El mantenimiento predictivo

INTRODUCCION

En el mundo industrial y empresarial, el tema del mantenimiento está

cobrando cada día una mayor importancia. No queremos decir con esto que
anteriormente no se le prestara la debida atención, pero lo que sí es cierto es
que para la mayoría de las empresas el mantenimiento era una carga que había
que sufrir, un costo que había que asumir como precio para sacar adelante una
producción que era, en definitiva, de donde se obtenía el be-neficio.

Hoy en día el panorama ha cambiado sustancialmente en cuanto a plan-

teamiento. Se ha llegado a la conclusión, a partir de la experiencia, de que los
departamentos de mantenimiento de nuestras empresas pueden llegar a
convertirse en un centro más de beneficio no porque lo produzcan direc-tamente
pero sí a través de los importantes ahorros que se pueden con-seguir por la
aplicación de alguna de las modernas técnicas de gestión del mantenimiento
industrial.

TIPOS DE MANTENIMIENTO

Sólo a modo de recordatorio, puesto que es conocido para la mayoría,

diremos que existen tres tipos fundamentales o tres formas diferentes de llevar a
cabo el mantenimiento de la maquinaria en toda planta industrial.

MANTENIMIENTO AL FALLO
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El primero de ellos es aquél mediante el cual sólo intervenimos en las

máquinas en el momento en que se produce una avería. Al poder presen-
tarse ésta en cualquier momento, es evidente que deberemos estar prepa-rados
con medios, personal, repuestos de todo tipo, etc. para poder sol-ventarla
rápidamente y evitar costosas pérdidas de producción o daños mayores e
irreparables en la propia máquina.
Es evidente que esta forma de llevar mantenimiento es, por sí sola, ine-
ficaz.y muy costosa por el importante inmovilizado necesario en personal y
repuestos fundamentalmente, así como por los tiempos de parada normal-mente
imprevistos y largos.
Con el segundo tipo de mantenimiento, que hemos llamado preventivo,
tratamos de evitar los imprevistos haciendo una programación de las revi-siones
de las máquinas, ya sea por horas de funcionamiento o simplemente basada en
el calendario, y en las cuales se procede a sustituir una serie de elementos de
desgaste que suponemos nos garantizará un correcto fun-cionamiento del
equipo por un nuevo periodo de tiempo hasta la próxima revisión.

Las preguntas que con este sistema quedan en el aire, son: ipodrían estos
elementos que hemos sustituido haber durado más tiempo? Si la res-puesta es
negativa estaremos en la situación descrita en el tipo de mante-nimiento anterior
con todos los inconvenientes que sabemos que conlleva.
El tercer tipo de mantenimiento que llamamos predictivo es aquél me-diante
el cual sólo intervenimos en las máquinas cuando es realmente ne-cesario y sólo
en aquellos elementos del equipo en los que sea necesario intervenir
optimizando con ello nuestra tarea y reduciendo de una forma muy importante
los costos de operación. El objeto de este escrito es des-cribir lo que realmente
significa mantenimiento predictivo y la forma de ponerlo en práctica con los
medios hoy en día disponibles.

MANTENIMIENTO

El mantenimiento predictìvo, también llamado mantenimiento de condi-ción,

tiene su fundamento en el seguimiento sistemático de los valores de uno o más
parámetros del equipo a mantener y que nos dan una idea clara de su estado de
salud, de forma que cuando uno de estos parámetros pe-riódicamente vigilados
supere niveles preestablecidos, sabremos que la máquina en cuestión ha
desarrollado o está desarrollando un problema que deberemos atajar antes de
que origine consecuencias graves para el equipo y costosas desde el punto de
vista de la pérdida de producción.
Para mejor ilustrar esta filosofía podemos fijarnos en el conocido grá-fico
de <cla bañera)> que hemos presentado en la figura 1 y que representa la
evolución de uno de estos parámetros, p.ej. la vibración para un deter-minado
equipo mecánico en función del tiempo de operación.
 T
I OMA DE

A B c D TIEMPO
e
DESAEeoLLO
OPERACLONN O R M A L AVEPIA -TUeA
Le

Figura 1

Al principio del funcionamiento de una máquina nueva o recién repa-rada,

vemos que los niveles del citado parámetro son anormalmente altos hasta que,
después de un cierto tiempo de operación (punto B), se estabili-zan en un valor
totalmente aceptable. Este periodo de tiempo A-B es lo que llamamos rodaje y
se debe a los ajustes y desgastes iniciales, finalizando cuando la máquina se
estabiliza en sus condiciones normales de operación que darán lugar a la etapa
estable B-C.

En un determinado momento de tiempo (punto C) , observamos la exis-

tencia de un cambio brusco en la pendiente de evolución del parámetro
controlado que continuaría aumentando con esa nueva pendiente hasta que
llegase a la rotura o avería catastrófica en el punto D. El intervalo de tiem-po
entre C y D es el que disponemos para tomar decisiones que eviten a todo
trance el llegar a esa avería catastrófica y, también durante ese tiem-po
podremos diagnosticar, antes de parar la máquina, cual es el problema que ha
producido ese incremento o cambio de pendiente en los niveles medidos.

El objetivo fundamental del mantenimiento predictivo es doble: Por un lado

debemos tratar de detectar el cambio de pendiente (punto C) lo antes posible;
en segundo lugar tendremos que procurar alargar el tiempo de toma de
decisiones (C-D) lo máximo posible a fin de poder coordinar con el
departamento de producción cuál es el momento más adecuado para pro-
ceder a la reparación de la máquina afectada y minimizar el tiempo de parada.

LA IMPLANTACION DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

PREDICTIVO (PMP)

El mantenimiento predictivo, a diferencia de algunos otros tipos de

mantenimiento ya mencionados, requiere una fase inicial de preparación e
implantación así como una disciplina de seguimiento posterior que se re-flejan
en el diagrama representado en la figura 2.

L-1

Figura 2

Las distintas etapas de este diagrama podemos explicarlas como sigue:

1. Estudio de la Planta

El primer paso será, evidentemente determinar la posibilidad de im-

plantación del P.M.P. Idealmente esto estaría basado en un estudio de la
planta en términos de disponibilidad, rentabilidad, tiempo de pa-rada, etc.

2. Selección de Máquinas

Por medio de esta selección, trabajaremos con un número manejable de

máquinas teniendo en cuenta el personal requerido, programas de
producción, costos de parada, etc.
 HORMIGON

3. Selección de Técnicas Optimas de Monitor-izado

Para la determinación precisa del estado de las máquinas, deberemos

seleccionar los mejores métodos posibles de medida, que tipo de me-dida
de vibración tomar, la mejor localización para tomar la medida y el
instrumento adecuado para llevarla a cabo.

4. Establecimiento del Sistema de Mantenimiento Predictivo

Una vez establecidas las técnicas óptimas para el control de cada ítem de
la planta, serán todas ellas agrupadas para formar el programa com-pleto
de monitorizado.

5.

En este paso se establecen los [[niveles normales de vibración de las

máquinas>> que indican que éstas están operando en condiciones nor-
males y aceptables.

6. Mediciones Base de las Máquinas

Dado que inicialmente se desconocen las condiciones mecánicas en

que se encuentran las máquinas, es necesario establecer mediciones de
partida para cada una. Las mediciones subsecuentes serán comparadas
con éstas de referencia, así como con los límites preestablecidos.

7-I 0. Mediciones Periódicas de Condición

El objetivo de un P.M.P. es detectar un deterioro significante en el estado de

la máquina. Por medio de la adquisición, registro y análisis de la tendencia
de los datos medidos, es posible determinar si la máquina está dentro de
normas o si es necesario un análisis más detallado para identificar un
posible problema.

Il. Análisis de Situación

Es un análisis en profundidad del estado en que la máquina se encuentra y

que muchas veces reúne la aplicación de varias técnicas diferentes. El
propósito es confirmar la existencia de un determinado problema llevando a
cabo el diagnóstico del fallo así como un pronóstico de sus posibles
consecuencias.
Figura 3
Figura 5-A

Figura 5-B
12. Corrección del Fallo

Una vez diagnosticado el fallo, podrán ser programadas las correspon-

dientes medidas correctivas. Los detalles del fallo identificado debe-rían
realimentar el P.M.P. para confirmar el diagnóstico y mejorar la capacidad y
eficacia del programa.

LA VIBRACION Y EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Al definir el concepto de mantenimiento predictivo, hemos introducido la

idea de medir sistemáticamente uno o varios parámetros de las máqui-nas para
vigilar su estado de ~~salud». Sin embargo, y casi inmediatamente, nos hemos
limitado a hablar de la vibración como parámetro a medir. ¿Por qué esta
preferencia o exclusividad hacia un determinado parámetro? iEs que no existen
otros que sean igualmente indicativos del correcto funcio-namiento de las
máquinas desde el punto de vista de la mecánica?
Evidentemente, existen otra serie de parámetros útiles en las tareas Mto.
Predictivo (temperatura, presión, caudal, RPM, carga, etc.) y que de-ben ser
tenidos en cuenta y anotados como un dato más. Sin embargo, la vibración ha
resultado ser el parámetro que mayor y más inmediata infor-mación proporciona
sobre el estado de un equipo mecánico. Vamos a ilus-trarlo con un ejemplo:

Supongamos un gran ventilador o soplante que, girando a 700 rpm, ten-ga

un rodete cuyo eje está soportado por rodamientos de bolas: suponga-mos
asimismo que esta máquina está impulsando aire contaminado con partículas
en suspensión.
Es claro que, con las horas de funcionamiento, las palas de este rode-te se
cargarán de suciedad, formándose en todas ellas y de una forma más o menos
uniforme un depósito de suciedad.
En un determinado momento el depósito de suciedad DE UNO SOLO DE
LOS ALABES se desprende pasando el ventilador de una condición di-gamos
normal a una condición severa de desequilibrio que, dependiendo de su
magnitud, puede llegar a crear de forma INSTANTANEA un grave daño a la
máquina.
Si esta máquina tuviera protección sólo por temperatura de los cojine-tes
es claro que, debido a la inercia térmica, ubicación de las termoson-das, etc.
pueden transcurrir unos minutos preciosos desde que se produjo el problema
hasta que el operario de turno recibe el mensaje de alarma y quizá sea ya
demasiado tarde.
Si la máquina tuviera una protección por vibración la alarma se habría
producido EN EL MISMO INSTANTE en que se produjo el problema.
 HORMIGON

Creemos que esto ilustra suficientemente el hecho de que la vibración sea

el parámetro más profusamente utilizado en el seguimiento del estado
mecánico de una máquina, lo cual podríamos corroborar con tres hechos
fundamentales:

1. TODAS LAS MAQUINAS VIBRAN.

2. UN INCREMENTO EN LOS NIVELES DE VIBRACION INDICA
LA PRESENCIA DE UN PROBLEMA.
3. DIFERENTES PROBLEMAS DAN LUGAR A VIBRACION
DE CARACTERISTICAS DIFERENTES.

LA EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

En la mayor parte de los segmentos industriales de nuestro entorno existe

la creencia de que el mantenimiento predíctivo es un concepto o téc-nica de
reciente implantación. Nada más lejos de la realidad. Esta técnica se empezó a
aplicar en Norteamérica en el año 1958, utilizando medidores de vibración muy
sencillos para llevar un seguimiento de las máquinas tal y como se ha descrito
en párrafos anteriores.
En lo que concierne a España, y según nuestra experiencia, hay deter-
minados sectores industriales que ya utilizaban estas técnicas con éxito probado
en la década de los 60.
Lo que también es cierto es que en la última parte de los 70 y prime-ros
años de los 80 el sistema cayó en desuso en determinados sectores por
razones que vamos a explicar a continuación.
Sabemos que la base del predictivo está en la adquisición y registro
sistemático de uno o varios parámetros de las máquinas para su posterior
estudio y toma de decisiones.
Supongamos una instalación con una sola máquina que, entre elemento
motriz y parte conducida, tiene cuatro cojinetes y supongamos que hacemos
tomas de vibración semanales en los cuatro cojinetes y en las tres direcciones
espaciales dentro de cada uno de ellos. Esto daría lugar a 12 lecturas
semanales que tendríamos que reflejar en una ficha de control y representar en
unos gráficos (12 en total) de evolución o tendencia. El tema no parece
complicado y una sola persona podría absorber este trabajo con unos pocos
minutos diarios de su tiempo.
que ocurriría si en lugar de una sola máquina a vigilar éstas fueran
IO Suponiendo los mismos puntos de medida y sólo un parámetro, serían
1.200 fichas de control y 1.200 gráficos a estudiar o, en definitiva, un equipo de
personas sólo para llevar a efecto este trabajo.
 Esta es, en nuestra opinión, la razón por la cual, en la época de reduc-
ciones de plantillas, disminución de gastos innecesarios, etc., el manteni-miento
predictivo como tal cayó en desuso en muchas empresas que lo habían venido
aplicando, por la falsa creencia, en muchos casos, de que era un lujo
innecesario y que la planta podía seguir operando con sistemas tradicionales
aparentemente más simples.

En los últimos años, la incorporación de los ordenadores personales a

nuestro ámbito de trabajo ha hecho posible que tanto la adquisición de da-tos
como su archivo, confección de todo tipo de informes, gráficos de evo-lución,
etc., simplifiquen enormemente las tareas de seguimiento del programa de
predictivo. Este avance, unido al espíritu de superación tecno-lógica de nuestras
empresas con el objetivo de mejorar la calidad y la pro-ductividad de cara a
nuestra entrada en Europa, es lo que ha llevado a que el mantenimiento
predictivo vuelva a estar de actualidad como herramien-ta de ahorro de costos y
de eficacia total en el funcionamiento de las má-quinas involucradas en los
diferentes procesos industriales.

Es precisamente en esta fase cuando la INDUSTRIA DEL CEMENTO se ha

unido con gran fuerza a las nuevas técnicas de mantenimiento predic-tivo
informatizado, existiendo varias de ellas en nuestro país que ya han desarrollado
una experiencia positiva en este campo y logrado importantes éxitos en la
detección prematura de averías que, de haberse producido, habrían tenido
consecuencias graves en todos los órdenes.

LA INFORMATIZACION DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Como ya enunciamos en el apartado anterior, la incorporación de los

ordenadores personales al P.M.P. ha tenido una importancia decisiva en la
reactivación de éste.

En el momento actual existen equipos portátiles de toma de datos ca-paces

de efectuar mediciones no sólo de vibración sino de todos aquellos parámetros
ya mencionados con anterioridad y que afectan al mantenimien-to de las
máquinas bajo control. Estos equipos portátiles de uso muy sim-ple memorizan
todas las lecturas tomadas en las máquinas durante el pro-ceso de inspección
rutinaria y son capaces posteriormente de transmitir estos datos a un ordenador
a través de un enlace de comunicación estándar.

Una vez los datos almacenados en, una base de datos en el ordenador,
éste se ocupará de ~~ordenar1o.s~~ que es su función primordial, siendo capaz
a partir de ese momento de presentarnos diferentes informes de situación de
toda la planta, ya sea en forma de tabla o de todo tipo de gráficos de evolución.
 Figura 6

La mayor o menor capacidad de manejo y análisis de estos datos reside en

la potencia y sencillez de uso del software que se esté utilizando.
En este terreno existen hoy en día en el mercado programas capaces no
sólo de manejar datos simples sino que pueden almacenar y manejar la
información contenida en la señal compleja de vibración permitiéndonos,
mediante el estudio del espectro de esta señal, el llevar a cabo funciones de
diagnóstico de averías.
La última evolución tecnológica en el campo del software aplicado al
pes la aparición de programas uinteligentesn que, residiendo en el ordenador,
son capaces de analizar los datos procedentes de las máquinas ,para,
comparándoles con las características de diseño de los elementos
constituyentes de éstas y sus condiciones de operación, poder emitir de una
forma inmediata y automática un diagnóstico de la posible avería que en ellas se
esté produciendo.

DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El sistema de llevar a la práctica el P.M.P. en lo que se refiere a equi-pos de

medida, ordenador, software, etc. y la decisión de si se va a llevar
a la práctica con un simple equipo portátil y registro manual 0 con una ins-
talación totalmente automatizada en la que el factor humano sólo interven-ga en
la toma de decisiones, dependerá de varios factores entre los cua-les cabría
destacar:

- COSTOS POR PERDIDA DE PRODUCCION

- TIEMPO DE DESARROLLO DE UN FALLO DESDE SU DETECCION

- COSTO DEL EQUIPO A PROTEGER

- EXISTENCIA DE EQUIPOS DE RESERVA

- DISPONIBILIDAD DE PERSONAL

- COSTO DE IMPLANTACION DEL SISTEMA

Con estos parámetros en consideración, podremos elegir el sistema más

adecuado a nuestra necesidad con el objetivo de llegar en un determi-nado
plazo de tiempo a un sistema mixto que es la tendencia actual en lo que a esta
técnica se refiere y que estaría formado por:

1. Un equipo portátil, programable y soportado por ordenador para la

mayor parte de las máquinas a controlar. Manejado por un
adquiriría y transmitiría a ordenador periódicamente toda la información
de las máquinas seleccionadas.
2. Una serie de sen sores permanentemente instalados en aquellos
puntos que reúnan particulares condiciones de dificultad de acceso para
efectuar una medida precisa y con seguridad para el inspector. La señal
de estos sensores sería transmitida a un panel de conexionado
centralizado, desde el cual se tomarían las lecturas de la forma descrita
en el punto 1 y transferida de la misma forma al ordenador.

3. Finalmente, aquellas máquinas que son realmente críticas para la

operación de la planta por alguna de las razones expuestas ante-
riormente, deberían ser PERMANENTEMENTE monitorizadas con un
sistema de vigilancia continua 24 horas al día, que nos alertase in-
mediatamente de cualquier problema que se pudiera presentar. Las
señales procedentes de sistema, serían también transmitidas al
ordenador para su seguimiento y archivo.

De esta manera, llegaríamos a tener un control total de los equipos de

nuestra planta con un costo mínimo de implantación que por experiencias ya
contrastadas sería fácilmente amortizable en el primer año de utilización.
 L

Centro de Control de Progra-

ma de Mantenimiento (PMP). Se
pueden conectara través de él, medidores de
vibración y analizadores directamente a 48
transductores montados permanente-mente
en maquinaria inaccesible.

Figura 7

Las exigencias de personal involucrado en el P.M.P. para una planta

cementera no pasarían en ningún caso de dos personas con un cierto en-
trenamiento en estas técnicas y experiencia en equipos mecánicos.

BENEFICIOS DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

PREDICTIVO

Es evidente que esta técnica, desarrollada como ya hemos dicho hace más
de 30 años, habría desaparecido si no fuera por los beneficios que pro-
 y que han sido demostrados por miles de usuarios en todo el mundo.

Podemos, como cierre de este artículo, enumerar esta serie de benefi-cios

que cualquier empresa puede obtener por la aplicación de estas sen-cillas
técnicas:

- MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD
- PROLONGACION DEL TIEMPO DE OPERACION
- REDUCCION DE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO
- REDUCCION DE PRIMAS DE SEGURO
- EQUIPO DE RESERVA MINIMO 0 INNECESARIO
- OPERACION MAS TRANQUILA
- AUMENTO DE SEGURIDAD EN LA MAQUINARIA.