11 FASES PARA EL PROCESO DE IMPLANTACIÓN ISO 22000

1 Diagnóstico inicial de la organización

Ejemplo: empresa donde realizan papas chips o fritas.

a) Actividad de la empresa
b) Organigrama

c) Procesos y productos que se elabora

d) Sistemas de gestión implantados a calidad (en caso que exista)

e) Clientes y proveedores

f) Recursos disponibles: humanos, materiales

2 Designar los componentes por equipo: designación de las personas que se
van a encargar de la parte técnica y organizativa del proceso. Esta etapa incluye las
siguientes tareas:

a) Elegir al líder del equipo, que es la persona que deberá dirigir y coordinar el
proyecto.

b) Seleccionar los diferentes responsables de las áreas relacionadas con la

inocuidad de los alimentos.

c) Designar al resto de componentes.

d) Delimitar y definir jerarquías y responsabilidades.

e) La Dirección debe comunicar eficazmente estas decisiones a todos los miembros

de la organización implicados.

3) Definir la política de inocuidad de los alimentos: Esta política debe quedar

reflejada en un documento y comunicada al resto de la organización. Es importante
que en dicha política figuren los principales objetivos de la empresa respecto a la
inocuidad de los alimentos, los cuales han de ser medibles y cuantificables.
4) Planificación del Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos: Con
el fin de identificar los potenciales peligros, comunicarlos y evaluar periódicamente
el sistema de gestión, ya sea la Dirección o, más frecuentemente, el líder del equipo
deberá elaborar un documento con las actividades necesarias para el desarrollo e
implantación. Dicho documento debe contener como mínimo la siguiente
información:

a) Documentación a elaborar.
b) Responsables de los documentos.
c) Plazos de cada actividad.
d) Actividades necesarias de formación.
e) Auditorías.
f) Asignación de los recursos necesarios para la elaboración, implementación,
mantenimiento y actualización del sistema.
g) Estudio de las infraestructuras y posibles carencias de la organización a la hora
de cumplir con la política y los requisitos de la norma.
5 Establecer los programas de prerrequisitos y los prerrequisitos operativos
Análisis y definición de los prerrequisitos. Tanto de los generales como de los
prerrequisitos operativos.
 Los prerrequisitos generales son todas aquellas condiciones necesarias
para mantener la inocuidad alimentaria a lo largo de todo el proceso. La
identificación de estos prerrequisitos contribuirá al control de los posibles peligros.

-Por otro lado, los prerrequisitos operativos: Suelen ser prerrequisitos muy
específicos y diferentes para cada empresa.

El siguiente paso consiste en el establecimiento de dos programas o planes: el

de prerrequisitos y el de prerrequisitos operativos, con los siguientes objetivos:

 Controlar los posibles peligros para la inocuidad del producto que puedan llegar a
través del ambiente de trabajo.
 Los distintos tipos de posibles contaminaciones.
 Establecer los niveles de peligro en el producto y su entorno.

Aunque dependen de las características de cada empresa, los prerrequisitos que

deben implantarse son:

 Limpieza y desinfección.
 Control de plagas.

 Control de residuos, subproductos y desperdicios.

 Suministro y tratamiento de aguas.
 Mantenimiento preventivo de equipos, instalaciones y maquinaria.
 Buenas prácticas de manipulación y fabricación.

 Formación.
 Proveedores.
 Trazabilidad.
 6) Elaboración de fichas técnicas y diagramas de flujos: con sus detalles más
relevantes y los requisitos y normativas de cada una de las fases que lo componen,
que es lo que se conoce como diagramas de flujo.

7) Análisis de peligros

 Sobre cada diagrama de flujo, identificar y registrar, fase por fase, los peligros
potenciales para la inocuidad del producto a elaborar o procesar considerando
toda la información. recopilada anteriormente: instalaciones, personal, etc. También
 se deben apuntar los eslabones anterior y posterior de la cadena alimentaria y
el nivel aceptable para ese peligro en relación con la inocuidad del alimento.

 A continuación, proceder a la evaluación de cada peligro detectado con el fin

de determinar su posible frecuencia y gravedad de sus efectos y
sus posibilidades de eliminación o reducción, proponiendo y seleccionadas
las medidas de control y preventivas adecuadas.

8) Establecer un plan de Análisis de los Puntos Críticos de Control HACCP

Identificar dónde se encuentran los Puntos Críticos de Control (PCC) para las
medidas de control seleccionadas. Eso le toca a Sebas.

9) Validación y mejora continúa

Con el plan de mejora activado, se deben llevar a cabo procedimientos

normalizados y documentados donde se valide y verifique que se están
llevado a cabo las medidas establecidas y que son eficaces. En todo momento
se debe tener un enfoque y una orientación de mejora continua, realizando las
correcciones que sean oportunas para avanzar siempre hacia el máximo nivel de
calidad.
 10) Elaboración de manuales de referencia

Todos los procedimientos y documentación generada deben recogerse y

sistematizarse en unos documentos que son el equivalente del Manual de Calidad
de las normas ISO 9001. Se trata de elaborar un documento del Sistema que,
básicamente, explique «qué es lo que se hace y por qué se hace». Sin necesidad
de entrar en excesivos detalles, se debe incluir:

 Alcance del Sistema del Sistema de Gestión de Inocuidad de los Alimentos:

productos, procesos e instalaciones.
 Definición de la política de inocuidad de los alimentos.
 Estructura del sistema.
 Relación de los procedimientos documentados contenidos en el sistema

11) Divulgación del proceso y auditoría interna

Es conveniente fijar determinados momentos para realizar controles rutinarios y

auditorías internas que analicen y certifiquen la eficacia de los procesos.
Además, gracias a este seguimiento, es posible detectar necesidades e introducir
mejoras continuas que promuevan la eficacia y eficiencia de los procesos.

CICLO DE CERTIFICACION ISO 22000

BIBLIOGRAFIA:
ISOTools. (2017). El proceso de implementación de la ISO 22000 para los
Sistemas de Gestión de Inocuidad Alimentaria. Colombia. Recuperado de:
https://www.isotools.org/2015/04/17/el-proceso-de-implementacion-de-la-iso-
22000-para-los-sistemas-de-gestion-de-inocuidad-alimentaria/
Los siete pasos o principios para la certificación en normas HACCP aplicados a
ejemplo
¿Cómo se aplican los siete principios de la certificación HACCP?

Para aplicar los principios HACCP es importante llevar una secuencia lógica, la cual consta
de las siguientes operaciones: formación de un equipo HACCP multidisciplinario con
diferentes competencias, descripción a cabalidad del producto, determinación del uso que
le dan al producto, elaboración de un diagrama de flujo con los pasos y fases del proceso
de producción, confrontación del diagrama de flujo dentro del equipo, identificación de los
posibles riesgos, determinación de los puntos críticos y sus sistema de vigilancia,
establecimiento de los límites críticos, establecimiento de las medidas correctivas frente a
las posibles desviaciones, establecimiento de procedimientos de comprobación del sistema
HACCP, y finalmente, establecimiento de la documentación y registros.

1. Identificar los peligros

En la producción de chips el riesgo puede parecer mínimo pero, es necesario identificar

toda zona donde los operarios puedan resultar heridos o el proceso genere perdidas de
materia prima o mala calidad final del producto. Un ejemplo pueden ser las zonas de
pelado, reducción de tamaño y rebanado donde los operarios pueden presentar
cortaduras. En el punto de freído el personal pueden sufrir de quemaduras

2. Determinar los puntos de control críticos en el proceso

Este se puede controlar y permite eliminar ó reducir un peligro en la seguridad de los

alimentos. En la producción de chips, la recepción de materia prima es un punto crítico
identificado, ya que la calidad en recepción puede no ser la más adecuada. En el pinto
 de condimentado, este puede realizarse de forma incorrecta, teniendo como resultado
un mal sabor que a su vez puede significar perdida en la fiabilidad de la población

3. Establecer límites para cada punto de control crítico

El límite crítico permite tener un control sobre el punto de control crítico asociado a
éste. Por ejemplo: control de la temperatura en el proceso de freído. Además es posible
determinar ciertos parámetros en la recepción de materia prima, ya sea en color o
humedad. En el condimentado un punto de control seria la cantidad en masa propicia y
estandarizada de saborizantes.

4. Establecer procedimientos para el monitoreo

EL monitoreo de actividades o procesos, debe realizarse para así llevar un control

adecuado de la producción. Este puede realizase en periodos de tiempo determinados,
ya sea por lote o por día de producción.

5. Establecer acciones correctivas

Todo operario que no realice adecuadamente su función o que presente fallas

disciplinarias, deberá tener su corrección ya sea verbal o en casos mayores, en su
salario hasta el posible despido, para así garantizar un manejo adecuado de el personal

6. Establecer actividades de verificación

Al igual que el monitoreo, la verificación de cada estación de la producción es necesaria

debido a que si uno de los pasos falla, por ejemplo la reducción de tamaño, el siguiente
paso, se vería afectado, en este caso el rebanado, por lo tanto se debe verificar bajo
unos parámetros, del mismo modo se debe realizar una verificación meticulosa de la
calidad del producto terminado, para así pasar a la comercialización de los chips

7. Establecer registro y documentación.

Cada suceso importante debe ser registrado y documentado, ya que este puede servir
de respaldo ante situaciones de diferentes ámbitos, además de esto un posible error en
la calidad del producto, puede ser analizada hasta llegar a la raíz o fuente del problema.
La documentación permite llevar el orden tanto de la empresa como del proceso, lo cual
es necesario en registro y control de calidad.

ICESI. (2016). CERTIFICACION HACCP de Universidad ICESI, 14/05/2017. Recuperado

de: http://www.icesi.edu.co/blogs/icecomex/2017/04/25/87/

Empresas certificadas Colombia

Vilaseca:

HACCP e ISO 22000.

Análisis de peligros y puntos críticos de control Sistema de gestión de la inocuidad

alimentaria.

En el 2009, en VILASECA obtuvimos la certificación HACCP con ICONTEC, y nos

consolidamos como una de las primeras empresas en Colombia en certificarse
con ISO 22000.

Estas dos certificaciones son fruto de un esfuerzo constante por implementar

controles en todo nuestro proceso productivo, enfocado a garantizar productos
seguros e inocuos a nuestros clientes.

Actualmente tenemos un sistema de gestión robusto, que nos permite garantizar

estándares muy altos de inocuidad en todo nuestro proceso productivo, y dar la
confianza a nuestros clientes de consumir productos VILASECA.

El INVIMA tiene nuestra planta de producción avalada en su totalidad para la

comercialización de productos cárnicos.

COCA-COLA
Con una inversión superior a los 2 millones de dólares y después de 24 meses de
gestión, las seis plantas embotelladoras de Coca-Cola FEMSA en el país
recibieron tres importantes certificaciones en calidad e inocuidad como son las
certificaciones ISO 9001, 22000 y PAS 220.
Luego de un riguroso trabajo de implementación y estandarización en cada uno de
los procesos que se realizan en las embotelladoras de Coca-Cola FEMSA
Colombia de Bogotá, Medellín, Cali, Barranquilla, Bucaramanga y Manantial, les
fueron otorgadas estas certificaciones en un proceso que tardó 12 meses para la
ISO 9001 y 24 para las ISO 22000 y PAS 220.
Con la certificación de estas plantas productoras, Coca-Cola FEMSA Colombia
ingresa al grupo de empresas certificadas en sistemas de gestión de calidad e
inocuidad, lo que ratifica la calidad de los productos que fabrica, embotella y
comercializa en el país.
“Estas certificaciones responden a la confianza que nos han otorgado nuestros
clientes y consumidores al preferir nuestros productos y reflejan nuestro
compromiso por ofrecerles cada día, productos con los más altos y exigentes
estándares de calidad” señaló Silvia Barrero, Vicepresidente de Asuntos
Corporativos de Coca-Cola FEMSA Colombia.

ISO 22000, es la certificación específica que se le da a un Sistema de Gestión de

Inocuidad de los Alimentos que garantiza el cumplimiento de los más altos
estándares de inocuidad en toda la cadena productiva hasta el consumidor final.
Empresas con haccp en el 2016
Colcafe : Haccp
A nivel mundial la norma HACCP se encuentra principalmente en Estados Unidos y
ha sido implementada por Canada, Australia y Japon principalmente