UGB INGENIERIA Y ARQUITECTURA

UNIVERSIDAD GERARDO BARRIOS

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA
LABORATORIO DE SUELOS Y MATERIALES

COD. GRUPO: PM-C1-17-SMIC-IA-007

PRACTICA N° 3

NOMBRE DE LA PRACTICA: METODO DE PRUEBA ESTANDAR PARA ESFUERZOS DE

COMPRESION EN MORTEROS ASTM C109.
CARRERA: INGENIERIA CIVIL.
GRUPO: “A”.
MATERIA: INGENIERIA DE LOS MATERIALES.
DOCENTE: ING. RAUL ANTONIO ARANDA GUANDIQUE.
INSTRUCTOR: ING. WILMER JOVEL HERNANDEZ.

NOMBRES: CODIGOS:
KELLY ARMIDA ARGUETA GUEVARA SMIC170414
JOSÉ LUIS FLORES LÓPEZ SMIC256115
CRISTINA CECILIA GIRON GOMEZ SMIC016215
ASHLEY MARJORIE HERRERA RAMIREZ SMIC026215
CARLOS ALFREDO MULATO LOVO SMTI055112
INGRID MARISOL LAZO RODRIGUEZ SMIC027615
RAQUEL NAHOMY RAMIREZ SILVA SMIC045015

FECHA/PRACTICA: SABADO 4 DE MARZO DE 2017.

FECHA/ENTREGA: LUNES 13 DE MARZO DE 2017.

INGENIERIA CIVIL ING. DE LOS MATERIALES

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INDICE:

Contenido
INTRODUCCION: ....................................................................................................... 3

OBJETIVOS ................................................................................................................ 4

CONTENIDO: .............................................................................................................. 5

PROCEDIMIENTO: ................................................................................................... 10

DATOS OBTENIDOS: ............................................................................................... 12

MEMORIA DE CALCULO: ........................................................................................ 13

RESULTADOS: ......................................................................................................... 14

RECOMENDACIONES: ............................................................................................ 15

CONCLUSIONES:..................................................................................................... 16

BIBLIOGRAFIA: ........................................................................................................ 17

ANEXOS: .................................................................................................................. 18

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INTRODUCCION:

En el siguiente trabajo se presentará la información obtenida en la práctica realizada

acerca del método de prueba estándar para esfuerzo de compresión en morteros de
cemento hidráulico. De igual forma se exponen los cálculos respectivos para
determinar el porcentaje de resistencia que tiene un cubo de mortero en el tiempo
establecido según la norma.

Este método de ensayo provee un medio para la determinar la resistencia a la

compresión del mortero de cemento hidráulico y otros morteros y los resultados se
pueden utilizar para determinar el cumplimiento con las especificaciones.

Ya que la resistencia a la compresión del concreto es la medida más común de

desempeño que tienen los ingenieros para diseñar edificaciones.

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OBJETIVOS

Objetivo General:

Conocer el método de resistencia a la compresión de los cubos de mortero con la

dosificación 1:2.

Objetivos Específicos:

 Determinar que la mezcla suministrada cumpla con los requerimientos de la

resistencia especificada.

 Cumplir con la resistencia apropiada en el mortero en la fecha establecida.

 Conocer el proceso para experimentar la resistencia de un mortero.

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CONTENIDO:
MORTEROS

Los morteros son mezclas plásticas obtenidas con un aglomerante, arena y agua, que
sirven para unir las piedras o ladrillos que integran las obras de fábrica y para
revestirlos con enlucidos o revocos.

Los morteros se denominan según sea el aglomerante. Así se tienen morteros de yeso,
de cal o de cemento.

Los morteros bastardos son aquéllos en los que intervienen dos aglomerantes, como,
por ejemplo, yeso y cal, cemento y cal, etc.

La mezcla de un aglomerante y agua se denomina pasta y se dice de consistencia

normal cuando la cantidad de agua de amasado es igual a los huecos del aglomerante
suelto; si es menor será seca y mayor fluida, llamándose lechada cuando se amasa
con mucha agua.

Morteros con un aglomerante

Morteros de cal Artículo principal: Mortero de cal

Morteros de cemento Artículo principal: Mortero de cemento

Lo morteros de cemento son aquellos cuyo aglutinante es el cemento Portland.

Morteros de cemento de aluminato de calcio.

Morteros bastardos Los morteros bastardos son aquellos en los que intervienen dos
aglomerantes, como, por ejemplo: yeso y cal, cemento y cal

Morteros aéreos Los morteros aéreos son aquellos en que el aglutinante es la cal
aérea.

Morteros hidráulicos Los morteros hidráulicos son aquellos en que el aglutinante es la

cal hidráulica.

AGUA

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Agua de amasado

Participa en las reacciones de hidratación del cemento.

Confiere al hormigón la trabajabilidad necesaria para su puesta en obra.

La cantidad de agua de amasado debe limitarse al mínimo estrictamente necesario.

El agua en exceso se evapora y crea una serie de huecos en el hormigón,

disminuyendo su resistencia.

Un déficit de agua de amasado origina masas pocos trabajables y de difícil colocación

en obra.

Cada litro de agua de amasado añadido de más a un hormigón equivale a una

disminución de 2 kg de cemento.

Durante el proceso de fraguado y primer endurecimiento del hormigón, tiene por

objeto:

−Evitar la desecación

−Mejorar la hidratación del cemento

−Impedir una retracción prematura

Se debe ser más estricto en la aptitud de un agua para curado que en la de un agua
para amasado, debido a:

−En el amasado la aportación de agua es limitada y se realiza de una sola vez.

−En el curándola aportación es amplia, de actuación duradera y las reacciones que

puedan ocasionar no actúan sobre una masa en estado plástico.

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LA ARENA

No es posible hacer un buen hormigón sin una buena arena. Las mejores arenas son
las de río (cuarzo puro).

La arena de mina suele tener arcilla en exceso, por lo que es necesario lavarla
enérgicamente.

Las arenas de machaqueo de granitos, basaltos y rocas análogas son excelentes, con
tal de que sean rocas sanas que no acusen un proceso de descomposición. Las arenas
de procedencia caliza son de calidad muy variable. Requieren más cantidad de agua
de amasado que las silíceas.

PROPIEDADES EN LOS MORTEROS:

No existe un solo tipo de mortero que sea aplicable con éxito a todo trabajo. El
arquitecto debe valorar, en función de las exigencias, que propiedades deben primar
al definir el mortero. Normalmente, los dos parámetros más importantes a considerar
son su resistencia a compresión y la adherencia. Esta última es siempre un aspecto
crítico pues aparte de su misión aglutinadora, influye en otras propiedades como la
resistencia o la estanqueidad del conjunto al agua. Si consideramos un muro interior,
de carácter estructural, debemos valorar especialmente la resistencia. Si hablamos de
un cerramiento, especial atención merecerá evitar las filtraciones. Y si aquel es visto,
la uniformidad y aspecto estético deben ser muy ponderados. Describiremos en lo que
sigue cuatro exigencias fundamentales en los morteros y de su interacción en las
fábricas:

 Resistencia.
 Adherencia.
 Estanquidad.
 Estabilidad.

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Resistencia

La resistencia, a compresión, es generalmente el criterio más empleado para identificar

y prescribir un mortero. La razón se debe a que es una de sus propiedades más
importantes y a que es fácilmente medible. Además, de ella pueden deducirse otras
características.

En el caso de muros portantes su dimensionado debe ajustarse a soportar esfuerzos

de compresión, tratando de evitar flexiones o tracciones en su sección. Ante las
solicitaciones de compresión el muro responde con una resistencia que depende de
las resistencias de sus componentes, es decir, los ladrillos o bloques y el mortero. El
aumento de la resistencia a compresión de las resistencias parciales elevará hasta
cierta parte la resistencia del conjunto. La Norma FL-90 permite establecer la
resistencia de un muro de fábrica en función de la resistencia y tipo de ladrillo junto
con la resistencia y consistencia del mortero, además del espesor de la junta.

Adherencia

La adherencia es probablemente la propiedad más determinante de los morteros en el

sistema constructivo de las fábricas, pues de ella depende que los diferentes
materiales se comporten y respondan como un único elemento integrado. La
adherencia depende de numerosas variables, algunas complejas por lo que es difícil
de predecir su comportamiento. El mortero debe ser capaz de absorber los esfuerzos
que solicita la fábrica que no son simplemente de compresión, sirviendo de ligante
entre las piezas para que no se separen y se origine fisuras.

Estanquidad

Una de las exigencias fundamentales de un cerramiento consiste en impedir el paso

de agua exterior en forma de lluvia, humedad, etc. a la vez que, a través de sus
distintas capas asegura su permeabilidad al vapor para evitar condensaciones
internas.

Estabilidad

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Nos referimos en este apartado a la estabilidad del mortero en sentido dimensional, es

decir, principalmente a evitar o controlar el efecto de su retracción. Como el resto de
materiales los morteros a lo largo de su vida útil sufren cambios de volumen debidos
a diferentes causas. En la Guía General se trataban las características alteraciones
dimensionales del mortero debidas a su inherente proceso de consolidación desde el
estado fresco al endurecido.

Distinguíamos así retracciones plásticas de secado y térmicas como causas que

derivaban en la contracción final del mortero. Estas variaciones se producen en las
fases de fraguado y endurecimiento del material.

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PROCEDIMIENTO:

1. Aceitar el molde para evitar que la mezcla se pegue.

2. Preparar la mezcla 1:2 (Mortero)

3. Colocar la mezcla en el molde donde se colocarán en dos capas

4. Cuando se coloca la primera capa se compactará con 16 golpes distribuidos en

4 series de 8 golpes

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5. Con la segunda capa se realiza el procedimiento anterior. Y enrasar la superficie

de la muestra

6. Al día siguiente se retirará el mortero del molde y sumergirlo en agua dejándolo

por 7 días en el proceso de curación.

7. Al séptimo día se saca de la zona de curado y se coloca al sol por 5 min. Luego
se toman sus latitudes y se pesa
8.

9. Probar la resistencia del cubo (se debe obtener el 60% de su resistencia

estándar).

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DATOS OBTENIDOS:

Cubo 1

Fecha de elaboración 04/03/17

Fecha de ensayo 11/03/17

Edad del cubo (días) 7

Dimensiones (cm) 5x5x5

Sección 𝑐𝑚2 25cm2

Carga en la máquina de 600

compresión

Esfuerzo (kg fuerza) 2,809.72

Lugar de colocación Dosificación 1:2

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MEMORIA DE CALCULO:

𝑌1−𝑌𝑜
Y= Yo + 𝑋1−𝑋𝑜 (X-Xo)

DATOS

 Yo= 2500 kg
 Y1= 3000 kg
 Xo= 531.1
 X1= 641.1
 X= 600

3000−2500
Y= 2500+ (600-6641.1)
641.1−533.1

Y= 2500 + 309.72

Y= 2,809.72 Kg

AREA= 5 cm * 5 cm= 25 cm2

T= P/A

DATOS
 Área= 25 𝑐𝑚2
 P = 2,809.72 Kg

2,809.72 𝐾𝑔
T= 25 𝑐𝑚2
T= 112.39 Kg/𝒄𝒎𝟐

140 Kg/ 𝑐𝑚2 Resistencia estándar = 100%

112.39 Kg/ 𝑐𝑚2 / 140 Kg/ 𝑐𝑚2 = 80.27%

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RESULTADOS:

Los resultados obtenidos en nuestra prueba de resistencia a morteros es la siguiente:

El número de vueltas en la máquina de compresión fue de 6 el cual nos indica

una lectura adimensional de 600 unidades.

Las medidas de nuestro cubo de mortero no se alteraron por lo cual tenia de

longitud 5 cm en todos sus lados.

El área de contacto no dio como resultado 25cm2.

Aplicando las formulas obtuvimos el resultado más importante de la prueba el

cual es el porcentaje de resistencia del elemento que debía ser igual o mayor
a 60%. Nuestro resultado final es un 80.27% de resistencia a la compresión en
el cubo de mortero después de 7 días de su elaboración.

140 Kg/ 𝑐𝑚2 Resistencia estándar = 100%

112.39 Kg/ 𝑐𝑚2 / 140 Kg/ 𝑐𝑚2 = 80.27%

Este porcentaje nos indica que la dosificación si cumple con el porcentaje de

resistencia del mortero requerida en la prueba e incluso tiene un mayor
porcentaje al que se nos pidió.

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RECOMENDACIONES:

1. Para evitar fisuras en el mortero, este no debe sufrir movimientos luego debe
ser colocado ya que estas representan puntos donde fallará al momento de
someterse a cargas.

2. Realizar un análisis granulométrico de los materiales a utilizar en la elaboración

de morteros.

3. El agua a utilizar en los morteros no debe tener químicos ni agentes externos a

su composición que puedan ocasionar que el mortero disminuya su resistencia.

4. Realizar de manera adecuada la dosificación especificada para obtener el mejor

resultado posible.

5. Añadir de forma racional agua a la mezcla para no afectar la resistencia del

mortero.

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CONCLUSIONES:

Llegamos a la conclusión que el porcentaje de resistencia que deben contener los

morteros es de gran importancia en el área de construcción ya que teniendo en cuenta
estos parámetros se puede decidir si el diseño de la dosificación es la adecuada a
utilizar en un proyecto determinado. De igual forma al realizar estas pruebas evitamos
fallas por compresión en un futuro de alguna estructura de mortero o concreto.

Con nuestro porcentaje de resistencia concluimos que nuestra mezcla de mortero es

bastante resistente a la compresión ya que es superior al mínimo porcentaje requerido
(60%).

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BIBLIOGRAFIA:

http://www.construmatica.com/construpedia/Propiedades_de_los_Morteros_pa
ra_F%C3%A1bricas

http://www.bdigital.unal.edu.co/6167/17/9589322824_Parte5.pdf

Manual de prácticas para el control de calidad de materiales.

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ANEXOS:

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