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DISEÑO DE MEZCLAS
DEL CONCRETO
UNIVERSIDAD SEÑOR DE
SIPAN
Facultad de Ingeniería, Arquitectura
y Urbanismo
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
CIVIL
v. Masas unitarias de los agregados, las masas de los agregados por unidad de
volumen , relaciona la capacidad de acomodamiento de los agregados, en el caso
de las densidades compactadas, y las densidades en estado aparentemente seco
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DOSIFICACION y DISEÑO DE MEZCLAS DEL CONCRETO 2011
vii. Tipo de cemento y Densidad del cemento, el tipo de cemento según las
condiciones especiales de uso al elemento constructivo que se ejecuta., y su
densidad para corroborar con exactitud su consumo por metro cúbico a construir
o por kilogramo a vaciar.
cont
tipo de agua
Uso concreto asentamiento cm consistencia TMN f¨cMpa A/C b/b0 aire
concreto mezclado
%
tipo de del
estructura y concreto
condiciones a los 28
de colocación días
Vigas y
pilotes de alta
resistencia, concreto
0,0 2,0 media 1/2" 21 0,5 0,59 2,5 0,13
con común
vibradores de
formaleta
Pavimentos concreto
vibrados con común
máquina 2,0 3,5 +agregado alta 3/4" 28 0,42 0,64 2 0,145
mecánica grueso
Masa
voluminosas,
losas concreto
medianamente común,
reforzadas,
concreto
fundaciones 0,67- 1,5-
3,5 5,0 ciclópeo, alta 1"-11/2" 28 0,42 0,16
concreto 0,69 1,0
concretos
simple,
pavimentos de
con gravedad
vibradores
normales
Losas y
pavimentos
reforzados y
compactados concreto
a mano. ciclópeo,
5,0 10,0 alta y media 1" 21 0,5 0,67 1,5 0,175
Columnas, concreto
vigas, común
fundaciones, y
muros con
vibración
1. Cementos
El cemento Pórtland es un polvo muy fino de color verdoso. Al mezclarlo con agua forma una
masa (pasta) muy plástica y moldeable que luego de fraguar y endurecer, adquiere gran
resistencia y durabilidad.
Es un aglomerante obtenido por la pulverización del clinker portland con la dicion de sulfato de
calcio, este polvo en presencia del agua endurece adquiriendo propiedades resistentes y
adherentes.
Es importante considerar los siguientes puntos:
- No se aceptará en obra bolsas de cemento que se encuentran averiadas, o cuyo contenido
hubiera sido evidentemente alterado por la humedad.
- Se considera que la bolsa de cemento tiene un pié cúbico de capacidad y un peso de 42.5 kg.
En aquellos casos en que no se conozca el valor real se considerará para el cemento un peso
específico de 3.15.
2. Agregados
Los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente de 60% a 75% del volumen del concreto
(70% a 85% en peso), e influyen notablemente en las propiedades del concreto recién mezclados
y endurecidos, en las proporciones de la mezcla, y en la economía.
Los agregados finos comúnmente consisten en arena natural o piedra triturada siendo la mayoría
de sus partículas menores que 5mm.
Los agregados gruesos consisten en una grava o una combinación de grava o agregado triturado
cuyas partículas sean predominantemente mayores que 5mm y generalmente entre 9.5 mm y
38mm. Algunos depósitos naturales de agregado, a veces llamados gravas de mina, rió, lago o
lecho marino. El agregado triturado se produce triturando roca de cantera, piedra bola, guijarros,
o grava de gran tamaño. La escoria de alto horno enfriada al aire y triturada también se utiliza
como agregado grueso o fino.
Son materiales pétreos obtenidos en forma natural o artificial, cuya estructura resistente lo
constituyen minerales de arenisca, granito, cuarzo, basalto; las características físicas y químicas
de estos componentes determinan las propiedades de los agregados para el concreto.
Clasificación de los agregados
Se clasifican de acuerdo a su gradación o tamaño, en forma práctica se establece como agregados
gruesos aquellos que son mayores de 4.75 mm y agregados finos cuando son menores de 4375
mm., en laboratorio se utiliza el tamiz o malla estándar ASTM nº 4 (4.75mm.) las normas
indicadas establecen las siguientes definiciones.
- Agregado Fino: Es el proveniente de la desintegración natural o artificial de las rocas y que
pasan el tamiz ITINEC de 9.5 mm. (3/8). El agregado fino puede consistir de arena natural o
manufacturada, o una combinación de ambas. Sus partículas serán limpias y de perfil
preferentemente angular, duras, compactas y resistentes. Para el concreto son las arenas
gruesas retenidos en el tamiz nº 100.
agregado grueso empleado en la preparación de concreto simple podrá ser natural o artificial.
Sus partículas deben ser limpias, de perfil preferentemente angular o semiangular, duras,
compactas, resistentes, y de textura preferentemente rugosa
3. Concreto
4. Agua
El agua empleado en la preparación y curado del concreto debe ser potable y bebible. Está
prohibido el empleo de aguas ácidas; aguas provenientes de minas o relaves, aguas que contengan
residuos minerales o industriales, descargas de desagües.
5. Aditivos
Se define a un aditivo como un material distinto del agua, del agregado, o del cemento, el cual es
utilizado como un componente del concreto y que se añade a este antes o durante el mezclado a
fin de modificar una o algunas de sus propiedades.
El empleo de aditivos no autoriza a modificar el contenido de cemento de la mezcla. Los aditivos
empleados en obra deberán ser de la misma composición, tipo y marca que los utilizados para la
selección de las proporciones de la mezcla de concreto.
Se utilizan aditivos para propósitos tales como acelerar o retardar el fraguado y el endurecimiento
inicial; mejorar la trabajabilidad; reducir los requisitos de agua de la mezcla; incrementar la
resistencia; o modificar otras propiedades del concreto.
Es importante que el contratista demuestre al inspector que con los aditivos seleccionados se
podrá obtener en el concreto las propiedades requeridas, así como que ellos son capaces de
mantener la misma calidad, composición y comportamiento del concreto en toda la obra.
Diseño inverso
Son los diseños que se desarrollan en forma contraria a los comunes, el más usual es el de averiguar que
resistencia se podrá obtener con materiales determinados con cierto asentamiento y una dosis de cemento
donde solo es necesario usar la parte superior del esquema.
Las variables que intervienen en los diseños de mezcla no tienen gran precisión ni teórica ni práctica,
por ello solo deben tomarse en cuenta tres o cuatro cifras significativas.
Existen otras variables que influyen en el diseño de mezcla, calidad del cemento y aditivos reductores
del agua.
El método de diseño expuesto ha considerado la humedad de los agregados como condición ideal de
saturados con superficie seca, en la que el material ni sede ni toma agua de la mezcla.
Los agregados pueden estar en cualquier condición de humedad lo que afecta la cantidad de agua que se
debe usar, con el fin de mantener las proporciones reales del diseño.
A pesar de que el diseño de mezcla haya sido bien hecho las variables pueden desviar el resultado
esperado, por lo que siempre se recurre a la mezcla de prueba, ya sea en laboratorio o en la obra.
El procedimiento básico para el diseño de mezclas con asfalto espumado se resume en los siguientes
pasos:
a) Optimización de las propiedades de la espuma
b) Caracterización del agregado
c) Determinación del contenido óptimo de humedad de la mezcla
d) Determinación del contenido óptimo de asfalto
e) Caracterización de las propiedades mecánicas de las mezclas
Una vez obtenida la curva granulométrica del agregado, es comparada con la clasificación mostrada en
la Figura, desarrollada por Akeroyd y Hicks para MobilOil en 1988.
El contenido de RAP que posea el agregado, también es un factor que influye tanto en las propiedades
estructurales de la mezcla como en el contenido óptimo de asfalto, por lo cual es necesario evaluar esta
influencia en laboratorio.
Conocido el CBR de la mezcla de suelo y su relación con el porcentaje de arena o cemento, es posible
establecer un gráfico que permita determinar, a partir de consideraciones prácticas, el espesor de la capa
de base y del material asfáltico.
La figura 15 muestra un gráfico de doble entrada, dependiendo del tipo de estabilización del material
(cemento o arena). Es posible obtener el espesor para diferentes índices de diseño que se han obtenido a
partir de la categoría y el tipo de carretera.
El USACE recomienda un espesor mínimo (límite inferior) para el paquete base y material asfáltico de
unos 13 cm. En la figura 15, se aprecia que para un índice de diseño unitario no se requieren muestras
preparadas con porcentaje superior al 5% de arena. Mientras que para lograr el mismo nivel de espesor
con mezclas de suelo-cemento se requiere un 7% (relación en peso). Las líneas de trazo sobre las curvas,
que representan la relación entre porcentaje de cemento y espesor, indican la tendencia esperada para
porcentajes incorporados de cemento superiores al 10%. Nótese que altos contenidos de cemento no
implican bajos espesores de base y material asfáltico, debido a los espesores mínimos especificados en
la normativa.
Cuando la mezcla se realiza con arena, todos los índices de diseño provocan un colapso de las curvas en
un punto de coordenada (0,05;60), debido al elevado nivel de CBR alcanzado por el material, quedando
su diseño limitado por el mínimo de la figura 4 en espesores de 0,05 m.
Figura 15. Relación entre espesor y porcentaje incorporado de arena y cemento a las mezclas
La dosificación del concreto comprenderá los pasos necesarios para determinar las cantidades de
materiales a utilizar para preparar un (1) metro cúbico deconcretofresco y compactado.
Estas cantidades de materiales se expresarán en peso, pero también pueden transformarse y expresarse
en volúmenes aparentes de cada uno de los componentes.
La forma de dosificar el concreto requerido se realizará de acuerdo a los siguientes pasos, utilizando la
información establecida o, en su defecto, recurrir a las tablas que brinda el método.
La información básica del método está constituida por los datos de entrada, gracia a ellas se puede llegar
a la dosificación esperada.
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DOSIFICACION y DISEÑO DE MEZCLAS DEL CONCRETO 2011
El asentamiento es considerado en algunos métodos como dato de entrada, mientras que en otro se
selecciona de alguna tabla, con relación al tipo de elemento estructural al que se destine la mezcla
próxima a diseñar.
c) El peso específico de ambos tipos de agregados secos, peso unitario seco y compactado y su absorción
de agua.
d) Requerimiento de agua de mezclado, para distintos asentamientos, medidos con el tronco de cono, de
hormigones preparados con el mismo conjunto de agregados de agregados que los que se utilizarán
en la dosificación.
e) Relaciones entre resistencias a compresión y razón agua/cemento, en peso, para las combinaciones de
cemento y agregados
Además es asumido que si se logran estas dos propiedades las otras propiedades del concreto también
serán satisfactorias (excepto la resistencia al congelamiento y deshielo ú otros problemas de durabilidad
tales como resistencia al ataque químico). Sin embargo antes de pasar a ver los métodos de diseño en
uso común en este momento, será de mucha utilidad revisar, en más detalle, las consideraciones básicas
de diseño.
1 volumen de cal
3 volúmenes de arena fina
1 volumen de polvo de ladrillo ¼
volumen de cemento
1 volumen de cal
1 volumen de cemento
4 volúmenes de arena
1 volumen de cal
4 volúmenes de arena
1/8 volúmenes de cemento
1 y ½ volumen de cal
5 volúmenes de arena
1 volumen de cemento
1 volumen de cal
4 volúmenes de arena
¼ volúmenes de cemento
CONCRETO:
1 volumen de cemento
3 volúmenes de arena
3 o 4 volúmenes de piedra
El comité 211 del ACI ha desarrollado un procedimiento de diseño bastante simple el cual, basándose
en algunos de las tablas permite obtener valores de los diferentes materiales que integran la unidad cúbica
de concreto.
Independientemente de las características finales del concreto sean indicadas en las especificaciones o
dejados al criterio del profesional responsable del diseño de la mezcla, las cantidades de materiales por
metro cubico de concreto pueden ser determinados; cuando se emplea el método del comité 211 del A,
siguiendo la secuencia que a continuación se indica:
Método de Walker
Stanton Walker conjuntamente con el grupo de investigación del laboratorio del concreto de la
universidad de Maryland, a formulado un procedimiento de selección de la proporciones de la unidad
cubica de concreto. En el cual el porcentaje de agregado fino y grueso se modifica en función de sus
propios módulos de finesa, medida indirecta de sus granulometrías y superficies específicas, a partir de
la determinación del a módulo de finesa de la mejor combinación de agregados por las condiciones
planteadas por las especificaciones de obra.
Método Del Agregado Global
Este método consiste en optimizar sistemáticamente la proporción arena piedra (A/P) como un solo
material (Agregado Global), dirigido a:
Controlar la trabajabilidad de la mezcla del concreto.
Obtener la máxima compacidad de la combinación de los agregados mediante ensayos de laboratorio,
para alcanzar en el concreto una mayor resistencia.
Compatibilizar el MF de la arena con el MF de la piedra
Método Mironof
El coeficiente K, varía según el tipo de agregado, siendo de 2,5 para la grava y de 2 para canto rodado.
La granulometría de los agregados se determina para el caso de los obtenidos directamente de canteras,
estableciendo la relación de finos a gruesos.
El porcentaje perinisible es del 30 al 42% para la arena, siendo el óptimo del 30 al 32% Cuando la mezcla
de agregados naturales no llena las proporciones establecidas, se procede a añadir el agregado que se
encuentra en proporción deficiente. En el caso de utilizarse el método Mironof, con agregados
diferenciados, po adoptarse cualquier método de diseño de granulornetría, con miras a obtener la mayor
compacidad. El siguiente paso, consiste en determinar la compacidad de la mezcla en seco de los
agregados asándose al efecto métodos de compactación enérgicos y compatibles con los empleados en
la consolidación del concreto fresco.
Establecida la relación agua-cemento requerida para la resistencia deseada, se determina la cantidad de
cementó en peso necesaria p ara producir una pasta que llene los vacios del agregado por la relación
siguiente:
Método A.C.I.
1º.- El primer paso contempla la selección del slump, cuando este no se especifica el informe del ACI
incluye una tabla en la que se recomiendan diferentes valores de slump de acuerdo con el tipo de
construcción que se requiera. Los valores son aplicables cuando se emplea el vibrado para compactar el
concreto, en caso contrario dichos valores deben ser incrementados en dos y medio centímetros.
2°.- Se determina la resistencia promedio necesaria para el diseño; la cual está en función al f’c, la
desviación estándar, el coeficiente de variación. Los cuales son indicadores estadísticos que permiten
tener una información cercana de la experiencia del constructor.
Cabe resaltar también que existen criterios propuestos por el ACI para determinar el f’cr, los cuales se
explican a continuación:
f’cr=f’c+1.34s…………..I f’cr=f’c+2.33s-
35………II
Donde s es la desviación estándar, que viene a ser un parámetro estadístico que demuestra la
performancia o capacidad del constructor para elaborar concretos de diferente calidad.
,…. valores de las resistencias obtenidas en probetas estándar hasta la rotura (probetas
cilíndricas de 15 cm de diámetro por 30 cm de altura).
15cm
30cm
Donde:
V entonces es un parámetro estadístico que mide la performancia del constructor para elaborar
diferentes tipos de concreto.
2º.- La elección del tamaño máximo del agregado, segundo paso del método, debe considerar la
separación de los costados de la cimbra, el espesor de la losa y el espacio libre entre varillas individuales
o paquetes de ellas. Por consideraciones económicas es preferible el mayor tamaño disponible, siempre
y cuando se utilice una trabajabilidad adecuada y el procedimiento de compactación permite que el
concreto sea colado sin cavidades o huecos.
La cantidad de agua que se requiere para producir un determinado slump depende del tamaño máximo,
de la forma y granulometría de los agregados, la temperatura del concreto, la cantidad de aire incluido y
el uso de aditivos químicos.
3º.- Como tercer paso, el informe presenta una tabla con los contenidos de agua recomendables en
función del slump requerido y el tamaño máximo del agregado, considerando concreto sin y con aire
incluido.
4º.- Como cuarto paso, el ACI proporciona una tabla con los valores de la relación agua/cemento de
acuerdo con la resistencia a la compresión a los 28 días que se requiera, por supuesto la resistencia
promedio seleccionada debe exceder la resistencia especificada con un margen suficiente para mantener
dentro de los límites especificados las pruebas con valores bajos. En una segunda tabla aparecen los
valores de la relación agua/cemento para casos de exposición severa.
5º.- El contenido de cemento se calcula con la cantidad de agua, determinada en el paso tres, y la relación
agua cemento, obtenida en el paso cuatro; cuando se requiera un contenido mínimo de cemento o los
requisitos de durabilidad lo especifiquen, la mezcla se deberá basar en un criterio que conduzca a una
cantidad mayor de cemento, esta parte constituye el quinto paso del método.
6º.- Para el sexto paso del procedimiento el ACI maneja una tabla con el volumen del agregado grueso
por volumen unitario de concreto, los valores dependen del tamaño máximo nominal de la grava y del
módulo de finura de la arena. El volumen de agregado se muestra en metros cúbicos con base en varillado
en seco para un metro cúbico de concreto, el volumen se convierte a peso seco del agregado grueso
requerido en un metro cúbico de concreto, multiplicándolo por el peso volumétrico de varillado en seco.
7º.- Hasta el paso anterior se tienen estimados todos los componentes del concreto, excepto el agregado
fino, cuya cantidad se calcula por diferencia. Para este séptimo paso, es posible emplear cualquiera de
los dos procedimientos siguientes: por peso o por volumen absoluto.
8º.- El octavo paso consiste en ajustar las mezclas por humedad de los agregados, el agua que se añade
a la mezcla se debe reducir en cantidad igual a la humedad libre contribuida por el agregado, es decir,
humedad total menos absorción.
9º.- El último paso se refiere a los ajustes a las mezclas de prueba, en las que se debe verificar el peso
volumétrico del concreto, su contenido de aire, la trabajabilidad apropiada mediante el slump y la
ausencia de segregación y sangrado, así como las propiedades de acabado. Para correcciones por
diferencias en el slump, en el contenido de aire o en el peso unitario del concreto el informe ACI 211.1-
91 proporciona una serie de recomendaciones que ajustan la mezcla de prueba hasta lograr las
propiedades especificadas en el concreto.
RECETAS ELEMENTALES
Diseño Único
Una parte en volumen de agregado grueso, por una parte de arena y media parte de cemento, agua
necesaria para mantener la trabajabilidad. El agregado grueso varía entre piedra picada, grava, canto
rodado picado o canto rodado natural, mientras que la arena puede ser natural o de trituración.
La dosis de cemento puede ser medida a través de sacos enteros y medio saco si se cuenta con la
experiencia necesaria.
Receta Única
- Arena de 65 a 80 kgs.
- Cemento un saco de 42.5 Kg, equivalente a 7.5 sacos de cementos por metro cúbico.
Se obtiene 130 litros de concreto, la resistencia esperada es de 18 Mpa (184 Kg/cm). Esta resistencia fue
la determinada a los 28 días en probetas cilíndricas de 15 cm de diámetro por 30 cm de altura.
Si se emplean áridos de buena calidad, y se toman todas las medidas necesarias, se puede obtener una
resistencia mayor a los 18 Mpa, o puede suceder lo contrario.
Receta Ampliada.
Se deben tomar en consideración las características más importantes de los agregados, la granulometría
y el tamaño máximo. Con respecto a la granulometría solo se deben usar piedras o arenas balanceadas
en sus diferentes tamaños de granos, sin exceso o ausencia. Existen tres alternativas correspondientes al
tamaño máximo que se vaya a usar.
El agua debe aplicarse con una cantidad tal que se mantenga la trabajabilidad, y la colocación de moldes
y encofrados. Esta dosis debe ser lo más precisa posible ya que un exceso de agua disminuye la
resistencia, por ello los encargados de esta tarea deben tener experiencia mínima exigida.
Es necesario disponer de un procedimiento detallado, preciso y complejo para obtener resultados obtimos
en cuanto a cantidades y proporciones de los componentes del concreto se refiere, así existe la posibilidad
de tomar en cuenta los posibles cambios que afectan las características de los componentes,
incrementando así mayores índices de calidad.
También toma en cuenta dos variables importantes: Tamaño Máximo y Tipos de Agregados, además de
explicar la calidad del cemento y el efecto reductor del agua de los aditivos químicos en su parte final;
la incorporación de aire, la presencia elevada de ultrafinos o el empleo de dos o más agregados.
El método explica deforma independiente la proporción entre agregado fino y grueso, también la
granulometría del agregado combinado lo que permite cambiar dicha proporción sin alterar la dosis de
los demás componentes.
Este método es usado para mezcla con resistencias entre los 18 y 42 Mpa, a los 28 días en probetas
cilíndricas de 15 x 30 cm, también es usado para concretos con asentamiento en Cono de Abrams entre
2.5 y 13 cm, este método no es el más apropiado para las mezclas ultra resistentes.
Se requiere un concreto de alta resistencia para la pared de un depósito, de sección pequeña, bastante
armada y, por todo ello, con dificultades de vibración.
Solución
Se utiliza una elevada dosis de cemento, tal como 12 sacos de cemento por metro cúbico, con un
aditivo que tenga una capacidad de reducción de agua del 35%, y yendo al máximo al
asentamiento que es de 20 cm, y sin tomar en cuenta los factores de corrección, se tendría:
= 0.466. f
= 1.538
= 0.303.
Diseño 2.
Se pretende definir un concreto para prefabricados, en mezcla seca que se compactará con alta energía
de vibración. Dosis de cemento de 12 sacos por metro cúbico. Se dispone de piedra picada con tamaño
máximo de ¾ pulgada, y una arena natural sin ultrafinos. Calcular la resistencia que se pudiera lograr.
Solución
- Para calcular , por la formula o por el gráfico, vamos a necesitar el dato del cemento, por lo cual
empezaremos por calcularlo.
El valor mínimo de asentamiento para el cual siguen siendo válidas las constantes de la
relación triangular (y eso con reservas), es cuando T = 1 cm. Entonces, el valor de
= (117,2(1) ) = 0.335
486
= 0.335/1.05 = 0.319
Con asentamientos nulos es evidente que se podría obtener resistencias más altas, pero su estudio
queda fuera de propósito de este método de diseño de mezcla.
Mediante de aditivos superplastificantes de alto rango también sería posible obtener resistencias
más altas, pero dado que trabajan con alto nivel de asentamiento y grado de fluidez, no sería
factible obtener suficientes rigideces a muy corto plazo, capaces de permitir un rápido de
desencofrado para el reuso intensivo de los moldes.
Ejemplo Uno:
Calcular un hormigón estructural: 1:3:3, que significa que se deben colocar 1 balde de cemento, mas 3
de arena, más 3 de piedra partida.
El volumen aparente de esta mezcla será 1+3+3=7 y siempre se estima un 9% de agua, es decir, para
este caso el 9% de 7 es 0.63, por lo que elvolumen aparente de esta mezcla será: 7+0.63=7.63 unidades
(baldes, canastos, m3, etc)
Ahora para obtener el volumen real de la mezcla hay que recurrir al coeficiente de aportes antes indicado
y afectarlo a cada material interviniente, en este caso es:
Cemento 1 x 0.47=0.47
3 x 0.51=1.53
El total es ahora: 0.47+1.89+1.53=3.89 y se le suma el agua (0.63), lo que dá: 4.52 unidades.
1m3 de cemento pesa 1400 Kg. que dividido este volumen real (4.52) dá: 310 Kg. es decir unas 6 bolsas
por m3.
El costo de un concreto está constituido por el costo de los materiales, el costo de la mano de obra y el
costo del equipamiento. Sin embargo, con excepción de algunos hormigones o procesos especiales, los
dos últimos aspectos son prácticamente independientes de la calidad del concreto producido. Por lo tanto,
es razonable asociar la economía a la reducción del costo de los materiales componentes. Dado que el
cemento es más costoso que los agregados, por lo general, la mezcla más económica será aquélla con
menor contenido de cemento sin sacrificar la calidad del concreto. Si asociamos la “ calidad” a la relación
agua/cemento, es evidente que debemos reducir la demanda de agua de la mezcla empleando alguna de
o todas las alternativas que se indican a continuación:
• Elegir la mezcla más seca que sea posible colocar y compactar con los medios disponibles
• Optar por el máximo tamaño máximo del agregado compatible con el tamaño del elemento, las
armaduras y el recubrimiento
• Optimizar la relación entre agregados finos y gruesos
El costo relativo entre las distintas fracciones de agregado también debe tenerse en cuenta y, como esto
cambia entre las distintas regiones, la mezcla más económica que satisfaga los requerimientos será
distinta en cada caso.
La reducción de la cantidad de cemento (contenido unitario de cemento) tiene otras ventajas adicionales:
menor contracción y menor calor de hidratación.
Sin embargo, si el contenido unitario de cemento es muy bajo, pueden verse comprometidas la
trabajabilidad, la durabilidad y la resistencia a corto plazo.
La economía asociada a un diseño particular de mezcla está vinculada también al control de calidad a
implementar en condiciones de obra. La resistencia media debe ser mayor que la resistencia especificada
para contemplar la variabilidad inherente a la producción del hormigón y esta diferencia es menor cuando
se reduce esa variabilidad. Si los volúmenes a producir son pequeños, podría ser más económico “
sobrediseñar” la mezcla que implementar el nivel de control requerido por un hormigón menos variable
(económicamente más eficiente).
En la Figura 1 pueden compararse los costos relativos de distintas clases de hormigón. La
Figura 2 ilustra la incidencia en el costo total de los distintos componentes, para distintas clases de
hormigón, elaborados con los mismos conjuntos de materiales y para una misma consistencia
(asentamiento). El conjunto de resultados es sólo ilustrativo, ya que las relaciones pueden cambiar en
función de características regionales y locales.
- El agua a emplearse en morteros y concretos debe ser limpia, preferentemente potable y desprovista de
impurezas. La apta para el consumo humano es la más indicada. No deben utilizarse aguas estancadas,
fangosas, procedentes de pozos que estén contaminados pues residuos orgánicos impiden el fragüe, las
residuales de industrias pues pueden contener ácidos. Tampoco deben utilizarse las aguas de terrenos
yesosos, selenitosos, azucaradas, aguas destiladas, de pozos con sales desconocidas, ni de lluvia.
La temperatura del agua debe estar entre los 18º y los 22º.
La cantidad de agua debe reducirse al mínimo necesario para lograr plasticidad y trabajabilidad
de la mezcla. El exceso de agua disminuye drásticamente la resistencia de mezclas y concretos.
Mezclas con exceso de cemento o cal tienden a hacer fisuras. Mezclas con exceso de agregados
como arena o polvo de ladrillo tienden a la disgregación por rozamiento.
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DOSIFICACION y DISEÑO DE MEZCLAS DEL CONCRETO 2011
En climas cálidos pueden amasarse morteros más líquidos y en climas fríos más secos.
Preparar pequeñas cantidades pues cuando una mezcla empieza a fraguar ya no debe tocársela.
La adherencia mejora con la rugosidad de los materiales y con el contenido de cemento y cal.
Materiales muy mojados y mezclas muy secas o mezclas muy liquidas con materiales muy secos
dan malas adherencias y pueden dejar fisuras que perduren en el tiempo.
Lluvias antes de concluir el fragüe lavan el concreto y los morteros. Lluvias luego de este periodo
son beneficiosas. El riego manual posterior al frague es aconsejable.
Heladas momentáneas y pasajeras no son dañinas. Heladas y deshielos repetitivos tienen
desastrosos efectos.
Calor moderado durante el fragüe aumenta la resistencia. Calor en exceso realiza un fragüe
incompleto.