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Tesis
Que para obtener el título de
Ingeniero Industrial y de Sistemas
Presenta:
A DIOS: Principal mente a él, por poner siempre los medios para lograr mis objetivos
y darme la fuerza para conseguirlo.
i
RESUMEN
Esperemos que esta investigación sirva como punta de lanza para dar pie a que se
sigan determinando los tiempos para establecer ayudas visuales para las demás
actividades que se realizan en el área de servicio técnico celular.
ii
ÍNDICE
AGRADECIMIENTOS i
RESUMEN ii
ÍNDICE iii
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN 1
Antecedentes 1
Planteamiento del problema 2
Objetivos 3
Justificación 3
Limitaciones del estudio 4
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO 5
2.1 Estudio de tiempos 5
2.2 Importancia y usos de los estudios de tiempos 6
2.3 Requerimientos del estudios de tiempos 7
2.3.1 Responsabilidad del analista 8
2.3.2 Responsabilidad del supervisor 8
2.3.3 Responsabilidad del sindicato 9
2.3.4 Responsabilidad del operario 9
2.4 Equipo para el estudio de tiempos 9
2.4.1 Cronómetro 10
2.4.2 Cronómetros electrónicos asistidos por computadora 11
2.4.3 Cámara de video grabación 11
2.5 Elementos del estudio de tiempos 11
2.5.1 Elección de la operación 12
iii
2.6 Según necesidades específicas 12
2.6.1 Elección del operario 12
2.6.2 Posición del observador 13
2.6.3 División de la operación en elementos 14
2.7 El estudio mismo 15
2.7.1 Método de regresos a cero 16
2.7.2 Método continuo 16
2.7.3 Análisis de comprobación del método de trabajo 17
2.7.4 Manejo de dificultades 18
2.7.5 Ejecución del estudio de tiempos 19
2.7.5.1 Objeto de la operación 19
2.7.5.2 Diseño de la pieza 19
2.7.5.3 Tolerancias y eficiencias 20
2.7.5.4 Material 20
2.7.5.5 Proceso de manufactura 20
2.7.5.6 Preparación de herramientas y patrones 21
2.7.5.7 Condiciones de trabajo 21
2.7.5.8 Manejo de materiales 22
2.7.5.9 Distribución de maquinaria y equipo 22
2.7.5.10 Principios de economía de movimientos 22
2.8 Desempeño del operario 22
2.9 Cálculos del estudio 23
2.10 Tiempo estándar 24
2.10.1 Aplicaciones del tiempo estándar 25
2.10.2 Ventajas de la aplicación de tiempos estándar 26
2.11 Tiempo real 27
2.12 Tiempo normal 27
2.12.1 Cálculo de tiempo normal 28
2.13 Ritmo de trabajo 29
2.13.1 Calificación de la actuación 30
iv
2.13.1.1 Métodos para calificar la actuación 32
2.14 Determinación de tolerancias 32
2.14.1 Necesidades Personales 32
2.14.2 Fatiga 33
CAPÍTULO III
MÉTODO Y MATERIALES 35
3.1 Sujeto bajo estudio 35
3.2 Materiales 36
3.3 Procedimiento 37
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y SU DISCUSIÓN 40
4.1 Determinación del número de observaciones a tomar 41
4.2 Determinación del tiempo base o elemental 42
4.3 Determinación del tiempo normal 42
4.3.1 Aplicación de de la calificación de la actuación 42
4.3.2 Aplicación del tiempo normal 44
4.4 Determinación del tiempo estándar 44
4.4.1 Cálculo de las tolerancias 44
4.4.2 Aplicación del tiempo estándar 45
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 47
5.1 Conclusiones 47
5.2 Recomendaciones 48
BIBLIOGRAFÍA 49
ANEXOS 51
v
TABLAS
Tabla 1. Datos observados en el estudio 41
Tabla 2. Tiempo Elemental 42
Tabla 3. Calificación de la Actuación 43
Tabla 4. Tiempo Normal para cada una de las actividades del proceso 44
Tabla 5. Aplicación de Tolerancias 45
Tabla 6. Tiempo Estándar para cada actividad y tiempo de ciclo total 46
Tabla 7. Cálculo del Tiempo Estándar de la operación Diagnóstico 52
Tabla 8. Cálculo del Tiempo Estándar de la operación Desarmado 53
Tabla 9. Cálculo del Tiempo Estándar de la operación Reparación 54
Tabla 10. Cálculo del Tiempo Estándar de la operación Armado 55
Tabla 11. Cálculo del Tiempo Estándar de la operación Revisión 56
Tabla 12. Tabla de la Distribución t-Student 57
Tabla 13. Porcentaje de calificación de la actuación del sistema Westinghouse 58
Tabla 14. Tabla de tolerancias de la OIT 59
FIGURAS
Figura 1. Diagnóstico 52
Figura 2. Desarmado 53
Figura 3. Reparación 54
Figura 4. Armado 55
Figura 5. Revisión 56
Figura 6. Ayudas visuales para el proceso de cambio de Flexor 60
vi
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes.
En esta empresa, para efectos de las funciones del área de servicio técnico, no se
han establecido documentos, los cuales sirvan de guía para hacer más eficiente los
procesos de las actividades para los servicios ofrecidos, asimismo las actividades se
han venido ejecutando en función de cada llegada de los equipos telefónicos, sin
documentos guía y sin parámetros de tiempo.
Los estándares de tiempo establecidos con precisión hacen posible producir más, e
incrementan la eficiencia del equipo y el personal operativo. El estudio de tiempos es
una técnica para establecer un tiempo estándar permitido para realizar una tarea
dada. Esta técnica se basa en la medición del contenido del trabajo con el método
prescrito, con los debidos suplementos por fatiga y por retrasos personales e
inevitables.
Con este estudio se podrá eliminar también el tiempo de ocio, problema que ha
venido afectando la calidad del servicio, debido a que los operarios no ocupan el
tiempo de trabajo para éste debidamente.
Ahora bien, con el apoyo de las Ayudas Visuales y los datos del estudio de tiempos
los encargados del área de servicio técnico podrán tener un control de los tiempos de
operación, asimismo asignar tareas con base a los tiempos especificados por el
estudio del tiempo estándar para la realización de cada actividad, aprovechando al
máximo las capacidades de los operadores y el tiempo de la jornada laboral.
2
1.3 Objetivos.
Objetivo general.
Objetivos específicos.
1.4 Justificación.
Con las Ayudas Visuales se podrá disminuir el tiempo de ocio de los operadores, ya
que con base en los estándares de tiempo los encargados del área podrán asignar
tareas con relación al tiempo de la jornada laboral y capacidades de los operarios.
3
Esta investigación se realizó únicamente para la actividad de cambio de Flexor, una
actividad de las nueve que se realizan en el departamento ya que para completar el
catálogo se requerirá de un estudio más extenso y de este modo completar las
ayudas visuales con las actividades restantes. Debido a que esta representa la
actividad más ocurrente de este departamento, es por eso que se eligió como objeto
de estudio para con ello dar apertura a lo que será el catálogo de las Ayudas
Visuales.
Cabe mencionar que esta investigación se limita también a sólo este proceso, por
que se necesitaría de una investigación más a fondo que llevaría mucho más tiempo
para que abarcara las ocho actividades restantes para con ello completar el catálogo
de ayudas visuales para el área de servicio técnico y con ello elevar el nivel de
eficiencia de la empresa respecto a los servicios de asistencia técnica.
4
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
Una operación que no sigue estándares funciona por lo regular al 60% de tiempo, en
tanto que aquella que trabaja con estándares alcanza un rendimiento del 85%.Este
incremento en la productividad equivale a aproximadamente 42%.
El estándar de tiempo no solo es muy importante, sino también que es
extremadamente redituable en cuanto a costos.
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1. Determinar el número de máquinas y herramientas que hay que adquirir.
2. Determinar el número de personas de producción que hay que contratar.
3. Determinar los costos de manufactura y los precios de venta.
4. Programar máquinas, operaciones y personas para hacer el trabajo y
entregarlo a tiempo, usando menos inventario.
5. Determinar el balanceo de líneas de ensamble, la velocidad de la línea
trasportadora, cargar las celdas de trabajo con la cantidad adecuada de
trabajo y equilibrarlas.
6. Determinar el rendimiento de los trabajadores e identificar las operaciones que
tienen problemas para ser corregidas.
7. Pagar incentivos por rendimiento extraordinario por equipo o individual.
8. Evaluar las ideas de reducción de costos y escoger el método más económico
con base de un análisis de costos y no en opiniones.
9. Evaluar las nuevas adquisiciones de equipo a fin de justificar su gasto.
10. Elaborar presupuestos del personal de operaciones para medir el rendimiento
de la gerencia.
7
realizarse perderá credibilidad ya que no se implementarían las técnicas ni los
métodos adecuados a lo premeditadamente acordado por los distintos
departamentos en la empresa.
8
sigue el método prescrito, ayudar y capacitar con toda consciencia a los empleados
para que perfeccionen este método. También debe responder a cualquier pregunta
relacionada con la operación que tenga un operario. Una vez terminado el estudio de
tiempos, el supervisor debe firmar el original del informe para indicar que está de
acuerdo con el estudio.
Los sindicatos reconocen que los estándares son necesarios para tener una
operación con ganancias. El representante del sindicato debe asegurarse que el
estudio de tiempos incluye un registro completo de las condiciones de trabajo, es
decir, el método y la distribución de la estación de trabajo y que la descripción de la
estación de trabajo actual sea clara y completa.
Los operarios deben probar los nuevos métodos y cooperar para eliminar las fallas
características de muchas innovaciones. Hacer sugerencias para mejorar todavía
más los métodos. El operario está más cerca que nadie del trabajo y puede hacer
contribuciones reales a la compañía si ayuda a establecer los métodos ideales.
9
También puede ser útil un equipo de video grabación con el cual se pueda dar fe de
las operaciones que se llevan a cabo y ver qué movimientos se utilizan.
2.4.1 Cronómetro.
El cronómetro decimal de hora tiene la carátula mayor dividida en 100 partes, pero
cada división representa un diezmilésimo (0.0001) de hora. Una vuelta completa de
la manecilla mayor de este cronómetro marcará, por lo tanto, un centésimo (0.01) de
hora, o sea 0.6 min. La manecilla pequeña registra cada vuelta de la mayor, y una
revolución completa de la aguja menor marcará18 min. o sea 0.30 de hora. En el
cronómetro decimal de horas las manecillas se ponen en movimiento, se detienen y
se regresan a cero de la misma manera que en el cronómetro decimal de minuto de
0.01 min.
Es posible montar tres cronómetros en un tablero, ligados entre sí, de modo que el
analista pueda durante el estudio, leer siempre un cronómetro cuyas manecillas
estén detenidas y mantenga un registro acumulativo del tiempo total transcurrido.
Son tres cronómetros accionados por corona y se ponen en funcionamiento por
10
medio de una palanca. En primer lugar, al accionar la palanca se pone en
movimiento el cronómetro 1 (primero de la izquierda), prepara el cronómetro 2, y
arranca el 3. Al final del primer elemento, se desconecta un embrague que activa el
cronómetro 3 y vuelve a accionar la palanca. Esto detiene el cronómetro 1, pone en
marcha el 2 y el cronómetro 3 continúa en movimiento, ya que medirá el tiempo total
como comprobación.
Para asegurar el éxito, el analista debe poder inspirar confianza, aplicar su juicio y
desarrollar un enfoque de acercamiento personal con quienes tenga contacto. Estos
11
elementos incluyen: seleccionar al operario, analizar el trabajo y desglosar en sus
elementos, registrar los valores elementales de tiempo transcurridos, calcular la
calificación del operario, asignar los suplementos adecuados; en resumen, llevar a
cabo el estudio.
El primer paso para iniciar un estudio de tiempos se realiza a través del supervisor de
línea o del departamento. Una vez revisado el trabajo en la operación, debe acordar
el supervisor que todo está listo para estudiar el trabajo. Si más de una operario
realiza el trabajo para el que se quiere establecer un estándar, debe tomar en cuenta
varias cosas el elegir el operario que va a observar. En general, un operario que
tiene un desempeño promedio o un poco arriba del promedio proporcionará el
estudio de más satisfactorio que uno o menos calificado o que el que tiene las
habilidades superiores. El trabajador promedio, por lo común, desempeña su trabajo
12
con consistencia y de manera sistemática. El paso de ese operario tenderá a estar
en el rango normal, le facilita al analista del estudio de tiempos a aplicar un factor de
desempeño correcto.
Por supuesto, el operario debe estar bien capacitado en el método, le debe gustar su
trabajo y ha de demostrar interés en hacerlo bien. También debe estar familiarizado
con los procedimientos y prácticas del estudio de tiempos y tener confianza tanto en
los métodos del estudio de tiempo como en el analista. Su compromiso es la
cooperación suficiente con el estudio y estar dispuesto a seguir las sugerencias tanto
del supervisor como del analista de estudio de tiempos. Al elegir al trabajador se
deben considerar los siguientes puntos:
Habilidad, deseo de cooperación, temperamento, experiencia.
El observador debe estar de pie, no sentado, unos cuantos pies hacia atrás del
operario para no distraerlo o interferir con si trabajo. Los observadores de pies se
pueden mover con mayor facilidad y seguir los movimientos de las manos de
operario mientras éste realiza el ciclo de la tarea. Durante el estudio, el observador
debe evitar cualquier tipo de conversación con el operario, ya que esto podría
distraerlo o estorbar las rutinas.
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2.6.3 División de la Operación en Elementos.
Para identificar los puntos terminales y desarrollar consistencia en las lecturas del
cronómetro de un ciclo al siguiente, se toman en cuenta los sonidos y lo que se ve al
desglosar los elementos. Por ejemplo, los puntos para dividir los elementos se
pueden asociar con los sonidos como: una pieza terminada que cae al contenedor,
una fresa que muerde un molde, una broca que atraviesa la parte que se perfora y un
par de de micrómetros que se dejan en la mesa de trabajo.
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terminación de manera que las lecturas pueden tomar justo en el mismo punto en
cada ciclo.
Al iniciar el estudio se registra la hora que marca un reloj maestro y en ese momento
se inicia el cronómetro. Este es el tiempo de inicio. Se puede usar una de dos
técnicas para registrar los tiempos elementales durante el estudio. El método de
tiempos continuos, como su nombre lo indica, permite que el cronómetro trabaje
durante todo el estudio. En este método, el analista lee el reloj en el punto Terminal
de cada elemento y el tiempo sigue corriendo. En la técnica de regresos a cero,
después de leer el cronómetro en el punto terminal de cada elemento, el tiempo se
restablece en cero; cuando se realiza el siguiente elemento el tiempo avanza desde
cero hasta llegar al cálculo del tiempo registrado en la operación en la que se ha
llevado a cabo el registro de la operación deseada, o indicada previamente para la
toma de los tiempos por cronometraje.
Al registrar las lecturas del cronómetro, se anotan sólo los dígitos necesarios y se
omite el punto decimal, para tener el mayor tiempo posible para observar el
15
desempeño del operario. Si se usa un cronómetro decimal y el punto terminal del
primero ocurre en 0.08 minutos, se registra sólo el dígito 8 en la columna de TC
(tiempo de cronómetro).
Este método tiene tanto ventajas como desventajas comparado con la técnica de
tiempo continuo. Algunos analistas de estudio de tiempos usan ambos métodos, con
la idea de que los estudios en los que predominan los elementos prolongados se
adaptan mejor a las lecturas con regresos a cero, y es mejor usar el método continuo
en los estudios de ciclos cortos.
Entre las desventajas del método de regreso a cero está la que promueve que los
elementos individuales se eliminen de la operación. Estos elementos no se pueden
estudiar en forma independiente porque los tiempos elementales dependen de los
elementos anteriores y posteriores.
16
operario puede ver que se dejaron tiempos fuera en el estudio y que se incluyeron
todos los retrasos y elementos extraños.
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supervisión personal por parte de los supervisores; el número de inspecciones
necesarias será menor, lográndose una reducción en los costos.
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poner un círculo en la lectura, para indicar que se trata de un valor “no controlado”.
Debe anotarse un comentario breve en la sección de “notas” del elemento que tuvo
la interrupción para justificar el círculo en el número.
Es necesario realizar un estudio sistemático tanto del producto como del proceso,
para facilitar la producción y eliminar ineficiencias, constituyendo así el análisis de la
operación y para lo que se debe considerar lo siguiente:
19
ver si éste puede ser cambiado con el objeto de reducir el costo de manufactura sin
afectar la utilidad del producto.
2.7.5.4 Material. Los materiales constituyen un gran porcentaje del costo total de
cada producto por lo que la selección y uso adecuado de estos materiales es
importante; Una selección adecuada de éstos da al cliente un producto terminado
más satisfactorio, reduce el costo de la pieza acabada y reduce los costos por
desperdicio, lo que hace posible vender el producto a un precio menor.
20
Mecanización de las operaciones manuales.
Utilización de instalaciones mecánicas más eficientes.
Operación más eficiente de instalaciones mecánicas.
Fabricación cerca de la forma final.
Uso de robots.
Limpieza de locales.
Agua potable e higiene.
Orden de los locales.
Calidad e intensidad de la luz.
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2.7.5.8 Manejo de Materiales. La producción de cualquier producto requiere que sus
partes sean movidas. Aunque la carga sea grande y movida a distancias grandes o
pequeñas, este manejo debe analizarse para ver si el movimiento se puede hacer de
un modo más eficiente. El manejo añade mayor costo al producto terminado, por
razón del tiempo y mano de obra empleados. Una buena regla para recordar es que,
la pieza menos manejada reduce el costo de producción.
Los principios mencionan que la eficacia es hacer las cosas correctas (el trabajo) y
eficiencia es hacer las cosas bien (el método), por lo que eficacia y eficiencia
significan hacer bien las cosas.
Como el tiempo real requerido para ejecutar cada elemento del estudio depende en
un alto grado de la habilidad y esfuerzo del operario, es necesario ajustar hacia
arriba el tiempo normal del operario bueno y hacia abajo el del menos capacitado;
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antes de dejar la estación de trabajo, el analista debe dar una calificación justa e
imparcial al desempeño en el estudio. En un ciclo corto con trabajo repetitivo, es
costumbre aplicar una calificación al estudio completo, o una calificación promedio
para cada elemento. Por lo contrario cuando los elementos son largos y contienen
diversos movimientos manuales, es más práctico evaluar el desempeño de cada
elemento conforme ocurre.
23
Para el método continuo, cada lectura del cronómetro se resta de la lectura anterior
para obtener para obtener el tiempo transcurrido: este valor se registra en la columna
TO. Los analistas deben de tener especial cuidado en esta etapa, ya que los
descuidos en este punto pueden destruir por completo la validez del estudio. Si se
usó la calificación del desempeño elemental, se tienen que multiplicar los tiempos
elementales transcurridos por el factor de calificación y registrar el resultado en los
espacios de la columna TN. Observe que como TN es un valor calculado, casi
siempre se asienta con tres dígitos.
Los elementos que el observador no encontró u omitió se marcan con una “F” en la
columna TC y se ignoran. Así, como ocurrió que el operario no realizó el elemento 7
del ciclo 4 en un estudio de 30 ciclos, el analista solo tendrá 29 valores del ciclo 7
para calcular el tiempo medio observado. El analista no sólo debe ignorar este
elemento faltante, también debe ignorar el siguiente, pues el valor restado en el
estudio incluiría el tiempo para realizar ambos elementos.
Para los elementos extraños, el analista deduce el tiempo de ciclo del elemento
correspondiente, el tiempo requerido por el elemento extraño. El analista puede
obtener el tiempo promedio usado por el elemento extraño si resta la lectura TC1 en
la sección de elementos extraños menos el valor de la lectura TC2 en la forma del
estudio de tiempos.
Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo,
utilizando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad
24
requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día tras día, sin
mostrar síntomas de fatiga.
El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para que un
operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo
normal, lleve a cabo la operación. De acuerdo con la definición de tiempo estándar
por parte de Meyers (2000), que la define como el tiempo requerido para elaborar un
producto en una estación de trabajo con las tres condiciones siguientes:
Por otra parte Krick (1994) dice en su definición propia que el tiempo estándar es el
tiempo requerido por un operador para ejecutar el ciclo de trabajo en cuestión.
1.- Para determinar el salario por esa tarea específica. Sólo es necesario convertir el
tiempo en valor monetario.
3.- Facilita la supervisión. Para un supervisor cuyo trabajo está relacionado con
hombres, materiales, máquinas, herramientas y métodos; los tiempos de producción
le servirán para lograr la coordinación de todos los elementos, sirviéndole como un
patrón para medir la eficiencia productiva de su departamento.
25
4.- Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción precisos y
justos. Además de indicar lo que puede producirse en un día normal de trabajo,
ayuda a mejorar los estándares de calidad.
5.- Ayuda a establecer las cargas de trabajo. Facilita la coordinación entre los
obreros y las máquinas, y proporciona a la gerencia bases para inversiones futuras
en maquinaria y equipo en caso de expansión.
9.- Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los tiempos estándar serán parámetro
que mostrará a los supervisores la forma como los nuevos trabajadores aumentan su
habilidad en los métodos de trabajo.
26
2.- Mejora de las condiciones obreras; los tiempos estándar permiten establecer
sistemas de pagos de salarios con incentivos, en los cuales los obreros, al producir
un número de unidades superiores a la cantidad obtenida a la velocidad normal,
perciben una remuneración extra.
El tiempo real se define como el tiempo medio del elemento empleado realmente por
el operario durante un estudio de tiempos.
27
para que un individuo normal ejecute el trabajo a un ritmo normal. El tiempo real que
emplea un operario superior al estándar para desarrollar una actividad, debe
aumentarse para igualarlo al del trabajador normal; del mismo modo, el tiempo que
requiere un operario inferior estándar para desarrollar una actividad, debe
aumentarse para igualarlo al del trabajador normal; del mismo modo, el tiempo que
requiere un operario inferior al estándar debe reducirse al valor representativo de la
actuación normal. Sólo de esta manera es posible establecer un estándar verdadero
en función de un operario normal. Meyers (2000), menciona que el tiempo normal se
define como el tiempo que demora un operador normal trabajando a ritmo cómodo en
producir una parte. Castanyer (1999), Define al tiempo normal como tiempo
necesario para efectuarla a la actividad normal. Es el tiempo que toma a un operador
que tiene su curva de aprendizaje constante y su método de trabajo bien establecido,
realizar una actividad.
X + Z σ/ √n
28
La ecuación anterior supone que la desviación estándar de la población se conoce.
En general, esto no es cierto, pero esta desviación estándar se puede estimar por
medio de la desviación estándar de la muestra s.
Sin embargo, los estudios de tiempos involucran sólo muestras pequeñas (n<30) de
una población; por lo tanto, debe usarse una distribución t.
Si se despeja n se obtiene:
El ritmo de trabajo es el tiempo para fijar el volumen de trabajo de cada puesto en las
empresas; determinar el costo estándar o establecer sistemas de salario de
29
incentivo. Los procedimientos empleados pueden llegar a repercutir en el ingreso de
los trabajadores, en la productividad y, según se supone, en los beneficios de la
empresa.
30
a. El ritmo tipo comúnmente aceptado es la velocidad de movimiento de un
hombre al caminar sin carga, en terreno llano y en línea recta a 6.4 km./hr.
b. Otro modelo a considerar es el que se debe seguir para repartir los 52 naipes
de la baraja en 30 seg., sobre la mesa, en un espacio de 30 cm. por lado,
sosteniendo el mazo de naipes fijo en la mano, a una distancia de la mesa de
12 a 18 cm.
A esta velocidad se le valora como 100, y si es más rápido será el punto de vista del
analista y su experiencia la que determine si se trabaja a 105, 115, 120, 125, etc.
Castanyer (1999) menciona que este factor de actuación que en las publicaciones de
la OIT sobre el tema recibe el nombre de Ritmo de Trabajo, en nuestro País es más
conocido bajo la denominación de ACTIVIDAD.
31
2.13.1.1 Métodos para Calificar la Actuación. Tabla de Westinghouse.
En general hay que aplicar, las tolerancias, en tres áreas generales. Estas son:
retrasos personales, fatiga y retrasos inevitables. Ver tabla de tolerancias de la OIT
en anexo 8.
32
2.14.2 Fatiga.
Ya sea física o mental, la fatiga tiene como efecto: deficiencia en el trabajo. Son bien
conocidos los factores más importantes que afectan la fatiga. Algunos de ellos son:
a) Condiciones de trabajo:
Luz.
Temperatura.
Humedad.
Frescura del aire.
Color del cuarto y alrededores.
Ruido.
Estatura física.
Dieta.
Descanso.
Estabilidad emotiva.
Condiciones familiares.
Ya que la fatiga no puede eliminarse, hay que fijar tolerancias adecuadas a las
condiciones de trabajo y a la monótona repetición en el mismo, que tanta influencia
tienen en el grado de fatiga. Ha sido demostrada, por medio de experimentos, que la
fatiga debe trazarse como una curva y no como una recta.
33
La Oficina Internacional del Trabajo (OIT) ha tabulado el efecto de las condiciones de
trabajo, a fin de llegar a un factor de tolerancias por necesidades personales y fatiga
(véase Tabla 14). Al aplicarse esta tabla, el analista debe determinar un valor de
tolerancia por cada elemento del estudio.
34
CAPÍTULO III
MÉTODO Y MATERIALES
Se mostrarán también los aspectos tomados en cuenta para la realización del estudio
como son: selección de la operación, selección del operador, toma de tiempos,
márgenes o tolerancias y calificación de la actuación.
No se tiene un tiempo estimado para descanso u otros tiempos fuera del proceso.
Solo se cuenta con un tiempo de 30 min para el almuerzo.
Durante la realización del estudio se contó con la colaboración de los dos Técnicos
Operarios que la empresa posee. Para estandarizar el proceso de servicio técnico
celular, se tomara una muestra piloto de 16 observaciones para el proceso de
cambio de flexor, considerando estas una porción representativa para la obtención
de datos necesarios para la realización de dicho estudio.
3.2 Materiales.
36
Lápiz. Material requerido para las anotaciones en los formatos de captura de
tiempos y las observaciones dadas.
Tabla de t-student. Es necesaria para el cálculo del numero de ciclos a
cronometrar ya que en la formula de la “N” vine multiplicada por desviación
estándar mientras que el producto es dividido por la multiplicación de la media
por el error, así todo esto elevado al cuadrado da como resultado el numero
de ciclos.
Tabla de Westinghouse. debe aplicarse a todo el proceso del trabajo
evaluando la habilidad, esfuerzo, condiciones y la consistencia que muestra el
operador mientras lleva a cabo sus operaciones.
Tabla de tolerancias de la OIT. La tabla de tolerancias establece los
porcentajes que toman en cuenta las condiciones en las que el operador se
desenvuelve, tales como: por estar de pie, el grado de iluminación, el empleo
de fuerza o vigor muscular, monotonía, tedio entre otros, también toma en
cuenta las tolerancias personales como las necesidades personales,
cansancio, fatiga, etc.
3.3 Procedimiento.
37
PASO 4. Se procede a la selección de un operador, el cual debe de tener un
desempeño normal, con esto se quiere decir que su ritmo de trabajo no sea muy
cambiante sino que sea adecuado.
PASO 5. Se elige un método de toma de tiempos, esto con el fin de tener muy
presente la forma en que serán tomadas las lecturas, que en este caso será el de
regresión a cero. Además también se debe tener en cuenta que el Nivel de
Confianza es de un 95% y un error del ± 5%.
PASO 10. Determinación del Tiempo Estándar. Primeramente para poder determinar
el Tiempo Estándar es necesario calcular las tolerancias, La tabla de tolerancias
establece los porcentajes que toman en cuenta las condiciones en las que el
38
operador se desenvuelve, una vez obtenido esto el resultado se multiplica por el
Tiempo Normal y se tiene como producto el Tiempo Estándar.
39
CAPÍTULO IV
RESULTADOS Y SU DISCUSIÓN
En este capítulo se hablará sobre el proceso que se llevó a cabo para la realización
del estudio de tiempos. Por medio de un análisis de los datos tomados, se trata de
tener un registro de los procedimientos para el empleo del servicio.
Para efecto del estudio, se realizó para la actividad de cambio de Flexor, que
representa una de las nueve operaciones que se llevan a cabo en el área de servicio
técnico. Esta representa la actividad con el índice de ocurrencia más elevado de este
departamento.
41
De acuerdo con los resultados arrojados por las 16 observaciones piloto tomadas
para cada actividad, con el fin de calcular el número de ciclos a cronometrar, se
determinó que son aceptables, ya que el número de observaciones requeridas por
cada actividad no supera las 16.
El Tiempo Base o Elemental es el tiempo mínimo para llevar a cabo una operación y
debido a esto es la determinación de la media de los datos tomados como muestra.
TIEMPO ELEMENTAL
ACTIVIDAD Diagnóstico Desarmado Reparación Armado Revisión
TIEMPO 1.28 4.53 0.37 3.68 2.30
Fuente: Elaboración propia.
42
Para poder calificar la actuación, se suman los porcentajes que el analista asigna al
operador, basándose en las tablas del sistema Westinghouse, las cuales evalúan al
operador como deficiente, regular, promedio, buena, excelente o ideal (véase tabla
3).
FACTOR DE ACTUACIÓN
43
Entonces el Factor de la Actuación para el proceso es:
FA= 1+0.16= 1.16
Este valor indica que el operario estudiado se encuentra trabajando con un 116% de
eficiencia.
Tabla 4. Tiempo Normal para cada una de las actividades del proceso.
Las tolerancias utilizadas para la realización del estudio fueron especificadas por la
Oficina Internacional del Trabajo (OIT) para tabular el efecto de las condiciones de
trabajo, a fin de llegar a un factor de tolerancias por necesidades personales y fatiga.
44
La tabla de tolerancias establece los porcentajes que toman en cuenta las
condiciones en las que el operador se desenvuelve, tales como: por estar de pie, el
grado de iluminación, el empleo de fuerza o vigor muscular, monotonía, tedio entre
otros, también toma en cuenta las tolerancias personales como las necesidades
personales, cansancio, fatiga, etc. (véase tabla 5).
Una vez calculadas las tolerancias pasamos al cálculo del tiempo estándar de las
operaciones para determinar el tiempo que se requiere para desarrollar cada
actividad (Véase tabla 6).
45
El cálculo del tiempo estándar se obtuvo con la siguiente fórmula:
Tiempo Estándar = TN * Tolerancias
Donde:
TN = Tiempo Normal de la operación
Tolerancias = Tolerancias asignadas en la Tabla de la OIT.
Tiempo Estándar
Actividad Tiempo
Diagnóstico 1.78 min
Desarmado 6.32 min
Reparación 0.50 min
Armado 5.13 min
Revisión 3.20 min
Tiempo de Ciclo 16.93 min
Fuente: Elaboración propia.
Después de obtener los datos, se pasaron a las ayudas visuales esto con el fin de
que sean otorgadas a los operarios para su aplicación al realizar las actividades de
cambio de Flexor.
46
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones.
5.2 Recomendaciones.
48
BIBLIOGRAFÍA
Castanyer, F. (1999). Control de métodos y tiempos. Alfa Omega grupo editor S.A.
de C.V., México D.F.
Freivals y Niebel (2001). Métodos estándares y diseño del trabajo. Alfa Omega grupo
editor S.A. de C.V. (10ª ed.). México D.F.
García R. (1998). Estudio del trabajo, medición del trabajo. Editorial McGraw-Hill
Internamericana Editores S.A de C.V. (1ª ed.). México.
49
Niebel B. (2001). Ingeniería industrial. Métodos, tiempos y movimientos Alfa Omega
grupo editor S.A. de C.V. (10ª ed.). México.
Salvendy G. (1990). Biblioteca del Ingeniero Industrial. Editorial Limusa (Vol. 2).
México.
50
ANEXOS
51
ANEXO 1
Figura 1. Diagnóstico.
52
ANEXO 2
Figura 2. Desarmado
53
ANEXO 3
Figura 3. Reparación.
54
ANEXO 4
Figura 4. Armado.
55
ANEXO 5
Figura 5. Revisión.
56
ANEXO 6
Fuente: http://www.estadistica.ucr.ac.cr/pdf/tablas.pdf
57
ANEXO 7
58
ANEXO 8
59
ANEXO 9
60