INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E

INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

Laboratorio de Operaciones Unitarias

Laboratorio de Procesos de Separación por Contacto

Continuo y Humidificación

Práctica No. 1: Absorción en columna empacada

Profesor: Arteaga Rodríguez Jorge Adrián

Alumnos:
Clavijo Orozco G. Eduardo
Espinoza Castellanos Abigail
Garza García Ulises Antonio
Méndez Díaz Lizbeth
Ortiz Camarillo Jair
Romero Rivero Omar Ricardo

Grupo: 3IV84

Fecha de entrega de reporte: 16 de abril de 2018

Marco Teórico

Absorción en torres empacadas

La absorción de gases es una operación unitaria en la cual se disuelve en un

líquido uno o más componentes solubles de una mezcla gaseosa.

La operación opuesta se conoce con el nombre de desorción y se emplea cuando

se desea transferir un componente volátil de una mezcla líquida a un gas. Esta
operación se lleva a cabo de manera continua en equipos llamados torres o
columnas. Son equipos cilíndricos y suelen ser de gran altura. Las torres pueden
ser empacadas o de platos, generalmente la corriente de gas y la corriente de
líquido fluyen a contracorriente dentro de la torre.

La corriente gaseosa se introduce por la base de la columna y sale por el domo.

La corriente líquida se alimenta por el domo y se descarga por la base. Entre
ambas corrientes se crea una interface muy grande por la subdivisión de la
corriente líquida al mojar y salpicar los empaques. El efecto que se tienen dentro
de una torre es similar al de una cascada, en donde el agua choca contra las
piedras, las salpica y se desmenuza en pequeñas gotas.

Elección del disolvente

Si el propósito principal de la operación de absorción es producir una solución

específica, el disolvente es especificado por la naturaleza del producto. Si el
propósito principal es eliminar algún componente del gas, casi siempre existe la
posibilidad de elección. Por supuesto, el agua es el disolvente más barato y más
completo, pero debe darse considerable importancia a las siguientes propiedades:

● Solubilidad del gas

La solubilidad del gas debe ser elevada, a fin de aumentar la rapidez de la
absorción y disminuir la cantidad requerida de disolvente. En general, los
disolventes de naturaleza química similar a la del soluto que se va a absorber
proporcionan una buena solubilidad. Para los casos en que son ideales las
soluciones formadas, la solubilidad del gas es la misma, en fracciones mol, para
todos los disolventes. Sin embargo, es mayor, en fracciones peso, para los
disolventes de bajo peso molecular y deben utilizarse pesos menores de estos
disolventes. Con frecuencia, la reacción química del disolvente con el soluto
produce una solubilidad elevada del gas; empero, si se quiere recuperar el
disolvente para volverlo a utilizar, la reacción debe ser reversible.

● Volatilidad
El disolvente debe tener una presión baja de vapor, puesto que el gas saliente en
una operación de absorción generalmente está saturado con el disolvente y, en
consecuencia, puede perderse una gran cantidad. Si es necesario, puede
utilizarse un líquido menos volátil para recuperar la parte evaporada del primer
disolvente.

● Corrosión
Los materiales de construcción que se necesitan para el equipo no deben ser
raros o costosos.

● Costo
El disolvente debe ser barato, de forma que las pérdidas no sean costosas, y debe
obtenerse fácilmente.

● Viscosidad
Se prefiere la viscosidad baja debido a la rapidez en la absorción, mejores
características en la inundación de las torres de absorción, bajas caídas de
presión en el bombeo y buenas características de transferencia de calor.

● Misceláneos
Si es posible, el disolvente no debe ser tóxico, ni inflamable, debe ser estable
químicamente y tener un punto bajo de congelamiento.

● Dispositivos de Absorción
Para que el contacto entre el líquido y el vapor en la absorción y en la destilación
sea eficiente, muchas veces se usan torres de artesas o platos. El tipo más común
de dispositivo de contacto es el de platos perforados.

1. Plato perforado. En la absorción de gas y en la destilación se utiliza

esencialmente el mismo tipo de plato perforado. En éste, el vapor burbujea hacia
arriba por los hoyos sencillos del plato a través del líquido que fluye. Los hoyos
tienen tamaños que fluctúan entre los 3 y los 12 mm de diámetro, y es el de 5 mm
un tamaño común. El área de vapor de los hoyos varía entre el 5 y el 15% del área
del plato. El líquido se conserva sobre la superficie del plato, y no puede fluir de
nuevo hacia abajo por los hoyos porque se lo impide la energía cinética del gas o
vapor. La profundidad del líquido sobre el plato se mantiene por medio de un
vertedero de salida con sobre flujo. El líquido de sobre flujo fluye por la canilla
inferior hacia el siguiente plato, inferior.
 2. Plato de válvulas. Una modificación del plato perforado es el plato de válvula
que consiste en aberturas en el plato y una cubierta de válvulas con movimiento
vertical para cada abertura, que proporciona un área abierta variable; ésta debe su
variabilidad al flujo de vapor que inhibe la fuga del líquido por la abertura abajas
tasas de vapor. Por lo tanto, este tipo de plato opera a un intervalo mayor de tasas
de flujo que el plato perforado, con un costo sólo un 20% mayor que el del plato
perforado. En la actualidad, el plato de válvulas se utiliza cada vez más.

3. Torres empacadas para absorción y destilación. Las torres empacadas se

usan para el contacto continuo a contracorriente de un gas y un líquido en la
absorción y también para el contacto de un vapor y un líquido en la destilación. La
torre consiste en una columna cilíndrica que contiene una entrada de gas y un
espacio de distribución en el fondo, una entrada de líquido y un dispositivo de
distribución en la parte superior, una salida de gas en la parte superior, una salida
de líquido en el fondo y el empaque o relleno de la torre. El gas entra en el espacio
de distribución que está debajo de la sección empacada y se va elevando a través
de las aberturas o intersticios del relleno, así se pone en contacto con el líquido
descendente que fluye a través de las mismas aberturas. El empaque proporciona
una extensa área de contacto íntimo entre el gas y el líquido.

Cálculos teóricos
YA2= 0.20 YA1
XA2= 0
YA2= 0.00834

Anillos Pall 1” 2
T = 25 ºC
(Plástico)
P= 585 mm Hg
Diámetro= 0.15 m
Altura= 1.8 m
1

YA1= 4% XA1= ¿?
 1.Verificar. columna
2.Cerar todas las
vacía, abrir válvulas de 3.Alimentar agua a la
válvulas, excepto
descarga y purga del columna.
descarga del domo.
soplador.

llenar el tanque
accionar motor de la
alimentar de agua, abrir
bimba y regular flujo de abrir 25% la válvula para
válvula de descarga del
agua a columna por la recirculación de agua
alimentadorhacia
válvula del rotámetro
bomba de alimentación

regular descarga de
agua de columna para
4.Abrir alimentación de verificar que no haya
mantener el sello
aire a la columna agua en el soplador
hidráulico donde entra
la mezcla gaseosa

abrir la válvula tipo

verificar válvula de
accionar motor de globo de venteo de aire
descarga de aire en el
soplador de aire del soplador a la
domo abierta
atmósfera.

regular la válvula de 5.Alimentación de

Abrir válvulas de
venteo hasta valor amoniaco para
descarga de tanque de
requerido en placa de mezclarlo con aire que
amoniaco
orificio entra

abrir válvula de aguaja

7. Tomar datos .6. Estabilizar operación cercana a punto de
experimentales. a régimen permanente. mezclado y la del
rotámetro, regular P

cerrar válvulas de
apagar motor soplador
8.Paro de equipo tanque y tubería de
de aire y cerrar tubería
aminiaco en orden

9. Neutralizae agua apagar motor de bomba

dejar circular agua por 5
amoniacal con HCL antes y cerar válvula de
min. aproximadamente
de descargar a drenaje. tubería de agua
Datos de equilibrio para el sistema amoniaco-agua

C (g NH3/ 100g H2O) p NH3 (mm Hg) Y X

0 0 0 0
0.105 0.791 0.00135 0.00111
0.244 1.83 0.00314 0.00258
0.32 2.41 0.00414 0.00339
0.38 2.89 0.00496 0.00402
0.576 4.41 0.0076 0.0061
0.751 5.8 0.01001 0.00795
1.02 7.96 0.01379 0.0108
1.31 10.31 0.01794 0.01387
1.53 11.91 0.02078 0.0162
1.71 13.46 0.02355 0.01811
1.98 15.75 0.02767 0.02096
2.11 16.94 0.02982 0.02234
2.58 20.86 0.03698 0.02732
2.75 22.38 0.03978 0.02912
3 23.5 0.04185 0.03176

Donde:

𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑁𝐻3 𝑃𝑁𝐻3

𝑋𝑁𝐻3 = 𝑌𝑁𝐻3 =
𝑔𝑚𝑜𝑙 𝐻2𝑂 585 − 𝑃𝑁𝐻3

A nuestras condiciones de operación, el valor para 𝑌𝐴2 =0.00834 usando como

inerte líquido para la absorción (𝑋𝐴2 = 0) contra un valor de YA1= 0.0417
alimentado, no se tiene presenta una tangente con respecto a la línea de
𝑀Á𝑋
equilibrio, por lo tanto, 𝑋𝐴1 = 0.031 es el valor leído de la gráfica teórica.
Construcción de la gráfica:
Balance de materia
𝐿𝑠 𝑌𝐴1 − 𝑌𝐴2
=
𝐺𝑠 𝑋𝐴1 − 𝑋𝐴2

𝑦𝑎1 0.04 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐴

𝑌𝐴1 = = = 0.0417 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐺𝑠
1−𝑦𝑎1 1−0.04

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐴
𝑌𝐴2 = (1 − 0.80) ∗ 𝑌𝐴1 = 0.20 ∗ (0.0417) = 0.00834 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐺𝑠

𝐿𝑠 𝑌𝐴1 − 𝑌𝐴2
=
𝐺𝑠𝑚𝑖𝑛 𝑋𝐴1∗ − 𝑋𝐴2

𝐿𝑠 0.0417−0.00834 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐿𝑠
= = 1.07613
𝐺𝑠𝑚𝑖𝑛 0.031−0 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐺𝑠

𝐿𝑠 𝐿𝑠
( )𝑜𝑝 = × 𝑓𝑑
𝐺𝑠 𝐺𝑠𝑚𝑖𝑛

𝑓𝑑 = 2

𝐿𝑠 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐿𝑠 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐿𝑠
( )𝑜𝑝𝑒 = (1.07613 )(2) = 2.15226
𝐺𝑠 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐺𝑠 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐺𝑠

𝐿𝑠 𝑌𝐴1 − 𝑌𝐴2
=
𝐺𝑠 𝑋𝐴1 − 𝑋𝐴2

𝑌𝐴1 − 𝑌𝐴2
𝑋𝐴1 − 𝑋𝐴2 = 𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒: 𝑋𝐴2 = 0
𝐿𝑠
𝐺𝑠
 0.0417 − 0.00834 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐴
𝑋𝐴1 = = 0.01551
2.15226 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐿𝑠

Con ayuda de la gráfica de caída de presión en lechos

empacados:

𝐿′ 𝜌𝐺 1/2
( ) =𝐵 @585 𝑚𝑚 𝐻𝑔 𝑦 25 °𝐶
𝐺 𝜌𝐿 − 𝜌𝐺
′

𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝜌𝐺 = 0.0565 𝜌𝐿 = 62.37
𝑓𝑡 3 𝑓𝑡 3

𝐿′ 𝐿𝑠
( ′) = ( )
𝐺 𝐺𝑠 𝑜𝑝

𝐿𝑠 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐿𝑠 18 𝑘𝑔 𝐿𝑠 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐺𝑠 𝑘𝑔 𝐿𝑠
( )𝑜𝑝 = 2.15226 ( )( ) = 1.3443
𝐺𝑠 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐺𝑠 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐿𝑠 28.84 𝑘𝑔 𝐺𝑠 𝑘𝑔 𝐺𝑠

1/2
𝐿𝑏
𝑘𝑔 𝐿𝑠 0.0565
𝑓𝑡 3
1.3443 ( ) = 0.0405
𝑘𝑔 𝐺𝑠 62.37 𝐿𝑏 − 0.0565 𝐿𝑏
𝑓𝑡 3 𝑓𝑡 3

𝐶𝑜𝑛 𝑢𝑛 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 ∆𝑃 = 0.05 𝑦 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐵 𝑠𝑒 𝑙𝑒𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑟𝑎𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑒𝑙

𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑢𝑛𝑑𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛: 𝑋 = 0.0405

De la gráfica de equilibrio entrando con 𝑋 = 0.0405 se lee: 𝑌 = 0.005

Leyendo de la gráfica de lechos empacados:

𝐺 ′2 ∙ 𝐶𝑓 ∙ 𝜇𝐿0.2 ∙ 𝐽
= 0.005
𝜌𝐺 (𝜌𝐿 )𝑔𝑐

0.005 ∗ 𝜌𝐺 ∗ (𝜌𝐿 ) ∗ 𝑔𝑐
𝐺′ = √
𝐶𝑓 ∙ 𝜇𝐿0.2 ∙ 𝐽

Siendo:
𝐿𝑏 𝐿𝑏
𝜌𝐺 = 0.0565 3
𝜌 = 62.37 3
𝑔𝑐 = 4.18 × 108 𝑓𝑡3 /ℎ
𝑓𝑡 𝐿 𝑓𝑡

𝜇𝐿 = 1.0 𝑐𝑝 𝐽 = 1.502 𝐶𝑓 = 50

𝐿𝑏 𝐿𝑏
0.005 ∗ 0.0565 3 ∗ (62.283 3 ) ∗ 4.18 × 108 𝑓𝑡 3 /ℎ𝑟 𝐿𝑏
√ 𝑓𝑡 𝑓𝑡
𝐺′ = 0.2
= 313.07 2
50 ∙ 1.0 𝑐𝑝 ∙ 1.502 𝑓𝑡 ℎ

𝐺 ′ = 𝐺𝑠

𝐿𝑠 𝑌𝐴1 − 𝑌𝐴2
=
𝐺𝑠 𝑋𝐴1 −𝑋𝐴1

𝑌𝐴1 − 𝑌𝐴2
𝐿𝑠 = × 𝐺𝑠
𝑋𝐴1 −𝑋𝐴1

𝑆 = 0.785 𝐷2 𝑆 = 0.785 (15𝑐𝑚)2 = 176.715 𝑐𝑚2

0.032808 𝑓𝑡
𝑆 = 176.715 𝑐𝑚2 ∗ ( ) = 0.19021𝑓𝑡 2
1𝑐𝑚
 𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝐺𝑠 = 313.07 2
× (0.19021 𝑓𝑡 2 ) = 59.5358
𝑓𝑡 ℎ ℎ

𝑙𝑏 0.4535 𝑘𝑔 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐾𝑚𝑜𝑙

𝐺′ = 59.5358 ( )( ) = 0.9366
ℎ 1𝑙𝑏 28.84𝐾𝑔 ℎ

𝐿𝑠 𝐾𝑚𝑜𝑙
𝐿𝑠 = ( )𝑜𝑝 × 𝐺𝑠 = 2.15226(0.9366) = 2.016
𝐺𝑠 ℎ

𝑘𝑚𝑜𝑙 18 𝑘𝑔 𝐿𝑠 1 𝐿 1ℎ 𝐿
𝐿𝑠 = 2.016 ( )( )( ) = 0.6048
ℎ 1𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐿𝑠 1 𝑘𝑔 60 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛

Porcentaje de rotámetro para el agua

𝐿
100% rotámetro - 2.1 𝑚𝑖𝑛

𝐿
X - 0.6048 𝑚𝑖𝑛

𝑋 = 28.8% ≈ 30%

Cantidad de NH3
𝐺𝑁𝐻3 = 𝑌𝐴1 ∙ 𝐺𝑠

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐴 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐾𝑚𝑜𝑙

𝐺𝑁𝐻3 = (0.0417 )(0.9366 ) = 0.0390 = 12.1830 𝐿/𝑚𝑖𝑛
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐺𝑠 ℎ ℎ

𝐺1 = 𝐺𝐴1 + 𝐺𝑠
 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐾𝑚𝑜𝑙
𝐺1 = (0.0390 ) + (0.9366 ) = 0.9756
ℎ ℎ ℎ
𝐿1 = 𝐿𝐴1 + 𝐿𝑠

𝑋𝐴1
𝑋𝐴1 = 𝐿𝐴1 = 𝑋𝐴1 × 𝐿𝑠
𝐿𝑠

𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐴 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐿1

𝐿1 = 𝐿𝑠(𝑋𝐴1 + 1) = (2.016 )(0.01551 + 1) = 2.0472
ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐿𝑠 ℎ

𝐿1 = 𝐿𝐴1 + 𝐿𝑠 𝐿𝐴1 = 𝐿1 − 𝐿𝑠

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐿1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐴

𝐿𝐴1 = 2.0472 − 2.016 = 0.0312
ℎ ℎ ℎ

𝐺𝐴2
𝐺2 = 𝐺𝐴2 + 𝐺𝑠 𝑦 𝑌𝐴2 =
𝐺𝑠

𝐺𝐴2 = 𝑌𝐴2 × 𝐺𝑠

𝐺2 = 𝐺𝑠(𝑌𝐴2 + 1)

𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐴 𝐾𝑚𝑜𝑙

𝐺2 = 0.9366 (0.00834 + 1) = 0.9444
ℎ 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐺𝑠 ℎ

𝐺2 = 𝐺𝐴2 + 𝐺𝑠 𝐺𝐴2 = 𝐺2 − 𝐺𝑠

𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐾𝑚𝑜𝑙

𝐺𝐴2 = 0.9444 − 0.9366 = 0.0078
ℎ ℎ ℎ

Ecuación para placa de orificio

 ℎ𝑜
𝑄 = 104√ 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒: 𝑄 = 𝐺 = 𝐺𝑠
𝜌

𝐾𝑚𝑜𝑙 1𝑚3 1𝐿 1 ℎ𝑟 𝐿
𝐺𝑠 = 0.9366 ( )( 3
)( ) = 497.47
ℎ𝑟 0.0314 𝑘𝑚𝑜𝑙 0.001𝑚 60 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
𝑔𝑟
𝜌𝐺= 0.907
𝐿

𝐿 ℎ𝑜
497.47 = 104√ 𝑔𝑟 𝑟𝑒𝑠𝑜𝑙𝑣𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎: ℎ𝑜 = 20.707 𝑐𝑚 𝐻2𝑂
𝑚𝑖𝑛 0.907 𝐿

𝑃𝑡 760 𝐿
𝑄 = 41√ = 41√ = 65.892
𝑇𝑡 294 𝑚𝑖𝑛

𝐿 𝐿
100% ---- 86.49 𝑚𝑖𝑛 15 % -----𝑋 𝑚𝑖𝑛
𝐿
𝑋 = 12.1830
𝑚𝑖𝑛

Tabla de resultados: Cálculos de diseño

Xa1* Factor de Área LS LS Aire Área NH3

inundación de operació operación alimentado alimentada (%)
(X) torre n (%) (L/min) (cm H2O)
(ft2) (L/min)
0.031 0.0405 0.1902 0.6048 30 497.47 21 15

Cálculos Experimentales
Cálculo de XA1.Titulación.
Considerando Xa2=0

𝑀𝑁𝐻3 = 17(𝑉𝑇 − 𝑉𝑀 )(𝑁)

𝑀𝑁𝐻3 = 17(14.8 − 4.8)(1.0) = 170𝑚𝑔 𝑁𝐻3

𝑀𝐻2𝑂 = 15000 − 𝑀𝑁𝐻3 = 15000 − 170 = 14830 𝑚𝑔 𝐻2𝑂

𝑀𝑁𝐻3 170 𝑚𝑔
𝑃𝑀𝑁𝐻3 17 𝑚𝑜𝑙 𝑁𝐻3
𝑋𝐴1 = = = 0.0121
𝑀𝐻2𝑂 1480 𝑚𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝐻2𝑂
𝑃𝑀𝐻2𝑂 18

𝑋𝐴1 0.0121
𝑥𝑎1 = =( ) = 0.011955
1 + 𝑋𝐴1 1 + 0.0121

Cálculo de gas amoniaco y aire(Gs,Ga1).

Datos:

Aire.

Gs a 21 cmH2O=0.9366 kgmolaire/h

Amoniaco.

Datos:

14%rotámetro de amoniaco

ρamoniaco= 0.907x10-3 kg/L

PMamoniaco= 17 kg/kmol amoniaco.

100% − 86.48 𝐿/𝑚𝑖𝑛

14% − 𝑥 𝐿/𝑚𝑖𝑛

14 𝐿 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛 1𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑚𝑜𝑛𝑖𝑎𝑐𝑜

𝐺𝐴1 = ( ∗ 86.48 ) ∗ (0.907 𝑥10−3 ) ∗ (60 )∗( )
100 𝑚𝑖𝑛 𝐿 ℎ 17 𝑘𝑔 𝑎𝑚𝑜𝑛𝑖𝑎𝑐𝑜
𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙
= 0.03875
ℎ

Cálculo de Ls.
Datos:

30%rotámetro de agua.

ρagua= 1 kg/L

PMamoniaco= 18 kg/kmol amoniaco.

100% − 2.1 𝐿/𝑚𝑖𝑛

30% − 𝑥 𝐿/𝑚𝑖𝑛

30 𝐿 𝐿 1 𝑘𝑔 60 𝑚𝑖𝑛 1 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙

𝐿𝑠 = ( ∗ 2.1 ) ∗ (0.63 )∗( )∗( )∗( ) = 2.1
100 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛 1𝐿 1ℎ 18 𝑘𝑔 ℎ

Cálculo de (Ls/Gs)operación.
𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙𝑎𝑔𝑢𝑎
𝐿𝑠 2.1
𝑚 = ( )𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = ℎ = 2.2421
𝐺𝑠 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙𝑎𝑖𝑟𝑒
0.9366
ℎ

Cálculo de Ya1.

Gs a 21 cmH2O=0.9366 kgmolaire/h

Ga1=0.03875 kgmolamoniaco/h

𝐺𝐴1 0.03875 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙𝑎𝑚𝑜𝑛𝑖𝑎𝑐𝑜/ℎ

𝑌𝐴1 = = = 0.04137
𝐺𝑠 0.9366 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙𝑎𝑖𝑟𝑒/ℎ

𝑌𝐴1 0.04137
𝑦𝐴1 = = = 0.03972
1 + 𝑌𝐴1 1 + 0.04137
Cálculo de Ya2.

𝑌𝐴2 = 0.04137 − 2.2421(0.0121) = 0.01424

𝑌𝐴2 0.01424
𝑦𝐴2 = = = 0.01404
1 + 𝑌𝐴2 1 + 0.01424

Cálculo de lo transferido.
𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙
𝑇𝐴 = 𝐿𝑠 ∙ (𝑋𝐴1 − 𝑋𝐴2 ) = 2.1 ∗ (0.0121) = 0.02089
ℎ ℎ

No transferido.

𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙

𝑁𝑇𝐴 = 𝐺𝑎1 − 𝑇𝐴 = 0.03875 − 0.02089 = 0.0178 .
ℎ ℎ ℎ

Eficiencia de absorción.
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑁𝐻3
𝑇𝐴 0.02089
ɳ= × 100 = ℎ × 100 = 53.9%
𝐺𝐴1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑁𝐻3
0.03875
ℎ

Calculo de G1
𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙𝑎𝑚𝑜𝑛𝑖𝑎𝑐𝑜 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙
𝐺1 = 𝐺𝐴1 + 𝐺𝑠 = (0.03875 + 0.9366 ) = 0.97535
ℎ ℎ ℎ

. Calculo de G2.

𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙

𝐺2 = 𝐺1 − 𝑇𝑎 = (0.97535 ) − 0.02089 = 0.95446
ℎ ℎ ℎ
Cálculo de GA2.

𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙𝑎𝑚𝑜𝑛𝑖𝑎𝑐𝑜
𝐺𝐴2 = 𝐺𝑠 ∗ 𝑌𝑎2 = 0.9366 ∗ 0.01424
ℎ 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙𝑎𝑚𝑜𝑛𝑖𝑎𝑐𝑜
= 0.013337
ℎ

Calculo de LA1.
 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙
𝐿𝐴1 = 𝑇𝐴 = 0.02089
ℎ

Calculo de L1.
𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙𝑎𝑚𝑜𝑛𝑖𝑎𝑐𝑜 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙
𝐿1 = 𝐿𝐴1 + 𝐿𝑠 = 0.02089 + 2.1 = 2.12089
ℎ ℎ ℎ

Calculo de L2.
𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙𝑎𝑔𝑢𝑎
𝐿2 = 𝐿𝑠 = 2.1
ℎ

Balance de materia
Fase gaseosa

ENTRADA (1) SALIDA (2)

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐺𝑠 0.9366 0.9366
ℎ ℎ
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐺𝐴 𝑖 0.03875 0.013337
ℎ ℎ
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑁𝐻3 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑁𝐻3
𝑌𝐴𝑖 0.04137 0.01424
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑁𝐻3 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑁𝐻3
𝑦𝐴𝑖 0.03972 0.01404
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑔𝑎𝑠
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑔𝑎𝑠

Fase líquida

ENTRADA (2) SALIDA (1)

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐿𝑠 2.1 2.1
ℎ ℎ
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐿𝐴 𝑖 0 0.02089
ℎ ℎ
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑁𝐻3 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑁𝐻3
𝑋𝐴𝑖 0 0.0121
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑁𝐻3 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑁𝐻3

𝑥𝐴𝑖 0 0.0119
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂

Linea de operación.
m=2.2421 𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎/𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙𝑎𝑖𝑟𝑒

b=0.01424

𝑌𝑎 = 2.2421 ∗ 𝑋𝑎 + 0.01424

Gráfico.
%Exceso.
A una Ya1=0.04137,en el equilibrio Xa1*=0.031
 𝐿𝑠 𝑌𝐴1 − 𝑌𝐴2 0.04137 − 0.01424
= = = 0.8751
𝐺𝑠𝑚𝑖𝑛 𝑋𝐴1∗ − 𝑋𝐴2 0.031

Por lo tanto, exceso.

𝐿𝑠
𝐺𝑠𝑜𝑝 2.2421
%𝐸𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 = ( − 1) ∗ 100 = ( − 1) ∗ 100 = 156.2%
𝐿𝑠 0.8751
𝐺𝑠𝑚𝑖𝑛

c) Cálculo de Coeficientes de Transferencia de Masa.

YA1*

XA2* XA1*

Datos.

FASE GAS FASE LÍQUIDA

y1 =0.03972 x1 =0.0119
y1*=0.01477 x1* = 0.02912
y2 =0.01404 x2=0
y2* =0 x2*=0.011

Donde:
∗
A partir del diagrama de equilibrio, cuando 𝑌𝐴1 − −˃𝑋𝐴1 , y después se convirtió a xa1*. Lo mismo
∗
para la fase líquida, cuando 𝑋𝐴1 − −˃𝑌𝐴1 , y después se convirtió a ya1*.

Para la fase gaseosa

𝑦1 − 𝑦2 0.03972 − 0.01404
(𝑁𝑈𝑇)𝑂𝑦 = = = 1.3587
(∆𝑦)∗𝑚𝐿 0.0189

En donde la media logarítmica se calcula con:

(∆𝑦)∗1 − (∆𝑦)∗2 0.02495 − 0.01404

(∆𝑦)∗𝑚𝐿 = = = 0.0189
(∆𝑦)∗1 0.02495
𝑙𝑛 𝑙𝑛
(∆𝑦)∗2 0.01404

Siendo:

(∆𝑦)∗1 = 𝑦1 − 𝑦1∗ = 0.03972 − 0.01477 = 0.02495

(∆𝑦)∗2 = 𝑦2 − 𝑦2∗ = 0.01404 − 0 = 0.01404

Para la fase líquida

𝑥1 − 𝑥2 0.0119 − 0
(𝑁𝑈𝑇)𝑂𝑥 = = = 0.8623
(∆𝑥)∗𝑚𝐿 0.0138

En donde la media logarítmica se calcula con:

(∆𝑥)∗1 − (∆𝑥)∗2 0.01722 − 0.011

(∆𝑥)∗𝑚𝐿 = = = 0.0138
(∆𝑥)∗1 0.01722
𝑙𝑛 𝑙𝑛 0.011
(∆𝑥)∗2

Siendo:

(∆𝑥)∗1 = 𝑥1∗ − 𝑥1 = 0.02912 − 0.0119 = 0.01722

(∆𝑥)∗2 = 𝑥2∗ − 𝑥2 = 0.011 − 0 = 0.011

Cálculo de la altura de la unidad de transferencia

Para la fase gaseosa

𝑍 1.8 𝑚
(𝐴𝑈𝑇)𝑂𝑦 = = = 1.3247 𝑚
(𝑁𝑈𝑇)𝑂𝑦 1.3587

Para la fase líquida

𝑍 1.8 𝑚
(𝐴𝑈𝑇)𝑂𝑥 = = = 2.0874 𝑚
(𝑁𝑈𝑇)𝑂𝑥 0.8623

Cálculo de los coeficientes volumétricos globales de transferencia de masa

Para la fase gaseosa

𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐺𝑚 0.96266 𝑘𝑚𝑜𝑙
(𝐾𝑦 ∙ 𝑎) = = ℎ = 41.4537
2
𝑆 ∙ (𝐴𝑈𝑇)𝑂𝑦 ∙ (1 − 𝑦)∗𝑚 0.01767 𝑚 ∙ 1.3247 𝑚 ∙ 0.9921 ℎ 𝑚3 ∆𝑦

Siendo:
∗ ∗
(1 − 𝑦𝐴1 ) + (1 − 𝑦𝐴2 ) (1 − 0.0157) + (1 − 0)
(1 − 𝑦)∗𝑚 = = = 0.9921
2 2

Gasto molar promedio de la fase gaseosa

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐺1 + 𝐺2 0.97535 ℎ
+ 0.94997
ℎ = 0.96266 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐺𝑚 = =
2 2 ℎ
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐺1 = 𝐺𝑠 + 𝐺𝐴1 = 0.9366 + 0.03875 = 0.97535
ℎ ℎ ℎ
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐺2 = 𝐺𝑠 + 𝐺𝐴2 = 0.93660 + 0.01337 = 0.94997
ℎ ℎ ℎ

Área de sección transversal de la columna

𝐷 𝜋 𝜋
𝑆 = 𝜋𝑟 2 = 𝜋( )2 = 𝐷 2 = (0.15 𝑚)2 = 0.01767 𝑚2
2 4 4

Para la fase líquida

 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐿𝑚 2.1104 𝑘𝑚𝑜𝑙
(𝐾𝑥 ∙ 𝑎) = = ℎ = 67.40094
2
𝑆 ∙ (𝐴𝑈𝑇)𝑂𝑥 ∙ (1 − 𝑥)∗𝑚 0.01767 𝑚 ∙ 2.0874 𝑚 ∙ 0.8489 ℎ 𝑚3 ∆𝑥

Siendo:
∗ ∗
(1 − 𝑥𝐴1 ) + (1 − 𝑥𝐴2 ) (1 − 0.02912) + (1 − 0.011)
(1 − 𝑥)∗𝑚 = = = 0.8489
2 2

Gasto molar promedio de la fase líquida

𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐿1 + 𝐿2 2.12089 ℎ
+ 2.1
ℎ = 2.1104 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐿𝑚 = =
2 2 ℎ
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐿1 = 𝐿𝑠 + 𝐿𝐴1 = 2.1 + 0.02089 = 2.12089
ℎ ℎ ℎ
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐿2 = 𝐿𝑠 + 𝐿𝐴2 = 2.1 +0 = 2.1
ℎ ℎ ℎ

Análisis de Resultados
Una vez terminada la secuencia de cálculos podemos contemplar los siguientes
resultados:

Con ayuda de los datos del Sistema Amoniaco-Agua fue posible establecer la
línea de equilibrio y posteriormente la línea de operación gracias a los datos
iniciales. Tras el cálculo de la XA1*, y con la relación de las corrientes inertes
obtuvimos un valor coherente de XA1

Con la gráfica de lechos empacados y haciendo las conversiones pertinentes, se

obtuvo un Ls y con ello un porciento de rotámetro (teóricamente hablando), un
dato un tanto diferente al ocupado en la experimentación mostrando cierto margen
de error o bien a causa de factores externos.

Por otro lado, nuestro gasto de amoniaco, resultó en un porcentaje de rotámetro,

el mismo usado en la experimentación.

Con respecto a los datos experimentales se obtuvo una XA1, si bien es diferente a
la teórica, como es sacada de nuestra línea de operación podemos concluir que
esto es a causa de las condiciones actuales de la operación.

Comentarios
Si bien esta práctica se llevó a cabo en un equipo recién operado, los resultados
obtenidos fueron algo satisfactorios con respecto a los planteados teoricamente.

Es de resaltar que el equipo no se encontraba en las mejores condiciones, lo cual

se ve reflejado en las diferencias de los resultados experimentales.

Alumno: Clavijo Orozco G. Eduardo.

Observaciones:

● La concentración de amoniaco a la salida del líquido en la experimentación,

fue menor que la calculada en los previos.
● De igual forma, la concentración de amoniaco alimentado con el aire fue
menor a la calculada en los previos.
● Hubo complicaciones durante la experimentación con respecto a la
operación del equipo con respecto al manómetro diferencial
correspondiente (cm H2O)
● No se inundó la columna en ningún momento.
● Los resultados de las titulaciones fueron muy parecidos en su mayoría.
● Aparentemente, nadie tuvo complicaciones fisiológicas por inhalación de
amoniaco.

Conclusiones:

Se logró identificar, interpretar e interactuar con las variables que intervienen en el

proceso de la absorción, independientemente si sea columna empacada, directa o
de platos. Se fortalecieron las capacidades de trabajo en equipo, orden y
seguridad, además, se desarrollaron las habilidades para la correcta operación de
una columna empacada para absorción de gases, esto mediante un sistema de
amoniaco-agua- aire, cumpliendo con el régimen permanente establecido en el
balance de materia propuesto para el diseño mecánico de una columna de
absorción.

De acuerdo a los cálculos previamente realizadas a la operación y los obtenidos

con los datos experimentales puedo concluir que se realizó la práctica de manera
adecuada ya que los resultados demuestran que se ha realizado una buena
absorción, pero no la calculada.

La eficiencia de la columna estuvo al aprox 55% por lo que se puede mejorar ese
valor realizando modificaciones a la operación y una de ellas más directa sería el
mantenimiento ya que la columna previamente se encontraba con bastantes
incrustaciones en sus empaques y cuerpo de la columna, por otro lado no todos
los empaques al llevar acabo la absorción estaban empapados

Respecto a los valores obtenidos se observa que el agua alimentada fue mayor a
lo requerido, teniéndose un exceso que no fue demasiado para llegar a la
inundación y el respectivo factor de inundación de la columna.

Alumna: Espinoza Castellanos Abigail.

Observaciones:
Durante la operación de una columna empacada de absorción, las variables clave
para el control del proceso son las siguientes:

● Presión y temperatura de operación, ya que a partir de estas condiciones

estará definida la línea de equilibrio y de igual forma se podrán modificar
estas condiciones para una mayor optimización del proceso. En el caso de
la absorción, una mayor presión y menor temperatura favorecerá la
transferencia de masa del gas al líquido.

● Flujo de líquido inerte/Flujo de componente a absorber, es importante

considerarlo, ya que de ello depende la correcta absorción del gas de
interés, si se agrega un %exceso mayor al calculado, la absorción
disminuye (transferencia), de igual forma que puede ocurrir si el amoniaco
está presente en el agente separador. Durante la operación, la mezcla
amoniaco-aire separada con agua, mostró una transferencia menor a la
calculada, debido a 2 factores principales:

a) %Exceso mayor al calculado, 156.2% contra el 100% calculado.

b) Presencia de agentes en el agente separador (agua), los cuales
pudieron ser amoniaco.
De igual forma, es importante la limpieza de los empaques y columnas esto es,
desincrustar las sales de amoniaco, ya que esto puede reducir en gran manera el
% de eficiencia, ya que se reduce el área de contacto(clave en la transferencia de
masa). En la operación fue de alrededor del 53%.

Conclusiones:
Para una correcta absorción es importante en primer lugar, la correcta limpieza de
la columna de absorción, tanque y empaques, lo cual favorecerá una mayor área
de transferencia. De igual forma, se debe de considerar la aspersión del agente de
transferencia para que en los empaques se distribuya de una mejor forma.

Durante la operación, se debe controlar principalmente condiciones de presión y

temperatura y flujos, con el fin de que el factor (Ls/Gs) sea lo más cercano a la de
equilibrio, obteniendo con esto mayor transferencia entre la fase gas- líquido.

Alumno: Garza García Ulises Antonio

Observaciones:
● La alimentación de todas las corrientes se hicieron correctamente y de
acuerdo con los cálculos iniciales.
● Durante la operación, se tuvo un problema con los cm de H2O del aire a
alimentar, pero se solucionó purgando el compresor.
● Las principales variables a controlar en la columna (nivel de agua en la
columna y alimentación de NH3) se hicieron correctamente y no hubo
variaciones considerables.
● Sólo se tomó una muestra de la solución de amoniaco para determinar la
masa absorbida en el agua.
● Se puede considerar que la presión y temperatura se mantuvieron
constantes durante la operación.

Conclusión:
Para poder realizar la absorción en la columna empacada es necesario controlar y
mantener constantes algunas variables, como son: la alimentación de todas las
corrientes involucradas (en este caso; aire, amoniaco y agua), así como la presión
y la temperatura, ya que una variación en cualquiera de estas variables implicaría
un resultado diferente al previsto o al calculado anteriormente.

En el caso de la columna utilizada, los cálculos se hicieron considerando un

comportamiento ideal y sin tomar en cuenta otros factores que pudieran afectar la
eficiencia, como son las incrustaciones y la correcta distribución del líquido y el
gas en toda el área de la columna, los cuales fueron las principales causas de que
la eficiencia haya sido menor en este caso.

Alumna: Mendez Diaz Lizbeth.

Observaciones:
Para la practica de absorción en columna empacada :

● Al momento de experimentar se percibían el tanque de descarga de la

solución tratada un olor característico que nos indicó el desprendimiento de
amoníaco de la corriente líquida que sale de la columna.
● Los calculos previos en la mayoria se tomaron similares para la operación.
● Se mantuvo constante las variables a lo largo de la operación del equipo,
como la temperatura y la presion ya que de estas dependia la linea de
operación.
● Durante la operación del equipo, la mezcla amoniaco-aire mostró una
menor transferencia en comparacion al calculo previo debido a la relacion
que este tiene con el exceso y presencia de el agua con el amoniaco.
● Se encuentra limitaciones en el equipo debido a que los equipos cuentan
con un tiempo de Vida alto lo que dificulta experimentará condiciones de
operación constantes.
● Durante la experimentación, se observó que una parte del amoniaco que
se absorbe la corriente de agua se libera de forma graciosa en el tanque
donde se recibe el agua con el amoniaco absorbido.

Conclusiones:

Para el análisis del comportamiento de la absorción de columnas empacadas con

la relación de la temperatura y la carga específica este trabajo por un proceso
isotérmico e isobárico.

Los equipos están limitados a cierta eficiencia por lo que es más complejo llegar a
una transferencia completa debido a la búsqueda del equilibrio entre las fases
líquida y gaseosa en el equipo. Podríamos decir que en base a los cálculos se
recomienda trabajar con una concentración mayor al 50% de amoníaco.
Como se muestra gráfica comparando con los cálculos previos se muestra la
diferencia que existe entre la línea de operación real Irene de operación teórica
con un 4% de amoniaco, la diferencia entre ambos se puede deber aquel flujo del
agua tiende a variar durante la experimentación a causa del medidor de flujo, en
la concentración se vea afectada, pero si se realiza una comparación entre gasto
másico de amoniaco a la entrada de la columna el gasto másico de amoniaco la
salida, la eficiencia de absorción es del 53.9 %

Para el caso de la constante de la carga específica en los resultados

experimentales que el por ciento de que existe entre el valor obtenido por el
proceso de cálculo para el diseño de una columna empacada el valor utilizando
la constante de la carga específica es mínimo en cada uno de los diferentes
empaques utilizados.

En cuanto a la X a1 teórica que fue de 0.0 121 podemos decir que hubo mayor
absorción es decir que metimos más agua al sistema.

Alumno: Ortiz Camarillo Jair

Observaciones y conclusiones:
El porcentaje de absorción de amoniaco experimental es menor al porcentaje
teórico. Esto se debe a que el proceso de transferencia de masa que ocurre al
interior de la columna cuando ambas fases entran en contacto no es ideal, sino
que depende de varios factores, entre ellos, el estado físico del empaque. Al estar
operando el equipo continuamente, es natural que se formen incrustaciones sobre
la superficie del empaque y que con ello disminuya la capacidad de transferencia
de masa entre las fases, además, si se tiene en cuenta que la columna está
empacada al azar, siempre existe una porción de empaque que no se humedece y
en donde no hay transferencia de masa en absoluto.

En lo que respecta a este punto, se recomienda una limpieza periódica del equipo,
especialmente del empaque, con la finalidad de contrarrestar el fenómeno de
incrustación. La presión y la temperatura son variables de operación que podemos
manipular para mejorar el proceso de absorción. Para incrementar la presión
dentro de la columna empacada se necesita un compresor, y en muchos casos no
es económicamente viable debido a los costos de mantenimiento y operación
implicados. Por lo tanto, la alternativa más plausible es el enfriamiento de la
corriente líquida. En líneas generales se puede establecer que el proceso de
absorción se ve favorecido a presiones altas y bajas temperaturas. Si se atienden
estas consideraciones, es posible emplear una menor cantidad de agente
adsorbente (que en este caso es agua) durante la operación del equipo.

Alumno: Romero Rivero Omar Ricardo.

CONCLUSIONES

Mediante la experimentación de esta práctica, y la realización de cálculos previos

y experimentales, se lograron los objetivos. En primera instancia, separar un
componente, en este caso amoniaco de una corriente de aire, utilizando una fase
líquida (agua), en una columna de absorción empacada. Se ha comprobado que
en este proceso de absorción son muchas las variables que intervienen para
lograr una eficiencia alta. Y en esta operación se tomaron en cuenta factores,
como flujo, temperatura, presión, así como que la columna tuviera una suficiente
área de contacto, en este caso dada por empaques.

Gracias al potencial disponible que tenía el agua, este logro capturar del amoniaco
presente en el aire, por lo que a la salida de la torre (domo) salió con una
concentración mínima. Aquí llegamos a la conclusión que esta operación puede
ser muy útil para industrias que liberan de sus procesos gases tóxicos, mediante
esta operación podrían cambiarlos a fase líquida y probablemente reutilizarlos,
mientras que emitieran a la atmósfera aire con una pequeña cantidad del
compuesto contaminante.

Observaciones:

 El aumento o disminución de la presión y temperatura afecta

considerablemente la eficiencia de la columna.
 Se podría mejorar la absorción si atomizáramos el fluido para tener una
mayor distribución y área de contacto con los empaques.
 El constante mantenimiento del equipo mejora el rendimiento de la
operación.
 El correcto control de las variables presión temperatura flujo concentración
del amoniaco disminuye el el porcentaje de error en la eficiencia