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Torno
Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta) a un conjunto
de máquinas y herramientas que permiten mecanizar, roscar, cortar, trapeciar, agujerear,
cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geométrica por revolución. Estas
máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o
también llamado chuck fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la
superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de
mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha
convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.
TIPOS DE TORNO
Los tornos se suelen clasificar en tres categorías: tornos de taller, tornos para copiado,
tornos de producción en serie.
CLASIFICACIÓN DE TORNOS
Tornos de taller.
Los tornos de taller que incluyen los de banco, rápidos, de precisión, para cuarto de
herramientas o taller mecánico y de escote o bancada partida, están disponibles en
diversos tamaños:
1. El torno de banco es un torno pequeño que se monta en un banco o en un
gabinete metálico y se utilizan para maquinado ligero en piezas de trabajo
pequeñas
2. Un torno rápido que se puede montar en un banco o un gabinete, se caracteriza
por la rapidez de preparación y cambio de la pieza de trabajo, facilidad de
operación y poco mantenimiento.
3. El torno para cuarto de herramientas o taller mecánico esta equipado con
aditamentos y accesorios especiales que permiten efectuar una serie de
operaciones de precisión. Por lo general, se utiliza para producir herramientas y
calibradores que se emplean en trabajo de producción de troqueles y
herramientas.
4. El torno de escote (bancada partida) tiene una sección de la bancada, debajo del
plato que se puede desmontar, para aumentar el diámetro máximo del trabajo
que se puede voltear.
TIPOS DE TORNOS
Torno paralelo
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos
antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron
convertirlo en una de las máquinas herramientas más importante que han existido. Sin
embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas
poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres
de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
Es una máquina herramienta, la mas universal y generalizada de las que existen en el
taller mecánico, cuyo nombre viene del paralelismo que existe entre el eje del cabezal (y
por lo tanto de la pieza que se va a mecanizar) y la trayectoria principal de la
herramienta de mecanizado. Consiste en un cabezal, dentro del cual gira el husillo, y
dos grúas longitudinales y para leas entre si y respecto del husillo. Sobre la extremidad
del husillo (cuello) va montado el plato universal, el plato de tres garras o el punto que
sirven para centrar la pieza que se desea mecanizar y comunicarle el movimiento de giro
que le procura el motor eléctrico a través del cambio de velocidades. Sobre las guías
puede desplazarse el cabezal móvil, el eje del cual coincide con el del cabezal fijo y en
cuyo interior puede desplazarse una barra provista en su extremo de un alojamiento en
el que puede ser encajado un contrapunto (para el torneado entre puntos) o una broca
(para mecanizar agujeros centrales). Entre el cabezal fijo y el móvil se desplaza, a lo
largo de las guías, el carro portaherramientas; bien sea manualmente, por medio de un
volante que hace girar el piñón que engrana a la cremallera fija situada a lo largo de la
bancada, o bien por medio del movimiento de avance que comunica el giro de la barra
de cilindrar o el de la barra o husillo de roscar, ambas movidas por el motor a través de
la caja de avances o la de roscado. Sobre el carro y transversalmente a las guías puede
moverse la torreta portaherramientas, guiada a su vez por unas cortas guías e impulsada
Torno Paralelo
Torno copiador
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y
electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma
siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una réplica igual a la guía.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes
escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco
material excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de
la madera y del mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La
preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso
estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy
grandes.
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos,
solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y
un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas
mediante abundante aceite de corte o taladrina.
Torno revólver
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que
sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el
tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que,
partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra
queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando,
mandrinando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir
cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado
exterior.
El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las
diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También se pueden
mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento
hidráulico.
Es un torno paralelo en el que el cabezal móvil ha sido sustituido por un torreta,
generalmente hexagonal, sobre cada una de cuyas caras puede llevar montada una
herramienta distinta, y que puede ser desplazado sobre las guías por la acción de un gran
volante que provoca la penetración de una de las herramientas sobre la pieza por
mecanizar que gira impulsad por el husillo principal cuando la torreta vuelve a su
posición original, al topar con el final de carrera, un mecanismo de cric provoca su giro,
el movimiento típico del tambor de un revolver, de ahí su nombre, y otra herramienta se
halla dispuesta para realizar su cometido.
Torno automático
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está
enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se
hace también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo
que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:
Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas
pequeñas que requieran grandes series de producción.
Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los
tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se
va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van
cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido
porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente
para grandes series de producción. El movimiento de todas las herramientas está
automatizado por un sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el
ciclo y los topes de final de carrera.
Un tipo de torno automático es el conocido como “tipo suizo”, capaz de mecanizar
piezas muy pequeñas con tolerancias muy estrechas.
Tipos de torno automático.
Torno vertical
Torno CNC
El torno CNC (Torno de Control Numérico) es un torno dirigido por control numérico
por computadora.
Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura
funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por un
ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en
un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la
tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina que resulta rentable para el
mecanizado de grandes series de piezas sencillas, sobre todo piezas de revolución, y
permite mecanizar con precisión superficies curvas coordinando los movimientos axial
y radial para el avance de la herramienta.
La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y
transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto, exentas
de fallos imputables al operario de la máquina
Funcionamiento Torno CNC
En su funcionamiento los tornos CNC tienen tres ejes de referencia, llamados X,Z,Y:
El eje Z es el que corresponde al desplazamiento longitudinal de la herramienta
en las operaciones de cilindrado.
El eje X es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta y
corresponde a las operaciones de refrentado, siendo perpendicular al eje
principal de la máquina.
Estos son los dos ejes principales, pero con los CNC de última tecnología
comienza a tener mucha más importancia el EJE Y: eje que comanda la altura de
las herramientas del CNC.
Las herramientas van sujetas en un cabezal en forma de tambor donde pueden ir
alojadas de seis a veinte portaherramientas diferentes las cuales van rotando de acuerdo
con el programa de mecanizado
Otros tipos de torno
Torno al aire o torno frontal: el destinado a la mecanización de grandes piezas
de pequeño espesor y gran diámetro (ruedas de ferrocarril etc.); las guías son
perpendiculares al eje del cabezal.
Torno de alfarero: maquina simple consistente en dos platos circulares, el
inferior de mayor tamaño y peso, unidos entre si por un eje vertical y que giran
en el impulso que le procura el pie de artesano; sobre el plato superior se trabaja
la pieza de alfarería.
Torno de decolletaje: aquel automático o semiautomático concebido para
realizar pequeñas piezas a partir de tubo o barra de materiales o aleaciones de
fácil maquinabilidad, en grandes series, y con alimentación a través del agujero
central del cabezal.
10. Asimismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, que deben recogerse
bajo un gorro o prenda similar. Lo mismo puede decirse de la barba larga, que
debe recogerse con una redecilla.
Antes de poner la máquina en marcha para comenzar el trabajo de torneado,
se realizarán las comprobaciones siguientes:
1. Que el plato y su seguro contra el aflojamiento, estén correctamente colocados.
2. Que la pieza a tornear está correcta y firmemente sujeta y que en su movimiento
no encontrará obstáculos.
3. Que se ha retirado del plato la llave de apriete.
4. Que están firmemente apretados los tornillos de sujeción del portaherramientas.
5. Que la palanca de bloqueo del portaherramientas está bien apretada.
6. Que están apretados los tornillos de fijación del carro superior.
7. Si se usa contrapunto, comprobar que esté bien anclado a la bancada y que la
palanca de bloqueo del husillo del contrapunto está bien apretada.
8. Que las carcasas de protección o resguardos de los engranajes y transmisiones
están correctamente colocadas y fijadas.
9. Que no hay ninguna pieza o herramienta abandonada sobre el torno, que pueda
caer o salir despedida.
10.Si se va a trabajar sobre barras largas que sobresalen por la parte trasera del cabezal,
comprobar que la barra está cubierta por una protección-guía en toda su longitud.
1. Que la cubierta de protección del plato está correctamente colocada.
2. Que la pantalla transparente de protección contra proyecciones de virutas
y taladrina se encuentra bien situada.
Durante el torneado
1. Para trabajar, la persona que vaya a tornear se situará de forma segura, lo más
separado que pueda de las partes que giran. Las manos deben estar sobre los
volantes del torno, y no sobre la bancada, el carro, el contrapunto ni el cabezal.
2. Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc., deben realizarse con el
torno completamente parado; especialmente las siguientes:
Sujeción de la pieza
Cambio de la herramienta
Medición o comprobación del acabado
Limpieza
Ajuste de protecciones o realización de reparaciones
Pipeteo de líquidos
Debe utilizarse siempre un dispositivo especial.
Condiciones del área de trabajo
Debe mantenerse limpia y ordenada, sin libros, abrigos, bolsas o equipos innecesarios.
Los productos químicos derramados tienen que ser recogidos y eliminados
inmediatamente, siguiendo los protocolos establecidos.
Conducta
Es preciso ser cortés y hacer uso del sentido común en el laboratorio. No se tienen que
gastar bromas, correr, jugar, empujar o gritar.
Experimentos no autorizados
No se debe hacer nunca un experimento no autorizado por el profesorado o
investigador/a principal, ni dejar experimentos en marcha sin supervisión.
Utilización de equipos y aparatos
No se deben utilizar sin conocer perfectamente su funcionamiento. En caso de duda,
preguntar al profesorado.
Utilizar material de cristal en mal estado aumenta el riesgo de accidentes.
Los aparatos utilizados tienen que dejarse limpios y en perfecto estado de uso.
Comprobar en todo momento el mantenimiento de los mismos siguiendo las
instrucciones del equipo.
Manipulación de productos químicos
Debe consultarse previamente la información en materia de prevención, tales como las
fichas de datos de seguridad, y la información de la etiqueta de los productos. Todos los
productos deben ser manipulados con cuidado.
El mayor peligro es el fuego. Es necesario evitar la presencia de llamas abiertas en el
laboratorio siempre que sea posible. En su lugar, se recomienda utilizar baños de vapor
o silicona, y mantas o placas calefactoras.
Evitar el contacto de productos químicos con la piel. No se debe coger un producto de
un recipiente no etiquetado, ni sustituir un producto por otro en un experimento, si no lo
aconseja el profesorado.
Calentamiento de líquidos
Hay que dirigir la abertura del recipiente en dirección contraria a uno mismo y a las
demás personas cercanas.
Eliminación de residuos
El material de cristal roto y los productos químicos se recogerán en recipientes o
contenedores especiales destinados a tales fines. No hay que verter directamente a la
pica productos que reaccionen con el agua, inflamables, o difícilmente biodegradables.
Herramientas manuales
La manipulación de herramientas manuales comunes como martillos, destornilladores,
alicates, tenazas y llaves diversas, constituye una práctica habitual en talleres de
mantenimiento. aunque a primera vista tales herramientas puedan parecer poco
peligrosas, cuando se usan de forma inadecuada llegan a provocar lesiones (heridas y
contusiones, principalmente) que de modo ocasional revisten cierta gravedad, hasta el
punto de que un 7% del total de accidentes que se producen anualmente en España y un
4% de los calificados como graves, tienen su origen en la manipulación de una
herramienta manual. Si bien las causas que provocan estos accidentes son muy diversas,
pueden citarse como más significativas las siguientes:
Recomendaciones generales
De acuerdo con estas consideraciones, las recomendaciones generales para el correcto uso de
estas herramientas, con el fin de evitar los accidentes que pueden originar, son las siguientes:
Recomendaciones específicas
A continuación se indican las recomendaciones a tener en cuenta, en el manejo de algunas
herramientas manuales de uso más frecuente.
Alicates.
Cinceles.
Destornilladores.
Formones.
Limas.
Llaves.
Martillos.
Sierras.
Máquinas portátiles
Las máquinas portátiles son aparatos mecánicos accionados por una fuente de
energía (eléctrica, neumática o hidráulica) que generan en la herramienta un
movimiento de rotación o de vaivén.
Las causas de los accidentes con este tipo de máquinas son muy similares a las
indicadas para las herramientas manuales, es decir, deficiente calidad de la máquina;
utilización inadecuada; falta de experiencia en el manejo, y mantenimiento insuficiente,
si bien en las máquinas portátiles hay que añadir además, las que se derivan de la fuente
de energía que las mueve. Conviene precisar también que los accidentes que se
producen con este tipo de máquinas suelen ser más graves que los provocados por las
herramientas manuales.
Los riesgos más frecuentes que originan las máquinas portátiles son los siguientes:
Lesiones producidas por el útil de la herramienta, tanto por contacto directo, como por
rotura de dicho elemento.
Lesiones provocadas por la fuente de alimentación, es decir, las derivadas de contactos
eléctricos, roturas o fugas de las conducciones de aire comprimido o del fluido
hidráulico, escapes de fluidos a alta presión, etc.
Lesiones originadas por la proyección de partículas a gran velocidad, especialmente las
oculares.
Alteraciones de la función auditiva, como consecuencia del ruido que generan.
Lesiones osteoarticulares derivadas de las vibraciones que producen.
Amoladoras o radiales.
Sierras circulares.
Taladradoras.
Los principales riesgos que se derivan del manejo de esta herramienta son los
siguientes:
Debe vigilarse con frecuencia el buen estado de dichos dispositivos, porque en caso de
rotura pueden proyectarse fragmentos de metal sobre las personas que se encuentran en
las inmediaciones.
Los usuarios de este tipo de herramientas deben ir provistos de casco, guantes, gafas de
seguridad y protección auditiva.
Todas las máquinas y equipos de trabajo nuevos deberán disponer de marcado CE, así
como de declaración CE de conformidad. Este requisito es aplicable siempre:
A todas las máquinas nuevas, aunque no presenten riesgo algunopara la seguridad de los
usuarios
A todas aquellas que sean de fabricación propia, aunque no se comercialicen
En aquellos casos en que se monten máquinas o partes de máquinas de orígenes
diferentes
En cuanto a los equipos y máquinas fabricadas antes del 1 de enero de 1995 que no
dispongan de marcado CE, deben ponerse en conformidad con arreglo a lo establecido
en el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio.
Una forma de abordar la problemática legal que generan las máquinas y equipos de
trabajo es realizar un inventario que permita conocer con exactitud las carencias
existentes.
Órganos de accionamiento:
Los órganos de servicio de estas máquinas deben ser claramente visibles e identificables y en
caso necesario, llevar el etiquetado apropiado. Los colores indicativos de dichos órganos son:
Puesta en marcha
Debe obedecer a una acción voluntaria del operador sobre un órgano de accionamiento
puesto a tal fin.
Parada
La orden de parada debe tener prioridad sobre todas las demás. Se consideran los
siguientes tipos de paradas:
Parada general: Toda máquina herramienta debe tener una parada de categoría 0, es
decir, supresión inmediata de la energía de los accionadores de la máquina.
Parada desde el puesto de trabajo: Está destinada a permitir que un operador pueda
parar la máquina cuando tenga que intervenir en una zona peligrosa para una operación
concreta. A su vez, este tipo de parada puede ser:
o De categoría 1, de modo que al ordenar la función de parada ésta se produce
cuando la máquina se halla en posición de seguridad
o De categoría 2, de manera que al ordenar la función de parada la máquina se
detiene en ese momento, pero mantiene sus fuentes de energía activadas.
Parada de emergencia: Accionada por un dispositivo que debe permitir la parada de la
máquina en las mejores condiciones posibles, mediante una deceleración óptima de los
elementos móviles. Esta parada puede ser de categoría 0 o de categoría 1.
Mantenimiento
Elementos móviles
Se distinguen en general, dos tipos de elementos móviles:
Un interruptor-seccionador.
Un disyuntor que disponga de la función de seccionado.
Una toma de corriente para una intensidad inferior o igual a 16 amperios y una potencia
total inferior a 3 KW.
Los dispositivos de separación deben ofrecer todas las garantías de que a cada posición
(abierto/cerrado) del órgano de mando corresponda de forma inmutable la posición
(abierto/cerrado) de los contactos.
Señalización y advertencia
En aquellas máquinas que tras adaptarle medidas de protección adecuadas persista un
riesgo residual, éste deberá estar adecuadamente señalizado mediante indicadores
normalizados.
Puesta en obra
La máquina estará ubicada en lugar nivelado y firme, evitando los lugares que puedan
generar riesgos de caídas de altura. Asimismo, la zona de ubicación estará limpia, seca y
ventilada.
Utilización
El personal que manipule este tipo de máquinas contará con la debida autorización y
formación específica.
Otras consideraciones
Cualquier máquina herramienta deberá llevar su marcado CE correspondiente. Si su
adquisición ha sido anterior a 1995 y carece de dicho marcado, se procederá a su puesta
en conformidad, según lo establecido en el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio,
como oportunamente se indicó.
Atendiendo a su contenido en aceite mineral, los fluidos de corte pueden clasificarse en:
Emulsiones simples.
Sintéticas.
Semisintéticas.
Neosintéticas.
Todos estos fluidos de corte, cuyas funciones esenciales durante el mecanizado son
refrigerar y lubricar, suelen contener un variado surtido de aditivos que les confieren
propiedades tales como, estabilizar las emulsiones; inhibir la corrosión de piezas,
herramientas y equipos de trabajo; reducir la proliferación de microorganismos
(bacterias, hongos y levaduras); evitar la formación de espumas; disminuir o aumentar
la dureza del agua, etc., con lo que a la propia agresividad de los productos de base, hay
que añadir la que proporcionan los citados aditivos.
Las medidas preventivas frente a las afecciones cutáneas deberán orientarse hacia la
consecución de dos objetivos concretos: