Separación

BLOQUE 2.
Procesos y
tecnologías de fabricación
Curso: 3º Grado en Ingeniería Química
Profesor: Jesús Velázquez Sancho
SEPARACIÓN
ÍNDICE:
 1. INTRODUCIÓN PROCESOS DE SEPARACIÓN
 2. MECANIZADO
– 2.1. INTRODUCCIÓN PROCESOS DE MECANIZADO
– 2.2. CARACTERÍSTICAS GENERALES
– 2.3. FUNDAMENTOS DEL CORTE
– 2.4. MATERIALES
– 2.5. DEFECTOS EN LAS PIEZAS MECANIZADAS
– 2.6. MECANIZADO CON HERRAMIENTAS MONOFILO
– 2.7. MECANIZADO CON HERRAMIENTAS MULTIFILO
– 2.8. CONSIDERACIONES DE DISEÑO
 3. PROCESOS DE SEPARACIÓN CON ABRASIVOS
 4. PROCESOS DE SEPARACIÓN MEDIANTE EROSIÓN

1. Introducción. Procesos de separación
Según DIN 8580
SEPARAR
Dividir Mecanizar Abrasionar Erosionar Descomponer Limpiar Evacuar
3
Procesos de Fabricación
Separación
2. MECANIZADO
2.1 Introducción. Mecanizado
MECANIZAR: Mecanizado convencional
Descripción general de los procesos de mecanizado:
•La geometría deseada se genera mediante la eliminación de parte del material
de la preforma en forma de viruta, por medio de una herramienta y una
máquina-herramienta, que proporciona los movimientos relativos apropiados
entre la herramienta y la pieza.
•La separación del material es debida a un esfuerzo de cizalladura.
•Proceso muy importante: proceso final en la fabricación de muchas piezas
que provienen de otros procesos
2.1. Introducción. Mecanizado
Ventajas
 Mejor precisión dimensional cerrada, que se puede requerir, respecto a la que se obtiene sólo con los
procesos de fundición, formación o moldeo. Por ejemplo, en el cigüeñal forjado de la fig. IV.3, las superficies
de los muñones y los orificios no se pueden producir con buena precisión dimensional y acabado superficial
tan sólo con los procesos de formado y moldeado.
 Las piezas pueden tener detalles geométricos externos e internos, al igual que esquinas agudas y planitudes
que no se pueden producir con los procesos de formado y moldeado.
 Algunas piezas se someten a diversos tratamientos térmicos para mejorar su dureza y resistencia al desgaste.
Ya que esas piezas pueden sufrir distorsiones y manchado superficial, por lo general requieren de
operaciones de acabado adicionales, como rectificado, para obtener las dimensiones y acabado superficial
finales deseados.
 Las piezas pueden requerir características superficiales especiales, o textura superficial que no se pueden
obtener por otros métodos.
 Puede ser más económico mecanizar la pieza que fabricarla por otros procesos, en especial si la cantidad de
piezas necesarias es relativamente pequeña.
Limitaciones
 Los procesos de remoción, en forma inevitable, desperdician material, y en general requieren más energía,
capital y mano de obra que las operaciones de formado y moldeado. En consecuencia se deben evitar hasta
donde sea posible.
 A menos que se hagan en forma correcta, los procesos de remoción de material pueden tener efectos
adversos sobre la calidad superficial y las propiedades del producto.
 Para eliminar un volumen de material de una pieza se necesita en general más tiempo que para formarlo por
otros procesos.
2.2. Características generales
2.2.1. Elementos en un proceso de mecanizado

2.2.2. Movimientos
2.2.3. Parámetros
Pieza-herramienta-fluidos de corte-MH-utillajes-sistema de control
 Pieza:
 Se parte de una preforma que presenta unas creces respecto
a las dimensiones finales a obtener.
 El material de dichas creces se elimina en una serie de
operaciones sucesivas que van aproximando la geometría de
la preforma a la de la pieza final.
 Las operaciones intermedias de este proceso se designan
genéricamente como operaciones de DESBASTE, mientras
que la última de tales operaciones es la operación de
ACABADO.
• DESBASTE: su prioridad es arrancar el mayor volumen de
metal posible de la manera más eficiente posible. El mayor
requerimiento es la resistencia del filo de corte.
• ACABADO: el volumen de metal arrancado es menor. Su
objetivo es obtener unas superficies que cumplan con unas
exigencias de rugosidad y de tolerancias impuestas.
 Una vez alcanzada la forma geométrica final, la pieza debe
encontrarse dentro de las especificaciones dimensionales
del diseño (tolerancias dimensionales, de forma y posición,
acabado superficial, etc.)
• Herramienta:
 Consta de una o varias aristas o filos y caras.
Cara de incidencia: la que queda enfrentada a la superficie mecanizada de la pieza.
Cara de desprendimiento: por la que fluye el material eliminado (viruta)
 Se clasifican en función del nº de aristas de corte: herramientas monofilo o multifilo.
Definición de ángulos de la herramienta:

• Ángulo de desprendimiento
• Ángulo de Incidencia
 Fluidos de corte:
 Se aplican para mejorar las condiciones del corte.
 Actuar como refrigerante (misión principal) y como lubricante, además de facilitar el
desalojo de la viruta.
 También implica la reducción de la potencia necesaria para el corte al disminuir la
fuerza necesaria.
 Máquina-Herramienta:
 Máquina que proporciona el desplazamiento relativo entre la pieza y la herramienta y la
eliminación del material sobrante de la preforma.
 Principales componentes:
• Dispositivos de accionamiento: son los encargados de realizar el desplazamiento
relativo entre la pieza y la herramienta (motor, transmisiones, husillos, etc.).
• Dispositivos de sujeción: permiten asegurar la posición de la pieza o la herramienta
(platos de garras, mordazas, torreta portaherramientas, conos de sujeción, etc.)
 Utillajes:
 Conjunto, generalmente mecánico, que cumple misiones de posicionamiento, fijación o
cualquier otra función auxiliar en relación con la pieza, la herramienta o su movimiento
relativo.
 Los sistemas de sujeción de pieza en la máquina-herramienta (platos de garras,
mordazas, etc.) se consideran también utillajes.
 Sistema de control:
 Dispositivos encargados de controlar los desplazamientos relativos entre pieza y
herramienta.
 En las máquinas convencionales (manuales) el control suele ser realizado por acciones
del operario sobre los dispositivos de los que dispone la máquina (volantes, palancas,
etc.).
 En las máquinas de CONTROL NUMÉRICO, este tipo de acciones son programables en
el control de la máquina, que las realiza automáticamente.
2.2.2. Movimientos
Movimientos del proceso de mecanizado
 Movimiento de corte (o principal):
 Movimiento relativo entre pieza y herramienta, necesario para que la cara de la
herramienta alcance el material de la pieza.
 Velocidad de corte: velocidad relativa entre pieza y herramienta en la dirección del
movimiento de corte.
 Movimiento de avance:
 Movimiento que combinado con el de corte hace posible el arranque continuado de viruta.
 Avance: distancia recorrida (por la pieza o la herramienta) en cada revolución o carrera
(de la herramienta o la pieza).
 Movimiento de penetración:
 Movimiento en la dirección de penetración de la herramienta en la pieza.
 Determina el espesor de viruta a arrancar.
 Profundidad de corte (o de pasada): distancia perpendicular desde la superficie que se
elimina hasta la superficie expuesta por una herramienta de corte.
2.2.3. Parámetros
Parámetros del proceso de mecanizado
 Parámetros de corte: definen el propio proceso de mecanizado
 Velocidad de corte.
 Avance (avance por filo).
 Profundidad de pasada.
 Sección de viruta.
 Parámetros de máquina: parámetros útiles para programar y trabajar con la máquina-
herramienta.
 Velocidad del husillo principal.
 Velocidad de avance.
 Potencia de la máquina.
 Caudal de viruta.
 Tiempo de mecanizado.
2.3. Fundamentos del corte
Las variables independientes principales en este proceso son las siguientes:
• Material, recubrimientos y estado de la herramienta.
• Forma, acabado superficial y filo de la herramienta.
• Material, estado y temperatura de la pieza.
• Parámetros de corte, como velocidad, avance y profundidad de corte.
• Fluidos de corte.
• Características de la máquina herramienta, como por ejemplo rigidez y
amortiguamiento.
• Sujeción y soporte de la pieza.
Variables dependientes que son influidas por cambios en las variables independientes,
son las siguientes:
• Tipo de viruta producida.
• Fuerza y energía disipadas en el proceso de corte.
• Aumento de temperatura en la pieza, la viruta y la herramienta.
• Desgaste y falla de la herramienta.
• Acabado superficial producida en la pieza después de maquinarla.
2.3.1 Fuerza de corte
• Se requieren datos sobre fuerzas para poder determinar, antes de la producción real,
si la pieza es capaz de resistir las fuerzas de corte sin deformarse demasiado.
• La viruta está sometida a una fuerza resultante R

aplicada por la herramienta y a una reacción R´
igual y de sentido contrario aplicada por la pieza
en el plano de deslizamiento
• Delante de la herramienta se produce una

viruta, por deformación y cizallamiento
continuo del material a lo largo del plano
cortante
• Se puede considerar que en el proceso
intervienen 3 fuerzas.
• Depende del material y de los parámetros de
corte.
2.3.2 Tipos de viruta producidos en el corte de metales
• a) Viruta discontinua. Se obtiene en materiales frágiles y en materiales dúctiles con bajas velocidades y
avances grandes (a evitar si es posible).
• b) Viruta continua con filo aportado. Este fenómeno depende de la velocidad de corte y también de las
condiciones de lubricación y del espesor de viruta (a evitar aumentando Vc). Genera mala calidad superficial).
• c) Viruta continua. Se obtiene en materiales tenaces con alta plasticidad, altas velocidades de corte y ángulos de
desprendimiento grandes.
Rompevirutas
2.3.3 Temperatura en el corte
•A la viruta se transfiere el 60~80% del calor generado (q1)
•A la pieza se transfiere el 10~20% del calor generado (q2)
•A la herramienta se transfiere ~10% del calor generado (q3).
Def. plástica y
rozamiento
Def. plástica
Rozamiento
2.3.4 Vida de la herramienta
• El desgaste progresivo de la
herramienta, es un fenómeno
inevitable.
• La selección de una herramienta de
corte óptima ayuda a retrasar su
aparición y ralentizar el desgaste en
la medida de lo posible, pero con el
uso continuado se desgasta.
• Una vez que se llega a un desgaste
elevado, se alcanza el fin de vida de
la herramienta.
• El desgaste en las herramientas se
da por la combinación de rozamiento,
alta temperatura y afinidad química
entre el material de la herramienta y
el material de la pieza.
El desgaste de herramienta se concentra
fundamentalmente en:
• Sup. de incidencia: Desgaste de flanco.
• Sup. de desprendimiento: Desgaste de cráter
• Filo principal: Entalla
DESGASTE DE FLANCO
• Abrasión entre la superficie de
incidencia y la superficie mecanizada.
DESGASTE DE CRÁTER
• Afinidad química entre pieza y
herramienta. Se ve favorecida por altas
temperaturas.
FILO RECRECIDO
• Adhesión de material en la superficie de
desprendimiento y la punta de la
herramienta.
• Se da con materiales dúctiles (Aluminio
o aceros de bajo contenido en C) a
bajas velocidades de corte.
2.4. Materiales
2.4. Materiales
2.4.1 Materiales de la herramienta
• Los materiales utilizados en las herramientas
de corte son muy duros si se comparan con
los materiales mecanizados.
LOS MATERIALES MÁS UTILIZADOS EN LAS
HERRAMIENTAS DE CORTE SON:
 Acero rápido
 Metal duro
 Otros materiales cerámicos
 Nitruro de boro cúbico
 Diamante policristalino
• A medida que se utilizan materiales de mayor
dureza, se pierde tenacidad → Menor
resistencia a los impactos.
• Existe también una relación entre la dureza de
los materiales con la temperatura. A medida
que se aumenta la temperatura se pierde
dureza.
2.4. Materiales
2.4.2 Recubrimientos para herramientas de corte
FUNCIONES DEL RECUBRIMIENTO DE
LAS HERRAMIENTAS DE CORTE:
• Los requisitos que debe cumplir una
herramienta de corte son muchas veces
imposibles de conseguir con un único
material de corte.
• En la práctica se utiliza una
combinación de materiales. Un material
base que aporte la tenacidad,
recubierto superficialmente con otro
material muy duro.
• Las funciones de un recubrimiento son:
 Aumentar la dureza de la
superficie.
 Reducir el rozamiento entre
herramienta y viruta.
 Proteger la herramienta de las
altas temperaturas.
2.4. Materiales
2.4.3 Materiales a mecanizar
Materiales metálicos
2.4. Materiales
CLASIFICACIÓN ISO DE METAL DURO
• Existen diferentes tipos de metal duro
en función de la composición, tamaño
de grano de los polvos de partida, etc.
• Para clasificar los diferentes tipos de
metal duro se usa la norma ISO: ISO
513:2004.
• La norma clasifica los diferentes tipos
de metal duro en 6 grupos, según el
material que pueda mecanizar la
herramienta. Cada grupo se designa
con una letra: P, M, K, S, N y H.
• Dentro de cada grupo, se diferencian
unos grados o escalas que determinan
la relación entre dureza-tenacidad del
metal duro. Estos grados se determinan
con un número.
2.4. Materiales
Materiales no metálicos: grafito, termoplásticos, termoestables, reforzados, cerámicas y
materiales compuestos
Grafito: es abrasivo; requiere herramientas duras, afiladas y resistentes a la abrasión.

Termoplásticos: reducir fuerzas de corte manteniendo Vc altas, soporte adecuado a la
pieza
Plásticos termoestables: facilidad de mecanizado similar a la de los termoplásticos.
Plásticos reforzados: difíciles de mecanizar por la

existencia de fibras de refuerzo
Cerámicas: el mecanizado es posible con la selección
adecuada de herramientas y parámetros del proceso.
Materiales compuestos con matriz metálica y

matriz cerámica: pueden ser difíciles de mecanizar en
función de la matriz y de los componentes
2.5. Defectos en piezas mecanizadas
•Defectos geométricos
Mecanizado sobre piezas deformadas
Falta de precisión
(selección correcta de la secuencia de operaciones, y de sus parámetros)
•Rugosidad (microgeometría)
Debida a las herramientas o a los parámetros de corte
Debida a vibraciones
• Efectos de la temperatura
Deformación pieza o herramienta
Tratamiento térmico
•Defectos en la materia prima

ÍNDICE:

 2. MECANIZADO
– 2.3. FUNDAMENTOS DEL CORTE
– 2.4. MATERIALES

2.6. Mecanizado con herramientas
monofilo
2.6.1 Introducción
 Introducción-procesos
– Torneado
– Limado
– Cepillado
En función del movimiento de corte es

posible mantener el filo de corte de forma
constante sobre la superficie de trabajo, en
estos casos se suele utilizar herramientas
monofilo.
monofilo
2.6.2 Torneado: definición y movimientos principales
Proceso de conformado por arranque de viruta para obtención de formas de
revolución haciendo girar la pieza a conformar que interfiere con una
herramienta que se desplaza en dirección paralela o perpendicular al eje de giro
de la pieza
Corte
Avance
Profundidad
de pasada
Se obtienen, principalmente, piezas
de simetría de revolución.
monofilo
2.6.2 Torneado: partes del torno (lathe)
monofilo
Bancada
•Fundición
•Soporte de las partes principales
•Guías
monofilo
Cabezal
•Husillo principal
•Caja de velocidades
•Caja Norton
monofilo
Contrapunto
•Cuerpo del contra punto

•Caña
•Punto / portabroca
monofilo
Carros
•Longitudinal (5)
•Transversal (3)
•Charriot (2)
•Portaherramientas (1)
monofilo
2.6.2 Torneado: Herramientas
Las herramientas enterizas:
• Son de un solo cuerpo.
• Los filos están tallados sobre el cuerpo
de la herramienta.
• Son reafilables.
Las herramientas de plaquitas:

• El filo está en un elemento denominado
plaquita.
• La plaquita se monta sobre el cuerpo de
la herramienta.
• Son desechables.
monofilo
2.6.2 Torneado: sujeción de piezas
 Sujeción de la pieza
monofilo
2.6.2 Torneado: operaciones
Cilindrado:
 Permite la obtención de una geometría cilíndrica de revolución.
 Puede aplicarse tanto en interiores como en exteriores.
 La situación mas frecuente en la operación de cilindrado es la de reducir en exteriores e
incrementar en interiores el diámetro de la pieza.
Refrentado:
 Permite la obtención de superficies
planas perpendiculares al eje de
rotación de la pieza.
 El movimiento de avance es, por lo
tanto, transversal (perpendicular el
eje Z y paralelo al eje X).
2.6. Mecanizado con herramientas monofilo
2.6.2 Torneado: operaciones
monofilo Corte
2.6.2 Torneado: Parámetros
Velocidad de giro del husillo: n [rpm] Avance
Velocidad de corte: Vc [m/min]

Penetración
•Velocidad periférica asociada a la rotación de la pieza.
•Define la velocidad relativa entre el filo de la herramienta y la pieza.
 ·D[mm]·n[rpm]
Vc [m / min] 
1000
Avance: f[mm/rev]
• Distancia que recorre la herramienta por cada revolución de la pieza.
• Velocidad de avance
V f [mm / min]  f ·n
Profundidad de pasada (p o aP):
• Distancia que penetra la herramienta en dirección perpendicular a la velocidad
de avance (en dirección de penetración).
monofilo
Sección Transversal (ST):
• Área de contacto entre la superficie de
desprendimiento de la herramienta y la
pieza.
ST  f · p K h
Caudal de viruta (Q o Zw):

• Mide el volumen de viruta evacuado por
unidad de tiempo. Da idea de la
productividad.
Z w  Vc ·ST  Vc · f · p
monofilo
Tiempo de mecanizado:
• Si n = cte:
L
t mec 
Vf
• Si n ≠ cte:
Vol. _ total _ Arrancado _(VT )

t mec 
Zw
Potencia requeridas:
• Para la potencia: tener en cuenta la eficiencia.
Pmec  ES  Z w
Pmec    Pelectrica
monofilo
2.6.2 Torneado: tipos de tornos
 Torno horizontal convencional
 Torno vertical
 Torno revolver
 Centros de mecanizado
– CNC
– Cambiador de herramientas
– Doble husillo
– Automatismos, ↑ ↑productividad & flexibilidad
monofilo
TORNO VERTICAL:
• Eje de rotación, vertical.
• Se utilizan con piezas de gran
diámetro.
• Facilitan su apoyo en el torno y
permiten un amarre más sencillo.
TORNO REVOLVER:
• Tienen seis posiciones para
herramientas en el contrapunto.
• Pueden tener varios carros radiales.
monofilo
Torno CNC:
• Los movimientos de avance son
accionados por servomotores.
• Control automático de los movimientos
(programa).
Torno automático monohusillo:

• Ejecuta varias operaciones,
simultáneamente, sobre la misma
pieza.
Torno automático multihusillo:

• Varias piezas mecanizadas
simultáneamente, recibiendo, cada una,
varias operaciones al mismo tiempo.
monofilo
2.6.3 Otros procesos
LIMADO
Descripción:
 Utiliza una herramienta monofilo para generar, principalmente, superficies planas o ranuras
mediante un movimiento de traslación de dicha herramienta.
 Poco utilizado en la actualidad  Fresado.
 Movimiento de corte: traslación de la herramienta.
 Movimiento de avance: traslación periódica de la pieza.
 Movimiento de penetración: traslación periódica de la herramienta.
monofilo
CEPILLADO
Descripción:
 Similar al limado. La diferencia es que el movimiento de corte lo proporciona la mesa de
trabajo en lugar de la columna.
 En el movimiento de regreso la herramienta se eleva para evitar su deterioro por el roce con
la pieza.
 La cepilladora tiene mayor rango de movimiento que la limadora, por lo que puede mecanizar
piezas mucho más grandes.
ÍNDICE:

 2. MECANIZADO
– 2 3 FUNDAMENTOS DEL CORTE
2.3.
– 2.4. MATERIALES

3
2.7. Mecanizado con herramientas multifilo
2.7.1 Introducción
 Introducción-procesos
– Fresado
– Taladrado (también se puede realizar en torno)
– Brochado - mortajado
– Aserrado-corte
2.7.2 Fresado: descripción
p y movimientos p
principales
p
 El movimiento relativo de corte lo establece el giro de la herramienta (multifilo) accionada
por el husillo principal de la máquina.
 Los movimientos de avance y p profundidad de pasada
p son movimientos de traslación
relativos entre pieza y herramienta.
 La herramienta multifilo es cilíndrica y se denomina fresa.
 Se utiliza muy a menudo para obtener superficies planas, pero es un proceso muy versátil
(que permite el uso de utillajes variados) que permite obtener una amplia variedad de
formas.
p y movimientos p
principales
p
 Fresado frontal
 Fresado periférico
 Trabajo en concordancia
 Trabajo en contraposición
p y movimientos p
principales
p
 Fresado en oposición.
 Fresado frontal
• La velocidad de corte y la de avance
 Fresado periférico llevan sentidos contrarios.
• El filo comienza a cortar con espesor
 Trabajo en concordancia nulo para aumentar gradualmente hasta
nulo,
que la herramienta sale.
 Trabajo en contraposición • Se produce un rozamiento muy elevado
 no está cizallando el material, sino
aplastándolo (peor acabado).
 Fresado en concordancia.
•La velocidad de corte y la de avance tienen el
mismo sentido en el punto de contacto del
diente.
•Los dientes chocan con el máximo espesor al
entrar en contacto con la pieza  impacto inicial
((herramientas tenaces y elevadas fueras de
impacto  elevadas vibraciones).
•El espesor va disminuyendo gradualmente (no
en superfs irregulares como forja y fundición).
•Mantiene la pieza asentada hacia abajo.
•Arrastra la pieza tras de sí.
•En MH sin juego del husillo.
2.7.2 Fresado: p
partes de la fresadora ((milling
g machine))
 Bancada
 Cabezal: proporciona el par necesario para el
movimiento de corte. En ocasiones proporciona
p p
algunos movimientos de traslación y/o rotación.
 Mesa: en ella se coloca la pieza. La mesa suele ser el
elemento que proporciona la mayoría de movimientos
relativos
l ti entre
t pieza
i yh
herramienta.
i t
 Accionamientos: para producir los movimientos.
 Tipos: horizontales, verticales, universales, de mesa
fija de mesa móvil
fija, móvil, CNC
CNC, centro de mecanizado
mecanizado.
2.7.2 Fresado: herramientas
•Enterizas Sujeción al cabezal:
Mediante conos normalizados +
•Con p
placa de corte elementos de anclaje j de las
fresas (tornillos, chaveteros,
pinzas…)
Mediante árbol porta fresas y
chaveteros
h t
Tipos de sujeción:
http://www.youtube.com/watch?v=IPWGV_EGAHw
2.7.2 Fresado: sujeción
j de p
piezas
 Mordazas y garras
 Sistemas de bridas
 Platos magnéticos y de vacío
 Plato divisor o mesa giratoria
2.7.2 Fresado: Operaciones
p
•Planeado
•Escuadrado
•Contorneado
Contorneado
•Vaciado
•Perfilado
•Ranurado
•Chaflanes
•Taladrado, roscado…
2.7.2 Fresado: Parámetros
• Velocidad de corte, (vc).  Dn
Vc 
– Velocidad periférica tangencial de los filos de corte de la fresa. 1000
– Depende del diámetro de la fresa y de la velocidad del husillo de la máquina.
• Avance por diente (fZ), avance por vuelta (f) y velocidad de avance (Vf).
– Distancia que recorre un diente al entrar en contacto con el material.
– Conocido
C id fZ, zn (Z) y n, se obtiene
bti lla velocidad
l id d dde avance, vf. v f  f Z . zn . n
• Profundidad de pasada (p)
• Caudal de viruta (Zw)
Z w  v f ·ST  v f ·w· p
• Potencia mecánica
Pmec  ES  Z w
Pmec    Pelectrica
2.7.2 Fresado: Fuerza y potencia
Tiempo de mecanizado:
- Fresado horizontal - Fresado vertical
Ltotal Ltotall Ltotal

t mec  t mec  t mec 
Vf Vf Vf
Ltotal  L  Ap t t l  L  2  Ap
Ltotal Ltotal  L  2  Ap
Ap  p  ( D  p) Ap  D / 2 Ap  w  ( D  w)
2.7.2 Fresado: Tipos
p de máquinas
q
• Verticales
• Horizontales
• Diferentes arquitecturas: Tipo puente,
puente de bancada…
bancada
• Centros de mecanizado – CNC de varios ejes 4, 5, 6…
• Fresadora copiadora: generalmente sustituida por los centros de mecanizado CNC
p de máquinas
q
• Al contrario que otras máquinas- VERTICAL
herramientas, existen muchos tipos de
fresadoras en función del tipo y tamaño de
pieza que se desea mecanizar.
• Fresadoras manuales, los movimientos de
avance se consiguen mediante sistemas
mecánicos
á i que se accionan
i a mano.
• Fresadoras de CN: los movimientos de
avance son accionados por servomotores, que
ejecuta un programa.
programa
DE BANCADA
HORIZONTAL
p de máquinas
q
TIPO PUENTE
CENTROS DE MECANIZADO
2.7.3 Otros p
procesos
– Taladrado (también se puede realizar en torno)

– Brochado
p
TALADRADO
Descripción:
 L
La h
herramienta
i t (h
(habitualmente
bit l t con d
dos fil
filos cortantes)
t t ) gira
i accionada
i d por ell h
husillo
ill principal
i i l
de la máquina, al mismo tiempo que penetra en la pieza mediante un movimiento de
traslación.
 Se obtienen orificios paralelos al eje de rotación
rotación.
 Movimiento de corte: rotación de la herramienta.
 Movimiento de avance: traslación de la herramienta en la dirección del eje del husillo.
 Movimiento de penetración: viene dado por el diámetro de la herramienta
herramienta.
 Escariado, abocardado, roscado, avellanado, centrado, refrentado
p
BROCHADO
Descripción:
 Proceso de arranque de viruta mediante un único movimiento lineal de corte con una
herramienta de múltiples dientes.
 Los filos de la herramienta están dispuestos equidistantes y con un pequeño incremento en
altura  varios cortes a la vez.
 Se utiliza para definir contornos de piezas (exteriores e interiores) con ángulos vivos, grandes
profundidades, con buenos acabados y tolerancias estrechas.
 Su principal problema es la falta de flexibilidad (necesidad de herramientas específicas)
ÍNDICE:

 2. MECANIZADO
– 2 3 FUNDAMENTOS DEL CORTE
2.3.
– 2.4. MATERIALES

3
2.8. Consideraciones de diseño
TORNEADO:
a. Las piezas se deben diseñar de tal modo que se puedan soportar y sujetar en los utillajes correspondientes con
relativa facilidad. Las piezas delgadas y esbeltas son difíciles de sujetar bien para resistir las fuerzas de sujeción y
de corte
corte.
b. La exactitud dimensional y el acabado superficial que se especifiquen deben ser lo más amplios que sea
posible para que la pieza funcione de forma correcta.
c. Se deben evitar aristas agudas, conos y grandes variaciones en dimensiones de la pieza
d Las preformas que vayan a ser mecanizadas deben tener dimensiones tan aproximadas a las finales como sea
d.
posible para reducir el tiempo del ciclo de producción.
e. Las piezas se deben diseñar de tal manera que las herramientas de corte puedan desplazarse por la pieza sin
obstrucción.
f Las propiedades del diseño deben ser tales que se puedan usar herramientas de corte,
f. corte insertos y utillajes
normales y disponibles en el comercio.
g. Los materiales deben seleccionarse, hasta donde sea posible, en base a su facilidad de mecanizado.
FRESADO (además de las consideraciones del torneado):
a. Se deben usar fresas bajo norma y evitar las fresas especiales y costosas. Entre las propiedades del diseño se
incluyen forma, tamaño, profundidad, ancho y radios de esquina.
b. Se deben usar chaflanes y no radios, por la dificultad de hacer coincidir bien las diversas superficies que se
intersecan.
c. Se deben evitar cavidades con esquinas agudas, por la dificultad de fresarlas, ya que las fresas tienen radio de
filo.
d. Las piezas deben tener la rigidez suficiente para reducir al mínimo la flexión producida por las fuerzas de
sujeción y de corte.
ÍNDICE:
 1. INTRODUCIÓN
Ó PROCESOS DE SEPARACIÓN
Ó
 2 MECANIZADO
2.

– 3.1. Introducción
– 3.2. Rectificado
– 3 2 1 Muelas
3.2.1.
– 3.2.2. Tipos de rectificado
– 3.2.3. Análisis del proceso
– 3 3 Otros procesos con abrasivos
3.3.
 4. PROCESOS DE SEPARACIÓN MEDIANTE

EROSIÓN
3. SEPARACIÓN POR ABRASIVOS
3.1 Introducción
Según DIN 8580
SEPARAR

3.1. Introducción Según DIN 8580: Abrasionar
•Herramienta con forma •Abrasivo suelto •Abrasivo por impacto
•Rectificado •Lapeado
•Bruñido •Pulido
•Superacabado
S b d •Abrillantado
Ab ill t d
 Separación por acción cortante de cuerpos abrasivos
 abrasivo: partícula dura, pequeña, no metálica, con aristas agudas y forma irregular.
 proporcionan un arranque de viruta muy pequeña.
pequeña
 se emplean en formato:
• libre: granos o polvo, arrastrados por un fluido (aire, aceite o petróleo)
• encolados: granos adheridos (con un pegamento adecuado), sobre un soporte
rígido o flexible (bandas)
• aglomerados: mediante material aglutinante formando muelas abrasivas.
 Criterios de aplicación económica
 Material pieza  dureza o  fragilidad  tras tratamiento térmico.
  requisitos de acabado superficial y tolerancia dimensional.
 Proceso lento complemento de mecanizados previos (torneado y fresado) como
operaciones de acabado.
 Aplicación a gran variedad de geometrías según el proceso de rectificado.
 Aplicación a afilado de herramientas de corte (HSS)
3.2. Rectificado: Muelas – Tipos de rectificado – Análisis del proceso
Rectificado: Muelas
 Utiliza como herramienta una muela cubierta de partículas abrasivas de gran dureza.
 Movimiento pproporcionado
p p
por un husillo q
que la hace g
girar,, desarrollando velocidades
de corte superficial muy elevadas.
 En general, en cuanto a sus movimientos y variedades de proceso, es semejante al
fresado.
•Muelas
Muelas
•Material abrasivo (más duro que el material a mecanizar)
•Tamaño de grano y densidad superficial (el grano grueso y disperso elimina más rápidamente
el material, el grano fino deja un mejor acabado)
•Material aglutinante (deben resistir sin quebrarse las altas Tª)
•Fluidos refrigerantes (evitar el desgaste de la herramienta y el TT de la pieza)
 Rectificadoras: Máquinas herramienta de alta precisión con unas características especiales
 Gran desproporción entre tamaño de pieza y la máquina para evitar totalmente las vibraciones.
 La muela gira a velocidades muy superiores (> 10.000 r.p.m )  Vc 30 m/s
 El avance de la pieza también es elevado (m/min)
 Esfuerzos de corte muy inferiores (en muchos casos no llegan a 1 kg/cm2)
 Órganos en movimiento  resistir altas
velocidades y no presiones de corte,
corte
reduciendo así todo lo posible los
rozamientos para obtener mayor
rendimiento de la máquina.  transmisión
por correas en vez de engranajes;
sujeción por puntos fijos...
Diseño de piezas:
salida de muela
Rectificado plano frontal

• superficies planas
• eje de muela
m ela perpendicular
perpendic lar a la mesa
• gran productividad: diámetro muela > anchura
pieza  1 pasada radial
•ggran superficie
p de contacto entre muela y p
pieza 
 rendimiento
• variantes: mesa oscilante; mesa giratoria (
productividad); cabezal oscilante
Rectificado plano tangencial

superficies planas o perfiles (diamantado de muela)
eje de muela paralela a la mesa
muela de disco o recta  avance radial   tiempo producción
mayor precisión
Rectificado cilíndrico exteriores/ interiores  universal

• superficies regladas de revolución (diamantado de muela
• eje muela recta o de disco, paralela a la mesa
Rectificadora cilíndrica de exteriores:

• Pieza amarrada por los extremos
Rectificadora cilíndrica de interiores:

• Elevadas velocidades de rotación de muela
• Muela trabajando en voladizo
• Difi lt d d
Dificultad de amarre d
de pieza
i
Rectificadora sin centros:
• Minimización de tiempos de amarre y centrado de pieza
• Posibilidad de usar muelas de gran anchura sin deformar
la pieza (maximiza tasa de arranque - ahorro de tiempos)
• No hay errores de centrado: Alta precisión
• Facilidad de automatización
• Empleado para:
 Piezas pequeñas (de revolución)
 Piezas de gran esbeltez (de revolución)
 Largas tiradas
• Los puntos de corte se sitúan aleatoriamente.

• El tamaño de viruta sin deformar es muy pequeño (μm)
• Las velocidades de corte son muy superiores (m/s)
• Formación de la viruta: Los filos están aleatoriamente situados y existen ángulos de
desprendimiento e incidencia negativos. Los ángulos del plano de cizallamiento
son variables en el p
proceso y muyyp
pequeños.
q Por ello la componente
p normal de la
fuerza de corte es mayor que la de la dirección del movimiento, dando lugar a fuerzas
de repulsión elevadas sobre las piezas.
• La energía consumida en estos procesos es muy elevada

elevada, (hasta 20 veces superior
a la de un proceso convencional). Al transformarse en calor, produce altas
temperaturas en la zona de contacto en herramienta y pieza. La energía utilizada se
distribuye en:
 85% en la pieza.
 5 % en la viruta.
 10% en la herramienta.
• El calor suministrado a la pieza puede,
puede producir quemaduras grietas superficiales
superficiales,
tensiones residuales, modificaciones en la microestructura superficial y errores
dimensionales, por lo que es necesario usar fluidos de corte refrigerantes.
3.3. Otros procesos con abrasivos (acabado)
•Herramienta con forma •Abrasivo suelto
•Superacabado •Abrillantado
Bruñido: con piedra o con rodillos

• Se p presiona la p
pieza mediante unos rodillos
de acero de gran dureza, de forma que
quede sin asperezas, con un característico
acabado brillante.
• El bbruñido
ñid propiamente
i t di
dicho
h es realizado
li d
por el disco G, siendo los otros discos de
apoyo que contrarrestan las fuerzas
causadas por el disco G. Las velocidades de
giro no son altas (200-300 rpm)
•Superacabado
Superacabado •Abrillantado
Abrillantado

Superacabado
• Rectificado  origina una delgada capa superficial en estado amorfo (capa de
Beilby,
e by, de u os 5 
unos m de espeso
espesor), ), co
como
o co
consecuencia
secue c a de una
u a serie
se e de
transformaciones y calentamientos que alteran su estructura cristalina.
• Superacabado  elimina por completo la capa Beilby, dejando al descubierto la
estructura cristalina del metal sano, obteniéndose una superficie lo más perfecta
posible en cuanto a dimensiones y calidad superficial
• Bloques abrasivos, de granos superfinos, ejercen una débil presión sobre la pieza y se
desplazan con un movimiento relativo complejo (movimiento rectilíneo alternativo,
perpendicular a las estrías de rectificado
rectificado, mientras que la pieza está animada de
movimiento de rotación o rectilíneo) a muy baja velocidad (10-20 m/min), con
abundante lubricación
((mezcla de 80% de
petróleo y 20% de aceite
o simplemente agua),
para evitar cualquier
calentamiento de la
superficie y eliminar
las impurezas.
•Superacabado
Superacabado •Abrillantado
Abrillantado

Lapeado:
Proceso abrasivo en el que se da un frotamiento entre la pieza y una superficie de referencia
(lap), empleando una mezcla abrasiva suelta, con el fin de mejorar:
- una forma dada y su acabado superficial
superficial, ó
- un ajuste entre dos superficies
Pulido:
• Acabado superficial liso y lustroso por remoción abrasiva a escala fina y extendido de
capas superficiales por calentamiento por fricción  apariencia brillante
• Con discos o bandas de tela o fieltro recubiertos con polvo fino de alúmina o diamante.
Abrillantado:
• Similar al pulido pero con ruedas más suaves y añadiendo el material abrasivo
externamente.
ÍNDICE:
 1. INTRODUCIÓN PROCESOS DE
SEPARACIÓN
 2. MECANIZADO
 3. PROCESOS DE SEPARACIÓN CON

ABRASIVOS
 4. PROCESOS DE SEPARACIÓN MEDIANTE

EROSIÓN
4. Separación mediante erosión
Según DIN 8580
SEPARAR
•Con energía •Con energía •Con energía •Con energía

térmica química mecánica electroquímica
•Electroerosión
•Mecanizado con haz de electrones
•Mecanizado con láser
•Corte con plasma
•Oxicorte
4. Separación mediante erosión
 Procesos de mecanizado descritos hasta ahora: eliminan material en forma de
viruta o por abrasión  procesos no satisfactorios, no rentables o no posibles
en ciertas circunstancias:
• Material: muy duro (> 400 HB) y resistente o demasiado frágil.
• Pieza: demasiado flexible, esbelta o delicada como para resistir fuerzas
de corte.
• Pieza: forma compleja, con perfiles internos y externos, orificios de
pequeño
p q diámetro,, etc.
• Acabado superficial y tolerancia dimensional más rigurosos.
• Si no son deseables aumento de Tª y esfuerzos residuales en la pieza.
 Procesos de mecanizado no convencional
• Eliminan material utilizando técnicas con energía mecánica, térmica,
eléctrica o química (o combinaciones de ellas).
• Gran aplicación en la aeronáutica, la electrónica, etc.
4.1. Electroerosión (EDM)
Introducción
Electroerosión/mecanizado por descarga eléctrica (EDM):
• Proceso de arranque de material por una serie de sucesivas
descargas eléctricas muy cortas (2 a 2.000 µs), separadas
entre sí un cierto tiempo que producen Tª localizadas lo
suficientemente altas para fundir o vaporizar el material
en la región inmediata a la descarga.
• Las chispas saltan entre dos polos (pieza y electrodo
(herramienta)), por lo que ambos deben ser materiales
conductores.
• La p
pieza y el electrodo se encuentran separados
p una
distancia entre sí (gap) y rodeados de un fluido
dieléctrico (no conductor) que crea la trayectoria para la
descarga conforme se ioniza.
• Es uno de los procesos de mecanizado no convencional
más utilizados.
• La dureza, tenacidad y resistencia del material de la
y en la rapidez
pieza no influyen
p p de mecanizado, p pero sí
los parámetros eléctricos (frecuencia, voltaje, etc.).
Introducción
Tipos de electroerosión
Penetración:
• Mecanizado de agujeros y formas ciegas o
pasantes, en las q
p que el electrodo tiene la
forma que se desea mecanizar.
• Debe existir un movimiento relativo vertical
entre electrodo y pieza, moviéndose el
electrodo y manteniéndose fija la pieza
pieza.
Hilo:
• El electrodo es un hilo continuo, con
movimiento en los tres ejes del espacio,
que va cortando la pieza
pieza.
• Mecanizado de agujeros pasantes y
contornos de formas muy complejas.
• Diámetro del hilo: 0’25 a 0’025 mm (cabello
(
es de 0’08 mm).
4.1. Electroerosión
Parámetros
Parámetros eléctricos:
• Tiempo de impulso y pausa (μs): ti, to.
• Intensidad media (A): Ifm
Parámetros mecánicos:
• Rugosidad multidireccional que se da en este proceso da a
las piezas mecanizadas un aspecto mate (μm).
• Gap: espacio entre electrodo y pieza en el cual se dan las
descargas
g (μ(μm):
)
 Gap frontal: perpendicular a la dirección de penetración.
 Gap lateral: gap paralelo al eje de penetración.
 Es mayor el gap lateral que frontal,
frontal siendo al contrario
para la rugosidad.
• Desgaste volumétrico relativo (σV): relación de volumen de
material arrancado del electrodo respecto del arrancado de la
pieza (%).
• Tasa de arranque de material (VW): volumen de material
arrancado por unidad de tiempo (mm3/min).
Parámetros
Influencia de parámetros eléctricos (regulados por equipo) en los mecánicos.
Tp de impulso, ti :
• ↑ti ֜ VW aumenta
t hasta
h t alcanzar
l un máximo
á i y después
d é disminuye.
di i
• ↑ti ֜ σV disminuye hasta alcanzar valores muy pequeños.
• ↑ ti ֜ gap y Ra aumenta.
Nivel de intensidad, Ifm:
• ↑Ifm ֜ VW, gap y Ra aumentan.
• ↑Ifm ֜ σV disminuye.
Tp de pausa, to :
• Si to es demasiado grande, VW ↓ debido al menor nº de impulsos/min; si es
demasiado pequeño,
pequeño VW ↑ al no dar tp a efectuar una buena limpieza,
limpieza provocando
cortocircuitos ֜ existe un de máximo arranque que depende de la pareja de
materiales..
• Hayy un to de mínimo desgaste,
g ,qque no coincide con el de máximo arranque,
q ,yqque
también depende de la pareja de materiales.
• No influye en gap y Ra, ya que la energía de los impulsos no cambia al variar to.
Líquido dieléctrico
Misión:
• Concentrar las descargas eléctricas en puntos del GAP ֜capacidad de erosión superior.
• Actuar como dieléctrico (aislante entre electrodos)
electrodos), repitiendo el ciclo de ionización-
ionización
desionización.
• Arrastrar impurezas y virutasde la zona de trabajo para evitar problemas de estabilidad en el
proceso.
• Refrigerar electrodo y pieza: debido al efecto térmico de las descargas se calientan durante el
proceso.
Características:
• Rigidez dieléctrica suficiente.
• Rápida desionización y vuelta al estado inicial para mejorar el rendimiento: ↓ σV y ↑ VW.
• Baja viscosidad y baja tensión superficial.
• Químicamente neutro, nunca ácido, para no atacar pieza, electrodo y componentes de la
máquina.
• Volatilidad baja.
• Elevado punto de inflamación para evitar el riesgo de incendio
incendio.
• Mínima formación de lodos por el cracking.
• Precio no excesivo y buena disponibilidad en el mercado.
Líquido dieléctrico
Tipos:
• Aceites minerales: Tª de inflamación es alta (120÷150º) y elevada viscosidad
֜aconsejables para trabajos de desbaste
desbaste.
• Petróleo: Tª de inflamación más baja que el aceite (75÷80º C), y viscosidad menor
֜aconsejable para trabajos de acabado (Tª es baja y el gap es pequeño).
• Agua desmineralizada: electroerosión por hilo
hilo.
Métodos de limpieza
• Limpieza por presión: conicidad.
• Limpieza por aspiración: conicidad.
• Limpieza
p p
por lanza lateral.
• Limpieza por remoción.
• Limpieza por temporizador.
• Limpieza con presión intermitente
intermitente.
Electrodo
Propiedades:
• ↑punto de fusión ֜menor cantidad de material fundido ֜menor desgaste.
• ↑conductividad térmica y eléctrica: el calor producido en la descarga se difunde
rápidamente por todo el electrodo ֜no se eleva mucho la Tª localmente.
• Fácilmente mecanizables, ya que se construyen por métodos convencionales.
• ↓↓coeff de
d dil
dilatación:
t ió sii aumentan
t sus dims
di con ell calor,
l ttambién
bié aumentan
t llas d
de lla
huella.
• ↓peso específico, para que el servo no tenga que mover grandes pesos.
• B
Buena estabilidad
t bilid d di
dimensional.
i l
Tipos:
• Metálicos: Especialmente el cobre electrolítrico; cobre al plomo, aluminio y
aleaciones, latón, acero, Cu-tungsteno.
• Grafito: fácil mecanización, menor coef de dilatación, bajo peso específico, gran
estabilidad dimensional, mala conductividad eléctrica.
• Uso: grafito para el desbaste y Cu electrolítico para acabado.
4.1. Electroerosión
Aplicaciones, ventajas e inconvenientes
Aplicaciones:
 Gran aptitud para el mecanizado de aceros, aleaciones duras o
refractarias, aceros templados (materiales estos poco aptos para
ser mecanizados por procedimientos convencionales de arranque
de viruta), ya que el proceso no depende de las características
mecánicas del material sino de sus características térmicas.
 Gran aptitud para el mecanizado de formas complejas
complejas, ya sean
pasantes o ciegas, adaptándose la pieza a la forma del electrodo.
 Muy utilizado en fabricación de moldes y matrices para
estampación, plástico, etc.
Ventajas:
 Se obtienen componentes con muy buen acabado superficial
(0.1 ≤ Ra ≤10 μm) y dentro de unos márgenes muy estrechos
d tolerancias
de t l i (entre
( t ±0.02
0 02 y 0
0.005
005 mm).)
 Ausencia de fuerzas de corte  amarre sencillo.
 Permite obtener esquinas agudas.
I
Inconvenientes:
i t
 Sus principales inconvenientes son su lentitud y el acabado
superficial de la pieza si no se cuidan los parámetros del proceso.
MECANIZADO CONVENCIONAL
4.2. Mecanizado electroquímico (ECM)
Arranque de material mediante efecto electrolítico. Se hace pasar a través de un
electrolito líquido una elevada intensidad de corriente continua (hasta 40.000 A) a
bajo voltaje (menos de 20 V) entre un electrodo de forma y la pieza. La tecnología y
las máquinas son caras y muy complejas.
VENTAJAS
• No se producen alteraciones térmicas en la
pieza.
• Posibilidad de geometrías muy complejas.
• Tolerancias muy ajustadas.
ajustadas
APLICACIONES
• Mecanizado de materiales conductores muy
difí il
difíciles d mecanizar
de i por otros
t medios
di
(industria aeronáutica).
4.3. Mecanizado químico (CM)
Arranque de material por contacto de la pieza a mecanizar con un potente agente
químico (por ejemplo, ácido sulfúrico).
VENTAJAS
• No se producen alteraciones térmicas en
la pieza.
• Materiales muy difíciles de mecanizar
por otros medios.
APLICACIONES
• Industria aeronáutica.
• Instrumentos quirúrgicos.
• Microcomponentes.
COMPARACIÓN ENTRE
PROCESOS
Rugosidad
g
COMPARACIÓN ENTRE
PROCESOS
Tolerancias

Separación

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BLOQUE 2.

 1. INTRODUCIÓN PROCESOS DE SEPARACIÓN

 3. PROCESOS DE SEPARACIÓN CON ABRASIVOS

 4. PROCESOS DE SEPARACIÓN MEDIANTE EROSIÓN

Dividir Mecanizar Abrasionar Erosionar Descomponer Limpiar Evacuar

2.2.1. Elementos en un proceso de mecanizado

Definición de ángulos de la herramienta:

• La viruta está sometida a una fuerza resultante R

• Delante de la herramienta se produce una

Grafito: es abrasivo; requiere herramientas duras, afiladas y resistentes a la abrasión.

Plásticos termoestables: facilidad de mecanizado similar a la de los termoplásticos.

Plásticos reforzados: difíciles de mecanizar por la

Materiales compuestos con matriz metálica y

•Defectos en la materia prima

 1. INTRODUCIÓN PROCESOS DE SEPARACIÓN

 3. PROCESOS DE SEPARACIÓN CON ABRASIVOS

En función del movimiento de corte es

•Cuerpo del contra punto

Las herramientas de plaquitas:

2.6.2 Torneado: Parámetros

Velocidad de giro del husillo: n [rpm] Avance

Velocidad de corte: Vc [m/min]

Caudal de viruta (Q o Zw):

Vol. _ total _ Arrancado _(VT )

Torno automático monohusillo:

Torno automático multihusillo:

 1. INTRODUCIÓN PROCESOS DE SEPARACIÓN

 3. PROCESOS DE SEPARACIÓN CON ABRASIVOS

Ltotal Ltotall Ltotal

– Taladrado (también se puede realizar en torno)

 1. INTRODUCIÓN PROCESOS DE SEPARACIÓN

 3. PROCESOS DE SEPARACIÓN CON ABRASIVOS

 3. PROCESOS DE SEPARACIÓN CON ABRASIVOS

 4. PROCESOS DE SEPARACIÓN MEDIANTE

Dividir Mecanizar Abrasionar Erosionar Descomponer Limpiar Evacuar

Rectificado plano frontal

Rectificado plano tangencial

Rectificado cilíndrico exteriores/ interiores  universal

Rectificadora cilíndrica de exteriores:

Rectificadora cilíndrica de interiores:

• Los puntos de corte se sitúan aleatoriamente.

• La energía consumida en estos procesos es muy elevada

Bruñido: con piedra o con rodillos

3. SEPARACIÓN POR ABRASIVOS

3. SEPARACIÓN POR ABRASIVOS

 3. PROCESOS DE SEPARACIÓN CON

 4. PROCESOS DE SEPARACIÓN MEDIANTE

Dividir Mecanizar Abrasionar Erosionar Descomponer Limpiar Evacuar

•Con energía •Con energía •Con energía •Con energía

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