Universidad de Los Andes

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica
Departamento de Tecnología y Diseño
Elementos de Maquinas II

Proyección y diseño de un
sistema automatizado para
optimizar la producción en lo
referente a la fabricación de
hielo troceado o rallado.

Integrantes:

Hidalgo Roger CI 19.996.946

Ramírez Carlos CI 20.198.054
 El proyecto presentado a continuación muestra el diseño y aplicación de un
sistema automatizado para la fabricación de hielo troceado o rallado, la cual es
el ingrediente principal en la realización de los conocidos ‘cepillados’.

El cliente, quien es poseedor de una máquina fabricadora de hielo rallado

mediante un proceso totalmente manual a sabiendas de que tal sistema no
suele ser el más idóneo al momento agilizar el proceso y cubrir la demanda de
sus diferentes productos ofrecidos, mostró un interés en cuanto a la
automatización del proceso, generando de esta manera una vinculación directa
con la calidad del producto y la productividad del mismo.

Con la finalidad de incrementar la producción de estos conocidos cepillados

el cliente planteó una proyección y diseño de un sistema que optimice de
manera apreciable dicha producción, haciendo uso de componentes relevantes
para lograr el objetivo que se plantea. Por estas razones, además de que el
cliente se plantea una futura adquisición de más equipos.

El proyecto por lo tanto engloba todas aquellas actividades necesarias de

realizar, para el diseño del sistema y su futura instalación, con la meta de
cumplir con todos los requerimientos pedidos por el cliente, sin dejar de prestar
atención a los respectivos costes de inversión y operación.

En lo referente al plan de acción y ejecución del proyecto, podemos decir

que se procedió con la aplicación de la metodología común en este tipo de
casos. En principio se realizó un estudio a profundidad relacionado con las
necesidades del cliente, así como también de la normativa requerida en este
tipo de instalaciones.
 A continuación se procedió con la fase de ingeniería del proyecto, es aquí
en donde el diseño toma el protagonismo. Comienza con la elaboración de un
tipo de cronología, partiendo en principio del dimensionamiento del eje que
estará acoplado al motor, del sistema de engranajes interconectados, la
selección de rodamientos para el buen soporte de los movimientos del y cargas
del eje, así como de los accesorios necesarios para el correcto funcionamiento
de la instalación.

Por último se procedió a realizar un estudio de los posibles proveedores

para los equipos principales, como lo son: el motor eléctrico, rodamientos, y
cojinetes, los cuales tienen una alta influencia en el buen desenvolvimiento del
diseño como tal.

La selección de proveedores para los equipos principales, comenzó con un

estudio de los diferentes fabricantes disponibles en el mercado, con la
capacidad de adaptar esos componentes a los requerimientos particulares que
le solicitamos; una vez realizada una lista consistente, se les realizó la solicitud
del pedido, buscando que cumpla con los mínimos requerimientos necesarios,
con calidad de servicio post-venta, y a un precio accesible.
 Ubicación del
hielo a trocear

Cojinete de
deslizamiento. Rodamiento
acoplado al
motor

Engranajes
interconectados
 Para la selección del motor y el análisis de respectivas especificaciones
técnicas, se tomó como referencia el valor requerido de potencia para triturar
hielo por parte de los Equipos Eléctricos de Raspados Dilitools, estando esta
alrededor de los 2HP, y obteniendo una velocidad en el eje de salida entre los
300 y 400 RPM. Por esta razón se tomará en consideración un motor NIDEC
de potencia igual a 5 HP y seis polos, el resto de especificaciones se muestran
a continuación:
Procedimiento No 1.

Diseño del conjunto de engranajes

interconectados (C-D)

En el estudio del conjunto de engranajes (C-D), consideraremos una

fabricación con igual material para ambos, con el objetivo de lograr un ahorro
significativo, tratando de conseguir un material óptimo para el funcionamiento
del sistema y que cumpla con los estándares tanto de calidad como en soporte
de cargas.

Los engranes interconectados serán del tipo Cilíndricos de Dientes Rectos.

Para nuestro caso en particular podríamos indicar que bastaría con realizar los
cálculos en el elemento más forzado, es decir el piñón, si este elemento llegase
a fallar, fallaría el interconectado este.

A continuación se presenta el procedimiento de cálculo de las

características que presenta cada uno de ellos, para de esta manera realizar el
diseño ideal de engranes para el sistema:

𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 1175 𝑟𝑝𝑚

𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 390 𝑟𝑝𝑚

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 5𝐻𝑃

 En función de la velocidad angular a la que gira el piñón “C”, y la potencia
consumida en los engranajes el sistema, entramos a la gráfica que se muestra
a continuación, para hallar el paso diametral, módulo, y diámetro del piñón
probable a usar:

Realizando la selección de la curva más cercana por arriba al punto de

intercepción “HP vs rpm”, tendremos las siguientes características para el piñón
“C”:

𝑃𝑎𝑠𝑜 = 𝑃𝑑 = 12 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠/𝑖𝑛
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 𝐷𝑝,𝐶 = 2 𝑖𝑛
𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 = 𝑚𝑡 = 2

Cálculo del diámetro primitivo de la rueda.

Comenzaremos hallando la relación de transmisión que manejan los engranes

interconectados, por medio de los valores de velocidad angular en cada eje:
 𝑛, 𝑝 1175𝑟𝑝𝑚
𝑚𝐺 = = =3
𝑛, 𝑅 390𝑟𝑝𝑚

El diámetro de rueda estimado será de:

𝐷𝑟 = 𝑚𝐺 𝑥 𝐷𝑝 = 3 ∗ 2𝑖𝑛 = 6𝑖𝑛

Cálculo del número de dientes para piñón (Np,c) y engrane (Nr,D):

El respectivo cálculo de dientes viene dado por la siguiente expresión:

Piñón Engrane

𝑵𝒑, 𝒄 = 𝑷𝒅 ∗ 𝑫𝒑 𝑵𝒓, 𝑫 = 𝑷𝒅 ∗ 𝑫𝒓

Sustituyendo valores para piñón y engrane se obtiene:

𝑁𝑝, 𝐶 = 6𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠/𝑖𝑛 ∗ 2𝑖𝑛 = 12 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 El paso diametral tanto en la rueda

𝑁𝑟, 𝐷 = 6𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠/𝑖𝑛 ∗ 6𝑖𝑛 = 36 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 como en el piñón debe ser igual.

Cálculo del torque en el piñón “C”:

𝑷 = 𝑻, 𝑪 ∗ 𝝎, 𝟏
𝑃 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 1
𝑇, 𝐶 = 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑖ñó𝑛 "𝐶 "
𝜔 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 1

𝑊
𝑃 6 𝐻𝑃 ∗ 745.7 1 𝑙𝑏𝑓 1𝑃𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎
𝑇, 𝑐 = = 𝐻𝑃 = 𝟑𝟔, 𝟑𝟔𝑵 ∗ 𝒎 ( )∗( ) = 𝟑𝟐𝟏, 𝟖𝟒𝒍𝒃 ∗ 𝒑𝒍𝒈
𝜔 𝑟𝑒𝑣 2𝜋 4,448 𝑁 0,0254𝑚
1175 ∗
𝑚𝑖𝑛 60𝑠𝑒𝑔

Velocidad lineal producida en el engrane sometido a mayor esfuerzo

(piñón):
𝒓𝒆𝒗 𝟏𝒇𝒕
𝑽 = 𝝅 ∗ 𝑫𝒑,𝒄 ∗ 𝒏𝒑 = 𝝅 ∗ 𝟐𝒊𝒏 ∗ 𝟏𝟏𝟕𝟓 𝒎𝒊𝒏 ∗ 𝟏𝟐 𝒊𝒏

𝑓𝑡
𝑽 = 615,22
𝑚𝑖𝑛
 Cálculo del esfuerzo por flexión.

𝑷𝒅 𝑲𝒎 𝑲𝒃
𝝈𝒇 = 𝑾𝒕 𝑲𝟎 𝑲𝒗 𝑲𝒔
𝑭 𝑱

𝑾𝒕 = 𝑪𝒂𝒓𝒈𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐
𝑲𝟎 = 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒔𝒐𝒃𝒓𝒆 𝒄𝒂𝒓𝒈𝒂
𝑲𝒗 = 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒊𝒏𝒂𝒎𝒊𝒄𝒐
𝑲𝒔 = 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒕𝒂𝒎𝒂ñ𝒐
𝑭 = 𝑨𝒏𝒄𝒉𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒂𝒓𝒂
𝑲𝒎 = 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒅𝒊𝒔𝒕𝒓𝒊𝒃𝒖𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒓𝒈𝒂
𝑲𝑩 = 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒔𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒂𝒓𝒐
𝑱 = 𝑭𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒈𝒆𝒐𝒎𝒆𝒕𝒓𝒊𝒄𝒐

 (Ko) Factor Sobrecarga:

Este factor considera las cargas que se aplican de manera externa en exceso
de la carga tangencial nominal en una aplicación determinada. Como por
ejemplo, valores en el par de torsión debido al encendido de los cilindros en un
motor de combustión interna.

Para nuestro caso se considera un factor de sobrecarga de impacto moderado

y uniforme:

Ko = 1,25
(Kv) Factor Dinámico:

Este factor toma en consideración la inexactitud de la separación entre los

dientes, y el hecho de que los perfiles de los dientes no sean involutas
perfectas.
𝐵
𝐴 + √𝐵
𝐾𝑣 = ( )
𝐴

𝑨 = 𝟓𝟎 + 𝟓𝟔 ∗ (𝟏 − 𝑩)
𝟐⁄
𝑩 = 𝟎, 𝟐𝟓 ∗ (𝟏𝟐 − 𝑸𝒗 ) 𝟑

Haciendo uso de la velocidad lineal del piñón v=615,22ft/min, podemos

conseguir el rango recomendado del índice de calidad (Qv):

Escogiendo para nuestro diseño un QV = 7

Se procede a calcular las variables “A” y “B” para de esta manera obtener el
valor del factor dinámico:

𝑨 = 𝟓𝟎 + 𝟓𝟔 ∗ (𝟏 − 𝑩) = 𝟓𝟎 + 𝟓𝟔 ∗ (𝟏 − 𝟎, 𝟕𝟑𝟏) = 𝟔𝟓

𝟐⁄ 𝟐
𝑩 = 𝟎, 𝟐𝟓 ∗ (𝟏𝟐 − 𝑸𝒗 ) 𝟑 = (𝟎, 𝟐𝟓) ∗ (𝟏𝟐 − 𝟕)𝟑 = 𝟎, 𝟕𝟑𝟏
𝟎,𝟕𝟑𝟏
𝟔𝟓 + √𝟎, 𝟕𝟑𝟏
𝑲𝒗 = ( ) = 𝟏, 𝟎𝟎𝟗
𝟔𝟓

(Ks) Factor de tamaño:

Toma en consideración la falta de uniformidad de las propiedades del material

del cual se fabrica el engranaje. Según la AGMA para dicho factor, se
considera un valor de: 𝑲𝒔 = 𝟏
(F)Ancho de la cara:

Este factor toma en cuenta de que la carga transmitida no se distribuya de

manera uniforme a lo largo de la anchura del diente

8 8
𝐹𝑚𝑖𝑛 = 𝑃𝑑 = = 0,666 𝑖𝑛
12𝑖𝑛
F= 0,708 in
16 16
𝐹𝑚𝑎𝑥 = = = 0,75 𝑖𝑛
𝑃𝑑 12𝑖𝑛

(Km) Factor de distribución de carga:

𝑲𝒎 = 𝟏 + 𝑪𝒎𝒄( 𝑪𝒑𝒇 ∙ 𝑪𝒑𝒎 + 𝑪𝒎𝒂 ∙ 𝑪𝒆)

Existe una cierta cantidad de criterios que deben ser tomados en cuenta a la
hora de evaluar este factor de distribución de carga:

Cmc= 1 para dientes sin coronar, este es el caso más crítico, ya que cuando se
tiene un diente sin corona el mismo produce más cizallamiento, lo que indica
que está más expuesto a falla.
 𝑭 𝟎, 𝟕𝟎𝟖
𝑪𝒑𝒇 = − 𝟎, 𝟎𝟐𝟓 = − 𝟎, 𝟎𝟐𝟓 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟎𝟒
𝟏𝟎𝒅 𝟏𝟎 ∗ 𝟐𝒊𝒏

CPM= 1,1

Hacemos uso de la siguiente tabla de constantes empíricas para los valores de A,B y C:

𝑪𝒎𝒂 = 𝐴 + 𝐵𝐹 + 𝐶𝐹 2 (unidades comerciales cerradas)

𝑪𝒎𝒂 = 𝐴 + 𝐵𝐹 + 𝐶𝐹 2 = (0,127) + (0,0158 ∗ 0,708) + (−0,093𝐸 − 4) ∗ (0,7082 ) = 0,138

Ce =0,8
Tabulando los factores para el cálculo del factor de distribución de carga:

Cmc 1
Cpf 0,0104
Cpm 1,1
Cma 0,138
Ce 0,8

El factor de carga será entonces:

𝑲𝒎 = 𝟏 + 𝑪𝒎𝒄( 𝑪𝒑𝒇 ∙ 𝑪𝒑𝒎 + 𝑪𝒎𝒂 ∙ 𝑪𝒆) = 𝟏 + 𝟏 ∗ (𝟎, 𝟎𝟏𝟎𝟒 ∗ 𝟏, 𝟏 + 𝟎, 𝟏𝟑𝟖 ∗ 𝟎, 𝟖) = 𝟏, 𝟏𝟐𝟏

(Kb) Factor de espesor de aro:

Es un factor que generalmente toma importancia en los casos de engranes no

sólidos, es decir, hechos con un rim, para nuestro caso se nos indica un valor
recomendado de Kb=1

Para engranajes
macizos

Kb= 1

(J) Factor geométrico de la resistencia a flexión:

Toma en consideración en el punto de aplicación de carga sobre el diente, la

forma del diente, así como la concentración de esfuerzos.

Para un conjunto de engranes rectos completos y carga compartida, y haciendo

uso del número de dientes del piñón y del engranaje de acoplamiento,
podemos calcular el factor geométrico de la siguiente manera:
Np,C= 12 dientes

Nr,D= 36 dientes

J = 0,20

Cálculo de la carga de trabajo (Wt):

Teniendo las dimensiones básicas estipuladas, y usando las relaciones
numéricas, y torsor al cual está sometido el engrane, tendremos:

2 ∙ 𝑇, 𝑐
𝑊𝑡 =
𝐷𝑝 , 𝑐

(2) ∗ (36,36 𝑁. 𝑚) 𝟏 𝒍𝒃𝒇

𝑊𝑡 = = 𝟏𝟒𝟑𝟏, 𝟒𝟗𝑵 ∗ = 𝟑𝟐𝟏, 𝟖𝟐 𝒍𝒃𝒇
0,0254 𝑚 𝟒, 𝟒𝟒𝟖 𝑵
(2 𝑖𝑛) ∗ ( 1 𝑖𝑛 )

Una vez ya calculado cada uno de los factores, procedemos a calcular el

esfuerzo final por flexión:
 Wt = 321,82 lbf
Ko = 1,25
Kv = 1,009
Ks = 1
F= 0,708
Km = 1,121
Kb = 1
J= 0,20

𝑷𝒅 𝑲𝒎 𝑲𝒃 𝟏𝟐𝒊𝒏 𝟏, 𝟏𝟐𝟏 ∗ 𝟏
𝝈𝒇 = 𝑾𝒕 𝑲𝟎 𝑲𝒗 𝑲𝒔 = (𝟑𝟐𝟏, 𝟖𝟐𝒍𝒃𝒇) ∗ 𝟏, 𝟐𝟓 ∗ 𝟏, 𝟎𝟎𝟗 ∗ 𝟏 ∗ ∗( ) = 𝟑𝟖𝟓𝟔𝟎, 𝟎𝟕 𝑷𝒔𝒊
𝑭 𝑱 𝟎, 𝟕𝟎𝟖𝒊𝒏 𝟎. 𝟐𝟎

Cálculo factor de seguridad para el esfuerzo por

flexión.

𝑺𝒕 𝒀𝑵
𝝈𝒑𝒆𝒓𝒎 =
𝑺𝒇 𝑲𝑻 𝑲𝑹

𝑆𝑡 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒

𝑆𝑓 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜. 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜
𝑌𝑁 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛
𝐾𝑇 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎
𝐾𝑅 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑏𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

(𝑺𝒕 ) Cálculo del esfuerzo de flexión permisible:

Con la finalidad de obtener un factor de seguridad cercano a la unidad, y
optimizar costos, tomamos la decisión de escoger como material de fabricación
Hierro dúctil nodular ASTM. Dureza Brinell HB=269 HB. Templado y
Revenido.

St= 44000 Psi = 44 Kpsi

(𝒀𝑵 ) Factor de ciclos de esfuerzo de flexión:

Sabiendo que nuestro esfuerzo se dará en función de 10^7 ciclos, y haciendo

uso de la siguiente gráfica tendremos:

𝒀𝑵 = 𝟏
(𝑲𝑻 )Factor de temperatura :

Para temperatura del aceite o del disco del engranaje hasta 250°F (120°C),
tenemos,

𝑲𝑻 = 𝟏

(𝑲𝑹 )Factor de confiabilidad: Se considera una confiabilidad alrededor del

99%. Como se puede observar en la siguiente tabla:

KR = 1

St = 35,99 Kpsi
YN = 1
Kt = 1
Kr = 1

Factor de seguridad por flexión (𝑺𝒇 ):

𝑺𝒕 𝒀𝑵 𝟒𝟒𝒌𝒑𝒔𝒊 𝟏
𝑺𝒇 = ► 𝑺𝒇 = 𝒙 = 𝟏, 𝟏𝟒
𝝈𝒇 𝑲𝑻 𝑲𝑹 𝟑𝟖, 𝟓𝟔𝒌𝒔𝒑𝒊 𝟏 ∗ 𝟏
 Cálculo del Esfuerzo de contacto.
Según la ecuación fundamental de la AGMA, la ecuación de contacto en los
dientes viene dada por:

𝑲𝒎 𝑪𝒇
𝝈𝒄 = 𝑪𝒑 √𝑾𝒕 𝑲𝟎 𝑲𝒗 𝑲𝒔
𝒅𝒑 𝑭 𝑰

𝐶𝑝 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑙á𝑠𝑡𝑖𝑐𝑜
𝐶𝑓 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝐼 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑔𝑒𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑐𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎
𝑑𝑝 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñó𝑛

Los valores de 𝑾𝒕 , 𝑲𝟎 , 𝑲𝒗 , 𝑲𝒔 , 𝑲𝒎 , 𝑭, son los mismos factores calculados

para el esfuerzo de flexión.

(Cp) Factor o coeficiente elástico:

𝟏
𝑪𝒑 =
𝟏 − 𝝊𝒑 𝟐 𝟏 − 𝝊𝑮 𝟐
𝝅( 𝑬𝒑 + 𝑬𝑮 )

𝝊𝒑 𝒚 𝝊𝑮 = 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑖𝑠𝑠𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñó𝑛 𝑦 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎

𝑬𝒑 𝒚 𝑬𝑮 = 𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñó𝑛 𝑦 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎

Obtenemos la relación de Poisson y los Módulos de Elasticidad del material

usado para la rueda y el piñón, logrando hallar de igual forma el factor “Cp”
haciendo uso de la siguiente tabla:
La tabla se encuentra en función de un valor de Poisson = 0,30.

Y para un módulo de elasticidad = 24E^6 lb/plg^2 de Hierro Nodular tanto

para el piñón como para la rueda, tenemos entonces que:

𝑪𝒑 = 𝟐𝟎𝟓𝟎

(Cf) Factor de condición superficial:

Cuando se tenga el conocimiento de que existe un efecto perjudicial en el

acabado superficial, AGMA sugiere para esos casos un valor de CF mayor que
la unidad. En caso contrario la AGMA recomienda,

𝑪𝒇 = 𝟏
(I) Factor geométrico:

En nuestro diseño, la ubicación de nuestros engranajes es externa, por tanto la

ecuación para determinar dicho factor geométrico viene dada por:

𝑪𝒐𝒔𝜱𝒕 𝑺𝒆𝒏𝜱𝒕 𝒎𝑮
𝑰=
𝟐𝒎𝑵 𝒎𝑮 + 𝟏

Dónde:

𝒎𝑵 = 𝟏 , 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒆𝒏𝒈𝒓𝒂𝒏𝒂𝒋𝒆𝒔 𝒓𝒆𝒄𝒕𝒐𝒔.

𝜱 = 𝑨𝒏𝒈𝒖𝒍𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒆𝒔𝒊ó𝒏= 20º

𝑫𝒓 𝒁𝒓
𝒎𝑮 = 𝑹𝒆𝒍𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒏𝒔𝒎𝒊𝒔𝒊ó𝒏 ► 𝒎𝑮 = = =𝟑
𝑫𝒑 𝒁𝒑

𝑪𝒐𝒔𝟐𝟎∗𝑺𝒆𝒏𝟐𝟎 𝟑
Por tanto el factor geométrico: 𝑰= 𝒙 = 𝟎, 𝟏𝟐
𝟐∗𝟏 𝟑+𝟏

Wt = 321,82 lbf
Ko = 1,25
Kv = 1,009
Ks = 1
F= 0,708
Cp = 2050
Cf = 1
I= 0,12
El esfuerzo de contacto vendrá dado entonces por:

𝑲 𝒎 𝑪𝒇
𝝈𝒄 = 𝑪𝒑 √𝑾𝒕 𝑲𝟎 𝑲𝒗 𝑲𝒔 ►
𝒅𝒑 𝑭 𝑰

𝟏, 𝟏𝟐𝟏 𝟏
= (𝟐𝟎𝟓𝟎)√𝟑𝟐𝟏, 𝟖𝟐𝒍𝒃𝒇 ∗ 𝟏, 𝟐𝟓 ∗ 𝟏, 𝟎𝟎𝟗,∗ 𝟏 ∗ ∗ = 𝟒𝟑𝟑𝟎𝟕, 𝟕𝟕 𝑷𝒔𝒊
𝟏𝟐 ∗ 𝟎, 𝟕𝟎𝟖𝒊𝒏 𝟎, 𝟏𝟐

Cálculo del factor de seguridad para el esfuerzo de contacto.

El esfuerzo permisible de contacto según la AGMA viene dado por la siguiente

ecuación:

𝑺𝒄 𝒁𝑵 𝑪𝑯
𝑺𝑯 =
𝝈𝒄,𝒑𝒆𝒓𝒎 𝑲𝑻 𝑲𝑹

𝑆𝐻 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝐴𝐺𝑀𝐴

𝑆𝑐 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒

𝑍𝑁 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜
𝐶𝐻 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑐𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎
𝑆𝐻 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝐴𝐺𝑀𝐴

Los valores de 𝑲𝑻 𝒚 𝑲𝑹 son los mismos factores calculados para el esfuerzo de

flexión.
Cálculo del esfuerzo de contacto permisible (𝑺𝒄 ):

Con un número de ciclos de 107 y una confiabilidad de 0,99, y teniendo como

material de fabricación HIERRO DÚCTIL NODULAR ASTM A-536, de la
tabla14-6, tendremos:

Sc = 92000 Psi = 92 Kpsi

(ZN) Cálculo del factor de ciclo de esfuerzos:

Para un ciclaje de 10^7 Ciclos se tendrá:

ZN= 1
(CH) Cálculo del factor de relación de dureza:

El factor de la relación de dureza CH se usa solo para la rueda. Su objetivo

consiste en ajustar las resistencias superficiales para este efecto. El valor de
CH se obtiene mediante la ecuación:

𝑪𝑯 = 𝟏 + 𝑨′(𝒎𝑮 − 𝟏)

Debido a que el piñón y la rueda son del mismo material la relación de dureza
es:

𝑯𝑩𝒑 𝟑𝟎𝟎
= = 𝟏 < 𝟏, 𝟐
𝑯𝑩𝒓 𝟑𝟎𝟎

𝑯𝑩𝒑
< 𝟏, 𝟐 ► 𝑨′ = 𝟎
𝑯𝑩𝒓

Tendremos entonces que:

𝑪𝑯 = 𝟏

Factor de Temperatura: (condiciones normales):

Para valores de temperatura T ≤ 250 ⁰F

Kt = 1

Factor de Confiabilidad: (99 % de confiabilidad):

KR = 1
Sc = 92 Kpsi
ZN = 1
CH = 1
Kr = 1
Kt = 1
𝝈𝒄,𝒑𝒆𝒓𝒎 = 43,307 Kpsi
Podemos ahora sí, obtener el factor de seguridad respectivo para el esfuerzo
de contacto:

𝑺𝒄 𝒁𝑵 𝑪𝑯 𝟗𝟐𝑲𝒑𝒔𝒊 ∗ 𝟏 ∗ 𝟏
𝑺𝑯 = = = 𝟐, 𝟏𝟐𝟒
𝝈𝒄,𝒑𝒆𝒓𝒎 𝑲𝑻 𝑲𝑹 𝟒𝟑, 𝟑𝟎𝟕𝑲𝒑𝒔𝒊 ∗ 𝟏 ∗ 𝟏
Procedimiento No 2.

Diseño de los ejes de transmisión.

Luego de haber obtenido de manera satisfactoria todas las características

pertenecientes a los engranes que harán vida dentro de nuestro diseño,
procedemos a realizar el diseño de otro elemento no menos importante en el
sistema, como lo son los ejes de transmisión. Antes de comenzar con el
procedimiento referido a los cálculos de diseño es ideal recordar algunos datos
provenientes del procedimiento anterior en el tema de engranes, tales como:

Eje 2

Eje 1

𝑬𝒋𝒆 𝟏 = 𝑬𝒏𝒕𝒓𝒂𝒅𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒎𝒂 = 𝟏𝟏𝟕𝟓 𝒓𝒑𝒎

𝑬𝒋𝒆 𝟐 = 𝑺𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒎𝒂 = 𝟑𝟗𝟎 𝒓𝒑𝒎

𝑷𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒕𝒓𝒂𝒏𝒔𝒎𝒊𝒕𝒊𝒅𝒂 𝒑𝒐𝒓 𝒆𝒍 𝒎𝒐𝒕𝒐𝒓 = 𝟔𝑯𝑷

𝑻𝒐𝒓𝒔𝒐𝒓 𝒔𝒐𝒃𝒓𝒆 𝒆𝒍 𝒆𝒏𝒈𝒓𝒂𝒏𝒆 C = 𝟑𝟔, 𝟑𝟔 𝑵. 𝒎

𝑻𝒐𝒓𝒔𝒐𝒓 𝒔𝒐𝒃𝒓𝒆 𝒆𝒍 𝒆𝒏𝒈𝒓𝒂𝒏𝒆 𝑫 = 𝟏𝟎𝟗. 𝟎𝟖𝑵. 𝒎

Los datos provenientes del conjunto de engranajes (C-D) se tabulan a

continuación:

Engrane Paso Diametral Diámetro Número de Espesor de

(dientes/pulg) primitivo dientes. cara
(pulgadas) (pulgadas)

C 12 2 12 1
D 12 6 36 1
 El primer paso a realizar en el diseño de los ejes en nuestro sistema,
consiste en hallar el valor de las cargas puntuales que actúan en cada uno de
los ejes, que provienen directamente del contacto que se produce entre los
engranes cilíndricos de dientes rectos; tal como se había planteado en materia
dada en el tema “engranajes”, sabemos que este tipo de diseños cilíndricos
rectos al estar en contacto tienen la característica de producir un solo tipo de
carga, como los es la carga tangencial. A continuación se hallarán estas cargas
sobre los ejes que hacen vida dentro del esquema:

De los engranes cilíndricos rectos sabemos que:

Wt = Carga tangencial sobre el

𝟐∙𝑻 engrane
𝑾𝒕 =
𝑫𝒑 Dp = Diámetro de paso del engrane

T = Torsor sobre el engrane

Por el hecho de conocer la potencia que se transmite en la entrada del

sistema por medio del motor eléctrico a ser instalado comenzaremos hallando
las cargas puntuales que actúan sobre el engrane denotado como “C”,
producto del contacto con el engrane “D”:

Piñón “C”. Entrada del sistema

Perteneciente al Eje 1

Wt; DC

Wt;DC = Carga tangencial producida del engrane “D” al “C”

 𝟐∙𝑻,𝒄 (𝟐)∗(𝟑𝟔,𝟑𝟔 𝑵.𝒎) 𝟏 𝒍𝒃𝒇
𝑾𝒕;𝑫𝑪 = = 𝟎,𝟎𝟐𝟓𝟒 𝒎 = 𝟏𝟒𝟑𝟏, 𝟒𝟗𝑵 ∗ = 𝟑𝟐𝟏, 𝟖𝟐 𝒍𝒃𝒇
𝑫𝒑;𝒄 (𝟐 𝒊𝒏)∗( ) 𝟒,𝟒𝟒𝟖 𝑵
𝟏 𝒊𝒏

𝑻𝒐𝒓𝒔𝒐𝒓𝑿; 𝟏 = (𝟑𝟐𝟏, 𝟖𝟐 𝒍𝒃𝒇)𝒙(𝟏 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂) = 𝟑𝟐𝟏, 𝟖𝟐 𝒍𝒃 ∗ 𝒑𝒍𝒈

Rueda “C”. Salida del sistema

Perteneciente al Eje 2.

Wt; CD

Wt;CD = Carga tangencial producida del engrane “C” al “D”

𝟐∙𝑻,𝑫 (𝟐)∗(𝟏𝟎𝟗,𝟎𝟖 𝑵.𝒎) 𝟏 𝒍𝒃𝒇

𝑾𝒕;𝑪𝑫 = = 𝟎,𝟎𝟐𝟓𝟒 𝒎 = 𝟏𝟒𝟑𝟏, 𝟒𝟗𝑵 ∗ = 𝟑𝟐𝟏, 𝟖𝟐 𝒍𝒃𝒇
𝑫𝒑;𝑫 (𝟔 𝒊𝒏)∗( ) 𝟒,𝟒𝟒𝟖 𝑵
𝟏 𝒊𝒏

𝑻𝒐𝒓𝒔𝒐𝒓𝑿; 𝟐 = (𝟑𝟐𝟏, 𝟖𝟐 𝒍𝒃𝒇)𝒙(𝟑 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂) = 𝟗𝟔𝟓, 𝟒𝟔 𝒍𝒃 ∗ 𝒑𝒍𝒈

 Una vez trasladadas las cargas puntuales directamente a los ejes que se
corresponde, lo siguiente será encontrar el punto más crítico a través de los
diagramas de momento flector y fuerza cortante en cada uno de ellos, para
de esa manera hallar el diámetro más adecuado, es importante hacer notar que
el diámetro no será totalmente constante, será del tipo escalonado, ajustando
en la zona donde se encajará el engrane un diámetro de mayor valor:

CÁLCULO DEL DIÁMETRO PARA EL EJE 1: (PLANO XZ)

Wt;DC= 321,82 lbf

Tx,2=321,82 lb*pulg

B
A
C

3 pulgadas 3 pulgadas

2 pulgadas 6 pulgadas 2 pulgadas

Haciendo los cálculos respectivos, los valores de carga radial para los apoyos son:

RA = 160,91 lbf

RB = 160,91 lbf Z

Diagramas de Momento Flector y Fuerza Cortante en el plano XZ: X

160,91 lbf

V A C B
160,91 lbf

M C
A B

791 lb*pulg
Se logra apreciar que el punto donde se ubica el piñón “C” es el punto que está
sometido a una mayor cantidad de esfuerzo, esto debido a varios factores,
como lo son, carga generada por el engrane “D”, chaveta para el ajuste del
engrane, cambio de sección generado en la zona.

Procedemos ahora a realizar el cálculo del diámetro para dicho eje número 1,
haciendo uso de alguna de las teorías de fallas vistas anteriormente en la
materia Mecánica de Materiales II.

CÁLCULO DE DIÁMETRO PARA EL EJE 1:

Sabemos de materiales II que existen dos tipos de esfuerzos que se generan

sobre la sección más crítica de un elemento en estudio, como lo es el esfuerzo
normal, y el esfuerzo cortante, en nuestro caso plantearemos ambos esfuerzos
y los dejaremos en función del diámetro del eje, de la siguiente manera:

𝒅
𝑴;𝒄 𝒙 𝑪 (𝟕𝟗𝟏𝒍𝒃∗𝒑𝒍𝒈)𝒙( ) 𝟖𝟎𝟓𝟕,𝟎𝟓
𝟐
𝝈, 𝒍𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅𝒊𝒏𝒂𝒍 = = 𝝅 𝒙 𝒅𝟒
=
𝑰 𝒅𝟑
𝟔𝟒

𝒅
(𝑻, 𝒆𝒋𝒆) 𝒙 (𝒓) (𝟑𝟐𝟏, 𝟖𝟐 𝒍𝒃 ∗ 𝒑𝒍𝒈)𝒙 (𝟐) 𝟏𝟔𝟑𝟗, 𝟎𝟏
𝝉 𝒍𝒐𝒏𝒈, 𝒕𝒂𝒏𝒈 = = =
𝑱 𝝅𝒙𝒅𝟒 𝒅𝟑
𝟑𝟐
Estos valores de esfuerzos deben ser modificados, debido a la actuación de
factores de concentración de esfuerzos, que se fabricarán en simultáneo al
proceso de torneado del eje, estos concentradores son debido al cuñero
fresado y radio de entalle, generados en la zona donde se fijará engrane. A
continuación se dan las estimaciones de dichos concentradores por tabla, al
asumir una relación r/d=0,02 (caso más crítico para el proceso iterativo):
 𝟖𝟎𝟓𝟕,𝟎𝟓 𝟏𝟕𝟕𝟐𝟓,𝟓𝟏
𝝈, 𝒍𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅𝒊𝒏𝒂𝒍 = (
𝒅𝟑
) ∗ (𝟐, 𝟐) = 𝒅𝟑

𝟏𝟔𝟑𝟗, 𝟎𝟏 𝟒𝟗𝟏𝟕, 𝟎𝟑
𝝉 𝒍𝒐𝒏𝒈, 𝒕𝒂𝒏𝒈 = ( 𝟑
) ∗ (𝟑) =
𝒅 𝒅𝟑

IMPORTANTE

Haciendo uso de la teoría de falla “TRESCA”, y siguiendo la recomendación

dada en el tema de diseño de flechas proveniente del Shigley “Por lo general,
el acero estirado en frío se usa para diámetros menores de 3 pulgadas”
escogeremos como material tentativo de fabricación para el eje un ACERO
1045 LAMINADO EN FRÍO cuyo esfuerzo de fluencia es de σy = 77 KPSI, y
asumiendo en principio un factor de seguridad para el diseño de nuestro eje
FS=2 con la intención de obtener un elemento mecánico óptimo y con el menor
uso de material posible, lograremos encontrar el diámetro que requiere el eje
número 1.
 𝝈𝒇𝒍𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝟕𝟕𝑲𝑷𝑺𝑰
𝝈𝒆𝒒𝒖𝒊𝒗𝒂𝒍𝒆𝒏𝒕𝒆 = = = 𝟑𝟖, 𝟓𝑲𝑷𝑺𝑰
𝑭𝑺 𝟐
0

𝝈𝒍𝒐𝒏𝒈 − 𝝈𝒓𝒂𝒅 𝟐
𝝈𝒆𝒒𝒖𝒊𝒗𝒂𝒍𝒆𝒏𝒕𝒆 = (𝟐)𝒙(𝝉𝒎á𝒙) = ((𝟐)𝒙(√( ) − (𝝉𝒍𝒐𝒏𝒈, 𝒕𝒂𝒏𝒈)𝟐 )
𝟐

𝟏𝟕𝟕𝟐𝟓, 𝟓𝟏 𝟐 𝟒𝟗𝟏𝟕, 𝟎𝟑 𝟐
√
(𝟑𝟖𝟓𝟎𝟎𝑷𝒔𝒊) = ((𝟐)𝒙( ( ) − (( ) )
𝟐 ∗ 𝒅𝟑 𝒅𝟑

𝒅 = 𝟎, 𝟕𝟐𝟔 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔

El diámetro hallado lógicamente representa el diámetro de menor tamaño sobre

el eje 2, esto, tomando en consideración que el elemento mecánico debe tratar
con ciertos criterios de diseño mencionados en el enunciado del problema (no
será de diámetro constante, debe ser considerada la chaveta donde se ajusta
el engrane al eje, y que deben hallarse los factores concentradores en función
del radio de entalle que se piense en el diseño).

Probablemente todas las estimaciones han sido conservadores, por esta razón
la verificación se hará un valor para “d”< 0,726 pulgadas, verificaremos un
d=0,466. Tomando en consideración estas restricciones tendremos entonces
para nuestro diseño:

𝒅 = 𝟎, 𝟒𝟔𝟔 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔 Por lo general el caso más

extremo las relaciones, suelen
𝑫 = (𝒅) ∗ (𝟏, 𝟓) = 𝟎. 𝟒𝟔𝟔 ∗ 𝟏, 𝟓 = 𝟎, 𝟔𝟗𝟗 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔
ser:
𝑹𝒂𝒅𝒊𝒐, 𝒆𝒏𝒕𝒂𝒍𝒍𝒆 = (𝒅) ∗ (𝟎, 𝟎𝟐) = 𝟎, 𝟒𝟔𝟔 ∗ 𝟎, 𝟎𝟐 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟗𝟑𝟐 𝒑𝒍𝒈
rent/d= 0,02

D/d= 1,5

Para hacer aún más extrema la evaluación llevaremos D= 0,72 pulgadas, y

supondremos un radio de entalle = 0,1 pulgadas
Concentradores de Esfuerzo:

Para r/d=0,214

D/d=1,545

KT,momento = 1,39

Para r/d=0,214

D/d=1,545

KT,torsor = 1,07

CÁLCULOS REALES INVOLUCRANDO FACTORES DE CORRECCIÓN POR

RADIO DE ENTALLE:
𝑴;𝒄 𝒙 𝑪 𝟖𝟎𝟓𝟕,𝟎𝟓
 𝝈, 𝒍𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅𝒊𝒏𝒂𝒍 = (𝟏, 𝟑𝟗)𝒙 ( ) = (𝟏, 𝟓𝟐)𝒙 (𝟎,𝟒𝟔𝟔𝒑𝒍𝒈)𝟑 = 𝟕𝟏𝟎𝟐𝟏, 𝟑𝟐 𝑷𝒔𝒊
𝑰

(𝑻,𝒆𝒋𝒆) 𝒙 (𝒓) 𝟏𝟔𝟑𝟗,𝟎𝟏

 𝝉 𝒍𝒐𝒏𝒈, 𝒕𝒂𝒏𝒈 = (𝟏, 𝟏𝟓)𝒙 = (𝟏, 𝟎𝟕)𝒙 = 𝟏𝟕𝟑𝟑𝟎, 𝟑𝟔𝑷𝒔𝒊
𝑱 (𝟎,𝟒𝟔𝟔)𝟑

𝝈𝒍𝒐𝒏𝒈−𝝈𝒓𝒂𝒅 𝟐
 𝝈𝒆𝒒𝒖𝒊𝒗𝒂𝒍𝒆𝒏𝒕𝒆 = (𝟐)𝒙(𝝉𝒎á𝒙) = ((𝟐)𝒙(√( ) − (𝝉𝒍𝒐𝒏𝒈, 𝒕𝒂𝒏𝒈)𝟐 )
𝟐
 𝟕𝟏𝟎𝟐𝟏,𝟑𝟐𝒑𝒔𝒊 𝟐
𝝈𝒆𝒒𝒖𝒊𝒗𝒂𝒍𝒆𝒏𝒕𝒆 = ((𝟐)𝒙(√( ) − (𝟏𝟕𝟑𝟑𝟎, 𝟑𝟔𝒑𝒔𝒊)𝟐 ) = 𝟔𝟏𝟗𝟖𝟖, 𝟖𝟒Psi= 61,98KPSI
𝟐

 σfluencia > σequivalente ► Esto nos indica que el material

seleccionado cumple con los requerimientos exigidos para soportar la
carga que se presenta en el punto más crítico del eje 1. Las dimensiones
finales serán entonces:

𝒅 = 𝟎, 𝟕𝟐𝟔 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔

𝑫 = (𝒅) ∗ (𝟏, 𝟓) = 𝟎. 𝟕𝟐𝟔 ∗ 𝟏, 𝟓 = 𝟏, 𝟎𝟖𝟗 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔

𝑹𝒂𝒅𝒊𝒐, 𝒆𝒏𝒕𝒂𝒍𝒍𝒆 = (𝒅) ∗ (𝟎, 𝟎𝟐) = 𝟎, 𝟕𝟐𝟔 ∗ 𝟎, 𝟎𝟐 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟒𝟓𝟐 𝒑𝒍𝒈

EJE 1

d=0,726 plg D=1,089 plg d=0,726 plg

Rent=0,01452 plg Rent=0,01452 plg

 CÁLCULO DEL DIÁMETRO PARA EL EJE 2: (PLANO XZ)

Diagramas de Momento Flector y Fuerza Cortante en el plano XZ: X

321,82 lbf

V E X D

M X
D
E

1610 lb*pulg
CÁLCULO DE DIÁMETRO PARA EL EJE 2:
𝒅
𝑴;𝒄 𝒙 𝑪 (𝟏𝟔𝟏𝟎𝒍𝒃∗𝒑𝒍𝒈)𝒙( ) 𝟏𝟔𝟑𝟗𝟗,𝟑𝟐
𝟐
𝝈, 𝒍𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅𝒊𝒏𝒂𝒍 = = 𝝅 𝒙 𝒅𝟒
=
𝑰 𝒅𝟑
𝟔𝟒

𝒅
(𝑻, 𝒆𝒋𝒆) 𝒙 (𝒓) (𝟗𝟔𝟓, 𝟒𝟔 𝒍𝒃 ∗ 𝒑𝒍𝒈)𝒙 (𝟐) 𝟒𝟗𝟏𝟕, 𝟎𝟒
𝝉 𝒍𝒐𝒏𝒈, 𝒕𝒂𝒏𝒈 = = =
𝑱 𝝅𝒙𝒅𝟒 𝒅𝟑
𝟑𝟐
Estos valores de esfuerzos deben ser modificados, debido a la actuación de
factores de concentración de esfuerzos, que se fabricarán en simultáneo al
proceso de torneado del eje, estos concentradores son debido al cuñero
fresado y radio de entalle, generados en la zona donde se fijará engrane. A
continuación se dan las estimaciones de dichos concentradores por tabla, al
asumir una relación r/d=0,02 (caso más crítico para el proceso iterativo):

𝟏𝟔𝟑𝟗𝟗,𝟑𝟐 𝟔𝟏𝟑𝟑𝟑,𝟒𝟓
𝝈, 𝒍𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅𝒊𝒏𝒂𝒍 = (
𝒅𝟑
) ∗ (𝟐, 𝟐) ∗ (𝟏, 𝟕) = 𝒅𝟑

𝟒𝟗𝟏𝟕, 𝟎𝟒 𝟐𝟐𝟏𝟐𝟔, 𝟔𝟖
𝝉 𝒍𝒐𝒏𝒈, 𝒕𝒂𝒏𝒈 = ( 𝟑
) ∗ (𝟑) ∗ (𝟏, 𝟓) =
𝒅 𝒅𝟑
Haciendo uso de la teoría de falla “TRESCA”, y considerando un mismo
material tentativo de fabricación como en el eje 1 ACERO 1045 LAMINADO EN
FRÍO cuyo esfuerzo de fluencia es de σy = 77 KPSI, y asumiendo en principio
un factor de seguridad para el diseño de nuestro eje FS=2 con la intención de
obtener un elemento mecánico óptimo y con el menor uso de material posible,
lograremos encontrar el diámetro que requiere el eje número 2.

𝝈𝒇𝒍𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝟕𝟕𝑲𝑷𝑺𝑰
𝝈𝒆𝒒𝒖𝒊𝒗𝒂𝒍𝒆𝒏𝒕𝒆 = = = 𝟑𝟖, 𝟓𝑲𝑷𝑺𝑰
𝑭𝑺 𝟐
0

𝝈𝒍𝒐𝒏𝒈 − 𝝈𝒓𝒂𝒅 𝟐
𝝈𝒆𝒒𝒖𝒊𝒗𝒂𝒍𝒆𝒏𝒕𝒆 = (𝟐)𝒙(𝝉𝒎á𝒙) = ((𝟐)𝒙(√( ) − (𝝉𝒍𝒐𝒏𝒈, 𝒕𝒂𝒏𝒈)𝟐 )
𝟐

𝟔𝟏𝟑𝟑𝟑, 𝟒𝟓 𝟐 𝟐𝟐𝟏𝟐𝟔, 𝟔𝟖 𝟐
√
(𝟑𝟖𝟓𝟎𝟎𝑷𝒔𝒊) = ((𝟐)𝒙( ( ) − (( ) )
𝟐 ∗ 𝒅𝟑 𝒅𝟑

𝒅 = 𝟏, 𝟑 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔

𝒅 = 𝟏, 𝟑 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔

𝑫 = (𝒅) ∗ (𝟏, 𝟓) = 𝟏, 𝟑 ∗ 𝟏, 𝟓 = 𝟏, 𝟗𝟓 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔

𝑹𝒂𝒅𝒊𝒐, 𝒆𝒏𝒕𝒂𝒍𝒍𝒆 = (𝒅) ∗ (𝟎, 𝟎𝟐) = 𝟏, 𝟑 ∗ 𝟎, 𝟎𝟐 = 𝟎, 𝟎𝟐𝟔𝒑𝒍𝒈

Eje 2

2 PLG 3PLG

D=1,95 plg
d=1,3plg

Rent= 0,026plg
Rent= 0,026plg
Procedimiento No 3.

Diseño de cojinete de deslizamiento.(eje 1 en a)

El eje anteriormente diseñado requiere en el apoyo A la implementación de
un cojinete de deslizamiento sin ruptura de película, dicho eje opera a 1175
rpm con un β igual a 360°. Como resultado de el análisis de esfuerzo
previamente calculado se determino que en dicho apoyo existe una carga
radial (Wa=160,91 lbf).

Temperatura de entrada del aceite: 85 º F

Que exista lubricacion Hidrodinamica.

El apoyo se encuentra a una presión ambiental normal.

Cálculo de parámetros de diseño del cojinete.

 Relación 𝑳⁄𝑫𝒎:

Asumimos una relación 𝑳⁄𝑫𝒎: 1

Por tanto,

𝑳 = 𝑫𝒎 = 𝟎. 𝟕𝟐 𝒊𝒏

 Juego radial entre muñón y cojinete.

𝑪𝒓 = 𝑹 𝒄 − 𝑹𝒎

𝐶𝑟 = 𝐻𝑜𝑙𝑔𝑢𝑟𝑎 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙
𝑅𝑐 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑗𝑖𝑛𝑒𝑡𝑒
𝑅𝑚 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑢ñó𝑛

𝐶𝑟 = 0,002 ∗ 0,363

𝑪𝒓 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟎𝟕𝟐𝟔 𝒊𝒏

 Carga por unidad de área proyectada en el muñón

𝐹
𝑃=
2. 𝑅𝑚 ∗ 𝐿
 𝑃=

160,91𝑙𝑏𝑓
2 ∗ 0,36𝑖𝑛 ∗ 2,163 𝑖𝑛

𝑷 = 𝟏𝟎𝟑. 𝟑𝟐 𝒑𝒔𝒊

Estudio del diseño y variables controlables por el diseñador para el

cojinete.

Como en el cojinete A se encuentra a presión ambiente normal, nos

encontramos con ruptura de la película de aceite.

 Determinamos la viscosidad (µ)

Para el punto A:

Primera iteración de viscosidad:

Asumiendo un Aceite SAE 20, y suponiendo una viscosidad de µ =

4𝑥10−6 𝑟𝑒𝑦𝑛𝑠

 Calculamos el número característico del cojinete (número de

Sommerfeld)

𝑅𝑚 2 µ𝑁
𝑆= ( ) .
𝐶𝑟 𝑃

𝑅𝑚 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑢ñó𝑛

𝐶𝑟 = 𝐻𝑜𝑙𝑔𝑢𝑟𝑎 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙
µ = 𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑁 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜
𝑃 = 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑚𝑢ñó𝑛

Convirtiendo,

𝑟𝑒𝑣 1𝑚𝑖𝑛
𝑁 = 1175 .
𝑚𝑖𝑛 60𝑠𝑒𝑔
𝒓𝒆𝒗
𝑵 = 𝟏𝟗, 𝟓𝟖
𝒔𝒆𝒈

Calculando el número de Sommerfeld,

 𝑅𝑚 2 µ𝑁
𝑆= ( ) .
𝐶𝑟 𝑃

0,36 2 4𝑥10−6 ∗ 19,58

𝑆= ( ) .
0,00072 103,32

𝑺 = 𝟎, 𝟏𝟖

Buscando el valor de S en la figura 6-I y sabiendo que el cojinete A, es un

cojinete completo β=360°, conseguimos la variable de incremento de
temperatura,

𝐽 ∗ 𝛾 ∗ 𝐶 ∗ 𝛥𝑇
= 19
𝑃
 𝑖𝑛. 𝑙𝑏𝑓
𝐽 = 9336
𝐵𝑇𝑈
𝑙𝑏𝑚
𝛾 = 0,0311 3
𝑖𝑛
𝐵𝑇𝑈
𝐶 = 0,42
𝑙𝑏𝑚. °𝐹

 Despejando el valor de incremento de temperatura ΔT,

𝑃
𝛥𝑇 = 19
𝐽∗𝛾∗𝐶

103,32
𝛥𝑇 = 19 ∗
9336 ∗ 0,0311 ∗ 0,42

𝜟𝑻 = 𝟏𝟔. 𝟎𝟗 °𝑭

 Ahora calculamos la temperatura de operación óptima mediante

la ecuación,

𝛥𝑇
𝑇𝑜𝑝 = 𝑇𝑒 +
2

𝑇𝑒 = 80°𝐹. 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒

16.09°𝐹
𝑇𝑜𝑝 = 80°𝐹 +
2

𝑻𝒐𝒑 = 𝟖𝟖, 𝟎𝟒 °𝑭

Ahora nos vamos a la Figura 1-A, y con la temperatura de operación óptima,

la viscosidad Punto A (88.04°𝐹 , 4𝑥10−6 𝑟𝑒𝑦𝑛𝑠) y con el aceite que asumimos
anteriormente, vemos en que punto de la gráfica quedamos.
 Podemos observar que con la viscosidad asumida de 4𝑥10−6 𝑟𝑒𝑦𝑛𝑠 nos que muy
alejado de la línea del lubricante SAE 20.

Volvemos a probar con otro valor de viscosidad y realizamos todos los cálculos
nuevamente.

Para el punto A:

Segunda iteración:

Asumiendo un Aceite SAE 20, y suponiendo una viscosidad de µ =

8𝑥10−6 𝑟𝑒𝑦𝑛𝑠

𝑅𝑚 2 µ𝑁
𝑆= ( ) .
𝐶𝑟 𝑃

Calculando el número de Sommerfeld,

 𝑅𝑚 2 µ𝑁
𝑆= ( ) .
𝐶𝑟 𝑃

0,36 2 8𝑥10−6 ∗ 19,58

𝑆= ( ) .
0,00072 103,32

𝑺 = 𝟎, 𝟑𝟕

Buscando el valor de S en la figura 6-I y sabiendo que el cojinete A, es un

cojinete completo β=360°, conseguimos la variable de incremento de
temperatura,

𝐽 ∗ 𝛾 ∗ 𝐶 ∗ 𝛥𝑇
= 32
𝑃
  Despejando el valor de incremento de temperatura ΔT,

𝑃
𝛥𝑇 = 32
𝐽∗𝛾∗𝐶

103,32
𝛥𝑇 = 32 ∗
9336 ∗ 0,0311 ∗ 0,42

𝜟𝑻 = 𝟐𝟕. 𝟏𝟐°𝑭

 Ahora calculamos la temperatura de operación óptima mediante

la ecuación,

𝛥𝑇
𝑇𝑜𝑝 = 𝑇𝑒 +
2

𝑇𝑒 = 80°𝐹. 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒

27.12°𝐹
𝑇𝑜𝑝 = 80°𝐹 +
2

𝑻𝒐𝒑 = 𝟗𝟑. 𝟓𝟓 °𝑭

Ahora nos vamos a la Figura 1-A, y con la temperatura de operación óptima,

la viscosidad Punto A (88.04°𝐹 , 4𝑥10−6 𝑟𝑒𝑦𝑛𝑠) y con el aceite que asumimos
anteriormente, vemos en que punto de la gráfica quedamos.
 Observamos que si funciona con esa viscosidad asumida ya que nos da cerca de la
línea de SAE 20 ,ahora tenemos que buscar otro valor de esta para que nos de por
encima de la línea del lubricante

Para el punto B:

Asumiendo un Aceite SAE 20, y suponiendo una viscosidad de µ =

9𝑥10−6 𝑟𝑒𝑦𝑛𝑠

𝑅𝑚 2 µ𝑁
𝑆= ( ) .
𝐶𝑟 𝑃

Calculando el número de Sommerfeld,

𝑅𝑚 2 µ𝑁
𝑆= ( ) .
𝐶𝑟 𝑃

0,36 2 9𝑥10−6 ∗ 19,58

𝑆= ( ) .
0,00072 103,32
 𝑺 = 𝟎, 𝟒𝟐

Buscando el valor de S en la figura 6-I y sabiendo que el cojinete A, es un

cojinete completo β=360°, conseguimos la variable de incremento de
temperatura,

𝐽 ∗ 𝛾 ∗ 𝐶 ∗ 𝛥𝑇
= 40
𝑃

 Despejando el valor de incremento de temperatura ΔT,

𝑃
𝛥𝑇 = 40
𝐽∗𝛾∗𝐶
 103,32
𝛥𝑇 = 40 ∗
9336 ∗ 0,0311 ∗ 0,42

𝜟𝑻 = 𝟑𝟒°𝑭

 Ahora calculamos la temperatura de operación óptima mediante

la ecuación,

𝛥𝑇
𝑇𝑜𝑝 = 𝑇𝑒 +
2

𝑇𝑒 = 80°𝐹. 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒

34°𝐹
𝑇𝑜𝑝 = 80°𝐹 +
2

𝑻𝒐𝒑 = 𝟗𝟕 °𝑭

Ahora nos vamos a la Figura 1-A, y con la temperatura de operación óptima,

la viscosidad Punto A (88.04°𝐹 , 4𝑥10−6 𝑟𝑒𝑦𝑛𝑠) y con el aceite que asumimos
anteriormente, vemos en que punto de la gráfica quedamos.
Observamos que si funciona con esa viscosidad asumida ya que nos da
cerca y por encima de la línea de SAE 20 ,ahora calculamos el
verdadero valor de viscosidad que se encuentra entre las anteriores
asumidas.
Ahora en la Figura con el punto A y el punto B interceptamos la recta de aceite
SAE 20, consiguiendo la verdadera viscosidad y temperatura de operación
optima, resultando que, el punto de operación óptimo (temperatura y
viscosidad) para el cojinete A es,

𝑷𝒖𝒏𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒐𝒑𝒕𝒊𝒎𝒐

(𝟗𝟓°𝑭 , 𝟖, 𝟖𝒙𝟏𝟎−𝟔 𝒓𝒆𝒚𝒏𝒔)

Con la viscosidad obtenida como operación optima debemos verificar

que se cumpla el requerimiento deseado de que exista lubricación
hidrodinámica, película gruesa (estable). Para ello usamos la ecuación
elaborada por los hermanos McKee, donde se debe cumplir,
 µ𝐍
≥ 𝟏, 𝟕 𝐱𝟏𝟎−𝟔
𝐏

Comprobando,

8,8𝑥10−6 ∗ 19.58
≥ 1,7 x10−6
103,32

𝟏, 𝟔 𝐱𝟏𝟎−𝟔 ≥ 𝟏, 𝟕 𝐱𝟏𝟎−𝟔

No existe lubricación hidrodinámica para la viscosidad calculada, por

tanto se debe volver a calcular hasta que exista.

Paso 4-. Valores recomendados de viscosidad y temperatura de

operación óptima para el cojinete A.

Verificamos qué valor de viscosidad es la apropiada para que exista

lubricación hidrodinámica para valores de N y P ya definidos.
µ ∗ 19.58
≥ 1,7 x10−6
103.32
Despejando la viscosidad,

µ ≥ 𝟖, 𝟗𝟕 𝐱𝟏𝟎−𝟔

Haciendo los cálculos anteriores de número característico, incremento de

temperatura y temperatura de operación optima, comprábamos…

 Numero Sommerfeld

𝑅𝑚 2 µ𝑁
𝑆= ( ) .
𝐶𝑟 𝑃

0,36 2 8,97𝑥10−6 ∗ 19,58

𝑆= ( ) .
0,00072 103,32

𝑺 = 𝟎, 𝟒𝟐

Buscando el valor de S en la figura 6-I y sabiendo que el cojinete A, es un

cojinete completo β=360°, conseguimos la variable de incremento de
temperatura,
 𝐽 ∗ 𝛾 ∗ 𝐶 ∗ 𝛥𝑇
= 40
𝑃

 Despejando el valor de incremento de temperatura ΔT,

𝑃
𝛥𝑇 = 40
𝐽∗𝛾∗𝐶

103,32
𝛥𝑇 = 40 ∗
9336 ∗ 0,0311 ∗ 0,42

𝜟𝑻 = 𝟑𝟒°𝑭
  Ahora calculamos la temperatura de operación óptima mediante
la ecuación,

𝛥𝑇
𝑇𝑜𝑝 = 𝑇𝑒 +
2

𝑇𝑒 = 80°𝐹. 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒

34°𝐹
𝑇𝑜𝑝 = 80°𝐹 +
2

𝑻𝒐𝒑 = 𝟗𝟕 °𝑭

Por tanto para una viscosidad de 𝟖, 𝟗𝟕𝒙𝟏𝟎−𝟔 𝒓𝒆𝒚𝒏𝒔 = 𝟔𝟎, 𝟓𝟒 𝒄𝒆𝒏𝒕𝒊𝒑𝒐𝒊𝒔𝒆𝒔

de aceite SAE 20, se garantiza que en el cojinete A, existirá la
lubricación hidrodinámica.

Calculo de variables de diseño del cojinete A.

 Calculo del espesor mínimo de película 𝒉𝒐

Para el cálculo del espesor mínimo de película vamos a la Fig. 1-I, y

conociendo el valor de S y que el cojinete es completo β = 360°, obtenemos,
 ℎ𝑜
= 0,84
𝐶

Despejando ℎ𝑜 , y 𝐶 = 𝐶𝑟 = 0,002

ℎ𝑜 = 0,44𝐶𝑟

ℎ𝑜 = 0,44 ∗ 0,000726

𝒉𝒐 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟎𝟑𝟏𝟗 𝒊𝒏

 Posición del espesor mínimo de la película.

De la Fig. 2-I, con el S característico del cojinete y con el ángulo de cojinete de

360°, obtenemos,
 𝜱 = 𝟗𝟎°

 Calculo del coeficiente de fricción.

Para el cálculo de coeficiente de fricción, vamos a la Fig. 3-I, y conociendo el

numero característico del cojinete y el ángulo del cojinete β = 360°,
obtenemos,
 𝑅
𝑓=9
𝐶
𝑅 = 𝑅𝑚 = 0.36𝑖𝑛
𝐶 = 𝐶𝑟 = 0,000726 𝑖𝑛

Despejando 𝑓,

𝐶𝑟
𝑓=9
𝑅𝑚

0,000726
𝑓=9
0,36

𝒇 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟖

 Relación de excentricidad

ℎ𝑜
𝜀 =1−
𝐶𝑟
𝑒 = 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑
𝜀 = 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑

0,000319
𝜀 = 1−
0.000726
𝜺 = 𝟎, 𝟓𝟔

 Excentricidad

𝑒 = 𝜀𝐶𝑟

𝑒 = 0,56 ∗ 0,000726

𝒆 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟎𝟒𝟎 𝒊𝒏

 Calculo de la variable de flujo.

Para el cálculo de la variable de flujo, vamos a la Fig. 4-I, y con el número

característico del cojinete y con el ángulo del cojinete, obtenemos.
 𝑄
= 3,5
𝑅. 𝐶. 𝑁. 𝐿

𝑅 = 𝑅𝑚 = 0.32 𝑖𝑛
𝐶 = 𝐶𝑟 = 0,000726 𝑖𝑛
𝑁 = 𝑅𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜
𝐿 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑢ñ𝑜𝑛

Despejando 𝑄

𝑄 = 3,5 ∗ 𝑅. 𝐶. 𝑁. 𝐿

𝑄 = 3.5 ∗ 0.32 ∗ 0,000726 ∗ 19.58 ∗ 0.72

𝑸 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟏

 Calculo de la relación de presión máxima de película

Se obtiene de la Fig.7-I, conociendo el número característico del cojinete S, y

con el ángulo de cojinete el cual es 360°, obteniendo,
 𝑃
= 1.02
𝑃𝑚𝑎𝑥

𝑃 = 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑗𝑖𝑛𝑒𝑡𝑒

Despejando 𝑃𝑚𝑎𝑥

𝑃
𝑃𝑚𝑎𝑥 =
1.02
103.32
𝑃𝑚𝑎𝑥 =
1.02
𝑷𝒎𝒂𝒙 = 𝟏𝟎𝟏. 𝟐𝟗 𝒑𝒔𝒊
 Tabla de resultados

Característica Cojinete (A)

W (lbf) 160.91
Cr (pulg) 0.000726

µ (reyns) 8.97x10
-6

Top (°F) 97

S 0.42
ho (pulg) 0.000319
Ф 90⁰
f 0.018
3
Q (pulg /sg) 0.011
3
QS (pulg /sg) 0

ΔT (°F) 34-
Pmax (psig) 101.29
-ho (pulg) 0.000319
TIPO DE MATERIAL Babbitt
Procedimiento No 4.

Selección de rodamiento adecuado. (eje 1 en b)

Se utilizara rodamiento rígido de bolas, ya que estos son usados en una
variedad de aplicaciones particularmente amplia. Son de diseño sencillo, no
desmontable, adecuados para
alta velocidad de
funcionamiento y requieren
poca atención en servicio.

Son los mas utilizados

debido a su capacidad de
soportar cargas combinadas.

En el diseño de nuestra maquina no se generan cargas axiales,pero para una

mayor seguridad esas cargas axiales serán asumidas en un 45% de las cargas
radiales.

Fuerza axial=160.91*0.45=72.40 lbf

Seguidamente nos vamos a las tablas y buscamos el Lh para nuestra maquina

En nuestro caso nuestra maquina tiene las características de la segunda opción

disponible, entonces tomamos un Lh=6000
 Carga dinámica equivalente:

𝑭𝒂 𝟕𝟐. 𝟒𝟎
=. = 𝟎. 𝟒𝟒
𝑭𝒓 𝟏𝟔𝟎. 𝟗𝟏
𝐹𝑎
Para evaluar nuestra relación con respecto a e nos vamos a la tabla de
𝐹𝑟
factores de calculo para rodamientos rígidos de bolas y asumiendo un juego
interno C3.

Para un valor de 0,44 calculado anteriormente, vemos que se encuentra dentro

de los valores máximo y mínimo; por lo tanto surge el dilema de:

a) Consideramos la carga axial

b) no consideramos la carga axial

En base a la suposición a, tenemos:

𝑷 = 𝑿 ∗ 𝑭𝒓 + 𝒀 ∗ 𝑭𝒂

X=0,46 de tabla

Y= 1<Y1>1,75

Tomamos arbitrariamente Y1=1.4

𝑃 = 0,46 ∗ 160.91 + 1,4 ∗ 72.40

𝑃 = 𝟏𝟕𝟓. 𝟑𝟕𝒍𝒃𝒇
CALCULAMOS EL (c/p)req

(c/p)req= 7.50

Creq= 7.50 x 175.37lbf= 1315.27lbf=5850.61N

BUSCAMOS UN RODAMIENTO CON LAS CARACTERISTICAS

SIMILARES A LAS HALLADAS ANTERIORMENTE Y VEMOS SI ES EL
MAS ADECUADO

Procedemos a calcular el fa/co para luego obtener el valor de e por tabla

160.91 𝐿𝑏𝑓 = 715.66𝑁

𝐹𝑎 715.66𝑁
= = 𝟎, 𝟐𝟐
𝐶𝑜 3250 𝑁
De la tabla para un valor de (Fa/Co)=0,073 obtenemos interpolando un valor
de e= 0,4475

tenemos entonces que:

𝐹𝑎
= 0,22 > 𝑒 = 0,4475
𝐹𝑟

Luego con este valor de e conseguimos interpolando para el juego interno

asumido el valor de y correcto:

Interpolando para juego interno c3 obtenemos y= 1.18

Comprobamos lo siguiente:

𝑷𝒓𝒐𝒅 = 𝟎, 𝟒𝟔 ∗ 𝟏𝟔𝟎. 𝟗𝟏 𝒍𝒃𝒇 + 𝟏. 𝟏𝟖 ∗ 𝟕𝟐. 𝟒𝟎 𝒍𝒃𝒇 = 𝟏𝟓𝟗. 𝟒𝟓𝒍𝒃𝒇=

6370 𝑁
(c/p)rod= = 8,98
709.26 𝑁

Entonces :

(c/p)rod=8.98 > (c/p)req= 7.50

Se utilizara el rodamiento rigido de bolas con la designación 16003