Capital de trabajo

La definición más básica de capital de trabajo lo considera como aquellos recursos que requiere
la empresa para poder operar. En este sentido el capital de trabajo es lo que comúnmente
conocemos activo corriente. (Efectivo, inversiones a corto plazo, cartera e inventarios).

La empresa para poder operar, requiere de recursos para cubrir necesidades de insumos, materia
prima, mano de obra, reposición de activos fijos, etc. Estos recursos deben estar disponibles a
corto plazo para cubrir las necesidades de la empresa a tiempo.

Para determinar el capital de trabajo de una forma más objetiva, se debe restar de los Activos
corrientes, los pasivos corrientes. De esta forma obtenemos lo que se llama el capital de trabajo
neto contable. Esto supone determinar con cuántos recursos cuentan la empresa para operar si se
pagan todos los pasivos a corto plazo.

La fórmula para determinar el capital de trabajo neto contable, tiene gran relación con una de las
razones de liquidez llamada razón corriente, la cual se determina dividiendo el activo corriente
entre el pasivo corriente, y se busca que la relación como mínimo sea de 1:1, puesto que significa
que por cada peso que tiene la empresa debe un peso.

Una razón corriente de 1:1 significa un capital de trabajo = 0, lo que nos indica que la razón
corriente siempre debe ser superior a 1. Claro está que si es igual a 1 o inferior a 1 no significa
que la empresa no pueda operar, de hecho hay muchas empresas que operan con un capital de
trabajo de 0 e inclusive inferior. El hecho de tener un capital de trabajo 0 no significa que no tenga
recursos, solo significa que sus pasivos corrientes son superiores a sus activos corrientes, y es
posible que sus activos corrientes sean suficientes para operar, lo que sucede es que, al ser los
pasivos corrientes iguales o superiores a los activos corrientes, se corre un alto riesgo de sufrir de
iliquidez, en la medida en que las exigencias de los pasivos corrientes no alcancen a ser cubiertas
por los activos corrientes, o por el flujo de caja generado por los activos corrientes.

Ante tal situación, en la que le flujo de caja generado por los activos corrientes no pueda cubrir
las obligaciones a corto plazo y para cubrir las necesidades de capital de trabajo, se requiere
financiar esta iliquidez, lo que se puede hacer mediante capitalización por los socios o mediante
adquisición de nuevos pasivos, solución no muy adecuada puesto que acentuaría la causa del
problema y se convertiría en una especie de circulo vicioso.

El capital de trabajo y el flujo de caja.

El capital de trabajo tiene relación directa con la capacidad de la empresa de genera flujo de caja.
El flujo de caja o efectivo, que la empresa genere será el que se encargue de mantener o de
incrementar el capital de trabajo.

La capacidad que tenga la empresa de generar efectivo con una menor inversión o u una menor
utilización de activos, tiene gran efecto en el capital de trabajo. Es el flujo de caja generado por
la empresa el que genera los recursos para operar la empresa, para reponer los activos, para pagar
la deuda y para distribuir utilidades a los socios.

Una eficiente generación de recursos garantiza la solvencia de la empresa para poder asumir los
compromisos actuales y proyectar futuras inversiones sin necesidad de recurrir a financiamiento
de los socios o de terceros. El flujo de caja de la empresa debe ser suficiente para mantener el
capital de trabajo, para reponer activos, para atender los costos de los pasivos, y lo más
importante; para distribuir utilidades a los socios de la empresa. (Vea: Flujo de caja libre)

Capital de trabajo neto operativo.

El capital de trabajo neto operativo comprende un concepto mucho más profundo que el concepto
contable de capital de trabajo, y en este se considera única y exclusivamente los activos que
directamente intervienen en la generación de recursos, menos las cuentas por pagar. Para esto se
excluyen las partidas de efectivo e inversiones a corto plazo.

En primer lugar, se supone que el efectivo en una empresa debe ser lo menos posible, debe
aproximarse a cero, ya que el efectivo no genera rentabilidad alguna. Tener grandes sumas de
disponible es un error financiero. Una empresa no se puede dar el lujo de tener una cantidad
considerable de efectivo ocioso cuando puede invertirlo en un activo que genere alguna
rentabilidad como los inventarios, activos fijos, o el pago de los pasivos que por su naturaleza
siempre generan altos costos financieros.

El capital de trabajo neto operativo, es la suma de Inventarios y cartera, menos las cuentas por
pagar.

Básicamente, la empresa gira en torno a estos tres elementos. La empresa compra a crédito los
inventarios, eso genera cuentas por pagar. Luego esos Inventarios los vende a crédito, lo cual
genera la cartera.

La administración eficaz y eficiente de estos tres elementos, es lo que asegura un comportamiento

seguro del capital de trabajo.

La empresa debe tener políticas claras para cada uno de estos elementos. Respecto a los
inventarios, estos deben ser solo los necesarios para asegurar una producción continua, pero no
demasiados porque significaría inmovilizar una cantidad de recursos representados en Inventarios
almacenados a la espera de ser realizados. (Vea Producción justo a tiempo).

Respecto a la cartera, y entendiendo que esta representa buena parte de los recursos de la empresa
en manos de clientes, debe tener políticas optimas de gestión y cobro, y en cuanto al plazo que se
da a los clientes, este debe estar acorde con las necesidades financieras y los costos financieros
que pueda tener la empresa por tener recursos sobre los cuales no puede disponer y que no están
generando rentabilidad alguna, a no ser que se adopte una política de financiación que ofrezca un
rendimiento superior al costo financiero que generarían esos mismos recursos.

En cuanto a la política de cuentas por pagar, por su costo financiero, debe ser muy sana. Caso
contrario que se debe dar en la cartera, en las cuentas por pagar, entre más plazo se consiga para
pagar las obligaciones, mucho mejor. Igual con los costos financieros, entre menor sea la
financiación mas positivo para las finanzas de la empresa. La financiación y los plazos son
básicamente los principales elementos que se deben tener en cuenta en el manejo de las cuentas
por pagar.

Debe haber concordancia entre las políticas de cartera y cuentas por pagar. No es recomendable
por ejemplo, que las cuentas por pagar se pacten a 60 días y la cartera a 90 días. Esto generaría
un desequilibrio en el capital de trabajo de 30 días. La empresa tendría que financiar con capital
de trabajo extra esos 30 días. Igual sucede con la financiación. Si el proveedor cobra un 1% de
financiación y al cliente solo se le cobra un 0.5% o no se le cobra, se presenta un desfase entre lo
pagado con lo ganado, lo cual tendría que ser compensado con recursos extras de la empresa.

Cualquier política que afecte el capital de trabajo, conlleva a que ese capital afectado debe
financiarse o reponerse, lo que solo se posible hacerlo de tres forma; ser generado por la misma
empresa; financiado por los socios o financiado por terceros.

Lo ideal es que la empresa esté en condiciones de generar los suficientes recursos para cubrir
todos estos eventos relacionados con el mantenimiento y crecimiento del trabajo. Pero se debe
tener presente que muchas veces, con solo administrar eficazmente los elementos que intervienen
en el capital de trabajo es suficiente.

A manera de ejemplo, una forma de aumentar el Flujo de caja libre puede ser simplemente
administrando mejor los costos de producción, o implementando una política de gestión de cartera
más eficiente. Esto puede ser suficiente para conservar el capital de trabajo sin necesidad de
recurrir a mayores inversiones las que requieren financiación de terceros o mayores aportes de los
socios.

Como se puede observar, el concepto de capital de trabajo es mucho más que un conjunto de
recursos a disposición de la empresa; es además, la manera como se debe administrar ese conjunto
de recursos y elementos participantes en la generación del capital y trabajo.

4.2 Costos variables o directos

4.2.1 Materia prima

4.2.2 Mano de obra directa (MOD)
4.2.3 Supervisión
4.2.4 Servicios
4.2.5 Mantenimiento
4.2.6 Suministros
4.2.7 Regalías y patentes
4.2.8 Envases

4.2.1 Materia prima

Este rubro está integrado por las materias primas principales y subsidiarias que
intervienen directa o indirectamente en los procesos de transformación (pescado, aceite,
sal, condimentos, etc.), ya que la característica esencial de esta actividad es
manufacturera.

La estimación de este rubro podrá llevarse a cabo mediante el conocimiento de los

siguientes elementos de juicio:

- Cantidades de materia primas requeridas para elaborar una unidad de producto.

- Precios unitarios de las materias primas puestas en fábrica.

En la industria pesquera, normalmente pueden presentarse tres casos respecto a la

compra del pescado:

(i) Que el pescado sea comprado en banquina

(ii) Que el pescado sea extraído por embarcaciones que son propiedad de la empresa
(iii) Que el pescado sea importado

En el caso (i), se calculan los costos de materia prima de acuerdo al precio fijado por
convenio para especies de temporada (anchoíta, caballa, bonito) o se estima un precio
promedio de acuerdo a los valores con los que se está operando en el momento para la
especie de que se trate.
En el caso (ii), se cargan como costos de materia prima los costos anuales de operación
de las embarcaciones. Por ejemplo, en la Figura 4.4, se muestran los costos de captura
de anchoíta por embarcaciones costeras del Puerto de Mar del Plata, en función de la
utilización de bodega (Parin et al, 1987b).

En el caso (iii) que involucra materia prima importada se considerará el precio del
producto puesto en fábrica, de acuerdo con la descripción que se detalla en la Tabla
4.3.

Figura 4.4 Precio promedio de captura de anchoíta en función del porcentaje de

utilización de la flota

En plantas químicas, este rubro puede variar desde el 10 al 50% del costo total de
producción. Los valores de la Tabla 4.4. Pueden tomarse como guía para plantas
pesqueras. En el análisis de la Tabla 4.4, surgen que existen diferencias sustanciales
en las plantas procesadoras dependiendo del país donde se encuentran. Ello se observa
en plantas elaboradoras de pescado secado al sol (natural) en África o Brasil; se debe
a los distintos salarios recibidos por los obreros. La relación entre el costo de la mano
de obra y el costo de la materia prima es de 1,5 en Brasil, mientras que ese cociente es
de 0,07 en África, siendo que el precio pagado por la materia prima en Brasil es un 33%
superior.

Tabla 4.3 Elementos constitutivos del precio de materia prima importada

a) Cotización puerto de embarque (F.O.B.) ..........

b) Flete marítimo puerto de embarque-puerto destino ..........
c) Seguro marítimo ..........
Valor C.I.F. puerto destino ..........
d) Derechos aduaneros ..........
e) Otros gastos (despacho, despachante, fletes) ..........
Valor puesto en fábrica ..........

Tabla 4.4 Costos típicos de materia prima como porcentaje del costo total de
producción

Tipo de planta % del costo total de País Calculado de:

producción
Congelado
Merluza, filet 60 - 70 Argentina (Parín et al., 1990)
Abadejo 75 - 85 Argentina (Parín et al., 1990)
Camarón 54,2 - 77,1 Reino Unido (Graham, 1984)
Merluza 53,8 Reino Unido (Graham, 1984)
Corvina D. & E. 48,9 Uruguay (Kelsen et al., 1981)
Pescadilla c/piel IQF 49,6 Uruguay (Kelsen et al., 1981)
Camarón crudo s/c 63 EE.UU (Bartholomai, 1987)
Catfish, cultivo 91 EE.UU (Bartholomai, 1987)
Conservas
 Sardinas, caballa 23 - 44 Argentina (Zugarramurdi,
1981b)
Camarón 55 Indonesia (Bromiley et al., 1973)
Sardinas 18,5 Noruega (Myrseth, 1985)
Sardinas 21,5 Países (Edwards et al., 1981)
tropicales
Procesamiento 80,4 EE.UU (Georgianna &
lenguado fresco Hogan, 1986)
Salado de anchoíta 50 - 60 Argentina (Zugarramurdi,
1981a)
Harina 65 Argentina (Cabrejos & Malaret,
1969)
Harina 65,3 Brasil (Vaaland & Piyarat,
1982)
CPP, tipo A 35,6 EE.UU (Almenas, 1972)
CPP, tipo A 45,9 Brasil (Vaaland & Piyarat,
1982)
CPP, tipo B 47,5 Brasil (Vaaland & Piyarat,
1982)
Secado (natural) 28,6 Brasil (Vaaland & Piyarat,
1982)
Secado (natural) 70 Países (Waterman, 1978)
Africanos
Secado (mecánico) 29,1 Brasil (Vaaland & Piyarat,
1982)
Secado (mecánico) 48 Países (Waterman, 1978)
Africanos

En el Apéndice C2 se consignan otros costos indicativos para distintas especies de

pescados y mariscos. A estos costos podrían tener que adicionarse los gastos
correspondientes:

- Tasa del Mercado Pesquero, o del lugar donde se realiza la venta mayorista.
- Transporte desde el lugar de desembarque a la planta

Además, en el Apéndice C2. Se indican los costos de otras materias primas utilizadas
en la industria pesquera. Los precios de los materiales dados en el Apéndice C2 son
sólo indicativos, quizá para ser usados en una primera aproximación. Sin embargo, para
un cálculo correcto, deberían ser utilizados promedios y series de precios, en particular,
en los casos que la materia prima es decisiva en la estructura de los costos de
producción (ver Tabla 4.4). La principal razón es que, el costo de la materia prima, en
particular el pescado, puede variar ampliamente durante el año en una economía de
mercado abierto.

En la Figura 4.5, se da un ejemplo del precio del atún skipjack congelado, materia prima
para la industria conservera de Tailandia, en los años 1990 y 1993. De la Figura 4.5, se
observa que los precios por mes aumentaron más que un 66% durante 1993 y los
precios promedios fueron similares para 1990 y 1993. En 1991 y 1992, los precios
promedios fueron de 835,8 y de 708,1 respectivamente, lo cual significa que, en el largo
plazo, las variaciones en los precios promedios son mucho menos marcadas que las
variaciones mensuales. En este caso particular, sin considerar el año 1992 que fue un
año especial para el atún skipjack, las desviaciones máximas de los precios promedios
anuales sobre el precio promedio global fue de 1,6% para los años 1990, 1991 y 1993.

Figura 4.5 Precio mensual (C&F) de atún skipjack congelado (1,8 - 3,4 kg) en
Tailandia (años 1990 y 1993) (US$/t) (Elaborada con datos de GLOBEFISH FAO)

En consecuencia, un análisis del promedio mensual y en algunos casos, de las

variaciones estacionales de los costos de la materia prima es normalmente necesarios
en la industria pesquera. Sin embargo, como en el caso del precio de venta, las amplias
variaciones en el corto plazo en los precios de la materia prima no deberían hacer que
el administrador, y en particular, el tecnólogo pesquero, desestimen el análisis de los
otros costos de producción.

Ejemplo 4.1 El costo de la sal en el salado de pescado en Trinidad

La sal es una materia prima para elaborar pescado salado. Para el salado de pescado
en los países en vías de desarrollo, utilizan una práctica incorrecta como es la gran
cantidad de sal utilizada (es usual encontrar una relación entre la sal y el pescado de
1:1 y 2:1). Esto es probablemente debido a viejos métodos de los países desarrollados,
donde la sal era más barata comparada con el precio del pescado. Esto no es
necesariamente siempre así en los países en vías de desarrollo. Los autores han
registrado que los pescadores artesanales pagaron precios hasta de 1US$/kg de sal en
países en vías de desarrollo.

Cantidades de sal superiores a aquéllas mostradas en la Tabla 2.6 no adicionarán

seguridad al producto, e incrementarán el costo de la sal, el costo del manipuleo y
procesamiento y los costos de almacenamiento de la sal y del pescado salado
(contenedores, instalaciones, etc.). Todavía más, el uso excesivo de sal fomenta la mala
práctica de reutilizar la sal o la salmuera saturada como se observa en varios lugares.

Un ejemplo de una planta de salado de tiburón en Trinidad muestra esta situación

claramente. El porcentaje de sal (aproximadamente capacidad de la planta de 1 t de
materia prima/día) era del 100% (1:1) para el método de salado húmedo que utiliza
presión (el tiburón salado es secado después), y no había cambio de salmuera durante
el salado. Debido a los problemas con la calidad de la sal producida en el mercado
interno, se usaba sal importada (una situación muy común en muchos países en vías
de desarrollo).

Según los ejemplos anteriormente analizados (ver Tabla 2.6), será suficiente el 30-40%
de sal. Una cifra de 45% podría ser adoptada para considerar las pérdidas (pérdida de
sal antes que llegue al pescado). En este caso, el uso de una relación 1:1 es excesiva.
Sin embargo, proporciones aún mayores se utilizan en la región del Caribe. Para fines
comparativos, una relación 2:1 fue usada en los cálculos y se incluyó la alternativa de
salar corvina. Los resultados se muestran en ña Tabla 4.5.

Tabla 4.5 Influencia de la relación sal/pescado en el costo de producción

Relación Sal: Costo anual de sal Costo de producción Costo de producción

Pescado (P/P) importada (1) (2) por kg de tiburón por kg de corvina
(4) salado (3) salada (3)
0,45 : 1 27 945 3,43 2,82
1:1 62 100 3,56 3,15
2:1 124 200 3,79 3,63

Notas:

(1) 270 días laborables por año; capacidad de la planta: 1 t/día (materia prima para salar)
(2) Tipo de cambio: 4,25 TT$/1US$ (Trinidad Tobago, octubre de 1991)
(3) Precio del tiburón round: 0,7 US$/kg; Precio de la corvina: 0,37 US$/kg
(4) Precio de la sal: Nacional: 0,094 US$/kg; Importada (Canadá): 0,23 US$/kg

De la Tabla 4.5, es aparente que los costos de la sal afectarán el costo final de
producción significativamente, y la incidencia es mayor en la corvina que en el tiburón
(el cálculo está influenciado por el costo del pescado). En la Tabla 4.5, también se
muestra el monto total de la reducción en el costo de la sal. Si se calculan los precios
por unidad, existe la tendencia de no notar cuánto podría significar en términos
absolutos durante el año. La reducción en el costo de producción y ahorros podrían ser
mayores usando la sal producida en el país, aun permitiendo una cantidad adicional de
sal del 20%, que se perderá durante su lavado para mejorar la calidad. Esta situación
debería ser comúnmente analizada.

Las expresiones generales "más barato que" o "más caro que" de los países
desarrollados no pueden ser aplicadas a cualquier situación en los países en vías de
desarrollo. Este ejemplo también puntualiza la necesidad de una administración que
contenga el apropiado conocimiento técnico a nivel de producción.

4.2.2 Mano de obra directa (MOD)

Incluye los sueldos de los obreros y/o empleados cuyos esfuerzos están directamente
asociados al producto elaborado. En procesos muy mecanizados (por ejemplo, plantas
de harina y aceites de pescado), este rubro representa menos del 10% del costo de
producción, pero en operaciones de considerable manipuleo puede llegar a superar el
25%. En la Tabla 4.6 se indican los porcentajes medios para plantas pesqueras
(Zugarramurdi, 1981b).

Las dos variables que regulan este rubro son: costo de la hora-hombre u hombre-año y
número de horas-hombre o número de hombres/mujeres requerido. Al costo básico de
la hora-hombre que se estima de acuerdo a los convenios laborales vigentes, deberán
adicionarse las cargas sociales que normalmente están a cargo del empleador. En el
caso de la industria pesquera argentina, las cargas sociales representan el 75% (1994)
sobre los sueldos brutos (sin asignación por equipo), e incluyen vacaciones, feriados
pagos, ausentismo, enfermedades y accidentes, obra social, previsión y aguinaldo. En
muchos países este porcentaje es considerablemente menor (aproximadamente entre
el 21 y el 45%) aunque debe consignarse que, en general, incluye menos rubros.

Desafortunadamente, desde el punto de vista del desarrollo, en algunos países en vías

de desarrollo, no existe provisión de la industria para pagar (en la práctica) cargas
sociales. A pesar que esto podría aparecer como ventajoso para la industria, la mano
de obra económica no significa automáticamente una ventaja competitiva. La tendencia
actual mundial es hacia la reducción en las cargas sociales (por ambas partes, del
trabajador y de la industria) como un medio de incrementar el salario de bolsillo y reducir
los costos de mano de obra al mismo tiempo. En el Apéndice C3, se indican salarios
básicos para el personal de la industria pesquera.
Tabla 4.6 Costo de mano de obra directa como porcentaje del costo total de
producción

Tipo de planta % del costo total de País Calculado de:

producción
Conservas
(*) 11-17 Argentina (Zugarramurdi,
1981a)
Camarón 9,7 Indonesia (Bromiley et al., 1973)
Atún 7,2 Indonesia (Bromiley et al., 1973)
Sardinas 9,2 Noruega (Myrseth, 1985)
Sardinas 10,5 Países (Edwards et al., 1981)
Tropicales
Procesamiento 12,1 EE.UU (Georgianna &
lenguado fresco Hogan, 1986)
Congelado
Merluza, filet (manual) 10-12 Argentina (Parín et al., 1990)
Merluza, filet 7-9 Argentina (Parín et al., 1990)
(mecánico)
Abadejo (manual) 7-9 Argentina (Parín et al., 1990)
Merluza (filet fish 11,1 Uruguay (Kelsen et al., 1981)
block)
Corvina, D. & E. 6,7 Uruguay (Kelsen et al., 1981)
Pescadilla (c/piel IQF) 6,0 Uruguay (Kelsen et al., 1981)
Camarón (manual) 9,3-18,6 Reino Unido (Graham, 1984)
Camarón (mecánico) 5,35 EE.UU (Bartholomai, 1987)
Catfish (mecánico) 1,8 EE.UU (Bartholomai, 1987)
Salado de anchoíta 9-12 Argentina (Zugarramurdi,
1981b)
Secado (natural) 5,1 Países (Waterman, 1978)
Africanos
Secado (natural) 42,7 Brasil (Vaaland & Piyarat,
1982)
Secado (mecánico) 1,7 Países (Waterman, 1978)
Africanos
Secado (mecánico) 20,7 Brasil (Vaaland & Piyarat,
1982)
Harina 6 Argentina (Cabrejos & Malaret,
1969)
CPP, tipo A 6,3 EE.UU (Almenas, 1972)
CPP, tipo A 5,9 Brasil (Vaaland & Piyarat,
1982)
CPP, tipo B 1,4 Brasil (Vaaland & Piyarat,
1982)
(*) Depende del tipo de producto (sardina, atún).

Con respecto a la captura artesanal, para calcular el salario de los tripulantes se utiliza
"el método de las partes". Este procedimiento tiene punto de partida en el precio
conocido o pactado del cajón de pescado y, descontando los gastos generales de
explotación, divide el importe neto de las ventas en tantas fracciones como surjan de la
cantidad de tripulantes y el número de partes asignadas a la embarcación más la red.
De esta manera, se asigna un monto para la embarcación y las redes que debería
cumplir con las funciones de amortización de dichos bienes y retribución al capital. Esta
cifra tiene relación con el costo y años de vida útil del buque y artes de pesca. A las
"partes" de barco y redes se agrega un parte por tripulante. En las embarcaciones
menores el "patrón" pescador es a la vez el propietario en la mayoría de los casos y su
parte es igual a la de los marineros. En los "barquitos" (barcos de media altura), suelen
ser personas distintas, y el propietario asigna por lo general, media parte más de su
propia participación al capitán.

La forma de repartir las partes con el dueño de la embarcación y los pescadores difiere
levemente según el país, pero sustancialmente se basa en los mismos conceptos. Por
ejemplo, en Filipinas, cuando el dueño de la embarcación también es pescador, se
reparten las ganancias (una vez deducidos los gastos) con una proporción 67-33%,
correspondiendo el 67% de las ganancias netas al patrón de pesca (dueño-operador), y
el 33% se reparte entre la tripulación. Cuando el dueño no opera la embarcación,
corresponde 1/3 al dueño, 1/3 para el capitán y el tercio restante para la tripulación
(Guerrero, 1989).

En Seychelles, un tercio de las ganancias netas es asignado al dueño de la embarcación

y los 2/3 restantes corresponde a la tripulación, considerando al dueño-pescador entre
ellos. De esta manera el dueño se beneficia de dos fuentes: su parte como miembro de
la tripulación y el balance que le corresponde como dueño de la embarcación, luego de
pagar por el mantenimiento y reparaciones y descontando la cuota de amortización
(Parker, 1989).

En Kerala (India), en el sector artesanal, el dueño de la embarcación comúnmente

participa de las actividades de pesca, correspondiendo entre un 32 a un 75% de las
ganancias netas a la tripulación, mientras en el sector mecanizado, donde el costo de
combustible es el componente mayoritario del costo de captura, la remuneración de la
tripulación representa un porcentaje menor de las ganancias netas: 13% en el caso de
los arrastreros y 26% en el caso de barcos con redes de enmalle. Sin embargo, la
remuneración promedio para un miembro de la tripulación es mayor en este caso (Kurien
y Willmann, 1982). En los casos de pesquerías de gran escala, el pago de la tripulación
se realiza mediante sumas fijas asignadas previamente, señalándose algunos valores
en el Apéndice C3.

4.2.3 Supervisión

Comprende los salarios del personal responsable de la supervisión directa de las

distintas operaciones. Se puede estimar en la industria pesquera como un 10% de la
mano de obra directa. Lo que se debe tener en cuenta es que en muchos casos este
personal (capataces) percibe sus haberes en forma mensual, por lo que este rubro se
convierte en un costo fijo hasta el 100% de la capacidad instalada. También en este
caso deben incluirse las cargas sociales sobre el sueldo básico. Otros porcentajes
utilizados para supervisión en los casos estudiados en la bibliografía se muestran en la
Tabla 4.7.
Tabla 4.7 Costo de supervisión como porcentaje del costo de la mano de obra
directa

Tipo de producto % MOD País Calculado de:

Conservas
Sardinas, caballa 10 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)
Camarón 12,9 Indonesia (Bromiley et al., 1973)
Sardinas 3,5 Países Tropicales (Edwards et al., 1981)
Catfish 7,1 EE.UU (Bartholomai, 1987)
Congelado
Merluza 10 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)
Camarón 16,2 Reino Unido (Graham, 1984)
Camarón, pescado blanco 16,3 Países tropicales (Street et al., 1980)
4.2.4 Servicios

4.2.4.1 Energía eléctrica

4.2.4.2 Vapor
4.2.4.3 Agua

4.2.4.1 Energía eléctrica

Una vez estimado el consumo de energía eléctrica en kwh, de acuerdo al nivel de

producción elegido, queda por establecer el costo de la energía eléctrica. Al respecto
pueden presentarse dos situaciones distintas, a saber:

Comprada: Este es el caso más simple desde el punto de vista de la estimación pues
se tendrá un valor para el kwh puesto en entrada de fábrica fijado por el proveedor de
energía que estará definido por la zona, nivel de consumo, etc. En el Apéndice 4 se dan
valores básicos del costo del kwh de acuerdo al país y tipo de proceso involucrado.

Autogenerada: Este es el caso que se presenta en plantas con grandes insumos de

energía eléctrica desarrolladas en base a la autogeneración de electricidad. También
puede presentarse este caso para plantas pesqueras ubicadas en zonas que así lo
requieran.

En los casos de autogeneración, la determinación del costo del kwh depende del nivel
de producción de la usina, lo que obliga a estimarlo para cada uno de los posibles niveles
de producción de planta.

4.2.4.2 Vapor

Igualmente aquí se necesitan dos valores: consumo específico y costo de la unidad

considerada. Con respecto al costo del vapor existen distintas posibles fuentes de vapor
en una planta:
- Que sea producido específicamente en calderas dedicadas a este objetivo.
- Vapor de escape de un turbogenerador de energía eléctrica.
- Vapor comprado, generado fuera de la planta industrial.

El caso particular de la industria pesquera es generalmente el primero. En este caso se

puede calcular el costo de la tonelada de vapor, según el precio del combustible,
admitiendo que todos los demás costos han sido considerados en los rubros que
corresponde. En el Apéndice C4 se consignan los costos internacionales del fuel-oil.

4.2.4.3 Agua

El costo del agua depende de varios factores, una empresa puede tener que: comprar
el agua, extraerla (de pozos, o de río o lago y tratarla) y eventualmente, como se analizó
en el Capítulo 3, podría utilizar agua de mar limpia con la misma finalidad. Con
frecuencia, las empresas usan un sistema combinado. Asimismo, el agua puede ser
abundante y por lo tanto, de bajo costo o ser escasa y en consecuencia relativamente
cara. Las empresas en los países donde el suministro de agua es escaso o no puede
estar garantizado, deberían crear su propia reserva de agua (cisterna) y algunas veces
pueden necesitar una flota de camiones transportadores de agua, lo cual, en la práctica,
implica un incremento en la inversión y en el costo de producción. En algunos países, el
agua bombeada desde un pozo debe pasar por un medidor y la empresa paga al
Gobierno por cada metro cúbico bombeado.

A pesar que el costo del agua comúnmente es bajo en la mayoría de los países (algunas
veces por un subsidio del Estado), la tendencia actual es hacia un incremento en el
costo del agua como consecuencia del conocimiento de la caída mundial en la
disponibilidad de este recurso. A su vez, el control de las fuentes de agua se está
transfiriendo gradualmente a entes gubernamentales primarios (por ej.,
municipalidades), los cuales son más conscientes del costo real del agua que los
Gobiernos centrales. Con esta situación, pueden encontrarse variaciones aún dentro del
mismo país en el costo del agua, en el uso de políticas y en esquemas más o menos
complejos según el nivel de consumo.

Por ejemplo, la industria pesquera de Mar del Plata (Argentina) debe pagar cada dos
meses por el agua consumida a una empresa municipal de aguas. El costo del agua
depende del nivel real de consumo. Para solicitar el medidor, la empresa debe presentar
una estimación de su consumo promedio. El pago se realizará en función de la tarifa
básica para los consumos menores que la estimación de la empresa. Los excedentes
se abonan con un factor de recargo, de la siguiente manera: 25% (Precio Básico × 1,72).
25% (P.B. × 2,13), 50% (P.B. × 2,92), 100% (P.B. × 5,35), etc. (Primer bimestre 1990).
Además, cada fábrica tiene la obligación de abonar semestralmente el análisis químico
residual que se realiza de sus efluentes. El precio de este análisis es U$S 6,6 (1990). Si
el resultado de este análisis no es satisfactorio, se vuelve a realizar otros análisis,
transcurridos unos pocos días, siendo pasible de multas para las plantas reincidentes.
En la Tabla 4.8 se observan los porcentajes que poseen los servicios (electricidad, vapor
y agua) para los distintos tipos de plantas pesqueras.

Para las plantas de conservas con proceso manual, los gastos en servicios se deben al
consumo de combustible para generar vapor, pero en plantas mecanizadas se
incrementan por el consumo de energía eléctrica de los equipos. Como puede
observarse de la Tabla 4.8, el porcentaje aumenta al 7,3% para una planta totalmente
automática. Para el proceso de secado mecánico, los valores no son comparables, pues
el costo de la mano de obra es elevado en Brasil frente a los correspondientes en Africa.
Los costos fijos son similares, pero los costos variables (70%), se reparten en un 48%
para materia prima (Tabla 4.4), 1,4 % para mano de obra (Tabla 4.6) y el resto para
servicios. A pesar que cuando se presupuesta el proyecto, el costo de los servicios se
estiman en forma global (electricidad, vapor y agua); en el análisis de la estructura de
costo de la planta podría ser necesario desglosarlo en cada factor. En general, para
plantas pesqueras los servicios absorben menos del 10% de los costos totales de
producción, mientras que en los costos de captura la incidencia del precio del
combustible puede alcanzar valores del 30%.

4.2.5 Mantenimiento

Este rubro incluye los costos de materiales y mano de obra (directa y supervisión)
empleados en rutinas o reparaciones incidentales y, en algunos casos, la revisión de
equipos y edificios. Puede estimarse anualmente como un 4-6% de la Inversión Fija en
los casos en que no se posean otras informaciones, aunque este método da el costo de
mantenimiento como un costo fijo y esto no es totalmente cierto. A modo de referencia,
se muestran los costos de mantenimiento como porcentaje de la inversión fija en la
Tabla 4.9. Sin embargo, esta tabla sigue aun estimando los costos de mantenimiento
como costos fijos.

Tabla 4.8 Costo de los servicios como porcentaje del costo total de producción

Tipo de producto US$/kg de producto País Calculado de:

terminado
Conservas
Sardinas, caballa 2,5 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)
Camarón 1,4 Indonesia (Bromiley et al., 1973)
Atún 2,2 Indonesia (Bromiley et al., 1973)
Sardinas (manual) 2,9 Países (Edwards et al., 1981)
tropicales
Sardinas 7,3 Noruega (Myrseth, 1985)
(mecánica)
Congelado
Merluza filet 4,0 Argentina (Parin et al., 1990)
Camarón 6,3 Reino Unido (Graham, 1984)
Camarón 10,1 (1) EE.UU (Bartholomai, 1987)
Catfish 1,1 EE.UU (Bartholomai, 1987)
Fresco 0,9 EE.UU (Georgianna & Hogan,
1986)
Salado 0,1 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)
Secado (mecánico) 20,6 Países (Waterman, 1978)
Africanos
Secado (mecánico) 11,3 Brasil (Vaaland & Piyarat,
1982)
Harina 8,5 Argentina (Cabrejos & Malaret,
1969)
Harina 11,3 Brasil (Vaaland & Piyarat,
1982)
CPP, tipo B 14,4 Brasil (Vaaland & Piyarat,
1982)
CPP, tipo A 32,3 Brasil (Vaaland & Piyarat,
1982)
CPP, tipo A 28,9 EE.UU (Almenas, 1972)
Captura
Botes madera 29,3 Bangladesh (Eddie & Nathan, 1980)
Botes motorizados 9,0 Bangladesh (Eddie & Nathan, 1980)
Cerqueros 14,1 India (Haywood & Curr,
1987)
Cerqueros 19,0 Tailandia (Haywood & Curr,
1987)
Cerqueros 10,7 Marruecos (Haywood & Curr,
1987)
Bote (estándar) 11,7 Seychelles (Parker, 1989)
Bote (especial) 15,6 Seychelles (Parker, 1989)
Bote (nuevo 20,4 Seychelles (Parker, 1989)
diseño)
Canoa-línea de 26,2 Filipinas (Guerrero, 1989)
anzuelos

(1) El pescado se mueve por canales con agua.

Para una estimación más acorde con la realidad, pero cuando se dispone de algunos
costos e información adicional, es posible aplicar el método propuesto por Pierce (1948):

K = X × (a + b × y) .......... (4.1)
donde: K: costo mantenimiento (US$/año)
X: consumo de electricidad anual (kwh/año)
a: índice de materiales = costo del material de reparación por kwh usado
b: índice de mano de obra = horas hombre de reparación por kwh usado
y: costo de hora hombre con supervisión

Debe tenerse en cuenta que el costo de mantenimiento aumenta con la vida de los
equipos pero en estas estimaciones se utilizan números promedio. Este hecho puede
tener importancia en la evaluación económica del proyecto, ya que por esta técnica los
costos para los primeros años de operación se verán gravados por un mayor cargo del
gasto de mantenimiento. Teniendo en cuenta esta realidad es que se ha sugerido una
nueva forma de estimar los gastos de mantenimiento en función de un nuevo valor, igual
al producto de la inversión por la edad real del equipo o instalación:

I × E (Inversión por edad del equipo)

determinando una relación del tipo

M = A × (I × E) + B .......... (4.2)
donde: M = Costo anual de mantenimiento
 I = Inversión permanente
E = Tiempo transcurrido (años) desde el montaje del equipo cuya inversión es
I

A y B, son coeficientes determinados en base a valores históricos de plantas similares.

Lamentablemente se cuenta con escasos datos para estimar estos coeficientes. Para
plantas pesqueras, se ha determinado un valor promedio de A = 0,005. Para calcular el
valor de B, y en ausencia de otros datos puede tomarse éste como el 1% de la inversión
fija.

Tabla 4.9 Costo de mantenimiento como porcentaje de la inversión fija (IF)

Tipo de Costo de País Calculado de:

planta/producto Mantenimiento como %
IF
Congelado
Sardinas 2,6 Argentina (Zugarramurdi,
1981b)
Camarón 4 Reino Unido (Graham, 1984)
Fileteado y 3 Senegal (Jarrold & Everett,
congelado 1978)
Conservas
Sardinas 2,6 Argentina (Zugarramurdi,
1981b)
Atún 3 Senegal (Jarrold & Everett,
1978)
Atún, Camarón 2% edificio Indonesia (Bromiley et al.,
1973)
Atún, Camarón 5% equipos Indonesia (Bromiley et al.,
1973)
Sardinas 5 Países (Edwards et al.,
tropicales 1981)
Secado
natural 6 Países (Waterman, 1978)
Africanos
mecánico 2 Países (Waterman, 1978)
Africanos
Harina 1,6 Argentina (Cabrejos & Malaret.
1969)
3 Senegal (Jarrold, 1978)
3,3 EE.UU (Almenas, 1972)
Captura
Artesanal
Canoas no 2 Senegal (Jarrold & Everett,
motorizadas 1978)
Canoas con línea 3,1 Filipinas (Guerrero, 1989)
 Canoa con toldo 4,9 Seychelles (Parker, 1989)
Botes con motor 5,7 Bangladesh (Eddie & Natham,
1980)
Cerqueros 2,4 Marruecos (Haywood & Curr,
1987)
Cerqueros 2,1 Tailandia (Haywood & Curr,
1987)
Catamaran 1,3 India (Kurien & Willmann,
1982)
Canoa 1,5 India (Kurien & Willmann,
1982)
Semi- 5 Senegal (Jarrold & Everett,
industrial/Industrial 1978)
Barcos altura 10 India (Nordheim &
Teutscher, 1980)
Fresqueros 5 (año 1) Argentina (Otrera et al., 1986)
Cerqueros con 20 India (Kurien & Willmann,
motor 1982)
Canoas con 15 India (Kurien & Willmann,
motor/línea 1982)
Canoa con red 10,8 India (Kurien & Willmann,
arrastre 1982)

Posteriormente, Krenkel (1968) ha propuesto una fórmula para el cálculo del

mantenimiento de plantas químicas, que en lugar de utilizar un porcentaje de la inversión
fija. Este autor propone correlacionar los costos de mantenimiento contra un parámetro
que denomina inversión-tiempo, definido como:

(Inversión - tiempo) = I × (E/n) .......... (4.3)

donde I y E tienen el significado dado anteriormente y n es la vida útil del equipo. Este
método podría ser usado para las plantas altamente mecanizadas de procesamiento de
pescado.

Para capacidades de operación menores que la instalada, los costos de mantenimiento

se estiman generalmente como el 85% de los correspondientes al 100% para una
capacidad de operación del 75% y como el 75% de los costos correspondientes al 100%
para el 50% de nivel de producción. En plantas de harina de pescado este rubro
representa sólo el 0,7% del costo total de producción, tomando valores de 0,8% en
congelado y 0,3% en conservas con lo que es dable inferir que nunca supera el 1% del
costo total de producción. En consecuencia, en los países en vías de desarrollo existe
una arraigada tendencia a evitar el mantenimiento, que puede ser interpretada
erróneamente como una disminución en los costos de producción, salvo que este
comportamiento se realice por otras causas (por ej., falta de personal entrenado para
realizar el mantenimiento).

En el caso de costos de captura por embarcaciones pesqueras, resulta bastante

dificultosa la obtención de datos reales de los gastos de reparaciones y mantenimiento.
Una alternativa es la estimación realizada por coeficientes técnicos. Así, usando los
criterios anteriormente enunciados de variación de los gastos de mantenimiento en
forma proporcional con el valor original y la edad de la embarcación, Otrera y Gualdoni
(1986) en su estimación de costos de mantenimiento de buques de altura, proponen la
utilización del 5% del valor inicial y un incremento del 4% anual por antigüedad, para el
caso de la flota pesquera merlucera, ya que dichos valores ajustaban adecuadamente
los valores reales. Para las embarcaciones costeras, se ha considerado (Parin et al.,
1987b) el 2% del valor inicial y el 4% acumulativo anual para que se aproximen a los
valores reales obtenidos de la suma de: reparaciones cada 4 años y mantenimiento
mensual de las planillas de declaración jurada de remuneraciones de pescadores
costeros, sistema a la parte, donde se consignan gastos de taller naval y mecánico. En
la Tabla 4.10 se muestran los costos de mantenimiento obtenidos para cada tipo de
embarcación costera (Parin et al., 1987a).

En los países en vías de desarrollo, el mantenimiento es un factor crítico y pueden

presentarse dos situaciones extremas. La situación más típica es insuficiencia y algunas
veces la ausencia total de mantenimiento (aunque puede estar incluido en el proyecto
original), lo que se opone a la actividad sustentable. En los países en vías de desarrollo,
el equipamiento principal y aún plantas completas de procesamiento de pescado
permanecen inactivas, debido a la falta de un correcto mantenimiento y algunos
repuestos. La segunda situación, menos común, es continuar el mantenimiento más allá
de los límites razonables de vida útil del equipo. En este último caso, existe el riesgo de
utilización de un equipo menos efectivo (por ej., consumir más energía por unidad de
producto terminado) y eventualmente resultar una pérdida más que un beneficio.

Tabla 4.10 Costos de mantenimiento por tipo de embarcación costera (Mar del
Plata, Argentina)

Eslora Motor Inversión total (*) Antigüedad fM Gastos de

(m) (HP) (US$ '000) (Años) (**) mantenimiento
(US$/año)
12 - 13,5 70 - 80 35 - 45 24 - 41 51 - 2 295 - 3 465
99
13,5 - 15 70 - 80 45 - 70 28 - 38 60 - 4 005 - 4 200
89
15 - 16 175 120 - 310 25 - 28 53 - 7 200 - 8 215
60
16 - 18,5 380 180 - 240 25 - 41 53 - 12 720 - 17 820
99
18,5 - 21 380 240 - 300 8 - 13 27 - 5 520 - 8 100
33

Notas:

(*) Costo de inversión en la lancha y las redes

(**) Factor anual de mantenimiento × 103
4.2.6 Suministros

Incluye aceites lubricantes, reactivos químicos y equipos de laboratorio, jabón para las
lavadoras de latas, es decir, los materiales usados por la planta industrial exceptuando
los incluidos en materia prima, materiales de reparación o embalaje. Se puede estimar
como el 6% del costo de mano de obra o como el 15% del costo de mantenimiento
(Woods, 1975).
4.2.7 Regalías y patentes

Aunque no es el caso más común en la industria pesquera, cualquier licencia de

producción que deba pagarse sobre la base de las unidades elaboradas debe ser
considerada como otro componente de los costos variables. En general estos valores
se pagan respecto a un nivel predeterminado de operación de planta. En ausencia de
otros datos, puede estimarse entre el 1 al 5% del precio de venta del producto en
estudio.

4.2.8 Envases

Este es un rubro que normalmente puede considerarse dentro del costo de materia
prima, pero se ha preferido detallarlo separadamente, dado que en algunos casos
particulares de la industria pesquera representa un porcentaje muy importante del costo
total de producción. En la Tabla 4.11 se dan algunos porcentajes para plantas
pesqueras.

Tabla 4.11 Costo de empaque como porcentaje del costo total de producción

Tipo de % del costo total de País Calculado de:

planta/producto producción
Conservas
Sardinas 6 Noruega (Myrseth, 1985)
Anchoíta-caballa- 23-41 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)
atún
Sardinas 40,9 Países (Shaw, 1976)
tropicales
Atún 18,6 Indonesia (Bromiley et al., 1973)
Camarón 19,4 Indonesia (Bromiley et al., 1973)
Congelado 2-6 Argentina (Parin et al., 1990)
Camarón 6,6 Reino Unido (Graham, 1984)
Merluza, fishblock 5,1 Uruguay (Kelsen et al., 1981)
Corvina HG 12,2 Uruguay (Kelsen et al., 1981)
Pescadilla IQF 6,0 Uruguay (Kelsen et al., 1981)
Catfish (vivo) 0,2 EE.UU (Bartholomai, 1987)
Camarón 2,1 EE.UU (Bartholomai, 1987)
Fresco, lenguado 2,6 EE.UU (Georgianna & Hogan,
1986)
Salado 15 Argentina (Zugarramurdi, 1981b)
Harina 2,8 Argentina (Cabrejos & Malaret,
1969)

En general, en las plantas de conservas, la incidencia del envase es elevada. Los

autores desean señalar que para conservas elaboradas en Noruega, el valor es
sorprendentemente bajo, alejado de los valores promedios encontrados en este rubro
(esto, a su vez, podría estar asociado con los bajos costos de energía de Noruega).
Para el caso de las plantas de congelado, los gastos para envasar productos estándar
son similares, pero la variación está ligada al precio pagado por las diferentes materias
primas. A su vez, influye el tipo de producto, más porcentaje para el envase corresponde
a un pescado descabezado y eviscerado que para los filetes. En el Apéndice C5, se dan
los costos actuales de envases de hojalata y otros elementos de empaque.

4.3 Costos Fijos

4.3.1 Costos indirectos

4.3.2 Costos de dirección y administración
4.3.3 Costo de venta y distribución
4.3.4 Estimación global de costos fijos

4.3.1 Costos indirectos

4.3.1.1 Costos de inversión

4.3.1.2 Métodos de cálculo de los costos de depreciación
4.3.1.3 Gastos generales
4.3.1.4 Estimación global de los costos indirectos

4.3.1.1 Costos de inversión

Depreciación significa una disminución en valor. La mayoría de los bienes van

perdiendo valor a medida que crecen en antigüedad. Los bienes de producción
comprados recientemente, tienen la ventaja de contar con las últimas mejoras y operan
con menos chance de roturas o necesidad de reparaciones. Excepto para posibles
valores de antigüedad, el equipo de producción gradualmente se transforma en menos
valioso con el uso. Esta pérdida en valor se reconoce en la práctica contable como un
gasto de operación. En lugar de cargar el precio de compra completo de un nuevo bien
como un gasto de una sola vez, la forma de operar es distribuir sobre la vida del bien su
costo de compra en los registros contables. Este concepto de amortización puede
parecer en desacuerdo con el flujo de caja real para una transacción particular, pero
para todas las transacciones tomadas colectivamente provee una representación
realista del consumo de capital en estados de beneficio y pérdida.

En contabilidad financiera, la depreciación es un costo indirecto. Los principales

objetivos para cargar un costo de depreciación pueden resumirse como: 1) recuperación
del capital invertido en bienes de producción, 2) determinar con seguridad costos
indirectos de producción para registro de costos y 3) incluir el costo de depreciación en
gastos de operación con propósito de impuestos.

La importancia de la depreciación debería ser enfatizada particularmente a nivel

artesanal e industrial de pequeña escala. Los países e instituciones que reciben equipos
y plantas como ayuda externa para su desarrollo deben estar en conocimiento que ellos
deben planificar su operación, de manera tal que sea efectivamente considerada la
depreciación, o de otra manera, no existirá la autosustentabilidad. Para enfatizar la
importancia de la depreciación, considérese el siguiente ejemplo:

Ejemplo 4.2 La importancia y el significado de la depreciación

Los habitantes de Jakuna Matata, una aldea pesquera en la costa de Ruritania, tienen
un serio problema. La planta elaboradora de hielo que proveyó hielo a los pescadores
durante cuatro años está rota y el costo para su reparación es equivalente a la compra
de una nueva planta, pero ellos no disponen de suficiente dinero para esto. Hace cuatro
años, la planta de hielo fue entregada a los pescadores y fue un día de fiesta para los
habitantes de Jakuna Matata. Estuvieron allá el Ministro de Pesca de Ruritania y el
Embajador del país que donó US$ 10 000 para la planta de hielo. Los pescadores
necesitan con urgencia la planta de hielo para poder vender su pescado en la capital de
Ruritania o para guardar el pescado en las condiciones correctas hasta que los
camiones de los intermediarios llegasen a Jakuna Matata.

Los pescadores mismos se organizaron y colectivamente decidieron establecer el precio

del hielo a fin de cubrir los costos de electricidad y los salarios de dos obreros para
operar y cuidar la planta de hielo más una pequeña ganancia sólo para cubrir las
pérdidas de hielo y las contingencias. Los precios del hielo eran muy bajos, más bajos
que el precio pagado en la ciudad capital y la planta funcionó casi 300 días por año.
Cuando ocurrió el primer desperfecto, afortunadamente había fondos disponibles de los
pequeños ahorros, para pagar los repuestos y el mecánico que vino a reparar la planta.
Los ahorros diarios no eran altos, alrededor de US$5, pero lo suficiente para pagar el
primer gasto. Sin embargo, no todo el dinero estaba disponible; parte había sido gastado
en las festividades de la aldea y otra parte prestado a los pescadores necesitados, que
no lo habían devuelto. A pesar de ello, había suficiente dinero para pagar la primera
rotura y sirvió de enseñanza que los ahorros eran necesarios.

Durante el tercer y cuarto año de funcionamiento de la planta de hielo fueron también

necesarias reparaciones y las personas se dieron cuenta que las operaciones no eran
tan perfectas como durante los primeros dos años. Sin embargo, finalizando del cuarto
año, la planta de hielo se paró y el mecánico que vino de la ciudad capital informó que
esta vez, el daño era grave y que la reparación costaría lo mismo que la compra de una
nueva planta de hielo. Los pescadores comprendieron que ellos no habían ahorrado lo
suficiente para pagar un gran trabajo de reparación o para comprar una nueva planta de
hielo al final de la vida útil de la planta que habían recibido como regalo. ¿Qué había
sucedido?

Los pescadores no tuvieron en cuenta la depreciación en sus cálculos, y por lo tanto, no

se realizó provisión para recuperar el capital invertido en la planta de hielo (US$ 10 000).
La planta de hielo con un valor inicial de US$ 10 000 se había depreciado hasta tener
un valor residual igual a cero. Por no incluir la depreciación, ellos estuvieron también
usando el capital inicial de US$ 10 000 para producir hielo y para generar (o así parece)
grandes ganancias y beneficios extras para los pescadores. Realmente, éste fue un
costo de producción, semejante al costo de los materiales y de la energía. Sin embargo,
la depreciación difiere de estos otros costos en que siempre se paga o se compromete
por adelantado. Por consiguiente, es esencial que se tome en cuenta la depreciación a
fin de que se pueda recuperar el capital usado para pagar por anticipado este costo. El
no hacer esto, da como resultado final, el agotamiento del capital, como le sucedió a los
pescadores de Jakuna Matata (y desafortunadamente a la mayoría de los pescadores
artesanales del mundo). Como la depreciación no fue calculada, ellos fracasaron en
producir una situación sustentable aunque se hubiesen considerado correctamente el
resto de los factores.

Se sugiere detenerse a analizar este caso. Los pescadores de Jakuna Matata pensaron
en solicitar una nueva planta de hielo al país donante y no repetir el mismo error. Incluir
en este análisis, otros aspectos que podrían aparecer conjuntamente como la existencia
de posibilidades financieras (ahorros), inflación y posibilidades reales de los pescadores
de disponer de moneda fuerte e importar equipos.

Al hacer estudios de depreciación es conveniente visualizar una carga para depreciación

como constituida por una serie de pagos realizados a un fondo específico para el
reemplazo del bien que está siendo usado. Mientras esta noción es totalmente
razonable en concepto, es raramente practicada en medios industriales. Un registro
contable muestra la carga anual para depreciación; la carga es usada con fines
impositivos, pero aparece en contabilidad con "Otros haberes" tales como capital de
trabajo.

La forma física del "fondo de depreciación" pueden ser stocks de materias primas o
productos terminados (con frecuencia usados en la industria pesquera de congelado y
conservas), bonos del Tesoro, depósito a plazo fijo, depósitos especiales y algunas
veces en tierras (cuando se pueden vender fácilmente). En las pesquerías artesanales
de mucho países en vías de desarrollo, el "fondo de depreciación" real pueden estar
constituido por joyas de oro o plata, que los pescadores compran a sus esposas e hijas
(o aquellas mujeres, comprometidas con la pesca, que compran para sí).

El costo original del bien menos la depreciación acumulada se denomina valor de libro.
La tierra es uno de los pocos bienes para los cuales no es necesaria reserva, puesto
que el valor de la tierra normalmente permanece constante o en aumento.

La depreciación no es un concepto fácil. En consecuencia, el tecnólogo pesquero

debería conocer en cada caso, las causas de declinación del valor del equipamiento y
maquinarias. El conocimiento de las causas potenciales de decrecimiento del valor
puede ayudar en la determinación de la forma más apropiada de depreciación para un
bien. Las posibles causas de la depreciación son:

(a) Depreciación física: El desajuste debido al uso de cada día de operación disminuye
gradualmente la habilidad física de un bien para llevar a cabo su función. Un buen
programa de mantenimiento retarda la velocidad de declinación, pero difícilmente
mantiene la precisión esperada por una máquina nueva. Adicionado al uso normal, el
daño físico accidental puede también disminuir el rendimiento.

(b) Depreciación funcional: Las demandas realizadas sobre un bien pueden

incrementarse más allá de su capacidad de producción. Una planta central de
calefacción no apta para satisfacer las demandas incrementadas de calor por la adición
de un nuevo edificio no sirve más allá de su función específica. En el otro extremo, la
demanda por servicios puede cesar en su existencia, como sucede con una máquina
que elabora un producto cuya demanda desaparece.

(c) Depreciación tecnológica: Medios novedosos desarrollados para llevar a cabo una
función pueden hacer que los medios presentes sean antieconómicos. Las locomotoras
de vapor perdieron valor rápidamente con el advenimiento de las locomotoras diesel. El
estilo corriente de un producto, nuevos materiales, mejoras en la seguridad y mejor
calidad a menor costo a partir de nuevos desarrollos hacen que los viejos diseños sean
obsoletos.

(d) Agotamiento: El consumo de un recurso natural agotable para producir productos o

servicios se denomina agotamiento. La extracción de petróleo, madera, roca o minerales
de un sitio aminoran el valor de lo que está aún sin explotar. Esta disminución se
compensa por una reducción proporcional en ganancias derivadas del recurso.
Teóricamente, la carga de agotamiento por unidad del recurso extraído es:
El pescado es un recurso natural renovable. Sin embargo, los stocks de pescado tienen
un RMS (Rendimiento Máximo Sostenido), por encima del cual, se origina una situación
riesgosa en razón de la sobrepesca y consiguiente agotamiento.

(e) Depreciación monetaria: Un cambio en los niveles de precio es una causa

problemática de decrecimiento en el valor de las reservas de depreciación. Las prácticas
contables habituales relacionan la depreciación con el precio original de un bien, no con
el de su reemplazo. Sin embargo, debido a las altas tasas de inflación se permite
revaluar con fines impositivos.

4.3.1.2 Métodos de cálculo de los costos de depreciación

Comúnmente son cuatro los métodos de depreciación que se utilizan: Línea Recta,
Porcentaje Fijo, Fondo de Amortización y Suma de Dígitos Anuales. Todos los métodos
se basan estrictamente sobre el tiempo. O sea, un bien usado todo los días tiene la
misma carga de depreciación que uno usado una sola vez por año.

Cada método de depreciación posee características únicas que lo hacen atractivo de

acuerdo a las diferentes filosofías de administración. Sin embargo, con fines impositivos
se podrá usar el permitido por la ley. Por ejemplo, en Argentina, es el método de la línea
recta; y a partir del 30 de diciembre de 1968 se permite la depreciación acelerada en
algunos casos específicamente considerados (debido a la depreciación monetaria por
inflación).

Un método por medio del cual el total del dinero invertido se recupera tempranamente
en la vida de un bien es un punto de vista popular y conservador. Una cancelación
temprana previene contra cambios súbitos que pueden hacer que el equipo pierda valor
y traslada algunos impuestos hacia los últimos años. Sin embargo, los métodos en los
cuales la carga anual es constante simplifica el procedimiento contable.

En general, el comportamiento deseado de un método de depreciación obedece a : 1)

recuperación del capital invertido en un bien; 2) mantener un valor de libro cercano al
verdadero valor del bien a lo largo de su vida; 3) ser fácil en su aplicación y 4) ser
aceptable por la legislación. En realidad hay dos aspectos en cuanto a la aplicación de
los métodos de depreciación: el aspecto interno de la compañía, por medio del cual se
aplica el método que la dirección considera más adecuado y el aspecto impositivo,
donde se deberá aplicar el método permitido por la legislación vigente.

En general, el valor depreciado anual puede ser calculado con la fórmula:

Valor depreciado anual = e × (IF - L) .......... (4.4)

donde: e = factor de depreciación anual
IF - L = inversión depreciable
IF = inversión fija
L = valor de reventa o residual al final de la vida útil de un bien

El término valor de reventa implica que el bien puede dar algún tipo de servicio posterior.
Si la propiedad no puede ser vendida como una unidad útil, puede ser desmantelada y
vendida como material de rezago para ser usada como materia prima. El beneficio
obtenido de este tipo de disposición es conocido como valor de desguace. El valor
residual no puede ser predicho con absoluta precisión, así que se recomienda realizar
estimaciones periódicas durante la vida útil del bien (Peters y Timmerhaus, 1978). Todos
los métodos usados para calcular la tasa de depreciación la computan en función del
tiempo.

La depreciación por línea recta es la más simple en aplicación y el método más

ampliamente usado. La depreciación anual es constante y la relación es:

donde n es la vida total útil esperada en años. En consecuencia, aplicando la Ecuación

(4.4), la carga anual de depreciación es:

Para cualquier año, el año k, la depreciación es:

El valor de libro es la diferencia entre la inversión inicial fija y el producto del número de
años de uso por la carga anual de depreciación; el valor de libro al final del año k, Bk es:

Bk = IF - k × D = IF - k × (IF - L)/n .......... (4.7)

Los costos de depreciación se calculan de acuerdo al método de la línea recta. En las

siguientes referencias se describen otros métodos de cálculo de depreciación (Riggs,
1977; Barish y Kaplan, 1978; Happel y Jordan, 1981)

Impuestos: Este rubro puede variar mucho de acuerdo con las leyes vigentes.
Dependen fundamentalmente del sitio donde está ubicada la planta y es así que las
ubicadas en ciudades pagan más impuestos que las correspondientes a regiones con
menor densidad de habitantes.

No se incluyen aquí los impuestos sobre la ganancia. En la industria pesquera, este

rubro se estima como porcentaje de la inversión, con valores que generalmente no
superan el 2%. Si los valores propios de los impuestos no están disponibles, un uno o
dos por ciento puede ser usado como una primera aproximación.

Seguros: Dependen del tipo de proceso y de la posibilidad de contar con servicios de

protección. Normalmente se incluyen seguros sobre la propiedad (incendio, robo parcial
o total), para el personal y para las mercaderías (pérdidas parciales, totales), jornales
caídos, etc. En la captura el porcentaje es mayor, como se indica en la Tabla 4.12.

En los países en vías de desarrollo, particularmente a nivel de pequeña y mediana

escala, la tendencia es evitar el pago de seguros. Esto está compuesto en muchos
lugares por la falta de compañías de seguros a nivel local que quieran vender seguros
para embarcaciones pesqueras y pequeñas empresas, desasosiego social, guerra civil,
alta inflación de la moneda local y dificultades en el pago efectivo de los seguros en
caso de accidentes. Esta situación, cuando exista, juega en contra de la sustentabilidad.

4.5 Modelo para la estimación de costos de producción en plantas pesqueras

Cuando se analizan los procedimientos para la determinación de los costos de

producción, es útil poder realizar estimaciones rápidas de los cambios en una o más
variables y/o estudiar las relaciones entre las variables con el fin de determinar políticas
de producción.

Analizando los procedimientos para la estimación de los costos de operación en las

plantas pesqueras surge que una forma adecuada de evaluarlos, es considerar cinco
variables principales (Parin y Zugarramurdi, 1987) estableciendo una ecuación como la
ecuación siguiente para cada proceso productivo, con la utilización total de la capacidad:

CT = a × R + b × L + c × E + (d + m) × (IF/Q) .......... (4.22)

donde: CT = costo unitario total (US$/unidad de producción)
R = costo de materia prima (pescado) (US$/unidad)
L = costo de mano de obra directa (US$/unidad)
E = costo de servicios (US$/unidad)
IF = inversión fija (US$)
Q = capacidad de la planta (Unidades/año).

Puede observarse que:

a indica la relación de los costos totales de materia prima, incluyendo pescado,

envases, ingredientes, etc. y R;
b indica la relación entre los costos totales de mano de obra directa e indirecta (gastos
generales, administrativos y supervisión) y L;
c indica la relación efluentes y otros servicios y los costos directos de vapor, agua y
electricidad afectados a la producción;
d indica la relación entre los costos de depreciación, seguros e impuestos e IF/Q;
m indica la relación entre los costos de mantenimiento e IF/Q.

En la Tabla 4.19 se muestran los coeficientes obtenidos al aplicar la ecuación (4.22)

para las distintas plantas analizadas.

La ecuación propuesta es de utilidad en las industrias de procesamiento de alimentos,

y fundamentalmente importante el análisis del valor del coeficiente a, que nos indica la
proporción entre el costo del envase y del producto en sí. En plantas de conservas, por
ejemplo, el costo del envase de hojalata es generalmente elevado comparado con el de
la materia prima, alcanzando valores cercanos o superiores a 2, en la mayoría de los
casos analizados. Como el coeficiente a, de acuerdo con la metodología propuesta,
considera no sólo el envase sino también los ingredientes, un valor del coeficiente
levemente superior a 2, indicarían aún que el consumidor está recibiendo
proporcionalmente mayor cantidad de materia prima que envase por el mismo precio.
En la Tabla 4.20 pueden observarse algunos valores de a obtenidos para plantas de
conservas de alimentos, donde puede apreciarse que en el caso de Sardinas en aceite,
el consumidor recibe mayor proporción de envase que materia prima, aún en las latas
de mayor volumen. Esto no es así para el caso de merluza, que en la lata de 380 gramos
logra alcanzar un valor del coeficiente a, cercano a 2. En general, en plantas de
alimentos en California y de pescado en Noruega, se observan también valores del
coeficiente a, inferior a 2, mientras que en la industrialización de especies pelágicas en
países subtropicales, el coeficiente a, supera los mayores valores de Argentina para
especies similares (Zugarramurdi y Parin, 1987).

Tabla 4.19 Estimación de costos de producción de plantas pesqueras. Valores de

los coeficientes de la ecuación (4.22)

Tipo de planta a b c (d + m) Referencias

Planta de conservas
- Sardinas, manual 3,00 2,23 1,05 0,228 (Zugarramurdi & Parin, 1987a)
- Caballa, manual 1,88 2,22 1,05 0,253 (Zugarramurdi & Parin, 1987a)
- Merluza, manual 2,17 2,22 1,05 0,249 (Zugarramurdi & Parin, 1987a)
- Atún, manual 1,30 2,22 1,05 0,237 (Zugarramurdi & Parin, 1987a)
Planta de congelado (Parin et al., 1990)
- Merluza, filete, manual 1,15 1,77 1,05 0,147 (Parin et al., 1990)
- Merluza, H&G, manual 1,20 1,96 1,05 0,147 (Parin et al., 1990)
- Abadejo, filete, manual 1,08 1,65 1,05 0,147 (Parin et al., 1990)
- Camarón, manual s/d 1,60 1,05 0,148 (Parin et al., 1990)
- Camarón, mecánico 1,09 2,41 1,05 s/d (Parin et al., 1990)
- Catfish, mecánico 1,06 2,27 1,05 s/d (Parin et al., 1990)
Planta de salado(*) 1,035 1,62 1,035 0,168 (Zugarramurdi, 1981b)
Planta de harina(*) 1,038 1,66 1,038 0,167 (Zugarramurdi, 1981b)

(*) En este caso, el coeficiente a fue calculado con un R que incluye los costos totales
de materia prima y envases.

Asimismo, puede correlacionarse el valor del coeficiente a con los precios relativos del
pescado (R/CT), para analizar las posibilidades de exportación y el tipo de
modificaciones que es preciso efectuar en la estructura de costos para lograr una
disminución de los mismos. Además, a partir de la relación R/L, puede definirse la
política de incentivos a seguir, cuanto mayor sea el valor de esa relación, más
aconsejable será el pago de incentivos a la mano de obra.

De las Tablas 4.19 y 4.20, resulta claro que los coeficientes de la ecuación (4.22)
deberían determinarse para cada caso particular. Sin embargo, los coeficientes de las
Tablas 4.19 y 4.20 pueden usarse como una primera estimación cuando no se disponen
de los valores reales.

Tabla 4.20 Coeficientes a para plantas de conservas de pescado

Tipo de producto Coeficiente a País Referencias

Conservas de pescado
Sardinas, 115 g 3,34 Argentina Este trabajo
170 g 3,00 Argentina Este trabajo
 260 g 2,69 Argentina Este trabajo
Caballa, 380 g 1,88 Argentina Este trabajo
Merluza, 190 g 2,72 Argentina Este trabajo
380 g 2,17 Argentina Este trabajo
Atún, 190 g 1,30 Argentina Este trabajo
330 g 2,26 Argentina Este trabajo
Sardinas, 115 g 3,47 Países Tropicales (Edwards et al., 1981)
Sardinas, 115 g 2,04 Noruega (Myrseth, 1985)

Ejemplo 4.4 Determinación de los costos de producción para una planta de congelado
de pescado

Calcular los costos de producción para elaborar bloques congelados de filetes sin piel
en la planta de congelado de pescado del Ejemplo 2.1.

(a) Rubro por rubro

(b) A partir de los coeficientes de la Tabla 4.19

Solución:

(a) Los costos de producción son comúnmente calculados en tres formas: por unidad de
producto, por día o por año. Los costos por unidad de producto serán expresados en
US$ por unidad de producto final. La producción diaria es de 2 t de bloques congelados
de filetes (FB).

- Materia Prima:

Pescado

Cantidad de materia prima = 5,9 t merluza/día (Del Ejemplo 2.3)

Precio de la materia prima = 235 US$/t merluza (Del Apéndice C.2)

Empaque:

Cantidad de cajas parafinadas = 300 cajas (Del Ejemplo 2.17)

Precio de la caja parafinada × 7 kg = US$ 0,26 (Del Apéndice C.5)
Cantidad de cajas Master = 100 Cajas (Del Ejemplo 2.17)
Precio de la caja Master × 21 kg = US$ 0,5 (Del Apéndice C.5)
Sunchos y rotulados = US$ 4/t FB
Costo del = Costo (Cajas Parafinadas + Cajas Master + Sunchos y Rotulado)
Empaque =
= 39 + 25 + 4 = US$ 68/t FB
Costo de Materias Primas = Costo del Pescado + Costo del Empaque =
= 693,2 + 68 = US$ 761,2/tFB

- Mano de Obra:

Mano de Obra Directa (MOD):

Fileteros

Cantidad de Fileteros = 15 (Del Ejemplo 2.13)

Salario Básico: US$ 0,06/kg filete (Del Apéndice C.3)
Cargas Sociales: 70 % (Argentina, 1991)

Costo de Fileteros = Salario Básico (US$/kg) × (1 + Cargas Sociales, decimal) × 1 000

kg/tFB = 0,06 US$/kg × (1 + 0,70) × 1 000 kg/t = US$ 102/t FB

Operarios para clasificar + Revisadoras + Envasadoras

Operarios para clasificar, revisar y empaquetar = 2 + 5 + 3 = 10 (Del Ejemplo 2.13)

Salario Básico promedio: US$ 0,98/h (Del Apéndice C.3)

Costo de la Mano de Obra Directa = Costo de Fileteros + Costo de Operarios

= 102 + 67 = US$ 169/t FB

Mano de obra indirecta (M.O.I)

Peones (mano de obra indirecta)

Cantidad de peones = 2 + 2 = 4 (Del Ejemplo 2.13)

Salario Básico promedio: US$ 1,12/h (Del Apéndice C.3)
Operario para equipos de congelación

Cantidad de operarios para equipos de congelación = 1 (Del Ejemplo 2.13)

Salario Básico promedio: US$ 1,49/h (Del Apéndice C.3)

Costo de la mano de obra = Costo de peones + Costo operario equipo

indirecta congelación =
= 30,5 + 10,1 = US$ 40,6/t FB
Costo total de Mano de = Costo Mano de Obra Directa + Costo Mano de Obra
Obra Indirecta
= 169 + 40,6 = US$ 209,6/t FB

- Supervisión

Generalmente, el costo de supervisión se estima como un porcentaje del costo total de

la mano de obra. El valor típico es del 10% (de Tabla 4.6)

Costo total de Supervisión = 0,10 × Costo total de la Mano de Obra

= 0,10 × US$ 209,6/t FB = US$21/tFB

- Servicios

Energía eléctrica

Consumo de energía: 200 kWh/tFB (del Ejemplo 2.16)

Precio unitario promedio: US$ 0,20 kWh (Del Apéndice C4)

Costo Energía = Consumo energía (kWh/tFB) × Precio unitario promedio

Eléctrica (US$/kWh) =
= 200kWh/tFB × US$ 0,20/kWh = US$40/tFB

Agua

Consumo de agua = 9,5 m3/t FB (Del Ejemplo 2.16)

3
Precio unitario promedio: US$ 1/m (Del Apéndice C.4)

Costo del agua = Consumo de agua (m3/t FB) × Precio unitario promedio (US$/m3) =
 = 9,5 m3/t FB × US$ 1/m3 = US$ 9,5/t FB
Costo total de Servicios = Costo de energía eléctrica + Costo del agua =
= 40 + 9,5 = US$ 49,5/t FB

- Mantenimiento

Generalmente, el costo de mantenimiento se estima como un porcentaje de la inversión

por año. Un valor típico es del 4% para plantas de congelado (De Tabla 4.9).

Inversión Fija (IF) = US$ 600 000 (Del Ejemplo 3.1)

Producción de bloques congelados de filetes = 2 t FB/por turno de 8 h
Días de operación por año = 270
Producción anual (Q) = 540 t FB

Inversión fija por año = IF/Q = US$ 600 000/540 t FB = US$ 1 111/t FB

Costo de mantenimiento = 0.04 × Inversión fija por año =

= 0,04 × US$1 111/t FB = US$ 44,4/t FB

Por otro lado, esta estimación nos permite considerar la disponibilidad estacional de la
materia prima, cuando la línea de operación está activa sólo 150 días por año. En
muchas pesquerías, se pueden realizar capturas solamente durante cierta época del
año.

Costos = Materias Primas + Mano de Obra + Supervisión + Servicios +

Directos Mantenimiento
= 761,2 + 209,6 + 21 + 49,5 + 44,4 = US$ 1 085,7/t FB

- Costos de Inversión

Depreciación

Generalmente, la depreciación se calcula aplicando el método de la línea recta. Se

supone que la vida útil (n) es de 10 años. La asignación del costo de depreciación es
uniforme para todos los años.

Inversión Fija (IF) = US$ 600 000 (Del Ejemplo 3.1)

Por las dificultades que se presentan en la estimación de valores futuros como el valor
residual o de reventa, usualmente se le asigna valor nulo. En consecuencia,

Valor de reventa o residual (L) = 0

El costo anual de depreciación, por ecuación (4.4) es US$ 60 000 por año.

Costos unitarios de depreciación = costo anual de depreciación/Producción anual (Q)=

= US$ 60 000 por año/540 t FB por año=
=US$111/tFB

Seguros e Impuestos
Los impuestos y los seguros se estiman como del 2% de la inversión fija. (Del Punto
4.3.1.1 sobre impuestos y Tabla 4.12).

Seguros e Impuestos = 0,02 × Inversión Fija por año =

= 0,02 × US$1 111/t FB = US$ 22,2/t FB
Costo Total de Inversión = Depreciación + Seguros e Impuestos =
= 111 + 22,2 = US$133,2/tFB

- Dirección y Administración

Este rubro puede ser estimado como un porcentaje de los costos directos de producción;
un valor típico para plantas de congelado de pescado es del 3,9%. (De Tabla 4.14)

Costos de Dirección y Administración = 0,039 × Costo Directo

= 0,039 × US$1 085,7/tFB
= US$ 42,3/tFB

- Costos de Ventas y Distribución

Estos costos son estimados algunas veces como el 1 por ciento de los costos directos
para plantas de congelado (De Tabla 4.15)

Costos de Venta y Distribución = 0,01 × Costo Directo = 0,01 × US$ 1 085,7/tFB

= US$ 11/tFB
Costos Fijos = Inversión + Dirección & Administración + Venta & Distribución =
= 133,2 + 42,3 + 11 = US$ 186,5/t FB
Costo unitario de Producción (sin costos de financiación) = Costo Directo + Costo Fijo
=
= 1 085,7 + 186,5 = US$ 1 272,2/t FB
Costo Anual de Producción = Costo Unitario (US$/t FB) × Producción (t FB/año)=
= US$ 1 272,2/t FB × 540 t FB/año =
= US$ 686 988/año

b) El costo unitario por la ecuación (4.22) y los coeficientes que aparecen en la Tabla
4.19, son

CT = 1,15 R + 1,77 L + 1,05 E + 0,147 IF/Q

R = 693
L = 209,6
E = 49,5
IF/Q = 1 111

Costo por unidad de producción = US$ 1 383,2/t FB

Ejemplo 4.5 Determinación de los costos de producción para una planta de conservas
de pescado
Calcular los costos de producción para la planta de conservas de pescado del Ejemplo
2.2.

(a) Rubro por rubro

(b) A partir de los coeficientes de la Tabla 4.19

Solución: (a) Será calculado el costo diario expresado en US$ por día. La producción
diaria es de 2 670 latas de 180 g cada una.

- Materia Prima:

Pescado

Cantidad de materia prima = 1 t atún/día (Del Ejemplo 2.5)

Precio de la materia prima = 1 000 US$/t atún (Del Apéndice C.2)

Costo del pescado = Cantidad de materia prima (t atún/día) × Precio (US$/t atún) =
= 11 atún/día × 1 000 US$/t atún = US$ 1 000/día

Aceite

Cantidad de aceite = 80 kg aceite/día (Del Ejemplo 2.5)

Precio del aceite = 0,5 US$/kg aceite (Del Apéndice C.2)

Costo del aceite = Cantidad de aceite (80 kg/día) × Precio (US$/kg aceite)=
= 80 kg aceite/día × 0,5 US$/kg aceite = US$ 40/día

Sal

Cantidad de sal = 12 kg/día (Del Ejemplo 2.5)

Precio de la sal = 0,5 US$/kg sal (Del Apéndice C.2)

Costo de la Sal = Cantidad de sal (kg sal/día) × Precio (US$/kg sal) =

= 12 kg/día × 0,5 US$/kg sal = US$ 6/día

Empaque:

Cantidad de latas = 2 670 latas (Del Ejemplo 2.19)

Precio de la lata = US$ 0,12 (Del Apéndice C.5)

Cantidad de cajas de cartón = 115 cajas (Del Ejemplo 2.19)

Precio de cajas de cartón = US$ 0,3 (Del Apéndice C.5)

Costo de las latas = Cantidad de latas (latas/día) × Precio (US$/lata) =

= 2 670 latas/día × US$ 0,12/lata = US$ 320,4/día
Costo de cajas de = Cantidad de cajas de cartón (cajas/día) × Precio (US$/caja)
cartón =
= 115 cajas/día × US$ 0,3/caja = US$ 34,5/día
Costo del empaque = Costo de latas + Costo de cajas de cartón =
 = 320,4 + 34,5 = US$ 354,9/día
Costo de Materias Primas = Pescado + Aceite + Sal + Empaque =
= 1 000 + 40 + 6 + 354,9 = US$ 1 400,9/día

- Mano de Obra (directa e indirecta)

Cantidad de operarios = 14 (Del Ejemplo 2.14)

Salario básico, con cargas sociales: US$ 10/día (8h por turno) (Del Apéndice C.3)

Costo de la Mano de la Obra = no. de operarios × salario (US$/día)

= 14 operarios × US$ 10/día × operario = US$ 140/día

- Supervisión

Generalmente, el costo de supervisión se estima como un porcentaje del costo total de

la mano de obra. El valor típico es del 10% (de Tabla 4.6). Como se requiere un
supervisor y su salario por día es de US$ 14, el resultado es el mismo.

Costo de Supervisión = 0,10 × Costo de Mano de Obra = 0,10 × US$140/día= US$

14/día

- Servicios:

Electricidad

Consumo de energía eléctrica = 0,031 kWh/lata (Del Ejemplo 2.17)

Precio unitario promedio: US$ 0,20/kWh (Del Apéndice C.4)

Costo de Energía = Consumo de energía eléctrica (kWh/lata) × Precio unitario

Eléctrica promedio (US$/kWh) × producción (latas/día)
= 0,031 kWh/lata × US$ 0,20/kWh × 2 670 latas/día
= US$ 16,6/día

Fuel Oil

Consumo de Fuel oil = 0,034 kg/lata (Del Ejemplo 2.17)

Precio unitario promedio: US$ 0,2/kg fuel oil (Del Apéndice C.4)

Costo del fuel = Consumo Fuel oil (kg/lata) × precio unitario promedio (US$/kg) ×
oil producción (latas/día) =
= 0,034 kg/lata × US$ 0,2/kg × 2 670 latas/día
= US$ 18,2/día

Agua

Consumo de agua = 8,9 l/lata (Del Ejemplo 2.17)

Precio Unitario Promedio: US$ 1/1 0001 (Del Apéndice C.4)

Costo del = Consumo de agua (l/ t FB) × precio unitario promedio (US$/ m3) ×
agua producción (latas/día)=
 = 8,9 l/lata × US$ 1/1 0001 × 2 670 latas/día
= US$23,8/día
Costo de los = Costo de Energía Eléctrica + Costo del fuel oil + Costo del agua
servicios =
= 16,6 + 18,2 + 23,8 = US$ 58,6/día

- Mantenimiento

Generalmente, el costo de mantenimiento se estima como un porcentaje de la inversión

por año. Un valor típico es del 3% para plantas de conservas (De Tabla 4.9).

Inversión Fija (IF) = US$ 130 000 (Del Ejemplo 3.2)

Producción = 2 670 latas por turno de 8 h
Días de operación por año = 250
Producción anual (Q) = 667 500 latas

Inversión Fija por día = IF/Q = US$ 130 000/250 días = US$ 520/día

Costo de Mantenimiento = 0,04 × Inversión Fija por año =

= 0,04 × US$ 520/día
= US$ 20,8/día

Por otro lado, esta estimación nos permite considerar la disponibilidad estacional de la
materia prima, cuando la línea de operación está activa sólo 150 días por año. En
muchas pesquerías, se pueden realizar capturas solamente durante cierta época del
año.

Costos = Materias Primas + Mano de Obra + Supervisión + Servicios +

Directos Mantenimiento
= 1400,9 + 140 + 14 + 58,6 + 20,8 = US$ 1 634,3/día

- Costos de Inversión

Depreciación

Generalmente, la depreciación se calcula aplicando el método de la línea recta. Se

supone que la vida útil (n) es de 10 años. La asignación del costo de depreciación es
uniforme para todos los años.

Inversión Fija (IF) = US$ 130 000 (Del Ejemplo 3.2)

Por las dificultades que se presentan en la estimación de valores futuros como el valor
residual o de reventa, usualmente se le asigna valor nulo. En consecuencia,

Valor de reventa o residual (L) = 0

El costo anual de depreciación, por ecuación (4.4) es US$ 130 000 por año.

Costos unitarios de depreciación = costo anual de depreciación/ Producción anual (Q)=

= US$ 13 000 por año/250 día por año
 = US$ 52/día

Seguros e Impuestos

Los impuestos y los seguros se estiman como del 4% de la inversión fija. (Del punto
4.3.1.1 sobre impuestos y Tabla 4.12).

Seguros e Impuestos = 0,04 × Inversión Fija por año =

= 0,04 × US$520/día = US$ 20,8/día
Costo Total de Inversión = Depreciación + Seguros e Impuestos =
= 52 + 20,8 = US$ 72,8/día

- Dirección y Administración

Este rubro puede ser estimado como un porcentaje de los costos de la mano de obra;
un valor típico para plantas de conservas es del 40% (Del Punto 4.3.2). También puede
estimarse como el 7% de los costos directos (De Tabla 4.14).

Costos de Dirección y Administración = 0,40 × Costo de la Mano de Obra

= 0,40 × US$140/día
= US$ 56/día
Costos de Dirección y Administración = 0,07 × Costo Directo
= 0,07 × US$ 1 634,3/día
= US$ 114,4/día

Se estimará como el promedio de los dos valores, por lo tanto, Costos de Dirección y
Administración = US$ 85,2/día

- Costos de Ventas y Distribución

Estos costos son estimados algunas veces como el 1 por ciento de las ventas o como
el 2,4 por ciento de los costos directos (De Tabla 4.15).

Costos de Venta y Distribución = 0,01 × Ventas por día =

= 0,01 × US$ 2 000/día
= US$ 20/día
Costos de Venta y Distribución = 0,024 × Costo Directo =
= 0,024 × US$ 1 634,3/día
= US$ 39,2/día

Un valor adecuado para los costos de venta y distribución es de US$ 29,6.

Costos Fijos = Inversión + Dirección & Administración + Venta & Distribución =

= 72,8 + 85,2 + 29,6 = US$ 187,6/día
Costo de Producción por día (sin costos de financiación) = Costo Directo + Costo Fijo =
= 1634,3 + 187,6 =
= US$ 1 821,9/día
Costo Anual de Producción = Costo por día (US$/t FB) × Días de operación por año =
= US$ 1 821,9/día × 250 días/año =
= US$ 455 475/año

b) El costo por día por la ecuación (4.22) y los coeficientes que aparecen en la Tabla
4.19, son

CT = 1,3 R + 2,22 L + 1,05 E + 0,237 IF/Q

R = 1 000 L = 140 E = 58,6 IF/Q = 520

Costo de producción por día = US$ 1 795,57/día