炉共设置了八个膨胀中心(或称膨胀零

点):炉膛后墙中心线、旋风分离器的中心线(两个)、“U”阀回料器支座中心(两个)、

包墙过热器前墙中心线和空气预热器支座中心。各膨胀系统通过限位、导向装置使其以

各自的中心为零点向外膨胀,热膨胀导向装置还可将风和地震的水平荷载传递至钢结
构。

锅炉的炉膛水冷壁、旋风分离器及尾部包墙全部悬吊在顶板上,由上向下膨胀;炉

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膛左右方向及尾部包墙受热面以锅炉中心线为零点向两侧膨胀;回料器和空气预热器均
以各自的支承面为基准向上膨胀,前、后和左、右为对称膨胀。

炉膛和分离器壁温虽然较为均匀,但考虑到锅炉的密封和运行的可靠性,两者之间

采用非金属膨胀节相接;回料器与炉膛和分离器温差大,材质不同,故而单独支撑于构

架上,用金属膨胀节与炉膛回料口和分离器锥段出口相连,隔离相互间的胀差。分离器
出口烟道与尾部竖井间胀差较大,且尺寸也较大,故采用非金属膨胀节。

所有穿墙管束均与该处管屏之间封焊密封固定,或通过膨胀节形成柔性密封,以适
应热膨胀和变负荷的要求。
锅炉本体布置有膨胀指示器。

1.3.6.吹灰系统

吹灰器汽源取自低温过热器出口集箱。吹灰器具体形式及安装请见供货商说明书。

锅炉配有蒸汽吹灰系统,以保持传热面清洁。因为炉膛温度低于灰熔点,故只有对

流区需要吹灰器。它采用过热蒸汽作为吹灰介质,一定压力的过热蒸汽通过文丘里喷嘴

喷出后直接吹扫受热面,并通过过热蒸汽的内能和产生的冲击动能,清除结渣和结灰,

同时通过气流将灰渣带走。锅炉稳定运行过程中,当蒸汽吹灰器投用后,锅炉对流受热
面管子上应无明显积灰。

1.4.锅炉主要部件
1.4.1.省煤器

布置在锅炉尾部烟道内的省煤器由两个水平管组组成,管子规格为 Ф32 的 H 型鳍

片管,双圈绕顺列布置。省煤器吊挂管规格为 Ф42,材质为 SA-210C;省煤器的进出

口集箱均为 Ф273。省煤器管子采用常规防磨保护措施:省煤器管组入口与四周墙壁间

装设防止烟气偏流的均流板,每个管组第一排管子采用防磨盖板。给水从底部标高为

26010 的进口集箱的左端引入,流经省煤器管组、中间集箱和吊挂管最后从位于锅炉尾
部竖井顶部的标高为 49000 的出口集箱左端通过连接管引入锅筒端部。

1.4.2.锅筒和锅筒内部设备

锅筒位于炉膛的前墙顶部,横跨炉宽方向。锅筒起着锅炉蒸发回路的贮水器的功用,

在它内部装有分离设备,并设有供酸洗、热工测量、水压试验、加药、连续排污、紧急

放水、炉水及蒸汽取样、安全阀等的管座和相应的阀门。锅筒内部设备的设置如图 4 所

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示。

从各个水冷壁上集箱、水冷蒸发屏上集箱引出的上升管都进入锅筒。锅筒内径为

1600mm,壁厚 90mm,材质 SA-299A,筒身直段长 13.8m(不包括球形封头)。夹套空

间(横贯整个锅筒直段)是弧形挡板在锅筒下半部形成的,用于引导汽水混合物通过安装

于锅筒中两排平行布置的 100 只卧式汽水分离器中,每个卧式汽水分离器使得湿蒸汽旋

转并产生离心作用,蒸汽从汽水混合物中分离出,而液滴被抛到分离器的外壁,并通过

重力作用,经过排水口和钢丝网进入锅筒底部,流回水部分(正常水位)。钢丝网减弱
排水的动能并让所夹带的蒸汽向汽空间逸出,被称为钢丝网分离器。

蒸汽经中心导筒上升至分离器顶部,然后通过位于锅筒顶部的百叶窗式分离器。百

叶窗式分离器共 36 只,是一种“V”形箱,在其两侧紧密地布置着波形叶片。这些叶片提

供了很大的金属表面积用以去处蒸汽中微小的残留液滴。经过二次分离的蒸汽就通过百

叶窗分离器顶部的出口,经均汽孔板流入集汽室,从锅筒顶部的蒸汽连接管引出。分离
出来的水进入锅筒水空间,通过防旋装置进入集中下水管,参与下一次循环。

图4 锅筒内部设备布置图

另外,为了使锅筒更好的工作,还有以下必不可少的部件:

给水分配管:给水管进入锅筒,在锅筒内用三通分成两条沿锅筒长度的多孔管分配

水。

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连续排污管:锅筒中还布置了一条连续排污管,为多孔管,从锅筒两端封头引出。

用于排除水空间的高浓度杂质。

加药管:与汽包等长,在其底部开有小孔。特殊的化学物质,通常为磷酸三钠,经

外部化学品供給系统的泵进入锅炉,并与炉水在锅筒中彻底混合,以实现所要求的化学

控制指标。

锅筒水位控制关系到锅炉的安全运行,因此,这里必须对锅炉的几个水位作一说明。

由于锅筒是静设备组合,如卧式分离器、百叶窗分离器等,这些设备操作员都不能
直接操作。操作员只能调节给水泵或给水调节阀,控制汽包水位来影响锅炉运行。本锅
炉正常水位在锅筒中心线下 76mm 处,高于或低于此水位的长期运行将影响分离器的性
能,进一步影响把蒸汽送到过热器,蒸汽夹带的水分会导致固体杂质沉积在过热器管壁
和汽轮机叶片上,对工厂的安全经济运行产生重大影响。故 DCS 和操作员应经常监视
锅筒水位。高水位引起卧式分离器内水泛滥,降低汽水分离能力。如果锅筒水位高于正
常水位的 125mm(最高安全水位或高警报水位),DCS 发出警报;如果高于 200mm(最
最高水位或高水位跳闸),锅炉自动停炉。低水位时卧式分离器无法工作,湿蒸汽离开
汽包进入过热器系统。如果锅筒水位低于正常水位的 200mm(最低安全水位或低警报
水位),DCS 发出警报;如果低于 280mm(最最低水位或低水位跳闸),锅炉自动停炉。
为正确监视锅筒水位,锅筒设置了:
‹ 四套单室平衡容器:与差压变送器配套使用,对汽包水位进行监控,并对外输
出水位变化时的压差信号;
‹ 两套无盲区双色水位计:安装于锅炉汽包两侧,左右封头各一,作就地水位计,
监视、校核汽包水位;
‹ 两只电接点水位计:安装于锅炉汽包两侧,左右封头各一,具有闭锁信号输出
等功能,作为高低水位报警和指示、保护用。

1.4.3.燃烧室

燃烧室由水冷壁前墙、后墙、两侧墙构成,宽 14325.6mm,深 6705.6mm, 分为风

室水冷壁、水冷壁下部组件、水冷壁上部组件、水冷壁中部组件、水冷蒸发屏。

一次风由一次风机(PA)产生,通过一次风道从两侧墙进入燃烧室底部的水冷风室。

风室底部是前墙管拉稀形成,是 Ф51 的水冷壁管加扁钢组成的膜式壁结构,加上两侧

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水冷壁构成了水冷风室。水冷风室内壁设置有较薄的耐火、绝热材料层,以满足锅炉启

动时约 870℃左右的高温烟气冲刷的需要。风室底部标高为 2800mm。水冷布风板、耐

火层把水冷风室和燃烧室相连。布风板由 Ф82.55 的内螺纹管加扁钢焊接而成,扁钢上

设置有柱状风帽,其作用是均匀流化床料,出渣口附近布置有导向风管,利于排渣。布

风板标高为 7000mm。

整个炉膛从结构上分为上、下部分,以标高 14499.5mm 为界,下部纵向剖面由于

前、后墙水冷壁与水平面相交角度为 77°而成为梯形。不管上部、下部,水冷壁前墙、

后墙和两侧墙的管子节距均为 76.2mm,规格为 Ф51。燃烧主要在下燃烧室,即水冷壁

下部组件。在这里床料最密集且运动最激烈,燃烧所需的全部风和燃料都由该部分输送

到燃烧室内。除了一次风由布风板进入燃烧室外,在炉膛的前后墙还布置有两层成排的

二次风口,可灵活调节上下层二次风风量。

炉膛下部后墙墙布置有两个炉膛排渣口。另外,在炉膛前墙处分别设置了四个给煤

口和四个石灰石口。用于测量床料温度和压力的测量元件也都安装在这一区域中。来自

旋风分离器的再循环床料通过 U 阀回到燃烧室底部。在炉膛下部标高为 2800mm 处,

布置有前墙进口集箱,此集箱也作为形成风室底部及布风板后墙管的进口集箱。每一侧

墙设有一个进口集箱,标高为 2300。

穿过炉膛前水冷壁,在燃烧室内插入一个单独的水回路--水冷蒸发屏,从而增加了

传热面,水离开锅筒通过两根分散下降管到水冷蒸发屏,沿蒸发屏管路穿过水冷壁前墙,

向上转折后,穿过燃烧室顶部回到锅筒。这个增加的水回路在炉膛中有四个平行的流程,

即有四片水冷蒸发屏,与炉膛内六片屏式过热器管屏均匀布置,减小了热偏差。

燃烧室的中部、上部由膜式水冷壁组成,热量由烟气、床料传给水,使其部分蒸发。

这一区域也是主要的脱硫反应区,在这里,氧化钙(CaO)与燃烧生成的二氧化硫反应

生成硫酸钙(CaSO4)。在炉膛顶部,前墙向炉后弯曲形成炉顶,管子与前墙水冷壁出

口集箱在炉后相连。前、后墙出口集箱各为一个,标高同为 42940。两侧墙出口集箱标

高同为 42540。

为了防止受热面管子磨损,在下部密相区的水冷壁、炉膛上部烟气出口附近的后墙、

两侧墙和顶棚以及炉膛开孔区域、炉膛内屏式受热面倾斜及转弯段等处均敷设有耐磨材

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料,其厚度均为距管子外表面 25mm。耐磨材料均采用销钉固定。

锅炉的水循环经过精心计算,确保各种工况下水循环安全可靠。从锅筒用 4 根 Ф377

的集中下水管、2 根 Ф273 的分散下水管和 Ф133 的下水连接管将锅水送至各个回路。

炉膛烟气出口位于后墙上部。各下水管的布置如图 5。

图5 集中下降管、分散下降管及下水连接管布置示意图

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1.4.4.旋风分离器进口烟道

每个旋风分离器分别对应设置有一个进口烟道,它将炉膛后墙水冷壁上的烟气出口

烟窗与旋风分离器相连接,并形成一个气密的烟气通道,以导流和加速气流,并有一定
的预分离作用。

旋风分离器进口烟道由汽冷膜式壁包覆而成,内敷耐磨材料,上下集箱各一个。进
口烟道管子规格为 Ф60,进出口集箱均为 Ф273。

从汽包来的饱和蒸汽分别由 3 根 Ф168 的管子引至旋风分离器进口烟道的入口上集

箱,蒸汽以平行方式向下流至出口集箱,该出口集箱通过 4 根 Ф159 的连接管与旋风分


离器下部环形集箱相连。

旋风分离器进口烟道内表面敷设防磨材料,其厚度距管子外表面 25mm,也采用销
钉固定。

1.4.5.旋风分离器

在炉膛与尾部烟道之间布置有两台旋风分离器。旋风分离器从烟气中分离出粗颗粒

后,烟气将细颗粒从顶部送出而后进入尾部竖井烟道,而粗颗粒则进入 U 型回料器返回
炉膛参加再循环。

旋风分离器上半部分为圆柱形,下半部分为锥形,为膜式包墙过热器结构,其顶部与

底部均与环形集箱相连,墙壁管子在顶部向内弯曲,使得在旋风分离器管子和烟气出口

圆筒之间形成密封结构。烟气出口为圆筒形钢板件,形成一个端部敞开的圆柱体。细颗

粒和烟气先旋转下流至圆柱体的底部,而后向上流动离开旋风分离器。粗颗粒落入直接
与 U 型回料器相连接的立管。

旋风分离器由 Ф42 的管子与扁钢包覆,并通过上、下环形集箱联系。上、下环形集


箱的规格均为 Ф273。

旋风分离器内表面敷设防磨材料,其厚度距管子外表面 25mm,采用高密度销钉固
定。

旋风分离器中心筒由高温高强度、抗腐蚀、耐磨损的特种不锈钢板卷制而成。

1.4.6.尾部受热面

尾部对流烟道断面为 13512.8mm(宽)×4724.4mm(深),烟道上部由膜式包墙过

热器组成,包墙底部标高 34210mm,此标高以下竖井烟道四面由钢板包覆。尾部对流

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烟道内布置有省煤器、低温过热器和高温过热器水平管组。

包墙过热器四面墙均由进口及出口集箱相连,在包墙过热器前墙上部烟气进口处,

管子拉稀,节距增大形成进口烟气通道,并在中间拉稀形成人孔,便于维护分离器出口

烟道;后墙管上部向前墙方向弯曲形成包墙过热器顶棚。前墙和后墙管子规格为 Ф48.5,

为了满足外载强度的要求,前墙入口烟窗吊挂管采用 Ф51 的厚壁管,而两侧墙采用的


Ф51 的管子则壁厚稍薄。

1.4.7.低温过热器

低温过热器位于尾部对流竖井烟道中部,通过省煤器吊挂管悬挂于尾部烟道内,入

口集箱采用后包墙下集箱。低温过热器由两组沿炉体宽度方向均匀布置的双绕水平管圈
组成,顺列、逆流布置,管子规格 Ф51,管圈的材质为 SA-210C/ SA-213T12。

低温过热器采取常规的防磨保护措施,每组低过管组入口与四周墙壁间装设防止烟
气偏流的阻流板,每组低过管组第一排管子迎风面采用防磨盖板。

1.4.8.一级减温器

从低温过热器出口集箱至位于炉膛前墙的屏式过热器进口集箱之间的蒸汽连接管道

上装设有一级喷水减温器。其内部设有喷管和混合套筒。混合套筒装在喷管的下游处, 用

以保护减温器筒身免受热冲击。减温水管路上装有温度流量测量装置以测量进入减温器
的喷水量和减温器前的温度。筒体规格:Ф325,材质为 SA-335P22。

1.4.9.屏式过热器

屏式过热器共六片,布置在炉膛上部靠近炉膛前墙,过热器为膜式结构,由 Ф42 的

SA-213T22 管与扁钢焊成。在屏式过热器下部设置有耐磨材料。整个屏式过热器自下
向上膨胀。

1.4.10.二级减温器

从屏式过热器出口集箱至位于尾部对流竖井后墙的高温过热器进口集箱之间的蒸汽

连接管道上装设有二级喷水减温器。过热蒸汽温度在二级喷水减温器中进一步得以调

整。二级减温器的结构与一级减温器基本上是相同的。筒体规格为 Ф377,材质为
SA-335P22。

1.4.11.高温过热器

蒸汽从二级喷水减温器出来经连接管引入高温过热器。高温过热器管束通过省煤器

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吊挂管悬挂于尾部烟道内的上部,蒸汽从炉外的高温过热器进口集箱的两端引入,与烟

气呈逆向流动冲刷高温过热器管束后进入高温过热器出口集箱,再从出口集箱的两端引
出。

高过受热面由 Ф51 的双绕蛇形管圈组成,管圈材质为 SA-213T22/SA-213T91,异


种钢焊口在厂内已完成。

1.4.12.空气预热器

空气预热器采用卧式顺列三回程布置,空气在管内流动,烟气在管外流动,位于尾

部竖井下方。第一、二回程管箱上部四排,左右侧各两排,下部三排的管子使用规格为

Ф45×3,其余管子均使用规格为 Ф45×2;第三回程管箱上部两排,左右侧各两排,下部

两排的管子使用规格为 Ф45×3,其余管子均使用规格为 Ф45×2。沿烟气流向前两个回


程管箱采用普通碳钢焊管,最后一个回程管箱采用材质为 Q355GNH 的防腐蚀考登钢钢

管。每个管箱空气侧之间通过连通箱连接。一、二次风由各自独立的风机从管内分别通
过各自的通道,被管外流过的烟气所加热。一、二次风管组沿炉宽方向分开布置。

1.4.13.”U”阀回料器

冷却式旋风分离器分离的床料和灰向下流经衬有耐火材料的回料立管排出到”U”阀。

“U”阀回料器共两台,对应布置在每台旋风分离器的下方,支撑在构架梁上。分离器与

回料器间、回料器与下部炉膛间均为膨胀节连接。它有两个关键功能:使再循环床料从

旋风分离器连续稳定地回到炉膛;提供旋风分离器的负压和下燃烧室正压之间的密封。

“U”阀通过分离器底部出口的物料在立管中建立的料位,来实现这个功能。物料返送的

动力源于回料器上升段和下降段之间的压差。回料器用风由单独的高压“U”阀风机负责,

“U”阀风通过底部风箱及立管上的充气口进入“U”阀。“U”阀上方还布置有启动物料的

补充入口。“U”阀回料器下部设置了事故排渣口,用于检修及紧急情况下的排渣,进入
排渣系统。

“U”阀回料器和回料立管由钢板卷制而成,内侧敷设有防磨、绝热层,内径为
Ф1410mm。

1.4.14.滚筒冷渣器

在炉膛下部的后墙,布置有两台滚筒冷渣器。渣从位于水冷壁后墙的排渣口排出,

通过与冷渣器连接的排渣管进入冷渣器。冷渣器设备能实现连续、均匀、安全、可靠排

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渣,并能根据锅炉燃烧控制系统的要求进行远程手动/自动调节。

1.4.15.炉前分布式多点播煤装置

在炉膛前墙下部沿宽度方向均匀布置有四台播煤装置。燃料从料仓进入输煤皮带后,
靠重力落入风力播煤装置。播煤装置下部布置两路播煤风将燃料吹送入炉膛进行燃烧。

1.4.16.点火装置

锅炉设置有两台床下风道点火器和四只床上油枪。前后墙各布置两只床上油枪,用
于启动点火和低负荷稳燃。

在炉膛下部左右两侧的一次风道内各布置有两台床下风道点火器。单只油枪额定出
力 1200kg/h,具体请参照 29H641-SM。

锅炉点火方式为床下点火加床上点火。床下风道点火器和床上油枪在点火时,能迅
速将床温加热至 540℃左右。

燃烧器配有高能点火装置和火焰检测装置。

1.4.17.耐火耐磨材料

循环流化床锅炉与常规煤粉炉不一样,它采用的是一种多次循环燃烧方式,不可避

免地在炉内形成了一个高灰浓度区域,因此耐火耐磨材料对于确保锅炉的安全、可靠运
行极为重要。

锅炉的一些部分不是由压力部件构成,也未被循环水或蒸汽冷却,而暴露在高温环

境中,并且接触高速流动的烟气。如板结构的 U 阀回料器、分离器出口烟道,点火风道,

一、二次风入口和接口。在这些无热传导的区域内部都设有耐火耐磨材料,其中最靠近
外层金属板的是保温层,向火面是耐磨层。

对于压力部件防磨损而设计的耐磨耐火材料同时还具有低绝热的特性,这样,锅炉

的热传导受到影响较小。这种耐磨耐火材料覆盖层主要使用在燃烧室及冷却式旋风分离

器。在燃烧室的密相区,床料与添加的燃料和石灰石混和,并被流化,其中较小的颗粒

被上升气流带走,较重的颗粒则落回到布风板面上,这里的颗粒有很强的磨损性,因此

耐火材料的覆盖范围就从布风板开始,一直延伸到燃烧室中垂直壁与斜壁的交界处。在

炉膛开孔处、密相区与稀相区交界处,床料微粒流向的不均匀性也会造成磨损,对这些

地方,采用密焊销钉加耐磨耐火材料的防磨结构予以防磨。烟气向炉膛出口汇集时,其

携带的不定向颗粒不可避免的会对该处造成一定程度的磨损,因此在炉膛至旋风分离器

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入口烟窗四周及相应的侧、后墙局部区域、前后墙水冷壁相交的顶部高灰浓度回流区以

及旋风分离器内壁均敷设耐磨材料。在过热屏与蒸发屏底部弯曲并与烟气的流动方向垂
直的部位,磨损也很严重,此区域也敷设有耐磨材料。

本工程中使用的非金属耐磨材料,其物理、化学性能具体见供货商图纸资料。

选择性能优良的耐火耐磨材料,只是保证其性能的第一步,除此之外,还必须按照

供货商提供的施工、养护工艺规范,遵循其现场指导,严格控制施工过程的质量,并按
要求进行固化,以求达到最好的使用效果。

1.4.18.锅炉构架

本锅炉构架为全栓焊型钢结构,柱脚在-500mm 标高处,通过地脚螺栓与基础相连,
柱与柱之间有横梁和垂直支撑,以承受锅炉本体及由于风和地震引起的荷载。

锅炉的主要受压件(如锅筒、炉膛水冷壁、旋风分离器、尾部竖井烟道等)均由吊

杆悬挂于顶板上,而其它部件如冷渣器、空气预热器、回料器等均采用支撑结构支撑在
横梁或地面上。

锅炉需运行巡检的地方均设有平台扶梯。

1.5.主要性能数据(按设计煤种)

项 目 单 位 数 据
锅炉保证热效率(按低位发热值) % 92.3
喷水比例 % 4.86
冷风温度 ℃ 42
热风温度 ℃ 217
过量空气系数 / 1.17
冷渣器出口渣温 ℃ ≤150
烟气量 mn3/h 426.01×103
风量 mn3/h 371.20×103
燃煤量 t/h 75.11
石灰石耗量 t/h 6.10
钙硫比 Ca/S / ~1.7

煤粒度 mm 0~18,d50=2

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石灰石粒度 mm 0~1.5,d50=0.45
床 温 ℃ ~860

炉膛出口烟温 ℃ 847
低温过热器出口烟温 ℃ 528
省煤器出口烟温 ℃ 296
预热器出口烟温 ℃ 140

1.6.主要部件水容积

部件名称 水压试验时(m3) 运行时(m3)


锅筒 31.54 13.86
水冷壁 70.56 70.56
旋风分离器(包括进口烟道) 8.72 0
过热器 55.5 0
省煤器 22.02 22.02
总计 188.34 106.44

注: 水冷壁容积包括了集中下水管,分散下水管、下水连接管、水冷蒸发屏和集
箱的容积。旋风分离器、过热器和省煤器均包括其所属的集箱和连接管。

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二、附录

2.1.图 6:煤入炉粒度要求曲线

99.90%

99.00%

设计粒度分布
90.00% dmax=18mm
80.00% d50 =2mm
70.00%

60.00%
50.00% 允许变化范围
通过率

40.00%

30.00%

20.00%

10.00%

1.00%
10 100 1000 10000 100000
煤粒度 μm

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2.2.图 7:石灰石入炉粒度要求曲线

99.90%

99.00%

设计粒度分布
90.00% dmax=1. 5mm
80.00% d50 =450μ m
70.00%
60.00%
允许变化范围
50.00%
通过率 %

40.00%

30.00%

20.00%

10.00%

1.00%
10 100 1000 10000
石灰石粒度 μm

2.3.图 8:风平衡图

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2.4. 附表:锅炉设计煤种热力计算汇总表

锅 炉 参 数 过热蒸汽调温方式:喷水减温 炉底一次风量 Qpa ×103mn3/h 141.06


过热蒸汽流量 Dgr t/h 430 一级喷水量 D1 t/h 13.32 播煤风量 Qbm ×103mn3/h 18.72
过热蒸汽温度 Tgr ℃ 540 二级喷水量 D2 t/h 7.56 二次风量 Qsa ×103mn3/h 185.3
过热蒸汽出口压力 Pgr MPa.g 9.81 燃 料 特 性(褐煤) 高压风风量 Qhp ×103mn3/h 8.62
给水温度 Tgs ℃ 232 碳 Car % 40.92 空气量 Qa ×103mn3/h 371.2
空预器进风温度 Ta ℃ 42 氢 Har % 3.42 烟气量 Qg ×103mn3/h 426.01
锅筒工作压力 Pgt MPa.g 11.18 氧 Oar % 13.90 石 灰 石 特 性
排渣温度 Tpz ℃ ~860 氮 Nar % 0.68 (CaCO3)ar / % 90
床温 Tb ℃ ~860 硫 Sar % 1.08 (其它)ar / % 10
锅炉计算底渣量 Ddz t/h 1.93 灰 Aar % 5.00 石灰石耗量 / t/h 6.1
锅炉计算飞灰量 Dfh t/h 7.72 水 Mar % 35.00 燃料耗量 Qf t/h 75.11
SO2 排放 SO2 mg/mn3 ≤300 干燥无灰基挥发分 Vdaf % 58.33 锅炉保证效率(LHV)η % 92.3
3
NOX 排放 NOX mg/mn ≤250 低位发热量 LHV kJ/kg 15095
工况:设计煤种 , BMCR
项 目 符号 单 位 炉 膛 屏式过热器 分离器 包墙过热器 末级过热器 初级过热器 省煤器 一次风空预器 二次风空预器
烟气进口温度 Tin ℃ / / 847 836 780 636 528 296 296
烟气出口温度 Tout ℃ / / 837 / 648 528 296 140 140
工质进口温度 Tin ℃ 319 390 319 345 453 361 232 42 42
工质出口温度 Tout ℃ 319 470 345 361 540 413 307 217 217
过量空气系数 α / 1.17 / 1.17 1.17 1.17 1.17 1.17 1.17 1.17

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