INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA QUIMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

ESIQIE

LABORATORIO DE INTRODUCCION DE LOS PROCESOS DE SEPARACION

PRÁCTICA N°3

EVAPORADOR DE TRIPLE EFECTO DEL TIPO CIRCULACIÓN NATURAL

Fecha de entrega: 29/abril/2018

Objetivos

Que el alumno al término de las sesiones correspondientes al estudio de este

equipo experimental sea capaz de:
 a) Explicar el funcionamiento del Evaporador de múltiple efecto de Circulación
Natural del tipo de Película Ascendente.

b) Operar el equipo realizando cambios de las variables que pueden ser

controladas a voluntad del operador.

c) Analizar los efectos del cambio de las variables y como lograr un aumento
en la capacidad de producción.

Introducción
La mayoría de los evaporadores se calientan con vapor de agua que condensa
sobre tubos metálicos. Generalmente el vapor es de baja presión, inferior a 3 atm
absolutas, y con frecuencia el líquido que hierve se encuentra a un vacío
moderado, de hasta 0,05 atm absolutas. Al reducir la temperatura de ebullición del
líquido aumenta la diferencia de temperatura entre el vapor condensante y el
líquido de ebullición y, por tanto, aumenta la velocidad de transmisión de calor en
el evaporador .El método general para aumentar la evaporación por kilogramo de
vapor de agua utilizando una serie de evaporadores entre el suministro de vapor
vivo y el condensador recibe el nombre de evaporación en múltiple efecto.

En el cual el vapor procedente de uno de los evaporadores se introduce como

alimentación en el elemento calefactor de un segundo evaporador, y el vapor
procedente de éste se envía al condensador, la operación recibe el nombre de
doble efecto. El calor del vapor de agua original es reutilizado en el segundo
efecto, y la evaporación obtenida por unidad de masa del vapor de agua de
alimentación al primer efecto es aproximadamente el doble. El primer efecto de un
evaporador de flujo múltiple es aquél en el que se introduce el vapor vivo y en el
que la presión en el espacio de vapor es la más elevada. El ultimo efecto es el que
tiene la presión mínima en el espacio de vapor. La presión en cada efecto es
menor que la del efecto del cual recibe el vapor de agua y superior a la del efecto
al cual suministra vapor. Cada efecto, por sí solo, actúa como un evaporador de
un solo efecto, y cada uno de ellos tiene una caída de temperatura a través de su
superficie de calefacción Correspondiente a la caída de presión en dicho efecto. El
acoplamiento de una serie de cuerpos del evaporador en un sistema de múltiple
efecto es una cuestión de tuberías de interconexión y no de la estructura de las
unidades individuales. La numeración de los efectos es independiente del orden
en el que las disoluciones entren como alimentación de los mismos. En figura
la alimentación diluida entra en el primer efecto, donde se concentra parcialmente,
pasa al segundo efecto para una concentración adicional y, por último, en el tercer
efecto alcanza la concentración final. La disolución concentrada se extrae del
tercer efecto mediante una bomba. En la operación en estado estacionario las
velocidades de flujo y las velocidades de evaporación son tales que tanto el
disolvente como el soluto no se acumulan ni disminuyen en cada efecto. La
concentración, temperatura y velocidad de flujo de la alimentación están ligadas,
las presiones en la entrada del vapor vivo y el condensador están establecidas, y
todos los niveles de las disoluciones se mantienen en cada efecto. Por tanto,
todas las concentraciones internas, velocidades de flujo, presiones y temperaturas
se mantienen automáticamente constantes por sí mismas durante la operación del
proceso. La concentración de la disolución concentrada solamente se puede
modificar cambiando la velocidad de flujo de la alimentación. Si la disolución
concentrada es demasiado diluida, se reduce la velocidad de alimentación al
primer efecto y, contrariamente, se aumenta si es demasiado concentrada. La
concentración en el último efecto y de la disolución concentrada que descarga del
mismo alcanzará eventualmente un nuevo estado estacionario para el nivel
deseado.

Instrucciones de operación
Primera etapa: Precalentamiento de la solución diluida (la temperatura de
precalentamiento deberá ser de 5 a 10°C menor a la temperatura de ebullición de
la solución a concentrar, leída esta, a la presión del separador).

1. Llenar el tanque de almacenamiento de la solución diluida.

2. Aflojar la válvula reductora de presión.
3. Cerrar la válvula de alimentación de vapor a la envolvente del primer efecto.
4. Abrir la válvula que alimenta vapor al tanque de la solución diluida.
5. Abrir la válvula de alimentación general de vapor.
6. Apretar la válvula reductora de presión, observar el burbujeo continuo.
7. Esperar hasta lograr la temperatura de precalentamiento correspondiente.

Segunda etapa: Arranque del equipo y toma de datos.

NOTA: El arranque no debe exceder de 5 minutos

1. Abrir la válvula del tanque de la solución diluida que comunica a la bomba

de alimentación.
2. Abrir parcialmente la válvula de la línea de recirculación al tanque de la
solución diluida y la válvula de control de flujo del rotámetro.
3. Accionar la bomba de alimentación y cuando considere que los tubos de la
calandria de primer efecto estén totalmente llenos con solución diluida,
ajustar con la válvula de control de flujo del rotámetro, el valor del
porcentaje seleccionado en el mismo.
4. Abrir la válvula de alimentación de vapor al primer efecto y cerrar la válvula
de precalentamiento.
5. Abrir la válvula de purga de gases no condensables del vapor, cuando
estos salgan, (observar flujo continuo de vapor) cerrar esta casi totalmente.
6. Con la válvula reductora de presión de vapor ajustar el valor de la presión
manométrica elegido.
7. Abrir la válvula de alimentación de agua de condensación a los
condensadores y verificar que esta circule a la cisterna.
8. Abrir la válvula de alimentación de agua al sello de la bomba de vacío.
9. Accionar la bomba de vacío y con la válvula de control de vacío, ajustar el
valor que corresponda.
10. Abrir la válvula de alimentación de agua al enfriador de vapor condensado.
11. Esperar que se alcance el régimen permanente (las condiciones de
operación no cambien con el tiempo).
12. Comprobar que las temperaturas en cada uno de los puntos del indicador-
registrador de temperaturas del tablero sean constantes y cuando estén, se
procede a tomar datos.
 13. Toma de datos experimentales:
 Los valores de las condiciones de operación.
 Diferencias de alturas de nivel de todos los tanques de almacenamiento,
citados en la descripción del equipo, para un tiempo inicial de cero y un
tiempo final elegido por el equipo de alumnos y el profesor.
 Las temperaturas del tablero, la temperatura de entrada de agua al
condensador y la temperatura de la solución diluida a la entrada del cabezal
inferior del primer efecto.

Tercera etapa: Paro del equipo:

1. Desconectar el indicador-registrador de temperaturas.

2. Aflojar la válvula reductora de presión de vapor hasta que el manómetro de
la calandria marque cero.
3. Cerrar la válvula de alimentación general de vapor.
4. Desconectar la bomba de vacío y cerrar la válvula de sello hidráulico.
5. Desconectar la bomba de alimentación.
6. Cerrar las válvulas de alimentación de agua al condensador y al enfriador.
7. Tomar la muestra de solución concentrada y descargar los tanques de
almacenamiento.

Tabla de datos de condiciones de operación

Presión manométrica del vapor (Kg/cm2) 1.4

Temperatura de alimentación (°C) 91

Vacío en el condensador (mmHg) 330

Tabla de datos experimentales

Diámetro del Tiempo de Diferencias

tanque Temperaturas operación de altura de
(cm) ( °C) (min) nivel (cm)

𝑀𝐴 (Kg/h)
Solución diluida 59.6 91 15 5.8

𝑀𝑃3 (Kg/h)
Solución 34.6 92 15 5.2
concentrada
𝐸1 (Kg/h) E1 EC1
Solvente
evaporado 34.6 92 92 15 3.8

𝐸2 (Kg/h) E2 EC2
Solvente 34.6 15 4.2
evaporado 88 88
𝐸3 (Kg/h) E3 EC3
Solvente 34.6 15 5.7
evaporado 74 74
𝑀𝑉 (Kg/h) Mv Mvc
Vapor de agua
de caldera 42 116 25 15 5.5

𝑀𝐻2𝑂 (Kg/h) 𝑡𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑡𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

Agua de 56
condensación 30s 11.8
23 28

Cálculos
Balance de materiales
 𝜋(∅)2 (∆𝑧)(𝜌)
𝑀=
4(𝜃)

Masa de evaporado 1

𝜋(0.346𝑚)2 (0.038𝑚)(966.2𝑘𝑔/𝑚3 )
𝑀𝑒 = = 13.8087 𝑘𝑔/ℎ
4(0.250ℎ)

Masa de evaporado 2

𝜋(0.346𝑚)2 (0.042𝑚)(972.57𝑘𝑔/𝑚3 )
𝑀𝑒 = = 15.3629 𝑘𝑔/ℎ
4(0.250ℎ)

Masa de evaporado 3

𝜋(0.346𝑚)2 (0.057𝑚)(978.94𝑘𝑔/𝑚3 )
𝑀𝑒 = = 20.9862 𝑘𝑔/ℎ
4(0.250ℎ)

Masa de producto

𝜋(0.346𝑚)2 (0.052𝑚)(966.2𝑘𝑔/𝑚3 )
𝑀𝑝 = = 18.8961 𝑘𝑔/ℎ
4(0.250ℎ)

Masa de vapor condensado

𝜋(0.42𝑚)2 (0.055𝑚)(994.13𝑘𝑔/𝑚3 )
𝑀𝑣𝑐 = = 30.3008 𝑘𝑔/ℎ
4(0.250ℎ)

Masa de alimentación

𝜋(0.596𝑚)2 (0.058𝑚)(978.45𝑘𝑔/𝑚3 )
𝑀𝑎 = = 63.3299 𝑘𝑔/ℎ
4(0.250ℎ)
Masa de agua de enfriado

𝜋(0.56𝑚)2 (0.118𝑚)(994.62𝑘𝑔/𝑚3 )
𝑀𝑤 = = 3470.24 𝑘𝑔/ℎ
4(0.00833ℎ)

Balance de calor

330𝑚𝑚ℎ𝑔
𝑉𝐸𝑉 = 760𝑚𝑚ℎ𝑔 ∗ 1.033𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2 = 0.4485𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2

𝑃𝐸𝑉 = 585𝑚𝑚ℎ𝑔
760𝑚𝑚ℎ𝑔
∗ 1.033𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2 − 0.4485 = 0.3466𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2

𝑡𝑎 = 91℃ H𝐴@ta = 635.6 kcal/kg

𝐻𝑝 = ∆𝑇𝐶𝑝 = (92℃ − 0℃)(1𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔℃) = 92𝑘𝑐𝑎𝑙

𝐻𝐴 = ∆𝑇𝐶𝑝 = (91℃ − 0℃)(1𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔℃) = 91𝑘𝑐𝑎𝑙

𝑄𝐴 = 𝑀𝐸𝐻𝐸 + 𝑀𝑃𝐻𝑃 − 𝑀𝐴𝐻𝐴

𝑄𝐴1 = (13.8087 𝑘𝑔/ℎ)(635.6 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔) + (18.8961𝑘𝑔/ℎ)(92𝑘𝑐𝑎𝑙) − (63.3299𝑘𝑔/ℎ)(91𝑘𝑐𝑎𝑙)

𝑄𝐴1 = 4752.23𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

𝑄𝐴2 = (15.3629𝑘𝑔/ℎ)(635.6𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔) + (18.8961𝑘𝑔/ℎ)(92𝑘𝑐𝑎𝑙) − (63.3299𝑘𝑔/ℎ)(91𝑘𝑐𝑎𝑙)

𝑄𝐴2 = 5740.08𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

𝑄𝐴3 = (20.9862 𝑘𝑔/ℎ)(635.6𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔) + (18.8961𝑘𝑔/ℎ)(92𝑘𝑐𝑎𝑙) − (63.3299𝑘𝑔/ℎ)(91𝑘𝑐𝑎𝑙)

𝑄𝐴3 = 9314.25 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

𝑄𝐴𝑇 = 4752.23 + 5740.08 + 9314.25 = 19806.6 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

𝑄𝑆 = 𝑀𝑣𝑐𝜆𝑣𝑐 𝜆𝑣𝑐@116 = 528.7𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔

𝑄𝑠 =(30.3008𝑘𝑔/ℎ)(531.3𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔) = 16098.8𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

Eficiencia térmica

𝑄𝐴1 4752.23𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝜂1 = = ∗ 100 = 29.52%
𝑄𝑠 16098.8𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

𝑄𝐴2 5740.08𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝜂2 = = ∗ 100 = 35.66%
𝑄𝑠 16098.8𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

𝑄𝐴3 9314.25𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝜂3 = = ∗ 100 = 57.86%
𝑄𝑠 16098.8𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

𝑄𝐴 𝑇 19806.6𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝜂𝑇 = = ∗ 100 = 123.03%
𝑄𝑠 16098.8𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

Área de la transferencia de calor

𝐴𝑠 = 𝜋∅ℎ 𝑁𝑇

𝐴𝑠 = 𝜋(0.03𝑚)(2.54𝑚)(4) = 0.9576𝑚2

𝑁𝑇 = 4

∅ = 0.03𝑚

ℎ = 2.54𝑚

Capacidad de evaporación
 𝑀𝑒 13.8087 𝑘𝑔/ℎ
𝐶𝐸1 = = = 14.4201𝑘𝑔/ℎ𝑚2
𝐴𝑠 0.9576𝑚2

𝑀𝑒 15.3629 𝑘𝑔/ℎ
𝐶𝐸2 = = = 16.0431𝑘𝑔/ℎ𝑚2
𝐴𝑠 0.9576𝑚2

𝑀𝑒 20.9862𝑘𝑔/ℎ
𝐶𝐸3 = = = 21.9154𝑘𝑔/ℎ𝑚2
𝐴𝑠 0.9576𝑚2

Economía

𝑀𝑒1 13.8087 𝑘𝑔/ℎ

𝜀1 = 𝑀𝑣𝑐 = 30.3008𝑘𝑔/ℎ
=0.4557

𝑀𝑒2 15.3629𝑘𝑔/ℎ
𝜀2 = 𝑀𝑒1 = 13.8087 𝑘𝑔/ℎ =1.1126

𝑀𝑒3 20.9862𝑘𝑔/ℎ
𝜀3 = 𝑀𝑒2 = 15.3629𝑘𝑔/ℎ =1.3660

Capacidad calorífica

𝑄𝐴 4752.23𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝐶𝑄1 = = = 4962.65𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ𝑚2
𝐴𝑠 0.9576𝑚2

𝑄𝐴 5740.08𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝐶𝑄2 = = = 5994.24𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ𝑚2
𝐴𝑠 0.9576𝑚2

𝑄𝐴 9314.25𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝐶𝑄3 = = = 9726.66𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ𝑚2
𝐴𝑠 0.9576𝑚2

Coeficiente global de transferencia de calor

 𝑄𝐴 4752.23𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝑈1 = = = 202.585𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ𝑚2 ℃
Δ𝑇𝐴𝑠 (24.4966℃)(0.9576𝑚2 )

𝑄𝐴 5740.08𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝑈2 = = = 244.697𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ𝑚2 ℃
Δ𝑇𝐴𝑠 (24.4966℃)(0.9576𝑚2 )

𝑄𝐴 9314.25𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝑈3 = = = 397.062𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ𝑚2 ℃
Δ𝑇𝐴𝑠 (24.4966℃)(0.9576𝑚2 )

Δ𝑇1 = 𝑇𝑣𝑠 − 𝑇𝑀𝑒 = (116 − 91)℃ = 25℃

Δ𝑇2 = 𝑇𝑣𝑠 − 𝑇𝑥 = (116 − 92)℃ = 24℃

𝛥𝑇1 − 𝛥𝑇2 (25 − 24)℃

∆𝑇 = = = 24.4966℃
𝛥𝑇 25
ln ( 1 ) 𝑙𝑛 ( )
𝛥𝑇2 24

Calandria

𝑀𝑎 63.3299 𝑘𝑔/ℎ
𝐺𝑣@65°𝐶 = = = 0.0647𝑚3 /ℎ
𝜌 978.45 𝑘𝑔/𝑚3

Área de la transferencia de calor

𝜋
𝐴𝐸 = 𝜋𝑟 2 = 4 𝐷 2 𝑁𝑇

𝜋
𝐴𝐸 = 4
(0.03𝑚)2 (4) = 0.0028𝑚2

𝐺𝑣@91°𝐶 0.2225𝑚3 /ℎ
𝑉= = = 79.4673𝑚/ℎ
𝐴𝐸 0.0028𝑚2

Tiempo
 𝐿
𝜃=
𝑉
= 2.54𝑚
79.4673 𝑚/ℎ
= 0.0319h

Condensador

𝑄𝑆 = 𝑀𝐸 𝜆𝐸 𝜆𝑣𝑐@92°𝐶 = 543.9𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔

𝜆𝑣𝑐@88°𝐶 = 546.4𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔

𝜆𝑣𝑐@74°𝐶 = 554.9𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔

𝑄𝑠1 =(13.8087 𝑘𝑔/ℎ)(543.9𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔) = 7510.55𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

𝑄𝑠2 =(15.3629 𝑘𝑔/ℎ)(546.4𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔) = 8394.29𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

𝑄𝑠3 =(20.9862𝑘𝑔/ℎ)(554.9𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔) = 11645.2𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

𝑄𝑠𝑇 = 7510.55 + 8394.29 + 11645.2 = 27550.1𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

𝑄𝐴 = 𝑀𝑤𝐶𝑝∆𝑇 = 3470.24𝑘𝑔/ℎ(1𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔°𝐶)(28 − 23)°𝐶 = 17351.2𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

𝑄𝑝1 = 𝑄𝑠 − 𝑄𝐴 = 7510.55𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ -17351.2 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ = −9840.65𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

𝑄𝑝2 = 𝑄𝑠 − 𝑄𝐴 = 8394.29𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ -17351.2 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ = −8956.91𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

𝑄𝑝3 = 𝑄𝑠 − 𝑄𝐴 = 11645.2𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ -17351.2 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ = −5706𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

Eficiencia térmica
 𝑄𝐴 17351.2 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝜂1 = = ∗ 100 = 231.02%
𝑄𝑠 7510.55𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

𝑄𝐴 17351.2𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝜂2 = = ∗ 100 = 206.70%
𝑄𝑠 8394.29𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

𝑄𝐴 17351.2𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝜂3 = = ∗ 100 = 149.01%
𝑄𝑠 11645.2𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

𝑄𝐴 17351.2𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝜂𝑇 = = ∗ 100 = 62.98%
𝑄𝑠𝑇 27550.1𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

Evaporado 1

Δ𝑇1 = (92 − 23)℃ = 69℃

Δ𝑇2 = (92 − 28)℃ = 64℃

𝛥𝑇1 − 𝛥𝑇2 (69 − 64)℃

∆𝑇1 = = = 66.4687℃
𝛥𝑇 69
ln (𝛥𝑇1 ) 𝑙𝑛 (64)
2

Evaporado 2

Δ𝑇1 = (88 − 23)℃ = 65℃

Δ𝑇2 = (88 − 28)℃ = 60℃

𝛥𝑇1 − 𝛥𝑇2 (65 − 60)℃

∆𝑇2 = = = 62.4667℃
𝛥𝑇 65
ln (𝛥𝑇1 ) 𝑙𝑛 (60)
2

Evaporado 3
Δ𝑇1 = (74 − 23)℃ = 51℃

Δ𝑇2 = (74 − 28)℃ = 46℃

𝛥𝑇1 − 𝛥𝑇2 (51 − 46)℃

∆𝑇3 = = = 48.457℃
𝛥𝑇 51
ln (𝛥𝑇1 ) 𝑙𝑛 (46)
2

Coeficiente global de transferencia de calor

𝑄𝐴 17351.2𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝑈1 = = = 272.63𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ𝑚2 ℃
Δ𝑇𝐴𝑠 (0.9575𝑚2 )(66.4687°𝐶)

𝑄𝐴 17351.2𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝑈2 = = = 290.096𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ𝑚2 ℃
Δ𝑇𝐴𝑠 (0.9575𝑚2 )(62.4667°𝐶)

𝑄𝐴 17351.2𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ
𝑈3 = = = 373.968𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ𝑚2 ℃
Δ𝑇𝐴𝑠 (0.9575𝑚2 )(48.457°𝐶)

𝑀𝑎 63.3299𝑘𝑔/ℎ
𝐺𝑣 = = = 0.0647𝑚3 /ℎ
𝜌@65°𝐶 978.45 𝑘𝑔/𝑚3

𝐺𝑣 0.2225𝑚3 /ℎ
𝑉= = = 79.4643𝑚/ℎ
𝐴 0.0028𝑚2

Conclusiones
A pesar de que las eficiencias en nuestros resultados no son del todo malas, no
quiere decir que hayamos operado del todo bien el equipo o que este se encuentre
en las mejores condiciones, esto debido a los valores muy bajos que dieron del
coeficiente global de transferencia de calor lo que quiere decir que hay fallas en
los calores suministrados y aprovechados, por otro lado también se puede
suponer que el equipo pueda estar incrustado debido al mal uso y a la no
averiguación previa de las condiciones a las cuales se debe de operar tomando en
cuenta el tipo de solución que en este caso solo fue agua y también al del
precalentamiento.

El tiempo de residencia al ser circulación natural da bajo pues el cambio de fase

se lleva a cabo dentro de la calandria notando que las velocidades de entrada y
salida son iguales pues el fluido debe tener una estancia corta ya que existe un
precalentamiento.

En general con los tres distintos tipos de evaporadores presentan ventajas y

desventajas pero esto dependiendo del uso o de la actividad para la que vallan a
ser utilizados los evaporadores.

En el condensador nuestra eficiencia es más baja que en el evaporador esto

quiere decir que hay una mayor pérdida de calor dentro de este equipo, se puede
deber a que el equipo no está completamente aislado del medio ambiente, o a que
el equipo puede estar muy viejo o puede tener incrustaciones que disminuye la
transferencia de calor dentro de este.

Bibliografía

KERN, Donald Q. Procesos de Transferencia de Calor. Compañía Editorial

Continental, S.A. de C.V. México, 1965.

PERRY, R. H. y D. GREEN. Perry’s Chemical Engineers’ Handbook. 6th. Ed.,

McGraw-Hill New York 1984.

Ing. Alberto Sierra Ochoa Evaporación en la Industria

Printed in Mexico 1991

http://www.gea-niro.com.mx/lo-que-suministros/evaporador_circulacion_forzada.asp