PERFORACION PRIMARIA Y SUS DETALLES EN TAJO ABIERTO

PERFORACIÓN.

1.1. Generalidades:
La perforación es la primera operación unitaria en el proceso de explotación,cuyo objetivo
principal es, realizar taladros de diámetro y profundidad de acuerdo al diseño y
parámetros que están sujetos a un mejoramiento continuo y a una dinámica de cambios.
La perforación, conlleva a un gran impacto en la productividad y economía de una
empresa minera, por este motivo si el proceso de voladura produce un pobre resultado
entonces el carguío es más difícil y su productividad se ve reducida.
En la perforación tiene gran importancia, la resistencia al corte de dureza de la roca (que
influye en la facilidad y velocidad de penetración, la abrasividad influye en el desgaste de
la broca).
La perforación propiamente dicha, se inicia una vez que en la zona programada se haya
replanteado la malla de perforación de acuerdo al diseño de voladura, manteniéndose los
accesos a los bancos de operación con los parámetros de diseño del tajo abierto
(parámetros operacionales).La ubicación de la malla de perforación en el terreno se inicia
con el replanteo topográfico del diseño de voladura. Inicialmente se ubica la línea base,
luego a partir de ésta base se extiende la malla de perforación del proyecto ó polígono
diseñado.

1.2. PERFORACION PRIMARIA

Para esta operación la Unidad Minera Apumayo, cuenta con dos Perforadoras marca
Ingersoll Rand modelo DM-45E, Las cuales perforan taladros verticales de 77/8” de
diámetro y 8.00 mts. de profundidad (perforación efectiva).

El área de planeamiento determina las mallas a utilizarse de acuerdo al tipo de material y

dureza de la roca, a continuación el área de topografía replantea en campo dichas mallas.
En Apumayo sólo se perforan taladros de producción.

Para el diseño de mallas se toman en consideración el tipo de material, la dureza y

ubicación del proyecto. El diseño de las mallas es de forma triangular y tenemos:

MALLAS DE PERFORACIÓN
 ID MALLA
1 4.5 x 5.2
2 4.8 x 5.5
3 5.2 x 6.0
4 5.5 x 6.3
5 5.8 x 6.7
6 6.1 x 7.0
CARACTERÍSTICAS
Crestas de alta fractura y congelado
Crestas fracturadas
Zona dura, fractura media
Dureza media
Dureza suave
Desmonte argilico

5.3. PARÁMETROS DE PERFORACIÓN

5.3.1. PULL DOWN:
Produce la rotura de la roca, los dientes de la broca deben de crear suficiente fuerza de
compresión para producir la falla de la roca. Cuando la roca tiene baja resistencia a la
compresión (UCS) menor será el Pull Down necesario para producir la falla de la roca. A
una alta resistencia a la compresión (UCS) mayor será Pull Down necesario para producir
la falla de la roca.

1.3.2. OPTIMO PESO SOBRE LA BROCA.

W = (C x D) / 5

Donde:
W = Optimo peso sobre la broca (libras).
C = Resistencia de compresión de la roca (psi).
D = Diámetro de la broca (pulgadas).
5 = Constante.

1.3.3. R.P.M
Es requerido para mover el inserto de corte a la siguiente posición de rotura del inserto,
mientras este cambio de posición sea más rápido la velocidad de penetración será mayor.
TERRENO DURO = BAJO (RPM)
TERRENO SUAVE = ALTO (RPM)
El ratio de penetración se incrementa proporcionalmente con el incremento de las
RPM, mediante un óptimo peso sobre la broca.
 VELOCIDAD DE PESO SOBRE EL
TIPO DE FORMACION
ROTACION (RPM) TRICONO(Lb)

PERFORACION FORMACION
SUAVE 85 - 100 7,875 – 23,625
PERFORACION FORMACION
MEDIA 60 - 100 7,875 – 39,375
PERFORACION FORMACION
DURA 40 - 80 34,500 – 55,125

Algunas aplicaciones del R.P.M Son:

Alto RPM puede resultar en un incremento de velocidad de penetración

Alto RPM puede resultar en una disminución de la vida del cojinete

Alto RPM puede resultar en una disminución de la vida de la estructura de corte.

1.3.4. PRESIÓN DE AIRE: PRESIÓN DE AIRE: Es requerida para brindar un

suficiente volumen y presión de aire para optimizar la vida de la broca.
La broca necesita como mínimo 40 psi de presión, para así garantizar que los cojinetes
puedan ser refrigerados y lubricados.

1.3.5. VELOCIDAD DE BARRIDO

Es la rapidez con que el aire sale del taladro.Las pérdidas de los compresores por efecto
de la alta elevación y temperaturas altas causan una disminución en la velocidad de
barrido.

Velocidad de caída de la Partículaes la velocidad con que cada partícula quiere caer al
fondo del taladro.
Velocidad de Salida de los Detritus:es la diferencia neta entre la velocidad de barrido y
la velocidad l.de caída de la partícula.

V = 183 x Q / D² - d2
 Donde:
V =Velocidad de Barrido (pies/min).
D =Diámetro de la broca (pulgadas).
d = Diámetro del Tubo (pulgadas).
Q = Volumen de aire del comprensor (cfm).

El caudal de Aire necesario se calcula mediante la expresión:

Donde:
Ab= Área de la corona circular entre la barra y la pared del barreno (m2).
= Caudal de aire (m3/min).
Va = Velocidad ascensional mínima (m/min).
D = Diámetro del barreno (m).
D = Diámetro de la barra (m).

Otra fórmula para la determinación aproximada del caudal es:

Qa=224*D (3/2)

Donde:
= Caudal de aire (m3/min).
D = Diámetro del barreno (m).

1.3.6. INYECCIÓN DE AGUA AL TALADRO:

Requerida para suprimir el polvo y empatar el pozo; sin embargo la broca se debe operar
sin agua, debido a que daña los rodamientos y fractura los rodillos. Si agregamos
demasiada agua cortamos la vida de la broca hasta un tercio de su vida útil, el diseño de
la broca es para perforar sin agua.

1.3.7. VELOCIDAD DE PENETRACIÓN:

La velocidad de penetración depende de muchos factores externos como características
geológicas, propiedades físicas de las rocas.
 VP = 63.9 x W x R / (Dª x C x C

Donde:
VP= Velocidad de penetración (m/h).
W = Optimo peso sobre la broca (kg).
R = Velocidad. Rotación (RPM).
C = Resistencia de comprensión roca (Mpa).
D = Diámetro de la broca (mm).
a = 0.9

1.4. EQUIPO DE PERFORACION.

1.4.1. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PERFORADORA INGERSOLL

RAND MODELO DM-45E HP MONTAJE Y SISTEMAS DE PROPULSION.
Hay dos sistemas de montaje para las perforadoras rotativas: sobre orugas y
sobre neumáticos, los factores que influyen en la elección de un tipo u otro son las
condiciones de terreno y el grado de movilidad requerido.Las perforadoras
montadas con orugas de teja, tipo tractor, son útiles en terrenos difíciles y
accidentados, sin embargo su principal inconveniente en su baja velocidad de
traslación. Pero en las grandes operaciones de equipos se desplazan poco debido
a que perforan gran cantidad de taladros en un solo nivel.

1.4.2. FUENTES DE ENERGIA

Las fuentes principales de energía pueden ser: motores diesel o eléctricos. Las
perforadoras con un diámetro de perforación por encima de los 9” (230mm) están
generalizadas en empleo de energía eléctrica a media tensión, alimentando la
 perforadora con corriente alterna mediante cable de cuatro conductores con
recubrimiento de goma.

1.4.3. SISTEMAS DE ROTACION

Con el fin de hacer girar las barras y transmitir el par, las perforadoras llevan un
sistema de rotación montado generalmente sobre un bastidor que se realiza a lo
largo del mástil de la perforadora.El sistema hidráulico consiste en un circuito
cerrado con la bomba de presión constante y un convertidor de par con el que se
logra variar la velocidad de rotación del motor hidráulico, situado en la cabeza
situada en la cabeza de sarta de perforación.

1.4.4. SISTEMAS DE EMPUJE Y ELEVACION

Para obtener una buena velocidad de penetración en la broca es precisó un
determinado empuje, que depende tanto de la resistencia de la roca como del
diámetro del barreno que se pretende perforar. Como el peso de las barras no es
suficiente para obtener la carga precisa, se hace necesario aplicar fuerzas
adicionales que suelen transmitirse casi exclusivamente a través de energía
hidráulica.

Existen básicamente cuatro sistemas:

 Cremallera y piñón directo.
 Cadena directa.
 Cremallera y piñón con cadena.
 Constituido con uno o dos cilindros accionados hidráulicamente.

1.4.5. MASTIL O CAMBIADOR DE BARRAS

La estructura del mástil que soporta las barras y la cabeza de rotación, debe estar
diseñada para resistir las flexiones debidas al peso, el esfuerzo de empuje y las
tensiones originadas por el par de rotación.La perforación inclinada suele ser
perjudicial por los esfuerzos de fatiga a los que se somete al mástil y a las barras,
además de la disminución de la capacidad de empuje y dificultad en la evacuación
del detritus.
 Los equipos disponen de sistemas del tipo bandeja de una a tres barras
normalmente, o del tipo revolver que con más de cuatro barras tienen una
capacidad de perforación de 50-60 metros.
El accionamiento es hidráulico ambos sistemas, os tiempos invertidos en lo
cambios de barras oscilan entre los 2 y los 6 minutos por cada una de ellas.

5.4.6. CABINA DE MANDO

La cabina de mando presurizada y climatizada, contiene todos los controles e

instrumentos requeridos en las maniobras de la unidad durante la perforación.
Estos suelen ser los siguientes:
 Control del motor principal y caja de cambios.
 Control de elevación y descenso de la torre.
 Control de los gastos de nivelación.
  Control de velocidad de rotación.
 Control del empuje del tricono.
 Control e inyección del agua.
 Control del carrusel, etc.

Normalmente, está ubicada cerca del mástil, permitiendo observar todos los movimientos
realizados con las barras durante el trabajo.

5.4.7. SISTEMA DE EVACUACION DE LOS DETRITUS

El aire comprimido cumple las siguientes funciones.

 Enfriar y evacuar los cojinetes del tricono.
 Limpiar el fondo del barreno.
 Elevar el detritus con una velocidad ascensional adecuada.

El aire circula por un tubo del compresor al mástil y desde este, por manguera flexible
protegida, a la cabeza de rotación, donde pasa al interior de la barra de perforación que lo
conduce hasta la broca, saliendo entre los conos para producir la remoción de los detritus
elevándolos hasta la superficie. Si los trozos son grandes y el caudal de aire insuficiente
vuelve a caer en el fondo, produciéndose su remolienda hasta alcanzar el tamaño
adecuado para ascender.

La falta de aire produce así un consumo de energía innecesario, una menor velocidad de
penetración y un mayor desgaste de la broca. Por el contrario, si la velocidad ascensional
es muy alta aumentan los desgastes en el centralizador y en las barras de perforación.Si
se conoce la densidad de la roca y el diámetro de las partículas, pueden aplicarse dos
formulas para calcular la velocidad ascensional mínima.

5.5. CARACTERISTICAS DE LA PERFORADORA INGERSOL RAND DM-45

 MARCA: Ingersoll Rand

 MODELO: DM45E/HP
 Diámetro de Broca: 5 7/8" - 7 7/8"
 Diámetro martillo de fondo (Rotativo): 63/4"
 Empuje de motor: 45,000 (20,400 Kg.)
 COMPRESOR : 350 CFM
  TORRE O MÁSTIL: 9.14 mts.
 TANQUE DE AGUA : 200 galones
 LONGITUD DEL MÁSTIL: 11.28 mts.
 ANCHO TOTAL: 3.81 mts.

5.6. COLUMNA DE PERFORACION.

La columna de perforación es una conexión mecánica entre el cabezal de la

perforadora y la broca tricónica.

Funciones:
 Trasmitir rotación, peso desde el cabezal a la broca tricónica
 Trasmitir por su interior fluido y/o aire para enfriar la broca.
 Actúa como conductor del aire a gran presión para sacar el detritus de la
perforación.
La línea de perforación está formada por el acoplamiento de rotación, barras, el
estabilizador y el tricono.

5.6.1. ACOPLAMIENTO DE ROTACION

Este elemento transmite el par de rotación desde la cabeza hasta la sarta que se
encuentra debajo.

5.6.2. BARRA
La longitud de las barras depende de la longitud del barreno. Sirven para transmitir
el empuje sobre la boca y para canalizar por su interior el aire comprimido
necesario para la limpieza del barreno y enfriamiento de los cojinetes. Suelen
estar construidas de acero con un espesor de 1” (25mm) y en ocasiones de hasta
1 ½” (38 mm).Las roscas más usadas en los acoplamientos son del tipo Api Y
Beco.
5.6.3. ESTABILIZADOR
Va colocado encima de la broca de perforación, tiene la misión de hacer que el
trìcono gire correctamente según el eje del barreno e impida que se
produzcan oscilaciones y pandeos del varillaje de penetración.

Las ventajas derivadas de su utilización son:

 Menores desviaciones de los barrenos, sobre todo cuando se perfora inclinado.
 Mayor duración del tricono y aumento de velocidad de penetración, debido a un
mejor aprovechamiento del empuje.
 Menor desgaste de los faldones, de la hilera periférica de los insertos y de los
cojinetes.
 Mayor estabilidad de las paredes del barreno.

5.7. DISPONIBILIDAD Y UTILIZACION DE EQUIPOS DE PERFORACON.

El estudio de tiempos de perforación y la perforabilidad de los diferentes tipos rocas,

permite hallar la capacidad productiva de los equipos de perforación, así como la
optimización del uso de estos equipos y la elaboración de un programa de requerimiento a
corto, mediano y largo plazo.Se entiende que la Disponibilidad y la Utilización son KPI’s
para las áreas de Mantenimiento y Operaciones mina.El Stand by por falta de frente de un
equipo de carguío esta fuera de los alcances de Operaciones mina.
5.7.1. DISPONIBILIDAD
Corresponde al porcentaje de tiempo en que el equipo está disponible para operar y
realizar la función para la que está diseñada, en relación con el tiempo total. Esta
disponibilidad se expresa como un porcentaje de disponibilidad

DISP. = (TT-MP-MNP)/TT
Donde:

MNP=Mantenimiento no programado
MP=Mantenimiento programado.
TT= Tiempo Total
5.7.2. UTILIZACION
Utilización o Uso Neto de la Disponibilidad. Es el uso neto del equipo respecto de la
disponibilidad. Nos muestra cuánto provecho obtiene operaciones del esfuerzo de
mantenimiento por entregar los equipos disponibles.

UT=(TNOP)/(TT-MP-MNP)

Donde:

TNOP= Tiempo neto operativo.

MNP=Mantenimiento no programado
MP=Mantenimiento programado.
TT= Tiempo Total
 DISPONIBILIDAD MECANICA Y UTILIZACION DE EQUIPOS DE PERFORACION

H. DEMORAS TOTAL
HOROMETR DISP. MEC. UTIL REND.
EQUIPO EFECT MEC NO HORA
O (%) (%) (t/h)
. . OPER. OPER. S
CF980-235
CF992-C-214
CF992-C-219 9.37 0.17 0.47 1.00 11.00 9.70 98% 95% 598
CF992-C-245 9.15 0.25 0.60 1.00 11.00 9.90 98% 94% 637
EXC1800-101 8.83 0.17 1.00 1.00 11.00 9.00 98% 90% 720
EXC450-79 7.95 0.17 1.88 1.00 11.00 9.20 98% 81% 281
DM45-N-181 8.83 0.50 0.67 1.00 11.00 9.00 95% 93%
DM45-N-226 8.50 0.50 0.99 1.00 11.00 9.20 95% 90%
TR824-170 9.33 0.17 0.50 1.00 11.00 9.50 98% 95%
MO720-05
Cist-242 7.83 0.17 2.00 1.00 11.00 8.00 98% 80%
TRD8T-212 8.75 0.25 1.00 1.00 11.00 9.00 98% 90%
TRACTO-227
CAMAB-230
C.Fabrica-163 2.00 0.50 7.50 1.00 11.00 5.00 95% 21%
BUS8804-168 3.00 0.50 6.50 1.00 11.00 3.50 95% 32%
MiniBus2482-
193 2.25 0.25 7.50 1.00 11.00 2.50 98% 23%
 6. VOLADURA

6.1. Generalidades:

La expansión de la mineria a cielo abierto y la evolución de los equipos de perforación han

hecho de las voladuras en banco el método mas popular de arranque de rocas con
explosivos. Las voladuras en banco a cielo abierto se clasifican según la finalidad de las
mismas, pudiendo distinguirse los siguientes tipos:

 Voladuras en bancos convencionales.

 Voladuras para produccion en escolera.
 Voladura de maximo desplazamiento.
 Voladuras para carreteras.
 Voladuras para rampas.
 Prevoladuras.

De acuerdo a los criterios de la mecánica de rotura, la voladura es un proceso

tridimensional, en el cual las presiones generadas por explosivos confinados dentro de
taladros perforados en la roca, originan una zona de alta concentración de energía que
produce dos efectos dinámicos: fragmentación y desplazamiento.
Así, en la explotación de minerales se busca preferentemente fragmentación menuda, que
facilita los procesos posteriores de conminución en las plantas metalúrgicas,
El desplazamiento y la forma de acumulación del material volado se proyecta de la
manera más conveniente para el carguío y acarreo, de acuerdo al tipo y dimensiones de
las palas y vehículos disponibles.
Como mencionamos anteriormente, en la Unidad Minera Tukari el método de
explotación es superficial, el cual permite explotar el mineral a un bajo costo de
producción. Realizamos voladuras primarias, Voladura secundaria (plasteo).

6.2. VOLADURA PRIMARIA:

La ejecución de voladuras para el arranque de rocas de dureza media y alta es una

técnica insustituible en los grandes proyectos de minería y obras civiles. La razón
fundamental es que esta técnica continúa siendo la más barata y la que permite obtener
mayores producciones de material arrancado. Uno de los principales inconvenientes de su
utilización es que, como consecuencia directa de su uso, se produce la generación de
 vibraciones en el medio circundante (además de otras afecciones medioambientales, tales
como ruido, onda aérea, polvo y proyecciones); estas afecciones no son particulares de
las voladuras, ya que los medios mecánicos también las generan en mayor o menor
medida y con magnitudes distintas, no siempre menores ni de menor riesgo en cuanto a
duración, amplitud, frecuencia, etc.

6.3. VOLADURA SECUNDARIA

Se entiende como tal a la técnica que tiene como finalidad principal la reducción de
pedrones grandes, sean éstos naturales o procedentes de una voladura primaria, a
fragmentos de menor tamaño mucho más convenientes y manejables.
Durante la voladura primaria se dan origen a bolones que requieren ser reducidos de
tamaño para su carguío y transporte, esto a consecuencia de varios factores como: mala
distribución de los taladros, presencia de fracturas, fallas, carguío inadecuado de los
explosivos etc. En este caso se selecciona un método apropiado de la voladura
secundaria.
La voladura secundaria normalmente es peligrosa, no es controlable y aumenta los costos
generales de producción, por lo que para prevenirla o limitarla se debe planificar
cuidadosamente la voladura primaria.

6.4. PLASTAS

El plasteo es una voladura especial que tiene por objetivo reducir el tamaño de los bancos
y/o bolones, producto de la voladura primaria.
La característica principal es que el explosivo se coloca sobre la superficie de la roca. Una
plasta de por sí sola transfiere a la roca entre 10 y 30% de su energía nominal, si tenemos
en cuenta a la merma por el factor de “tiempo-distancia” que requiere recorrer la onda de
choque a bajo régimen antes de llegar a su nivel de equilibrio a alto régimen, e iniciarla,
esta cifra debe ser aún menor. Según esto, un iniciador de bajo poder podría hacer perder
a la plasta quizá hasta un 50% de su 10% de energía útil de trabajo. Por esta razón se
recomienda utilizar iniciadores
Suficientemente potentes para compensar esta deficiencia inicial, que si bien en un
taladro confinado es insignificante, en una plasta sí es significativo.

En este tipo de voladura se utilizamos ANFO, como agente de voladura y cordón

detonante como iniciador.

VENTAJAS:
 Menor tiempo de preparación.
 Menor costo operativo por no requerir perforación.
 Menor dispersión de fragmentos.

DESVENTAJAS:
 Mayor consumo especifico de explosivo.
 Fragmentación relativamente más gruesa.
 Mayor ruido.
 La velocidad de detonación es alta aprox. 5000 m /seg.

6.5. PARAMETROS DE VOLADURA

Son datos empleados en el cálculo y diseño de disparos. Unos son invariables, como los
correspondientes a las características físicas de la roca: densidad, dureza, grado de
 fisuramiento, coeficientes de resistencia a deformación y rotura, etc; y otros son variables,
es decir que podemos modificarlos a voluntad, de acuerdo a las necesidades reales del
trabajo y condiciones del terreno.

Estos parámetros controlables se pueden agrupar en:

 Geométricos: altura, ancho y largo del banco, talud, cara libre.
 De perforación: diámetro y longitud del taladro, malla.
 De carga: densidad, columna explosiva, longitud de taco,
 Características físico-químicas del explosivo.
 De tiempo: tiempos de retardo entre taladros,
 Secuencia de salida de los disparos

6.6. ALTURA DE BANCO

Está relacionado con el alcance del equipo de carguío; en este caso en la Unidad de
Tukari la altura de banco es de 8.00 mts.

6.7. DIAMETRO DE TALADRO

Este es un parámetro que está muy relacionado con La capacidad de carguío de los
equipos y la resistencia a la compresión de la roca son las limitantes para elegir el
diámetro de perforación. Para ello se tuvieron en cuenta diversos factores, tales como:
 Tipo de material a volarse. (tipo de alteración).
 Estabilidad de taludes.
 Diseños operacionales: Se tuvieron en cuenta los equipos a utilizar para la explotación
(Equipos de carguío, transporte, etc.)
 El diámetro del taladro en Tukari, es de 7 7/8” (200mm.).

6.8. BURDEN

Para determinar este parámetro se tiene en cuenta la dureza de la roca, fracturamiento

del terreno, explosivos a utilizar y un factor muy importante la fragmentación requerida.

6.9. ESPACIAMIENTO
Es la distancia entre taladros de una misma fila que se disparan con un mismo retardo o
con retardos diferentes y mayores en la misma fila.
 Se calcula en relación con la longitud del burden, a la secuencia de encendido y el tiempo
de retardo entre taladros.

ESPACIAMIENTO = 1.25 x Burden

6.10. SOBREPERFORACION

La Sobre perforación es la longitud del taladro por debajo del nivel del piso que se
necesita para romper la roca a la altura del banco y lograr una fragmentación y
desplazamiento que permita al equipo de carguío alcanzar la cota deseada.En la Unidad
se trabaja con una sobre perforación promedio de 1.0 m. a 1.50 m.

6.11. TACO O STEMMING

La distancia del taco se refiere a la porción superior del Taladro, que normalmente se
rellena con material inerte para confinar los gases de la explosión.
La distancia del taco es proporcional al burden y, por lo tanto, al diámetro de la carga, a la
densidad del explosivo y a la densidad de la roca, ya que todos estos son necesarios para
determinar el burden.
El doblar; triplicar o cuadruplicar la distancia del taco, no asegura que los taladros
funcionen correctamente.
El taco promedio utilizado es de 3.00 m. con el propósito de lograr un mayor
confinamiento de la energía. El material producto de la perforación (detritus), es colocado
para tal fin.

U = 0.3B

6.12. DENSIDAD DEL MINERAL

La densidad Insitu del mineral se ha calculado en un 2.1 Ton/m3.

6.13. DISEÑO DE MALLAS

En Apumayo, utilizamos mallas trabadas, teniendo en cuenta los factores que ya se han
mencionado, anteriormente, además contamos con un programa simulador de voladuras
que es el JKBENCH con el cual desarrollamos y analizamos las mallas, para así de esta
forma minimizar los riesgos de tiros cortados en los proyectos de voladura

6.14. EXPLOSIVOS, AGENTES Y ACCESORIOS DE VOLADURA UTILIZADOS:

 Para el carguío de los taladros en Apumayo, se está utilizando los siguientes agentes de
voladura:

6.14.1. EXPLOSIVOS:

Son productos químicos que encierran un enorme potencial de energía, que bajo la
acción de un fulminante u otro estímulo externo reaccionan instantáneamente con gran
violencia, generando:Un fuerte efecto de impacto que tritura la roca, Un gran volumen de
gases que se expanden con gran energía, desplazando los fragmentos.Utilizamos como
explosivos:
 Fulminante.
 Booster.

6.14.2. PROPIEDADES FÍSICAS:

POTENCIA RELATIVA: Es la medida del “contenido de energía” del explosivo y del

trabajo que puede expresar.
BRISANCE O PODER ROMPEDOR:Es el efecto demoledor que aplica un
explosivo sobre la roca. Está vinculado a la velocidad de detonación y a la densidad
del explosivo.
DENSIDAD:Es la relación entre la masa y el volumen del explosivo. Se expresa en
grs/cm3. Todos los explosivos tienen sus límites de densidad mayor y
menor si la densidad esta fuera de estos límites se dice que está en su densidad
critica o de muerte. Lo cual produce la pérdida de sus propiedades explosivas al
momento de la detonación.
VELOCIDAD DE DETONACION: Es la velocidad con la cual la onda de choque se
desplaza a través de la columna explosiva. Por lo tanto es la velocidad con
la cual se libera la energía.
SIMPATIA (ACTITUD A LA TRANSMISION): Es la
capacidad de trasmitir o detonar por la detonación de un
explosivo vecino en las dinamitas esta distancia puede ser de
varios cms. Una buena trasmisión de la energía es la garantía de la
detonación completa de la columna explosiva.
SENSITIVIDAD AL INICIADOR: Es la capacidad de un explosivo para ser
iniciado con un fulminante común un cebo o
un cordón que denomina Mínimo Primer. los detonadores más comunes son el Nº
6 y el Nº 8.
 ESTABILIDAD: Los explosivos deben ser estables a
las condiciones ambientales normales donde van a ser utilizados. Tanto su
estabilidad física como su estabilidad química. Quiere decir que
no pierdan sus características explosivas estándares.

SENSIBILIDAD A FACTORES EXTERNOS: Es la facilidad con la que se

puede iniciar un explosivo en forma fortuita o no prevista. Esto depende de su
composición molecular, densidad, confinamiento, tratamiento recibido, tamaño y
distorsión de sus cristales, incremento de temperatura u otros.
CATEGORIA DE HUMOS: Todos los explosivos producen en la detonación:
polvo, vapor de agua, óxidos de nitrógeno, óxidos de carbono, gases sulfurosos,
etc. Además de produce una cantidad menor de gases irritantes, nocivos y
letales llamados HUMOS como el Monóxido de carbono y el bióxido de nitrógeno.

RESISTENCIA AL AGUA: Es la capacidad para resistir una prolongada exposición al

agua sin perder sus características explosivas y sin producir Humos

6.14.3. AGENTES EXPLOSIVOS

Los agentes explosivos consisten en una mezcla de combustible y agentes oxidantes,

ninguno de los cuales se les considera explosivos. No son sensibles al fulminante nº 8
Es una mezcla de 2 fases liquidas, una continua (mezcla de hidrocarburos –
aceites) y otra fase dispersa (una solución acuosa de sales oxidantes como el nitrato de
amonio) unidos por un agente emulsificante
Necesitan un multiplicador para ser detonado generalmente se utiliza en taladros de
gran diámetro. Para controlar su densidad se utiliza micro esferas.

6.14.4. ANFO

Este agente de voladura es una mezcla de alta calidad, compuesto por (Nitrato de
Amonio + Petróleo Diesel Nº 02), posee un adecuado balance de oxigeno que permite
minimizar la generación de gases tóxicos en la detonación, para no causar estos impactos
nocivos, este compuesto esta balanceado químicamente es decir posee un balance de 94
% de AN. Con un 6% de D2. Con esto se evita la generación de gases tóxicos y por ende
se aprovecha de una manera eficiente la energía mecánica generada por la columna
explosiva.

6.14.5. HEAVY ANFO (ANFO PESADO)

 Estos agentes consisten en una mezcla homogénea del ANFO con una Emulsión Matriz
(agente oxidante), al mezclarse la emulsión matriz con el ANFO, en diferentes
proporciones se consigue una mayor resistencia al agua y mayor potencia. Las mezclas
usuales de Emulsión/ANFO, utilizados en la Unidad Tukari son los siguientes: 28, 37 64.

COMPOSICION TIPO DE MATERIAL

AGENTE
Anfo 94% Diesel 6% de Nitrato Roca Suave
Heavy Anfo 28 20% de Emulsión 80% de Anfo Roca Media
Heavy Anfo 37 30% de Emulsión 70% de Anfo Roca Dura
Heavy Anfo 64 60% de Emulsión 40% de Anfo Presencia de Agua

6.14.6. ACCESORIOS DE VOLADURA UTILIZADOS EN APUMAYO:

Se entienden como accesorios de voladuras a aquellos explosivos que permiten conectar,

transmitir e iniciar los explosivos secundarios a través de cargas controladas,
secuenciadas y seguras. Como son cordón detonante, booster y faneles duales.
 BOOSTER O CEBOS PRIMERS:
Este accesorio de voladura, trabaja como iniciador de la columna explosiva, tiene alta
potencia, presión y velocidad de detonación; presenta alta resistencia al agua. Está
fabricado en base a PENTOLITA, este es activado por fulminante.
En la Unidad Tukari, se está utilizando BOOSTERS de 1 Lbs.Cuyas especificaciones
técnicas son:
 Densidad 1.60 g/cm3.
 Velocidad de detonación 7000 m/s.
 Presión de detonación 202 Kba.
 Resistencia al agua Excelente.

CORDÓN DETONANTE:
Este accesorio de voladura, está compuesto por un núcleo de un explosivo conocido
como PENTRITA. En la Unidad Apumayo, se utiliza el cordón detonante 5G. Este cordón
detonante es utilizado para transmitir la onda detonante desde una carga explosiva a otra.
Debido a su alta potencia es capaz de iniciar explosivos sensibles al fulminante común Nº
08.

MECHA DE SEGURIDAD:
También llamada mecha lenta. Es un cordón flexible compuesto por un núcleo de pólvora
negra recubierto por fibras de algodón, brea y un forro de plástico.
El tiempo de combustión, en fábrica, varía entre 150 y 200 m/s (45 a 60 pie/s) en
promedio. Este tiempo usualmente varía 01 segundo por cada 100 m de altura, por lo que
debe medirse en mina. Transmite una llama al fulminante para hacerlo detonar.
 La mecha se seguridad es utilizada para transmitir energía desde un punto a otro, por
medio de la combustión del núcleo de pólvora, en un tiempo determinado por la longitud
de la mecha.
En la unidad Apumayo, se utiliza Mecha de seguridad de 4 pies. Los cuales conducen la
energía a una velocidad de 1pie. /min.

DETONADORES NO ELÉCTRICOS (FANELES DUALES):

Estos accesorios son utilizados para iniciar en forma segura y precisa a los explosivos
sensibles al fulminante Nº 08: como booster, dinamitas, emulsiones encartuchadas, etc.
Este producto está conformado por cuatro elementos principales. Tubo de choque (El cual
transmite por su interior una señal de baja energía a una velocidad de 2000 m/s), cápsula
detonante (Incluye el elemento de retardo), etiqueta (Indica el periodo de retardo de la
serie y el tiempo nominal de detonación) y el conector J (Para unir el tubo de choque a
una línea troncal de cordón detonante).En Tukari se están utilizando Detonadores no
Eléctricos (Faneles Duales) con Retardo en Superficie de 42 ms y de 1000 ms en el
Fondo.

6.15. CARGUIO DE TALADROS

DETERMINACION DE LA DENSIDAD LINEAL POR TALADRO

Para determinar la cantidad de Carga por taladro y con ello la cantidad de Carga
explosiva por proyecto, es necesario tomar en cuenta los siguientes parámetros:

 Longitud del taladro: 9.00 m. (Altura de banco + Subdrilling).

 Diámetro del taladro. 7 7/8”
 Taco promedio: 3.00 m.
 Columna de Carga: 6.50 m.
 Densidad Insitu del Mineral: 2.1 Ton/m3.

Kg/m = (Diámetro Taladro)2 x Densidad Explosivo x 0.

FACTOR DE CARGA
Para determinar estos parámetros es de suma importancia considerar la siguiente relación

Kg / tal = B x E x densidad del Explosivo

Publicado por ERNESTO ALONSO ROJAS ALMEYDA en 4:29