DEFINICIÓN DE CEMENTACIÓN

La cementación es la operación efectuada en un pozo petrolero donde se mezcla y desplaza

una
lechada de cemento entre la tubería de revestimiento y la formación expuesta del agujero o
revestidores anteriores con el fin de cumplir con los siguientes objetivos:
Crear un aislamiento de zonas productoras, formaciones de alta o baja presión y acuíferos.
Proveer soporte al revestidor dentro del pozo.
Proteger al revestidor del proceso de corrosión.
Proteger el hoyo de un posible colapso.
Formar un sello hidráulico entre la T.R. y la formación.

En general, las cementaciones se clasifican en tres principales tipos: primaria, forzada y

tapones de cemento.

Clases de cementos

Cemento clase “A” Tipo I

Está diseñado para emplearse a 1.830 m. (6.000 pies) de profundidad como máximo, con
temperaturas de 77 ºC (170 ºF) y donde no se requieran propiedades especiales; no brinda
ninguna resistencia a los sulfatos. Esta clase de cemento es el más barato.

El ASTM denomina a este cemento como “Tipo I”. Este cemento es un producto obtenido de
la molienda conjunta de Clinker y yeso. Por ser fabricado con Clinker Tipo II, tiene moderada
resistencia al ataque por sulfatos (MSR). Y alta adherencia en las lechadas, lo que se traduce
en un mejor soporte de la tubería.

El bajo contenido de C3A permite que las lechadas sean poco susceptibles al ataque por
sulfatos provenientes de los estratos o fluidos circulantes en el pozo.

Por su moderado calor de hidratación, reduce en gran medida la posibilidad de fisuras,

evitando el movimiento de fluidos hacia la tubería y protegiéndola contra la corrosión.
Posee un bajo contenido de cloruros.

Cemento clase “B”

Está diseñado para emplearse a 1.830 m. (6.000 pies) de profundidad como máximo, con
temperaturas de 77 ºC (170 ºF). Este cemento no requiere propiedades especiales, y su
aplicación se da cuando las condiciones del pozo lo permitan y donde se requiere moderada
a alta resistencia a los sulfatos. Este cemento presenta un contenido C3A menor que el
cemento clase A y tiene un costo ligeramente superior. El ASTM denomina a este cemento
como “Tipo II”.

Los cementos con bajo contenido de C3A son menos susceptibles al ataque de sulfatos. Los
sulfatos son considerados como los productos químicos más corrosivos con respecto al
cemento fraguado en el fondo del pozo. Ellos reaccionan con los cristales de calizas y de
aluminato tricálcico. Estos cristales requieren un mayor volumen que el provisto por el
espacio poroso en el cemento fraguado, y dan por resultado una excesiva expansión y
deterioro del cemento.
Podemos encontrar estos sulfatos en las salmueras de las formaciones y algunos de ellos
son, el sulfato de sodio y el sulfato de magnesio .

Cemento clase “C”

Está diseñado para emplearse a 1.830 m. (6.000 pies) de profundidad como máximo, con
temperaturas de 77 ºC (170 ºF), donde se requiere alta resistencia a la compresión temprana,
se fabrican en los tres grados de resistencia a los sulfatos (baja, moderada y alta). Este
cemento presenta un alto contenido C3S. El ASTM denomina a este cemento como “Tipo III”.

Este cemento requiere más agua de mezcla y por lo tanto se crea una lechada de baja
densidad. Se asienta rápidamente pero no desarrolla mucha resistencia a la compresión.
Tiene un alto contenido de C3A.

Cemento clase “D”

Este cemento se emplea de 1.830 (6.000 pies) hasta 3.050 m. (10.000 pies) de profundidad
con temperaturas de hasta 110 ºC (230 ºF) y presión moderada. Se fabrica en moderada y
alta resistencia a los sulfatos. Estos cementos resultan más costosos que otras clases de
cementos. Este cemento representa al tipo IV para el ASTM.

Cemento clase “E”

Este cemento se emplea de 3.050 (10.000 pies) hasta 4270 m. (14.000 pies) de profundidad
con temperaturas de 143 ºC (290 ºF) y alta presión. Se fabrica en moderada y alta resistencia
a los sulfatos. Estos cementos resultan más costosos que otras clases de cementos.
Equivale al ASTM tipo V.

Cemento clase “F”

Este cemento se usa de 3.050 (10.000 pies) hasta 4880 m. (16.000 pies) de profundidad con
temperaturas de 160 ºC (320 ºF), donde exista alta presión. Se fabrica en moderada y alta
resistencia a los sulfatos. Estos cementos resultan más costosos que otras clases de
cementos. Equivale al ASTM tipo VI Los cementos clase D, E y F (Cementos retardados),
son utilizados para alcanzar mayores profundidades. Presentan una significativa reducción
de las cantidades de C3A y de C3S y un aumento de tamaño de sus partículas lo que
provoca un efecto retardante en el fraguado.

Cemento clase “G” y “H”

Comúnmente conocidos como cementos petroleros, son cementos básicos para emplearse
desde la superficie hasta 2240 m. (8.000 pies), tal como se fabrican. Pueden modificarse con
aceleradores o retardadores de fragüe, para usarlos en un amplio rango de condiciones de
presión y temperatura. Se fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos.

En cuanto a su composición, son similares a los cementos API Clase B. La composición

química de los cementos clase G y H son esencialmente iguales. La principal diferencia
radica en su área superficial, los cementos clase H son más gruesos que los cementos clase
H, que se evidencia a través de sus diferentes requerimientos de agua. Equivalen a los
ASTM tipo VII y VIII respectivamente. Los cementos clase G y H son los más usados hoy en
día. Fueron desarrollados en respuesta a las mejoras de la tecnología de aceleramiento y
retardamiento.

ADITIVOS EN CEMENTOS
Los aditivos son sustancias que permiten adaptar los diferentes cementos petroleros a las
condiciones específicas de trabajo. Pueden ser sólidos y/o líquidos (solución acuosa).
Muchos aditivos son conocidos por su nombre comercial usado por las compañías de
servicios de cementación. Los aditivos de cemento pueden ser usados para:

• Variar la densidad de la lechada.

• Cambiar la resistencia a la compresión.
• Acelerar o retardar el tiempo de fragüe.
• Control de filtrado y perdida de fluido.
• Reducir la viscosidad de la lechada.
Los aditivos pueden ser entregados en la locación de perforación en estado granular o
líquido y pueden ser mezclados con el cemento en polvo o ser añadidos al agua de mezcla
antes de que la lechada de cemento sea mezclada. La cantidad de aditivos usados
comúnmente es expresada en términos de porcentaje en peso del cemento en polvo
(tomando como base que cada saco de cemento pesa 94 lb). Muchos aditivos afectan más
de una propiedad y por tanto deben ser cuidadosamente usados.

El Cemento con Aditivos es un Cemento al que se han modificado sus propiedades

introduciendo elementos añadidos para mejorar su plasticidad, dureza, resistencia y fraguado.

Aceleradores
Son productos químicos que reducen el tiempo de fraguado a las lechadas de cemento.
Incrementan la velocidad de desarrollo de resistencia a la compresión. Son usados cuando el
tiempo de fraguado del cemento resulta ser más largo que el requerido para mezclar y
desplazar la lechada.
Actúan rompiendo un compuesto gelatinoso que se forma alrededor de las partículas de
cemento cuando comienza el proceso de hidratación, permitiendo una rápida penetración del
agua. La Eficiencia de aceleración según Edwards y Angstadt es la siguiente

Los aceleradores son especialmente importantes en pozos poco profundos donde las
temperaturas son bajas y por tanto la lechada de cemento puede tomar un largo periodo de
tiempo para fraguar. En pozos profundos las altas temperaturas estimulan el proceso de
fragüe y los aceleradores pueden no ser necesarios. Los aceleradores de fragüe más
comunes son:

Cloruro de Calcio (CaCl2):

Esta sal se dosifica de 2,0 a 4,0% por peso de cemento, dependiendo del tiempo de
bombeabilidad que se desea obtener. Es el producto que exhibe mayor control en el tiempo
de bombeabilidad. Los resultados no son predecibles si la concentración excede el 6 %

Cloruro de Sodio (NaCl)

Actúa como acelerador en concentraciones de 2,0 – 2,5 % por peso de cemento. Más
comúnmente en concentraciones de hasta 10% por peso de agua de mezcla, en
concentraciones entre 10 – 18% es esencialmente neutral y el tiempo de fraguado es similar
al obtenido con agua dulce. A concentraciones mayores al 18% causa retardación de fragüe.
Ventajas:
 Favorece la Adherencia del cemento a formaciones lutíticas
 Minimiza el daño en zonas sensibles al agua dulce
 Produce ligera expansión.
 Actúa como dispersante en las lechadas reduciendo su viscosidad.

Desventajas:
 Puede causar algo de espuma durante su mezclado.
 No debe emplearse en lechadas que contengan FT-4.
 Tiene problemas de compatibilidad con la mayoría de los reductores de filtrado.

Silicato de sodio
El silicato de sodio es utilizado principalmente para acelerar las lechadas de cemento que
contienen carboximetil hidroxiyetil celulosa retardante.
Agua Salada: Es ampliamente usado para preparar lechadas de cemento en locaciones
costa afuera (offshore). El agua de mar contiene arriba de 25 g/l de NaCl, lo que resulta en
ser un excelente acelerador.
Sulfato de Calcio (CaSO4): Es un material que por si mismo posee características
cementantes y tienen fuerte influencia en expandir el cemento fraguado; como acelerador se
dosifica basándose en el tiempo que se desea y la temperatura a la cual se va a trabajar. Su
concentración varía del 50 – 100% por peso del cemento. Se debe hacer notar que altas
concentraciones de este aditivo actúan como retardadores de fragüe.
 Retardadores
Son productos químicos que prolongan el tiempo de fraguado inicial de las lechadas de
cemento y brindan la posibilidad de trabajar el cemento en un amplio rango de temperatura y
presión. En pozos profundos, las altas temperaturas reducen el tiempo de bombeabilidad de
las lechadas de cemento. Los retardadores se usan para prolongar el tiempo de
bombeabilidad y evitar los riesgos del fraguado prematuro. Para temperaturas estáticas por
encima de 260 – 275 ºF se deben medir los efectos de los retardadores a través de pruebas
piloto.
Los tipos más comunes de retardadores son lignosulfonatos de sodio y calcio no refinados.

Lignosulfonato
Se componen de sales de ácidos lignosulfónicos de sodio y calcio. Son polímeros derivados
de la pulpa de la madera. Usualmente son compuestos no refinados y contienen varias
cantidades de compuestos sacaroides con un peso molecular promedio de 20.000 a 30.000.
Los retardadores de lignosulfonatos son efectivos con todos los cementos y se dosifican en
un rango de 0,1 – 1,5 % por peso de cemento. Son efectivos hasta 250 ºF (122 ºC) de
temperatura de circulación en el fondo del pozo y hasta 600 ºF (315 ºC) cuando se mezcla
son borato de sodio.

Los retardadores de lignosulfatos has sido usados muy exitosamente, retardan toda clase de
cemento API, en profundidades de 12000 a 14000 pies o en rangos de temperatura de 260 a
290 O F. Estos también han sido usados para incrementar la bombeabilidad de los cementos
API clase “D” y “E” en pozos de alta temperaturas (300 O F)

Ácido Hidroxilcarboxilicos
Los ácidos hidroxilcarboxilicos contienen grupos hidroxilicos (OH) y carboxilicos (CHn) en su
estructura molecular. Son retardadores
poderosos y se aplican a un rango de temperatura de 200 ºF (93ºC) – 300 ºF (143 ºC). Otro
ácido hidroxilcarboxilico con un fuerte efecto retardante, es el ácdio cítrico. Este también es
efectivo como dispersante de cemento, normalmente se usa en concentraciones de 0,1 – 0,3 %
por peso de cemento.

Organofosfonatos
Se aplican a temperaturas de circulación tan altas como 400 ºF (204 ºC). Presentan
insensibilidad a variaciones sutiles de la composición del cemento y tienden a bajar la
viscosidad de lechadas densificadas.
 Reductores de densidad (Extendedores)
Son materiales que reducen la densidad de las lechadas de cemento y/o reducen la cantidad
de cemento por unidad de volumen por producto fraguado. Los extendedores se usan para
reducir la densidad de la lechada en lugares donde la hidrostática generada por la lechada
excede la resistencia a la fractura de ciertas formaciones. Al reducir la densidad del cemento
la generación de la resistencia a la compresión inmediata también se reduce y el tiempo de
bombeabilidad se incrementa. El uso de estos aditivos permite añadir más agua de mezcla y
por lo tanto incrementa la cantidad de lechada a ser producida por cada saco de cemento
(por tal motivo también son llamados extendedores). Los aditivos reductores de densidad
más comunes son:

Bentonita (2 – 16%)
Es por mucho el aditivo más comúnmente usado para reducir la densidad de la lechada de
cemento. Requiere el 530% de agua de su propio peso; es decir 5,3 litros de agua por kg de
bentonita, se puede dosificar hasta un 4% por peso de cemento sin que perjudique al
cemento fraguado. El incremento del rendimiento por adición de bentonita se puede observar
en el siguiente cuadro.

Puzolana
s
Son
cenizas
volcánicas
que por sí
solas no tienen características cementantes, pero que mezcladas con cemento, reaccionan
con la cal libre del cemento. Puede ser usado en mezcla de 50/50 con cementos Portland.
Resultando en un ligero decremento de la resistencia a la compresión y un incremento en la
resistencia a los sulfatos.

Tierras Diatomeas (10 – 40%)

Su gran área superficial de las tierras diatomeas permiten mayor absorción de agua y
producen una lechada de baja densidad (por debajo de 11 lb/gal)

Meta silicato de Sodio Anhidro

Es muy eficiente y económico. Es compatible con el mayor número de aditivos químicos;
maneja un porcentaje variable de agua en función del porcentaje que se utilice. Se dosifica
de 1 – 3% por peso de cemento.

Densificantes
Son materiales químicos inertes, de alto peso específico y que manejan poco agua.
Estos materiales son usados cuando se realizan operaciones de cementación en zonas
sobre presurizadas. Los densificantes más comunes usados son:

Barita (Sulfato de Bario)

Usados para alcanzar densidades de lechada por encima de las 18 lb/gal. Tienen una
gravedad específica de 4,23 y requiere 22% de agua de su propio peso. Este aditivo puede
causar una reducción en la resistencia a la compresión y en el tiempo de bombeabilidad. Se
dosifica de 20 – 40 % por peso de cemento.

Hematita (Fe2O3)
La alta gravedad específica de la hematita puede usarse para elevar la densidad de la
lechada hasta 22 lb/gal. Tienen una gravedad específica de 5 y requiere el 3% de agua de su
propio peso. Se emplea hasta el 50% por peso de cemento, dependiendo del peso que se
desea obtener. La hematita reduce significativamente el tiempo de bombeabilidad de las
lechadas y además requiere el uso de aditivos reductores de fricción.

Arena
Arenas seleccionadas (40 – 60 mesh) pueden generar un incremento de 2 lb/gal en la
lechada de cemento.

Aditivos para perdida de fluidos

Se usan para prevenir la deshidratación de las lechadas de cemento y evitar un fragüe
prematuro. Generalmente los reductores de filtrado son productos derivados de celulosa.
El valor del filtrado estipulado por el API varía de acuerdo con el tipo de operación a realizar:
• Cementación de Tubería de Revestimiento: No mayor a 200 cm3
• Cementación de Tubería Corta (Liner): No mayor a 50 cm3
• Cementación Forzada: De 30 a 50 cm3

Los aditivos más comunes son:

Polímeros Orgánicos (Celulosas)
Se usa en dosificaciones de 0,5 – 1,5%
Carboximetil Hidroxietil Celulosa (CMHEC)
Es el aditivo más ampliamente usado como controlador de filtrado y se usa en dosificaciones
de 0,3 – 1,0%

Reductores de fricción (Dispersantes)

Son productos químicos que reducen la viscosidad de las lechadas de cemento y son
añadidos para mejorar las propiedades de flujo de las lechadas. Ayudan a obtener regímenes
turbulentos con caudales bajos de bombeo y reducen la fricción entre granos y las paredes.

De acuerdo a investigaciones se ha demostrado que la mayor eficiencia en la limpieza del

lodo
del espacio anular se logra en régimen turbulento; es decir, cuando la lechada de cemento y
los colchones de limpieza se desplazan a una velocidad tal que corresponda a un número de
Reynolds de 3.000 – 4.000 o mayor, en función de las características reológicas n y k.

Generalmente, son sales de ácidos grasos y se dosifican del 0,2 – 2,5 % por peso de
cemento.
También tenemos:

Polímeros
En dosificaciones de 0,3 – 0,5 lb/sx de cemento.

Sal
En dosificaciones de 1 – 16 lb/sx

Lignosulfonato de Calcio
En dosificaciones de 0,5 – 1,5 lb/sx

Agentes de control de regresión de la resistencia a la compresión

Harina de sílice
Estos agentes evitan la regresión de la resistencia a la compresión por efectos de la
temperatura. Son silicatos de alta pureza, con una textura que va de malla 100 a 325 para
poder tener una distribución grande y homogénea en el cuerpo del cemento.
Normalmente se dosifican al 35% por peso de cemento y requiere el 40% de agua de su
propio peso, para la malla 325, para la malla 100 no requiere agua. En pozos geotérmicos
con temperatura mayores (hasta 600 ºF (315 ºC)), se emplea harina de sílice al 50% (malla
325).

TUBERÍA DE PERFORACIÓN
La tubería de perforación es utilizada para la transmisión de energía de la meza rotatoria
hacia la barrena en el fondo del agujero y a conducir el fluido de control al pozo, lleva a cabo
los trabajos durante la operación de perforación por lo que se le conoce como tubería de
trabajo, está expuesta a múltiples esfuerzos en la realización de las operaciones y a
condiciones de:
 Presión alta.
 Tensión y compresión.
 Temperaturas altas.
 Temperaturas bajas.
 Corrosión.
 Desgaste
HW
La tubería pesada (heavy - weight) es un componente de peso fue desarrollado en los años
de 1960 tiene un mayor espesor de la pared, uniones más largas y refuerzo en el centro del
tubular en comparación con las tuberías de perforación, se utilizan como auxiliar a la sarta de
perforación en la transmisión de esfuerzos entre la tubería de perforación y los lastrabarrenas.

El uso que tiene en la perforación es:

 Proporciona un cambio gradual de rigidez a la frágil tubería de perforación reduciendo

así la fatiga de ésta.
 Se puede usar como peso flexible para perforaciones direccionales y en perforación
vertical.
 Como miembro de peso para generar presión hacia la barrena permitiendo perforar a
alta velocidad de rotación como menor torsión.
 Reduce el desgaste y deterioro de la sarta de perforación al mismo tiempo ayuda a
evitar pegaduras.

Características de la tubería pesada Heavy – Weight (HW):

 Unión de tubería (24” y 30” de longitud en in.) (609-6 y 762 mm).
 Tiene mayor área de apoyo para reducción de diámetro exterior.
 El grosor de la pared proporciona máximo peso por metro.
 Está formado por una sola pieza el cuerpo del tubo.
 Reduce el desgaste de la parte central del tubo.
 Se puede agregar metal para reforzarlo de manera fácil y con seguridad o puede
reconstruirse el diámetro exterior.
 Ayuda a evitar pegaduras por presión diferencial.
 Algunas tuberías tienen una espiral ranurada en la parte central para ayudar a la
limpieza del pozo, a reducción de fricción contra las paredes, etc.

TUBERÍAS
 DE REVESTIMIENTO

Estas tuberías son el medio con el cual se reviste el agujero del pozo (es la protección de las
paredes del agujero evitando derrumbes y aislar manifestaciones del líquidos o gases) que
se van perforando así asegurar las etapas de perforación y terminación del pozo.
Se introduce de forma telescópica el cual es la utilización de diámetros de tubería que van de
un diámetro mayor reduciéndose conforme sea necesario (ver figura 2.5 representa un forma
en que se colocan las tuberías de revestimiento de un diámetro mayo a uno menor con forme
a la profundidad). En la perforación de pozos se atraviesan formaciones con situaciones y
problemáticas diferentes como pueden ser.

 Zona con bajo gradiente de fractura.

 Intervalos de presiones anormales altas.
 Formaciones inestables.
 Yacimientos represionados, etc.

Sus funciones de revestimiento:

 Evitar derrumbes y concavidades.
 Prevenir contaminación de acuíferos.
 Producción del intervalo seleccionado.
 Proporcionar soporte a la instalación de equipo de control superficial (cabezales
BOPs).
 Facilitar la instalación del equipo de terminación y sistemas artificiales de producción.

En general son clasificadas:

 Conductora.
 Superficial.
 Intermedia.
 Exploración.
Tubería conductora
Es la primera tubería de revestimiento que es cementada o hincada (se asegura o se apoya
firmemente) se ocupa para (ver figura 2.7 ilustra la ubicación de la tubería conductora la cual
resalta de color rojo):

 Asentar el primer cabezal en el que se instalan las conexiones superficiales de control.

 Establece el medio de circulación, el control del fluido de perforación que retorna el
pozo hacia el equipo de eliminación de sólidos y las presas de tratamiento.
 El diámetro seleccionado de la tubería empleada dependerá en gran parte de la
profundidad total que se estimara el pozo.
 Es la de mayor diámetro que se utilizara en el pozo porque las tuberías de
revestimiento utilizadas pasan a través de ella.
 La profundidad de asentamiento de la tubería de revestimiento es aproximadamente
20m. a 250 m.
 En zonas marítimas es la primera tubería que se extiende desde la plataforma hasta
abajo del lecho marino mientras la profundidad entre la plataforma y el lecho marino lo
permita de no ser así solo será colocada en el lecho marino.

Tubería superficial.
Es la tubería que es colocada consecuentemente de la tubería de revestimiento conductora
algunas de sus funciones son (ver figura 2.8 ilustra la ubicación de la tubería superficial la
cual resalta de color rojo):

 Aísla los acuíferos subsuperficiales o someros, así como manifestaciones de gas

someros zonas de perdida de lodo cercanas a la superficie.
 En pozos desviados, cubre la sección construida previniendo derrumbes de la
formación durante perforaciones profundas.
 En zonas marinas es cementada comúnmente en del fondo a la superficie y sostienen
las conexiones superficiales de control.

Tubería intermedia
Este tipo de tubería de revestimiento es colocada posteriormente de la tubería superficial
tiene la finalidad (ver figura 2.9 ilustra la ubicación de la tubería intermedia la cual resalta
de otro color):
 Aísla zonas.
 Inestables del agujero.
 Perdidas de circulación.
 Baja presión.
 Producción.
 En la zona de transición de presión normal a presión anormal.
Se puede colocar más de una tubería de revestimiento intermedia de acuerdo a las etapas
que necesite.
Tubería de explotación
La tubería de revestimiento de explotación es la que se encuentra en contacto con la
formación del yacimiento (ver figura 2.10 ilustra la ubicación de la tubería explotación la cual
resalta de otro color).
Características que debe tener:

 Soportar la máxima presión de fondo de la formación productora, bombeo mecánico e

inyección de fluidos (para fracturamiento o estimulaciones).
 Resistencia en caso de aumento de presión por el aumento de la productividad debido
a la fractura de la formación.

Tubería corta (liner)

Es una tubería que generalmente no se extiende hasta la cabeza del pozo, pero si es posible
extenderla hasta la superficie, esta sostenida de otra tubería como la tubería de
revestimiento intermedia o explotación (ver figura 2.11 ubicación de la tubería corta la cual
resalta de otro color). Su longitud varía de 50m. a l50 m. aproximadamente y en ocasiones su
longitud puede ser mayor. Una de las razones para colocar un tramo es debido a la
capacidad de equipo (al no estar contemplado en el diseño).

Ventajas de utilización.
 Reducción de costos debido a la cantidad de tubos utilizados y lograr una mejor
limpieza durante perforaciones profundas.
 Control de pozo: Aislación de zonas de alta o baja presión o la continuación de la
 perforación con fluidos de mayor o menor densidad.
 Rápida instalación.
 Ayuda a disminuir el desgaste de la última tubería de revestimiento cementada.

Tubería de complemento (tie - back)

Es un conjunto de tuberías que proporciona integridad al pozo, está situada desde la cima
(parte superior) tubería corta hasta la superficie .
Es un refuerzo para la tubería de explotación en altas presiones.
Protege contra fluidos corrosivos.
Ayuda a la tubería de explotación en caso de presentar daño.
Puede cementarse parcialmente.

Complemento corto (stub)

Es un conjunto de tuberías que proporcionan integridad al pozo al igual que la tubería tieback
pero solo extiende la tubería corta hacia la cima sin llegar a la superficie.

Sin aparejo de producción (tubingless)

Es una tubería de explotación que se extiende hasta la superficie (es decir conecta en la
zona de interés del yacimiento con la superficie) siendo utilizada como tubería de producción
de hidrocarburos.