PRINCIPIOS DE LIMPIEZA DE METALES

¿QUE SE ENTIENDE POR LIMPIEZA?

La limpieza consiste en la eliminación del polvo y suciedad.

¿POR QUE ES NECESARIO LA LIMPIEZA?

Muchos metales son protegidos contra la corrosión, oxidación o manchas provocadas por la
exposición a la intemperie con aceites u otros recubrimientos protectivos.
El estampado de metales y el pulido de superficies metálicas requieren frecuentemente el uso de
lubricantes a compuestos químicos que asisten en la operación. Además, siempre están presentes
en el metal a procesar residuos de soldadura, manchas de dedos y polvo del taller.

Las operaciones de acabado tales como fosfatizado, pintado y electrodeposición requieren que la
superficie metálica esté libre de aceites protectores o lubricantes para obtener una buena
adherencia sobre el metal. Se ha observado que desengrases con compuesto de silicio, mal
formulados, dejan una película invisible que no se enjuaga en agua o soluciones ácidas.
A pesar de que este film no interfiere en la adherencia, provoca que el posterior depósito
electrolítico aparezca sin brillo o cuarteado.

¿CUÁNDO SE REALIZA LA LIMPIEZA?

Las piezas o superficies requieren una limpieza previa en las operaciones de tratamientos térmicos,
soldadura, fosfatizado, pintura y electrodeposición. La limpieza continúa a las operaciones de
estampado, maquinado, tratamiento térmico, desbastado y pulido, y está considerada como una
etapa esencial en las Operaciones de acabado y fabricación de piezas metálicas,

¿QUE ES UN SUPERFICIE LIMPIA?

El grado de limpieza es relativo. Es prácticamente imposible bajo condiciones normales de
producción obtener una superficie químicamente limpia (libre de todo tipo de películas
superficiales).
Una superficie limpia puede definirse como aquella en una película no deseable ha sido
reemplazada por otra más adecuada y aceptable para la electrodeposición. De la misma manera
podría, extenderse esta definición al fosfatizado, pintura o cualquier otra operación que requiera
una superficie Iimpia. Hasta el momento no se ha desarrollado ninguna prueba satisfactoria para
determinar el grado absoluto de limpieza de una superficie.
En producción el método más práctico es el de rotura de la película de agua. Sí el agua escurre de la
superficie en forma de una película continua, se considera que la superficie está Iimpia.
Si dicha película se rompe o no escurre en forma de una película continua indica que no está limpia.
No obstante, este método ha sido criticado, sobre la base de que la rotura de la película líquida
sobre la superficie, no sólo depende del espesor de la capa de agua, sino que también pueden
obtenerse falsas roturas de la superficie de agua como resultado de la adsorción preferente del
material hidrófilo.

TIPOS DE DESENGRASANTES
Solventes orgánicos
A. De una sola fase.
B. Emulsionables.
C. De dos fases.
Acidos
Alcalinos

Los hidrocarburos, hidrocarburos clorados y fluoruros de carbono usados fundamentalmente como

pre-desengrase para eliminar el grueso de aceites y grasas. Se aplican por trapeado, rocío,
inmersión, con o sin unidades, de agitación por ultrasonido, o en equipos desengrasantes en fase
vapor.
Los desengrasantes ácidos, que contienen productos ácidos, líquidos o sólidos, son usados para
eliminar residuos de soldadura, óxido, escamas de tratamiento térmico u otros productos de
corrosión.
Los desengrasantes alcalinos contienen sales inorgánicas alcalinas a los cuales pueden agregarse
jabones u otros agentes orgánicos tensoactivos. Están formulados para eliminar aceites, grasas y
partículas sólidas tales como polvo del taller u otras suciedades.
Bajo condiciones de trabajo apropiadas estos desengrasantes alcalinos, pueden brindar un alto
grado de limpieza.

¿COMO ES EL DESENGRASE POR VAPOR?

El primer paso consiste en sumergir las piezas en solvente hirviendo (87ºC.) para eliminar la mayor
parte de grasas y aceites.
Las piezas son transferidas luego a un segundo compartimento donde se encuentra el solvente más
frío (68ºC.) con el fin de disminuir la temperatura de las piezas.
En una tercera etapa, las piezas se colocan en zona de fase vapor, donde el solvente limpio
condensa en la superficie de las piezas, las que están más frías que el ambiente de vapor,
enjuagando y eliminando de esta manera todo residuo de aceite o grasa.
Luego de estas operaciones, las piezas se retiran del equipo, evaporándose los restos de solvente al
entrar las piezas en contacto con el aire.
Los solventes más usados para este tipo de Limpieza son el tricloroetileno, percloroetileno o
triclorotrifluoretano. No todas las piezas son adecuadas para la limpieza con vapor, por ejemplo, las
piezas porosas, de formas complicadas que puedan retener mucho solvente o con una gran relación
de superficie a peso.
Por lo tanto es conveniente consultar a los fabricantes de este tipo de equipos para determinar si
las piezas a tratar son aptas para desengrasarlas en equipos con solvente en fase vapor.

¿QUE SON LOS DESENGRASANTES POR EMULSIÓN?

Los desengrasantes por emulsión combinan la acción de los solventes, con jabones o agentes
tensoactivos, de manera que puedan dispersarse en agua.
Se diferencian de los solventes emulsionables en el hecho de que forman emulsión en la solución
de limpieza y no en la etapa de enjuague.
Los solventes basándose en hidrocarburos no son miscibles en agua. Cuando se combinan con un
agente tensoactivo compatible con el solvente forman una emulsión lechosa que Indica la dispersión
del solvente en el agua.
Cuando se utilizan como pre-desengrasantes en equipos por rocío, el solvente de la emulsión reduce
la viscosidad de las suciedades aceitosas y grasosas que puedan contener partículas.
La acción mecánica del rocío y la acción química del agente tensoactivo “arrancan” estas partículas
sólidas de la superficie del metal y las deja en suspensión en la etapa de enjuague.
Las superficies metálicas luego de la limpieza en los desengrasantes por emulsión, tienen una fina
película aceitosa que brinda a la pieza una protección contra la oxidación.
Por esta razón los desengrasantes por emulsión encuentran su campo de aplicación en la Limpieza
de piezas que entrarán luego en otro proceso de fabricación.
¿QUE SON LOS SOLVENTES DE DOS FASES?
Consisten en dos capas de líquidos no miscibles, una que tiene un solvente, generalmente un
hidrocarburo clorado y la otra capa de agua. La capa de agua sirve como sello a la evaporación del
solvente y asiste a la limpieza reemplazando la película de solvente por otra miscible en agua. Este
tipo de desengrase se utiliza para eliminar depósitos carbonizados a quemados.

¿QUE SON LOS DETERGENTES ACIDOS?

Los detergentes ácidos están formulados para eliminar: escamas de tratamientos térmicos,
soldaduras, óxidos, productos de corrosión y manchas de humedad.
El ácido fosfórico es el más usado para la limpieza y preparación previa a la pintura.
El ácido sulfúrico y clorhídrico para eliminar óxidos y escamas de tratamiento térmico.
El ácido crómico para aleaciones de zinc, aluminio y magnesio.
El ácido nítrico solo o con ácido fluorhídrico es usado para eliminar óxidos de aleaciones de aluminio.
Estos dos ácidos también se utilizan para eliminar escamas de acero inoxidable.
Otros ácidos tales como glucofénico, sulfámico, cítrico, oxálico y acético tienen aplicaciones
específicas. Estos ácidos pueden combinarse con agentes tensoactivos para incrementar el poder
mojante y la detergencia, o con solventes para permitir la Limpieza y eliminación de óxidos en una
sola etapa; y con inhibidores para prevenir el ataque del metal base.

¿QUE SON LOS DETERGENTES ALCALINOS?

Los desengrasantes alcalinos combinan diversas sales alcalinas tales como hidróxido de sodio,
metasilicato, ortosilicato o trisilicato de sodio, carbonato de sodio, tetraborato de sodio, fosfato
trisodico, pirofosfato tetrasodico o polifosfatos de sodio, junto con productos coloidales como
jabones y agentes tensoactivos.
A diferencia de los solventes que disuelven los aceites, los detergentes alcalinos los desplazan y
suspenden o los emulsifican en la solución; también reaccionan con los aceites formando jabones
solubles.
Los detergentes alcalinos son usados para eliminar aceites y el polvo que se adhiere a la superficie.
No deben emplearse soluciones fuertemente alcalinas sobre aluminio o zinc; en estos casos deben
emplearse desengrasantes especialmente inhibidos que eviten el ataque al metal. Los
desengrasantes alcalinos son usados para la limpieza electrolítica antes de la electrodeposición.

FACTORES QUE DETERMINAN LA ELECCION DE DETERGENTES

1. Superficie a ser limpiada.
2. Suciedad a ser eliminada.
3. Grado de limpieza requerida.
4. Calidad del agua.
5. Costo total de limpieza.
6. Consideraciones de seguridad.
7. Tratamiento de aguas residuales. 8. Método de aplicación.

¿QUE SUPERFICIES SON LAS MÁS COMUNMENTE LIMPIADAS?

Aluminio, bronce, latón, cobre, metales galvanizados, vidrio, hierro, aleaciones de plomo, magnesio,
monel, plata, acero inoxidable, estaño, titanio, zinc. Los metales ferrosos, titanio y aleaciones de
magnesio no son atacados por soluciones fuertemente alcalinas.
Los metales no ferrosos tales como aleaciones de aluminio, cobre, plomo, estaño y zinc pueden ser
atacados por soluciones alcalinas no inhibidas. A menos que se desee un mordentado de la
superficie ya sea par razones estéticas o de mayor adherencia del acabado posterior, deberá elegirse
un desengrase con inhibidor adecuado a estos metales.

¿QUE SUCIEDADES DEBEN ELIMINARSE?

a) Residuos de los compuestos de rebabado. Pastas de pulido.

b) Aceites de corte.
c) Compuestos de maquilado.
d) Escamas de tratamientos térmicos.
e) Sales de tratamientos térmicos.
f) Pinturas, tintas.
g) Recubrimientos de fosfatos, con o sin aceite.
h) Aceites de estampado.
i) Productos de corrosión, óxidos.
j) Aceites protectores de la corrosión.
k) Manchas.
l) Impresión de dedos.

GRADO DE LIMPIEZA REQUERIDO

No todas las operaciones requieren el mismo grado de limpieza; sí las piezas deben ser limpiadas
entre procesos de fabricación para permitir inspección, etc., son protegidas contra la corrosión con
una ligera película de aceite.
Si las superficies deben ser fosfatizadas, galvanizadas, pintadas, soldadas o electrodepositadas, el
grado de limpieza requerido es mayor para asegurar una buena adherencia.

CALIDAD DEL SUMINISTRO DE AGUA

La dureza del agua es motivo de inconvenientes en la acción de la limpieza de los desengrasantes
alcalinos porque éstos forman jabones insolubles de calcio y magnesio con el agua dura.
Este problema se puede evitar en las soluciones desengrasantes por medio de agentes
secuestrantes de sales de calcio y magnesio. Estos agentes secuestrantes no actúan sobre el agua
de enjuague, formándose por lo tanto luego del enjuague el jabón insoluble, que después de Ia
inmersión en agua ácida, da lugar a la formación de ácidos orgánicos que cortan el agua provocando
a una mala adherencia de los depósitos.
En estos casos habrá que proveer la instalación de un ablandador de agua.

COSTO DE LA LIMPIEZA

donde:
C: costo unitario (por m2 o por pieza)
S: costo del producto desengrasante para llenar los baños más el necesario para un mantenimiento
diario.
F: costo de los factores que hacen el costo operativo.
P: número de piezas o dm2 procesados.
R: número de rechazos que deben ser reprocesados.

El costo de reprocesamiento y desplaque es un factor adicional que debe ser evaluado cuando se
selecciona un producto desengrasante. Es Importante la elección de un buen desengrasante, que
elimine los rechazos.

SEGURIDAD
El producto desengrasante deberá elegirse de tal manera que brinde los menores riesgos de
manipuleo posibles, es decir, evitar el aviso el uso de productos altamente corrosivos, inflamables
o que puedan producir peligros de explosión.

TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES

La elección del desengrasante debe ser tal, que no necesite de tratamientos costosos al tener que
descartar la solución al desagüe.

MÉTODOS DE APLICACIÓN
Las soluciones de limpieza pueden aplicarse de las siguientes maneras:
1. A mano con esponjas o cepillos.
2.En cubas con o sin agitación de mecánica, con o sin corriente eléctrica, o con agitación ultrasónica.
3. Con equipos de rocío.
4. En tambores (a granel)
5. Mediante el uso de pistolas rociadoras.

Si la aplicación va a ser manual, el desengrasante deberá ser suave de manera tal que no ataque a
la piel; además no deberá ser ni tóxico ni inflamable. Los desengrasantes por inmersión sin agitación
requerirán altas concentraciones de jabones o agentes emulsionantes.
Los desengrasantes que estén agitados no deberán poseer agentes emulsionantes que forman
mucha espuma, esto es Importante también en los desengrasantes electrolíticos y por rocío.

¿CUALES SON LOS REQUERIMIENTOS DE UN BUEN DESENGRASE ALCALINO?

Un buen desengrase alcalino cumplirá las siguientes funciones:
1. Saponifica las grasas.
2. Moja y emulsiona.
3. Deflocula.
4. Ablandador de agua.
5. Actúa como regulador de pH.
6. Inhibe el ataque del metal.

SAPONIFICACIÓN
Consiste en una reacción en la cual, soluciones fuertemente alcalinas tales como soda cáustica,
transforman grasas y aceites vegetales o animales en jabones solubles en agua. Este proceso es muy
usado para remover pinturas.

PODER MOJANTE Y EMULSIFICANTE

Los aceites y el agua no se mezclan, debido a la diferencia en las tensiones superficiales. Para que el
aceite y el agua se mezclen, se deben agregar agentes tensoactivos tales como jabones, o agentes
mojantes (detergentes sintéticos).
Estos agentes tensoactivos disminuyen la tensión superficial, manteniendo de esta manera las
grasas y aceites en emulsión; además de que permite que la solución moje a las grasas y aceites y
las desprenda de la superficie.

DEFLOCULACIÓN
Se incorporan a los desengrasantes coloidales que tienen partículas cargadas eléctricamente, que
atraen a las partículas de la suciedad que también están cargadas, permitiendo de esta manera la
dispersión de las partículas de la suciedad, en el seno de la solución.
Este fenómeno se conoce con el nombre de defloculación.

ABLANDAMIENTO DEL AGUA

Un buen desengrasante contendrá productos químicos que disminuyan la dureza del agua
provocada por las sales de calcio y magnesio.
Estos productos son los llamados agentes secuestrantes, los cuales acomplejan a iones de calcio y
magnesio, eliminando de esta manera la posibilidad, de la formación de jabones insolubles.

EFECTO DEL pH EN EL TIEMPO DE LIMPIEZA

El pH de una solución indica si la solución es ácida o alcalina. Mayores pH indican mayor alcalinidad
y menores pH mayor acidez. El pH 7 corresponde a una solución neutra.
Los jabones y agentes tensoactivos tienen un rango de pH en el cual la detergente es óptima, lo
cual se traduce en un mínimo tiempo de limpieza. Es por ello que un buen desengrasante debe
contener sales que actúen de regulador de pH, es decir, que mantengan a éste en el rango óptimo,
aún cuando haya contaminación del desengrase con productos ácidos o alcalinos.

INHIBICIÓN
Los materiales ferrosos no precisan inhibición, pues no son atacados por las alcalinas: Pero cuando
hay que desengrasar materiales no ferrosos que contengan residuos del pulido, u otras suciedades
que no se puedan eliminar con solventes, hay que utilizar desengrasantes alcalinos con inhibidores
que impidan el ataque al metal no ferroso. Los inhibidores forman una fina película protectora sobre
la superficie del metal a medida que eliminan la suciedad, evitando el ataque o manchado de la
pieza, debido a la gran alcalinidad. Dicha película protectora debe ser eliminada posteriormente
para activar la pieza o ser electrodepositada.

FACTORES QUE AFECTAN EL RENDIMIENTO DE LAS SOLUCIONES DESENGRASANTES

Cuando mayor es la concentración, mayor es el efecto de limpieza, es decir menores son los tiempos
necesarios. Pero una alta concentración aumenta los costos de limpieza y además hace más difícil
el enjuague. Se determina por titulación.

TEMPERATURA
Mayor temperatura disminuye los tiempos de limpieza necesarios. Los desengrasantes ácidos
puedes usarse fríos. Los desengrasantes alcalinos se usan en general calientes, con temperaturas
que van de 60º a 90ºC. Por cada 12ºC. de aumento de temperatura disminuye el tiempo necesario
en un 50%.
Las condiciones que limitan las altas temperaturas son: Metales sensibles a las temperaturas.
Secado del desengrase en la pieza antes de entrar al enjuague, lo cual puede dar lugar a manchas.
Descomposición de los ablandadores de agua.

CONTAMINACIÓN
La contaminación de los desengrasantes, es debida a la misma suciedad que se va eliminando de las
piezas que quedan en la solución en forma de partículas sólidas, que sedimentan en el fondo y grasas
o aceites que permanecen en solución en forma de una emulsión. No hay un procedimiento analítico
para determinar la contaminación del desengrase ya que la titulación solo da la acidez a alcalinidad
total. Por lo tanto la estimación de la vida útil del desengrase deberá realizarse empíricamente.

AGITACIÓN
La agitación ya sea por aire o movimiento de la pieza reduce el tiempo de limpieza.

TIEMPO
Se determina en función de todos los factores anteriormente mencionados.

ENJUAGUE
Es Importante realizar un buen enjuague para eliminar todo resto de película alcalina o ácida que
pueda quedar en la superficie. Un mal enjuague puede dar lugar a una mala adherencia, o manchas
en los depósitos posteriores.