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INDUSRIA AZUCARERA

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figuras.

INTRODUCCIÓN

El azúcar es un endulzante de origen natural, sólido, cristalizado, constituido

por cristales de sacarosa, obtenidos a partir de la caña de azúcar (Saccharum
officinarum) o de la remolacha azucarera (Beta vulgaris) mediante
procedimientos industriales determinados.
La sacarosa es un es un carbohidrato (disacárido) de fórmula C12H22O11,
formado por dos monosacáridos: Glucosa y Fructuosa (Figura 1). En la
naturaleza la sacarosa se encuentra en distintos órganos de las plantas: hojas,
tallos, frutos, semillas, raíces y ramas. El contenido varía según la especie
(Ortuño, 1994).

Figura 1. Sacarosa formada por dos azúcares simples: una molécula de glucosa y una de
fructosa.
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La sacarosa se obtiene en el reino vegetal mediante la combinación de agua y la

luz solar por medio de la clorofila (pigmento verde que se encuentra en las
hojas) a través del proceso de la fotosíntesis. Únicamente las plantas de color
verde pueden realizar este fenómeno, por medio del cual se fija la energía solar
y se la pone a disposición del hombre y los animales para su consumo.
Pertenece al grupo de los hidratos de carbono, que son los compuestos
orgánicos más abundantes en la naturaleza y que constituyen la mayor fuente
de energía, la más económica y la de más fácil asimilación para nuestro
organismo.

HISTORIA

El origen de la caña de azúcar no está del todo determinado aunque algunos

autores coinciden que su origen fue hace aproximadamente seis mil años a.C.
en regiones próximas a la India (Ortega 1993). Sin embargo, solo se utilizaba
como una especia ya que la miel de abeja era usada para endulzar. Desde allí se
esparció hacia distintas partes de África y Europa, siguiendo el rumbo de los
movimientos migratorios, las invasiones y el comercio. Su curso mantuvo una
trayectoria dirigida siempre hacia el oeste hasta llegar a Europa, y en el siglo
XV, españoles y portugueses la introdujeron en el continente americano
(Santamaría García y García Álvarez, 2005). Después del siglo XV aumenta el
interés por el uso en bebidas (té, café, chocolate). En 1493, Cristóbal Colón
inició el cultivo de la caña de azúcar en las Antillas y en 1812 Napoleón
promueve el desarrollo de la industria azucarera a partir de remolacha.
En Argentina la producción de azúcar estuvo fuertemente asociada al progreso
y la prosperidad del Noroeste Argentino (Siglos XVI y XVII).A principios del
siglo XIX se montó el primer trapiche para molienda de caña en la provincia de
Tucumán. Con la llegada del ferrocarril al NOA, hacia fines del siglo XIX, la
actividad recibió un nuevo impulso. Aumentaron las áreas cultivadas y los
propietarios agricultores, se montaron nuevas fábricas y se crearon fuentes de
trabajo tanto directas como indirectas.
El término sánscrito sarkara (India) dio origen a todas las versiones de la
palabra azúcar en las lenguas indoeuropeas: alsukkaren árabe, saccharumen en
latín, zuccheroen en italiano, sekeren en turco,zuckeren alemán,sugar en inglés.
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MATERIA PRIMA

La caña de azúcar es uno de los cultivos de mayor capacidad de captación de

energía solar (incluso mucho mayor que la remolacha). Energéticamente, un
ingenio a partir de caña de azúcar tiene un balance energético positivo ya que
emplea el bagazo residual para alimentar calderas y para lograr la cristalización
del azúcar y la cachaza como fertilizante para los campos. En cambio el azúcar
obtenido desde la remolacha da un balance negativo, es decir se le debe
entregar energía.
La caña de azúcar cuyo nombre científico es Saccharum officinarum se cultiva
en países tropicales y subtropicales. La misma requiere de suelos nuevos y
abundante agua aunque no requiere una excesiva fertilización. En el mundo
hay más de 70 países que cultivan caña de azúcar. Un cultivo eficiente puede
producir entre 100 a 150 toneladas de caña por hectárea por año (con 14% a
17% de sacarosa, 14% a 16% de fibra y 2% de otros productos solubles).

Tabla 1. Composición media de la caña de azúcar

Composición Tenor (%)
Agua 65-75
Azúcares 11-18
Fibras 8-14
Sólidos Solubles 12-23

En Argentina y Brasil, el azúcar se produce a partir de la caña de azúcar,

mientras que en Europa es casi totalmente fabricada a partir de la remolacha.
La agroindustria Argentina del azúcar se concentra en el noroeste argentino
(NOA) siendo las principales provincias productoras Tucumán, Salta y Jujuy,
representando el 99% del total producido. El resto se reparte entre Misiones y
Santa Fe (Pereza y otros 2007).
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DESCRIPCION DEL PROCESO

De manera global, el proceso para obtener azúcar, a partir de la caña, consta de

las siguientes etapas fundamentales:
1.- Extracción de jugo
2.- Clarificación y blanqueo del jugo
3.- Concentración del jugo
4.- Separación del azúcar crudo de la miel
5.- Refinación del azúcar
6.- Secado y Envasado
Sin embargo, existen posteriores y entre estas etapas otras que son importantes
de mencionar. A continuación se describe detalladamente el proceso de
obtención del azúcar.
Procesamiento de la caña de azúcar: empieza realmente en el campo. La
variedad de caña, el suelo en el cual se cultiva, las practicas de manejo que
incluyen las dosis y épocas de aplicación de los fertilizantes, y el grado de
madurez determinan la calidad del material producido. La calidad se
reconoce en el momento de la molienda por la cantidad de azúcar
recuperable o rendimiento que se obtiene por tonelada de caña molida. La
zafra (cosecha) se realiza con grandes maquinas capaces de obtener los
tallos de las caña de azúcar listos para ser transportados al ingenio, donde
se convertirán en azúcar
Transporte, pesado, descarga y almacenaje: el transporte se realiza con
camiones que cargan la caña entera. Se pesa la caña por medio de básculas.
Se determina en laboratorio el tenor de sacarosa en la materia prima. El
objetivo del pesaje es posibilitar el control agrícola, el pago del transporte,
el control de molido, el cálculo del rendimiento industrial y, juntamente
con el tenor de sacarosa en la caña, efectuar el pago de la misma. La caña
almacenada en el patio se descarga en las mesas alimentadoras por
tractores con rastrillos, mientras que la caña almacenada en el depósito se
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descarga en las mesas, a través de puentes rodantes, equipados con garras

hidráulicas.
Preparación de la caña: la cosecha se descarga en las mesas
alimentadoras y se enjuagan ya que pueden contener tierra. La mesa
alimentadora contiene unas cuchillas que cortan la caña. El objetivo es
aumentar su densidad y capacidad de molienda, y realizar la máxima
ruptura de las células para lograr una mejor liberación del caldo. La caña
está constituida básicamente de caldo y fibra (Tabla 1). El azúcar, que es el
producto que interesa, está disuelto en el caldo; por lo tanto, el objetivo
principal es extraer la mayor parte posible de este caldo.
Molienda de la caña: la caña cortada ingresa a una serie de molinos (5 a
6) denominado trapiche. En este equipo se comprime la caña para
extraerle el jugo azucarado. La luz de los trapiches va disminuyendo a
medida que avanza, para extraerle más jugo a las fibras. En los últimos
trapiches suele agregarse agua caliente (20 %) para una mejor extracción.
A esto último se lo denomina imbibición. El jugo diluido que se extrae de
la molienda se pesa en básculas con celdas de carga para saber la cantidad
de jugo que entra en la fábrica. El residuo de esta etapa es la fibra de caña
que se denomina bagazo (24-29%). El bagazo es utilizado generalmente
como combustible en calderas para la producción de energía eléctrica y
térmica (Por cada t de caña se produce alrededor de 264 kg de bagazo) lo
que se denomina cogeneración de energía, o en su defecto para producción
de papel (Ledesma).
Purificación del jugo: el jugo obtenido contiene impurezas, es turbio y
tiene un pH de 5,5 (ácido). Estas impurezas deben ser separadas para lo
cual se lo somete a diferentes procesos que facilitan su depuración:
a) Sulfitado: es el agregado de SO2 (gas) que funciona como agente
blanqueador, bactericida y coagulante, precipitando los metales pesados
que arrastran partículas de menor tamaño. Esta operación se lleva a cabo
en frío, en una columna de absorción que tiene platos perforados y en
contracorriente con el jugo turbio que desciende. Con esta operación el pH
baja a 4,3. En este paso hay que tener precaución ya que las condiciones
son óptimas para que la enzima invertasa hidrolice la sacarosa en glucosa y
fructuosa. El problema de la existencia de glucosa y fructuosa es que no
cristalizan y disminuyen el poder edulcorante.
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b) Encalado: consiste en el agregado de cal (Ca (OH)2) para lograr la

alcalinidad (pH 11). La operación se hace en tanques mezcladores.
También se agregan floculantes como poliacrilato y poliacrilamidas, con lo
que se logra precipitar las sales insolubles CaSO3 y Ca3 (PO4)2 y otras
impurezas. Esta etapa se hace en dos pasos para así crear grandes flóculos.
Esto último se realiza en caliente para evitar que se forme sacarocarbonato
que roba azúcar. Es gelatinosa y dificulta la filtración.
c) Saturación o carbonatación: el objetivo de esta operación es bajar el pH
a 8 para evitar la caramelización y precipitar el exceso de cal
Clarificación: la acción se lleva a cabo en clarificadores tipo Dorr. Estos
tipos de tanques son lo suficientemente grande para que la velocidad de
escurrimiento y de circulación sea tan baja que no impida la realización de
la decantación ni deteriore el jugo. De esta manera se obtiene el jugo
clarificado y la cachaza (barros floculados) que se lo usa como abono.
Filtración: cachaza obtenida contiene todavía azúcar (2%) y requiere ser
pasada por filtros rotativos al vacío para recuperar cierta cantidad de jugo,
el cual retorna al proceso. De allí se retira una torta de cachaza que es
devuelta al campo. El Jugo clarificado presenta una concentración de 15-
20 °B y se precalienta con vapor previo al ingreso a los evaporadores.
Grados Brix (°B): determina el cociente total de sacarosa disuelto en un
líquido. Por ej: 25 °B significan 25 g de azúcar en 100 g de líquido. En 100
g de solución se tienen 25 g de azúcar y 75 g de agua
Concentración: se produce en evaporadores de múltiple efecto. Los
evaporadores son tipo calandria con vapor de baja presión (5 libras a
108°C). El producto obtenido se denomina miel. En esta etapa se elimina
la mayor cantidad de agua y se obtiene un jugo denominado meladura o
jarabe con una concentración de 55 a 67% de sólidos solubles retirando un
75 - 87% del agua del jugo alimentado.En los evaporadores de múltiple
efecto el jugo entra a 15 ºB al primer efecto y a medida que se suceden los
efectos va aumentando esta graduación. Esto se debe a que el líquido se
vuelve más denso y viscoso por efecto de la evaporación (80% agua). Para
que pueda establecerse un flujo de vapor en forma espontánea de un efecto
a otro sin necesidad de forzar, y para que disminuya el punto de ebullición
del agua, las presiones se van reduciendo (el vacío aumenta). Las
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temperaturas operativas van disminuyendo a medida que se suceden los

efectos. Esto se debe a la menor presión que hay en cada efecto, lo que
dará origen a una reducción en el punto de ebullición teórico. Mientras
más viscosa la miel se necesita más vacío para que recircule y para que se
evapore más agua (Gráfico P vs.T).
Finalmente, el caldo que en un principio tenía una concentración de 14 -
16º B llega a una concentración final de 55º - 65º B. Es aquí donde recibe
la denominación de jarabe, miel o meladura.
Cocimiento y cristalización: La miel se cocina en tachos de cocimiento al
vacío para disminuir la temperatura y evitando así la caramelización. Esta
es una etapa de concentración máxima en donde se alcanzan
concentraciones cercanas a los 93º - 95º B. Primeramente se concentra la
meladura hasta que esta alcanza el punto de saturación. En tal condición se
introducen cristales de siembra que sirven de núcleos a los cristales de
azúcar. A medida que se evapora el agua se agrega meladura con el fin de
aumentar el tamaño de los cristales. Los cristales de siembra son de 0,010
mm de diámetro que se obtienen a partir de la mezcla de azúcar refinado y
alcohol isopropílico. La formación de los cristales de azúcar, ocurre debido
a la precipitación de la sacarosa disuelta en el agua. La masa resultante
está formada por cristales de azúcar y miel (masa cocida).
Centrifugación: esta operación consiste en separar los cristales de la masa
para obtener el azúcar en forma comercial. Las centrífugas están
constituidas por un cesto perforado, fijado a un eje y movido por un motor
que gira a alta velocidad. La acción de la fuerza centrífuga hace que la
miel atraviese las perforaciones de la tela de la cesta, quedando retenidos,
en su interior, solamente los cristales de sacarosa. La miel se retorna a los
tachos para dos etapas adicionales de cristalización que termina con los
cocimientos. Esta masa centrifugada se utiliza como materia prima para la
fabricación de alcohol. Los cristales obtenidos en las centrífugas
conforman el azúcar crudo (97,8-98,12% de Sacarosa), el cual puede ser
enviado a la refinería o destinado a exportación.
En estos procesos se obtienen tres tipos de azúcar, productos de tres
estaciones de centrifugas: 1) el azúcar de primera o azúcar comercial; 2) el
azúcar de segunda y 3) el azúcar de tercera; de este último se extrae una
miel final denominada melaza (para la fabricación de levadura).
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Refinado: el azúcar es disuelto en agua y posteriormente es aireado en un

recipiente a presión. Se obtiene un jarabe que se filtra, evapora y
centrifuga nuevamente. Se obtiene un azúcar húmedo de alta calidad.
Secado: el azúcar húmedo se transporta por elevadores y bandas para
alimentar los secadores rotatorios en los cuales ésta se coloca en contacto
con el aire caliente que entra en contracorriente. El azúcar debe tener baja
humedad, aproximadamente 0,05%, para evitar la formación de terrones.
Se almacena el azúcar en silos y para su posterior envase.
Enfriado: el azúcar pasa por los enfriadores rotatorios inclinados que
llevan el aire frío en contracorriente, en donde se disminuye su
temperatura hasta aproximadamente 40-45ºC para conducir al envase.
Envasado: el azúcar seca y fría se empaca en sacos de diferentes pesos y
presentaciones dependiendo del mercado y se despacha a la bodega de
producto terminado para su posterior venta y comercio.
TIPOS DE AZÚCAR
Azúcar moreno: el auténtico azúcar moreno o “crudo”, se obtiene del
jugo de caña de azúcar y no se somete a sulfitación, sólo es cristalizado y
centrifugado. Este producto integral debe su color a una película de miel
que envuelve cada cristal, el cual tiene entre 96 y 98 % de sacarosa.
Azúcar común tipo A: contiene 99,5% de sacarosa, y también es
denominado azúcar sulfitado.
Azúcar refino: es altamente pura, es decir, entre 99,8 y 99,9 % de
sacarosa, se le aplican reactivos como fosfatos, carbonatos, cal para extraer
la mayor cantidad de impurezas, hasta lograr su máxima pureza.
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Agua Filtrado de cachaza

CORTADO MOLIENDA SULFITADO ENCALADO

TRITURADO
Trapiche
Caña Pelada Bagazo Ca(OH)2 Floculante
SO2 Vapor

PRECALENTADO CLARIFICACION
Jugo 15 B

Vapor
FILTRACION

66 cm Hg 36 cm Hg 5 cm Hg
98 C Cachaza
83 C 52 C
Vapor
5 psig 22 B 35 B Agua
108 C 60 – 70 B

COCIMIENTO CRISTALIZACIÓN CENTRIFUGADO SECADO

Y LAVADO
Miel de 1
ENVASADO
2 CRISTALIZACIÓN

Miel de 2
Azúcar
Melaza 3 CRISTALIZACIÓN
37%
Sacarosa

Figura 2. Proceso de elaboración de azúcar

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BIBLIOGRAFÍA

Ortuño 1994. Introducción a la Química Industrial.

Santamaría García A, García Álvarez A 2005. Azúcar en América. Revista de
Indias, 2005, vol. LXV (233): 9-32.
Ortega C 1993. La caña de azúcar: el dulce que cautivó al mundo. Claridades
agropecuarias 127:3-17.
Daniela Pérez, Carmina Fandos, Jorge Scandaliaris,Lucia Mazzone, Federico
Soria y Pablo Scandaliaris 2007. Estado actual y evolución de la productividad
del cultivo de caña de azúcar en Tucumán y el noroeste argentino en el período
1990-2007. Publicación Especial 34, Diciembre de 2007 - EEAOC