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S07 – CAD/CAM

Sumário
7. Introdução
7.1 Tecnologia do Sistema CAD
7.2 Evolução Histórica do Sistema CAD
7.3 Competência do Sistema CAD
7.4 Modelagem Geométrica do Sistema CAD
7.5 Características do Sistema CAD
7.6 Vantagens do Sistema CAD
7.7 Desvantagens do Sistema CAD
7.8 Tecnologia do Sistema CAM
7.9 Evolução do Sistema CAM
7.10 Troca de Informações entre Sistemas Cax
7.11 Sistema CAM como Ferramenta de Programação CNC
7.12 Controle Numérico Computadorizado (CNC)
7.13 Comando Numérico
7.14 Tecnologia do Sistema CAD/CAM
7.15 Benefícios do Sistema CAD/CAM
7.16 Aplicações da Tecnologia CAM
7.17 Máquinas-Ferramentas de Controle Numérico Computadorizadas

7. Introdução

O Desenho técnico tem sido parte integrante da indústria desde a sua

concepção como organização produtiva, pois o desenho técnico é o elo de ligação
entre o departamento de projetos e a produção (FIGUEIRA, 2003).

O desenho preparado com padrões pré-determinados faz com que a

informação seja rapidamente comunicada para o resto da fábrica, proporcionando a
confecção do produto idealizado, com maior rapidez. Por esse motivo, aliado a
grande evolução do poder de processamento e a queda dos preços dos
computadores, a cada dia aumenta o número de profissionais que utilizam o CAD
como ferramenta de trabalho. Porém nota-se que a maioria dessas pessoas utilizam
o CAD apenas para elaboração de desenho, sendo que a potência dos sistemas
CAD, permite além de manipulação e integração de informações, conceber projetos
através da representação em três dimensões, possibilitando diferentes formas de
visão e concepção de projetos e diminuindo a possibilidade de erros por
incoerências (FIGUEIRA, 2003).

O desenho auxiliado por computador, ou simplesmente CAD, foi

implementado pela primeira vez em 1963 no Massachusetts Institute of Technology
(MTI). Atualmente, abrange elevado número de programas computacionais
(softwares) utilizados como ferramenta de apoio as engenharias (ROMEIRO, 2007).
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Os sistemas CAM (Manufatura Auxiliada por Computador) foram

desenvolvidos devido às necessidades de programação das máquinas CNC
estudadas e lançadas na década de 1950 (PRADO et al., 2005, p. 20).

A Tecnologia de Manufatura Auxiliada por Computador, também conhecida

como sistemas CAM, está ano a ano tornando-se indispensável ao chão de fábrica
para a programação de máquinas a comando numérico, principalmente para
produtos com formatos complexos. Com a constante pressão pela otimização dos
tempos produtivos, tal ferramenta será crucial para empresas que desejam se tornar
competitivas na área da manufatura mecânica (OLIVEIRA, 2012).

7.1 Tecnologias do Sistema CAD

A sigla CAD pode ser traduzida de duas formas com uma diferença mínima.
“Computer Aided Drafting” que para o português interpreta-se como Desenho
Auxiliado por Computador, porém a palavra desenho representa a criação de
desenhos técnicos que se utilizam de vistas em duas dimensões, vistas conhecidas
nacionalmente como vistas frontal, lateral esquerda e superior. Portanto essa
tradução pode ser designada para trabalhos em duas dimensões (OLIVEIRA, 2012,
p. 20).

O CAD também pode ser conhecido da língua inglesa como “Computer Aided
Design” que se aplicam aos desenhos desenvolvidos em três dimensões, desenhos
industriais aplicados nos modelamentos e detalhamentos importantes na concepção
do produto de forma real (SOUZA et al., 2009, p. 75).

Basicamente o CAD pode ser conhecido como um Software destinado a

usuários que necessitam criar ou redesenhar produtos ou projetos inteiros de
máquinas (OLIVEIRA, 2012, p. 20).

As ferramentas CAD, na acepção da palavra, deveriam suportar qualquer

atividade de projeto na sua criação, modificação, recuperação ou documentação.
Mas, apesar da sigla “CAD” incluir o termo “Design”, observa-se que poucos eram os
casos em que o computador realizava efetivamente o projeto. Na verdade, naquela
época o CAD servia mais como uma ferramenta de auxílio à confecção de desenhos
de engenharia e, sua maior contribuição ocorria na modelagem dos produtos,
componentes, e no detalhamento de seus desenhos. Em alguns sistemas CAD, o
termo “design” foi trocado por “drafting”, tal sua aplicação como elemento puramente
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voltado à documentação do projeto, o que em alguns casos pode levar a

subutilização do sistema (KERRY, 1997).

7.2 Evolução Histórica do Sistema CAD

Em 1950, foi utilizado pela primeira vez um display controlado pelo

computador Whirlwind I no Massachusetts lnstitute of Technology (MIT) para a
geração de imagens gráficas simples. Assim surgia um novo ramo, tanto da Ciência
da Computação, como da Engenharia Eletrônica (FETT, 2010, p. 30).

A década de 70 marcou uma nova geração dos sistemas CAD – o

desenvolvimento de técnicas computacionais para a representação de objetos
tridimensionais. Os sistemas CAD atuais não se restringem apenas à geração e
manipulação de desenhos em duas dimensões. Este recurso é considerado somente
uma funcionalidade destes sistemas e representa apenas uma pequena parcela dos
possíveis benefícios a serem obtidos com a utilização desta tecnologia. Hoje, um
software CAD, pode representar uma potente e indispensável ferramenta para a
indústria moderna, permitindo, além da geração de desenhos 2D: modelar produtos
tridimensionais com formas complexas; realizar análise de forma geométrica para
auxiliar a manufatura; realizar analise de interferências entre peças e conjuntos-
montado; definir volume e centro de massa do produto; Comunicação com outros
softwares, através de interfaces padronizadas (SOUZA et al., 2003, p. 2).

Pela sua história, o CAD teve seu início com o desenvolvimento de um tipo de
prancheta eletrônica que possibilitava ao desenhista desenhar sobre esta prancha
os seus projetos em duas dimensões e armazená-los para a documentação
formando os bancos de dados dos projetos em criação (OLIVEIRA, 2012, p. 20-21).

O CAD ou o desenho realizado pelo computador teve sua origem depois do

desenvolvimento de programas ou softwares de computadores, bem como o
hardware ou a máquina propriamente dita. Hoje, grande parte da população tem
acesso e está habituada à tecnologia virtual, trabalhando com arquivos
computacionais ao invés de objetos reais. Por exemplo, a escrita e até mesmo a
leitura da rotina diária está cada vez mais vinculada ao uso de computadores
pessoais contra máquinas de datilografia, papéis e seus derivados. Assim, o trabalho
de projetistas nos dias de hoje é muito mais rápido do que alguns anos atrás, pois os
computadores permitem que tais profissionais realizem seu trabalho em um
computador (SOUZA et al., 2003, p. 9).
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Prado et al. (2005, p. 6) afirma que o Desenho Auxiliado por Computador

embora tenha nascido devido às necessidades de precisão, confiabilidade e altos
números de projetos em desenvolvimento na indústria mecânica (aeronáutica e
automobilística) essa tecnologia foi disseminada nos mais diferentes ramos de
desenvolvimento de projetos.

O que era apenas uma ferramenta de criação de produtos em duas

dimensões com capacidade de armazenamento de desenhos hoje se transforma
numa gama de softwares que além de auxiliar o desenhista em suas tarefas
possibilitam a concepção de produtos de forma a modelar as peças em três
dimensões, a simular suas montagens e fixações com outras peças, a simular seus
movimentos após sua montagem, a documentar e a detalhar seus desenhos para os
formatos técnicos (geração de vistas em 2D), destaca Prado et al. (2005, p. 7).

7.3 Competência do Sistema CAD

Segundo Souza et al. (2009, p. 76) os sistemas CAD são aplicados

efetivamente em variadas áreas como, por exemplo, nos projetos arquitetônicos,
para o desenvolvimento de placas eletrônicas e quadros elétricos na engenharia
elétrica, no desenvolvimento estético de produtos pelos designers. E também,
principalmente no desenvolvimento de projetos mecânicos como dispositivos
mecânicos, veículos e máquinas pelos projetistas e engenheiros mecânicos.

Segundo Souza et al. (2009, p. 77-81) os sistemas de Desenho Auxiliado por

Computador são classificados segundo seus objetivos de aplicação que estão
ligados aos seus custos e suas capacidades de representações geométricas. Tal
classificação não é normalizada e apenas auxilia no entendimento dos sistemas
CAD. Essa classificação é citada abaixo:

• Sistemas CAD do tipo High-end;

• Sistemas CAD do tipo Middle-end;

• Sistemas CAD do tipo Low-end.

Os softwares CAD classificados como Low-end são os softwares que

iniciaram as tecnologias do desenho auxiliado por computador. Seu “pequeno porte”
oferece ferramentas para a criação de vistas como segmento de retas, círculos e
curvas usando-se de cálculos matemáticos simplificados (SOUZA et al., 2009, p. 77-
81).
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O desenho preparado com padrões predeterminados faz com que a

informação seja rapidamente comunicada para o resto da fábrica, proporcionando a
confecção do produto idealizado, com maior rapidez. Por esse motivo, aliado a
grande evolução do poder de processamento e a queda dos preços dos
computadores, a cada dia aumenta o número de profissionais que utilizam o CAD
como ferramenta de trabalho. Porém nota-se que a maioria dessas pessoas utilizam
o CAD apenas para elaboração de desenho, sendo que a potência dos sistemas
CAD, permite além de manipulação e integração de informações, conceber projetos
através da representação em três dimensões, possibilitando diferentes formas de
visão e concepção de projetos e diminuindo a possibilidade de erros por
incoerências (SÁ PINTO et al., 2005).

Um sistema CAD tridimensional pode auxiliar em diferentes etapas de projeto,

como na concepção, na análise dos componentes e montagens, centro de massa e
gravidade entre outros, representando uma potente e indispensável ferramenta, e
pode ser responsável por várias funções como o modelamento tridimensional,
análise de formas geométricas para manufatura, análise de interferências em peças
e conjuntos-montados, definição de volume e centro de massa do produto, geração
de desenhos em duas dimensões com cotas e dimensionamentos, análise de
suavidade de continuidade entre superfícies e, por fim, o gerenciamento do projeto
(FETT, 2010, p. 33).

7.4 Modelagem Geométrica do Sistema CAD

Os sistemas modeladores de sólidos começaram a ser desenvolvidos no

início da década de 1970. As geometrias tridimensionais modeladas com um sistema
CAD modelador de sólidos são entidades sólidas, contendo informações
volumétricas,superficiais e físicas, como massa, centro de gravidade e inércia
(SOUZA et al., 2009, p. 108).

O modelamento geométrico consiste numa descrição matemática da

geometria de um objeto, que pode ser manipulado em forma de imagem num
monitor gráfico. O projetista constrói o objeto com três tipos de comandos básicos:
comandos de geração de entidades primitivas, como pontos, linhas e círculos;
comandos de manipulação ou edição de entidades, como rotação, movimentação,
cópia e escala; comandos de visualização de entidades para definição dos pontos
de vista do projetista (COELHO, 2007, p. 117-118).
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Os softwares CAD podem ser divididos pelos métodos de modelamento que

empregam. Existem sistemas CAD modeladores de superfícies, de sólidos, outros
baseados em features como também os modeladores híbridos (FETT, 2010, p. 36).

Com um produto sólido modelado, embora possa haver interações com outras
geometrias sólidas para construir a forma desejada, o resultado final consiste em
uma única entidade. Contudo, o modelador de sólidos encontra grandes limitações
para o modelamento de formas complexas.O modelador de superfícies emprega
recursos matemáticos que permitem a criação de formas complexas com grande
interatividade. Geometrias complexas são superfícies que não possuem raio de
curvatura rígido e constante, como a superfície de um cilindro ou de um cone
(SOUZA et al., 2009, p. 98).

As geometrias criadas em um modelador de superfície não possuem

espessura, sendo apenas uma casca. Outra característica importante de um
modelador de superfícies é que os produtos modelados são compostos por diversas
superfícies, ao contrário do modelo sólido, submetidos às operações de
modelamento, resultam em uma única entidade geométrica (FETT, 2010, p. 37).

Segundo Souza et al. (2009, p. 114), nos sistemas CAD atuais, features cuja
característica são elementos geométricos baseados em formas padronizadas, como
furos, chanfros, rebaixos, dentre outros elementos. O modelamento baseado em
features exclui a utilização de operações de intersecção para criar tais entidades, as
quais são criadas automaticamente ao comando do usuário.

Todas as informações geradas no modelamento por feature podem

permanecer armazenadas na árvore de construção topológica. Qualquer alteração
das dimensões e características de uma feature, pode ser realizada pela árvore de
Construção (FETT, 2010, p. 37).

Segundo Souza et al. (2003, p. 3), existe atualmente uma grande variedade
de softwares CAD tridimensionais disponíveis no comércio, e estes podem ser
caracterizados, principalmente, pela forma utilizada para gerar as geometrias, que
estão relacionadas com o seu modelador geométrico (Kernel), que é o núcleo do
software. Este núcleo pode ser caracterizado como:

a) Modeladores de Sólidos

Sistemas CAD modeladores de Sólidos são capazes de gerar objetos

tridimensionais, sólidos, possuindo centro de gravidade e volume. Para o
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modelamento de produtos são capazes de realizar operações booleanas (soma,

intersecção e subtração) entre geometrias, o que torna bastante ágil o trabalho com
estes softwares, e em geral, são de baixo custo (BEDWORTH et al., 1991).

b) Modeladores de Superficies

Esta classe de sistemas CAD faz uso de formulações matemáticas

complexas, conhecidas como funções Spline. Esta metodologia permite o
modelamento tridimensional de formas geométricas complexas, que é a
característica principal desta classe de sistemas CAD (CHANG et al., 1998). As
geometrias criadas são superfícies e não possuem espessura. Qualquer ponto de
uma superfície pode ser editado. As posições (direções X, Y, Z) de cada ponto,
podem ser alteradas, mantendo o objeto tridimensional (SOUZA et al., 2003, p. 4).

c) Modeladores Híbridos

São sistemas CAD robustos tendo como principal característica, a utilização

de complexos algoritmos matemáticos, possibilitando usufruir os recursos das duas
classes anteriores, de forma direta e integrada, aplicando o modelamento mais
adequado para cada situação específica. Isto representa uma grande versatilidade
de trabalho. As partes ou componentes do produto que não requeiram o
modelamento de formas complexas, pode-se empregar o módulo de modelamento
sólido, de forma análoga, pode-se utilizar o modelador de superfícies, isto no mesmo
software. Em geral, são sistemas de maior custo e requerem usuários mais treinados
(SOUZA et al., 2003, p. 5).

7.5 Características do Sistema CAD

O sistema CAD é empregado nas atividades de desenvolvimento de produtos

(design industrial) e projeto. O CAD tem por objetivo auxiliar no desenho e
modelamento de peças pela interação com o computador em que são definidas
todas as informações geométricas necessária para a manufatura (SOUZA et al.,
2009, p. 39).

Segundo Espinoza et al. (2004), para a obtenção dos desenhos das peças a
fabricar, antigamente eram empregadas velhas pranchetas e uma serie de canetas
de diversas cores para visualizar a peça. Na atualidade empregando sistemas
computacionais de edições gráficas (sistemas CAD), estes desenhos ficaram uma
tarefa rápida e prática, os programas tornaram também esta tarefa fácil de
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documentar e os projetos eram visualizados em 3D. Estes programas também

permitem criar modelos geométricos incorporando solicitações térmicas ou
mecânicas. A visualização de diferentes formatos pelo projetista permite também
definir seu plano de fabricação.

Os Sistemas CAD são utilizados para desenhar ou modelar componentes e

sistemas mecânicos, elétricos, eletromecânicos e eletrônicos, incluindo edifícios,
automóveis, aviões, navios, circuitos integrados e redes telefônicas e de
computadores (DOMINGOS, 2002).

7.6 Vantagens do Sistema CAD

A utilização dos softwares CAM traz inúmeras vantagens, por exemplo, a

eliminação de erros de coordenadas dos trajetos das ferramentas bem como
colisões entre ferramenta e peça na usinagem, aproximação e recuo do ferramental
nas operações. Cálculos de operações específicas como rosqueamento (cálculos de
altura dos filetes e profundidades do primeiro passe para a retirada de material na
rosca) não são requeridos, umas vez que os softwares oferecem campos a serem
completado ficando o CAM responsável pelos cálculos de coordenadas de
profundidade entre as passadas. Além disso, os perfis complexos nas mais variadas
peças são feitos com rapidez e de forma simples nos softwares de CAM. Peças
como turbinas, hélices, moldes para injeção e sopro são exemplos de produtos que
hoje são usinados com precisão em 0,001mm o que antigamente não era possível.
Com as simulações consegue-se extrair os melhores tempos de usinagem podendo
substituir as ferramentas e seus parâmetros de corte facilmente no software
aumentando a produtividade nas máquinas (OLIVEIRA, 2012, p. 33).

Os sistemas CAD já propiciavam várias vantagens, tais como: Possibilidade

de envio, ou recebimento de desenhos por processos eletrônicos; Melhor
gerenciamento dos desenhos; Precisão do dimensionamento; Maior rapidez na
recuperação, modificação ou atualização de desenhos (SOUZA et al., 2003, p. 1).

Em relação às vantagens que um sistema CAD propicia ao projetista, podem-

se citar importantes fatores como facilidades ao operador, devido à velocidade de
desenvolvimento de um novo projeto, com a possibilidade de visualizar o projeto
completo em apenas um único arquivo, incluindo a possibilidade de armazenamento
digital dos dados (LUCENA, 2009, p. 43).
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Segundo Sá Pinto et al. (2005, p. 5), existem muitas razões para se instalar
um sistema computacional para auxílio de projeto:

• Para aumentar a capacidade do projetista/engenheiro: conseguido pela

ajuda ao projetista a visualizar o produto e seus subsistemas e peças; pela
redução do tempo necessário em sintetizar, analisar e documentar o
projeto. O aumento de produtividade traduz-se não somente em custos
mais baixos de projeto, mas também em prazos menores para sua
conclusão;

• Para melhorar a qualidade do projeto: Um sistema CAD permite análises

de engenharia mais completas (da concepção ao dimensionamento final do
produto) e propicia um número maior de alternativas para serem
investigadas, em pouco tempo. Erros dimensionais de projeto são
reduzidos. Esses fatores combinados levam a um projeto melhor;

• Para melhorar a qualidade de comunicação: O uso de sistema CAD

fornece melhores desenhos de engenharia, maior padronização nos
detalhes, melhor documentação do projeto, menos erros dimensionais e
maior clareza de detalhes, portanto legibilidade. Sem dúvida esses fatores
contribuem para uma melhor comunicação entre os utilizadores dos
serviços da engenharia de produto;

• Para criar banco de dados para Manufatura: No processo de criação de um

produto em CAD, automaticamente é gerado um banco de dados com
informações geométricas que alimentam um futuro programador C.N.
Também na geração de documentação do projeto do produto
(especificação de materiais, lista de componentes, dimensões do produto,
notas de desenho, número de peças, etc.) também fornecem um banco de
dados para atividades de suporte em produção tais como: CAP (Computer
Aided Planning), MRP (Material Requesting Planning) e etc.

De acordo com Sá Pinto et al. (2005, p. 5), o sistema CAD, bem implantado,
pode aumentar significativamente a produtividade do departamento de projetos,
através da implantação de vários tipos de técnicas complementares:

• Personalização do CAD, transformando rotinas do dia a dia de trabalho, em

formas práticas de utilização;
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• CAE, simulações e cálculos feitos a partir do desenho de uma peça;

• CAM, integração computador com a máquina de comando numérico.

Um sistema CAD tridimensional pode auxiliar em diferentes etapas de projeto,

como na concepção, na análise dos componentes e montagens, centro de massa e
gravidade entre outros, representando uma potente e indispensável ferramenta, e
pode ser responsável por várias funções como o modelamento tridimensional,
análise de formas geométricas para manufatura, análise de interferências em peças
e conjuntos-montados, definição de volume e centro de massa do produto, geração
de desenhos em duas dimensões com cotas e dimensionamentos, análise de
suavidade de continuidade entre superfícies e, por fim, o gerenciamento do projeto
(FETT, 2010, p. 33).

7.7 Desvantagens do Sistema CAD

Segundo Sá Pinto et al. (2005, p. 6), as desvantagens são poucas, embora

consideráveis:

➢ Custo associado á aquisição do Software:

• Existem no mercado diversas soluções, umas econômicas, outras nem

por isso. O seu custo vai depender das necessidades específicas de
cada Empresa.

➢ Custo associado á aquisição do Hardware específico que estas

aplicações requerem:

• Normalmente estão associados a estas aplicações máquinas com

características especiais, como por exemplo: Grande velocidade de
processamento, Placas gráficas com bastante memória e velocidade
de processamento elevada e Monitor mínimo recomendado de 17”.

➢ Custo associado à formação de utilizadores:

• Apesar de já existirem bastantes centros de formação, os preços

relativos á formação necessária ainda não são propriamente
econômicos. A quantidade/qualidade dos cursos necessários,
depende, obviamente, das necessidades específicas do departamento
de Projeto de cada Empresa.
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Segundo Romeiro Filho (1997) uma das desvantagens é o tempo perdido

(down-time) devido a falhas no equipamento com sistemas CAD na empresa; espera
na fila devido a outras requisições de uso das estações gráficas com sistemas CAD;
lentidão do equipamento para trabalho gráfico; manutenção deficiente ou inexistente;
falta de equipamentos importantes para o funcionamento do sistema CAD;
incompatibilidade entre equipamentos e/ou softwares CAD; ausência de softwares
adequados ao trabalho proposto e ausência de banco de dados e bibliotecas de
símbolos.

De acordo com Romeiro Filho (1997) e Dankwort et al. (2004), alertam para
outro problema relacionado à adoção de sistemas CAD: a dificuldade de
aprendizado para utilização do equipamento hardware e para utilização do software
gráfico.

7.8 Tecnologia do Sistema CAM

O processo CAM, ou a manufatura auxiliada pelo computador, nada mais é do

que a materialização ou fabricação da imagem virtual trabalhada no software CAD.
Desde que máquinas CNC ou Computer Numeric Control (controle numérico
computadorizado) foram desenvolvidas, o processo CAM foi também criado.
Máquinas ou tornos controlados por computadores realizam os procedimentos de
usinagem com alta precisão a partir de uma lista de movimentos escrita num código
específico. Tal código permite o controle simultâneo de vários eixos para corte de
material ou matéria prima. Assim, a forma e os cuidados do corte ou usinagem são
respeitados e controlados de forma automatizada (BERNARDES et al., 2012, p. 10).

A Manufatura Auxiliada por Computador é traduzida hoje na indústria como

softwares de tecnologia de ponta que são capazes de auxiliar o desenvolvimento da
manufatura de um produto esperado e projetado anteriormente. Em outras palavras,
são softwares matemáticos que tem a capacidade de suportar a elaboração de
desenhos de peças ou receber os desenhos das peças já detalhados e oferecerem
ferramentas próprias para a elaboração das estratégias de usinagem em sua
plataforma (OLIVEIRA, 2012, p. 27).

Pode-se dizer então que, a tecnologia CAM nada mais é que sistemas
computacionais que conseguem desenvolver o controle das operações de
manufatura na área produtiva, planejando e gerenciando as manufaturas interligadas
com a área de produção (OLIVEIRA, 2012, p. 29).
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Os sistemas CAM podem ser considerados como uma das áreas de maior
aplicação dos modelos sólidos gerados por sistemas CAD. Nem sempre um modelo
necessita ser submetido a análises através dos sistemas CAE, porém para sua
fabricação, a utilização de máquinas de comando numérico computadorizado requer
programação de usinagem, realizada através dos sistemas CAM (DOMINGOS,
2012).

Segundo Giesecke (2002), pode-se definir CAM como auxílio via computador
da preparação da manufatura, representando as tecnologias utilizadas no chão de
fábrica, dizendo não só a respeito da automação da manufatura, como CNC
(Comando Numérico Computadorizado), CLP (Controle Lógico Programável),
coletores de dados (DNC), como também a tomada de decisão, plano operacional e
etc.

7.9 Evolução do Sistema CAM

Os sistemas CAM (Manufatura Auxiliada por Computador) foram

desenvolvidos devido às necessidades de programação das máquinas CNC
estudadas e lançadas na década de 1950 (PRADO et al., 2005, p. 20).

Segundo Souza et al. (2009, p. 256) afirma que uma grande evolução dos
sistemas CAM aconteceu na década de 1980 e 1990, pois esses softwares foram
implantados nas indústrias dando a oportunidade da integração CAD-CAM. Afirmam
que a partir de 1990 com o desenvolvimento das tecnologias computacionais, tanto
para hardwares como para softwares, os sistemas CAM puderam ser instalados nos
computadores pessoais. Porém, a manufatura auxiliada por computador apresentava
em seus códigos gerados para as máquinas muitos erros de programação, erros de
coordenadas que em muitos casos as ferramentas invadiam o perfil da peça
proporcionando colisões.

Com a invenção das máquinas comandadas por computador para suprir as

necessidades da indústria aeronáutica, as peças desenvolvidas para as aeronaves
foram evoluindo e se apresentando em formatos mais e mais complexos exigindo
assim dos programadores maior tempo e capacidade para a aplicação de mais
ferramentas e estratégias de usinagem. Com o objetivo de agilizar a programação
das máquinas CNC e de outros processos de manufatura, os softwares de CAM
foram desenvolvidos tornando-se nos dias atuais, sinônimo de programação prática
e a solução mais eficiente para a programação das máquinas operatrizes na
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usinagem de peças/produtos com formas complexas. Os softwares de CAM podem

ser encontrados em toda a empresa de manufatura que possui grandes variedades
de peças, desde as mais simples até as mais difíceis de serem usinadas e
programadas (OLIVEIRA, 2012, p. 11).

De acordo com Prado et al. (2005, p. 22), os programas CAM foram

desenvolvidos pela necessidade de criação de programas para as máquinas CN.
Sua primeira exibição foi executada na década de 1950, no Instituto de Tecnologia
de Massachusetts (MIT), chamava-se APT (Automatically Programed Toll) e era
baseado em linguagem de alto nível composta de conjunto de comandos que
compunha o programa fonte submetido ao processador APT .

De acordo com Voisinet (1988, p. 61), a manufatura auxiliada por computador

(CAM) utiliza-se do resultado do desenho auxiliado por computador (CAD). A
combinação de CAD e CAM tem o efeito de aumentar radicalmente a produtividade
e a precisão. Quando o CAD é usado para preparar o modelo de um produto, as
instruções para a produção ou preparação daquela peça são enviadas diretamente
para fábrica.

7.10 Troca de Informações entre Sistemas Cax

As bases de dados tendem a substituir as folhas de projeto em todas as fases

do design e fabrico de um objeto. Torna-se cada vez mais importante encontrar
processos de troca de dados entre essas bases de dados:Incompatibilidades entre
representações de entidades geométricas; Insuficiência de representações de
entidades. Também são fatores a ter em conta: A complexidade crescente dos
sistemas de CAD/CAM; Os usos diversificados desses sistemas; As restrições de
acesso a informação proprietária (SÁ PINTO et al., 2005, p. 17).

Segundo Souza et al. (2003, p. 6), finalizado o processo de modelamento do

produto no sistema CAD, tem-se a transferência desta geometria para o sistema
CAM, visando a geração de programas NC para a manufatura.

Na transferência de dados do sistema CAD para o sistema CAM, alguns

sistemas utilizam uma malha de triângulos gerada sobre a geometria original do
CAD e que aproxima da representação geométrica real através de um valor de
tolerância (CAVALHEIRO, 1998). As empresas que fazem uso deste método em
seus sistemas CAD/CAM, encontraram nesta técnica uma maneira eficiente de se
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trabalhar. Esta metodologia permite uma comunicação simples e conveniente entre

sistemas CAD e CAM, pois são apenas transferidas informações por coordenadas
cartesianas, permitindo assim uma fácil comunicação entre sistemas de um mesmo
fornecedor ou de fornecedores diferentes que, normalmente, são baseados em
diferentes modeladores geométricos. Desta maneira é introduzida uma tolerância no
processo de manufatura. Quanto menor a tolerância para a triangularização, melhor
descrita será a geometria; proporcionalmente, aumenta-se o tamanho dos arquivos e
o tempo para cálculo de programas NC, podendo influir também no processo de
usinagem (SOUZA et al., 2003, p. 7).

Para manter a tolerância ao final da usinagem, a tolerância para

triangularização deverá ser inferior a tolerância utilizada para cálculo dos programas
NC em um software CAM. Em alguns sistemas CAD/CAM, esta metodologia
utilizada para comunicação entre os sistemas pode não ser transparente ao usuário
(DÜRR, 1999).

7.11 Sistema CAM como Ferramenta de Programação CNC

Atualmente, a tecnologia que constitui o CAM é desenvolvida para

acompanhar as suas próprias aplicações, como por exemplo o CNC e as máquinas
onde é aplicado. Em contraponto, o próprio CNC cresce em complexidade e
funcionalidade graças ao CAM, que lhe suporta essas funções. Como exemplos
disto têm-se as máquinas com mais de um spindle, tornos-fresadora, tornos
designados Swiss-style e robots (WAURZYNIAK, 2010).

Segundo Waurzyniak (2013), a função que suporta a utilização simultânea de

mais de uma ferramenta é designada de multi-tasking machining, e começou, desde
cerca de 2010, a ser implementada. De acordo com Siemens (2013), outros
desenvolvimentos a nível da máquina CNC incluem a introdução de sistemas de
medir com comunicação com o software CAM e sistemas de comunicação
orientados para o processo e partilha de dados, que permitem, na própria máquina,
visualizar a simulação do processo e ter total acesso ao modelo da peça a fabricar.
Outro desenvolvimento que provocou grande inovação foi a criação e popularização
das máquinas de 5 eixos. Como resposta, o CAM evoluiu no sentido de fornecer
estratégias e mesmo módulos de software dedicados a essas máquinas, assim
como aos seus processos e produtos: i.e. peças para turbo compressores, pás de
turbinas, e implantes dentários. Esta conjugação permite agora que operações de
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elevada complexidade sejam programadas (DELCAM, 2013; MASTERCAM, 2013;

WAURZYNIAK, 2012).

7.12 Controle Numérico Computadorizado (CNC)

O Comando Numérico Computadorizado consiste de um equipamento

eletrônico que recebe os dados da forma que a máquina vai efetuar uma operação,
por intermédio de uma linguagem própria denominada programa CNC. As
informações são processadas e devolvidas ao sistema por meio de impulsos
elétricos, que são responsáveis pelo acionamento dos motores que conduzirão à
máquina os movimentos com os padrões de usinagem, realizando a operação na
seqüência programada sem a intervenção do operador (MOTA, 2002).

O CNC é um mecanismo eletrônico capacitado para receber informações e

enviar sinais à máquina-ferramenta para que aconteçam as operações de usinagem
sem a intervenção do operador. Para que as operações aconteçam, que implicam na
movimentação das ferramentas e de outros dispositivos da máquina para a produção
de uma peça, se faz necessária à programação da máquina de CNC. Contudo deve
ser lembrado que a elaboração de um programa CNC deve apresentar minúcias,
como os dados sobre a geometria do objeto a ser usinado com o tipo de máquina,
de ferramentas disponíveis e com a base do conhecimento de usinagem para
obtenção de uma peça com as características desejadas (MARCICANO, 2003).

O Controle Numérico Computadorizado (CNC) substitui o controle por

hardware pelo controle por software, à vista que é uma evolução do Controle
Numérico (CN). O CNC é um sistema em que um microcomputador, que é parte
integrante do equipamento de usinagem, é utilizado para controlar a máquina-
ferramenta. O programa pode ser preparado à distância em sistemas integrados de
projeto (CAD) e fabricação (CAM). Eventuais problemas que poderiam ocorrer
durante o processo de usinagem podem ser evitados pela simulação feita por estes
tipos de sistemas (MARCICANO, 2003).

O comando numérico (CN ou NC, de numerical control) representa o

acionamento de equipamentos por coordenadas numéricas. O CNC (comando
numérico computadorizado) representa o mesmo acionamento, porém controlado
por computador. Neste caso, o computador pode interagir e controlar a máquina, e
as alterações do programa podem ser facilmente realizadas. Esta transição ocorreu
ainda a década de 1950, entretanto esta tecnologia foi absorvida pela indústria
 16

apenas na década de 1980, com o aparecimento do microcomputador (FETT, 2010,

p. 39).

7.13 Comando Numérico

O CN é composto de uma unidade de assimilação de informações, recebidas

através da leitora de fitas (Fig.1), entrada manual de dados, micro e outros menos
usuais. Uma unidade calculadora, onde as informações recebidas são processadas
e retransmitidas às unidades motoras da máquina-ferramenta.O circuito que integra
a máquina-ferramenta ao CN é denominado de interface, o qual será programado de
acordo com as características mecânicas da máquina (MOTA, 2008, p. 2).

Do ponto de vista do hardware , pode-se dizer que o Comando Numérico é

um equipamento eletrônico capaz de receber informações através de entrada própria
de dados, compilar estas informações e transmiti-las em forma de comando à
máquina ferramenta de modo que esta, sem a intervenção do operador, realize as
operações na seqüência programada. Por outro lado, podemos entender o Comando
Numérico como uma forma de automação programável, baseada em softwares
compostos de símbolos, letras e números (MOTA, 2008, p. 2).

O CN é uma técnica de controle dos movimentos das máquinas-ferramentas

pela interpretação direta dos programas, que representam instruções codificadas na
forma de letras e números. Os dados são interpretados pelo sistema e o sinal de
saída é gerado para controlar os componentes da máquina (MARCICANO, 2003).

Segundo Mota (2002), com o aumento do número de fabricantes de máquinas

CN acarretou um problema na linguagem de programação, pois cada fabricante
tinha sua própria linguagem. Surgia a necessidade de uma linguagem única e
padronizada, pois as fábricas que possuíam mais de uma máquina de comandos de
diferentes fabricantes tinham a necessidade de possuírem em seu quadro uma
equipe técnica especializada para cada tipo de comando, pois cada máquina tinha
uma linguagem própria, o que aumentava os custos da fabricação. Em 1958 o
Eletronic Industries Association (EIA) organizou estudos para conseguir uma
padronização na linguagem de programação e a unificação cada vez mais foi
alcançada.
 17

Figura 1: Máquina fresadora CN controlada por fita perfurada

FONTE: Website Protoptimus. (Disponível em: <http://www.protoptimus.com.br/maquinas-cnc-

historia-comando-numerico-computadorizado/>).

7.14 Tecnologia do Sistema CAD/CAM

O CAD/CAM é uma sigla na língua inglesa para Computer-Aided Design e

Computer - Aided Manufactoring que significam, respectivamente: desenho auxiliado
por computação e manufatura auxiliada por computação. A indústria de maneira
geral utiliza esse processo com o objetivo de automatizar, agilizar e controlar os
processos de fabricação (BERNARDES et al., 2012, p. 9).

O erro de titular um programa CAD/CAM como apenas CAD originou-se na

década de 1970 por que naquela época adquiriam-se softwares com estes dois
módulos incluídos só que como as empresas não tinham tanto acesso às máquinas
a CNC elas não usavam o módulo CAM do sistema. E isso contribuiu para que até
hoje os sistemas CAD/CAM fossem classificados apenas como programas para
desenhar produtos (SOUZA et al., 2009, p. 76).
 18

A utilização de sistemas CAD/CAM foi, por anos, limitada a aplicação em

grandes empresas, como aeroespacial e automobilística. Isto ocorria, direta ou
indiretamente, pelos custos envolvidos, desde software/hardware até a qualificação
da mão de obra, requerendo usuários com maior grau de instrução. Ao final da
década de 90, com o desenvolvimento de um sistema operacional robusto para
aplicação em PCs (Windows NT), houve uma migração das empresas que
desenvolviam seus sistemas CAD/CAM baseados em sistema operacional UNIX.
Este fato, além de reduzir o custo de Hardware, reduziu também à necessidade de
usuários extremamente especializados (KONG et al., 2003).

Os sistemas CAD/CAM (Fig. 2) nasceram para melhorar os desenhos de

prancheta, mas hoje, em alguns sentidos, pode ser ameaça para operários, técnicos,
engenheiros, projetistas e desenhistas. Conceitos à parte, o CAD não é mais
somente uma ferramenta para projetos, quando prevalecia a tecnicidade do seu uso
(YOSHIDA, 2002).

Figura 2: Sistema integrado do CAD/CAE/CAM

Fonte: Espinoza e Schaeffer (2004).
 19

7.15 Benefícios do Sistema CAD/CAM

A vantagem dos programas auxiliados por computador está no fato de não

haver necessidade de realizar dos cálculos da trajetória, transferindo esse trabalho
para os recursos computacionais. A principal vantagem dos sistemas CAD/CAM
está na facilidade da construção geométrica e na visualização do processo (SÁ
PINTO et al., 2005, p. 13).

A programação direta na máquina e a programação manual, apresentam o

inconveniente de não serem produtivas, pois gasta-se muito tempo no cálculo da
trajetória da ferramenta.Como agravante à programação direta na máquina, tem-se o
fato da máquina permanecer parada durante a programação. A grande desvantagem
das programações auxiliadas por computador, apesar da geração do arquivo neutro
(CLDATA), é a necessidade de um pós-processador para cada tipo de CNC (códigos
específicos para cada marca e modelo). No caso da utilização da linguagem APT,
tem-se também a necessidade de se otimizar o programa, o que muitas vezes é feito
diretamente pelo operador da máquina, tornando o programa neutro incompatível
com o programa fonte.Os sistemas CAD/CAM, apresentam também o inconveniente
de serem fechados, não permitindo a integração com outros módulos CAD/CAM,
não atendendo às necessidades de um ambiente CIM (SÁ PINTO et al., 2005, p.
13).

Os Sistemas CAD/CAM são os mais atuais para o preparo de programas

CNC. A partir da interpretação da geometria das peças armazenadas em arquivo
gráfico gerado no CAD são criados os programas CNC segundo algumas
informações fornecidas pelo programador usuário do sistema CAM (KANITAR,
2005).

Segundo Sivitter (2004), os sistemas CAD/CAM têm progredido com a

garantia da integridade dos dados a partir do armazenamento de modelos sólidos
gerados pelo sistema de CAD. Os Sistemas de Desenho e Manufatura Auxiliados
pelo Computador mais avançados desfrutam de um vínculo interativo entre o modelo
virtual do objeto e o caminho da ferramenta, ao alterar a geometria da peça o
caminho da ferramenta é atualizado automaticamente. Esta associação que vincula
os dois sistemas traz facilidades de comunicação entre os setores de projeto e
produção, resultando em otimização no tempo de produção.
 20

Os sistemas CAD/CAM apresentam recursos modernos para a elaboração de

programas CNC. Esses sistemas possibilitam uma interpretação da geometria das
peças geradas em um arquivo gráfico CAD e a criação dos programas CNC
conforme informações fornecidas pelo programador usuário do sistema CAM
(MARCICANO, 2003).

7.16 Aplicações da Tecnologia CAM

Para Souza et al. (2009, p. 255) a Manufatura Auxiliada por Computador pode
ser largamente empregada para a programação de máquinas CNC de diferentes
tipos como por exemplo: Fresadoras a CNC, Fresadoras a CNC de altas
velocidades, Tornos a CNC com ou sem eixo Y, Furadeiras, Eletro erosão a fio,
Retificadoras CNC, Centros de Torneamento, entre outros.

Para Martins et al. (2006, p. 481), o CAM é um sistema que executa as

operações seguindo as instruções de um computador. Com o controle internamente
no software dos avanços de usinagem, velocidades de corte, rotação do eixo árvore
e profundidades dos passes para retirada de cavacos, ele é capaz de executar a
usinagem nas dimensões esperadas usando dispositivos servo mecânicos aplicando
forças e momentos.

O CAM possibilita a otimização do processo de usinagem, e as empresas tem

consciência de que o investimento é necessário. O aumento do rendimento da
máquina CNC paga o investimento do software em curto prazo (FERES, 2010, p. 8).

Os softwares CAM devem oferecer ao programador os cálculos das trajetórias

das ferramentas de forma que o produto venha a ser usinado corretamente, ou seja,
o programador precisa ter a possibilidade de simular a usinagem calculada na tela
do computador e por fim fazer a codificação em arquivos NC que é o formato da
programação que a máquina CNC vai ler depois (OLIVEIRA, 2012, p. 29).

Segundo Prado et al. (2005, p. 22), elaboradores da Apostila Desenho

Assistido por Computador: curso técnico em Mecatrônica, o sistema CAM é um
grande aliado dos programadores de máquinas à CNC, pois essas máquinas
controladas numericamente necessitam de inúmeras sequências de linhas que
trazem coordenadas que as ferramentas de corte obedecerão quando estiverem em
regime de funcionamento produtivo.
 21

A utilização dos softwares de CAM possibilita o cálculo das trajetórias das

ferramentas em tempos mínimos e do tempo real que seria gasto na usinagem do
produto conseguindo assim a acuracidade nas programações das ordens de
produção. Também é capaz de extinguir os erros de programação cometidos pelos
programadores nos programas manuais que quase sempre levam à colisões e
programar peças complexas que dificilmente a programação manual conseguiria
fazer, como por exemplo, programas para centros de usinagem com quatro ou cinco
eixos (PRADO et al., 2005, p. 22).

A utilização de sistemas CAM propiciou uma significativa evolução no

processo de programação CNC para a fabricação de moldes, matrizes e peças
contendo formas geométricas complexas.Os sistemas CAM, para fresamento em
três eixos estão num patamar evolutivo atingindo seu ápice quanto aos cálculos de
trajetórias. Uma tendência de mercado é a aplicação do fresamento por cinco eixos.
Nesta operação, além da máquina e do comando CNC, o software CAM deve estar
apto para o processamento deste tipo de estratégia.Os recursos disponíveis
atualmente nos sistemas CAM para usinagem cinco eixos simultâneos está na
proporção em que os sistemas CAM para usinagem três eixos, se encontravam em
meados da década de 1990 (FETT, 2010, p. 43).

Os programas CAM independentes, ou Stand Alone, têm a vantagem de

poderem ser colocados junto das máquinas CNC. É de facto uma revolução na
organização das empresas metalomecânicas o novo conceito de colocar o operador
da máquina CNC a gerar automaticamente os programas. Esta tarefa era
tradicionalmente executada pelo operador CAD, que após modelação das
geometrias, corria o módulo CAM para geração dos programas de maquinagem.
Esses eram então entregues ao operador da máquina CNC, que os executava (SÁ
PINTO et al., 2005, p. 16).

7.17 Máquinas-Ferramentas de Controle Numérico Computadorizadas

Nas máquinas-ferramenta com comando numérico computadorizado, as

ferramentas são controladas para permitir furar, polir, fresar, retificar e executar uma
série de ações, permitindo usinar uma grande variedade de peças em alta
velocidade e com grande precisão, especialmente quando associadas a programas
de CAD/CAM (do inglês Computer-Aided Design e Computer-Aided Manufacturing
respectivamente). Como resultado, melhorou-se a qualidade dos produtos obtidos
 22

em linhas de montagens, diminuindo o retrabalho e o desperdício, além de aumentar

a produtividade (ASSIS, 2009).

Segundo Machado (1986), “uma máquina-ferramenta com Comando

Numérico Computadorizado – CNC é uma máquina que realiza a sequência do seu
trabalho mediante recurso programado, baseado em Comando Numérico, que são
sistemas de coordenadas cartesianas para elaboração de qualquer perfil geométrico
(x, y)”.

Segundo Castro Filho (2010), com o aperfeiçoamento da microeletrônica foi

possível a transição do Controle Numérico das Máquinas-Ferramenta de Controle
Numérico para o Controle Numérico Computadorizado. O controle Numérico
Computadorizado é um equipamento eletrônico incorporado à máquina-ferramenta
que permite maior flexibilidade, precisão, uniformidade e consequentemente formas
mais desenvolvidas e complexas na indústria mecânica.

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