Reducción De Tamaño

Recibe el nombre de operaciones de Reducción de Tamaños el conjunto de acciones realizadas

sobre menas tendientes a lograr los siguientes objetivos:

1. Alcanzar el tamaño de liberación óptimo de sus constituyentes para la ulterior concentración de los
mismos.
2. Facilitar la transferencia de masa y calor en procesos de metalurgia extractiva.
3. Alcanzar las especificaciones de tamaño en productos industriales (baritina, etc.)

El conjunto de acciones antes mencionadas da por resultado La Desintegración Mecánica de

la mena y su Reducción De Tamaño, ese material fue tratado por máquinas que lo someten a
esfuerzos que superan la carga de rotura del material.

Grado De Liberación
En una primera aproximación, la operación ó conjunto de operaciones de reducción de tamaño
puede ser caracterizada por el grado de reducción G el cual se expresa de la siguiente manera:
G = f ( LA )
LP

donde L representa la dimensión característica de las partículas o granos iniciales de

alimentación A y de los finales ó producto P.
Hay diversas formas de expresar el grado de reducción, según el criterio seleccionado para
definir las longitudes características para su cálculo. Entre ellas puede citarse el Grado de Reducción
Límite GL, expresado como la relación entre la abertura por la que pasa toda la alimentación y la que
permite el paso de todo el producto. Otra forma de expresión es el Grado Medio, tomado como la
razón entre los tamaños medios de la alimentación y la descarga. El Grado de Reducción del 80%
Pasante es la relación entre las aberturas por las que pasa el 80% de la alimentación y el producto.
Cada una de estas expresiones de G tiene aplicaciones específicas y, cuando no se indica otra
cos, el grado de reducción límite es el corrientemente empleado.
El valor de G puede variar entre uno y cuatro dígitos y el mismo depende del material tratado y
del objetivo perseguido.

Mecanismos de reducción de tamaños

El sólido cuyo tamaño se desea reducir es sometido a varios mecanismos de rotura debidos a la
acción de los órganos molturadores de los equipos empleados y a la propia interacción entre sus
partículas constituyentes.
Fundamentalmente se distinguen tres mecanismos a saber: (Ver FIGURA 1.1).

1. Compresión: Rotura por aplicación de una presión en condiciones de quietud relativa.

2. Impacto: Desmenuzamiento por lanzamiento del sólido sobre una superficie.
3. Rozamiento: Molienda por acción de fricción, debida generalmente a la rodadura de
elementos molturadores entre los que están atrapadas las partículas a moler.

Dentro de estos mecanismos básicos pueden considerarse matices tales como la Flexión, y el
Choque contra una partícula relativamente quieta, que pueden considerarse como casos particulares de
compresión.
A veces es citado un mecanismo de desgarramiento, provocado por elementos molturadores
dentados sobre sólidos plásticos. Estos casos no son comunes en el ámbito del beneficio de minerales.

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 Desde el punto de vista práctico, los equipos de reducción de tamaño emplean todos los
mecanismos descriptos en proporciones que dependen de las características estructurales del sólido, su
tamaño inicial y su tamaño final. Entre las características estructurales del sólido cabe citar su
composición petrográfica, la cristalogía de sus componentes y su plasticidad, las que conforman la
capacidad de respuesta del sólido a los distintos mecanismos de rotura, traducida en la producción de
grietas y fracturas, que al extenderse a mayor o menor velocidad definen la mayor o menor facilidad de
desmenuzamiento. La propiedad de los sólidos que describe la respuesta citada recibe el nombre de
Molturabilidad, cuyo valor se determina experimentalmente.
La reducción de tamaños por lo general no puede hacerse en una sola etapa, sino que deben
realizarse en etapas sucesivas cada una de las cuales recibe un nombre arbitrario, como puede
observarse en el siguiente cuadro:

TRITURACIÓN Y MOLIENDA

Desde el tamaño de mena hasta tamaño

Quebrantamiento menor que0.5 inch(12.5 mm) ó 0.25 inch
Desintegración (6 mm)

Mecánica Material que sale de la trituración (0.5-0.25

Molienda inch) hasta un producto de alrededor de 18
M (1mm)

Quebrantamiento o Desde el tamaño la mena hasta un

Trituración Primaria tamaño 4-6 inch (10-15 cm)
Quebrantamiento (Tritur.Gruesa)

o Trituración Secundaria Desde 4-6 inch a un tamaño de

(Tritur.Intermedia) 3/4-1 inch (19 cm a 25 mm)
Trituración
Trituración Terciaria Reduce en mineral a un tamaño
(Tritur. Fina) menor de1/4 inch

En general el objetivo de la desintegración mecánica es la reducción de tamaño para producir

la Liberación del mineral y el aumento de la Superficie Especifica del mismo que facilitarán los
posteriores procesos de concentración del material útil.

Caracterización de los productos que se obtienen por Desintegración Mecánica

Luego de un proceso de desintegración mecánica se obtiene un material Granular mas o menos
pulverulento, esa pulverulencia depende de una serie de factores como:

1.- Las características de la máquina

2.- El tiempo de residencia
3.- El tipo de esfuerzo aplicado
4.- Características físicas de las partículas

En general el producto obtenido es una Mezcla de partículas de distinto tamaño, desde un

tamaño máximo, que en algunas máquinas puede controlarse, hasta un tamaño mínimo sobre el cual
no hay muy buen control. Algunas máquinas pueden minimizar el contenido de finos pero no anularlo.
Para caracterizar el producto lo que nos interesa es conocer la distribución de tamaños que la
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máquina puede producir es decir la Granulometría del producto.
¿Qué pasa cuando a un material lo sometemos a una desintegración mecánica?.
a) Supongamos un cascote de 10-15 cm al que lo sometemos a un Impacto repentino (Ej.
martillazo)
Lo que se obtiene son: pocas partículas grandes y muchas partículas pequeñas.

b) Si el impacto se realiza con mayor energía lo que logramos es obtener mayor cantidad de
partículas grandes (de menor tamaño que las grandes anteriores pero aun siguen siendo grandes) y
también mayor cantidad de partículas pequeñas (de igual tamaño que las anteriores).

Esto nos indica que el tamaño de las partículas Finas esta relacionado con la Estructura
Interna del material, mientras que el tamaño de las partículas Gruesas está mas relacionado con el
Proceso (esfuerzo-equipo) usado en la desintegración mecánica.
Supongamos ahora que sometemos a un esfuerzo de compresión a una probeta (material en
forma prismática) de una material Isotropico (iguales propiedades en todas las direcciones y en todo
su volumen), es decir lo comprimimos entre dos superficies planas:

Vemos que al ir aumentando la energía en la compresión el material se deforma hasta que

alcanza la carga de ruptura y se rompe. Las partículas finas (pequeñas) representan solo un porcentaje
muy bajo del total casi todas son partículas grandes.
Haciendo lo mismo con un centenar de prismas, obtenemos así por ej. 300 - 400 partículas
grandes que representan por ejemplo el 97% del total, por lo que el 3% son polvos.
Llevado esto a un caso real (en realidad los "prismas" no son todos iguales) hablaremos de una
DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS:

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 f
Distribución de tamaño
del producto
Distribución de tamaño de
alimentación

Dp

Si ahora tomamos las partículas gruesas y les aplicamos un segundo tratamiento de compresión
volverán a aparecer partículas gruesas (pero de menos tamaño que las gruesas anteriores) y partículas
finas (prácticamente del mismo tamaño que las anteriores pero más cantidad) (curva roja), si
continuamos haciendo esto sucesivamente obtendremos la campana de Gauss pero asimétrica. (Curva
de trazos).
f

Dp
En este esquema se observa que la curva de distribución de los productos finos aumenta de
frecuencia era casi no varia el tango de tamaños que abarca, es decir va creciendo hacia arriba pero la
base es similar. Por el contrario la curva que representa el producto grueso se desplaza hacia la
izquierda es decir que las partículas de mayor tamaño disminuyen, y al mismo tiempo disminuye su
frecuencia, entonces se puede afirmar que aumenta la frecuencia de los finos y disminuye la frecuencia
de los gruesos.
Los sucesivos tratamientos conducen a disminuir la diferencia que existe entre el tamaño de las
partículas gruesas y las finas logrando que las curvas de distribución de tamaño se superpongan y
formen una sola campana (campana de Gauss) asimétrica (pues es la suma de dos campanas simples).
Una distinción que se puede realizar entre quebrantamiento ó trituración y molienda es que
para el quebrantamiento ó trituración el trabajo se realiza preferentemente sobre las partículas mayores
mientras que la molienda es menos selectiva y en ella no se pueden diferenciar en forma sencilla las
dos clases de partículas.

EQUIPOS DE TRITURACIÓN
Las máquinas más comúnmente usadas para triturar minerales pueden clasificarse en:

1.-Trituradora De Mandíbulas

1.1-De Acción Periódica (trituradoras o quebrantadoras de mandíbulas)

 -Quebrantadoras tipo Blake

 -Quebrantadoras tipo Dodge
 -Quebrantadoras tipo Allis Chalmers

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1.2-De Acción Continua (trituradoras cónicas y giratorias)

1.2.1-Trituración Gruesa
Trituradora giratoria de árbol suspendido

1.2.2-Trituración Intermedia y Fina

 Trituradora Giratoria con Árbol con Doble Apoyo

 Trituradora Giratoria de Árbol Suspendido
 Trituradora Cónica Tipo Simons