UNIVERSIDAD CÉSAR VALLEJO

EP DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROBLEMAS SOBRE PRODUCTIVIDAD

1. Complete el siguiente flujo de materiales y calcule la productividad de la materia prima en la presentación

de bolsas de 2kg. (kg. / kg. MP)

2000 bolsas
A B D de 5 kg.
Materia Prima
20% 4% 3%

1000 bolsas
C F de 2 kg.
5% 5%

(R: 0.9029 kg. B / kg. MP)

2. Una empresa elabora un producto a base de una mezcla vegetal para la dieta infantil, rico en proteínas.
Se considera que para la mezcla se requiere de harina de quinua y harina de soya en proporción de 1 a
2 en base seca. Para llevar a cabo el proceso, la quinua llega en sacos de 45 kg. la cual es tamizada
obteniéndose un 30% de material que se vuelve a procesar, logrando aprovechar así un 50% del material
que entra a ser reprocesado. El material tamizado entra a la molienda para obtener harina de quinua a
una velocidad de 50 kg. por cada media hora. La soya por otro lado es quebrada y descascarada
perdiéndose un 20% en peso de lo que ingresó. Posteriormente es molida a una velocidad de 55 kg. cada
15 minutos, perdiéndose en esta operación un 9.091 %. Estando lista la harina de soya, esta es mezclada
y homogenizada con la harina de quinua, para posteriormente ser envasada en bolsas de policel con un
peso de 500 gr. y 1 kg. respectivamente. Si la empresa tiene una capacidad de producción de 300 kg. de
mezcla homogenizada por hora se pide:

a) Una gráfica del flujo del proceso indicando cantidades de entrada y salida de materiales.
b) La cantidad de quinua a procesar. (R: 117.65 kg.)
c) La cantidad de soya a procesar. (R: 275 kg.)
d) La productividad de cada materia prima. (R: 2.55 kg. PT/ kg. quinua; 1.09 kg PT / kg. soya)

3. A continuación se muestra el flujo de materiales de un proceso de producción:

10000 Bolsas de 1 kg.

10000 Bolsas
1639.9 Kg 45.5%
Insumo Z Embolsado

23000 Kg 8.9828 %
Mezclado Molido
Materia Prima 250 Sacos de 50 kg.

2% 250 Sacos
54.5% Ensacado

5.0164 %

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 Los costos involucrados son los siguientes:

Actividad Materiales Mano de obra Maquinaria

Materia prima: 0.05 4 operarios
0,2 H-M / TM
Mezclado S/./kg. 8 horas
20 S/. / H-M
Insumo Z: 0.4 S/./kg. 5 S/./ H-H
0,5 H-M / TM
Molido ---- ----
40 S/. / H-M
3 operarios
Embolsado Bolsas: 0.1 S/./bolsa 9 H-H ----
3.5 S/./ H-H
4 operarios
Ensacado Sacos: 1 S/./Saco 2.5 horas -----
4 S/./ H-H

Con la información proporcionada, se pide:

a) Determinar la productividad parcial de la materia prima del proceso completo. (R: 0.9783
kg.PT/kg. MP)
b) Calcular la productividad parcial del insumo Z en la estación de mezclado. (R: 14.72 kg.P/kg.Z)
c) Determinar la productividad parcial de materiales del proceso completo. (R: 7.36 kg. PT / S/.)
d) Calcular la productividad parcial de la mano de obra de la estación de mezclado. (R:754.60
kg.P/H-H)
e) Hallar la productividad parcial de la mano de obra de todo el proceso. (R: 441.18 kg.P/H-H)
f) Hallar la productividad parcial de maquinaria de la estación de mezclado. (R: 4900 kg.M/H-M)
g) Hallar la productividad parcial de maquinaria de todo el proceso.(R:1323.41 kg.P/H-M)
h) Hallar la productividad total del proceso completo. (R: 5.82 kg.PT/S/.)

4. Un proceso de producción ha sido esquematizado con el siguiente flujo de materiales (incompleto):

5 Kg
Insumo B

100 Kg
C D
Insumo A
80% 2%

1000 Kg
Materia Prima
A B
40% 5%

E
2%
Se sabe que:
• La producción diaria es de 1000 Kg.
• Todo el proceso se realiza con 4 operarios que cubren todas las tareas manuales durante su turno de
trabajo, cada operario percibe S/.600 mensuales y está ocupado en estas labores todo el tiempo.
• Los costos totales de la materia prima e insumos se han estimado en S/.2.5 por cada kilogramo de
producto terminado.
• El costo total de la maquinaria se ha estimado en un 20% del costo total de producción.
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 • La empresa trabaja 22 días al mes, 8 horas por día.

Con la información proporcionada se pide:

a) Calcular la productividad parcial de la materia prima de todo el proceso (en Kg. de producto
terminado / Kg de Materia Prima). (R: 1.046 kg.P/kg. MP)
b) Calcular la productividad total de todo el proceso (en Kg. de producto terminado / S/.). (R: 0.3066
kg.P / S/.)

5. Un producto es fabricado en dos actividades consecutivas A y B. El pedido a atender es de 10 000 kilos

de producto terminado. La estación A está compuesta por una máquina cuya velocidad de producción es
de 5H-M por cada 2 000 kilos de material. La máquina es atendida por tres operarios, dos son
responsables de la carga del material donde se requiere de 4 H-H por cada 500 kilos de carga y el tercero
de operarla. En la estación B, cinco operarios revisan la cantidad producida, descartando
aproximadamente el 10% en peso por defectos, siendo el 75% de esta producción defectuosa,
reprocesable (pasando nuevamente a la estación A) y el resto es merma. La inspección de la producción
en esta estación, dura 3 horas. Se pide:
a. Considerando solo un reproceso, determinar la productividad parcial de materia prima. ((R: 0.9675
kg.P/kg. MP)
b. Calcular la productividad parcial de mano de obra. (R: 75.95 kg.P/H-H)

6. A raíz de las nuevas oportunidades de exportación, el dueño de un taller de cerámica decide analizar las
actividades de la sección de acabado (posterior al modelado y horneado), para calcular la productividad
de esta etapa. Generalmente las órdenes de producción son de 10 mil piezas. Después de horneadas,
las piezas pasan a la sección de acabado, que comprende el pulido, revisión y pintado. Primero se realiza
el pulido, donde en promedio cada pieza pierde 3% de su peso en polvillo; a continuación las piezas pasan
a la mesa de revisión, donde se verifica la calidad del pulido y si hay piezas rotas; en promedio, acá se
retiran el 5% de las piezas, de las cuales el 40% salen del proceso definitivamente y el resto regresa a la
estación de pulido. En el reproceso de las piezas mal pulidas, se pierde el 1% en polvillo, luego de lo cual
la producción pasa nuevamente a la mesa de revisión. En este caso ya no se detectan piezas mal pulidas
y en promedio no más del 0,5% se pierde por piezas rotas. La producción buena pasa a ser pintada,
donde por errores propios de la actividad se tiene aproximadamente un 2% de piezas falladas, que se
venderán a otro mercado. Se sabe que por lote, para el pintado se usan 500 H-H; en la revisión se usa el
10% de las horas-hombre totales, mientras que en el pulido el doble que en la revisión. Se pide:
a) Elaborar el diagrama de flujo del proceso, determinando el número de piezas que deben ingresar
al lijado para cumplir con la orden de producción.
b) Calcular la productividad de la mano de obra en esta sección. (R: 14 piezas/H-H)

7. ENVASADOS S.A.C. presta sus servicios para el envasado de carnes a varios supermercados de Lima.
La empresa está culminando sus estudios de productividad en todas sus líneas de envasado, quedando
pendiente la de pollos. A continuación se detalla el envasado del pollo que fue previamente trozado:
Cada operaria toma las partes del pollo a envasar, las coloca en un plato de material descartable, pone
un film de plástico sobre el plato y lo coloca en un equipo especial para que éste, en 2 segundos, retire
todo el aire del envase, quedando así herméticamente sellado. Finalmente, pesa el envase, le coloca una
etiqueta y lo apila en una jaba de plástico. En 6 H-H se puede obtener aproximadamente 600 envases
con partes de pollo. El millar de platos de material descartable cuesta S/.10.00, cada etiqueta cuesta
S/.0.05 y de un rollo de plástico (S/.3.00) se pueden cubrir aproximadamente 500 envases. El costo de la
H-H es de S/.4.00 y el de la máquina H-M es de S/.11.00. En la estación de envasado laboran 4 operarias,
en 2 turnos de 6 horas efectivas de trabajo cada uno. Se pide:
a) Calcular cuántos envases se pueden obtener en 1 día. (R: 4800 unidades)
b) Hallar la productividad del equipo especial en esta estación. (R: 1800 envases/H-M)
c) Determinar la productividad total (en envases / S/.). (R: 8.92 unidades / S/.)
d) Si el próximo año, la productividad aumenta en un 10%, ¿podría usted determinar el incremento de la
producción? (R: No se puede determinar)

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8. La empresa XYZ S.A. ha recibido el pedido de 10000 vasos publicitarios de plástico (PVC) de una
conocida empresa de telecomunicaciones. El PVC se adquiere en pellets, los cuales son almacenados en
sacos de yute para su mejor conservación. El vaso publicitario a fabricar, tiene un cuerpo transparente
impreso con el logo de la empresa (en rojo). Además cuenta con una tapa (color negro) que se coloca a
presión. El peso del cuerpo del vaso es de 6gr y el de la tapa 2gr.

Para la producción del cuerpo del vaso, se retira del almacén la cantidad requerida de PVC (virgen) y es
llevada a la máquina extrusora, donde se fusiona el material y se le da forma al cuerpo del vaso. A
continuación se quitan las rebabas (material sobrante) del cuerpo, esto representa el 4% del peso que
ingresó a la extrusión. Posteriormente los cuerpos de los vasos son llevados a la zona de impresión,
donde se les imprime el logo de la empresa. Finalmente se realiza una inspección, separando los cuerpos
con el logo mal impreso, esto representa un 20% de cuerpos. La rebaba y los cuerpos mal impresos son
triturados en un molino, obteniéndose un material reprocesado que es utilizado en la producción de las
tapas.

Para la producción de la tapa del vaso, primero se mezclan (en un barril) el PVC (virgen), el colorante y
el material reprocesado. El colorante representa el 5% total de la mezcla. Luego son enviados a la
máquina inyectora en donde se moldea las tapas.

Finalmente, los cuerpos y las tapas son enviados a la zona de acabados, en donde se arman los vasos
(se coloca la tapa al cuerpo) y luego son almacenados en el almacén de productos terminados para su
posterior entrega al cliente.

Los operarios que trabajan con máquinas supervisan permanentemente la actividad de las mismas. Se
ha calculado que los costos del almacenado, transporte interno y gastos administrativos son de 1000$.

A continuación se detalla información técnica de cada estación:

Actividad M.P. e insumos Mano de obra Maquinaria

1 operario. 1 h/1000kg
Extrusión 10$/kg PVC (virgen).
5$/H-H. 10$/H-M.
3 operarios.
Rebabeado --- 90 cuerpos/H-H. ---
3$/H-H.
0,25 galones de tinta/1000 1 h/500 cuerpos a
1 operario.
Impresión vasos. procesar.
5$/H-H.
10$/galón. 20$/H-M.
2 operarios.
Inspección --- 400 cuerpos/h. ---
6$/H-H.
1 operario. 1 h/1000kg
Molido ---
5$/H-H. 5$/H-M.
1 operario.
10$/kg PVC (virgen).
Mezclado 500kg/H-H ---
50$/kg colorante.
5$/H-H.
1 operario. 1 h/1000kg
Inyección ---
5$/H-H. 10$/H-M.
10 operarios.
Armado --- 800 vasos/H-H ---
4$/H-H.

Se pide:
a) Calcular la cantidad de PVC (virgen) necesaria para producir el pedido solicitado, elaborando el
flujo de materiales (o diagrama de bloques). (R: 78.125 kg. PVC + 0.875 kg. PVC)
b) Hallar la productividad total del proceso (en vasos/$).(R: 2.994 vasos / $)
c) Debido al alto porcentaje de cuerpos mal impresos, el ingeniero de planta decide contratar a la
empresa Calidad Impresa S.A.C., ésta cobraría 0,01$/cuerpo impreso (incluidos los costos de
envío y despacho), reduciéndose el porcentaje de cuerpos mal impresos al 2%. La empresa
Calidad Impresa S.A.C. no enviaría el material fallado a la empresa para su reprocesamiento.
Además, parte del contrato garantizaría el porcentaje de fallas por lo que se eliminaría la

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 inspección de los vasos impresos en la empresa. Calcular, si existiese, el incremento de
productividad. (R: 42.36 %)

9. Una pequeña empresa manufacturera dedicada a la fabricación de artículos de limpieza, tiene a las
escobas de plástico como uno de sus productos más rentables. Los principales insumos para este
producto son:
- Polipropileno
- Nylon
- Alambres
- Colorantes

El proceso se inicia con el coloreado del polipropileno, operación que se lleva a cabo en una mezcladora
automática de 2 cilindros, cuya capacidad es de 60 Kg por cilindro. El mezclado se realiza en 1 hora bajo
la supervisión de un operario, luego del cual se retira a realizar otras labores en la empresa, y regresa
cuando sea nuevamente requerido. Una vez coloreado el plástico, éste se lleva a las dos máquinas
inyectoras automáticas: una se utiliza para la inyección del cuerpo o mango, y la otra para la inyección del
soporte de las cerdas de la escoba.

Después de la inyección del cuerpo, se retira un aproximado de 1,2% en peso que corresponde a
sobrantes que se forman (rebaba). En el caso del soporte de las escobas, se retira el 2% de rebaba. Las
inyectoras operan simultáneamente, y cada una está supervisada por un operario, teniendo un ritmo de
20 partes por hora (en ambos casos). El peso final de un mango es de 118,56 gr. y del soporte 176,4 gr.

Los soportes se llevan a la máquina de colocado de cerdas de nylon, donde en esa misma máquina se
coloca un alambre (densidad lineal del alambre = 0,15 gr/cm) para sujetar las cerdas de nylon al soporte
de la escoba (una escoba incluye aprox. 50 gr. de cerdas de nylon y 30 cm. de alambre). La velocidad de
esta máquina es también de 20 soportes completos por hora, y es trabajada por un operario. Finalmente
se da el ensamblado, el cual se hace en forma manual por otro operario, a un ritmo de 3 escobas por
minuto.

La proporción de colorantes respecto al polipropileno es 5%-95%. El costo de los colorantes es $ 15,00

por Kg, el del polipropileno $ 3,00 por Kg, el del Nylon $6,00 por Kg. y del alambre $0,2 por metro. Todo
operario gana $ 120 al mes (8 horas/día, 3 turnos/día, 6 días/sem y 4,33 sem/mes). El costo de las
inyectoras es $5,00 /H-M, el de la mezcladora $4,00 /H-M y el de la máquina que coloca las cerdas $3,00
/H-M.
a) Realizar un diagrama de flujo del proceso indicando los valores porcentuales y absolutos, utilizando
como punto de partida la capacidad total de la mezcladora. (R: Input = 114 Kg de polipropileno)
b) Hallar la productividad de cada uno de los materiales en escobas / Kg de MP (R: 3.51 esc / Kg Pol;
66,67 escobas / Kg. colorante ; 222.2 escobas / Kg. alambre)
c) Para un pedido de 6 000 escobas, ¿en cuánto cambia la respuesta anterior? (R: No cambia)
d) Hallar las horas-hombre necesarias por un pedido de un millar de escobas. (R: 158.06 H-H)
e) Hallar la productividad total en escobas / $. (R: 0.45637 escobas / $)
Expresar la productividad total en Kg de escobas /$ (R: 0.1595 Kg. escobas / $)

10. Una empresa nacional dedicada a la producción de conservas de champiñones, está analizando la
posibilidad de ampliar su capacidad de producción y la gerencia de producción ha decidido analizar la
productividad de su proceso productivo actual. El proceso consta de las siguientes actividades:

 Se comienza con la selección de los champiñones procedentes del almacén de materia prima, con el
fin de retirar aquellos que se encuentren en mal estado o con los filamentos abiertos. En esta actividad
existe una merma del 5% de la cantidad que ingresa a esta sección.
 Seguidamente se procede al lavado de los champiñones con el fin de retirar la tierra e impurezas. En
esta operación se retiran 80 kg. de tierra e impurezas que corresponden al 4% del peso de la cantidad
que ingresa a la selección.
 A continuación se procede a cortar los champiñones a un tamaño aproximado de 1 cm. En esta
operación existe una merma del 5% de los champiñones que se retiran debido a su tamaño
inadecuado. El 40% de los champiñones retirados corresponde a champiñones de tamaño muy
superior al especificado, por lo que se reprocesan volviéndose a cortar, durante el reproceso se
produce una merma del 2% de la cantidad reprocesada, que se pierde definitivamente. Considerar un
solo reproceso.

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 Luego se procede al proceso de blanqueado que consiste en la destrucción de las enzimas que
producen coloración; en esta operación los champiñones son colocados en una marmita donde son
blanqueados con agua a 100° C.
 Después los champiñones son enfriados con agua que va disminuyendo gradualmente su temperatura,
permitiendo que absorban agua. En esta actividad se produce un incremento de peso de 10% por la
absorción de agua. Luego de producido el enfriamiento se retiran aquellos champiñones que abrieron
sus filamentos, lo que representa el 2.0045% del peso total en esta estación.
 Una vez enfriados los champiñones se envasan en latas metálicas, agregándoles agua, sal y ácido
ascórbico. El peso de la mezcla (agua, sal y ácido ascórbico) representa el 20% del peso de los
champiñones que ingresan a esta sección. El peso individual del agua, la sal y el ácido ascórbico está
en la proporción 6:3:1. Inmediatamente después se procede al tapado de los envases con tapas
metálicas. Cada envase contiene 425 gramos de champiñones en conserva.
 Seguidamente se procede al esterilizado de los envases en autoclaves a 110° C. En esta operación
no existen mermas.
 Posteriormente se procede al etiquetado de los envases. Luego del etiquetado se registra una merma
del 6.9074% por detectarse latas con defectos.
 Del total de envases sin defectos, se destina un 70% para ser colocados en cajas de cartón para
exportación y el resto para ser colocados en cajas de cartón para el mercado nacional.
 Cabe mencionar que las latas destinadas al mercado exterior se colocan en cajas de cartón con
capacidad para 50 unidades y las latas destinadas al mercado nacional se colocan en cajas de cartón
con capacidad para 25 unidades.

Basándose en lo anterior y con la siguiente información relevante:

Actividad Materiales e insumos Mano de Obra Maquinaria

Selección Costo de champiñones: 5 operarios

S/. 2.5 / kg. 4 horas
Lavado 1 operario 500 kg./ hr.
S/. 30 / H-M
Cortado 1 operario 1200 kg / hr.
S/. 35 / H-M
Blanqueado 1 operario 750 kg / hr.
S/. 20 / H-M
Enfriado Água: S/. 0.05 / kg. 1 operario 850 kg / hr.
S/. 25 / H-M
Envasado Latas: S/. 0.75 / und. 1 operario 1200 env. / hr.
Agua: S/. 0.05 / kg. S/. 40 / H-M
Sal: S/. 0.80 / kg.
Acido ascórbico: S/. 3 / kg.
Tapas: S/. 0.10 / und.
Esterilizado 1 operario 2000 env. / hr
S/. 30 / H-M
Etiquetado Etiquetas: S/. 20 / millar 1 operario 1800 env. / hr.
S/. 15 / H-M
Encajado Cajas M. Exp.: S/ 1.5 / und. 2 operarios
Cajas M. Nac.: S/ 1 / und. 4 H-H

Nota: Se sabe que el costo de la mano de obra es de S/. 4 / H-H. Además se sabe que en las actividades
que son realizadas por máquinas, los operarios realizan una labor de supervisión del funcionamiento de
las mismas.

Se pide:
a) Elaborar el diagrama de flujo del proceso indicando cantidades porcentuales y absolutas.
b) Hallar la productividad parcial para el ácido ascórbico en la estación de envasado (envase / kg. )
(R: 141.18 envases / kg)
c) Hallar la productividad total del proceso (envases / S/.). Expresar la respuesta con 4 decimales.
(R: 0.4623 envases/S/.)

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 d) Hallar la productividad total solo para la producción del mercado nacional (envases/ S/.) e indique
cual es la utilidad por envase, si el valor de venta unitario para el mercado nacional es de S/. 5
por envase. (R: 0.4608 envases/ S/. ; 2.83 S/./ envase)

11. La fábrica de bocaditos “Chipo” tiene una línea importante de fabricación de papas fritas en hojuelas, en
la cual la sección de pelado y corte está arrojando un nivel alto de desperdicios (merma), razón por la cual
se ha decidido efectuar un estudio para mejorar la productividad.
Actualmente esta sección está produciendo semanalmente en 2 turnos de trabajo 12 900 Kg de papas ya
peladas y cortadas, listas para pasar al siguiente proceso de lavado. Para obtener esta producción se
utiliza: 15 000 Kg de papa entera de calidad A-3, 612 horas hombre y 300 horas máquina. Luego de
realizar el estudio correspondiente de mejoras, se espera reducir el desperdicio en un 40% (sin cambiar
la cantidad de materia prima que ingresa). Además, se retirará a un operario de esta sección y se
emplearán 0,018 H-M por kilogramo de papa entera.
Cada turno de trabajo es de 8,5 horas efectivas y se labora 6 días a la semana. La hora hombre cuesta
S/. 3,15, la hora máquina S/. 4,15 y el saco de papas de 50 Kg cuesta S/. 62,50.
a) Calcular la variación (incremento) de la productividad de cada uno de los factores. (R: MP: 6.51% ;
MO: 27.81% ; MAQ: 18.33%)
b) Calcular la variación (incremento) de la productividad total. (R: 8.84%)

12. Una pequeña empresa de la zona industrial emergente de Lurín, ha descubierto un nicho en el mercado
de alimento para animales de granja; decidiendo producir un complemento vitamínico para aves.
El dueño de la empresa le solicita a usted que realice un estudio de productividad, en base a la información
obtenida por su experiencia e investigación.
El nuevo producto se fabricará en dos presentaciones “Extraforte” y “Forte”, en bolsas de 250gr y 2kg,
respectivamente.

Información Técnica
Concentrado: Por cada 10kg de material concentrado se requieren 25kg de materia prima y 5lt de
agua.
Secado: El tamaño del lote de producción está dado por la capacidad del secador (200Kg). La pérdida
de material por efectos de la evaporación, en esta operación, es despreciable.
Molienda: En el molido existe una merma (polvillo) aproximada de 2%. Se sabe que el 30% de lo
molido tiene que ser reprocesado en un segundo molino, en donde se presenta el mismo porcentaje
de merma. Todo el producto de la molienda se distribuye en 40% para Extraforte y 60% para Forte.
Mezclado: El 40% del material molido es mezclado con 10kg de fortificantes para la obtención del
producto “Extraforte”.
Embolsado: Se tiene una pérdida de material del 2,18% y 0,75% aproximada en las presentaciones
de “Extraforte” y “Forte” respectivamente, por la mala manipulación de las herramientas y método de
trabajo de los operarios.

Recursos
Actividad
M.P. e insumos Mano de Obra Maquinaria
Sólidos: 3,0 S/./kg 2 operarios 2 horas / lote
Concentrado
Agua: 0,5 S/./lt 3 H – H / lote 30 S/./H – M

1 operario 2 horas / lote

Secado ---
30min / lote 50 S/./H – M

1 operario 30min / lote

Molienda ---
1 hora / lote 40 S/./H – M

Fortificantes: 1 operario 15min / lote

Mezclado
50,0 S/./kg 1 H – H / lote 10 S/./H – M
Extraforte:
Bolsas por millar: 3 operarios
Embolsado 250gr : S/.5.00 3 H – H / lote ---
2kg: S/.8.00

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 Forte:
2 operarios que
trabajan 2 horas para
completar el lote

Los operarios reciben un jornal de S/.33.0 por 8 horas de trabajo por turno.

Se pide:
a) Elaborar el diagrama del flujo de proceso, indicando las cantidades porcentuales y absolutas. (R: 344
bolsas (250g) ; 58 bolsas (2kg) )
b) Determinar el número de H-H empleadas en todo el proceso (ambas presentaciones). (R:12,5 H-H)
c) Hallar la productividad total del producto de la presentación “Extraforte” (en bolsas /S/.) (R: 0,2819
bolsas / S/.)
d) Calcular el precio de venta (considerando un margen del 10% de utilidad) del producto en
presentación “Forte” (en S/./bolsa) (R: 20,22 S/. / bolsa)

13. A continuación se muestra el flujo de materiales del proceso de producción de jabón en barras:

 Se sabe que el costo de los materiales e insumos asciende a S/. 2520

 El costo de la mano de obra es equivalente al 10% del costo total.
 El costo de la maquinaria y energía es equivalente al 20% del costo total.

Con la información proporcionada, se pide:

a) Completar el diagrama y determinar las cantidades de grasa animal y soda cáustica necesarias para
el proceso. (R: Grasa 650 kg. - Soda cáustica 70 kg.)
b) Calcular la productividad parcial de la soda cáustica en la estación de diluido (kg.prod./kg.mat.) (R:
15.71 kg.prod. / kg. soda)
c) Determinar la productividad parcial de la grasa animal, en el proceso completo (barra jabón / kg.mat.)
(R: 3.68 barras / kg.grasa)
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 d) Determinar la productividad parcial de la mano de obra para el proceso completo (barra jabón / S/.)
(R: 6.65 barras/ S/.)
e) Hallar la productividad total del proceso (barra jabón/ S/.). (R: 0,665 barras/ S/.)

14. Una empresa nacional dedicada a la producción de bocaditos, está haciendo estudios para mejorar su
productividad y ha decidido analizar el proceso de producción de maní confitado. El proceso diario consta
de las actividades que se describen a continuación:
 Se comienza con la selección del maní descascarado que se obtiene a partir de envíos del proveedor
de materiales. En esta actividad se produce una merma del 4% de la cantidad que ingresa a esta
sección.
 Seguidamente se procede a pesar el maní seleccionado con el fin de controlar la cantidad adecuada
de materiales a procesar. En esta operación se pierde un 0.5% del peso del maní que ingresa al
pesado.
 Paralelamente al proceso de selección y pesado de maní, se realiza la mezcla de los ingredientes del
confitado: azúcar, agua, cocoa y vainilla. Estos ingredientes se mezclan en una proporción de peso
del 75%, 20%, 2.5% y 2.5% respectivamente.
 En la etapa siguiente la mezcla de confite se calienta en una marmita hasta llegar al punto de ebullición
aproximadamente a 100° C. La mezcla se remueve lentamente hasta adquirir consistencia. En esta
etapa se produce una pérdida de peso por evaporación del 5% del material de entrada.
 Cuando la mezcla está en su punto de confite se pasa a la etapa de incorporación de maní. En esta
etapa se incorpora el maní a la mezcla confitada y luego se retira el maní ya confitado de la marmita.
El peso del maní que se incorpora constituye el 50% del total del peso total de entrada.
 La etapa siguiente es el tamizado en donde el maní confitado se somete a un proceso mecánico para
separar el maní en pequeños grupos y al mismo tiempo enfriarlo. En esta etapa se produce una pérdida
de 4% del peso total de entrada.
 La última etapa es el envasado en donde se destina un 80% del maní confitado para ser envasado en
bolsas plásticas con una capacidad de 100 gr. de producto y se destina un 20% para ser envasado en
bolsas plásticas con capacidad para 250 gr. de producto. La producción diaria de maní confitado es de
600 kg. de producto en sus dos presentaciones. La empresa trabaja un solo turno de 8 horas efectivas.
Basándose en lo anterior y con la siguiente información relevante:

Actividad Materiales e insumos Mano de Obra Maquinaria

Selección Maní descascarado: 2 operarios

S/. 3 / kg. 4 h-h
Pesado 0.5 h-h

Mezclado Azúcar: S/. 1.50 / kg. 1 operario

Agua: S/. 0.05 / litro 1.5 h-h
Cocoa: S/. 10 / kg.
Vainilla: S/. 20 / kg.
Calentado 1 operario 110 kg / hora
3 h-h S/. 40 / H-M
Incorporado 1 operario
0.5 h-h
Tamizado y 1 operario 209 kg. / hora
enfriado 3 h-h S/. 20 / H-M
Envasado Millar de bolsas de 100 gr.: 1 operario 200 kg./hora
S/. 3.00 El operario S/.20 / H-M
Millar de bolsas de 250 gr.: supervisa el
S/. 5.00 envasado

Nota: Se sabe que el costo de la mano de obra es de S/. 5 / H-H.

Se pide:
a) Elaborar el diagrama de flujo del proceso indicando cantidades porcentuales y absolutas.
b) Hallar la productividad parcial para el azúcar en la estación de mezclado (kg. mezcla / kg. azúcar )
(R: 1.33 kg. mezcla / kg. azúcar)

9
 c) Hallar la productividad total del proceso (kg./ S/.). Expresar la respuesta con 4 decimales. (R:
0.3100 kg. / S/.)
d) Hallar la productividad total solo para la producción de maní en envases de 250 gr. (bolsas/ S/.) e
indicar el valor de venta que se debería fijar para este producto, si se desea tener un margen de
utilidad equivalente al 25% del costo. (R: Productividad=1.2432 bolsas / S/. Valor venta = 1.0054
S/. / bolsa ).

15. En una fábrica de chancaca se tiene el siguiente proceso productivo:

 El proceso se inicia en la estación de “Almacenamiento” en donde se ingresa la caña de azúcar, se
pesa y se almacena. En esta estación se pierde un 5% en peso por evaporación de agua.
 La caña de azúcar pasa a la estación de “Molienda” en donde por presión física se extrae el jugo como
producto principal y se obtiene bagazo como subproducto con un 75% del peso total de ingreso a la
estación.
 El jugo de caña se ingresa a la estación de “Prelimpieza” en donde por métodos físicos se retiran
materiales gruesos (tierra, partículas de bagazo y cera). A la salida de la prelimpieza se obtiene jugo
de caña limpio en una proporción de 50% del peso de entrada a la estación.
 En la estación de “Clarificación” se agrega una sustancia floculante con la finalidad de arrastrar y
eliminar sólidos en suspensión (10 gr. por cada kg. del jugo de caña que entra a la estación). A la
salida de la estación el jugo de caña pierde un 20% del peso que tenía cuando entró a la estación. La
sustancia floculante sale de la estación arrastrando los sólidos en suspensión y se desecha.
 En la estación de “Evaporación” se elimina agua del jugo de caña. Se usa como combustible principal
el bagazo que se retiró en la estación de molienda. Aquí hay una pérdida de un 50% en peso del jugo
de caña que entra a la estación y se obtiene chancaca como salida.
 En la estación de “Moldeo” se termina de enfriar y solidificar la chancaca hasta alcanzar la forma final
de “bloques”. En la estación de “Moldeo” se produce una merma del 15% del peso total del material
que entra a dicha estación. El 80% de la merma se recupera y regresa a la estación de “Moldeo” para
ser reprocesada mientras que el 20% se pierde definitivamente. Considere un solo reproceso y que en
el reproceso luego del ingreso del material a la estación de “Moldeo”, la merma definitiva que se
produce es de un 10 % del peso total del material a reprocesar que entra a dicha estación. Cada bloque
de chancaca producido tiene un peso de 0.5 kg.
 Finalmente se pasa a la estación de “Empaque” en donde cada bloque de chancaca producido se
envuelve con una lámina de polietileno.

RECURSOS
ESTACION (para un turno)

Materiales e Insumos Mano de Obra Maquinaria

Almacenamiento Caña: 0.50 $ / Kg. 1 H-H 1 H-M

Molienda 8 H-H 8 H-M

2 operarios
Prelimpieza 6 H-M
6 H-H

2 operarios
Clarificación Floculante: 0.05 $ / kg.floc. 6 H-M
6 Horas

2 operarios
Evaporación 8 H-M
8 H-H

2 operarios
Moldeo 8 H-M
8 H-H
1 operario atiende la
Empaque Lámina: 0.10 $ cada una empacadora 4 H-M

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 El costo de la H-H es de $ 5, cada turno es de 8 horas y diariamente se trabaja 1 turno de producción.
El costo de la H - M es de $ 10. Diariamente se producen 10,000 bloques de chancaca empacada.
Contestar las preguntas siguientes:
a) Elaborar el diagrama de flujo del proceso, indicando las cantidades porcentuales y absolutas
b) Hallar la productividad parcial de la mano de obra (kg. / H-H). (R: Prod. MO = 106.38 kg/ H-H)
c) Hallar la productividad parcial de la maquinaria (kg. / H-M). (R: Prod. Máquina = 121.95 kg/ H-H)
d) Hallar la productividad total del proceso para obtener “Chancaca empacada” (kg. /$ ). Presentar
la respuesta con cuatro decimales. (R: Productividad total = 0.0884 kg/S/.)

16. Una empresa fabricante de envases termoformados de plástico, se ha fijado como meta incrementar la
productividad total de su planta en 11.924%, en relación al año anterior, sin contratar más personal, ni
incrementar los turnos diarios de trabajo; por lo cual espera modificar las horas de trabajo de máquina.
A continuación se muestran los resultados del año anterior así como los resultados estimados para el
presente año:

Datos Año anterior Presente año

Producción 220 000 unidades 260 000 unidades

Mano de obra 5,7 S/. / H-H 5,7 S/. / H-H

Maquinaria 25 S/. / H-M 25 S/. / H-M

Material S/. 100 000 S/. 130 000

Se sabe que el año anterior trabajaron 40 operarios en la fábrica, laborando en 1 turno de 8 horas diarias,
25 días al mes, 12 meses y se utilizaron 2550 Horas-Máquina anuales. Contestar las preguntas siguientes:
a) Hallar la productividad total del año anterior (unidades/S/.) (R: Prod.total = 0.3094 unidades/S/.)
b) Hallar la productividad total para el presente año (unidades/S/.), si se logra alcanzar la meta de
incremento de productividad total fijada. (R: Prod.total = 0.3463 unidades/S/.)
c) Hallar el incremento porcentual en Horas-Máquina, utilizadas el presente año en relación a las
utilizadas el año anterior, si se logra alcanzar la meta de incremento de productividad total fijada. (R:
15.44%)
d) Hallar la productividad parcial de la maquinaria del presente año (Unidades/H-M). (R: 88.32 unidades/
H-M)

17. Un municipio distrital del territorio nacional tiene una planta de procesamiento de plásticos (polímeros
PET) provenientes de desechos industriales y de la limpieza pública.

El proceso de reciclaje mecánico de plásticos (polímeros PET) para la obtención de pellets reciclados es
el siguiente:
- Recepción: Etapa en la cual se recibe y pesa el material plástico a reciclar.
- Clasificación: En esta estación se clasifican los plásticos. En esta actividad existe una merma
del 5% del peso del peso del material que ingresó a la estación.
- Limpieza: Etapa en la cual se retiran de los plásticos elementos residuales adheridos (etiquetas,
cinta adhesiva, etc.) y cualquier otra impureza gruesa. En esta actividad existe una merma del
15% en peso.
- Lavado y secado: Esta actividad tiene por objeto desprender los restos orgánicos y otros
contaminantes del material plástico recibido. Se utilizan 5 litros de agua por cada kilogramo de
envases y se añade detergente al agua en proporción en peso de 1 a 200 (1 litro de agua pesa 1
kg.). En esta actividad existe una merma del 10% en peso del plástico que ingresó a la estación.
Además como resultado del lavado se debe desechar toda el agua y el detergente que ingresa a
la estación.
- Molienda: Esta actividad se realiza mediante trabajo mecánico utilizando un molino de martillos
y tiene por objeto convertir los plásticos en pequeños fragmentos con la finalidad de facilitar la
posterior extrusión. En esta actividad existe una merma del 2% en peso.
- Extrusión y Pelletizado: La extrusión permite derretir el material y homogenizar la masa fundida.
Se añaden los aditivos necesarios (1% en peso respecto a la cantidad de plástico PET molido
11
 que ingresó a esta sección). Los aditivos tienen la finalidad de mejorar las propiedades del
material reciclado. Luego la masa derretida y homogenizada pasa por una matriz con agujeros
formándose tiras delgadas de material con forma de fideos y cortados por una cuchilla en
pequeños pedazos compactos llamados “pellets”. En este proceso existe una merma del 3% en
peso (de la masa y aditivos), la cual se reprocesa sólo una vez, produciéndose en el reproceso
una merma del 2% que se pierde definitivamente. Además en el reproceso ya no se agregan
aditivos.
- Embolsado: Finalmente los pellets son embolsados en bolsas de 50 kg. En esta sección existe
una merma del 1% en peso del material que ingresa a la estación y que proviene de la estación
anterior. Además se sabe que se producen 200 TM mensuales de pellets reciclados.
De acuerdo a lo anterior y con la siguiente información relevante:

Actividad M.P. e insumos M. de Obra Maquinaria

1 operario
Recepción Plásticos PET: S/. 0.75 / kg.
1.5 TM PET/ hora
4 operarios
Clasificación
2 TM PET/ hora
3 operarios
Limpieza
2 TM PET/ hora

Agua: S/. 0.05 / Iitro 12 TM PET / hora

Lavado y secado 1 operario
Detergente: S/. 5 / kg. S/.10 / H – M

6 TM PET / hora
Molienda 1 operario
S/.15 / H – M
5.5 TM de materiales / hora
Extrusión y Pelletizado Aditivos: S/. 1800 / TM 1 operario
S/. 25 / H – M
Bolsas (de 50 kg.): 6.5 TM de pellets / hora
Embolsado 1 operario
S/. 40 / ciento S/. 12 / H – M

Nota: El costo de la mano de obra es de S/. 4 / H - H. Considerar en este caso que el tiempo utilizado por
los operarios es 10% mayor al tiempo de funcionamiento de las máquinas que operan.

a) Realizar el diagrama de flujo del proceso indicando cantidades absolutas y porcentuales. Trabajar el
diagrama usando TM.
b) Determinar la productividad total del proceso (kg. pellets reciclados / S/.) (R: 0.649 kg / S/.)
c) Si el municipio quiere obtener una utilidad del 20% sobre el costo de este producto ¿Cuál deberá ser
su valor de venta en S/. / kg.? (R: 1.849 S/. / kg.)

18. Una empresa va a fabricar un lote de 463.6 kg. (peso bruto) de frascos plásticos que contienen un producto
orgánico (50 pastillas). El producto final está conformado por el cuerpo del envase, la tapa (ambos
elaborados con el mismo material plástico) y las 50 pastillas. Para elaborar el producto final la empresa
dispone de dos máquinas inyectoras que le permiten fabricar su propio envase plástico. Una de las
máquinas fabrica la tapa y la otra fabrica el cuerpo del envase. Las actividades consideradas en el proceso
productivo son: formado del cuerpo del envase, formado de la tapa, inspección de cuerpos, inspección de
tapas, envasado de pastillas y tapado de frascos. Antes de la colocación de las pastillas en el cuerpo del
envase se detecta un 5% de cuerpos defectuosos. Se sabe que la tapa de plástico pesa 3 g. el cuerpo del
envase pesa 11,4 g. y cada pastilla 0,2 g.
Se pide contestar las preguntas siguientes:

a) Presente un esquema con todos los flujos necesarios en el proceso para fabricar el lote. (expresar
todos los flujos en kg.).
b) Determinar la productividad del conjunto de materiales (frascos / S/.). Se sabe que el costo del
kilogramo de material plástico es de S/. 5.00 y que cada pastilla tiene un costo de materiales de S/.
0.30. (R: 0.0663 frascos / S/.)

12
19. Una pequeña empresa nacional, dedicada a la producción de jugos y néctares de frutos nacionales, está
evaluando la posibilidad de exportar su producto “néctar de lúcuma”, ante lo cual los directivos de esta
empresa han decidido evaluar diversos indicadores, entre ellos el de productividad.
El proceso productivo del producto analizado es el siguiente:

- Se comienza con la recepción y pesado de la lúcuma procedente de los proveedores, en esta

actividad no existe merma ya que se paga al proveedor por el peso en planta.
- Luego se procede a seleccionar la fruta, separando la que no está en buen estado. En esta actividad
existe una merma del 7% en peso de la cantidad que ingresa a esta sección.
- Seguidamente se procede al lavado y desinfección con agua e hipoclorito de sodio. La proporción de
agua en relación a la fruta es de 2 TM de agua por 1 TM de fruta. El hipoclorito de sodio que se
agrega tiene un peso equivalente al 1% del peso del agua. En esta operación se retiran 120 kg. de
tierra e impurezas de las frutas. La solución de agua e hipoclorito utilizada en esta operación se
pierde en su totalidad.
- A continuación se procede al pelado, cortado y despepitado de las lúcumas. En esta etapa existe una
merma del 10% del peso del material que ingresa a la sección.
- Luego se procede al proceso de pulpeado, que consiste en triturar las lúcumas cortadas para obtener
una pasta gruesa que luego se muele en un molino coloidal, obteniéndose de esta forma la pulpa.
En esta operación existe una merma del 2% del peso que ingresa a esta sección.
- Después se procede al mezclado, donde se añade a la pulpa, agua previamente tratada, y azúcar,
en proporciones de 1 , 1.5 y 0.2 (en peso), respectivamente. También se agrega ácido cítrico, CMC
y benzoato de potasio, al 0.5%, 0.251% y 0.1% respectivamente en relación al peso de la pulpa. En
esta sección no hay merma.
- Seguidamente se procede a la pasteurización para reducir la carga microbiana y asegurar la
inocuidad del producto. En esta actividad no existen mermas.
- A continuación el néctar se envasa en botellas de vidrio de 300 ml. que se tapan herméticamente.
Considerar la densidad del néctar de 1.053 g / ml.
- Posteriormente se procede al etiquetado de las botellas, en esta operación no existen mermas.
- Del total de botellas etiquetadas, se destina el 25% para ser encajadas para exportación y el resto
para el mercado nacional.
- Cabe mencionar que las botellas destinadas para el mercado exterior y botellas destinadas al
mercado nacional, se colocan en cajas con capacidad para 24 botellas. Además se sabe que en el
encajado para el mercado de exportación hay una merma de 14 botellas, mientras que en el encajado
para el mercado nacional existe una merma de 18 botellas.

En base a lo anterior y con la siguiente información relevante:

Actividad M.P. e Insumos M. de Obra Maquinaria

Recepción y Lúcuma: S/. 10 / kg. 2 operarios

pesado 1 hora
Selección 5 operarios
4 horas
Lavado y Agua: S/. 0.05 / kg. 1 operario atiende la 500 kg. lúcuma / H-M
desinfectado Hipoclorito de sodio: S/. 5 / máquina S/. 30 / H-M
kg.
Pelado, cortado y 10 operarios procesan
despepitado 800 kg. en una hora
Pulpeado 1 operario atiende la 750 kg. lúcuma / H-M
máquina S/. 20 / H-M
Mezclado Agua tratada: S/. 0.1 / kg. 1 operario atiende la 1100 kg. mezcla / H-M
Azúcar: S/. 2.8 / kg. máquina S/. 25 / H-M
Acido cítrico: S/. 6 / kg.
CMC: S/. 17.5 / kg.
Benzoato de sodio: S/. 5.2 /
kg
Pasteurizado 1 operario atiende la 10 TM mezcla / H-M
máquina S/. 50 / H-M
Embotellado y Botellas: S/. 0.75 / unidad 3 operarios atienden 3500 botellas / H-M
tapado Tapas: S/. 0.10 / unidad la máquina S/. 40 / H-M

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 Etiquetado Etiquetas: S/. 20 / millar 3 operarios atienden 3500 botellas / H-M
la máquina. S/. 15 / H-M
Encajado Mercado Cajas M.Exp.: S/. 1.5 / unidad 1 operario
Exportación 180 cajas / H-H
Encajado Mercado Cajas M.Nac.: S/. 1 / unidad 1 operario
Nacional 180 cajas / H-H

Nota: Se sabe que el costo de la mano de obra es de S/. 4 / H-H. Además se sabe que en las actividades
que son realizadas por máquinas, los operarios realizan una labor de supervisión del funcionamiento de
las mismas. La cantidad de lúcuma que se procesa diariamente es de 4 TM.

a) Realizar el diagrama de flujo del proceso indicando cantidades porcentuales y absolutas. Trabajar el
diagrama de flujo en Kg.
b) Hallar la productividad total en (botellas / S/.). Presentar la productividad con cuatro decimales. (R:
0.3899 botellas / S/.)

20. Una empresa que confecciona prendas de vestir está analizando la productividad de sus productos, para
lo cual determinó que una operaria puede confeccionar una blusa (modelo Básico, talla M) en 18 minutos;
así mismo se estimó que la máquina de coser era utilizada el 90% de ese tiempo.
Actualmente en la “Sección de Confecciones”, laboran 10 operarias por turno (cada operaria utiliza una
máquina de coser). En la fábrica se trabajan 2 turnos diarios de 8 horas efectivas cada uno, 6 días a la
semana, 4.3 semanas al mes.

a) Hallar la productividad parcial de la mano de obra (en blusas / H-H). (R: 3.33 blusas / H-H)
b) Calcular la productividad total (en blusas / S/.), si se sabe que el costo de la H-M es de S/.8 y que el
costo del recurso maquinaria, equivale al 10% del costo total de producción. (R: 0.0463 blisas / S/.)
c) Determinar la cantidad de blusas diarias que puede producir una operaria. (R: 26 blusas)
d) Hallar la cantidad de H-H necesarias para producir 120 000 blusas. (R: 36000 H-H)

21. Una empresa compra azúcar para envasarla y venderla en 3 presentaciones: sacos de 50 kg, bolsas de
1 kg y bolsas de 750 g.
El azúcar llega a la planta de producción a granel y antes de envasarla se realiza un control de calidad,
en donde el 5% del material que ingresa se retira por no cumplir con las especificaciones técnicas. En el
ensacado se tiene una merma del 3%, mientras que en el embolsado de 1 kg, la merma es de 8% (los
porcentajes de mermas indicados son en peso y sólo se pierde azúcar).

a) Elaborar el flujo de materiales indicando las cantidades que ingresan y salen de cada actividad (en
kilogramos, sacos o bolsas, según corresponda), teniendo en cuenta que:
 El lote de producción diario es de 10 000 kg de azúcar envasada.
 Se obtiene un número exacto de sacos y bolsas.
 De los kilogramos envasados de azúcar, el 60% se comercializa en sacos, el 10% en bolsas de un
kilogramo y el resto en bolsas de 750 gramos.
b) Hallar la productividad parcial de la materia prima (azúcar) para el producto ensacado (en sacos / kg).
Presentar el resultado con cuatro decimales. (R: 0.0184 sacos / kg)
c) Sin variar el lote de producción diario ni los porcentajes de merma en el envasado del azúcar, indique
si es factible incrementar en 10% la productividad parcial de la materia prima del producto ensacado
(hallada en la pregunta 1b). Justifique su respuesta numéricamente. (R: No es factible)

22. Una empresa de confecciones dedicada a la producción de polos estima que está incurriendo en altos
costos en su proceso de producción, por lo que ha decidido hacer un análisis exhaustivo del proceso. Las
etapas del proceso productivo son las siguientes:

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- Se comienza con la “Recepción” de la tela. En esta
actividad existe una merma de 25 kg. que equivalen al
5% del peso que ingresa a esta sección por motivos de
tela defectuosa.
- A continuación se procede a la operación de “Cortado
de la tela” de acuerdo al diseño de las prendas. Luego
del corte se obtienen pecheras, espaldas, mangas y
cuellos. Las espaldas y pecheras que se obtienen
equivalen al 60% del peso del material de entrada a la
estación. Las mangas equivalen al 20% del peso del material de entrada. Los cuellos equivalen al 10%
del peso del material de entrada. En la operación de corte se generan retazos sobrantes que equivalen
al 10% del peso de la tela que ingresó a la estación, de los cuales el 47.85% (en peso) se recupera
enviándose a la etapa de corte de retazos. El resto de retazos se consideran merma no recuperable.
- Luego se realiza la etapa de “Unión de espalda y pechera” en la cual las partes cortadas “pechera” y
“espalda” (1 por cada polo) se cosen dando la forma inicial a la prenda.
- A continuación se realiza el “Pegado de mangas” a la pieza en proceso (pechera y espalda).
- En la etapa de “Corte de retazos” se realiza el corte que permite obtener cuellos adicionales que pasan
a la estación de pegado de cuellos. En esta estación se pierde un 1% en peso del material de entrada
a la estación.
- Cuando se termina el pegado de mangas y el corte de retazos se procede al “Pegado de cuellos”. En
esta operación existe una merma del 3% de la cantidad de polos (número de prendas). Cada polo
antes de la etapa de tintorería tiene un peso de 150 gramos.
- A continuación, sigue la etapa de “Tintorería”, agregando colorante, suavizante y fijador. El peso total
de estos 3 químicos representa el 2% del peso de los polos que ingresan a esta estación. El peso
individual del colorante, suavizante y fijador está en la proporción 3:2:1 respectivamente. El suavizante
y el fijador hacen que cada polo tenga una mejor textura y el colorante proporciona el tono de color
requerido.
- Seguidamente se procede al “Lavado y secado”.
- Luego se realiza la operación de “Inspección”, en esta etapa un 10% de los polos que ingresan a la
estación se retiran por no cumplir con los requisitos de calidad.
- Posteriormente se procede al “Embolsado” de los polos que pasaron la inspección (una bolsa por cada
polo).

Se ha estimado que el costo del hilo es de S/. 1 por cada polo producido. Se sabe que el costo de la mano
de obra es de S/. 4 / H-H. Además se sabe que en las actividades que son realizadas por máquinas, los
operarios están a cargo del funcionamiento de las mismas.
Basándose en lo anterior y con la siguiente información relevante:

Actividad Materiales e insumos Mano de Obra Maquinaria

Recepción Costo de tela: 1 H-H
S/. 100 / kg.
Cortado de la tela 1 operario 1000 kg.materiales / H-M
S/. 2 / H-M
Unión de espalda 1 operario 50 kg.materiales / H-M
y pechera S/. 5 / H-M
Pegado de 1 operario 50 kg. materiales / H-M
mangas S/. 5 / H-M
Corte de retazos 0.5 H-H

Pegado de 1 operario 1000 polos / H-M

cuellos S/. 5 / H-M
Tintoreria Colorante: S/. 5 / kg. 1 operario 500 polos / H-M
Suavizante: S/. 2 / kg. S/. 30 / H-M
Fijador: S/. 1 / kg.
Lavado y secado 1 operario 2000 polos / H-M
S/. 30 / H-M
Inspección 1 H-H

Embolsado Bolsas.: S/ 0.5 / unidad 4 H-H

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Se pide:

a) Elaborar el diagrama de flujo del proceso indicando cantidades porcentuales y absolutas.

b) Hallar la productividad parcial para el colorante en la estación de tintorería (polo / kg. col.). (R: 666.67
polos / kg.)
c) Hallar la productividad total del proceso (polos / S/.). Expresar la respuesta con 4 decimales. (R:
0.0482 polos / S/.)

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