1.

Clasificación de las aleaciones ferrosas

Según sus aplicaciones:

Aceros de construcción

 Aceros para maquinaria

 Aceros estructurales

Aceros para herramientas

 Aceros rápidos
 Aceros para trabajo en caliente

Aceros de propiedades especiales

Según la composición

Aceros al carbono

 Bajo carbono (0.05% – 0.25%)

 Medio carbono (0.25% – 0.55%)
 Alto carbono (0.55% – 2%)

Aceros aleados

 Baja aleación (∑ elementos aleantes < 5%)

 Alta aleación (∑ elementos aleantes > 5%)

Según su proceso de fabricación

Acros Thomas

Aceros Bessemer

Aceros al oxigeno

Aceros eléctricos

2. ¿Que son los aceros simples?

Aleación hierro con carbono con un contenido de este último en el rango de 0.02 hasta el 2% con pequeñas
cantidades de otros elementos que se consideran como impurezas tales como P, S, Mn, Cu, Si, etc.

3. ¿Que son los aceros aleados?

Los aceros aleados son aceros simples a los que se les agrega de manera intencional ciertos elementos de aleación,
entre los que se pueden mencionar a los siguientes: cromo, molibdeno, níquel, tungsteno, vanadio, silicio,
manganeso,etc,. debiéndo ser la suma de todos los elementos antes mencionados menor o igual al 5 %.
 4. ¿Que son los aceros de alta aleación?

Son aquellos en los que la cantidad de aleantes supera el 5%, por lo que son más costosos.

5. ¿Qué elementos causan las impurezas en los aceros?

Fosforo, azufre, manganeso, cobre, silicio, etc.

6. Porcentajes y características de los aceros de alto medio y bajo carbono

Aceros de bajo carbono (0.02<%C<0.3)

- Son dúctiles

- Soldables

- No se pueden tratar térmicamente

- Poseen una resistencia mecánica moderada

- Maquinables

- Baratos

Aceros de medio carbono (0.3<%C<0.65)

- Son templables (Se pueden someter a temple y revenido)

- Poseen buena resistencia mecánica

- Ductilidad moderada

- Baratos

Aceros de alto carbono (%C>0.8)

- Son templables

- Duros y resistentes al desgaste

- Difíciles de soldar

- Poco tenaces

- Baratos

7. ¿Qué es la aisi?

(American Iron and Steel Institute)

8. ¿Qué es la sae?

(Society of Enginneers Automotive)

 9. ¿Qué es la nom?

(Norma Oficial Mexicana)

10. ¿Que es la astm?

La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no especifica la composición directamente, sino que
más bien determina la aplicación o su ámbito de empleo.

11. ¿Qué significa 1045 y 1018, si tiene otra aleación porque cambia el número de inicio?

AISI 1018: 1 (Acero al carbono), 0 (No aleado), 18 (Indica un contenido máximo de carbono(c) del 0.18%)

AISI 1045: 1 (Acero al carbono), 0 (No aleado), 45 (Indica un contenido máximo de carbono(c) del 0.45%)

AISI ZYXX

XX indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C) multiplicado

por 100;
Y indica, para el caso de aceros de aleación simple, el porcentaje aproximado
del elemento predominante de aleación;
Z indica el tipo de acero (o aleación).

Los valores que puede adoptar Z son los siguientes:

Z=1: si se trata de aceros al Carbono (corriente u ordinario);

Z=2: si se trata de aceros al Níquel;

Z=3: para aceros al Níquel-Cromo;

Z=4: para aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo;

Z=5: para aceros al Cromo;

Z=6: si se trata de aceros al Cromo-Vanadio;

Z=7: si se trata de aceros Al Tungsteno-Cromo;

Z=8: para aceros al Ni-Cr-Mo;

Etc.
Fases del hierro

En que consiste la fase ferrítica

En que consiste la fase austenítica

Desde que temperatura empieza a aparecer y a cuál desaparece junto con sus propiedades

En las aleaciones Fe-C pueden encontrarse hasta once constituyentes diferentes, que se denominan: ferrita,
cementita, perlita, austenita, martensita, troostita sorbita, bainita, ledeburita, steadita y grafito.

FERRITA

Aunque la ferrita es en realidad una solución sólida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la temperatura
ambiente es tan pequeña que no llega a disolver ni un 0.008% de C. Es por esto que prácticamente se considera la
ferrita como hierro alfa puro. La ferrita es el más blando y dúctil constituyente de los aceros. Cristaliza en una
estructura BCC. Tiene una dureza de 95 Vickers, y una resistencia a la rotura de 28 Kg/mm2, llegando a un
alargamiento del 35 al 40%. Además de todas estas características, presenta propiedades magnéticas. En los aceros
aleados, la ferrita suele contener Ni, Mn, Cu, Si, Al en disolución sólida sustitucional. Al microscopio aparece como
granos monofásicos, con límites de grano más irregulares que la austenita. El motivo de esto es que la ferrita se ha
formado en una transformación en estado sólido, mientras que la austenita, procede de la solidificación. La ferrita
en la naturaleza aparece como elemento proeutectoide que acompaña a la perlita en:

- Cristales mezclados con los de perlita (0.55% C)

- Formando una red o malla que limita los granos de perlita (0.55% a 0.85% de C)

- Formando agujas en dirección de los planos cristalográficos de la austenita.

CEMENTITA

Es carburo de hierro y por tanto su composición es de 6.67% de C y 93.33% de Fe en peso. Es el constituyente más
duro y frágil de los aceros, alcanzando una dureza de 960 Vickers. Cristaliza formando un paralelepípedo
ortorrómbico de gran tamaño. Es magnética hasta los 210ºC, temperatura a partir de la cual pierde sus
propiedades magnéticas. Aparece como:

- Cementita proeutectoide, en aceros hipereutectoides, formando un red que envuelve a los granos perlíticos.

- Componente de la perlita laminar.

- Componente de los glóbulos en perlita laminar.

- Cementita alargada (terciaria) en las uniones de los granos (0.25% de C)

PERLITA
Es un constituyente compuesto por el 86.5% de ferrita y el 13.5% de cementita, es decir, hay 6.4 partes de ferrita y
1 de cementita. La perlita tiene una dureza de aproximadamente 200 Vickers, con una resistencia a la rotura de 80
Kg/mm2 y un alargamiento del 15%. Cada grano de perlita está formado por láminas o placas alternadas de
cementita y ferrita. Esta estructura laminar se observa en la perlita formada por enfriamiento muy lento. Si el
enfriamiento es muy brusco, la estructura es más borrosa y se denomina perlita sorbítica. Si la perlita laminar se
calienta durante algún tiempo a una temperatura inferior a la crítica (723 ºC), la cementita adopta la forma de
glóbulos incrustados en la masa de ferrita, recibiendo entonces la denominación de perlita globular.

AUSTENITA

Este es el constituyente más denso de los aceros, y está formado por la solución sólida, por inserción, de
carbono en hierro gamma. La proporción de C disuelto varía desde el 0 al 1.76%, correspondiendo este último
porcentaje de máxima solubilidad a la temperatura de 1130 ºC.La austenita en los aceros al carbono, es decir, si
ningún otro elemento aleado, empieza a formarse a la temperatura de 723ºC. También puede obtenerse una
estructura austenítica en los aceros a temperatura ambiente, enfriando muy rápidamente una probeta de acero de
alto contenido de C a partir de una temperatura por encima de la crítica, pero este tipo de austenita no es estable,
y con el tiempo se transforma en ferrita y perlita o bien cementita y perlita.

Excepcionalmente, hay algunos aceros al cromo-niquel denominados austeníticos, cuya estructura es

austenítica a la temperatura ambiente. La austenita está formada por cristales cúbicos de hierro gamma con los
átomos de carbono intercalados en las aristas y en el centro. La austenita tiene una dureza de 305 Vickers, una
resistencia de 100 Kg/mm2 y un alargamiento de un 30 %. No presenta propiedades magnéticas.

MARTENSITA

Bajo velocidades de enfriamiento bajas o moderadas, los átomos de C pueden difundirse hacía afuera de la
estructura austenítica. De este modo, los átomos de Fe se mueven ligeramente para convertir su estructura en una
tipo BCC. Esta transformación gamma-alfa tiene lugar mediante un proceso de nucleación y crecimiento
dependiente del tiempo (si aumentamos la velocidad de enfriamiento no habrá tiempo suficiente para que el
carbono se difunda en la solución y, aunque tiene lugar algún movimiento local de los átomos de Fe, la estructura
resultante no podrá llagar a ser BCC, ya que el carbono está “atrapado” en la solución). La estructura resultante
denominada martensita, es una solución sólida sobresaturada de carbono atrapado en una estructura tetragonal
centrada en el cuerpo. Esta estructura reticular altamente distorsionada es la principal razón para la alta dureza de
la martensita, ya que como los átomos en la martensita están empaquetados con una densidad menor que en la
austenita, entonces durante la transformación (que nos lleva a la martensita) ocurre una expansión que produce
altos esfuerzos localizados que dan como resultado la deformación plástica de la matriz.

Después de la cementita es el constituyente más duro de los aceros. La martensita se presenta en forma de
agujas y cristaliza en la red tetragonal. La proporción de carbono en la martensita no es constante, sino que varía
hasta un máximo de 0.89% aumentando su dureza, resistencia mecánica y fragilidad con el contenido de carbono.
Su dureza está en torno a 540 Vickers, y su resistencia mecánica varía de 175 a 250 Kg/mm2 y su alargamiento es
del orden del 2.5 al 0.5%. Además es magnética.
 BAINITA

Se forma la bainita en la transformación isoterma de la austenita, en un rango de temperaturas de 250 a

550ºC. El proceso consiste en enfriar rápidamente la austenita hasta una temperatura constante, manteniéndose
dicha temperatura hasta la transformación total de la austenita en bainita.

LEDEBURITA

La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se encuentra en las aleaciones
Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro aleado es superior al 25%, es decir, un contenido total de 1.76% de
carbono.

La ledeburita se forma al enfriar una fundición líquida de carbono (de composición alrededor del 4.3% de C)
desde 1130ºC, siendo estable hasta 723ºC, decomponiéndose a partir de esta temperatura en ferrita y cementita

Como se describe el cementita y cuál es su fórmula química (¨es un carburo de hierro)

Que es la perlita

Que es el punto eutéctico

Punto eutéctico

vocablo que deriva del griego y que quiere decir fácilmente fusible.Es la máximatemperatura a la que puede
producirse la mayor cristalización del solvente y soluto,o también sedefine como la temperatura más baja a la cual
puede fundir una mezcla de sólidos A y B con unacomposición fija.

Punto C: (1130°C) Denominado PUNTO EUTECTICO; esla Tª mas baja a la que funde una aleación Fe-C
(4,3%C)También se puede definir como el punto en que se pasadirectamente de sólido a líquido.

Punto C: (723°C y 0,89%C) PUNTO EUTECTOIDE; es elpunto más bajo en el que es estable la austenita. Tambiense
puede definir como el punto en el que se pasa de unconstituyente a otro.

Cual es la diferencia entre el punto eutéctico y el punto eutectoide

Que relación existe entre los hipoeuteutoides y los aceros de bajo en carbono

Que son los aceros hipereutctoides y su relación con loas aceros de alto carbono

Donde se encuentran los aceros a medio carbono

Que son las fundiciones, tambien son aceros

Cuales son los minerales que contienen hierro y en que porcentaje

Inenita

Ematita

Magnetita
Limonita

Minerales naturales

Cuales son las materias primas que se utilizan para producir hierro de mena (mena es la concentración de
minerales en este caso naturales)

Una mena es un mineral del que se puede extraer un elemento, generalmente un metal, por contenerlo en
cantidad suficiente para ser aprovechado. Así, se dice que un mineral es mena de un metal cuando, mediante
minería, es posible extraer ese mineral de un yacimiento, y luego, mediante metalurgia, obtener el metal de ese
mineral.

Cual es la función de la roca caliza en el proceso de obtención de hierro

Que es el coque y cuál es su función

COQUE:
Sirve como combustible al quemarse rápidamente con un calor suficientemente intenso como para fundir el mineral.
La combustión genera los gases necesarios para desprender el oxígeno del mineral. También proporciona el carbono
que se requerirá mas tarde para la fabricación del acero.
PIEDRA CALIZA (CaCO3):
La piedra caliza triturada es una piedra gris compuesta principalmente por carbonato de calcio. Derretida purifica el
hierro y actúa como fundente (empleado para remover materiales indeseados) absorbiendo el azufre, fósforo e
impurezas. Esto forma una escoria, que flota sobre el hierro líquido.

En que consiste la coquificacion y como se lleva a cabo esa reacción de oxido-reducción participación del coque
dentro de ese proceso

Que es un alto horno

Cuales son los componentes que forman un alto horno

El cuerpo del horno está compuesto por:

 la cuba, que se ensancha en forma de cono desde la parte superior

 el vientre, que es un cilindro derecho

 el etalaje, que se achica en forma de cono hacia el fondo y se ubica inmediatamente debajo del vientre, y

 el crisol, en el fondo del horno.

Cuales son las etapas del proceso productivo siderúrgico del hierro son tres etapas y en que consiste cada una de
las etapas

1° Etapa: REDUCCIÓN DEL MINERAL

2° Etapa: FABRICACIÓN DEL ACERO

3° Etapa LAMINACION DEL ACERO

La primera es su estancia o obtención en el alto horno ahí se obtiene el arrabio

Desde punto de vista quimico metalúrgico como se clasifica el proceso de fabricacion de acero

Desde el punto de vista químico-metalúrgico, todos los procesos de fabricación de acero se pueden clasificar en
ácidos y básicos ( según el refractario y composición de la escoria utilizada ), y cada proceso tiene funciones
específicas según el tipo de afino que puede efectuar.

Los procesos ácidos utilizan refractarios de sílice, y por las condiciones de trabajo del proceso hay que poder
formar escorias que se saturen de sílice.

Los procesos ácidos pueden utilizarse para eliminar carbono, manganeso y silicio; no son aptos para disminuir el
contenido en fósforo y azufre,y por esto requieren el consumo de primeras materias seleccionadas, cuyocontenido
en fósforo y azufre cumple las especificaciones del acero final que sedesea obtener.

Los procesos básicos utilizan refractarios de magnesita y dolomía en las partes del horno que están en contacto con
la escoria fundida y el metal. La escoria que se forma es de bajo contenido de sílice compensada con la cantidad
necesaria de cal. El proceso básico elimina, de manera tan eficaz como el proceso ácido, el carbono, manganeso y
silicio, pero además eliminan el fósforo y apreciables contenidos de azufre. De aquí las grandes ventajas del
proceso básico, por su gran flexibilidad par consumir diversas materias primas que contengan fósforo y azufre, y
por los tipos y calidades de acero que con él se pueden obtener.

Hay procesos acidos, hay procesos básicos

Cuando se deben de utilizar procesos acidos

Cuando se deden de utilizar procesos básicos

Desde el punto de vista tecnológico cuantos y cuales procesos de fabricación existen

1) Por soplado, en el cual todo el calor procede del calor inicial de los materialesde carga, principalmente en estado
de fusión.

2) Con horno de solera abierta, en el cual la mayor parte del calor proviene de la combustión del gas o aceite
pesado utilizado como combustible; el éxito de este proceso se basa en los recuperadores de calor para calentar el
aire y así alcanzarlas altas temperaturas eficaces para la fusión de la carga del horno.

3) Eléctrico, en el cual la fuente de calor más importante procede de la energía eléctrica ( arco, resistencia o ambos
); este calor puede obtenerse en presencia o ausencia de oxígeno; por ello los hornos eléctricos pueden trabajar en
atmósferas no oxidantes o neutras y también en vacío, condición preferida cuando se utilizan aleaciones que
contienen proporciones importantes de elementos oxidables.

Son tres:el de templado, el de horno abierta y el elevtrico y en ell de horno hay tres tipos de horno

Formulas quimicas de todos los materiales que se usan en la fabricación de acero

Materiales sintéticos, minerales,