1. 1 GENERALIDADES.

Los morteros o los concretos hidráulicos están constituidos en un alto porcentaje por agregados

(50-80% en volumen), por lo tanto, éstos no son menos importantes que la pasta del cemento

endurecida, el agua libre, el aire incorporado, el aire naturalmente atrapado, o los aditivos; por

el contrario, gran parte de las características de las mezclas de mortero o de concreto, tanto en

estado plástico como en estado endurecido, dependen de las características y propiedades de los

agregados, las cuales deben ser estudiadas para obtener morteros o concretos de buena calidad y

económicos.

1. 2 DEFINICIÓN.

Los agregados también llamados áridos son aquellos materiales inertes, de forma granular,

naturales o artificiales, que aglomerados por el cemento Portland en presencia de agua forman un

todo compacto (piedra artificial), conocido como mortero o concreto.

Como agregados de las mezclas de mortero o concreto se pueden considerar, todos aquellos

materiales que teniendo una resistencia propia suficiente (resistencia de la partícula), no

perturben ni afecten desfavorablemente las propiedades y características de las mezclas y

garanticen una adherencia suficiente con la pasta endurecida del cemento Portland. En general, la

mayoría son materiales inertes, es decir, que no desarrollan ningún tipo de reacciones con los demás

componentes de las mezclas, especialmente con el cemento; sin embargo, existen algunos

agregados cuya fracción más fina presenta actividad en virtud de sus propiedades hidráulicas

colaborando con el desarrollo de la resistencia mecánica, tales como: las escorias de alto horno de

las siderúrgicas, los materiales de origen volcánico en donde hay sílice activo, entre otros.

Pero hay algunos otros agregados, que presentan elementos nocivos o eventualmente

inconvenientes que reaccionan afectando la estructura interna del concreto y su durabilidad, como

por ejemplo, los que presentan elementos sulfurados, los que contienen partículas pulverulentas

más finas o aquellas que se encuentran en descomposición latente como algunas pizarras.
 1.3 CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS.

En general los agregados se han clasificado de varias maneras a través del tiempo, pero

principalmente desde los puntos de vista de su procedencia, densidad, tamaño, forma y textura.

1.3.1 CLASIFICACIÓN SEGÚN SU PROCEDENCIA.

De acuerdo con el origen de los agregados, según su procedencia ya sea de fuentes naturales o a

partir de productos industriales, se pueden clasificar de la siguiente manera:

1.3.1.1 Agregados naturales.

Son aquellos procedentes de la explotación de fuentes naturales tales como: depósitos de arrastres

fluviales (arenas y gravas de río) o glaciares (cantos rodados) y de canteras de diversas rocas

y piedras naturales. Pueden usarse tal como se hallen o variando la distribución de tamaños de sus

partículas, si ello se requiere. Todas las partículas que provienen de los agregados tienen su

origen en una masa mayor la que se ha fragmentado por procesos naturales como intemperismo

y abrasión, o mediante trituración mecánica realizada por el hombre, por lo que gran parte de sus

características vienen dadas por la roca madre que le dió su origen.

De acuerdo a la geología histórica; estos se transforman por fenómenos internos de la tierra, al

solidificarse y enfriarse el magma (masa de materias en fusión), se forman las rocas originales o

ígneas y posteriormente, por fenómenos geológicos externos, tales como la meteorización, con el

tiempo se forman las rocas sedimentarias, al sufrir la acción de procesos de presión y temperatura

forman el tercer grupo de las denominadas rocas metamórficas, esto se conoce como el ciclo

geológico que esta en permanente actividad.

ROCAS IGNEAS: La mayor parte de la corteza terrestre está formada por rocas ígneas y las

demás proceden de ellas, por lo que se les llama rocas originales, endógenas ó magmáticas por

proceder del magma. En la tabla No. 1.1 se presenta la clasificación de las rocas ígneas según la

velocidad de solidificación del magma y el lugar de la corteza terrestre donde ocurre esta

consolidación.
 Foto No 2.1 Muestra de roca ígnea.

DENOMINACIÓN VELOCIDAD DE LOCALIZACIÓN

SOLIDIFICACIÓN
Consolidadas a gran

Intrusivas, abisales o plutónicas. Lenta profundidad

Consolidadas a profundidad media

Filonianas o hipoabisales Media

Rápida Consolidación cerca o sobre la

Extrusivas, efusivas o volcánicas superficie (por alguna erupción).

Tabla No.1.1 Clasificación de las rocas ígneas según su velocidad de consolidación y localización

De acuerdo a la velocidad de enfriamiento del magma, se obtiene una textura dada, la cual incide

en la capacidad de adherencia del material. A baja velocidad de enfriamiento, los granos o cristales

son grandes, a velocidad alta son pequeños y si el enfriamiento es instantáneo quedan las

partículas porosas (piedra pómez debida a la erupción de un volcán).

ROCAS SEDIMENTARIAS: Son las más abundantes en la superficie terrestre (75%); están

formadas por fragmentos de rocas ígneas, metamórficas u otras sedimentarias. Su origen puede

darse por dos procesos: por descomposición y desintegración de las rocas mencionadas, en un

proceso de erosión, transporte, depositación y consolidación; o por precipitación o depositación

química (carbonatos). Los agentes que transportan y depositan se describen en la tabla No. 1.2.
 Foto No 1.2 Muestra de roca sedimentaria.

Estos agentes arrastran los materiales dándoles forma y tamaño característicos a los

depósitos, dichos factores contribuyen en la calidad del material a usarse en las mezclas.

Por el tamaño de las partículas y de acuerdo al grado de consolidación del depósito se pueden

clasificar según la tabla No. 1.3

AGENTE TRANSPORTE DEPÓSITO

Agua Río Lago Mar Depósitos aluviales de canto rodado, grava, arcilla,

limo, etc.

Depósitos lacustres de estratos horizontales.

Hielo Glaciar Mezcla de toda clase de materiales y tamaños por
Depósitos marinos que dependen de vientos y
Aire Viento su sistema de formación.
Dunas
mareas.o barbajanes (Arena), Loess (Limo).
Tabla No. 2. 2 Clasificación de rocas sedimentarias según el agente geológico externo.

DEPÓSITO TAMAÑO DE LAS DEPÓSITO CONSOLIDADO DE

INCONSOLIDAD PARTÍCULAS mm. ROCAS.

Cantos 256 – 64 Conglomerado muy grueso.
O
Gravas 64 – 5 Conglomerado.
Arenas 5 – 0,074 Arenisca.
Limos 0,074 – 0,002 Limolitos.
Arcillas < 0,002 Arcillolitas o argilitas.

(Según compactación).
Tabla No. 1.3 Clasificación de los depósitos de rocas sedimentarias
 ROCAS METAMORFICAS:

Ellas provienen de rocas ígneas y sedimentarias, las cuales experimentan modificaciones en sólido

debido a grandes presiones que sufren los estratos profundos, temperaturas elevadas que hay en el

interior, y emanaciones de los gases del magma; según la incidencia de estos factores el

metamorfismo pueden ser:

Metamorfismo de contacto:

Debido a la intrusión del magma y al calor aportado por éste, la formación de la roca es

originada por transformación iónica y porque se presenta una fluidez que permite modificar sin

fragmentar los cristales que se alargan y adelgazan.

Metamorfismo regional o dinámico:

Se denomina regional porque generalmente ocupa grandes extensiones y se presenta a gran

profundidad en condiciones de altas presiones de confinamiento, combinadas con reacciones

químicas que originan una reagrupación molecular para conformar una roca más densa en su

estructura. Según el grado de metamorfismo, se obtienen estructuras foliadas (esquistadas) o

masivas, las cuales inciden en la forma, tamaño y textura de las partículas del agregado.

1.3.1.2 Agregados artificiales.

Por lo general, los agregados artificiales se obtienen a partir de productos y procesos industriales

tales como: arcillas expandidas, escorias de alto horno, clinker, limaduras de hierro y otros,

comúnmente estos son de mayor o menor densidad que los agregados corrientes
Actualmente se están utilizando concretos ligeros o ultraligeros, formados con algunos tipos de

áridos los cuales deben presentar ciertas propiedades como son: forma de los granos compacta,

redondeada con la superficie bien cerrada, ninguna reacción perjudicial con la pasta de cemento ni

con el refuerzo, invariabilidad de volumen, suficiente resistencia a los fenómenos climatológicos;

además deben de tener una densidad lo menor posible, con una rigidez y una resistencia propia

suficientemente elevada y ser de calidad permanente y uniforme.

Los agregados ligeros más utilizados son los producidos con arcilla y pizarra expandida

(incluyendo la arcilla pizarrosa y la pizarra arcillosa). Es de anotar que se han desarrollado con

bastante éxito agregados ligeros en Alemania (con arcilla y pizarra), y España (con arcilla

expandida conocida comercialmente como ARLITA).

Estos agregados ligeros poseen características tales como: baja densidad, aislante, resistente, no

tóxico e incombustible. Es utilizado en la fabricación de hormigón ligero estructural; aislamiento

de cubiertas, suelos y terrazas; rellenos ligeros aislantes y resistentes y prefabricados (desde el

bloque más ligero hasta el panel más grande).

La pequeña densidad aparente de los granos se debe siempre a su gran porosidad (hasta un 50% de

su volumen y más). La constitución porosa de cada uno de los granos se consigue mediante un

tratamiento a altas temperaturas (en general 1100°C o mayores, según la temperatura de

sinterización del material - Sinterizar: Conglomerar o soldar metales pulverulentos sin alcanzar

la temperatura de fusión). La inclusión del aire se efectúa generalmente por:

A) Formación de gases de determinados componentes de la materia prima o de aditivos mezclados.

Una parte de los gases originados quedan encerrados en la masa viscosa y la expanden.

B) Mezcla de materia prima reblandecida o ya fundida con agua o vapor. El vapor encerrado o

un gas formado en ésta mezcla, origina al enfriarse, una estructura celular.

C) Combustión de componentes de la materia prima.

2.3.1.2.1 Fabricación de agregados ligeros o ultra – ligeros.

Los áridos ligeros o ultraligeros deben presentar una superficie bien cerrada y muy impermeable.

Una condición para que esto se cumpla es que, después de la inclusión de aire, los granos tengan

ya el tamaño deseado y no deban triturarse posteriormente. Según la materia prima disponible,

son corrientes los siguientes procesos de preparación:

Foto No 2.4 Muestra de agregado ligero.

A) Preparación por la vía seca.

En la obtención de la pizarra expandida, el material se tritura hasta el punto preciso para que los

granos después de la inclusión de aire alcancen el tamaño deseado. La forma puntiaguda del material

primitivo permanece en el posterior proceso de aireación. Otra posibilidad consiste en moler

finamente primero el material inicial, preformándolo después al tamaño necesario.

La materia prima en forma de terrones se hace pasar por una trituradora, siguiendo a un molino,

en donde se efectúa el molido fino. Si el material esta muy húmedo (estado plástico), debe secarse

previamente. El granulado se consigue rociando con agua a la que se le han añadido a veces

elementos especiales, en un plato granulador; ahí se forman gránulos esféricos de diámetros bastante

similares. El tamaño puede determinarse variando la velocidad de giro del plato, así como la

inclinación de su eje, para que los granos no se peguen pueden espolvorearse con un mineral antes

de introducirse al horno.

B) Preparación por la vía húmeda.

En éste proceso de preparación de arcilla expandida, de pizarra arcillosa expandida y de arcilla

pizarrosa expandida, se tritura el material en varias etapas, se homogeniza y se hace una masa

plástica moldeable. De ésta masa, mediante prensado, se obtienen piezas cilíndricas, cuyas

dimensiones tienen ya en cuenta el volumen debido a la expansión del aire; o bien el material

pasa directamente a un tambor de secado antes del horno, allí se proporciona mediante la rotación

del tambor el tamaño deseado de las partículas. Para la uniformidad del árido ligero es importante

que la homogeneidad del material inicial sea suficiente; debido a esto, se recomienda una

explotación vertical de la materia prima cuando tiene disposición horizontal, en capas.

Si la arcilla contiene compuestos cálcicos que no pueden separarse, los componentes calcáreos

deben triturarse y distribuirse muy bien, de lo contrario se presenta el peligro que los áridos no

mantengan un volumen invariable y al apagarse la cal viva formada durante el proceso de

 expansión, destruya el hormigón.

Una vez preparada la materia prima la expansión del granulado preformado se realiza empleando

alguno de los procedimientos siguientes:

- Expansión en horno tubular rotatorio.

- Expansión en horno vertical (procedimiento de corriente de circulación).

- Expansión en la cinta de sinterizar.

Los áridos ligeros producidos en Alemania se obtienen en la mayoría de casos según el

procedimiento del horno rotativo.

- Procedimiento del horno rotativo

Los hornos tubulares rotativos utilizados en la inclusión del aire para los áridos ligeros se

asemejan notablemente a los usados en la cocción del clinker en la fabricación del cemento

Portland. La combustión se realiza mediante polvo de carbón, gas natural o aceites minerales. Este

horno consiste en un tubo largo, revestido de material refractario, con el eje de giro inclinado

ligeramente respecto a la horizontal. La introducción del material se realiza en forma continua, por

el extremo superior no calentado. En algunos casos se dispone de un tambor de secado delante del

horno giratorio y un tambor de refrigeración detrás; debido al lento movimiento de giro y de la

ligera pendiente del tubo el material se desplaza, en sentido contrario a los gases de combustión,

en dirección al extremo inferior donde tiene lugar la combustión.

Después del secado que tiene lugar previamente, al aumentar el calor se forman gases y tiene lugar

un reblandecimiento; por medio de un buen manejo del horno (control en la alimentación del

material, velocidad de giro y temperatura) se consigue conectar entre sí ambos procesos: formación

de gases y reblandecimiento, de manera tal que en cada caso se produzca precisamente el grado de

expansión más adecuado a las propiedades principales del árido en cuestión, tales como: resistencia,

elasticidad, y densidad.
 En general el horno se alimenta de material preclasificado, si éste durante la preparación, no ha

adquirido unas formas redondeadas, como por ejemplo en la obtención de arcilla expandida, los

granos adquieren la forma redondeada y cerrada, y según los casos una película sinterizada bastante

impermeable, debido a que el avance en el horno giratorio se realiza rodando y también al

reblandecimiento creciente del material por la temperatura de expansión, que llega cerca del límite

de sinterización. La expansión en los áridos más pequeños que entran al horno es mayor ya que

al girar en el horno estos tienden a ir a la superficie.

- Expansión en el horno vertical según el proceso de corriente de circulación.

Este proceso es muy empleado en Alemania, para la obtención de arcilla expandida, a pesar de

que se puede expandir también pizarra arcillosa. En este procedimiento, los granos de arcilla

redondeados producidos previamente mediante un plato granulador llegan en cargas sucesivas a

un horno de cuba vertical, después de pasar por un tambor de secado; en este punto el chorro de

gases en combustión, se interrumpe por el centro de la parte inferior de la cámara de combustión,

alcanza al material y lo arrastra hacia arriba, hasta que el empuje de expansión del gas es menor

que la fuerza de gravedad. El material cae rodando en la base de la cámara en forma de tolva,

donde recibe de nuevo el chorro de humos y se ve otra vez empujado hacia arriba. El proceso

se repite varias veces, la combustión dura en total 40 s; el proceso necesita aproximadamente un

minuto por operación, incluyendo el tiempo para la carga y extracción del material.

A diferencia de muchos áridos obtenidos en hornos tubulares rotatorios, la masa unitaria de los áridos

obtenidos por este procedimiento, es casi independiente de su tamaño, por el tratamiento uniforme

a que ha sido sometido cada uno de los granos.

- Expansión del agregado ligero en la cinta de sinterizar.

En la obtención de áridos ligeros en cinta de sinterizar se mezclan combustibles con la materia prima,

siempre y cuando no contenga ya de origen, suficientes componentes combustibles (como por

ejemplo algunas cenizas volantes); estos combustibles son en la mayoría de los casos, carbón

molido o coque.

La fabricación de áridos para concreto armado ligero es adecuada, tan sólo si se realiza la

sinterización de granos a los que se les ha dado previamente una forma conveniente, puesto que

sólo así puede conseguirse un grano redondeado con la superficie cerrada. La sinterización de

material no previamente conformado, que debe romperse después de la combustión, da granos

angulosos con poros bien abiertos, con la forma a menudo rara y poca resistencia.

Los hormigones obtenidos con estos componentes se compactan muy difícilmente y poseen una

resistencia muy baja en comparación con su masa unitaria. Los granos dispuestos en una capa

uniforme en la cinta de sinterizar llegan a los quemadores de gas o aceite, después de pasar por

dispositivos de secado y calefacción. La combustión que alcanza inicialmente a la superficie,

atraviesa todo el grueso de la capa; los gases originados se introducen en los granos en estado

caliente plástico y los expanden.

Propiedades de los áridos ultraligeros o ligeros.

A continuación se mencionará solo las propiedades de los agregados ligeros o ultraligeros que

influyen de manera apreciable en el hormigón, antes del fraguado, en el endurecimiento o

después de ellos.

A) Forma y tamaño de los granos; condiciones de la superficie de los mismos.

La forma de los granos influye en la granulometría del árido y como en el hormigón normal en la

manejabilidad de la mezcla, en el contenido de cemento y la cantidad de agua en la mezcla. Un grano

de cantos redondeados proporciona ventajas solamente al hormigón fresco; así como en el hormigón

normal la adherencia se presenta mejor con granos de cantos angulosos (como la piedra triturada),
y por lo tanto mejora su resistencia, de igual manera se comportan los áridos ligeros. La superficie

de los granos influye sobre la superficie del hormigón y sobre la adherencia del árido con la pasta

de cemento en el hormigón ya fraguado. El tamaño de los granos también influye en las propiedades

de la mezcla, ya que en su elaboración, al aumentar el tamaño puede disminuir su densidad, rigidez

y resistencia, por lo que el diámetro no debe ser mayor a 25 mm (1"); para alta resistencia se

recomienda que éste no sobrepase los 19 mm (3/4").

B) Densidad aparente, densidad real y porosidad de los granos.

La densidad aparente de los áridos es una de sus principales cualidades, por que influye en la

densidad y en la resistencia de los hormigones con ellos elaborados. La densidad aparente de un

grano se define como la relación entre la masa de dicho grano y el volumen encerrado dentro

de la superficie que lo envuelve. Este volumen abarca tanto el volumen del material sólido como

el de los poros contenidos en el interior del grano. La reducción de la densidad aparente depende

del proceso de elaboración del grano, ella varía entre 1/3 y 2/3 del valor de los áridos considerados

normales.

La obtención de la densidad aparente del árido se efectúa basados en el principio de Arquímedes

(volumen desalojado). La densidad real de un árido se define como la relación entre la masa y el

volumen de la parte sólida; todos los poros pueden eliminarse mediante un molido fino. La densidad

real de los áridos varía entre límites relativamente estrechos (2,6 a 3,0 kg/dm3).

En la mayoría de las arcillas y pizarras expandidas está alrededor de 2,7 kg/dm3.

La porosidad es el valor numérico de la relación entre el espacio ocupado por los poros y el

volumen encerrado dentro de la superficie del grano; esta propiedad define el contenido de poros

de dicho grano, en los áridos fabricados en Alemania se encuentran valores entre el 50% al 75% del

volumen, para la fracción con diámetros entre 8-19 mm; para granos de tamaño 2 mm la porosidad

oscila entre 30% y 50% en volumen.

C) Masa unitaria del árido.

La masa unitaria del árido se define como el cociente entre la masa de una cantidad de árido y el

volumen ocupado por el mismo incluidos en aquel todos los poros, tanto los propios de los granos

como los que quedan en el amontonamiento. No representa ninguna característica fija del material,

puesto que además de depender de la humedad depende de la compacidad del amontonamiento.

Para estos agregados, se pueden obtener valores de masa unitaria entre 0,40 y 0,80 kg/dm3, para

granos comprendidos entre 8 y 19 mm.

D) Módulo de elasticidad y resistencia propia de los granos.

Como en el concreto normal, en el hormigón ligero la resistencia depende en forma decisiva no sólo

de la calidad de la pasta de cemento, sino también de la calidad del grano y sobre todo, de la rigidez

de los áridos.

El módulo de elasticidad y la resistencia propia de los granos son, por ello, características

importantes del árido.

E) Absorción de agua.

Los áridos ligeros debido a su estructura porosa, tienen una mayor capacidad de absorción que los

agregados normales. La absorción de agua de los áridos debe de tenerse en cuenta al verter el

agua de amasado, puesto que influye en la manejabilidad del hormigón, en la eficaz relación agua

/ cemento, en la resistencia y la densidad del hormigón y en propiedades del hormigón que están

en dependencia con ellas, como la deformabilidad en función del tiempo (retracción y fluencia).

La absorción de agua es la relación entre el agua absorbida en un tiempo determinado y la masa

seca del árido.

F) Resistencia al congelamiento y deshielo.

Los agregados ligeros para hormigón, que muy a menudo están expuestos a cambios de

congelación y descongelación cuando todavía están húmedos, deben poseer una resistencia

suficiente; la cantidad de agregados destruidos por esta razón debe ser menor al 4%. El

aumento de un 10% en volumen que sufre el agua en los poros al congelarse, es una de las causas

que puede dañar los áridos ligeros; los áridos en los que la totalidad de sus poros se llenan de agua

corren especial peligro. Por fortuna, aún después de mucho tiempo sumergidos dentro del agua, los

poros de las partículas del agregado ligero no se llenan en su totalidad, y los huecos restantes que

quedan con aire, sirven para absorber el aumento de volumen ocasionado por el hielo.

G) Propiedades térmicas.

El coeficiente de dilatación de los áridos y su relación con el coeficiente de dilatación de la pasta

de cemento influyen en las presiones internas que aparecen en el hormigón al variar la temperatura.

No se han establecido valores cuantitativos de dilatación térmica, pero se presume que debe ser

similar que para los ladrillos (por ser materiales cerámicos).

Una de las ventajas del hormigón ligero armado respecto al normal es su mejor comportamiento

como aislante térmico, esto se debe a la menor conductividad térmica de los áridos ligeros, por la

porosidad de los mismos. Debido a la alta temperatura alcanzada en su fabricación los áridos ligeros

son muy refractarios.

H) Ingredientes perjudiciales.

Los agregados no deben reblandecerse con el agua, ni descomponerse, ni formar combinaciones

desfavorables con los elementos del cemento; no deben influir negativamente sobre la hidratación

ni amenazar la protección contra la corrosión del refuerzo. Según la cantidad y distribución

pueden ser nocivos los siguientes componentes: polvos capaces de entrar en suspensión, materias

de origen orgánico, determinados componentes de azufre, elementos con tendencia al

 reblandecimiento, la hinchazón o el enmohecimiento, combustibles y materiales que puedan

favorecer la corrosión, como por ejemplo cloruros. Si no se esta seguro, que no existen materias

desfavorables en cantidad peligrosa, deben analizarse los áridos.

2.3.2 CLASIFICACIÓN SEGÚN SU DENSIDAD.

Depende de la cantidad de masa por unidad de volumen y del volumen de los poros, ya sean

agregados naturales o artificiales. Esta distinción es necesaria porque afecta la densidad del

concreto (ligero, normal o pesado) que se desea producir, como lo indica la tabla No. 2.5.

TIPO DE MASA MASA UNITARIA EJEMPLO DE EJEMPLO DE

CONCRETO UNITARIA DEL AGREGADO UTILIZACIÓN AGREGADO
APROX. DEL kg/m3
CCTO. kg/m3
Ultraligero 500 – 800 Concreto para Piedra pómez Ag.
aislamiento. Ultraligero.
Ligero 950 – 1350 480 –1040 Rellenos y Perlita
1450 – 1950 mampostería no Ag. Ultraligero.
estruct. Ccto.
Estructural

Normal 2250 – 2450 1300 – 1600 Ccto. Estruct. Y no Agregado de río o

estruct. triturado.
Pesado 3000 – 5600 3400 – 7500 Ccto. Para proteger de Hematita, barita,
radiación gamma ó X, coridón, magnetita.
y contrapesos

Tabla No. 2.5 Clasificación de los agregados según su masa unitaria

2.3.3 CLASIFICACIÓN SEGÚN SU TAMAÑO.

La forma más generalizada de clasificar los agregados es según su tamaño, el cual varía desde

fracciones de milímetros hasta varios centímetros de sección; ésta distribución del tamaño de las

partículas, es lo que se conoce con el nombre de GRANULOMETRÍA.

De acuerdo con la clasificación unificada, los suelos se dividen en suelos finos (material de

tamaño inferior a 0,074 mm o 74 m-tamiz No. 200) y suelos gruesos (material de tamaño

superior o igual a 0,074 mm o 74 m-tamiz No. 200); para la elaboración de mezclas de mortero o de

concreto se emplean los suelos gruesos y se limita el contenido de suelo fino.

La fracción fina de los suelos gruesos, cuyas partículas tienen un tamaño inferior a 4,76 mm (tamiz

No. 4) y no menor de 0,074 mm o 74 m (tamiz No. 200), es lo que comúnmente se denomina

AGREGADO FINO; y la fracción gruesa, o sea aquellas partículas que tienen un tamaño superior

a 4,76 mm (tamiz No. 4), es lo que normalmente se llama AGREGADO GRUESO.

GRAVA: Agregado grueso de tamaño máximo mayor o igual a 20 mm.

GRAVILLA: Agregado grueso de tamaño máximo menor a 20 mm.

La grava y la gravilla son resultantes de la desintegración natural y abrasión de las rocas o del

procesamiento de conglomerados débilmente ligados.

ARENA: Agregado fino resultante de la desintegración natural y abrasión de las rocas o del

procesamiento de conglomerados débilmente ligados.

GRAVA TRITURADA O TRITURADO: Agregado grueso resultante de la trituración artificial de la

roca.

ARENA MANUFACTURADA O ARENA TRITURADA: Agregado fino resultante de la trituración

artificial de la roca, piedra o escoria (residuo mineral de hierro).

ESCORIA DE ALTO HORNO: Producto no metálico, constituido esencialmente por silicatos y

aluminosilicatos de calcio y de otras bases, que se produce en forma líquida o fluida

simultáneamente con el hierro en un alto horno.

Una clasificación más específica es la que aparece en la tabla No. 2.6 donde se muestra los nombres

más usuales de las fracciones y su aptitud para morteros o concretos según el tamaño de sus

partículas.

TAMAÑO DENOMINACIÓN CLASIFICACIÓN

USO COMO AGREGADO DE

EN MÁS COMÚN MEZCLAS

< 0,002 Arcilla Fracción muy fina No recomendable
– 0,074
0,002mm. Limo Fracción fina No recomendable

0,074 – 4,76 Arena Agregado fino Material apto para mortero o

#200 - #4 concreto

4,76 – 19,1 Gravilla Material apto para concreto

#4 – ¾”
19,1 – 50,8 Grava Material apto para concreto

¾” – 2”
50,8 – 152,4 Piedra
Agregado grueso
2” – 6”

> 152,4 Rajón, Piedra bola Concreto ciclópeo

6”
Tabla No. 2.6 Clasificación de los agregados según el tamaño de sus partículas.
2.3.4 CLASIFICACIÓN SEGÚN SU FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL.

La presencia de partículas alargadas o aplanadas puede afectar la trabajabilidad, la resistencia y la

durabilidad de las mezclas, porque tienden a orientarse en un solo plano lo cual dificulta la

manejabilidad; además debajo de las partículas se forman huecos de aire y se acumula agua

perjudicando las propiedades de la mezcla endurecida.

Por otro lado, la textura superficial de las partículas del agregado influye en la manejabilidad y la

adherencia entre la pasta y el agregado, por lo tanto, afecta la resistencia (en especial la resistencia

a la flexión).

La norma NTC 174 limita la cantidad total de partículas alargadas y aplanadas presentes en el

agregado a máximo 50%, sin embargo el ICPC (Instituto Colombiano de Productores de

Cemento) recomienda que la cantidad total de éstas partículas no debe ser mayor al 15%.

PARTICULA LARGA: Es aquella cuya relación entre la longitud y el ancho es mayor de 1,5.

PARTICULA PLANA: Es aquella cuya relación entre el espesor y el ancho es menor de 0,5.

FORMA DESCRIPCIÓN EJEMPLO

Redondeadas Totalmente desgastada por el agua o completamente Grava de río o playa, arena
limada por frotamiento. del desierto, playa.

Irregular Irregularidad natural, o parcialmentelimitada porOtras gravas, pedernales del

frotamiento y con orillas redondeadas. suelo o de excavación.

Escamosa Material en el cual el es pequeño en relación a lasRoca laminada.

otras dos dimensiones.

Angular Posee orillas bien definidas que se forman en laRocas trituradas de todo tipo,
intersección de caras más o menos planas. escoria triturada.

Alongadas Material normalmente angular en el cual la longitud es

considerablemente mayor que las otras dos dimensiones.

Tabla No. 2. 7 Clasificación de las partículas del agregado según su forma. 2.9.16
 La clasificación de las partículas del agregado según su textura superficial se basa en el grado en que

la superficie de una partícula es pulida o mate, suave o áspera; es preciso describir el tipo de

aspereza. La textura depende de la dureza, el tamaño del grano y las características porosas de la

roca original (las rocas densas, duras y de grano fino generalmente tienen superficies con

fracturas suaves), así como del grado en que las fuerzas que actúan sobre la superficie de la partícula

han modificado sus características.

TEXTURA CARACTERÍSTICAS EJEMPLO

Vítrea Fractura concoidal. Pedernal negro, escoria vítrea.

Lisa Desgastada por el agua, o liso debido a la Gravas, pizarras, mármol,

fractura de roca laminada o de grano algunas reolitas.

Granular Fractura que muestra granos más o menos Arenisca.

uniformemente redondeados.
Áspera Fractura áspera de roca con granos finos o Basalto, felsita, pórfido, caliza.
medianos que contienen constituyentes
cristalinos no fácilmente visibles.

Cristalina Contiene constituyentes cristalinos Granito, Gabro, Gneis.

fácilmente visibles.
Apanalada Con poros y cavidades visibles Pómez, escoria espumosa, arcilla
expandida.

Tabla No. 2. 8 Clasificación de las partículas del agregado según su textura superficial.

2.4 PROPIEDADES QUÍMICAS DEL AGREGADO.

Tal como se expresó en la definición de agregado, la mayoría de los áridos son inertes. Sin

embargo desde hace algún tiempo se han observado reacciones entre agregado y pasta de cemento

(algunas dañinas).
2.4.1 EPITAXIA.

Mejora la adherencia entre ciertos agregados calizos y la pasta de cemento, a medida que

transcurre el tiempo; lo cual favorece el desarrollo de las propiedades en el concreto endurecido.

2.4.2 REACCIÓN ÁLCALI-AGREGADO.

Esta es una reacción desfavorable porque origina esfuerzos de tensión dentro de la masa

endurecida del mortero o del concreto; dichos esfuerzos pueden causar fallas en la estructura debido

a que la resistencia a la tensión del mortero o del concreto es baja, del orden de un 10% de su

resistencia a la compresión.

La reacción más común se produce entre los óxidos de sílice (SiO2) en sus formas inestables y los

óxidos alcalinos de la pasta de cemento (Na2O y K2O). Esta reacción que es del tipo sólido- líquido,

produce un gel hinchable que aumenta de volumen a medida que absorbe agua, lo cual origina

presiones internas en el concreto que conducen a la expansión, agrietamiento y ruptura de la pasta de

cemento, esto se conoce como reacción álcali-sílice, ya que también existe otra reacción similar

entre algunos tipos de caliza dolomítica y los álcalis del cemento, en lo que se llama una reacción

álcali-carbonato, que es menos frecuente.

Cuando se presuma que los agregados contienen sílice inestable activo (estado vítreo,

criptocristalino, microcristalino y amorfo), debe de tenerse en cuenta este fenómeno. Las rocas que

por lo general contienen sílice activo son: rocas silicosas como pedernal (con ópalo y/o

calcedonia), calizas y dolomitas silíceas; rocas volcánicas ácidas e intermedias (como vidrio

volcánico) como las riolitas, latitas, dacitas, andesitas y sus respectivas tobas; algunas formas de

cuarzo criptocristalino, microcristalino ó cristalino intensamente deformado.

Para detectar la presencia de sílice activo se deben efectuar los ensayos de reactividad potencial

por el método químico descrito en la norma NTC 175 o la prueba de expansión del mortero por el

método de las barras descritos en la norma ASTM C-227, además de un análisis petrográfico de

acuerdo a la norma ASTM C-295.

 2.5 PROPIEDADES FÍSICAS.

2.5.1 GRANULOMETRÍA.

Es la distribución de los tamaños de las partículas que constituyen una masa de agregados; se

determina mediante el análisis granulométrico que consiste en dividir una muestra representativa

del agregado en fracciones de igual tamaño de partículas; la medida de la cuantía de cada

fracción se denomina como granulometría.

El análisis granulométrico consiste en hacer pasar el agregado a través de una serie de tamices

que tienen aberturas cuadradas y cuyas características deben de ajustarse a la norma NTC 32.

Actualmente la designación de tamices se hace de acuerdo a la abertura de la malla, medida en

milímetros o en micras. La norma NTC 32, incluye algunos tamices intermedios que no cumplen la

relación 1:2 de la abertura, pero se usan frecuentemente para evitar intervalos muy grandes entre

dos mallas consecutivas.

Por fines prácticos, la serie de tamices que se emplea en agregados para morteros o concreto se ha

establecido de manera que la abertura de cualquier tamiz es aproximadamente la mitad de la abertura

del tamiz inmediatamente superior, esto es relación 1:2; en la tabla No. 2.9 se incluyen tamices

que no cumplen esta relación, pero son de uso frecuente para determinar mejor la granulometría,

principalmente de la fracción gruesa.

El tamizado debe efectuarse cumpliendo con la norma NTC 77 en la que se describe el tamaño de la

muestra a ensayar y el procedimiento a seguir para realizar un análisis granulométrico. Los

resultados deben expresarse en la forma tabulada, como se muestra en la tabla No. 2.10.
 Foto No 2.5 Tamices para ensayo de granulometría.

DESIGNACION DESIGNACION A.S.T.M.

--- 6”
ICONTEC--- 5”
--- 4 ½”
* 101,6 mm 4”
* 90,5 mm 3 ½”
76,1 mm 3”
* 64,0 mm 2 ½”
* 50,8 mm 2”
38,1 mm 1 ½”
* 25,4 mm 1”
19,0 mm ¾”
* 12,7 mm ½”
9,51 mm 3/8”
4,76 mm No. 4
2,38 mm No. 8
1,19 mm No. 16
595 m No. 30
297 m No. 50
149 m No. 100
74 m No. 200
* Tamices que no cumplen la relación 1:2.
Tabla No. 2. 9 Tamices más empleados en un análisis granulométrico
Para la Tabla 2.10 Tenemos lo siguiente:

Columna (1): Esta columna indica la serie de tamices empleada en el análisis granulométrico en

orden descendente (en la tabla se muestran unos a manera de ejemplo).

Columna (2): Aparece indicado la masa retenida en cada tamiz (obtenido en el laboratorio) (Xi).

Columna (3): En ella se expresa cada valor Xi de la columna (2) como porcentaje de la masa

total de la muestra XT de acuerdo a la siguiente fórmula: Yi=Xi*100 / XT

Columna (4): En esta se indica el acumulado de los porcentajes retenidos en cada tamiz: Por

ejemplo: Z1=Y1, Z2=Y1+Y2, Z3=Y1+Y2+Y3,...hasta Zn=100%

Columna (5): Con base en el porcentaje retenido acumulado en cada tamiz se determina el

porcentaje que pasa también por cada tamiz: ti=100-Zi. Este porcentaje que pasa es el más

utilizado para hacer la representación gráfica de la granulometría.

TAMIZ MASA % RETENIDO (3) % RETENIDO % PASA (5)

mm - pulg. (1) RETENIDA ACUMULADO (4)

g (2)
38,1 mm - X1 Y1 Z1 t1

1 ½”
25,4 mm - X2 Y2 Z2 t2

1”
19,0 mm - X3 Y3 Z3 t3

¾“
12,7 mm - X4 Y4 Z4 t4

½“
9,51 mm 3/8 “ - X5 Y5 Z5 t5

4,76 mm - X6 Y6 Z6 t6

No. 4
Fondo X7 Y7 100% t7
TOTAL XT 100%
Tabla No. 2. 10 Determinación de la granulometría de agregados.
Curvas granulométricas.

Para una mejor comprensión e interpretación de los resultados se acostumbra a representar

gráficamente el análisis granulométrico en la curva denominada granulométrica o línea de

cribado.

En la curva de granulometría se representa generalmente sobre el eje de las ordenadas el

porcentaje pasa, en escala aritmética; y en las abscisas la abertura de los tamices en escala

logarítmica. En la figura No. 2.1 se representa, a manera de ejemplo, la granulometría dada en la

tabla No. 2.11.

TAMIZ MASA % % RETENIDO % PASA

mm - pulg. RETENIDA RETENIDO ACUMULADO

g
9,51 - 3/8” 0 0 0 100
4,76 - No. 4 127,8 6 6 94
2,38 - No. 8 575,1 27 33 67
1,19 - No. 16 617,7 29 62 38
0,595 - No. 30 277,0 13 75 25
0,297 - No. 50 276,8 13 88 12
0,149 - No. 100 149,1 7 95 5
0,074 - No. 200 85,2 4 99 1
Fondo 21,3 1 100 0
TOTAL 2130 100 --- ---

Tabla No. 2.11 Análisis granulométrico.

 ABERTURA

100

90 9.51 4.76 2.38 1.19 0.595 0.297 0.149 0.074

80

70
% PASA

60

50

40

30

20

10

3/8" No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No. 50 No. 100 No. 200

TAMI CES

Figura No. 2.1 Curva granulométrica.

Además de las ventajas ya nombradas de la curva granulométrica, es posible obtener del análisis
granulométrico, algunos factores que constituyen una caracterización más de la distribución de

tamaños del agregado.

Módulo de finura.

El módulo de finura es un factor empírico que permite estimar que tan fino o grueso es un

material. Esta definido como la centésima parte del número que se obtiene al sumar los

porcentajes retenidos acumulados en la siguiente serie de tamices: 149 m(No.100),

297 m(No.50), 595 m(No.30), 1,19mm(No.16), 2,38mm(No.8), 4,76mm(No.4), 9,51mm(3/8"),

19mm(3/4"), 38,1mm(1½") y los tamices siguientes cuya abertura está en relación de 1 a 2.

El módulo de finura se puede calcular a cualquier material, sin embargo se recomienda

determinar el módulo de finura al agregado fino y según su valor, este agregado se puede

clasificar tal como se presenta en la tabla No. 2.12.

MODULO DE FINURA AGREGADO FINO

Menor que 2,00 Muy fino o extra fino

2,00 – 2,30 Fino

2,30 – 2,60 Ligeramente fino

2,60 – 2,90 Mediano

2,90 – 3,20 Ligeramente grueso

3,20 – 3,50 Grueso

Mayor que 3,50 Muy grueso o extra grueso

Tabla No. 2.12 Clasificación del agregado fino de acuerdo con el valor del módulo de finura.

Tamaño Máximo.

Está definido como la menor abertura del tamiz que permite el paso de la totalidad del

agregado. De manera práctica representa el tamaño de la partícula más grande que tiene el material.
Tamaño Máximo Nominal.

El tamaño nominal máximo de las partículas es el mayor tamaño del tamiz, listado en la norma

aplicable, sobre el cual se permite la retención de cualquier material.

Es más útil que el tamaño máximo porque indica de mejor manera el promedio de la fracción

gruesa, mientras que el tamaño máximo solo indica el tamaño de la partícula más grande de la masa

de agregados, la cual puede ser única. El tamaño máximo y el tamaño máximo nominal se determinan

generalmente al agregado grueso únicamente.

Existen varias razones para especificar límites en las granulometrías y el tamaño máximo del

agregado. La granulometría y el tamaño máximo afectan las proporciones relativas de los

agregados, así como la cantidad de agua y cemento necesarios en la mezcla y también la

manejabilidad, la economía, la porosidad y la contracción del concreto. Las variaciones en la

gradación pueden afectar seriamente la uniformidad de una mezcla a otra. En general, los

agregados deben de tener partículas de todos los tamaños con el fin de que las partículas

pequeñas llenen los espacios dejados por las partículas más grandes, de ésta forma se obtiene un

mínimo de huecos o sea una máxima densidad; como la cantidad de pasta (agua más cemento)

que se necesita para una mezcla es proporcional al volumen de huecos de los agregados

combinados, es conveniente mantener este volumen al mínimo.

Especificaciones granulométricas.

En la norma NTC 174 se dan las especificaciones granulométricas, tanto para agregado grueso como

para agregado fino a utilizar en concretos y en la norma NTC 2240 la especificación

granulométrica de agregado fino a utilizar en morteros. En las tablas Nos. 2.13, 2.14 y 2.15 se

muestran las especificaciones más utilizadas.

 TAMIZ AGREGADO No. 3 AGREGADO No. 4 AGREGADO No. 5

% PASA % PASA % PASA

2” 100 --- ---
1 ½” 95 – 100 100 ---
1” 95 – 100 100
¾” 35 – 70 90 – 100
½” 25 – 60
3/8” 10 – 30 20 – 55
No. 4 0–5 0 – 10 0 – 10
No. 8 0–5 0–5

Tabla No. 2.13 Especificaciones granulométricas para agregado grueso (más utilizadas).

TAMIZ AGREGADO FINO

% PASA
3/8” - (9,51 mm) 100
No. 4 - (4,76 mm) 95 – 100
No. 8 - (2,38 mm) 80 – 100
No. 16 - (1,19 mm) 50 – 85
No. 30 - (595 m) 25 – 60
No. 50 - (297 m) 10 – 30
No. 100 - ( 149 m) 2 – 10

Tabla No. 2.14 Especificaciones granulométricas para agregado fino a utilizar en concreto.

 Se recomienda adicionalmente, que entre dos mallas consecutivas (de las especificadas

anteriormente) no se retenga más del 45% del material y para que la mezcla sea manejable,

cohesiva y presente un buen acabado más del 15% debe pasar por la malla No.50 y más de un 4%

por la malla No.100.

 TAMIZ ARENA ARENA
3/8” - (9,51 mm) 100 100
No. 4 - (4,76 mm) 95 –NATURAL
100 MANUFACTURADA
95 – 100
No. 8 - (2,38 mm) 70 – 100 70 – 100
No. 16 - (1,19 mm) 40 – %
75 PASA % – 75
40PASA
No. 30 - (595 m) 10 – 35 20 – 40
No. 50 - (297 m) 2 – 15 10 – 25
No. 100 - ( 149 m) --- 0 – 10

Tabla No. 2.15 Especificaciones granulométricas para agregado fino a utilizar en morteros. 2.9.7

2.5.2 DENSIDAD.

Las partículas del agregado están conformadas por masa del agregado, vacíos que se comunican

con la superficie llamados poros permeables o saturables y vacíos que no se comunican con la

superficie, es decir que quedan en el interior del agregado llamados poros impermeables o no

saturables; de acuerdo con lo anterior tenemos tres densidades a saber:

DENSIDAD REAL: Masa promedio de la unidad de volumen de las partículas del agregado,

excluyendo sus poros permeables o saturables y los no saturables o impermeables.

DENSIDAD NOMINAL: Masa promedio de la unidad de volumen de las partículas del agregado,

excluyendo únicamente los poros permeables o saturables.

DENSIDAD APARENTE: Masa promedio de la unidad de volumen de las partículas del

agregado, incluyendo tanto poros permeables o saturables como poros impermeables o no

saturables (volumen aparente o absoluto).

Si la masa de agregado se determina con material seco tendríamos densidad aparente seca, pero si

la masa del agregado se determina con material saturado y superficialmente seco (S.S.S),

tendríamos densidad aparente saturada.

De los tres tipos de densidades antes definidas, la DENSIDAD APARENTE es la que se

emplea en el cálculo de mezclas, porque se parte que el material primero se satura, es decir, todos

los poros permeables de cada partícula quedan llenos de agua y el agua adicional a éste estado (agua

libre) es la que reacciona con el cemento; si la densidad del agregado que se toma en el diseño
es la aparente saturada las masas que se calculen del agregado serán masas saturadas, pero si se

toma para dosificación de mezclas la densidad aparente seca las masas que se determinen del

agregado serán masas secas.

La densidad aparente del agregado fino se halla de acuerdo con la norma NTC 237; el ensayo

consiste en tomar cierta cantidad del material en estado S.S.S, se coloca en un matraz (o probeta)

con agua y se determina su masa luego se pone a secar hasta masa constante; por diferencia de

masas y con base en el volumen desalojado se determina la densidad aparente.

Foto No 2.6 Ensayo de densidad de agregado fino

La densidad aparente del agregado grueso se determina de acuerdo con la norma NTC 176; el ensayo

consiste en tomar una muestra del agregado en estado S.S.S (saturado y superficialmente seco),

se determina su masa en el aire y sumergido en el agua, luego se pone a secar hasta masa constante;

por diferencia de masas y con base en el volumen desalojado se calcula la densidad aparente. La

densidad aparente no es una medida de la calidad del agregado, sin embargo una densidad baja

puede indicar un agregado de estructura porosa, de mala calidad; la mayor parte de los agregados de

masa normal tienen una densidad que varía generalmente entre 2,4 y 2,8 kg/dm³.
2.5.3 ABSORCIÓN Y HUMEDAD.

La absorción (porcentaje de agua necesaria para saturar los agregados o el hormigón expresada con

respecto a la masa de los materiales secos) y la humedad, deben determinarse de acuerdo con las

normas NTC 176, 237 y 1776, de manera que la cantidad de los materiales en la mezcla pueda

controlarse y se establezca las masas correctas de cada uno de ellos.

La estructura interna de las partículas de un agregado está conformada por materia sólida y por poros

o huecos los cuales pueden contener agua o no. Las condiciones de humedad en que se puede

encontrar un agregado serán:

SECO: Ningún poro con agua.

HUMEDO NO SATURADO: Algunos poros permeables con agua.

SATURADO Y SUPERFICIALMENTE SECO (S.S.S): Todos los poros permeables llenos de agua

y el material seco en la superficie.

HUMEDO SOBRESATURADO: Todos los poros permeables contienen agua y además el material

tiene agua en la superficie (agua libre).

Dependiendo de las condiciones de humedad que tenga el agregado, puede quitar o aportar agua

a la mezcla (porque se considera que el agregado se satura y el agua libre es la que reacciona

con el cemento). Si la humedad del agregado es mayor que la absorción, el material tiene agua libre

y está aportando agua a la mezcla; pero si por el contrario la humedad del agregado es menor

que la absorción, el agregado le va a quitar agua a la mezcla para saturarse. Esto es importante

para poder definir la cantidad de agua de mezcla y no alterar la relación agua-cemento.

De otra parte, el agregado fino aumenta de volumen cuando esta húmedo, la humedad superficial

mantiene separadas las partículas produciendo el aumento de volumen conocido como

"hinchamiento o expansión del agregado fino". La expansión varía con la humedad y con la

granulometría, las arenas finas se expanden más que las gruesas para una humedad dada; la

expansión es baja para humedades bajas (cercanas a 0%) o humedades altas (mayores al 15%) y

el hinchamiento es alto (algunas veces hasta un 40%) para humedades intermedias (entre 4 y
 8%). Como la mayor parte de las arenas se entregan húmedas pueden ocurrir grandes variaciones

en las cantidades de las mezclas si se hacen de acuerdo con el volumen (volumen suelto); por esta

razón no se recomienda la dosificación por volumen.

2.5.4 MASA UNITARIA.

La masa unitaria de un material es la masa del material necesaria para llenar un recipiente de

volumen unitario. En la masa unitaria además del volumen de las partículas del agregado se tiene

en cuenta los vacíos que hay entre partículas.

La masa unitaria puede determinarse compactada o suelta; la masa unitaria compactada se emplea

en algunos métodos de dosificación de mezclas y la masa unitaria suelta sirve para estimar la

cantidad de agregados a comprar si estos se venden por volumen (volumen suelto) como ocurre

comúnmente. La masa unitaria se determina de acuerdo con la norma NTC 92 y su valor para

agregados normales varía generalmente entre 1,30 y 1,80 kg/dm3, siendo mayor para un mismo

material el valor de la masa unitaria compactada.

El ensayo consiste en llenar un recipiente normalizado en forma estandarizada; la masa unitaria

se determina como el cociente entre la masa del agregado que contiene el recipiente y el volumen

del recipiente.

Si el recipiente se llena dejando caer libremente el material desde una altura no mayor de 5 cm por

encima de su borde, la masa unitaria determinada es suelta; pero si el llenado se realiza en tres capas,

compactando el material, la masa unitaria ser compactada. El método de compactación puede ser

vibrado proporcionando 50 caídas normalizadas del recipiente por capa y se emplea para

agregados de tamaño máximo entre 38 y 100 mm – 1 ½" y 4"; o apisonado dando 25 golpes

estándar por capa, para agregados de tamaño máximo menor o igual a 38 mm – 1½ ".
 Foto No 2.7 Ensayo de masa unitaria.

2.5.5 RESISTENCIA.

La resistencia al desgaste de un agregado se usa con frecuencia como indicador general de la calidad

del agregado; esta característica es esencial cuando el agregado se va usar en concreto sujeto

a desgaste como en el caso de los pavimentos rígidos.

El método de prueba más común es el ensayo en la máquina de “Los Ángeles” (norma NTC 93 y

98); la prueba consiste en colocar una muestra del material con la carga abrasiva dentro de un

tambor de acero y poner a girar la máquina (30 a 33 rpm) un cierto número de revoluciones (la carga

abrasiva y el número de revoluciones depende de la granulometría del material); luego se retira

el material de la máquina, se lava sobre el tamiz No. 12 (1,68mm), el material retenido se pone a

secar hasta masa constante y se halla su masa. Las especificaciones limitan el porcentaje de

desgaste a máximo 40%.

 Pa - Pb

Porcentaje de desgaste = ----------- * 100 (2.1)

Pa

Donde:

Pa = Masa de la muestra seca antes del ensayo (g).

Pb = Masa de la muestra seca retenida en el tamiz No. 12 (g).

Foto No 2.8 Máquina de los Ángeles.

La resistencia a la acción del clima, es decir al intemperismo, de las partículas del agregado, se ha

tratado de determinar con el ensayo de solidez o sanidad (norma NTC 126), aunque esta prueba

no es representativa para climas tropicales el ensayo se emplea ampliamente.

 El ensayo consiste en sumergir una muestra del material en una solución saturada de sulfato de

sodio o magnesio (preparada de acuerdo con la norma), el material se deja sumergido durante

un período de 16 a 18 horas, teniendo la precaución que la superficie de la solución quede 15 mm

por lo menos por encima de la muestra. Posteriormente se retira la muestra y se deja la solución

escurrir durante 15 minutos, luego se pone a secar hasta masa constante. Todo este proceso se

denomina un ciclo; a los agregados para concretos o morteros las especificaciones exigen 5

ciclos y las pérdidas máximas permitidas, ponderadas de acuerdo con la granulometría del material

son las siguientes:

- Agregado fino: Sulfato de sodio Pérdida máxima = 10% Sulfato de magnesio

Pérdida máxima = 15%

- Agregado grueso: Sulfato de sodio Pérdida máxima = 12% Sulfato de magnesio

Pérdida máxima = 18%

La dureza de las partículas del agregado influye en la resistencia del concreto, si el material está

compuesto por una cantidad apreciable de partículas blandas la resistencia del hormigón se verá

afectada desfavorablemente. La dureza de las partículas del agregado grueso se determina con

el ensayo de rayado (norma NTC 183); el cual consiste en someter cada partícula del agregado

grueso, de acuerdo con la cantidad mínima de la muestra especificada, a un rayado con una aguja

de bronce de di metro 1,59 mm aplicando una fuerza de 1 kg. Las partículas se consideran blandas

si durante el rayado se forma en ellas una ranura sin desprendimiento de metal de la aguja

o si se separan partículas de la masa rocosa. La cantidad de partículas blandas presentes en el

agregado grueso debe ser como máximo 5,0%.

 2.6 SUSTANCIAS PERJUDICIALES.

Las sustancias perjudiciales que pueden estar presentes en los agregados son: suelo fino (limos

o arcillas), impurezas orgánicas (materia vegetal en descomposición), carbón de piedra , lignito y

partículas livianas o blandas. La mayor parte de las especificaciones limitan las cantidades

permisibles de estas sustancias.

2.6.1 SUELO FINO.

El suelo fino (material que pasa el tamiz No. 200- 74 m) puede estar presente como polvo o

puede estar recubriendo las partículas del agregado, aún cuando delgadas capas de limo o arcilla

cubran las partículas, puede haber peligro porque debilitan la adherencia entre la pasta de cemento

y las partículas del agregado, perjudicando la resistencia y la durabilidad de las mezclas. Si están

presentes algunos tipos de limos y arcillas en cantidades excesivas, el agua necesaria en la mezcla

puede aumentar considerablemente.

La cantidad de suelo fino presente en el agregado se puede determinar por el método de lavado

(norma NTC 78); el ensayo consiste en tomar el material seco hasta masa constante, lo colocamos

en un recipiente y agregamos agua limpia de tal forma que todo el material quede recubierto, se

agita la muestra enérgicamente para que el suelo fino quede en suspensión en el agua, luego se hace

pasar el agua a través del tamiz No. 200 (74 m). Se repite la operación el suficiente número de

veces hasta que el agua salga limpia, posteriormente se seca el material que quedó en el recipiente

más el que retuvo el tamiz y se determina su masa.

B-C

A= * 100 (2.2)
 B

Donde:

A = Material que pasa el tamiz No. 200 - 74 m

B = Masa seca del material antes del ensayo (g).

C = Masa seca del material después del ensayo (g).

Las especificaciones limitan el contenido de suelo fino a los siguientes valores:

- Agregado fino

A 3,0% para concreto sujeto a desgaste.

A 5,0% para cualquier otro caso (incluyendo morteros).

En el caso de arena manufacturada los límites pueden aumentarse a 5% y 7% respectivamente.

- Agregado grueso

A 1,0% para cualquier caso.

A 1,5% para triturado.

Una prueba muy empleada para determinar la cantidad de suelo fino presente en el agregado fino
es el ensayo de "equivalente de arena" (norma MOP Designación E 35-62), el cual consiste

en verter una solución de trabajo (solución stock de cloruro de calcio diluida en agua) preparada de

acuerdo a la especificación, en un recipiente cilíndrico estandarizado hasta una altura de 4 pulg.

Luego se coloca una cantidad determinada de arena (pasante del tamiz No. 4

- 4,76mm) secada en el horno hasta masa constante y se deja en reposo 10 minutos. Se tapa el

cilindro y se agita vigorosamente dando 90 ciclos en 30 s, después se quita el tapón del cilindro

y se lavan las paredes con solución de trabajo hasta completar una altura de 15 pulg. y se deja en

reposo 20 minutos, se determinan los niveles superiores de arcilla y arena.

Lect. nivel superior de la arena

Equiv. Arena = * 100 (2.3)

Lect. nivel superior de la arcilla

 Se recomienda que el agregado fino tenga un equivalente de arena mínimo del 70%.

Foto No 2.9 ensayo de equivalente de arena

2.6.2 IMPUREZAS ORGÁNICAS.

La materia orgánica suele consistir por lo general en productos de la descomposición de

materia vegetal (sobre todo ácido tónico y sus derivados) y se manifiesta en forma de humus o margas

orgánicas. La materia orgánica puede interferir las reacciones químicas de hidratación, retrasar el

fraguado y el endurecimiento del concreto, en algunos casos descomponerse produciendo

deterioro afectando la durabilidad del hormigón. El azúcar puede impedir el fraguado del cemento

durante algunos días. Las impurezas orgánicas pueden afectar la adherencia pasta agregado

disminuyendo la resistencia.

La determinación del contenido de materia orgánica presente en el agregado fino se realiza de

acuerdo con la norma ICONTEC 127; el ensayo se realiza colocando una muestra de arena en un

recipiente cilíndrico con una solución de hidróxido de sodio, de tal manera que la cantidad de arena

sea aproximadamente 130 cm3 y solución más arena después de agitado 200 cm3; se tapa el frasco
y se agita vigorosamente dejando luego en reposo durante 24 horas, al cabo de este tiempo se

compara el color que ha tomado la solución de la muestra con un color patrón establecido

previamente. Si la muestra tiene un color más claro que el patrón, el agregado fino no presenta

cantidades perjudiciales de materia orgánica, pero si el color que toma la muestra es más oscuro que

el patrón puede suceder que la arena tenga cantidad apreciable de materia orgánica (que perjudican

el concreto) o sustancias minerales (no perjudiciales del hormigón) que produzcan la coloración

más oscura.

En caso de duda, se procede a realizar un ensayo de resistencia a la compresión de morteros según

la norma NTC 579; la prueba consiste en lavar parte de la arena con solución de hidróxido

de sodio al 3% hasta que un nuevo ensayo colorimétrico produzca un color más claro, luego se

lava con agua para eliminar la solución; con ella se prepara un mortero con relación agua-cemento

de 0,60 y agregando arena hasta obtener una fluidez de 100 5%, con este mortero se elaboran

una serie de cubos de 50mm de lado llenándolos en 2 capas y apisonando 20 veces en cada capa.

Se repite este procedimiento con arena sin tratar; si la resistencia a la compresión promedio

obtenida a los 28 días en los cubos hechos con arena sin tratar es como mínimo el 95% de la

resistencia obtenida en cubos hechos con arena tratada se considera que la arena puede utilizarse

sin peligro alguno.

 Foto No 2.10.- Determinación del contenido de materia orgánica.

2.6.3 PARTÍCULAS DELEZNABLES.

El carbón de piedra o lignito, terrones de arcilla u otros materiales que se desmoronan fácilmente

afectan la resistencia y la durabilidad del concreto; si estas impurezas están cerca de la superficie

pueden reventarse, desintegrarse o producir manchas.

La cantidad de partículas deleznables o terrones de arcilla presentes en los agregados se

determina de acuerdo con la norma NTC 589 y la prueba consiste en colocar el material (de

acuerdo a las fracciones especificadas por la norma) en un recipiente, se cubre con agua pura 24

horas; las partículas que puedan desmenuzarse con los dedos hasta reducirlas a material fino se

consideran partículas deleznables o terrones de arcilla.

La especificación permite como máximo de partículas deleznables y terrones de arcilla en el

agregado fino tanto para morteros como para concretos 1,0%, y para agregado grueso 0,25%.

2.6.4 PARTÍCULAS LIVIANAS.

Las partículas livianas afectan la resistencia y la durabilidad del concreto así como la manejabilidad

de las mezclas y pueden producir concretos de mala apariencia.

La cantidad de partículas livianas que contenga el agregado se determina de acuerdo con la norma

NTC 130, el material se coloca en un recipiente con un líquido pesado de densidad 2,00 g/cm3 cuyo

volumen mínimo debe ser 3 veces el del agregado, se agita vigorosamente para que las partículas

livianas floten luego se vierte cuidadosamente el líquido en un segundo recipiente pasándolo

previamente por un colador; se debe tener la precaución que solamente las partículas que floten

sean las retenidas por el colador. Se repite la operación devolviendo el líquido que ha pasado el

colador al recipiente inicial, se agita enérgicamente y se vuelve a hacer pasar a través del colador

hasta que se note que no haya partículas que floten en el líquido; posteriormente se lavan las
 partículas retenidas en el colador con tetracloruro de carbono hasta remover de ellas el líquido

pesado, se dejan secar y se halla su masa. La cantidad permitida de partículas livianas es:

- Morteros

Porcentaje máximo permisible en el agregado fino = 0,5%

- Concretos

Los porcentajes máximos permisibles tanto para agregado fino como para agregado grueso son:

0,5% cuando es importante la apariencia de la superficie del concreto y 1,0% para cualquier otro

caso.

2.6.5 PARTÍCULAS BLANDAS.

Las partículas blandas son perjudiciales porque afectan la resistencia y la durabilidad del

concreto y puede producir reventones, si son quebradizas pueden romperse durante el mezclado y

aumentar por tanto la demanda de agua para una misma manejabilidad. La cantidad de

partículas blandas se determina mediante el ensayo de dureza al rayado (norma NTC 183), visto

anteriormente.

2.7 BENEFICIO DE AGREGADOS.

El término "beneficio de agregados" se emplea para describir la mejora en la calidad de los

agregados mediante la remoción de las sustancias perjudiciales. Algunos de los procesos que se usan

son: tamizado, lavado, trituración y separación en medios pesados.

El tamizado se emplea generalmente para eliminar partículas de tamaños indeseables ya sea muy

grandes, muy pequeñas o intermedias; mediante el tamizado podemos producir la gradación

deseada.
 El lavado se hace para eliminar materia orgánica o suelo fino ya sea presente en

polvo, adherido a los agregados o en forma de terrones. Por lavado también podemos

eliminar exceso de arena muy fina.

La trituración puede usarse para reducir la cantidad de partículas blandas presentes

en el agregado o para disminuir de tamaño algunas partículas y hacerlas utilizables.

La separación en medios pesados se emplea para eliminar sustancias perjudiciales

cuya densidad es significativamente menor que la densidad del material de buena calidad.

Desafortunadamente con cualquier proceso se pierde algo de material aceptable y la

eliminación de partículas perjudiciales puede ser difícil o costosa.

2.8 MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE AGREGADOS.

Los agregados deben manejarse y almacenarse de manera que sea mínima la

segregación (separación del material en fracciones) y se evite la contaminación con

sustancias perjudiciales.

Los montones de los almacenamientos deben formarse por capas de espesor uniforme

y no ser muy altos porque se produce segregación; cuando se deja caer material

de bandas transportadoras o cucharones el viento puede llevarse las partículas más

finas lo que debe evitarse en lo posible.

Cuando el material se almacena en silos estos deberán ser circulares o casi cuadrados,

sus fondos deberán tener una inclinación no menor de 50 grados con la horizontal de

todos los lados hacia la salida central. Al cargar los silos los materiales deben caer

verticalmente sobre la salida, si el material cae sobre los costados formando ángulo puede

producirse segregación. Para evitar la segregación y variaciones en la granulometría se

deben almacenar por separado los agregados de acuerdo con su tamaño, así por ejemplo:

agregado de tamaño máximo 1 ½" en una parte, agregado de tamaño máximo 1" en otra
y la arena en otra; si se tienen diferentes arenas también se deben separar.