Universidad Tecnológica de Panamá

Facultad: Industrial

Licenciatura en Ingeniería Industrial

Asignación: Tecnología Mecánica

Tema: El Torno

Profesora: Nitza Valdés

Estudiantes:

Aileen Allen 8-944-604

Carolina Cuan 8- 945-1006

Jorge Luis Herrera 8-926-2264

Omar López 8-941-2227

María Morales 20-70-4097

Juliana Naranjo 20-14-3796

Grupo: 1 II125

I Semestre 2018
 Introducción
El proceso de maquinado por arranque de viruta ha sido usado por
años en diversos materiales, sin embargo cada uno de la gran
variedad de materiales que pueden ser maquinados, tienen
propiedades físicas diferentes, en este trabajo nos enfocaremos en los
factores que intervienen en el maquinado que pueden afectar el acabo
y la calidad de una pieza. También haremos énfasis en temas como
son la velocidad de giro(rpm), velocidad de avance o de corte, y la
selección de la herramienta de acuerdo a las características de la
pieza por su forma y material, accesorios auxiliares, estructuras del
torno, tipos de torno y operaciones y seguridad.

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 EL TORNO
Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten
mecanizar, roscar, cortar, trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de
forma geométrica por revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar
la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o también llamado chuck fijada entre los
puntos de contraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un
movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de
acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.

1.ESTRUCTURA DEL TORNO

1. Bancada: Sirve de soporte para las otras unidades del torno, y en su parte
superior posee guías paralelas al eje de la pieza por las que se desplazaran el
cabezal móvil o contrapunto, y el
carro principal. Este elemento
aparte de ser un elemento de unión
con los demás elementos es el
elemento que proporciona rigidez
estructural a cada uno de ellos
mediante una fijación de la máquina
herramienta al suelo.
2. Cabezal fijo: Contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y
las unidades de avance, haciendo girar la pieza y provocando el corte con la
herramienta de trabajo. Este elemento incluye el motor, el husillo, el selector de
velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance.
Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el
husillo (Normalmente incorpora el plato de garras). El mayor consumo de
potencia se produce en este elemento requerido por el movimiento principal de
rotación de la pieza.
3. Contrapunto o cabezal móvil: El contrapunto es el elemento que se utiliza para
servir de apoyo y poder colocar las piezas que son
torneadas entre puntos, así como
otros elementos tales como porta
brocas o brocas para hacer
taladrados en el centro de los ejes.
Este contrapunto puede moverse y
fijarse en diversas posiciones a
lo largo de la bancada.

4. Carro portátil o carro portaherramientas: consta del carro principal, que produce
los movimientos de la herramienta en dirección axial (horizontalmente a la
bancada gracias a un tornillo sin fin); y del carro transversal, que se desliza
transversalmente sobre el carro principal en dirección radial. En los tornos
paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres

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 piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base está apoyada
sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección. El
requerimiento de potencia, aunque de cuantía muy reducida en relación al
necesario para el giro de la pieza, procede del carro o mesa portaherramientas y
es necesario para que la herramienta pueda realizar los desplazamientos de
avance y de penetración.
5. Cabezal giratorio o chuck o plato de garras: su función consiste en sujetar la
pieza a mecanizar. Hay varios tipos, como el chuck independiente de cuatro
mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en el taller mecánico, al igual
que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.

2.TIPOS DE TORNO
CLASIFICACIÓN DE TORNOS.

Los tornos de taller que incluyen los de banco, rápidos, de precisión, para cuarto de
herramientas o taller mecánico y de escote o bancada partida, están disponibles en
diversos tamaños:

1. El torno de banco es un torno pequeño

que se monta en un banco o en un
gabinete metálico y se utilizan para
maquinado ligero en piezas de trabajo
pequeñas

2. Un torno rápido que se puede montar en un banco o

un gabinete, se caracteriza por la rapidez de preparación y
cambio de la pieza de trabajo, facilidad de operación y poco
mantenimiento.

3. El torno para cuarto de herramientas o taller

mecánico esta equipado con aditamentos y accesorios
especiales que permiten efectuar una serie de
operaciones de precisión. Por lo general, se utiliza para
producir herramientas y calibradores que se emplean en
trabajo de producción de troqueles y herramientas.

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 4. El torno de escote (bancada partida) tiene una
sección de la bancada, debajo del plato que se puede
desmontar, para aumentar el diámetro máximo del trabajo
que se puede voltear.

TIPOS:

Torno paralelo

El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos
antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos
equipamientos que lograron convertirlo en una de las
máquinas herramientas más importante que han existido.
Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está
quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a
utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres
de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o
especiales.

Es una máquina herramienta, la más universal y

generalizada de las que existen en el taller mecánico, cuyo nombre viene del paralelismo
que existe entre el eje del cabezal (y por lo tanto de la pieza que se va a mecanizar) y la
trayectoria principal de la herramienta de mecanizado. Consiste en un cabezal, dentro del
cual gira el husillo, y dos grúas longitudinales y para leas entre si y respecto del husillo.
Sobre la extremidad del husillo (cuello) va montado el plato universal, el plato de tres
garras o el punto que sirven para centrar la pieza que se desea mecanizar y comunicarle
el movimiento de giro que le procura el motor eléctrico a través del cambio de
velocidades. Sobre las guías puede desplazarse el cabezal móvil, el eje del cual coincide
con el del cabezal fijo y en cuyo interior puede desplazarse una barra provista en su
extremo de un alojamiento en el que puede ser encajado un contrapunto (para el torneado
entre puntos) o una broca (para
mecanizar agujeros centrales). Entre el
cabezal fijo y el móvil se desplaza, a lo
largo de las guías, el carro
portaherramientas; bien sea
manualmente, por medio de un volante
que hace girar el piñón que engrana a
la cremallera fija situada a lo largo de la
bancada, o bien por medio del
movimiento de avance que comunica el
giro de la barra de cilindrar o el de la
barra o husillo de roscar, ambas
movidas por el motor a través de la
caja de avances o la de roscado. Sobre

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el carro y transversalmente a las guías puede moverse la torreta portaherramientas,
guiada a su vez por unas cortas guías e impulsada manualmente, a través de un volante y
un husillo roscado, o mecánicamente, gracias al movimiento de avance que le comunica
la barra de cilindrar.

Torno copiador

Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y
electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo con las características de la misma
siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una réplica igual a la guía.

Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas

piezas que tienen diferentes escalones de diámetros, que
han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco
material excedente. También son muy utilizados estos tornos
en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar
forma a las columnas embellecedoras. La preparación para

el mecanizado en un torno copiador es muy

sencilla y rápida y por eso estas máquinas son
muy útiles para mecanizar lotes o series de
piezas que no sean muy grandes.

Las condiciones tecnológicas del mecanizado

son comunes a las de los demás tornos,
solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y
un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas
mediante abundante aceite de corte o taladrina.

Torno revólver

El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que
sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo
total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo
de barras, tienen una forma final de casquillo o similar.
Una vez que la barra queda bien sujeta mediante
pinzas o con un plato de garras, se va taladrando,
mandrinando, roscando o escariando la parte interior
mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando,
refrentando, ranurando, roscando y cortando con
herramientas de torneado exterior.

El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria

en la que se insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza.
También se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato de garras
de accionamiento hidráulico.

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Tipos de torno revolver.

Existen varios tipos de tornos revolver para trabajos en barra o plato de diferentes
dimensiones y son: Torno revolver horizontal y torno revolver vertical.

 TORNO REVOLVER HORIZONTAL. Es el más

empleado en los talleres mecánicos en sus dos tipos:
Para trabajos en barra o en plato.

 TORNO REVOLVER VERTICAL. Como su nombre lo

indica tienen colocado el mandril de mordazas o mesa
giratoria en posición horizontal y la torre hexagonal en
posición vertical. Se diseñó para facilitar el montaje y
maquinado de piezas de diámetro grande.

 TORNO REVOLVER AUTOMÁTICO. Maquinas cuyas herramientas avanzan

automáticamente y se retiran después de haber realizado
un ciclo de corte, estos movimientos son provocados por
las diferentes levas que juegan un papel importante en el
maquinado de las piezas. Los tornos se clasifican en dos
tipos: de un mandril y de mandriles múltiples, cualquiera
de ellos maquina elevadas de piezas.

Torno automático

Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo

proceso de trabajo está enteramente automatizado. La
alimentación de la barra necesaria para cada pieza se
hace también de forma automática, a partir de una
barra larga que se inserta por un tubo que tiene el
cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete
hidráulico.

Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

 Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas

pequeñas que requieran grandes series de producción.

 Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los

tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va
realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van

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 cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque
todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.

La puesta a punto de estos tornos es muy

laboriosa y por eso se utilizan principalmente
para grandes series de producción. El
movimiento de todas las herramientas está
automatizado por un sistema de excéntricas y
reguladores electrónicos que regulan el ciclo y
los topes de final de carrera.

Un tipo de torno automático es el conocido

como “tipo suizo”, capaz de mecanizar piezas
muy pequeñas con tolerancias muy estrechas.

Tipos de torno automático.

Los tornos automáticos que trabajan en el material a partir de barra son:

 TORNO AUTOMÁTICO DE CABEZAL FIJO. Es el más empleado en la industria

para el maquinado de piezas de diámetros pequeños y regulares. El cabezal se
encuentra fijo a la bancada y recibe el movimiento por
medio de bandas planas, bandas trapezoidales y
cadenas.

 TORNO AUTOMÁTICO DE CABEZAL MÓVIL.

Son llamados tornos Suizos y se emplean para el
maquinado de piezas de diámetros pequeños,
generalmente piezas de relojería. Una de sus
características principales es el desplazamiento longitudinal del cabezal por medio
de un mecanismo de leva y palanca.

 TORNO AUTOMÁTICO DE HUSILLOS MÚLTIPLES. Se emplean en el

maquinado de altas producciones ya que disponen de 4 a 8 husillos y cada uno de
ellos con una barra de material. En lugar del cabezal tiene un tambor con un
número de husillos determinado, cada uno de ellos puede girar a diferentes
velocidades para llevar a cabo las operaciones de roscado interior o exterior y
estampado. El tambor gira para colocar el husillo frente a la herramienta 1/4, 1/5 o
1/8 de vuelta de acuerdo al número de husillos del tambor y en cada giro se
desprende de la barra una pieza terminada.

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 Torno vertical

E torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar piezas
de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus
dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.

Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el

único punto de sujeción de las piezas es el plato
horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulación
de las piezas para fijarlas en el plato se hace
mediante grúas de puente o polipastos.

Es aquel en el que el eje del husillo del cabezal fijo es vertical y el

plato que va montado sobre este gira en un plano horizontal. Las
guías están montadas sobre dos columnas verticales y paralelas,
unidas en su parte superior por un puente. El carro
portaherramientas se desplaza horizontalmente sobre un puente
que a su vez es guiado por dos columnas.

Torno CNC

El torno CNC (Torno de Control Numérico) es un torno dirigido por control numérico por
computadora.

Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura

funcional y porque la trayectoria de la herramienta
de torneado es controlada por un ordenador que
lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de
ejecución contenidas en un software que
previamente ha confeccionado un programador
conocedor de la tecnología de mecanizado en
torno. Es una máquina que resulta rentable para el
mecanizado de grandes series de piezas sencillas,
sobre todo piezas de revolución, y permite
mecanizar con precisión superficies curvas coordinando los movimientos axial y radial
para el avance de la herramienta.

Funcionamiento Torno CNC

En su funcionamiento los tornos CNC tienen tres ejes de referencia, llamados X,Z,Y:

 El eje Z es el que corresponde al desplazamiento longitudinal de la herramienta en

las operaciones de cilindrado.

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  El eje X es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta y
corresponde a las operaciones de refrentado, siendo perpendicular
al eje principal de la máquina.

Estos son los dos ejes principales, pero con los CNC de
última tecnología comienza a tener mucha más importancia el EJE
Y: eje que comanda la altura de las herramientas del CNC.

Las herramientas van sujetas en un cabezal en forma de tambor

donde pueden ir alojadas de seis a veinte portaherramientas
diferentes las cuales van rotando de acuerdo con el programa de mecanizado

Otros tipos de torno

 Torno al aire o torno frontal: el destinado

a la mecanización de grandes piezas de
pequeño espesor y gran diámetro (ruedas
de ferrocarril etc.); las guías son
perpendiculares al eje del cabezal.

 Torno de alfarero: maquina simple consistente en dos

platos circulares, el inferior de mayor tamaño y peso, unidos
entre si por un eje vertical y que giran en el impulso que le
procura el pie de artesano; sobre el plato superior se trabaja la
pieza de alfarería.

 Torno de colletaje: aquel automático o semiautomático

concebido para realizar pequeñas piezas a partir de tubo o
barra de materiales o aleaciones de fácil maquinabilidad, en
grandes series, y con alimentación a través del agujero central
del cabezal.

 Torno de perforación: torno de gran potencia utilizado para

izar el trépano desde el fondo de un pozo, pudiéndolo hacer con una
gran rapidez.

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  Torno de repujar: tipo rudimentario de torno, empleado en el
repujado de metales, en el que la pieza que se desea trabajar
está dispuesta verticalmente sobre el canto de un mandril unido
al husillo y que gira horizontalmente solidario con este.

 Torno de repulsar: el que se usa para

realizar piezas de revolución a partir de chapas de
material maleable que se prestan a ser aplacadas
por deformación sobre el molde que gira impulsado
por el cabezal.

 Torno de segar: máquinas herramienta en el que las piezas son torneadas y

cortadas de una barra.

3. Accesorios auxiliares

 Platos
Los platos de torno tienen un uso extenso para sujetar piezas en las operaciones de
maquinado.

 Plato universal de tres mordazas: Los mismos

sirven para sujetar la pieza durante el mecanizado.
Se utiliza para piezas cilíndricas o con un número
de caras laterales múltiplo de tres. Los mismos
cierran o abren simultáneamente sus mordazas
por medio de una llave de ajuste. Pueden tener un
juego de mordazas invertidas, para piezas de
diámetros grandes.

 Plato de sujeción de garras blandas: para

materiales blandos o cuando no se quieren
lastimar las piezas durante su agarre.

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  Plato liso de arrastre: lo utilizamos para amarrar piezas de difícil sujeción.
El mismo consta de un agujero central y un perno o tornillo
de arrastre. No tiene mordazas.

 Plato de cuatro mordazas: tiene cuatro mordazas, cada

una de las cuales se puede ajustarse de forma
independiente mediante una llave de plato. Se utilizan
para sujetar piezas de trabajos redondos, cuadrados,
hexagonales y de forma irregular.

 Plato magnético: se utilizan para sujetar piezas de hierro o

acero que son demasiado delgadas o que pueden dañarse si
se sujetan en un plato tradicional. Estos mandriles se ajustan
a un adaptador montado sobre el husillo del cabezal. Este
tipo de plato se utiliza solo para cortes ligeros y para
aplicaciones de esmerilado especiales.

 Puntos o centros
Se emplea para sujetar los extremos libres de las piezas de longitud considerable. Existen
tres tipos de puntos:

 Punto fijo: han sido remplazos casi en su totalidad por los puntos giratorios
en la mayoría de las operaciones de maquinado. En cuyo caso deben
mantener su punta constantemente lubricada.

 Punto giratorio: los cuales no necesitan la

lubricación, ya que cuentan en el interior de su cabeza con un
juego de dos rulemanes que le permiten
clavar y mantener fija su cola, mientras su
punta gira a la misma velocidad de la pieza
con la que está en contacto.

 Punto de autopropulsión: se monta en el husillo del cabezal, se utiliza

cuando en una operación se está maquinando a todo lo largo de la pieza y
no se puede utilizar un plato o perno de
torno para impulsar a la pieza.

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  Lunetas
Cuando la pieza es muy larga y delgada, lo cual la tornará “flexible” si está girando, o
cuando el peso de la misma recomiende sostenerla, utilizamos una luneta. La misma
puede ser de dos puntas de apoyo, tres o cuatro. Existen de dos tipos:

 Luneta fija: se sujeta por medio de una zapata inferior, un

bulón y una tuerca a la bancada misma. Su uso es soportar el extremo
extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.

 Luneta móvil: se sujeta por tornillos al carro y acompaña al mismo en

su desplazamiento. Permite soportar piezas de trabajo largas cerca del
punto de corte.

 Perno de arrastre

Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el

movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.

 Torreta portaherramientas
La Torreta Portaherramientas, ubicada sobre el carro auxiliar
permite montar varias herramientas en la misma operación de
torneado y girarla para determinar el ángulo de incidencia en el
material.

 Bridas
Las mismas son piezas que sujetan un extremo, el más cercano al
plato, en los trabajos con montaje entre puntas. Constan de un cuerpo
perforado central, una cola de arrastre y un tornillo que se ajustará
sobre el diámetro de la pieza.

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4.HERRAMIENTAS DE CORTE

Cuchilla o buril: son de distintos tipos, se

forjan a la forma requerida en una sola
pieza de un mismo material. Se fabrican
en forma de barra redonda, cuadrada o
rectangular de acero para herramientas
forjadas, que en un extremo tienen su filo
cortante. Una herramienta de corte típica
para usar en un torno consta
principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de un cabezal donde se encuentra la
parte cortante. A su vez, el cabezal se compone de diversas partes.

Es requisito indispensable que la herramienta de corte presente alta dureza, incluso a

temperaturas elevadas, alta resistencia al desgaste y gran ductilidad. Estas características
dependen de los materiales con los que se fabrica la herramienta, los cuales se dividen en
varios grupos:

Partes, Elementos y Ángulos de la Cuchilla:

La cuchilla consta del cuerpo (mango o

vástago) y de la cabeza (la parte cortante).
El mango sirve para sujetar la cuchilla al
torno. En la cabeza de la cuchilla se
diferencian los siguientes elementos:

Cara de desprendimiento, por la cual se

mueve la viruta.

Caras de incidencia (principal y auxiliar dirigidas hacia la pieza que se trabaja)

Bordes (filos) cortantes: principal, formado por la intersección de la cara de

desprendimiento y la principal de incidencia, y auxiliar, formado por la intersección de la
cara de desprendimiento y la auxiliar de incidencia.

El vértice de la cuchilla o sea, el punto de conjugación de los bordes cortantes principal y

auxiliar; puede ser agudo, redondeado o cortado.

Para garantizar la capacidad de corte necesaria de la herramienta, obtener la precisión y

calidad de acabado requeridas de las superficies de la pieza y también una alta
productividad del trabajo, es imprescindible la elección acertada de la geometría de la
cuchilla; es decir, la dimensión de los ángulos de la cabeza de la cuchilla.

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Los ángulos fundamentales de la cuchilla son:

El ángulo de desprendimiento.

El ángulo principal de incidencia.

El ángulo de filo.

Los materiales de herramientas se dividen en tres grupos:

Primer grupo:

‫ ־‬En este grupo, están los materiales para las herramientas que trabajan a bajas
velocidades de corte. A éstos pertenecen los aceros al carbono para herramientas, con
una resistencia térmica al rojo de 250-300 o C.

Segundo grupo

‫ ־‬Son los materiales para herramientas que trabajan a velocidades elevadas de corte, los
aceros rápidos, estos aceros adquieren alta dureza, alta resistencia al desgaste y una
resistencia térmica al rojo hasta temperaturas de 650 o C.

Tercer grupo:

‫ ־‬Este grupo reúne los materiales para herramientas que trabajan a altas velocidades de
corte, fabricados como plaquitas de varias dimensiones y formas. Que alcanza una
resistencia al rojo de 1000°C. Para el labrado de aceros se emplean las aleaciones duras
del grupo de titanio-tungsteno-cobalto (TK): T5K10 para el desbastado y corte
interrumpido, T15K6 para el semiacabado y acabado.

Estandarización de las herramientas de corte:

Ahora que hemos visto los principales materiales que
componen una herramienta de corte para torno, veamos otras
clasificaciones importantes que caracterizan cada herramienta
y que responden a las normas internacionales ISO y/o DIN
que detallaremos seguidamente. Las herramientas para torno
pueden clasificarse:

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1) Según la dirección de avance de la herramienta:

Corte derecho (R): son herramientas que avanzan de derecha a izquierda.

Corte izquierdo (L): son herramientas que avanzan de izquierda a derecha.

2) Según la forma del vástago de la herramienta:

Vástago recto: cuando desde el extremo de la herramienta se observa un eje recto.

Vástago acodado: cuando desde el extremo de la herramienta se observa que su eje se

dobla hacia la derecha o la izquierda, cerca de la parte cortante.

3) Según el propósito o aplicación de la herramienta:

Cilindrado: la pieza se rebaja longitudinalmente

para generar formas cilíndricas.

Refrentado: se rebaja el extremo de la pieza para

lograr que quede a 90º respecto del eje de simetría.

Torneado cónico: se combina el movimiento axial y radial de la herramienta para crear

formas cónicas y esféricas.

Roscado: la pieza se rebaja de forma helicoidal para crear una rosca que puede servir
para colocar una tuerca o unir piezas entre sí.

Mandrinado: se rebaja el interior de un orificio para lograr medidas muy precisas.

Torneado de forma: la herramienta se desplaza radialmente de afuera hacia adentro de

la pieza. Un corte a profundidad constante deja la forma ranurada o acanalada, mientras
que un corte profundo corta totalmente el cilindro (tronzado).

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Taladrado: se emplea una broca para efectuar orificios en la pieza y las herramientas
empleadas en el taladrado en el torno son las mismas que se utilizan en las taladradoras.
Para efectuar agujeros profundos se utilizan básicamente dos tipos de brocas: brocas
helicoidales con agujeros para la lubricación forzada y brocas para cañones.

Escariado: para escariar en el torno, además de las herramientas de filo simple, se

utilizan también los escariadores de dientes, también llamados escariadores para
máquina. Los escariadores están formados por un número de dientes rectos o
helicoidales que varía de 4 a 16, dispuestos simétricamente alrededor del eje de la
herramienta.

4) Según el método de fabricación de la herramienta:

Herramientas integrales o enteras: se forjan a la forma

requerida en una sola pieza de un mismo material. Se
fabrican en forma de barra redonda, cuadrada o
rectangular de acero para herramientas forjadas, que en
un extremo tienen su filo cortante.

Herramientas compuestas:

son de distintos tipos que podemos clasificar en tres

subgrupos:

Herramientas fabricadas con distintos materiales:

por lo general, el vástago es de acero para
construcciones y la parte cortante es de acero rápido y
está soldada a tope.

Herramientas con placa soldada: vástago de acero y

parte cortante de acero rápido o widia en forma de
pequeña pastilla o placa soldada. La soldadura de
cada herramienta requiere tiempo y destreza. Dependiendo de la aplicación, de la forma
del vástago y de la dirección de avance, estas herramientas se clasifican según normas
ISO y DIN (ver tabla más abajo). La placa soldada puede volver a afilarse cuando sea
necesario y hasta el término de su vida útil.

Portaherramientas con placa intercambiable: constan de un mango o

portaherramientas capaz de reutilizarse innumerables veces, en el que alternativamente
pueden montarse y desmontarse pequeñas pastillas o placas intercambiables
denominadas insertos, de compuestos cerámicos, de forma triangular, cuadrada, rómbica,

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redonda u otras. Los insertos están diseñados para intercambiarse o rotarse a medida
que cada borde de corte se desgasta y al término de su vida útil se descartan, por lo que
no se requiere el afilado.

Clasificación ISO/DIN de las herramientas con placa soldada de metal duro

Herramientas de corte

Buril: herramienta de corte formada por una barra de acero templado terminada en una
punta que sirve fundamentalmente para cortar, marcar, ranura o desbastar material en frió
mediante el proceso de arranque de viruta metálica en el torno paralelo. Se utilizo en las
primeras formas de escritura.
Torno: Es una máquina herramienta utilizada para la fabricación de piezas con partes en
forma de cilindros, conos y helicoides. Esto se hace girando el material, mientras la
herramienta cortante es forzada a el material.
Afilado de buril
Proceso de esmerilar la parte cortante de las superficies en ángulos, para hacer o rehacer
las aristas de corte. Los ángulos que forman el filo crean una arista filosa y cortante.

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Según el tipo de maquinado, el material que se usara, la velocidad que se utilizara para
trabajar, se elegirá el material del buril y la forma que este tendrá.

Principio de la cuña: consiste en unir dos superficies en un punto en el cual la unión forma
una esquina afilada que permite que el filo se introduzca en el material, provocando el
corte del mismo. El principio de la cuña se emplea para dar forma de punta a las
herramientas, la arista provee la fuerza necesaria para la acción de la herramienta y este
realiza el corte.

Geometría de los filos

de incidencia: Está formado por la superficie destalonada y la superficie de corte, de él

depende el razonamiento y el calentamiento del material.

de cuña
Es el Angulo formado por la superficie de ataque y la superficie destalonada, cuanto
menor es el ángulo de cuña, menor es el gasto de energía.

de ataque
Influye en la forma de la viruta. Es el ángulo formado por la superficie de ataque y el plano
de referencia de la herramienta (superficie imaginaria perpendicular a la superficie de
corte).

A es la punta

Los tres ángulos anteriores, generan el ángulo de corte

principal o ángulo de cuña, el cual es determinado según
material que se va a ser cortado; las cuñas de ángulo
agudo (40°) se utilizan para el corte de materiales blandos,
las de ángulo medio (60°) para materiales de dureza
media, las de ángulo obtuso (80°) para materiales duros.

Ángulos y aplicaciones: La siguiente tabla presenta una relación entre los ángulos del buril
y el material que se estará trabajando.

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Elementos de Corte:

Ángulo de la punta: Es el ángulo determinado por los dos filos principales.

Filo transversal: Es la línea de unión de los fondos de las ranuras en el vértice de la punta.

Labios cortantes: Filos principales comprendidos entre el filo transversal y la periferia.

Superficies de afilado del labio: Las que dan lugar a los filos principales o labios.

Fajas-guías. Estrechas superficies que en los bordes de ataque sobresalen para impedir
que toda la superficie de la broca roce en el interior del agujero.

Ángulo de inclinación de la hélice: Ángulo formado por el borde de ataque con el eje de la
broca.

Ángulos de filo: desprendimiento e incidencia.

Velocidades de corte.

La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor importante y puede

influir en el volumen de producción y en la duración de la herramienta de corte. Una
velocidad muy baja en el torno ocasionará pérdidas de tiempo; una velocidad muy alta
hará que la herramienta se desafile muy pronto y se perderá tiempo para volver a afilarla.
Por ello, la velocidad y el avance correctos son importantes según el material de la pieza y
el tipo de herramienta de corte que se utilice.

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Características de la velocidad de corte:
• Es el factor principal que determina la duración de la herramienta
• Afecta al consumo de potencia
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
• Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta
• Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado
• Calidad del mecanizado deficiente
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:
• Tiempo de entrega de los trabajos
• Formación de filo de aportación en la herramienta.
• Efecto negativo sobre la evacuación de viruta
• Baja productividad
• Coste elevado del mecanizado

La velocidad de corte para trabajo en un torno se puede definir como la velocidad con la
cual un punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la herramienta de corte
en un minuto. La velocidad de corte se expresa en pies o en metros por minuto. Por
ejemplo, si el acero de máquina tiene una velocidad de corte de 100 pies (30 m) por
minuto, se debe ajustar la velocidad del torno de modo que 100 pies (30 m) de la
circunferencia de la pieza de trabajo pasen frente al punta de la herramienta en un
minuto. La velocidad de corte (VC) recomendada para diversos materiales. Estas
velocidades de corte las han determinado los productores de metales y fabricantes de
herramientas de corte como las más convenientes para la larga duración de la
herramienta y el volumen de producción.

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 Tabla de velocidades

Para poder calcular las velocidades por minuto (rev/min) a las cuales se debe ajustar
el torno, hay que conocer el diametro de la pieza y la velocidad de corte del material

𝑉𝐶 (𝑝𝑖𝑒𝑠) 𝑥 12
𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛 =
𝜋 𝑥 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜

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Profundidad de corte

Se denomina profundidad de corte a la profundidad de la capa arrancada de la

superficie de la pieza en una pasada de la herramienta; generalmente
se designa con la letra" t" Y se mide en milímetros en sentido perpendicular

Di = Diámetro inicial de la pieza (mm). Df = Diámetro final de la pieza (mm).

En el caso de trabajar superficies planas (Fresado, Cepillado y Rectificado de
superficies planas), la profundidad de corte se obtiene de la siguiente forma:
T = E - e (mm)
en donde:
E = espesor inicial de la pieza
e = espesor final de la pieza (mm)

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 5. Operaciones y Seguridad

Medidas de Seguridad
Equipo de Protección del personal
La mejor protección contra cualquier causa potencial de peligro es la comprensión
profunda del funcionamiento del torno. Este conocimiento de la máquina, además de “un
buen orden y limpieza” y el mantenimiento cuidadoso del torno y de sus accesorios, harán
que la máquina continúe siendo “un buen servidor”. Es preciso observar ciertas medidas
de seguridad, que incluye:

 En ningún caso mangas sueltas, chalecos demasiado grandes, sin abotonar, etc.

 No se debe usar corbatas o prendas similares que

puedan ser cogidas por la pieza que se está
mecanizando.
 Tampoco se debe usar: - Anillos. - Relojes de
pulsera. - Brazaletes.
 El operador del torno no puede usar guantes, ya
que constituye un riesgo de atrapamiento con la
pieza en movimiento (el guante no se debe usar en
ninguna máquina de rotación).
 Para evitar que las proyecciones de partículas metálicas lesionen los ojos del
operador, éste siempre deberá utilizar lentes de seguridad (policarbonatos) cada
vez que esté trabajando en el torno.

 Para evitar lesiones en los pies por caídas de piezas o

accesorios del torno (platos, lunetas, ejes, etc.) deberá estar provisto
de calzado de seguridad con puntera de acero (Calidad Certificada).

Antes de poner en marcha el Torno

Estas son algunas precauciones que se deben tener en cuenta antes de poner en marcha
el torno:

 Asegúrese que todas las protecciones de engranajes y correas de transmisión se

encuentran en su lugar.
 La contrapunta, el soporte de la herramienta y la pieza que se va a mecanizar deben
estar debidamente aseguradas antes de conectar la corriente eléctrica.
 Seleccione la herramienta adecuada para el trabajo. Asegúrese que la herramienta se
encuentra en buenas condiciones (afilada).
 Coloque la herramienta en forma correcta en su soporte y asegúrela firmemente.
 El husillo del torno (contrapunta) debe ajustarse a sus chumaceras (descanso) y
asegurarse que el carro no se encuentre suelto sobre la bancada, cuando comience a
funcionar el torno.
 No monte un árbol ni cualquier pieza cilíndrica entre las puntas del torno sin
aceitarlas previamente.

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 Recuerde que no puede enderezar una pieza montada entre puntas, porque después
dichas puntas quedarán descentradas.
 Asegúrese que la pieza a tornear y las puntas tienen el mismo ángulo, antes de
montarla. Verificar si el carro se mueve libremente a lo largo de las guías de las
bancadas, antes de poner en movimiento el torno.
 Proteger la bancada con calces de madera, al montar o desmontar el plato en el eje
principal del torno.
 Mantenga los accesorios del torno, limpios y almacenados ordenadamente en un
lugar adecuado. Recuerde que son elementos de precisión y cualquier golpe los
puede afectar.
 No golpear la lima sobre las guías de la bancada para desprender las limaduras.
 Coloque la herramienta de trozar exactamente a la altura del centro de la pieza y
perpendicular al eje longitudinal.
 Los contactos de las mordazas de las lunetas deben estar lubricados con grasa
constantemente.
 Se debe usar únicamente la llave para sujetar el material, los brazos de la llave ya
están calculados para el apriete correcto (torque).
 Después de ajustar el mandril o plato se debe retirar inmediatamente la llave de
ajuste de las mordazas. En caso contrario, éste puede salir despedida del mandril al
hacer funcionar el torno, pudiendo producir una lesión en cara, ojos o pecho.
 Después de quitar la punta del husillo del cabezal, colóquese siempre un trapo en
el agujero del husillo a fin de prevenir la acumulación de polvo.
 Los cojinetes del husillo y en general todo el mecanismo de éste, deben mantenerse
constantemente lubricados.

Durante la puesta en marcha del Torno

Estas son algunas de las precauciones que se deben tener en cuenta la momento en que
se está utilizando el torno:

 Las manos deben mantenerse alejadas de las piezas del plato y de las mordazas
del mandril, mientras el torno esté en funcionamiento.
 No se debe intentar ajustar la herramienta o tocar el borde cortante para
determinar su filo, mientras el torno esté en movimiento.
 Al limar cerca del mandril o del plato, se debe mantener la lima en la mano
izquierda de manera de evitar la posibilidad de ser golpeado por las mordazas en el
codo o brazo izquierdo.
 Cuando el cabezal fijo tenga caja de cambios de engranajes, los cambios deben ser
hechos con el torno detenido.
 No se debe utilizar un calibre de acero o un compás fino para comprobar la medida
de una pieza, mientras ésta se encuentra girando.
 Cuando las puntas empiecen a rechinar, detenga inmediatamente el torno.
 No debe comenzar a tornear una pieza entre puntas sin tener la seguridad de que
éstas están bien alineadas con la bancada.
 Cuando tornee piezas largas que puedan curvarse o flecarse debido a los esfuerzos
generados por el corte, utilice lunetas fijas o móviles
 Las puntas de las mordazas de las lunetas deben tocar levemente la pieza y no
apretarla. La pieza tiene que girar suavemente, pero sin juego entre las mordazas.

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Operaciones del Torno
Entre las principales operaciones a realizar de un torno se tiene:

1. Cilindrado: Esta operación consiste en la mecanización exterior a la que se somete a

las piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el
carro transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro,
y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El cilindrado se puede hacer con
la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o con la pieza sujeta entre puntos
o apoyada en luneta fija o móvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. Cuando el
cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.

2. Refrentado: consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que

se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas
torneadas. Esta operación también es conocida como fronteado.

3. Ranurado: consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad

variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes.
Para el ranurado la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando
con el carro transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son
un ejemplo claro de ranuras torneadas.

4. Roscado en el torno: Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado
la tradicional que utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se
realiza con los tornos CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y
ya no hace falta la caja Norton para realizarlo. Para efectuar un roscado con herramienta
hay que tener en cuenta lo siguiente: Las roscas pueden ser exteriores o bien interiores,
debiendo ser sus magnitudes coherente s para que ambos elementos puedan enroscarse.

Los elementos que son de tener en cuenta a la hora de realizar una rosca en un torno
son: Rosca exterior o macho Rosca interior o hembra1 Fondo o base Cresta o vértice2
Cresta o vértice Fondo o base3 Flanco Flanco4 Diámetro del núcleo Diámetro del taladro5
Diámetro exterior Diámetro interior 6 Profundidad de la rosca7 Paso

5. Moleteado: es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas,

estas presionan la pieza mientras da vueltas.

Se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano, que generalmente vayan
roscadas para evitar su resbalamiento. El moleteado por deformación se puede ejecutar
de dos maneras: Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el
espesor de la moleta a utilizar y longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor
de la moleta, para este caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.

6. Torneado de conos: un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene

definido por los siguientes conceptos:

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  Diámetro mayor
 Diámetro menor
 Longitud-
 Ángulo de inclinación-
 Conicidad

En los tornos CNC se programa adecuadamente las dimensiones, y los carros

transversales y longitudinales se desplazan de forma coordinada dando lugar al cono
deseado. En los tornos copiadores la plantilla de copiado permite que el palpador se
desplace por la misma y los carros actúen de forma coordinada.

Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos
formas diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el cono con el charriot
inclinado según el ángulo del cono, y si la longitud del cono es muy grande y el eje se
mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada el contrapunto según
las dimensiones del cono.

7. Torneado esférico: no tiene ninguna dificultad si se realiza en un torno de Control

Numérico porque, programando sus medidas y la función de mecanizado radial
correspondiente, lo realizará de forma perfecta.

Si el torno es automático de gran producción, trabaja con barra el torneado se consigue

con un carro transversal donde las herramientas están afiladas con el perfil.

En un torno paralelo se presenta cierta dificultad para conseguir exactitud. En ese caso es
recomendable disponer de una plantilla de la esfera e irla mecanizando de forma manual
y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final.

8. Segado o Tronzado: a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con

barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra
para separar la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy
estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro
transversal llegar al centro de la barra.

9. Chaflanado: es una operación de torneado muy común que consiste en disminuir los
diámetros tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez
facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas.

10. Mecanizado de excéntricas: una excéntrica es una pieza que tiene dos o más
cilindros con distintos centros o ejes de simetría, tal y como ocurre con los cigüeñales de
motor, o los ejes de levas. Para mecanizar una excéntrica es necesario primero realizar
los puntos de centraje de los diferentes ejes excéntricos en los extremos de la pieza que
se fijará entre puntos.

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11. Mecanizado de espirales: una espiral es una rosca tallada en un disco plano y
mecanizado en un torno, mediante el
desplazamiento oportuno del carro
transversal. Para ello se debe
calcular la transmisión que se pondrá
entre el cabezal y el husillo de
avance del carro transversal de
acuerdo al paso dela rosca espiral.

12. Taladrado: Muchas piezas que

son torneadas requieren ser
taladradas con brocas en el centro
de sus ejes de rotación. Para esta
tarea se utilizan brocas normales,
que se sujetan en el contra punto en
un portabrocas.

Conclusión

Desde el comienzo o inicio de la revolución industrial, los tornos se han convertido en las
máquinas más básicas en todos los procesos industriales mecanizados. Su uso es
realmente muy útil, los tornos simplemente se encargan de fabricar piezas mecánicas
con cualquier forma precisa, por medio de algún material bruto.

Es de gran importancia obtener un conocimiento minucioso sobre los tornos y su

descripción tanto interna como externa para utilizarlos adecuadamente y tener un
conocimiento al respecto. Es importante tener claro las normas de seguridad ya que
pueden ocurrir catástrofes.

Esta investigación ayudó en comprender un poco más el funcionamiento del torno y cómo
este ayudo mucho al momento de crear o dar formas geométricas a las piezas. Es de
suma importancia comprender esto porque el torno no es para los pocos cuidadosos, ya
que esta pieza gira a grandes velocidades. También de evitar errores que puedan
ocasionar deterioros de piezas a mecanizar, daños en los accesorios del torno, y lesiones
personales que puedes llegar a ser discapacidades permanentes.

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 Anexos
1. Mencione los tipos de tornos:
R/ Torno Paralelo
Torno Vertical
Torno Revolver
Torno Automático
Torno Copiador
Torno de Control Numérico (CNC)

2. Mencione el propósito de lo siguiente:

a. Husillo del cabezal: Un husillo es un tipo de tornillo largo y de gran diámetro, utilizado
para accionar los elementos de apriete tales como prensas o mordazas, así como para
producir el desplazamiento lineal de los diferentes carros de fresadoras y tornos, o en
compuertas hidráulicas.

Mencione tres tipos de perros de torno:

* Perro de torno estándar de cola doblada * Perro de cola recta * Perro de torno de
abrazadera de seguridad * Perro de torno tipo abrazadera

3. Defina torno copiador

R/ Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo
hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo con las
características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una
réplica igual a la guía.

4. Defina torno CNC

R/ El torno CNC (Torno de Control Numérico) es un torno dirigido por control numérico
por computadora. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el
mecanizado por su estructura.

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5. Defina los ejes de referencia del torno CNC
R/ El eje Z es el que corresponde al desplazamiento longitudinal de la herramienta en
las operaciones de cilindrado.
El eje X es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta y corresponde a
las operaciones de refrentado, siendo perpendicular al eje principal de la máquina.
6. Defina profundidad.
R/ Se denomina profundidad de corte a la profundidad de la capa arrancada de la
superficie de la pieza en una pasada de la herramienta.
7. ¿Cuáles son los tipos de buriles?
R/
• Buriles de corte derecho e izquierdo
• Buriles para refrentar, de corte derecho e izquierdo
• Buriles redondeados
• Buriles para roscar y el buril de corte interior.
8. ¿Cómo se transforma las velocidades a rev/min?
R/ Para poder calcular las velocidades por minuto (rev/min) a las cuales se debe
ajustar el torno, hay que conocer el diametro de la pieza y la velocidad de corte del
material
9. Defina la clasificación de las cuchillas
 Recta para Cilindrar
 Acodada para Cilindrar.
 De Tope.
 De Refrentar (para caras).
 De Tronzar
 De Acanalar
 De Perfilar
 De Roscar
 De Mandrilar Orificios Pasantes
 De Tope para Mandrilar

10. defina la fórmula para calcular la profundidad de corte

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 Bibliografía
 https://arukasi.wordpress.com/2011/09/08/accesorios-para-el-torno/
 http://www.epetrg.edu.ar/apuntes/principiosdetorneado.pdf
 https://prezi.com/63yitwpqfzgo/equipo-auxiliar-del-torno/
 https://es.wikipedia.org/wiki/Husillo
 https://arukasi.wordpress.com/2011/09/08/tipos-de-torno/

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